APLICACIÓN DEL MODELO DE MANUFACTURA ESBELTA (LEAN

MANUFACTURING) PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL FLUJO DE

PRODUCCIÓN
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto:
 Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no sólo un producto o servicio.
 Identificar el flujo de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no
agregan valor, la mayoría pueden ser eliminados inmediatamente y solo
algunos son inevitables.
 Crear Flujo continuo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente
de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el
consumidor
 Produzca el "Jale" del Cliente: producir por órdenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo
 Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros
cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que
añadir eficiencia siempre es posible.
Las Herramientas de Manufactura Esbelta:
Con el objetivo de alcanzar el cumplimiento de los principios de manufactura
esbelta se han desarrollado diferentes herramientas "lean" orientadas a identificar,
corregir y optimizar el proceso de producción, entre las más conocidas se
encuentran:
 Cadena de creación de valor (VSM)
 Orden y aseo (5´S)
 Kaizen
 Sistema pull
 Producción nivelada (heijunka)
 Sistema de instrucciones (Kankan)
 Gerencia visual (Andon)
 Verificación de proceso (Jidoka)
 Dispositivos para prevenir errores (Poka yoke)
 Mantenimiento productivo total (TPM)
 Cambio rápido de modelo (SMED)
 Células de manufactura
Resultados alcanzados con la implementación de manufactura esbelta
Womack (1994, 1996, 1997) y Hines (2000) afirman, con base a
la información recogida en la evaluación de un gran número de empresas de
diferentes sectores, que el pasar de un sistema de lotes y colas a uno de flujo
continuo puede lograr, con inversiones mínimas o nulas:
En operaciones
 Productividad, aumento del 30% al 120%
 Lead Time (tiempo desde que se recibe la orden hasta que se entrega),
reducción del 40% al 80%
 Costo del producto en manufactura, disminución del 20% al 50%
 Inventario, Disminución del 40% al 80%
 Espacio liberado en la planta, de 30% a 50%
 Tiempo necesario para lanzar un nuevo producto al mercado, disminución del
30% al 50%
 Costos asociados a la calidad disminuyen entre un 50% y 60%
En empleados
 Comunicación efectiva y coordinada a lo largo de toda la organización
 Equipos de trabajo más efectivos
 Reducción de la necesidad de supervisar los empleados, promueve
un ambiente laboral mejorado y enriquecido
 Operarios más competentes y eficientes
 Aumento en la motivación
 El trabajo se desarrolla en condiciones más seguras y saludables.
En clientes
 Aumento en los tiempos de respuesta a requerimientos
 Aumento en la flexibilidad en los pedidos (tamaños de lote, referencias, etc.)
 Entrega de producto terminado a tiempo
 Incremento en la confianza del cliente

EJEMPLO DE APLICACIÓN DE MANUFACTURA ESBELTA

Objetivo
Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la línea de producción uno de la
empresa mediante la aplicación de la filosofía de manufactura esbelta. Método El
método utilizado contempló el objeto, materiales y procedimiento bajo los cuales se
desarrolló el proyecto. El objeto bajo estudio es representado por el equipo y
personal dela línea de producción No. 1. Los materiales utilizados fueron: el iGrafx
y los formatos de calificación de 5`S. La metodología empleada es la propuesta por
Villaseñor (2007) en relación a la implementación de manufactura esbelta y cuyos
actividades o pasos consistieron en:
1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta
Se realizó una reunión con personal Staff y otra con los trabajadores de la línea, se
les comunicó la importancia de la aplicación de Lean Manufacturing y se comunicó
sobre casos de éxito de empresas que han hecho uso de la misma.
2) Mapear el estado actual de la línea de producción
Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revisó lo sugerido por
Womack, 1996, y se revisaron los básicos de producción con el facilitador de la
línea, una vez hecho esto se realizaron varios recorridos por el piso de producción,
se recolectaron los atributos del proceso actual como son: tiempo de ciclo, cambios
de productos, velocidad de la línea, número de operadores, cantidad de inventarios
y los desperdicios generados. Ya con esta información se hizo un análisis de la
misma para pasar luego a transferir la información a través de la elaboración del
mapa de flujo de valor.
3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta
Se procedió a elaborar la matriz de identificación y cuantificación de desperdicios,
para ello fue necesario identificar cuáles y en qué cantidad de los siete tipos de
desperdicios (MUDAS) se encuentran en la línea de producción en base a Soconini,
2008. Después de esta matriz se estableció un Box Score en donde se incluyeron
los indicadores que se van a utilizar para poder alcanzar el objetivo del proyecto, y
para la medición de los mismos se elaboraron las fichas de indicador en donde se
incluye toda la información para dar un seguimiento a éstos.
4) Mapear el estado futuro de la línea de producción
Una vez obtenido el mapa del estado actual, se determinó el takt time afín de
establecer el cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para
ello. Se analizó el flujo del proceso y la nivelación de la producción, una vez que se
determina que el flujo es continuo y que se cuenta con un balance dentro de las
líneas se procedió a colocar el mejor método para eliminar los desperdicios, este
fue la aplicación de dos kaizen, debido a que el flujo es continuo y no se pueden
modificar las estaciones de trabajo por el tema de espacios.
5) Crear planes Kaizen
Una vez elaborado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que se
tienen en la línea de producción, se procedió a agendar los kaizen que se deben
realizar para lograr alcanzar lo propuesto en la presente investigación. Para lograr
esto se plantearon las actividades a realizar y los objetivos de los mismos: un kaizen
de productividad para reducir los desperdicios de producto terminado y otro más de
5 S`s para mejorar el orden y limpieza, todo lo anterior basados en Shingo, 1989.
6) Implementar los planes Kaizen
Se implementaron los eventos kaizen propuestos en el mapa del estado futuro. Para
esto fue necesario contar con gente que tuviera experiencia y disponibilidad para
apoyar la iniciativa, se realizaron dos kaizen con duración de una semana cada uno,
incluyendo ocho personas por evento.
Resultados
1) Sensibilización y aprendizaje acerca de la Manufactura Esbelta
Se obtuvieron listas de asistencia de los participantes en la sensibilización. Así como
fotografías como evidencia de la plática realizada con el equipo.
2) Mapeo el estado actual de la línea de producción
Una vez sensibilizada la línea de producción se realizó el un mapeo del estado
actual de la misma (figura No. 1).
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

PRESENTA:

VICTOR JAVIER ZAVALETA DE LA TORRE

RESÚMEN SOBRE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE

MANUFACTURA ESBELTA

MATERIA:
TÉCNICAS TPM Y RCM

DOCENTE:
ING. JORGE LUIS ANTONIO GABRIEL

CARRERA:
INGENIERÍA MECÁNICA

SEMESTRE: 8 GRUPO: B1

SALINA CRUZ, OAXACA ABRIL DEL 2018