Distribución de Planta para las industrias en General

Plant Distribution for General Industries

Autor: Medina Yalico, Anthony

Universidad Católica Sedes Sapientiae

Fecha de realización: 18/05/17

Resumen
El objetivo de este artículo de revisión bibliográfica es presentar los conceptos de los diferentes
tipos de distribución de planta, su importancia, ventajas y desventajas y aplicación de los mismos.

En la industria es importante el tener claro los objetivos de la distribución de planta, así evitar
pensar si es necesario o no una buena estructuración en la disposición de los productos.

La industria en general, es una importante fuente de ingresos tanto para los ciudadanos como para
los gobiernos (Impuestos), por ello tienen que tratar de hacer un buena Gestión en los Procesos,
entre ellos tenemos a la Distribución de Planta, que ayuda a la disminución de tiempos entre
operaciones y a dirigir mejor los recursos mecánicos y también de mano de obra, asi tratar de
obtener un menor costo del producto, y poder ofrecerlos al mercado a un menor precio.

Teniendo precios reducidos y competitivos, se logra luchar por estar en la cima del mercado,
satisfaciendo al cliente, en sus necesidades técnicas, con un precio accesible.

Por eso es bueno tener en claro que una adecuada distribución de planta a largo o mediano plazo
trae beneficios para la organización en general.
Palabras clave
Herramientas, reducción, costos, producción, procesos, seguridad, estructuración, actividades.
Abstract
The objective of this bibliographical review article is to present the concepts of the different types
of plant distribution, their importance, advantages and disadvantages and their application.

In the industry it is important to be clear about the objectives of plant distribution, thus avoiding
to think about whether or not a good structuring in the arrangement of the products is necessary or
not.

Industry in general, is an important source of income for both citizens and governments (Taxes),
so they have to try to make good Process Management, among them we have the Plant Distribution,
which helps the Reduction of time between operations and better management of mechanical and
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labor resources, so try to obtain a lower cost of the product, and be able to offer them to the market
at a lower price.

1
 Having reduced prices and competitive, it is possible to fight to be at the top of the market,
satisfying the customer, in their technical needs, with an accessible price.

That is why it is good to be clear that an adequate distribution of plant in the long or medium term
brings benefits to the organization in general.

Keywords
Tools, reduction, costs, production, processes, security, structuring, activities.
Introducción:
La distribución del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y áreas de trabajo, es un problema para
la mayoría de plantas industriales; no es posible evitarlo. Aun el mismo hecho de colocar el equipo
en el interior del edificio ya representa un problema. La pregunta no es ¿Debemos tener una
distribución?, sino ¿Es buena la distribución de planta? Una organización productiva puede
asimilarse a un proceso de transformación que convierte una serie de insumos en un determinado
bien o servicio. Otras ventajas diversas Una buena Distribución puede proporcionar otras muchas
ventajas: Un Mejor y más fácil control del coste (taller de trabajos de placado en oro y Plata),
mayor facilidad de mantenimiento del equipo (sala de prensas de un Periódico), mejor disposición
de los obreros para el trabajo con incentivo (operaciones a ritmo de maquina), un mejor aspecto
de las áreas de trabajo (planta de Embotellado con escaparates) o mejores condiciones sanitarias
(quesería), etc. Sera probablemente imposible el que consigamos todas estas ventajas al Mismo
tiempo; no obstante, todas estas mejoras han sido conseguidas por ingenieros. Del distribución&
en planta y son nuestro objetivo en dicho trabajo. Hemos de tenerlas en cuenta. Después de todo,
cuando hemos hecho una inversión del capital, el dinero ya está gastado: Solamente podemos
recuperarlo a través del ahorro resultante. No podemos cambiar una instalación o distribución por
otra, sin sufrir una perdida, a menos que se haya amortizado ya la inversión a través de los
beneficios que representan los ahorros resultantes de su utilización. Expongamos de una manera
mes positiva los objetivos básicos de una distribución en planta.

1. Distribución de planta
Se define a la distribución de planta como:
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen
una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios
para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse
en una instalación ya existente o en una en proyección. (Muther, 2011, p.19)

2. Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más
efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la
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distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

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 4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella
distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el
mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

3. Objetivos
Richard Muther. (1970), Distribución en Planta, La misión es hallar una ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo, que sea la más económicas para el trabajo, al mismo tiempo que sea la
más segura y satisfactoria para los empleados.
En principal es la reducción de costes de fabricación, como resultado de los siguientes puntos.

1. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores

Cualquier distribución que conduzca a que el obrero deje las herramientas en el pasillo, que
requiera su paso junto a hornos sin protección o cubas de productos químicos.

2. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero

Al personal le gusta trabajar en una planta que está bien distribuida. Algunos talleres de fundición
nuevos y agradables, parecían ser perfectos en todos los sentidos; pero algunos obreros tenían
quejas de estar encerrados a las ventanas fuertemente iluminadas, mientras algunos estaban
trabajando a la sombre de sus máquinas.

3. incremento de la producción
De manera general, una distribución, cuanto más perfecta mayor producción, esto significara,
mayor producción a un coste igual o menor, eso dependerá de los metodología utilizada, menos
hombre hora, y reducción de horas máquina. Ocasionalmente, en tiempos de paz, pero aún más,
en tiempos de alta demanda

4. Disminución de los retrasos en la operación

Las estaciones equilibrados de operación y de las cargas de cada departamento, es parte de la
distribución de planta. Cuando una fábrica puede organizar las operaciones que requieren el mismo
tiempo, o múltiplos de él, puede casi eliminar las ocasiones en que el material en proceso necesita
detenerse. Por el procedimiento de “no admitir que una pieza toque el suelo”, una planta de montaje
de motores Diésel, hizo desaparecer todos los almacenamientos, a excepción del primero y el
ultimo, y redujo a 11 su número habitual de procesos, que como promedio era de 24.

5. Ahorro de área ocupada (Áreas de producción de almacenamiento y de servicio)

Se hallan a veces pasillos inútiles, material en espera, las distancias excesivas entre maquinas, la
inadecuada disposición de las tomas de corriente, asi como la dispersión del stock, estos consumen
demasiado espacio adicional del suelo.
Una buena práctica pone en manifiesto estos derroches y trata de corregirlos. Un astillero consiguió
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producir un 28% más de barcos en la misma área solo con un simple cambio en la distribución.

7. Una mayor utilizaui6n. de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicios

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Esta es siempre una cuestión de coste. Cuando el coste de los jornales es elevado, conviene utilizar
al máximo la mano de obra. En China, por el contrario, es preciso lograr la saturación de la
máquina, y se puede permitir la mano de obra ociosa para mantener en movimiento la costosa
maquinaria. Una planta constructora de motores eléctricos descubrió que su instalación de
transporte (cadena) podía llevar más piezas. Reordenando los puntos de entrada y salida se dobló
la efectividad del transportador sin ningún coste adicional.

8. Reducción del material en proceso Aunque este es, en parte, un problema del Control de
Producción, también aquí una buena distribuci6n puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible
mantener el material en continuo movimiento de una operación directamente a otra, será trasladado
con mayor rapidez a través de la planta y se reducirá la cantidad de material en proceso. Esto se
consigue principalmente por reducción de los tiempos de permanencia del material en espera.
Situando los departamentos de modo que todos ellos tuvieran la apropiada relación y comunicación
entre sí, una fábrica de piezas de plástico redujo la cantidad de material en proceso, en un 35 %.

9. Acortamiento del tiempo de fabricación

Disminuyendo las distancias y reduciendo las esperas y almacenamientos innecesarios se reducir
el tiempo que necesita el material para desplazarse a traces de la planta. Una fábrica elimino todos
los puntos de almacenaje temporal y forz6 a las piezas a un movimiento constante. Esto dio Lugar
a cierto grado de inactividad, pero el tiempo promedio de proceso del costoso material, que era de
14 Vías, paso a ser de 5. En otro caso, un fabricante de juguetes acort6 su tiempo de proceso en un
11%, por el mero hecho de trasladar su sección de embalaje del segundo piso a la planta baja, al
final de su cadena de producción.

10. Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general

Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se mantenga en movimiento de
un modo más o menos automático, el trabajo de programación y de lanzamiento de la producción,
puede ser reducido en gran manera. Una planta instal6 una línea para. Una de sus piezas (un eje)
y redujo su papeleo de 4.900 hojas anuales a solo 250. Otra, reorden6 sus estanterías de
almacenamiento y su equipo de manipulaci6n, reduciendo el coste de su mano de obra indirecta
en una tercera parte.

11. Logro de una supervisión más fácil y mejor

La Distribución puede influir en gran manera en la facilidad y calidad de la supervisión. Una
oficina situada en un entresuelo, desde la cual un capataz puede vigilar la planta de trabajo,
representa un ahorro de tiempo en cuanto a la supervisión. Existen otras soluciones que son
específicas para cada tipo de localización y ordenación de los puestos de trabajo. Cuando estos
están colocados en línea, los encargados pueden ver a todos los trabajadores. Si los 2 18
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA puestos están ordenados en secuencia directa, los supervisores
pueden controlar fácilmente el trabajo desarrollado, aunque los lugares de trabajo está&
entremezclados y colocados en disposición irregular. Si la distribución de los puestos no obedece
a ninguno de estos dos tipos, el trabajo de supervisión resulta más difícil
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12. Disminución de la congestión y confusión

Las demoras de material, el movimiento o manejo innecesario del mismo y la intersección de los
circuitos de transporte, son factores que conducen a confusión y que congestionan el trabajo.

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Trasladando los materiales directamente y conservándolos siempre en movimiento, un taller de
prensas redujo el costo de mano de obra en un 45 % y elimino prácticamente toda confusión y
congestión. La buena distribuci6n en planta permite un adecuado espacio para todas las
operaciones necesarias y un método de producción fácil y apropiada.

13. Disminución del riesgo para el material o su calidad

Una buena Distribución puede ser sumamente efectiva en la reducción de estos riesgos. Un
fabricante se dio cuenta, un día, de que tenía el taller de estampado al lado de su costoso taller de
fabricación de utillaje y de calibres de comprobación. Otro fabricante, este de cajas de reloj, se dio
cuenta de que realizaba sus operaciones de amolado junto al laminado de hojas de oro. La vibración
en un caso y el polvo en otro, derivaban el material del compartimiento vecino. Nuevos tipos de
distribuci6n separaron estas actividades de modo que no pudieran perjudicarse unas a otras,
reduciendo, por lo tanto, el riesgo para los materiales.

14. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones Una compañía, instal6 su planta
productora de fuerza motriz en una zona situada en un extremo de su fábrica. Dos arios más tarde,
dese6 expansionar su fundición y su taller de maquinaria. Dado que el lugar estaba limitado por
un rio, por una parte, y, por la otra, por la instalación de fuerza motriz amén de otros departamentos,
la compañía se vio forzada a efectuar la expansión de la planta recurriendo a un emplazamiento
totalmente distinto.
15. Otras ventajas diversas
Una buena Distribución puede proporcionar otras muchas ventajas: un mejor y más fácil control
del coste (taller de trabajos de placado en oro y plata), mayor facilidad de mantenimiento del
equipo (sala de prensas de un periódico), mejor disposición de los obreros para el trabajo con
incentivo (operaciones a ritmo de maquina), un mejor aspecto de las áreas de trabajo (planta de
embotellado con escaparates) o mejores condiciones sanitarias (quesería), etc. Sera probablemente
imposible el que consigamos todas estas ventajas al mismo tiempo; no obstante, todas estas
mejoras han sido conseguidas por ingenieros de distribución& en planta y son nuestro objetivo en
dicho trabajo. Hemos de tenerlas en cuenta. Después de todo, cuando hemos hecho una inversión
de capital, el dinero ya está gastado: Solamente podemos recuperarlo a través del ahorro resultante.
No podemos cambiar una instalación o distribución por otra, sin sufrir una perdida, a menos que
se haya amortizado ya la inversión a través de los beneficios que representan los ahorros resultantes
de su utilización. Expongamos de una manera mes positiva los objetivos básicos de una
distribución en planta.
4. Tipos de distribución en planta
4.1 Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia
él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al
elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de
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trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.

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F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque
se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy
cualificada. Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido eléctrico y. en
general, montajes a pie de obra.
4.2 Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas
secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora,
cómo potencia, r.p.m.,... B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda.
Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación
intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de
carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más
adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por
lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento
personal.
F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de
actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandriladoras, fresadoras, taladradoras....
4.3 Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de
producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido
en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento
de la superficie requerida para la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un puesto
a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock)
menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de
automatización en la maquinaria.
C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue
proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio ó
continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de
cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos
de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la
misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el
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conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.

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F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo
por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra. no requiere una cualificación
profesional alta.
G. Tiempo unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes
distribuciones. Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.

5. Proceso de la distribución en planta

Figura 1. Proceso de la distribución en planta. Tomada de Richard Muther. Distribución en

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planta

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6. Principios de la Distribución en planta
En el apartado anterior se han enumerado los objetivos que debe cumplir una distribución en
planta según diversos autores. Según Muther, estos objetivos pueden resumirse y plantearse en
forma de principios, sirviendo de base para establecer una metodología que permita abordar el
problema de la distribución en planta de forma ordenada y sistemática [Muther, 81].
I. Principio de la integración de conjunto
“la mejor distribución es la que integra a los operarios, los materiales, la maquinaria, las
actividades, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes”.
II. Principio de la mínima distancia recorrida
“en igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a
recorrer por el material entre operaciones será la más corta”.
III. Principio de la circulación o flujo de materiales
“en igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo
que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o
montan los materiales”.
IV. Principio del espacio cúbico
“la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical
como en horizontal”.

Figura. 2 Tipos de problema de distribución y causas más frecuentes. Fuente (Moore, 62)
V. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)
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“en igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria”.
VI. Principio de la flexibilidad

8
 “en igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costos o inconvenientes”.
Estos principios pueden servir de base para determinar los objetivos a cumplir durante la definición
de la distribución en planta, y para medir el grado en que se ha logrado alcanzar dichos objetivos.
No obstante, esta enumeración de principios fue realizada en 1981, y la introducción de nuevos
conceptos en los procesos de fabricación provoca que algunos de ellos hayan quedado desfasados.
7. La distribución en nueva planta frente a la reordenación de una planta existente

El proyecto de implantación de una distribución en planta es un problema que no aparece

únicamente en las plantas industriales de nueva creación. Durante el transcurso de la vida de una
determinada planta, surgen cambios o desajustes que pueden hacer necesario desde
reestructuraciones menores (reordenación de las actividades, cambios en los sistemas de
manutención, cambios en cualquier tipo de servicio auxiliar…), hasta el traslado a una nueva
instalación.
Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances tecnológicos que pueden hacer
necesaria la incorporación o sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual da lugar a la
generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo de las actividades. Esto
precisará de una nueva distribución de los diferentes elementos.
La necesidad de trasladar la actividad a una nueva planta se da cuando los problemas detectados
son de una envergadura tal, que no pueden ser resueltos mediante modificaciones menores del
actual sistema productivo.
Los distintos tipos de problemas de distribución en planta pueden clasificarse en función de la
causa que determina su necesidad. Moore y Apple realizan una enumeración de posibles causas
[Moore, 62; Apple, 77]:
cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos productos o cambios en la demanda;
equipos, maquinaria o atividades obsoletas;

accidentes frecuentes;

puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas ergonómicos, ruidos,

temperaturas,…); cambios en la localización de los mercados; necesidad de reducir costes, etc.
Apple ofrece una recopilación de síntomas que pueden manifestar problemas que requieran de
una reordenación o ajuste en la distribución en planta. Así, son síntomas significativos:
 que el recorrido de los productos sea excesivamente retorcido o que existan retrocesos en la
circulación de los materiales (tanto materias primas como productos en curso o productos
terminados);
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 la existencia de pasillos retorcidos y distancias excesivas en los transportes;

 la falta de planificación de las operaciones y de coordinación entre los sistemas de manutención
y los procesos de producción;

9
  que las primeras operaciones estén alejadas de los centros de recepción o que las operaciones
finales estén alejadas de los centros de expedición;
 que los puntos de almacenamiento estén dispersos o no definidos, con un excesivo material o
trabajo en curso;
 la falta o exceso de espacio de almacenaje o que exista material y desechos amontonados en
lugares no adecuados;
 que el personal deba realizar excesivos desplazamientos y las actividades de producción
representan el mínimo tiempo empleado por el operario;
 que exista falta de coordinación entre los medios de producción y los medios auxiliares de
producción 4;
 que la distribución no permita adaptarse a las diversas condiciones de producción.
Muther realiza una clasificación del problema de distribución en planta de acuerdo a su
naturaleza planteando cuatro tipos fundamentales:
Tipo 1: Proyecto de una planta completamente nueva. Este caso se da fundamentalmente con
la creación de la propia empresa, cuando ésta inicia la producción de un nuevo tipo de producto o
cuando se expande trasladándose a un área nueva.
Tipo 2: Expansión o traslado a una planta ya existente. En este caso el proyectista debe afrontar
el problema desde una perspectiva diferente; deberá adaptar una estructura organizativa, un
proceso y unos medios productivos ya existentes a las características de un edificio industrial y
unos servicios ya determinados.
Tipo 3. Reordenación de una planta ya existente. El proyectista se enfrenta ahora a las mismas
restricciones existentes durante la generación de la distribución original: forma del edificio,
dimensiones e instalaciones. En este caso se tratará de utilizar al máximo los elementos ya
existentes, compatibilizándolos con los nuevos medios y métodos a introducir.
Tipo 4: Ajustes menores en distribuciones ya existentes. El proyectista debe tratar de resolver
el problema sin cambiar de manera significativa la distribución de conjunto, interrumpiendo sólo
lo imprescindible el proceso y realizando los ajustes mínimos necesarios. Este tipo de problema
se da fundamentalmente cuando varían las condiciones de operación debido a variaciones en el
diseño de las piezas producidas, a reajustes del volumen de producción o a cambios en la
maquinaria o en los equipos, que en general pueden implicar un reajuste de las áreas de trabajo
requeridas, del personal o del emplazamiento de la maquinaria y sistemas de manutención.

Conclusiones:
 Durante el trabajo de dio a conocer los puntos clave de mejora para la planta en cuanto a la materia
prima, empleados, instalaciones de la planta, teniendo en cuenta la calidad, flexibilidad en la
producción además de la importancia que tiene la productividad en la empresa.
 Para un buen manejo de materiales se debe diseñar un almacén donde se almacene la materia prima
que se necesita en la elaboración de producto, y evitar tener almacenes para productos que todavía
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no estén terminados, ya que estos generan un costo adicional (Costo de almacenaje).

10
 Con los notables cambios que estamos inmersos, los cambios son constantes y hay importantes
transformaciones a nivel organizacional, donde cada vez más un cambio de mentalidad en aras a
garantizar la innovación y la continua producción.
 En la actualidad el diseño de plantas industriales, se enfrenta a diversos retos en el ámbito de la
globalización y de la constante innovación, esto debido a los diversos cambios y distintos modelos
existentes, esto obliga a las empresas a replantear aspectos para obtener beneficios económicos y
de producción, sin dejar de lado los beneficios sociales y laborales.

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