Manual 1 - Teoria Planta de Filtracion Rapida Tomo II

Contenido i
OPS/CEPIS/PUB/04.109
Or iginal: español
Tratamiento de agua para
consumo humano
Plantas de filtración rápida
Manual I: Teoría
Tomo II
Ing. Lidia de Vargas (coordinadora)
Lima, 2004
ii Manual I: Teoría
© Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, 2004
El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS) se
reserva todos los derechos. El contenido de este documento puede ser reseñado, reprodu
cido o traducido, total o parcialmente, sin autorización previa, a condición de que se espe
cifique la fuente y de que no se use para fines comerciales.
El CEPIS/OPS es una agencia especializada de la Organización Panamericana de la
Salud (OPS/OMS).
Los Pinos 259, Urb. Camacho, Lima, Perú
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Contenido iii
INTRODUCCIÓN
Este volumen, Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas

de filtración rápida. Manual I: Teoría, está orientado al personal profesional
que labora en las plantas de tratamiento de agua para consumo humano. En él se
han sintetizado los más recientes conceptos teóricos correspondientes a la calidad
del agua de las fuentes superficiales de abastecimiento y de los procesos utilizados
en su purificación.
Se ha buscado explicar en forma profunda y a la vez sencilla los complejos
procesos de tratamiento utilizados en los sistemas de purificación de agua, con el
fin de que los profesionales de diversa formación que se encuentran laborando en
este campo —ingenieros sanitarios, civiles, químicos y agrícolas, biólogos, geógra
fos, arquitectos e incluso zootecnistas— tengan una clara comprensión del tema y,
de este modo, mediante el estudio y dedicación, puedan llegar a convertirse en
especialistas.
La experiencia acumulada en el programa de capacitación desarrollado

por el CEPIS/OPS en este campo nos permite asegurar que de esta forma, será
posible obtener proyectos de mejor calidad y formar supervisores de operación y
mantenimiento más conscientes de la problemática del agua, para que afronten
con responsabilidad la importante función de producir el agua que beberán los
habitantes de América Latina y el Caribe.
iv Manual I: Teoría
Contenido v
RECONOCIMIENTOS
Este libro, elaborado por el CEPIS/OPS, reúne y actualiza los textos pu
blicados por el mismo Centro en 1992 con los títulos Manual I: El agua. Calidad
y tratamiento para consumo humano, Manual II: Criterios de selección y
Manual III: Teoría .
En este proceso de actualización participaron los profesores que confor
man el equipo técnico encargado de los cursos de capacitación sobre tratamiento
de agua para consumo humano en el CEPIS/OPS, bajo la coordinación de la
Ing. Lidia Cánepa de Vargas, Asesora en Tratamiento de Agua para Consumo
Humano, bajo la dirección del Dr. Mauricio Pardón, Director del Centro.
En esta edición se contó con la colaboración del Ing. Víctor Maldonado
Yactayo, de la Facultad de Ingeniería Ambiental de la Universidad Nacional de
Ingeniería, de Lima, Perú, de la Quím. Ada Barrenechea y de la Bióloga Marga
rita Aurazo.
Igualmente, se reconoce la asistencia del editor del CEPIS/OPS, Lic. Luis
Andrade, y de las Sras. Inés Barbieri e Irma Sánchez, del cuerpo de secretarias
del Centro, quienes apoyaron en el procesamiento del texto, así como la ayuda del
Sr. Washington Macutela, responsable de la impresión.
vi Manual I: Teoría
Contenido vii
CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... iii

AGRADECIMIENTOS ................................................................................. v
TOMO I
CAPÍTULO 1. ASPECTOS FISICOQUÍMICOS
DE LA CALIDAD DEL AGUA
Quím. Ada Barrenechea Martel .................................................................... 1
1. Introducción ......................................................................................... 3

1.1 El agua: un disolvente universal ................................................. 3
1.2 Las fuentes de agua de origen superficial ................................... 3
1.3 Aspectos fisicoquímicos ............................................................ 4
2. Calidad del agua ................................................................................... 4
2.1 Características físicas ................................................................. 5
2.1.1 Turbiedad ..................................................................... 5
2.1.2 Sólidos y residuos ........................................................ 8
2.1.3 Color ............................................................................. 10
2.1.4 Olor y sabor .................................................................. 11
2.1.5 Temperatura .................................................................. 13
2.1.6 pH ................................................................................ 13
2.2 Características químicas ............................................................. 13
2.2.1 Aceites y grasas ........................................................... 16
2.2.2 Agentes espumantes .................................................... 16
2.2.3 Alcalinidad ................................................................... 17
2.2.4 Aluminio ....................................................................... 18
2.2.5 Amonio ......................................................................... 18
2.2.6 Antimonio .................................................................... 19
2.2.7 Arsénico ....................................................................... 20
2.2.8 Asbesto ........................................................................ 21
2.2.9 Bario ............................................................................. 21
2.2.10 Boro ............................................................................. 22
2.2.11 Cadmio.......................................................................... 22
2.2.12 Cianuro ......................................................................... 24
2.2.13 Cinc .............................................................................. 25
2.2.14 Cloruros ........................................................................ 26
2.2.15 Cobre ............................................................................ 26
viii Manual I: Teoría
Página
2.2.16 Cromo ........................................................................... 28

2.2.17 Dureza .......................................................................... 29
2.2.18 Fenoles ......................................................................... 30
2.2.19 Fluoruros ...................................................................... 31
2.2.20 Fosfatos........................................................................ 32
2.2.21 Hidrocarburos ............................................................... 33
2.2.22 Hierro ........................................................................... 33
2.2.23 Manganeso .................................................................. 34
2.2.24 Materia orgánica ........................................................... 35
2.2.25 Mercurio ....................................................................... 37
2.2.26 Nitritos y nitratos .......................................................... 39
2.2.27 Oxígeno disuelto (OD) ................................................... 41
2.2.28 pH ................................................................................ 42
2.2.29 Plaguicidas ................................................................... 44
2.2.30 Plata ............................................................................. 44
2.2.31 Plomo ........................................................................... 45
2.2.32 Selenio .......................................................................... 46
2.2.33 Sulfatos ........................................................................ 47
3. Criterios de calidad para la selección de una fuente de agua cruda ......... 48
3.1 Criterios fisicoquímicos .............................................................. 48
3.1.1 Contaminantes inorgánicos ........................................... 48
3.1.2 Contaminantes orgánicos .............................................. 48
3.1.3 Contaminantes radiológicos .......................................... 49
3.2 Criterios de selección de la fuente de agua cruda tomando en
cuenta los aspectos fisicoquímicos ............................................ 50
4. El agua potable ..................................................................................... 51
4.1 Aspectos fisicoquímicos ............................................................ 51
4.2 Criterios de calidad del agua para consumo humano: las Guías de
Calidad para Aguas de Consumo Humano de la OMS ................. 52
Referencias bibliográficas .............................................................................. 54
CAPÍTULO 2. ASPECTOS BIOLÓGICOS DE LA CALIDAD DEL AGUA
Bióloga Margarita Aurazo de Zumaeta ........................................................ 57
1. Introducción ........................................................................................ 59

2. Características biológicas de las aguas superficiales ............................. 60
2.1 Organismos propios de las aguas superficiales ........................... 60
2.2 Bacterias patógenas ................................................................... 66
2.2.1 Escherichia coli ........................................................... 68
2.3 Virus entéricos ........................................................................... 69
Contenido ix
Página
2.4 Enteroparásitos .......................................................................... 71

2.4.1 Protozoarios patógenos ................................................ 73
2.4.2 Helmintos enteropatógenos .......................................... 82
2.5 Cyanobacterias (algas azulverdes) ............................................ 86
2.6 Organismos cuya presencia en el agua tratada origina reclamos
en los usuarios .......................................................................... 88
2.7 Indicadores microbiológicos de la calidad del agua ..................... 89
3. Criterios biológicos de calidad para la selección de una fuente de agua
cruda .................................................................................................... 93
4. El agua potable. Aspectos biológicos .................................................... 95
5. Las guías de calidad de la OMS. Aspectos microbiológicos ................... 96
CAPÍTULO 3. PROCESOS UNITARIOS Y PLANTAS DE TRATAMIENTO
Ing. Lidia de Vargas ..................................................................................... 103
1. Introducción ........................................................................................ 105

2. Principales operaciones unitarias empleadas en el tratamiento del agua . 105
2.1 Transferencia de sólidos ............................................................ 106
2.2 Transferencia de iones ............................................................... 107
2.3 Transferencia de gases............................................................... 108
2.4 Transferencia molecular ............................................................. 108
2.5 Otros procesos utilizados ........................................................... 109
3. Plantas de tratamiento de agua o plantas potabilizadoras ...................... 110
3.1 Tipos de plantas de tratamiento de agua ..................................... 110
3.1.1 Plantas de filtración rápida ............................................ 110
3.1.2 Plantas de filtración lenta .............................................. 114
4. Clasificación de las plantas de filtración rápida por el tipo de tecnología
utilizada ................................................................................................ 116
4.1 Sistemas convencionales ........................................................... 117
4.2 Sistemas convencionales de alta tasa o de tecnología CEPIS/OPS 119
4.3 Tecnología importada, de patente o plantas paquete ................... 121
5. Selección de la tecnología de tratamiento de agua ................................. 124
5.1 Criterios de selección de una solución tecnológica ..................... 125
5.2 Selección de procesos de tratamiento considerando las
condiciones socioeconómicas de la comunidad .......................... 127
5.2.1 Fase predictiva .............................................................. 128
5.2.2 Fase evaluativa ............................................................. 135
x Manual I: Teoría
Página
5.2.3 Aplicación .................................................................... 140

CAPÍTULO 4. COAGULACIÓN
Quím. Ada Barrenechea Martel .................................................................... 151
1. Introducción ......................................................................................... 153

2. Partículas coloidales ............................................................................. 154
2.1 Tipos de coloides de acuerdo con su comportamiento en el agua 156
2.2 Características de las partículas coloidales y las sustancias
húmicas ..................................................................................... 156
2.3 Características de las arcillas ...................................................... 157
2.4 Propiedades de los coloides ....................................................... 159
2.4.1 Propiedades cinéticas .................................................... 159
2.4.2 Propiedad óptica: Efecto TyndallFaraday ..................... 161
2.4.3 Propiedad de superficie: adsorción ................................ 161
2.4.4 Propiedad electrocinética: electroforesis ........................ 162
2.5 Naturaleza de la turbiedad y el color ........................................... 162
2.5.1 Turbiedad ..................................................................... 162
2.5.2 Color ............................................................................. 163
2.6 Estabilidad e inestabilidad de los coloides .................................. 165
2.6.1 Carga eléctrica de los coloides. Fuerza de estabilización 165
2.6.2 La doble capa eléctrica .................................................. 168
2.6.3 Energía potencial de interacción de las partículas coloidales 171
2.6.4 Efecto del aumento de la concentración iónica ............... 172
3. Sustancias químicas empleadas en la coagulación ................................. 174
3.1 Coagulantes .............................................................................. 174
3.1.1 Sulfato de aluminio........................................................ 174
3.1.2 Cloruro férrico FeCl 3 ...................................................... 176
3.1.3 Sulfato ferroso FeSO 4 .7 H 2 O ......................................... 177
3.1.4 Sulfato férrico Fe 2 (SO 4 ) 3 ............................................... 177
3.1.5 Interacción de los coagulantes inorgánicos con el agua
y la alcalinidad .............................................................. 178
3.2 Modificadores de pH ................................................................. 183
3.3 Ayudantes de coagulación ......................................................... 184
4. Mecanismos de coagulación ................................................................. 188
4.1 Compresión de la doble capa ...................................................... 188
4.2 Adsorción y neutralización de la carga ....................................... 190
4.3 Captura en un precipitado de hidróxido metálico o captura por
barrido ..................................................................................... 191
4.4 Adsorción y puente interparticular ............................................. 192
5. Cinética o etapas de la coagulación ....................................................... 195
Contenido xi
Página
6. Mecanismos de coagulación predominantes ......................................... 196

6.1 Coagulación por adsorción ........................................................ 197
6.2 Coagulación por barrido ............................................................. 198
7. Diagramas de coagulación .................................................................... 199
7.1 Diagrama de coagulación con sulfato de aluminio ....................... 199
7.2 Aplicabilidad de los diagramas de solubilidad del sulfato de
aluminio en la coagulación ......................................................... 201
7.2.1 Mecanismos de coagulaciónremoción de turbiedad ...... 201
7.2.2 Restricciones del uso del diagrama de coagulación de
sulfato de aluminio (figura 426) ..................................... 203
8. Diagrama de coagulación para remoción del color ................................. 205
9. Diagrama de coagulación para filtración directa ..................................... 207
9.1 Diagrama de coagulación con hierro ........................................... 210
10. Factores que influyen en el proceso ...................................................... 213
10.1 Influencia de la concentración de coagulante ............................. 213
10.2 Factores de mayor influencia en el desarrollo del proceso ........... 213
10.2.1 La calidad del agua cruda .............................................. 213
10.2.2 Temperatura .................................................................. 214
10.2.3 Variables químicas ......................................................... 216
11. Uso de polímeros como auxiliares .......................................................... 219
11.1 Consideraciones generales ......................................................... 219
11.2 Polímeros como auxiliares de filtración ........................................ 219
Bibliografía adicional ..................................................................................... 220
CAPÍTULO 5. MEZCLA RÁPIDA
Ing. Lidia de Vargas ...................................................................................... 225
1. Introducción ......................................................................................... 227

2. Mezcla rápida para coagulación de barrido ............................................ 227
3. Mezcla rápida turbulenta para neutralización de cargas.......................... 228
4. Desestabilización de partículas en campos turbulentos.......................... 229
4.1 Comprobación experimental ....................................................... 233
4.2 Evidencia práctica ...................................................................... 234
5. Mezcla rápida con polímeros ................................................................. 235
6. Parámetros operacionales ...................................................................... 236
6.1 Gradiente de velocidad ............................................................... 236
7 Factores que modifican el proceso ........................................................ 238
7.1 Intensidad y tiempo de mezcla .................................................... 238
7.2 Sistema de aplicación del coagulante .......................................... 240
7.3 Tipo de dispositivo de mezcla .................................................... 242
xii Manual I: Teoría
Página
8 Mezcladores ..................................................................................... 242

8.1 Hidráulicos ................................................................................ 243
8.2 Mecánicos ................................................................................. 257
8.3 Ventajas y desventajas de los mezcladores hidráulicos y mecánicos 260
CAPÍTULO 6. FLOCULACIÓN
1. Mecánica del proceso ........................................................................... 265

2. Teoría básica ........................................................................................ 266
2.1 Parámetros operacionales ........................................................... 281
3. Factores que influyen en la floculación ................................................. 282
3.1 Naturaleza del agua .................................................................... 282
3.2 Influencia del tiempo de floculación. Compartimentalización ....... 284
3.3 Influencia del gradiente de velocidad.......................................... 285
3.4 Influencia de la variación del caudal ........................................... 286
4. Floculadores ........................................................................................ 288
4.1 Floculadores de contacto de sólidos .......................................... 288
4.2 Floculadores de potencia ........................................................... 290
4.2.1 Hidráulicos ................................................................... 290
4.2.2 Mecánicos .................................................................... 298
TOMO II
CAPÍTULO 7. SEDIMENTACIÓN
Ing. Víctor Maldonado Yactayo .................................................................... 1
1. Conceptos generales ............................................................................ 3

1.1 Sedimentación de partículas discretas ........................................ 3
1.2 Sedimentación de partículas floculentas ..................................... 4
1.3 Sedimentación por caída libre e interferida .................................. 4
1.4 Expresiones de velocidad de sedimentación ............................... 4
1.4.1 Partículas discretas con caída libre ................................ 4
1.4.2 Sedimentación interferida .............................................. 9
1.4.3 Sedimentación de partículas floculentas ........................ 12
1.5 Factores que influyen en el proceso ........................................... 18
1.5.1 Calidad de agua ............................................................ 18
Contenido xiii
Página
1.5.2 Condiciones hidráulicas ................................................ 19

1.5.3 Factores externos .......................................................... 22
2. Clasificación de unidades ..................................................................... 22
2.1 Sedimentadores y decantadores estáticos .................................. 23
2.1.1 Criterios generales ........................................................ 23
2.1.2 Componentes de una unidad ......................................... 24
2.1.3 Tipos de unidades ........................................................ 25
2.2 Decantadores dinámicos ............................................................ 31
2.2.1 Criterios generales ........................................................ 31
2.2.2 Componentes de una unidad ......................................... 32
2.2.3 Tipos de unidades dinámicas ........................................ 32
2.3 Decantadores laminares ............................................................. 38
2.3.1 Teoría de la sedimentación laminar ................................. 38
2.3.2 Trayectoria de una partícula en placas paralelas ............ 41
2.3.3 Factores que influyen en el proceso .............................. 43
2.3.4 Tipos de decantadores laminares ................................... 54
CAPÍTULO 8. FLOTACIÓN
Ing. Lidia de Vargas ..................................................................................... 63
1. Conceptos teóricos ............................................................................... 65

2. Ecuaciones de la velocidad ascensional ................................................ 67
3. Sistemas de flotación ............................................................................ 69
3.1 Flotación por aire disperso ......................................................... 70
3.2 Flotación electrolítica ................................................................. 70
3.3 Flotación por aire disuelto .......................................................... 70
4. Parámetros de proyectos ....................................................................... 72
4.1 Relación airesólidos .................................................................. 72
4.2 Cámara de presurización y recirculación de agua clarificada ........ 73
4.3 Cámara de flotación .................................................................... 75
4.4 Pretratamiento............................................................................ 76
CAPÍTULO 9. FILTRACIÓN
Ing. Víctor Maldonado Yactayo .................................................................... 81
1. Introducción ......................................................................................... 83

2. Mecanismos de la filtración .................................................................. 83
xiv Manual I: Teoría
Página
2.1 Mecanismos de transporte ......................................................... 84

2.1.1 Cernido ......................................................................... 84
2.1.2 Sedimentación .............................................................. 85
2.1.3 Intercepción .................................................................. 85
2.1.4 Difusión ........................................................................ 86
2.1.5 Impacto inercial ............................................................. 86
2.1.6 Acción hidrodinámica ................................................... 87
2.1.7 Mecanismos de transporte combinados ......................... 87
2.2 Mecanismos de adherencia ........................................................ 88
2.2.1 Interacción combinada de las fuerzas electrostáticas y las
de Van der Waals .......................................................... 89
2.2.2 Enlace químico entre las partículas y la superficie de los
granos .......................................................................... 92
3. Cinética de la filtración .......................................................................... 93
3.1 Introducción .............................................................................. 93
3.2 Balance de masas ....................................................................... 93
3.3 Modelos para la remoción de partículas suspendidas ............................ 96
3.4 Retención y arrastre de partículas ............................................... 99
3.5 Coeficiente de filtración modificado ............................................ 100
3.6 Modelos matemáticos que relacionan l con s ............................. 100
3.7 Pérdida de carga en un medio filtrante ........................................ 103
3.7.1 Pérdida de carga inicial .................................................. 104
3.8 Lavado de medios filtrantes ....................................................... 106
3.8.1 Fluidificación de medios porosos .................................. 106
3.8.2 Expansión de medios porosos ....................................... 108
3.8.3 Pérdida de carga en medios filtrantes expandidos .......... 111
4. Factores que influyen en la filtración ..................................................... 112
4.1 Características de la suspensión ................................................. 112
4.1.1 Tipos de partículas suspendidas ................................... 113
4.1.2 Tamaño de las partículas suspendidas ........................... 113
4.1.3 Densidad de las partículas suspendidas ........................ 113
4.1.4 Resistencia o dureza de los flóculos .............................. 113
4.1.5 Temperatura del agua por filtrar ..................................... 114
4.1.6 Concentración de partículas suspendidas en el afluente 114
4.1.7 Potencial zeta de la suspensión ..................................... 115
4.1.8 pH del afluente .............................................................. 115
4.2 Características del medio filtrante ............................................... 116
4.2.1 Tipo del medio filtrante .................................................. 116
4.2.2 Características granulométricas del material filtrante ...... 117
4.2.3 El peso específico del material filtrante .......................... 119
4.2.4 El espesor de la capa filtrante ........................................ 119
Contenido xv
Página
4.3 Características hidráulicas .......................................................... 120

4.3.1 Tasa de filtración ........................................................... 120
4.3.2 Carga hidráulica disponible para la filtración .................. 124
4.3.3 El método de control de los filtros ................................. 124
4.3.4 Calidad del efluente ....................................................... 124
5. Tipos de unidades de filtración ............................................................. 126
5.1 Clasificación .............................................................................. 126
5.2 Filtración por gravedad .............................................................. 126
5.2.1 Filtración ascendente .................................................... 127
5.2.2 Filtración descendente .................................................. 127
5.2.3 Filtración ascendentedescendente ............................... 128
5.3 Métodos de control operacional ................................................. 130
5.3.1 Tasa constante y nivel variable ..................................... 131
5.3.2 Tasa y nivel constantes ................................................. 132
5.3.3 Tasa declinante ............................................................. 135
5.4 Medios filtrantes ........................................................................ 140
5.4.1 Filtros de lecho simple ................................................... 140
5.4.2 Filtros de lecho múltiple ................................................ 141
5.4.3 Filtración a presión ........................................................ 141
6. Filtración directa ................................................................................... 143
6.1 Clasificación de la filtración directa ............................................. 143
6.2 Ventajas de la filtración directa ................................................... 144
6.3 Desventajas de la filtración directa ............................................. 144
Bibliografía ................................................................................................... 145
CAPÍTULO 10. DESINFECCIÓN
Quím. Ada Barrenechea e Ing. Lidia de Vargas ............................................. 153
1. Introducción ........................................................................................ 153

2. La desinfección .................................................................................... 153
2.1 Utilidad de la desinfección ......................................................... 156
3. Teoría de la desinfección ...................................................................... 156
3.1 Factores que influyen en la desinfección .................................... 157
3.1.1 Los microorganismos presentes y su comportamiento ... 157
3.1.2 La naturaleza y concentración del agente desinfectante . 157
3.1.3 La temperatura del agua ................................................ 157
3.1.4 La naturaleza y calidad del agua .................................... 158
3.1.5 El pH............................................................................. 158
3.1.6 El tiempo de contacto .................................................... 158
3.2 Variables controlables en la desinfección .................................... 159
3.3 Acción de los desinfectantes ..................................................... 160
xvi Manual I: Teoría
Página
3.4 Cinética de la desinfección: la ley de Chick ................................. 160

4. Formas de desinfección ........................................................................ 162
4.1 Agentes físicos .......................................................................... 162
4.1.1 Sedimentación natural ................................................... 162
4.1.2 Coagulación–floculación–sedimentación ....................... 163
4.1.3 La filtración ................................................................... 165
4.1.4 El calor .......................................................................... 165
4.1.5 La luz y los rayos ultravioleta ........................................ 165
4.2 Agentes químicos ...................................................................... 167
4.2.1 Características de un buen desinfectante químico .......... 167
4.2.2 Los agentes oligodinámicos de desinfección: Ag + ......... 168
4.2.3 Los agentes oxidantes ................................................... 168
4.2.4 Estabilidad de los desinfectantes químicos .................... 173
5. La cloración ......................................................................................... 173
5.1 Características del cloro como desinfectante .............................. 174
5.2 Comportamiento del cloro en el agua .......................................... 174
5.2.1 Reacciones del cloro en el agua ..................................... 175
5.2.2 Reacciones del cloro con el amoniaco ............................ 177
5.2.3 Reacciones del cloro con otros componentes del agua .. 178
5.2.4 Resumen de las reacciones del cloro en el agua y su
relación con el proceso de cloración .............................. 178
5.3 Otros compuestos de cloro ........................................................ 180
5.3.1 Cal clorada .................................................................... 180
5.3.2 Hipoclorito de calcio ..................................................... 180
5.3.3 Hipoclorito de sodio ...................................................... 181
5.3.4 Dióxido de cloro ............................................................ 181
5.4 Cálculo de la cantidad de cloro activo de acuerdo con las especies
usadas ....................................................................................... 182
5.5 El gráfico del punto de quiebre ................................................... 182
5.6 Eficacia del cloro ........................................................................ 183
5.7 Algunos aspectos toxicológicos de la cloración ......................... 186
5.7.1 Los trihalometanos ........................................................ 186
5.7.2 Clorofenoles ................................................................. 187
5.7.3 Cloraminas y sus derivados ........................................... 187
5.7.4 Dióxido de cloro ............................................................ 188
5.8 Estaciones de cloración .............................................................. 188
5.8.1 Almacén ........................................................................ 188
5.8.2 Sala de cloración ........................................................... 191
5.8.3 Cámara de contacto ....................................................... 210
Contenido xvii
Página

CAPITULO 11. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS PROCESOS
Y DE LOS PARÁMETROS ÓPTIMOS DE LAS UNIDADES
1. Selección de alternativas de tratamiento en función de la calidad de la
fuente ................................................................................................... 217
2. Selección de parámetros óptimos de los procesos ................................. 219
2.1 Fundamentos ............................................................................. 219
2.2 Equipos utilizados ...................................................................... 220
2.2.1 Antecedentes ............................................................... 220
2.2.2 Descripción del equipo de prueba de jarras utilizado ...... 221
2.2.3 Sistema de dosificación ................................................. 222
2.2.4 Sistema de agitación ...................................................... 223
2.2.5 Descripción de las jarras ............................................... 227
2.2.6 Sistema de toma de muestras ......................................... 230
2.2.7 Iluminación ................................................................... 231
2.2.8 Equipo auxiliar .............................................................. 232
2.2.9 Precauciones y limitaciones........................................... 235
2.3 Consideraciones generales para la ejecución de ensayos en la
prueba de jarras ......................................................................... 236
2.3.1 Soluciones químicas empleadas ...................................... 236
2.3.2 Tamaño del flóculo producido ........................................ 238
2.3.3 Tiempo inicial de formación del flóculo ........................... 238
2.3.4 Determinación de pH, alcalinidad, coagulante y
turbiedad o color residuales ........................................... 239
2.4 Parámetros de dosificación .......................................................... 239
2.4.1 Selección del coagulante ................................................ 240
3. Aplicaciones prácticas ........................................................................... 265
3.1 Caso del proyecto de una planta nueva ....................................... 265
Referencias bibliográficas ............................................................................... 277
Bibliografía adicional ...................................................................................... 278
xviii Manual I: Teoría
CAPÍTULO 7
SEDIMENTACIÓN
Ing. Víctor Maldonado Yactayo
Sedimentación 3
1. CONCEPTOS GENERALES
Se entiende por sedimentación la remoción por efecto gravitacional de las
partículas en suspensión presentes en el agua. Estas partículas deberán tener un
peso específico mayor que el fluido.
La remoción de partículas en suspensión en el agua puede conseguirse por
sedimentación o filtración. De allí que ambos procesos se consideren como com
plementarios. La sedimentación remueve las partículas más densas, mientras que
la filtración remueve aquellas partículas que tienen una densidad muy cercana a
la del agua o que han sido resuspendidas y, por lo tanto, no pudieron ser removi
das en el proceso anterior.
La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y constitu
ye uno de los procesos utilizados en el tratamiento del agua para conseguir su
clarificación. Está relacionada exclusivamente con las propiedades de caída de
las partículas en el agua. Cuando se produce sedimentación de una suspensión de
partículas, el resultado final será siempre un fluido clarificado y una suspensión
más concentrada. A menudo se utilizan para designar la sedimentación los térmi
nos de clarificación y espesamiento. Se habla de clarificación cuando hay un
especial interés en el fluido clarificado, y de espesamiento cuando el interés está
puesto en la suspensión concentrada.
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo
de las características de las partículas, así como de su concentración. Es así que
podemos referirnos a la sedimentación de partículas discretas, sedimentación de
partículas floculentas y sedimentación de partículas por caída libre e interferida.
1.1 Sedimentación de par tículas discr etas
Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian de ca
racterísticas (forma, tamaño, densidad) durante la caída.
Se denomina sedimentación o sedimentación simple al proceso de depósi
to de partículas discretas. Este tipo de partículas y esta forma de sedimentación
se presentan en los desarenadores, en los sedimentadores y en los presedimen
4 Manual I: Teoría
tadores como paso previo a la coagulación en las plantas de filtración rápida y

también en sedimentadores como paso previo a la filtración lenta.
1.2 Sedimentación de par tículas floculentas
Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de par
tículas coloides desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes quí
micos. A diferencia de las partículas discretas, las características de este tipo de
partículas —forma, tamaño, densidad— sí cambian durante la caída.
Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de depó
sito de partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarifi
cación de aguas, como proceso intermedio entre la coagulaciónfloculación y la
filtración rápida.
1.3 Sedimentación por caída libre e inter fer ida
Cuando existe una baja concentración de partículas en el agua, éstas se
depositan sin interferir. Se denomina a este fenómeno caída libre. En cambio,
cuando hay altas concentraciones de partículas, se producen colisiones que las
mantienen en una posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar de indivi
dual. A este proceso de sedimentación se le denomina depósito o caída interfe
rida o sedimentación zonal.
Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta que inhibe
una mayor consolidación, se produce una compresión o zona de compresión. Este
tipo de sedimentación se presenta en los concentradores de lodos de las unidades
de decantación con manto de lodos.
1.4 Expr esiones de velocidad de sedimentación
1.4.1 Partículas discretas con caída libre
El fenómeno de sedimentación de partículas discretas por caída libre, tam
bién denominado en soluciones diluidas, puede describirse por medio de la me
cánica clásica.
Sedimentación 5
En este caso, la sedimentación es solamen
F te una función de las propiedades del fluido y las
F características de las partículas según se demues
tra a continuación.
Imaginemos el caso de una partícula que se
V deja caer en el agua. Esta partícula estará someti
da a dos fuerzas (figura 71): fuerza de flotación
(FF), que es igual al peso del volumen del líquido
desplazado por la partícula (Pr incipio de
Arquímedes), y fuerza gravitacional (FG).
F
G
Si FF = ρ. g .V (1)
Figur a 71. Fuerzas actuantes y FG = ρ s . g . V (2)

en una partícula (1)
donde:
ρ = densidad del líquido
ρ s = densidad del sólido
V = volumen de la partícula
De la acción de ambas fuerzas tenemos la fuerza resultante, que será igual
a la diferencia de estos dos valores y estará dada por:
F i = g . V.( ρ s ρ) (3)
donde:
F i = fuerza resultante o fuerza de impulsión
Arrastrada por esta fuerza (F i ), la partícula desciende con velocidad cre

ciente, pero a medida que baja, la fricción que el líquido genera en ella crea una
fuerza de roce definida por la Ley de Newton, cuyo valor es:
VS 2
F R = C D . A . ρ . (4)
2
6 Manual I: Teoría
donde:
F R = fuerza de rozamiento
V S 2
= energía cinética
2
A = área transversal al escurrimiento
V s = velocidad de sedimentación
C D = coeficiente de arrastre
Después de un corto periodo, la aceleración pasa a ser nula y el valor de la
fuerza de fricción (F R ) iguala a la de impulsión (F i ), momento en el cual la partícu
la adquiere una velocidad constante, conocida como velocidad de asentamiento
o sedimentación. En ese momento se cumple que (3) y (4) son iguales; por lo
tanto:
V2
g . V (ρ S ρ) = C D . A . S ρ (5)
2
Despejando el valor de V S se obtiene:
2 g ( ρ S ρ) V
V S = . .
C D ρ A (6)
Para el caso particular de partículas esféricas:
π d 2 π d 3
A = y V =
4 6
Siendo d = diámetro de la partícula:
π d 3
V 2
= 6 2 = d
A π d 3
4
(ρ ρ) (7)

4 g
V S = . . S . d
3 C D ρ
Sedimentación 7
En la cual:
V S = velocidad de sedimentación

d = diámetro de la partícula
g = aceleración de la gravedad
ρ s = densidad de la partícula
ρ = densidad del fluido
El coeficiente de arrastre de Newton es una función del Número de Reynolds
y de la forma de las partículas:
C D = a . Re n
(8)
V S . d
Siendo: Re = (9)
υ
a = constante específica
Re = número de Reynolds
υ = viscosidad cinemática (Stokes)
Si d < 0,085 mm, Re < 1, entonces prevalece flujo laminar, siendo:
24 ρ S
C D = y = S S
Re ρ
al reemplazar en la ecuación (7), se origina la ecuación de Stokes:
g d 2
V S = (S S 1)
18 υ (10)
Cuando d > 1,0 mm, Re > 1.000, presenta flujo turbulento, para lo cual:
C D = 0,4
Reemplazando los valores anteriores en la ecuación (7), se obtiene una
velocidad terminal de:
V S = (3,3 . g (S S 1) d (11)
conocida como la ecuación de Newton.
8 Manual I: Teoría
Para los casos de diámetro de partículas comprendidas entre 0,85 y 1,0 mm
y especialmente números de Reynolds de 1 a 1.000, se presenta flujo de transición
para el cual los valores de C D son variables y su determinación puede realizarse a
través de cualquiera de las ecuaciones indicadas en el cuadro 71.
Cuadro 71. Valor es de coeficiente de ar r astr e (2)
Autor Expresión
18,5
Rich C D =
Re 0,60
Hatch 14
C D =
Re 0,50
Allen 12,65
C D =
Re 0,50
Fair–Geyer–Okun 24 3
C D = + + 0,34
Re Re
12
Schiller–Newman C D = (1 + 0,14 Re 0,687 )
Re
Goldstein 12 3 19 71

C D = + Re Re 2 + Re 3
Re 16 1.280 20.480
Si se desconoce cómo se comporta la sedimentación de una determinada

partícula (zona laminar, turbulenta o en transición), el cálculo de la velocidad de
sedimentación debe hacerse por tanteos.
Fair, Geyer y Okun (3) determinan la velocidad de sedimentación utilizan
do los ábacos de las figuras 72 y 73, que tienen la ventaja de que permiten
visualizar directamente y en forma simultánea distintas soluciones. Este método,
que permite el cálculo directo, se aplica resolviendo las siguientes ecuaciones:
Término del diámetro (X 1 ):
1
g (S S 1) 3
(12)
d = K 1 d = X 1
n 2
Sedimentación 9
Término de velocidad (X 2 ):
VS
V S
1 = = X 2
g (
S s 1 ) v 3 K 2 (13)
Se puede, entonces, representar K 1 y K 2 en función de la densidad relativa

S S y la temperatura, tal como se muestra en el gráfico de la figura 72. También se
puede representar X 2 en función de X 1 , tal como se muestra en el gráfico de la
figura 73.
El cálculo se realiza de la siguiente manera:
Conociendo las características de las partículas y del agua, se obtiene K 1 y
K 2 de la figura 72. Conociendo, por otra parte, X 1 = K 1 d, se entra al gráfico de la
figura 73 y se obtiene X 2 , con lo cual se calcula V s = K 2 X 1 .
Ejemplo: Se quiere conocer la velocidad de sedimentación de una partícu
la esférica discreta cuyo peso específico es de 1,01 y cuyo diámetro es de 0,01
para una temperatura de 10 °C. Del gráfico de la figura 72 obtenemos: K 1 = 38,5;
K 2 = 0,505.
Por lo tanto, X 1 = K 1 d = 38,5 x 0,01 = 0,385
Con este valor de 0,385 entramos al gráfico de la figura 73 y encontramos
que X 2 = 0,0075 V s = X 2 K 2 = 0,0075 x 0,505 = 0,0037 cm/s.
1.4.2 Sedimentación interferida
Cuando una partícula discreta sedimenta a través de un líquido en caída

libre, el líquido desplazado por la partícula se mueve hacia arriba a través de un
área suficientemente grande sin afectar el movimiento. En la sedimentación in
terferida, las partículas se encuentran colocadas a distancias tan reducidas que el
líquido desplazado se confina como dentro de un tubo y la velocidad aumenta
conforme se interfiere en los campos situados alrededor de las partículas indivi
duales.
El flujo no sigue líneas paralelas, sino trayectorias irregulares, a causa de
la interferencia de las partículas en suspensión, lo que produce un fenómeno si
milar al que se genera en el retrolavado de un filtro.
10 Manual I: Teoría
Para estas condiciones, la velocidad de sedimentación será:
(
g r S r ) p 2 y d 2
(14)
VI =
k m ( 1 p ) 6
Reemplazando las constantes, se obtiene:
( ρ ρ )
S p 2 2 2
V I = 5,45
μ ( 1 p ) ψ d (15)
Siendo:
V I = velocidad de sedimentación, cm/s
μ = viscosidad dinámica, Poises
ρ = porosidad
ψ = factor de forma
En una forma aproximada, se puede obtener esta velocidad por medio de la
siguiente ecuación:
V s
V I =
p
(16)
Sedimentación 11
1
v s 3
K 2 = v
g ( s 3 1 ) y x = s
2 k 2
1
g ( S s 1 ) 3
x 1 = K 1 d
K 1 =
y 2
Figur a 72. Velocidad de asentamiento y flotación de esferas discretas
en un fluido estático Vs = K 2 X 2 (2)
Valores de X 1 = K 1 d
Valores de X 1 = K s para curva izquierda

Valores de X 2 = K s para curva derecha
2
V
2
V
Valores de X 1 = K 1 d
Figur a 73. Velocidad de asentamiento y flotación de esferas discretas
en un fluido estático Vs = K 2 X 2 (1)
1.4.3 Sedimentación de partículas floculentas
Las partículas que se remueven en una planta de tratamiento de agua son
sólidos inorgánicos y orgánicos. Los factores primordiales que influyen en la ve
locidad de sedimentación son su tamaño, forma y densidad.
La materia en suspensión que origina la turbiedad consiste principalmente
en sílice finamente dividida, arcilla y limo. La densidad original de las partículas es
cercana a 2,60. El color, en cambio, es producido principalmente por ácidos orgá
nicos (fúlvicos, húmicos, etc.) de origen vegetal con densidades variables de 1 a
1,5 dependiendo de su concentración. Las partículas se presentan principalmente
en estado coloidal y es necesario añadirles coagulantes químicos y someterlas a
procesos de coagulación y floculación para incrementar su tamaño o densidad
antes del proceso de sedimentación.
Las partículas en suspensión de aguas tratadas con coagulantes, consisten
en flóculos formados por óxidos metálicos (Al 2 O 3 o Fe 2 O 3 ), agua en 85 a 95% y
turbiedad y/o color con densidades variables entre 1,002 cuando predomina el
color y 1,03 cuando predomina la turbiedad. En procesos de ablandamiento los
flóculos tienen densidades cercanas a 1,20.
El diámetro de los flóculos es variable desde menos de 0,001 mm hasta más
de 5 mm, dependiendo de las condiciones de mezcla y floculación (gradientes de
velocidad y tiempo de retención). Willcomb clasifica los flóculos por su tamaño,
tal como se indica en la figura 74.
A B C D
0,3 0,5 mm 0,5 0,75 mm 0,75 1,0 mm 1,0 1,5 mm

E F G
1,5 2,25 mm 2,25 3,0 mm 3,0 4,5 mm
Figur a 74. Índices de Willcomb para determinar el tamaño del flóculo (1)

Sedimentación 13
La velocidad de sedimentación de suspensiones floculentas depende de las
características de las suspensiones, así como de las características hidráulicas de
los sedimentadores y de la presentación de procesos concomitantes: floculación
por diferencia de velocidades de sedimentación de los flóculos, influencia de tur
bulencia y variación de gradientes de velocidad, factores que imposibilitan la pre
paración de un modelo matemático general. Por este motivo se recurre a ensayos
en laboratorio o plantas piloto con el propósito de predecir las eficiencias teóricas
remocionales en función de cargas superficiales o velocidades de sedimentación
preseleccionadas. En ellos se deben tomar las siguientes precauciones:
Que la muestra de la suspensión sea representativa y que se mantenga a

igual temperatura.
Sedimentación de partículas floculentas con caída libre. Si en una sus

pensión tenemos una concentración (1C) de partículas que tienen una velocidad
de sedimentación V S , la proporción adicional de partículas removidas que tiene
una velocidad de sedimentación V S será:
1 C 0
R =
V ∫
0
V . dc
(17)
S
1 C 0
La remoción total R T será: R T = (1 C) + V ∫0 V . dc (18)
S
El segundo término de la ecuación (18) se determina experimentalmente
mediante columnas de sedimentación o el equipo modificado de prueba de jarras
indicado en la figura 75.
Se determinan las concentraciones del material en suspensión (C) cada
cierto tiempo (t) y para una profundidad específica (h). Conociendo la concentra
ción inicial (C 0 ) y la velocidad de sedimentación V s = h/t, es posible obtener la
eficiencia remocional.
Tubo de vidrio de 4 mm
Niple metálico para que abra
o regule el tubo de vidrio
Soporte metálico
Manguera elástica de goma (tres brazos)
C
Varilla de vidrio que se
introduce en la manguera Flotante de corcho
para cerrar el flujo 3 cm
B o plástico
Perilla de goma
que se introduce E
en la manguera
para cargar el
sifón A
D
a) Equipos de jarras
Sifón
1 Llave
h 2
2 Porción para ensayo
de concentración
h 5
Baño María de temperatura
3 constante
Muestra de suspensión
4
Lodos
5
b) Columnas de sedimentación
Figur a75. Equipo de laboratorio para ensayos de sedimentación (1)

Sedimentación 15
Al graficar estos parámetros,
C = Fracción remanente T de turbiedad
se establece la curva teórica de ve 1Co
locidad de sedimentación versus efi
ciencia (figura 76).
T o
T
En la figura anterior, es impor
V s
tante observar lo siguiente:
}.dc
La curva no pasa por el ori Co
gen. Esto implica que siempre se ten
drá una fracción Cf de partículas que
Cf
no serán removidas por el sedimen V s
tador aun cuando se apliquen veloci a
dades muy bajas de sedimentación.
Figur a 76. Curva de variación de
Esto implica, en la práctica, la nece eficiencia en función de la velocidad
sidad de contar con una unidad pos de sedimentación (1)
terior al sedimentador que sea capaz
de remover estas partículas. En una
planta de tratamiento de agua esta unidad es el filtro.
Otra característica de esta curva es la tendencia asintótica cuando esta se
aproxima al eje de las ordenadas. Esta tendencia permite definir una velocidad de
sedimentación mínima para aplicaciones prácticas de diseño. No tendrá ningún
sentido práctico seleccionar velocidades de sedimentación menores a este valor
mínimo, ya que se incrementaría el área de la unidad y no se conseguiría mayor
eficiencia de remoción.
Entonces, si se tiene en cuenta que no todos los sólidos serán removidos en
esta unidad, la curva no pasa por el origen y el primer término de la ecuación 18 es
igual a:
(1 C) = [1 (C o Cf)]
El segundo término, a su vez, es igual al área sombreada de la figura 6.
a + V S
1
V S
C0
∫ 0 V . dc =
2 V S
( C
0
)
Cf
Por lo tanto, la remoción total será:
a + V
R T = [ 1 ( C
0
Cf ) ] + 2 V S
S
( C
0
Cf ) (19)
Conocido el porcentaje de remoción total alcanzado para cierta velocidad
de sedimentación, es posible encontrar una velocidad de sedimentación que per
mita conseguir una remoción total para lograr una determinada calidad de agua
efluente del decantador.
Sedimentación de partículas floculentas con caída interferida. En ba

jas concentraciones de partículas, estas sedimentan o decantan libremente; en
cambio, con alta concentración de partículas floculentas (superiores a 500 mg/L),
las partículas se encuentran a distancias tan reducidas que se adhieren entre sí y
sedimentan masivamente. Así, se crea una clara superficie de separación entre
los flóculos y el líquido que sobrenada y esto da origen al fenómeno de sedimenta
ción conocido con los nombres de decantación interferida o zonal.
Klinch establece las hipótesis fundamentales para la decantación interferi
da, en la cual la velocidad de caída de una partícula depende principalmente de la
A concentración de las partí
culas.
Zona clasificada
Decantación por
partícula discreta
B Al llenar una columna
Decantación
frenada
de sedimentación de altura
Altura
C,V = C y diámetro adecuados con
C
Zona de transición una suspensión floculenta
o desaceleración
D de elevada concentración,
Compresión
E se tiene inicialmente una
concentración uniforme en
Tiempo toda la altura de la colum
na (h o ). En diferentes tiem
Figur a 77. Decantación por caída interferida (1)
pos se mide la altura de la
capa superior de los lodos
y se obtiene una curva tal como la que aparece en la figura 77, que tiene los
siguientes rasgos:
Zona AB. La superficie de separación es muy definida. Esta es una fase
de coalescencia de los flóculos seguida de una zona muy pequeña de decantación
libre (en la mayoría de casos, esta primera zona no se produce).
Sedimentación 17
Zona BC. Tiene una pendiente rectilínea. Corresponde a una velocidad de
caída constante definida únicamente por el tipo de floculación y la concentración
de las partículas. Al
incrementarse la con h
centración inicial de las
partículas disminuye la
velocidad. A esta zona B
se la denomina decan
tación frenada.
b
Zona CD. En hi

esta zona se produce la hd C
disminución progresiva
hj c M
de la velocidad de caí
da. Se denomina zona h
D
de desa celer a ción o d
transición. O t 1 t 2 t 3 t 4 t
Tiempo
Zona DE. En Figur a 78. Análisis de la curva de

esta zona los flóculos se decantación interferida (1)
tocan y ejercen presión
sobre las capas inferiores, puesto que están soportados por estas. Se le llama
zona de compresión.
Si consideramos, por simplicidad, que al decantarse una suspensión con
centrada no se produce la primera zona, se obtienen las alturas de separación de
interfase como se indica en la figura 78.
En el triángulo BOC, la concentración y la velocidad de caída son constan

tes e iguales, respectivamente, a los valores iniciales en B.
En el triángulo COD, las curvas de equiconcentración son rectas que pasan

por el origen, lo que significa que, desde los primeros momentos de la sedimenta
ción, las capas más próximas al fondo se tocan y pasan por todas las concentra
ciones comprendidas entre la concentración inicial y la concentración al punto D,
principio de la compresión.
Para calcular la concentración en un punto M de la parte CD, se traza la
tangente en M, que corta al eje de ordenadas en h i .
La altura h i permite calcular la concentración C i , correspondiente al punto M:

h 0
C i = C 0 (20)
h i
A la cual corresponde una velocidad de caída V 1 = dh/dt (pendiente de Mh i ).
La concentración media del fango en toda la altura h será:
h 0
C = C 0 (21)
h
1.5 Factor es que influyen en el pr oceso
Los siguientes factores influyen en el proceso de sedimentación o decanta
ción:
1.5.1 Calidad de agua
Las variaciones de concentración de materias en suspensión modifican, en
primer lugar, la forma de sedimentación de las partículas (con caída libre o inter
ferida), así como las propiedades de las partículas modifican la forma de depósito
(sedimentación para partículas discretas y decantación para partículas floculentas).
Adicionalmente, variaciones de concentración de partículas o de tempera
tura producen variaciones de densidad del agua y originan corrientes cinéticas o
térmicas que, a su vez, generan cortocircuitos hidráulicos en las unidades.
Al entrar agua más fría al sedimentador, la masa de agua se desplaza por el
fondo de este y produce el tipo de corriente indicada en la figura 79(a).
En cambio, con agua más caliente, se produce el fenómeno inverso, que
aparece indicado en la figura 79(b).
En el caso de variar la concentración, se producen corrientes de densidad
por diferencias en las distintas masas de agua, que suelen crear fuerzas más
importantes que las térmicas. En la figura 710 se indican las densidades del flóculo
producido con distintas concentraciones de suspensión de caolín. Haciendo la misma
consideración anterior, un volumen de agua de 100.000 m 3 con 20 mg/L de caolín
pesaría 100.560 t y con 80 mg/L, 102.250 t, lo que da una diferencia de 960 t ó
6,9 kg/m 3 .
Sedimentación 19
Afortunadamente, la
mayor concentración de par
tículas suele estar en el fon
do, pero cualquier perturba
ción en el flujo, ya sea por
temperatura, obstrucciones,
alta velocidad de las paletas
a) Corrientes térmicas debidas a agua fría
del floculador, etcétera, pue
de alterar el equilibrio y pro
ducir un flujo sinuoso o en
volvente sobre sí mismo,
muy diferente del teórico
calculado, que es el que con
frecuencia aparece en los
sedimentadores horizontales,
b) Corrientes térmicas debidas a agua caliente
incluso en los bien diseñados
(véase la figura 710).
Figur a 79. Corrientes térmicas (1)
1.5.2 Condiciones hidráulicas
Los criterios y parámetros hidráulicos de diseño tienen gran influencia en la
eficiencia de los sedimentadores o decantadores. A continuación se detallan los
principales:
a) En la zona de sedimentación
En esta zona se debe
tener un número de Reynolds Caolín
mg/L P
lo más bajo posible y el nú
0 1,0027
mero de Froude más eleva 80 mg/L 40 mg/L 20 1,0056
40 1,0100
do para tender a un flujo la 60 1,0162
minar y estabilizar el flujo. 80 1,0225
En esta zona las líneas de 30 mg/L

20 mg/L
flujo no deben encontrarse
con ningún tipo de obstruc
ciones que alteren su trayec
toria. Figur a 710. Corrientes de densidad (1)
Adicionalmente, la presencia de flujo de pistón mejora el proceso y el flujo
mezclado no lo favorece.
b) En la zona de entrada
La zona de entrada en un sedimentador es un conjunto de estructuras que
debe permitir una distribución uniforme del flujo de agua hacia la zona de sedi
mentación. En una unidad de sedimentación convencional de flujo horizontal,
esta distribución uniforme debe darse a todo lo ancho de la unidad y en profun
didad.
Las alteraciones del flujo en la zona de entrada deben evitarse y su presen
cia puede deberse a una velocidad excesiva del flujo en la entrada del sedimentador,
o a que los orificios de ingreso sean muy grandes y el movimiento de las paletas
del floculador sea tal que comunica demasiada energía al flujo. Al no haber disi
pación de esta energía en el tabique divisorio (caso de unidades convencionales
de flujo horizontal), las masas de agua entran con diferente gradiente de veloci
dad, creando turbulencias que pueden extenderse dentro de la zona de sedimenta
ción.
Similarmente, puede mencionarse como causa de corrientes cinéticas la

distribución desigual del flujo en la entrada del sedimentador (orificios de distin
tos diámetros o algunos parcialmente obstruidos), la existencia de tabiques que
dejan pasar el agua solamente por el fondo, vertederos, etcétera, lo que produce
corrientes como las indicadas en la figura 711 y que adicionalmente modifican
el tiempo de retención.
c) En la zona de salida
Esta zona se caracteriza por permitir una recolección uniforme de agua
sedimentada a una velocidad tal que evite arrastrar flóculos en el efluente. Canaletas
de pequeña longitud, mal ubicadas, mal niveladas o impropiamente diseñadas pro
ducen cortocircuitos hidráulicos y zonas muertas que pueden inutilizar grandes
áreas de los sedimentadores.
En la figura 712 se esquematizan las modificaciones normales de las líneas
de flujo debido a las estructuras de la zona de salida.
Sedimentación 21
remanente
Vertedero de salida
Entrada de agua

Flujo
Dirección
actual
Dirección
original
a) Planta Cortocircuito
b) Corte longitudinal Cortocircuito y espacios muertos
Figur a 711. Corrientes cinéticas (1)
V V
Entrada
Salida
V o
H
V o
L
Red de líneas de flujo
V
v o
V B
A
L
L
Figur a 712. Efecto de la zona de salida en las líneas de flujo (1)

1.5.3 Factores externos
Paradójicamente, los factores externos al proceso de sedimentación —acon
dicionamiento previo (procesos previos a la sedimentación), prácticas opera
cionales y factores ambientales— son los que tienen más influencia en la eficien
cia de un sedimentador o decantador.
Buena o inadecuada coagulación y floculación ocasionan, respectivamen
te, altas o bajas eficiencias en los decantadores. Idéntico comentario cabe realizar
acerca de la operación y el estado de la unidad, así como sobre los programas de
mantenimiento existentes. A la vez, el viento, al soplar sobre la superficie de los
sedimentadores, puede producir corrientes de suficiente intensidad como para in
ducir cambios en la dirección del flujo y alterar el precario equilibrio de las masas
de agua.
1,0
En unidades
grandes el viento
Carga superficial m 3 /m 2 /d
puede crear oleajes
0,9 de cierta magnitud,
30 lo que interfiere el
Eficiencia
35 proceso o desequi
40 libra la distribución
45 del flujo en las
0,8
canaletas de salida.
En la figura

0,7 713 se indica la in
8 4 2 2 4 6 8 fluencia de la velo
Velocidad del viento m/seg
cidad del viento en
Figur a 713. Influencia del viento en la eficiencia la eficiencia de un
de los sedimentadores (1) sedimentador.
2. CLASIFICACIÓN DE UNIDADES
La sedimentación o la decantación se realizan en reactores denominados

sedimentadores o decantadores, de acuerdo con el tipo de partícula que se re
mueva en cada unidad. La clasificación más recomendable es la siguiente:
Sedimentación 23
· Sedimentadores o decantadores estáticos

· Decantadores dinámicos
· Decantadores laminares.
A continuación se analizarán las diversas unidades.
2.1 Sedimentador es y decantador es estáticos
2.1.1 Criterios generales
En este tipo de unidades puede producirse sedimentación o decantación,

normalmente con caída libre, en régimen laminar turbulento o de transición.
En estas unidades la masa líquida se traslada de un punto a otro con movi
miento uniforme y velocidad V H constante. Cualquier partícula que se encuentre
en suspensión en el líquido
L en movimiento, se moverá
a d
según la resultante de dos
v h velocidades componentes:
v
V e la velocidad horizontal del
v s Velocidades
H
b líquido (V H ) y su propia
c f
velocidad de sedimenta
ción (V S ). Véase la figura
714.
a d
V
En un sedimentador
h vs
v = H ideal de forma rectangular
h
Corte longitudinal
b V e
H
de un y con flujo horizontal, la re
v = 0 sedimentador
v s sultante será una línea rec
c
f ta. Asimismo, otras partícu
L
las discretas se moverán
en lugares geométricos
paralelos. Estableciendo
Planta de un semejanzas entre los trián
B sedimentador
gulos formados por las ve
locidades y las dimensio
nes del decantador, donde
Figur a 714. Trayectoria ideal de partículas (L) es la longitud y (H) la
discretas (1) altura, se obtiene:
V H L (22)
=
V S H
Como la partícula tiene movimiento uniforme:
H
V S = (23)
T 0
Si T 0 es el tiempo de retención:
V (24)
T 0 =
Q
Donde V = volumen de la unidad
Se obtendrá:
H Q
V S = = (25)
V V
Q H
V
= A S
Pero como , por lo tanto:
H
Q
V S = (26)
A S
Este criterio sirve exclusivamente para explicar la teoría básica de la clari
ficación y es útil para diseñar ciertos tipos de sedimentadores y desarenadores.
2.1.2 Componentes de una unidad
Una unidad de sedimentación consta de las siguientes zonas, con diferentes
funciones específicas:
· Zona de entrada y distribución de agua
· Zona de sedimentación propiamente dicha
· Zona de salida o recolección de agua
· Zona de depósito de lodos.
Sedimentación 25
En la figura 715 se esquematizan las diferentes zonas de un sedimentador
o decantador.
2.1.3 Tipos de unidades
Desarenadores. Los
desarenadores tienen por
Zona de entrada

objeto remover del agua cru
Zona de salida

da la arena y las partículas
minerales más o menos finas, E Zona de sedimentación S
con el fin de evitar que se
produzcan sedimentos en los
canales y conducciones, para
proteger las bombas y otros
aparatos contra la abrasión y D Planta
para evitar sobrecargas en
las fases de tratamiento si
guiente y la interferencia en
los procesos de coagulación
Z. de entrada
floculación.
Zona de
salida
Zona de sedimentación
El desarenado se re
fiere normalmente a la remo
ción de las partículas supe Zona de
lodos
riores a 0,2 milímetros. Una
granulometría inferior corres Corte longitudinal
ponde a los procesos de
presedimentación o sedimen Figur a 715. Zonificación de un sedimentador (1)
tación.
El estudio teórico del desarenado está relacionado con el de los fenómenos
de sedimentación en caída libre.
Al estudiar la ubicación de una captación, debe evitarse al máximo el arras
tre de arena, diseñando este tipo de unidades cuando la calidad de agua así lo
exige.
En el caso particular de que se incluya en la instalación un presedimentador,
se podrán eliminar en el desarenador solamente partículas de dimensiones supe
riores a 0,3 milímetros

Rebose Desagüe de diámetro. Si la insta
lación incluye tamizado
o microcer nido (con
mallas de 1 a 2 milíme
Desarenador
Salida
tros, por ejemplo), debe
Entrada N.° 1
rá efectuarse un desare
nado previo para evitar
Desarenador
problemas en los tami
N.° 2 ces.
Planta Generalmente,
Canal de los desarenadores tie
Canal de
salida nen forma rectangular,
entrada
Deflector como se muestra en la
figura 716.
Vertedero
de salida
Unida des de
flujo horizontal. Estos
sedimentadores se cla
Cortes rectangulares sifican, de acuerdo con
la forma de su planta, en
rectangulares, circula
Figur a 716. Desarenador rectangular (1)
res y cuadrados.
Los decantadores o sedimentadores rectangulares tienen la forma y carac
terísticas detalladas en la figura 717, con la ventaja de que permiten una implan
tación más compacta, aunque su costo es más elevado. Normalmente, tienen una
relación longitud/ancho comprendida entre 3 y 6 y una profundidad de 2,50 a 4,00
metros.
Los sedimentadores o decantadores de forma circular o cuadrada (figura

718) disponen normalmente de una zona de entrada ubicada en el centro de la
unidad. Están provistos generalmente de una pantalla deflectora que desvía el
agua hacia el fondo de la unidad. El flujo en la zona de sedimentación es horizon
tal. Están provistos de canaletas (periféricas y/o radiales) para la recolección de
agua sedimentada. El fondo es inclinado hacia el centro de la unidad, donde se
ubica un sumidero para la recolección de lodos. La profundidad normal de estas
unidades está comprendida entre 2,00 y 3,50 metros.
Sedimentación 27
En los diferentes tipos de unidades de flujo horizontal, la remoción de los
lodos o sedimentos puede hacerse en forma intermitente o continua.
Se usa el sistema de remoción intermitente de lodos en pequeñas instalacio
nes o cuando se trata un agua relativamente clara. Es necesario vaciar el tanque
cada cierto tiempo y extraer los lodos manualmente, con la ayuda de mangueras
de agua a presión. Usualmente, los sedimentos se compactan y transforman en
una masa pastosa que resbala muy difícilmente; se requieren pendientes de 45º a
60º en el fondo de los tanques. El tamaño de la zona de lodos dependerá del
periodo de funcionamiento del sedimentador y de la cantidad de lodos producidos.
Para la remoción continua de lodos, se utilizan sistemas mecánicos deno
minados barrelodos. En la figura 717 se detallan los tipos más usuales de siste
mas de barrido de lodos de sedimentadores rectangulares: cadenas con paletas
(con y sin desnatador) y puente con sistema de palas o de succión. En la figura
718 se indican los sistemas de barrido de lodos utilizados en sedimentadores o
decantadores circulares o cuadrados.
Ancho del
Zona de lodos
tanque B
Vertederos de
Zona de salida Salida de
entrada agua
Entrada
de agua
Vertederos de
A salida A
B
Planta
Longitud del tanque
Profundidad
Nivel del agua
del tanque
Recolección
de lodos Corte longitudinal
a) Sedimentadores horizontales de forma rectangular
Canal de agua
Motor Motor
sedimentada
Sedimentador
Ruedas
Concentrador Sección
Cadena
de lodos
Extracción
de lodos
Cadena barrelodos sin desnatador
Canal de agua
sedimentada Puente
Tracción Puente
Sedimentador
Zapatas
Concentrador Zapatas Sección

de lodos
Extracción
de lodos Puente barrelodos
B
A = Llegada de agua
B = Salida de agua
Decantador rectangular de rasquetas
b) Sistemas de remoción de lodos en sedimentadores rectangulares
Figur a 717. Sedimentadores o decantadores estáticos rectangulares (1)
Sedimentación 29
Tipo A
Tipo B
Cortes típicos
Salida de Entrada de

agua agua
Descarga
Planta
Figur a 718. Sedimentadores o decantadores estáticos circulares (1)

Unidades de flujo vertical. Estas unidades tienen forma cilíndrica (figura
719). La entrada del agua cruda se realiza por el centro de la unidad en forma
descendente. En la parte inferior está ubicada la zona de lodos, que tiene forma
cónica con pendiente de 45º a 60º, según la naturaleza del agua y el tratamiento
aplicado. La recolección del agua sedimentada se realiza en la parte periférica
superior de la unidad.
Agua
decantada
Agua
Zona de
sedimentación
Zona de
depósito de
lodos Vaciado
Figur a 719. Sedimentador estático de flujo vertical (1)
Unidades de flujo helicoidal. Para tratar aguas con alto contenido de
materiales en suspensión o flóculos con alta velocidad de sedimentación, se recu
rre al uso de sedimentadores de flujo helicoidal.
Estas unidades tienen forma circular (figura 720). El flujo tangencial se

logra mediante la combinación de una tubería y canales periféricos con orificios
de entrada de agua. Los orificios son dimensionales y se disponen espaciados
para permitir una distribución uniforme del agua en el sedimentador. El canal
recolector de agua sedimentada está ubicado en el centro del sedimentador o en
la periferia. Generalmente, una pantalla vertical contribuye a lograr una mejor
distribución y a evitar cortocircuitos.
Es muy importante tener en cuenta que se trata de unidades poco conoci
das y, por ende, existe una carencia de datos operacionales fidedignos.
Sedimentación 31
Canal distribuidor
Entrada de agua Canal de

recolec
Salida de agua ción de agua
sedimentada
a) Planta típica
Salida
Entrada de de agua
agua
b) Corte típico
Entrada de
Salida
agua
de agua
c) Corte típico
Figur a 720. Sedimentador estático de flujo helicoidal (1)
2.2 Decantador es dinámicos
2.2.1 Criterios generales
La teoría de la decantación interferida se aplica a este tipo de unidades. Se
requiere una alta concentración de partículas para incrementar las posibilidades
de contacto en un manto de lodos que tiene una concentración de partículas de 10
a 20% en volumen.
En el proceso, el flóculo no conserva su peso específico, su tamaño ni su
forma constante. Las partículas pequeñas que entran por el fondo son arrastradas
por el flujo. Al chocar estas con otras, incrementan su tamaño de acuerdo con la
ecuación de Von Smoluchowski. Se entiende que en la zona del manto de lodos se
promueve la floculación y en la parte superior a ella ocurre la decantación.
La eficiencia de los decantadores de manto de lodos depende del tipo y la
dosis de coagulante, del uso de polímeros, de la calidad del agua cruda, del tamaño
de las unidades (la eficiencia es inversamente proporcional al tamaño), de la pro
fundidad y concentración del manto de lodos y, principalmente, de la carga super
ficial.
2.2.2 Componentes de una unidad
Una unidad de manto de lodos consta básicamente de los siguientes com
ponentes (figura 721):
Recolección de
1) Sistema de entrada agua clarificada
de agua
2) Zona de formación Entrada
Zona de
del manto de lodos j clarificación
3) Zona de clarificación
Zona del manto
4) Sistema de recolec de lodos
ción de agua clarifi
Salida del
cada concentrador
de lodos
5) Zona de concentra
ción de lodos.
Figur a 721. Componentes de un decantador
de manto de lodos (1)
2.2.3 Tipos de unidades dinámicas
Los decantadores de manto de lodos se pueden clasificar de acuerdo con

las condiciones y características de la zona de formación de lodos, que se resu
men en el cuadro 7.2:
Sedimentación 33
Cuadro 72. Características de decantadores de manto de lodos (1)
Tipo de Control de la
suspensión Mezcla de lodos altura del manto Tipo de flujo
de lodos
Hidráulica Sin recirculación Con vertedero Constante

Sin vertedero Pulsante
Sin recirculación Con vertedero Constante con
Mecánica separación dinámica
Con recirculación Sin vertedero Constante con agitación
Canaleta de recolección A continuación se descri
de agua sedimentada
Entrada de ben algunos de los tipos princi
agua cruda
pales de unidades.
Purga de
lodos
Unidades de manto de
Canal de agua lodos con suspensión hi
Manto de lodos sedimentada
dráulica. Estas unidades fue
Cono difusor
ron las primeras que se cons
truyeron. Consisten esencial
mente en un tanque de fondo
cónico o tronco piramidal, en
Clarificador con fondo cónico
cuya parte inferior se inyecta
el agua cruda que asciende dis
minuyendo la velocidad a me
dida que el área aumenta y
manteniendo así un manto de
lodos hidráulicamente suspen
D D dido. Figura 722.
C C
A A
S Los lodos se extraen pe
B
riódicamente por un tubo que
baja hasta el fondo. Esta ex
Sedimentador de Bacchus Marsh
tracción puede ser hecha en
forma manual o automática.
Figur a 722. Decantadores de manto de lodos La entrada del agua pue

con suspensión hidráulica (1) de hacerse inyectando el flujo
directamente en el fondo para que se produzca turbulencia al chocar contra las

paredes del fondo.
Para obtener un buen rendimiento, debe prestarse especial atención a la
forma de entrada del agua. Excesiva turbulencia puede producir perturbaciones
que afectan todo el manto de lodos.
La ventaja de estas unidades es que no son patentadas; no tienen, por lo

general, ninguna pieza movible dentro del tanque ni requieren energía eléctrica
para su funcionamiento.
Algunos proyectistas prefieren utilizar vertederos en la parte superior para
el control de la altura del manto de lodos, de modo que se viertan en un
concentrador lateral.
Unidades de manto de lodos con suspensión mecánica. Las unidades
que usan sistemas mecánicos para mantener el manto de lodos en suspensión
pueden ser, en general, de tres clases:
a) De agitación
b) De separación
c) Pulsante o de vacío.
· Unidades de manto de lodos con agitación simple
Las unidades de agitación simple consisten en tanques por lo general cir
culares, en los cuales al agua es inyectada por abajo, de tal forma que se distribu
ya en el fondo.
Un agitador mecánico que gira lentamente en el fondo, movido por un mo
tor o por agua a presión, mantiene las partículas en suspensión y recolecta los
lodos en un concentrador, de donde son removidos periódicamente (figura 723).
El agua tiene que ascender hasta las canaletas periféricas superiores y se filtra a
través del manto de lodos. En estas unidades no existe recirculación de lodos.
· Unidades de manto de lodos con separación dinámica
Las unidades que emplean separación dinámica utilizan una turbina que
gira a alta velocidad, colocada en el centro del tanque, la cual impulsa el flujo
Sedimentación 35
Indicador de
Orificios
rotación
Efluente
Orificios Colector periférico
Flotador
Orificios
Concentrador
Entrada de agua cruda
por los coagulantes Bomba para recircular el agua
Purga de lodos sedimentada y mantener en
Línea de presión rotación el agitador
Figur a 723. Unidad de manto de lodos con agitación simple (1)
hacia abajo a través del orificio periférico, de forma tal que las partículas que
descienden empujadas por la energía mecánica de la turbina choquen con las que
ascienden con el flujo del tanque.
Motor
Coagulante Coagulante
Zona de mezcla
Efluente secundaria
Agua Agua
clarificada clarificada
Manto de
lodos Recirculación
Concentrador
Zona de mezcla primaria
Descarga Embudo
Dren
Figur a 724. Unidades de separación dinámica

AccelatorInfilco, Inc. (1)
En estos tanques se pueden considerar cuatro zonas: una primera zona de
mezcla y reacción en la parte interior, donde se inyectan los coagulantes; una
segunda zona de mezcla lenta o floculación; una tercera zona donde se establece
el manto de lodos y, por último, una cuarta zona en la que se produce la decanta
ción y el agua clarificada sube hasta las canaletas de salida.
Los lodos son recogidos en el concentrador en un sector del tanque y ex
traídos automáticamente cada cierto tiempo según la turbiedad del agua cruda
(figuras 724 a 726).
En el decantador de Brno (Checoslovaquia) el manto de lodos queda sus
pendido hidráulicamente en las secciones troncopiramidales laterales, si bien
dicho decantador tiene un sistema de floculación separado del de sedimentación;
además, tiene una serie de vertederos sumergidos para controlar la altura del
manto. El lodo que cae es recogido en los concentradores inferiores y extraído
periódicamente.
Canaletas Agua clarificada
Agua cruda con
coagulantes
Efluente
Vertedero sumergido
para control de mando
Manto de lodos Tubo perforado
Concentrador
de lodos
Ranura Mezclador Vaciado y lavado

Decantador de Brno (Checoslovaquia) (1)
Similar solución se utiliza en el decantador con circulación de lodos Aquazur
B de Degremont, que dispone de una zona central de floculación rodeada por una
zona de decantación. Ambas zonas se comunican por arriba y por abajo. El agua
cruda llega por un canal circular situado alrededor de la columna central de mezcla.
Una turbina situada en la parte superior de la zona de floculación hace que
el agua floculada pase a la zona de decantación.
Sedimentación 37
Canal de distribución
de agua Grupo motorreductor
de las turbinas
Salida de agua
decantada
Entrada de
agua
Llegada de agua

cruda al interior de Salida de los fangos
la campana tronco extraídos de las fosas
cónica (por los de fangos
(*) tubos b)
(*) Turbinas de recirculación de agua y
de los fangos de floculación

Decantador AquazurB (1)
Los lodos que sedimentan en esta última vuelven, por gravedad, a la zona
central. Se produce así un enriquecimiento del lodo, con el que se consigue una
floculación rápida y la formación de un precipitado denso.
Eventualmente, un agitador de fondo evita la acumulación de sedimentos
pesados, que podrían atascar el aparato.
Por medio de una o varias tolvas, puede extraerse el exceso de lodos en la
forma más concentrada posible.
· Unidad de manto de lodos pulsante o de vacío
Este tipo de unidades consiste esencialmente en un tanque cuadrado o cir
cular, en cuyo centro se coloca una campana o cápsula de vacío, en la cual perió
dicamente se disminuye la presión interna con una bomba especial, de modo que
el agua ascienda por la campana hasta un cierto nivel y luego se descargue en el
tanque y se produzca la expansión de los lodos y se bote el exceso de estos a los
concentradores. Esta periódica expansión y contracción del manto se usa para
homogeneizarlo. Se evitan las grietas o canales que permiten el paso directo de la
turbiedad y la sedimentación de las partículas más pesadas en el fondo de la
unidad.
El sistema requiere, B
por lo tanto, dos tiempos (fi S A
gura 727). En el primero, Campana
la válvula de aire V se en I
E
cuentra cerrada. El flujo as
ciende por la campana A, D
mientras que el agua en el C

decantador D permanece F
en reposo, de manera que
puede decantar. Primer tiempo
En el segundo tiem V
po, al alcanzar el agua el

nivel S en la campana, la vál S
Campana
vula de aire V se abre y el A
I
agua de la campana pene E
tra en el decantador D. En
D
tonces, los lodos se elevan
con el flujo y el exceso pe
C
netra en el concentrador C. F
El agua decantada se reco
ge en E. Cuando el flujo al Segundo tiempo
canza el nivel I en la cam
pana A, se cierra la válvula Figur a 727. Decantadores de manto de lodos
V. Los fangos depositados del tipo pulsante (1)
en el concentrador se ex
traen automáticamente por
medio de válvulas F.
2.3 Decantador es laminar es
2.3.1 Teoría de la sedimentación laminar
Como se analizó anteriormente, la eficiencia de los decantadores clásicos
de flujo horizontal depende, principalmente, del área. De este modo, si se introdu
ce un piso intermedio a una altura (h) a partir de la superficie, las partículas con
una velocidad de sedimentación V Sb < V SC serían removidas, como lo demuestra la
figura 728, cosa que antes no ocurría.
Sedimentación 39
Se podría admitir que A
la capacidad de clarificación
h
del decantador aumentaría
con la duplicación del área V sc V sb
H B B 1
horizontal (figura 729). Hace
más de 45 años se propuso
inclusive un decantador con
varios pisos horizontales, con A D
un espaciamiento de 15 cen
Figur a 728. Efecto de introducción de
tímetros entre ellos y con re
superficies intermedias de sedimentación en los
moción mecanizada de lodo. decantadores convencionales (1)
Se considera que tres

son los efectos que favorecen la remoción de las partículas en este tipo de unida
des: (i) aumento del área de sedimentación, (ii) disminución de la altura de caída
de la partícula y (iii) régimen de flujo laminar.
Debido a las dificultades de mantenimiento, este tipo de unidades perma
neció olvidado por mucho tiempo hasta que, a mediados de la década de 1960, se
empezó a investigar la sedimentación en tubos inclinados, donde el lodo deposi
tado escurre hacia la parte inferior, sin interferir con las características de la ins
talación.
Floculación Repartición Sedimentación
q = v s = Q
A
A
Q
A
v s = Q
A
B
q = n.v s
Q
A
v s = Q
A
C q = n.v s
nQ
A
Figur a 729. Incremento de la capacidad de sedimentación al aumentar

el área superficial (1)
Sedimentación 41
2.3.2 Trayectoria de una partícula en placas paralelas
Cuando una par B
tícula asciende con una
e
vel oci dad medi a V 0 , l q
en
arrastrada por el flujo H
V sc
S
entre dos placas parale V o C
las que forman un ángu V y
F I
G
q
lo q con la horizontal, la V x
V sc
cos

velocidad resultante que
V y
determina la trayectoria V o V sc
q

S en
de la partícula puede V sc
q
descomponerse en dos
componentes: V x y V y .
Figur a 730. Trayectoria de una partícula
en placas paralelas inclinadas (2)
Consideremos los triángulos FBC y HIG:
e l
= (27)
V Y V X
De donde:
l
V X = V (28)
e Y
Considerando la longitud relativa:
l
L = (29)
e
y sustituyendo en (28), se obtiene:
L V Y = V X
(30)
Las velocidades componentes de Vs C según los ejes X e Y son:
V Y = Vs C Cos θ (31)

V X = V 0 Vs C Sen θ (32)
Reemplazando los valores V X y V Y en la ecuación (30), se obtiene:
L (Vs C Cos θ) = V 0 Vs C Sen θ (33)
Despejando (Vs C ), se obtiene:
V 0 (34)
Vs C =
Sen θ + L Cos θ
Yao (4) establece:
Vs C (35)
S = (Sen θ + LCos θ)
V 0
SV 0
Vs C = (36)
Sen θ + LCos θ
Cuadro 73. Valores de S según el tipo de módulo (2)
Tipo de módulo S
Placas planas paralelas 1
Tubos circulares 4/3
Tubos cuadrados 11/8
Placas onduladas paralelas 1,30
Otras formas tubulares 1,33 –1,42
El parámetro S caracteriza la eficiencia del sedimentador y su valor crítico
Sc para el caso de placas planas paralelas es 1. Cualquier partícula suspendida
con S > 1 será teóricamente removida.
El valor de Vs c en las expresiones anteriores representa la velocidad de
caída de la partícula crítica, equivalente a la que habría en un sedimentador con
vencional de flujo horizontal teóricamente de igual eficiencia.
Sedimentación 43
Esto significa que si en un decantador convencional la carga superficial es
Vs c = Q/A, en uno de flujo inclinado, para obtener la misma eficiencia teórica, la
relación sería igual a:
Q Q (37)
Vs C = =
A 0 f A
donde:
f = Sen q + L Cosq, factor de área
A o = Área superficial perpendicular a las placas
A = Área superficial horizontal del decantador convencional.
2.3.3 Factores que influyen en el proceso
Influencia de L y q en la eficiencia del decantador. La ecuación (35),
reescrita para la trayectoria crítica, es:
Vs C Sc (38)

=
V 0 Sen θ + L Cos θ
La figura 731 muestra la variación de (Vs C / Vo) en función de (L), con (q = 0)

y un valor fijo de (Vo), para ductos
de sección circular y placas pa 1,0
ralelas. Para los dos tipos de

sedimentadores, el valor de (Vs C ) Vs C ,8 q = 0°
Vo
disminuye rápidamente con el au
mento de (L), con lo que se ob
,6
tiene un aumento significativo de
la eficiencia hasta (L = 20). A
,4
partir de este valor, el valor de
Vs C tiene poca variación. Ducto de sección circular
,2
Placas paralelas
El comportamiento es si
milar en el decantador de placas 0
paralelas y se cumple también 0 20 40 60 80 100
para otros ángulos, como lo

muestra la figura 732. Figur a 731. Variación de Vsc en
función de (L) (2)
Para facilitar el desliza
,8
miento del lodo depositado so
bre las placas, el valor de q que
Vs C se adopta para diseños es de
V o ,6
60°.
Establecimiento del ré

,4
gimen laminar. El desarrollo
de las ecuaciones anteriores
fue hecho para régimen lami
q = 40°
,2 nar. Sin embargo, en la prácti
ca existe una región de transi
ción hasta que todo el escurri
q = 20°
0 miento se vuelva laminar, con
0 20 40 60 80 100
L forme lo muestra la figura
733. De este modo, a la lon
Figur a 732. Eficiencia del decantador de placas gitud de sedimentación debe
en función de la longitud relativa (2) ría agregarse una longitud L’,
correspondiente a la región de
transición.
Velocidad
promedio
Capa límite
Velocidad U
Flujo
uniforme
Flujo
laminar
Zona de transición
Figur a 733. Desarrollo de la capa límite caracterizando

la zona de transición (2)
La longitud relativa L’ para la región de transición en un ducto circular
puede ser estimada mediante la expresión:
,
L = 0,058 Re (39)
Sedimentación 45
donde:
Re = Número de Reynolds
Aunque la ecuación anterior haya sido desarrollada para ductos circulares,
también es aplicada para el caso de placas paralelas. En la figura 733 la región
de transición se caracteriza por una combinación de régimen uniforme con el
laminar. Se demuestra que el rendimiento del sedimentador con escurrimiento
uniforme es semejante al del sedimentador con régimen laminar y, por lo tanto, la
región de transición no debe afectar significativamente la eficiencia de remoción.
Sin embargo, para efectos de diseño, ha sido común adoptar una longitud relativa
L T , igual a la suma de (L + L T ), con lo cual resulta un coeficiente de seguridad.
Velocidad del flujo o velocidad de escurrimiento. El análisis de la ecua
ción (35) revela que cuanto mayor es V o , mayor deberá ser Vs c para que resulte el
mismo valor de S, siendo L y q fijos.
Por otro lado, la velocidad V o debe ser tal que no acarree el arrastre de los
flóculos depositados. La velocidad V o no debe superar la velocidad de escurrimiento
máxima (V’o) definida por la ecuación:
Re
V ' 0 = Vs c
8 (40)
Número de Reynolds. De acuerdo con la literatura y las evaluaciones de

plantas, se han conseguido mejores resultados con los decantadores de ductos o
placas con números de Reynolds inferiores a 500.
El número de Reynolds es calculado por la siguiente expresión:
4 . Rh . V 0
Re = (41)
μ
donde:
Rh = Radio hidráulico, cm
V 0 = Velocidad media del flujo de agua, cm/s
μ = Viscosidad, cm 2 /s
b . d
Rh = (42)
2 (b + d)
donde:
b = Ancho del módulo de sedimentación, cm
d = Espaciamiento entre placas, cm
Otros factores que in

fluyen en el proceso. Los re
sultados obtenidos en la eva
b ia

1)
o lo m
98
i a
i l
luación de plantas de trata (1
as

mb
Se dimentador
na
Turbiedad de agua sedimentada U. T.
C
Br
de plac as e
o lo
er

76
miento de América Latina, di

S
C
19
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La
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señadas con nueva tecnología,
a le

Ja
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6)
97
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(1
de
en
Alto da Boavista
realizada por el CEPIS/OPS a
Ma
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ct São Paulo
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da Brasil (1970)
(
con el auspicio de la Universi
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dad de Oklahoma, la Agencia i t ib 6 )
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para el Desarrollo Internacio as
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(USAID) y el Centro Interna hi P ar
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9 )
cional de Investigaciones para Wa
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95
an
(1
Pl
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el Desarrollo (CIID), demues
gw
p r in
tran la elevada eficiencia de

w S
Ne
los decantadores laminares.

Turbiedad de agua sedimentada U. T.
En la figura 734 se
presentan las eficiencias de di Figur a 734. Eficiencia comparativa
versos proyectos de sedimen entre decantadores convencionales y
tación. Se puede apreciar unidades de placas paralelas (2)
comparativamente la elevada
eficiencia de los sedimentadores laminares estudiados. Asimismo, en la figura
735 se indica la eficiencia comparativa del sedimentador laminar de Prudentópolis,
Brasil, eficiencia que supera ampliamente los resultados obtenidos en prueba de
jarras de laboratorio.
La eficiencia de la sedimentación laminar depende de factores intrínsecos
a la carga superficial adoptada, de las características propias del agua tratada y
del diseño del sedimentador. A continuación se analizarán estos factores.
Sedimentación 47
1000 Carga superficial o tasa de
o
sedimentación. En el diseño de
nt
ie
m
sedimentadores laminares se con
ta
t ra
sidera como parámetro de diseño
Turbiedad de agua cruda (U. J)
e
d

ta
100 as
an
j ar r la carga por unidad de superficie,
pl
d e
e
s la cual representa la velocidad crí
ba
d
ue
s
r
do
e p tica de sedimentación (Vs c ) de una
ta
s d
ul
do
es
a
ult partícula típica.
R
R es
10
Teóricamente, cualquier par
tícula con velocidad igual o mayor
a la crítica será automáticamente
0 1 2 3 4 5 6 7 removida.
Turbiedad de agua sedimentada
Esta velocidad de sedimen
Figur a 735. Correlación teórica y real de
tación (Vs c ) debe ser determinada
turbiedades de agua cruda y sedimentada (4)
sobre la base de ensayos de labo
ratorio, teniendo en cuenta el criterio de elegir una velocidad de sedimentación
que permita conseguir un efluente de una calidad que no sobrecargue la unidad de
filtración.
100
En la sedimentación la
minar la eficiencia decrece a 90
medida que aumenta la carga Decantador
tubular
superficial en las celdas.
Equivalencia Porcentaje
80
Usando la teoría de

Hazen, Yao (4) compara las 70
curvas de comportamiento ob
Decantador
tenidas según dicha teoría en convencional
sedimentadores convenciona 60
n = a
les de flujo horizontal y las de
n = 1
los decantadores tubulares, 50
3
conforme se presenta en la fi n = 1
gura 736.
40 0 20 40 60 80 100
Carga superficial equivalente m 3 /m 2 /día
Se puede observar tam
bién que los decantadores Figur a 736. Comparación entre un decantador
laminares pueden soportar convencional y un decantador tubular (2)
mejor las sobrecargas, con 95
menos pérdida de eficien

cia que los convencionales.
Las cargas normales fluc 90
túan entre 60 y 240

m 3 /m 2 ∙d, con valores me 85
dios de 120 a 180 m 3 /m 2 ∙d.
Se sugiere el uso de sedi
mentadores piloto o por lo 80
Eficiencia TR
menos de ensayos de ve

locidad de sedimentación
Máxima
de partículas a nivel de la 75 eficiencia
boratorio, para fijar las car
gas superficiales de diseño
de estas unidades. 70
Eficiencia
La evaluación de los teórica
65
sedimentadores laminares
de Cochabamba, Bolivia
(figura 737), demuestra la Mínima
60 eficiencia
variación de la eficiencia 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
tanto teórica (prueba de ja Carga superficial equivalente m 3 /m 2 /día

rras) como real (valores
mínimos y máximos) al va Figur a 737. Datos comparativos de eficiencias
riar las cargas superficia teóricas y reales en sedimentación (2)
les.
Características de las aguas. Entre las características de las aguas que
más influencia tienen en la eficiencia de un sedimentador laminar cabe mencionar
las siguientes:
a) Calidad del agua (turbiedad y color)
Los resultados de la evaluación de la planta de tratamiento de agua de
Cuenca, Ecuador, demuestran que la eficiencia de un sedimentador laminar es
directamente proporcional a la turbiedad y el color del agua cruda. Conservando
constante la carga superficial (120 m 3 /m 2 ∙d), se obtuvieron eficiencias de 88,9%
con turbiedades de agua cruda comprendidas entre 5 y 27 UNT; con turbiedades
comprendidas entre 100 y 1.000 UNT, se obtuvieron eficiencias mayores de 99%
Sedimentación 49
y, con una turbiedad máxima de 1.500 UNT, se alcanzó una eficiencia de 99,9%.
La eficiencia remocional del color es menor. Se obtuvieron eficiencias de 67,7 y
78,7% para valores de color comprendidos entre 8 y 15 UC y 24 y 52 UC.
b) Temperatura del agua
La influencia de la temperatura del agua de acuerdo con la evaluación de la
planta de agua de Cochabamba, Bolivia, parece ser mayor que la usualmente
considerada (figura 738). Con cargas constantes (120 m 3 /m 2 ∙d) y calidad de agua
relativamente constante (turbiedad media de agua cruda de 9 UNT), se obtuvie
ron eficiencias de 91% para una temperatura de 4 ºC, que disminuyeron a 80%
para una temperatura de 11 ºC.
Influencia de la coagu
100 lación. Sin lugar a dudas, el
proceso de coagulaciónflocu
lación es el factor que mayor
influencia tiene en el rendi
miento y operación de los
sedimentadores laminares, tan
90
to en lo referente a la remo
ción de turbiedad como en la
Eficiencia
calidad misma del agua, pues
to que puede regularse la con
centración y el volumen del
flóculo, variando los criterios
80
de diseño y las prácticas de
mezcla y coagulación, espe
cialmente el valor de GT, para
obtener diferentes tamaños de
flóculos con diferentes con
70 centraciones.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12
Temperatura °C En general, se compro

bó en la evaluación de la plan
ta de tratamiento de agua de
Figur a 738. Influencia de la
temperatura del agua en la eficiencia
Cuenca, Ecuador, que un
del decantador laminar (4) flóculo grande y esponjoso se
dimenta con dificultad, lo que
disminuye el rendimiento del sedimentador en forma apreciable; en cambio, el
flóculo pequeño y compacto, producto de altos valores de G en la floculación,
sedimenta con mayor facilidad. Se logra un rendimiento mayor de los sedi
mentadores al usar polímeros, puesto que permiten incrementar el peso del flóculo.
En la figura 739 se representan los ensayos de remoción de turbiedad en
función de la calidad del flóculo en decantadores de placas planas. Como se pue
de apreciar comparativamente con la influencia de los otros parámetros, ninguno
tiene la importancia que revisten la coagulación y el proceso previo de acondicio
namiento del agua.
Características del sedimentador. Cabe mencionar como las más impor

tantes las siguientes:
a) Tiempo de operación
del sedimentador
90
Contrariamente a lo
80
que se esperaría, la eficiencia
de un decantador laminar d = 5 cm
70
mejora con el periodo de fun L = l = 20
d
Turbiedad remanente (%)
cionamiento. Los ensayos 60

Turbiedad media = 76 ppm
Curva Flóculo
realizados en Prudentópolis, 1 Deficiente
Brasil, demuestran que los 50 2 Normal
decantadores presentaron 3 Óptimo

4 Sin floculación
eficiencias iniciales de 60% 40 Datos promedio de 3 ensayos
(turbiedades de 6 UNT), que
se incrementaron en el lapso 30
de tres meses hasta alcanzar
valores de 95% (turbiedades 20
de una UNT), en los que per
manecían con un valor 10
asintótico (figura 740).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
120 240 360 480 600
Carga superficial L/s/m 2
Figur a 739. Eficiencia del decantador de placas en

función de la calidad del flóculo (5)
Sedimentación 51
b) Características de los módulos
b.1) Tipo de módulo

Como se ha indicado anteriormente, cada tipo de sedimentador presenta
una velocidad crítica de sedimentación definida por el parámetro:
V S C (Sen θ + L Cos θ)
S = (43)
V 0
20 según los valores que se han indicado

Turbiedad de agua sedimentada (U.J.)
anteriormente.
15
Ensayos realizados en Cuenca,
Ecuador, en plantas piloto, produjeron los
10
resultados que se indican en la figura
741, datos que pueden ser considera
dos como relativos y pueden ser usados
5 exclusivamente para fines comparativos,
pero que demuestran la validez de la teo
ría expuesta.
Nov. Dic. Ene. Feb. Mar. Abr.
1975 1976
Figur a 740. Variación de la eficiencia

de decantación en placas con el tiempo
de operación (4)
40 Radio de la onda = 5 cm
Placas corrugadas
Experiencias realizadas por L = 1/d =20
Rendición de turbiedad (%)
50
Hazen y Culp demuestran la in Módulos tubulares
60 L = 1/d = 20
fluencia de la longitud relativa en
la remoción de la turbiedad (figu 70
ra 742). La investigación realiza
80 Placas planas
da en Cuenca, Ecuador, sobre este L = 1/d = 20
aspecto se representa en la figura 90
Turbiedad afluente = 67 ppm
743. Flóculo regular
100 200 300 400 500
Carga m 3 / m 2 / día
En los módulos patentados
se utilizan valores de L entre 10 y Figur a 741. Estudio comparativo de
12, pero para placas planas para módulos de decantación laminar (4)
98
lelas se recomienda utilizar
96
un valor de L = 20, valor
Turbiedad renovada (%)
que comprende tanto la lon 94
gitud de transición como la 92
longitud de sedimentación. 90
88
1
b.2) Inclinación del 86 2 Pg. diám. tubo
módulo 1 Pg. diám. tubo
84 2 Pg. diám. tubo
4 Pg. diam. tubo
82
La figura 744 de 0 1 2 3 4 5 6 7 8
muestra los resultados de Longitud tubopies
experiencias de rendimien
1,00
to de sedimentadores de
0,98
placas planas cuando se Con polielectrolitos
0,96
varía la inclinación. Se pue
0,94
Turbiedad renovada (%)
de observar que se presen
0,92
ta una disminución lenta y
0,90
paulatina del rendimiento,
0,88
que decrece muy rápida
0,86
mente sobre los 40°. Los Sin polielectrolitos
0,84
sistemas con altos valores
0,82
de L se muestran más sen 0,80
sitivos a las variaciones de 0,78
la inclinación. 0,76
0,74
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
En un sedimentador Relación L/e
laminar se debe seleccio
nar una inclinación tal que Figur a 742. Eficiencia de los sedimentadores
asegure una continua y efi tubulares (2)
ciente remoción de lodos.
Las evaluaciones han demostrado que la inclinación de 60° favorece mucho este
efecto.
Sedimentación 53
90
80
70
T o
Eficiencia I = T
I
60
50
40 Placas corrugadas
Placas planas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 25

Longitud relativa L = l/d
Carga superficial 120 m 3 /m 2 /d
Figur a 743. Variación de la eficiencia en función de la longitud relativa de las

placas paralelas. Planta de Tratamiento de Agua de Cuenca, Ecuador (2)
6
5
4
Eficiencia
3
2
q = 60°
q = 40°
1 q = 0° = 5° = 10° = 20°
0 10 20 30 40 50 60

L (longitud relativa)
Carga superficial = 120 m 3 /m 2 /d
Figur a 744. Variación de la eficiencia del decantador en función del ángulo de

inclinación de las placas. Planta de Tratamiento de Agua de Cuenca, Ecuador (2)
2.3.4 Tipos de decantadores laminares
Coagulantes
De acuerdo con la di
Floculador Decantador rección del flujo, los de
cantadores laminares pue
Agua den clasificarse así:
cruda Filtros
5°
a) De flujo horizontal
Evacuación del
agua de lavado
En estos el flujo del
a) De láminas horizontales
agua es o tiende a ser ho
rizontal. La figura 745(a)
representa un sedimen
tador laminar con láminas
ligeramente inclinadas
con un ángulo de 5° (án
gulo de máxima eficiencia
remocional). En esta so
lución, se requiere inver
tir el flujo para realizar la
limpieza del sedimentador.
Esta solución es muy uti
b) De láminas inclinadas
lizada en plantas comer
ciales o plantas de peque
ña capacidad (inferior a
Figur a 745. Decantadores laminares de 50 litros por segundo). Su
flujo horizontal (6) uso se limita únicamente
por razones económicas.
Para evitar el lavado y obtener al mismo tiempo máxima eficiencia y
escurrimiento de lodos depositados en las láminas, se puede recurrir a las solucio
nes indicadas en la figura 745(b). Estos son sedimentadores laminares de flujo
horizontal (máxima eficiencia), pero con láminas planas paralelas inclinadas para
obtener la pendiente necesaria de escurrimiento de flóculos.
Sedimentación 55
b) De flujo inclinado
Este tipo de decantadores es el más usado. Generalmente, en la parte infe
rior del decantador se presenta una zona de distribución de agua. En la parte
media existen módulos inclinados con un ángulo de 60°. El agua decantada se
recolecta lateralmente en la parte superior (figuras 746 y 747).
Se puede aplicar con éxito decantación laminar con ciertas condiciones de
calidad de agua y material transportado, en nuevos diseños o en modificación de
desarenadores o sedimentadores convencionales de flujo horizontal, ya sea para
incrementar su eficiencia o su capacidad, o ambas cosas simultáneamente.
Canal colector de Tubería recolectora de
agua decantada agua decantada
Canal distribuidor Placas de
de agua floculada asbestocemento
Orificio de
entrada
Drenaje de lodos
Figur a 746. Decantador de placas con canaletas laterales de recolección

de agua decantada, tolvas continuas para lodos y extracción mediante
sifones (5)
Tubos de P.V.C.
con orificios
Canal de
distribución a
decantadores
Canal de
distribución
a filtros
Orificios Canal de
inspección de
los colectores
Canal de de lodos
desagüe
Válvula
Colector
de Tapón
de lodos
mariposa
Decantador laminar
Barandilla
Tubería de recolec
ción de agua decantada
Plancha de Plancha de Plancha de

A.C. o vinilonas A.C. o vinilonas A.C. o vinilonas
Orificios
Tolva de Tolva de Canal de distribución

lodos lodos de agua floculada
Colector de
lodos
Decantador laminar
Figur a 747. Decantador de placas adecuado para plantas grandes: canal

central de distribución, sistemas de recolección mediante tuberías y tolvas de
lodos con colectores de extracción uniforme
Sedimentación 57
Válvula Válvula Canal de repartición

mariposa mariposa de agua floculada
Válvula Agua
mariposa decantada
q 4’’
Tubería de distribución de agua floculada
Desagüe Losas removibles con Orificios

orificios para la
extracción de lodos
Decantador laminar
Vertederos Vertederos
regulables regulables
A.C. o A.C. o
vinilonas vinilonas
Orificios Orificios
Losas removibles Losas removibles
con orificios con orificios
Decantador laminar
Figur a 748. Decantador de placas adecuado para plantas pequeñas:

tuberías de distribución uniforme, vertederos de recolección y canal de
extracción uniforme de lodos
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CAPÍTULO 8
FLOTACIÓN
Ing. Lidia de Vargas
Flotación 65
La flotación es un proceso de clarificación primaria particularmente efec
tivo para tratar aguas con baja turbiedad, altamente coloreadas y con gran conte
nido de algas.
Consiste en la separación de las partículas naturales presentes en el agua
cruda, coaguladas o floculadas, mediante el uso de sales de aluminio o de hierro
y de polímeros.
1. CONCEPTOS TEÓRICOS
En la flotación interviene la diferencia entre la masa volumétrica de los
sólidos o flóculos y la del líquido en que se encuentran en suspensión. Sin embar
go, contrariamente a lo que ocurre en la decantación, este proceso de separación
sólido–líquido únicamente se aplica a partículas que tienen una masa volumétrica
real (flotación natural) o aparente (flotación provocada) inferior a la del liquido
que la contiene.
En la flotación provocada, se aprovecha la capacidad que tienen ciertas
partículas sólidas o líquidas para unirse a burbujas de gas (generalmente, aire) y
formar conjuntos partícula–gas menos densos que el líquido que constituye la
fase dispersa.
La resultante de las fuerzas (gravedad, empuje de Arquímedes, fuerza de
resistencia) conduce a un desplazamiento ascendente de los conjuntos partícula–
gas que se concentran en la superficie libre del líquido.
Para que sea factible la flotación de partículas sólidas o líquidas más den
sas que el líquido, es preciso que la adherencia de las partículas a las burbujas de
gas sea mayor que la tendencia a establecer un contacto entre las partículas y el
líquido. Este contacto entre un sólido y un líquido se determina mediante la me
dida del ángulo formado por la superficie del sólido y la burbuja de gas (figura 81).
Si θ = 0, el contac
to entre el sólido y el lí
Líquido quido se realiza de forma
¡GL perfecta; es imposible la
adherencia sólidogas.
q
Gas Si θ = 180°, el con
¡SL ¡SG
tacto entre el sólido y el
Sólido
líquido es nulo; es ópti
mo el contacto sólido
Figur a 81. Ángulo entre la superficie del gas. Se trata de un caso
sólido y la burbuja de gas (1) límite que nunca se da en
la práctica, puesto que
ningún líquido da un ángulo θ mayor de 110° (caso del mercurio).
Entre estos dos valores, la adherencia partícula–gas aumenta con el valor
del ángulo θ. Puede considerarse este tipo de flotación de una partícula en el caso
de partículas sólidas o líquidas (aceites) que tienen una forma relativamente sim
ple y una naturaleza conocida. En el caso de partículas floculadas, a los fenóme
nos de superficie se suman las adherencias mecánicas ligadas a la estructura de
los flóculos, especialmente inclusiones de gas en los flóculos.
El ángulo θ se puede aumentar mediante el uso de sustancias tensoactivas
que forman una película hidrófoba alrededor de las partículas. Tales sustancias
poseen en sus moléculas una parte no polar (hidrófoba) que es atraída por las
burbujas de aire en ascensión y otra polar (hidrófila), que es atraída por la fase
dispersa. El empleo de sustancias espumantes también ha sido recomendado para
formar una mezcla más estable de burbujas y partículas: tales sustancias tienen,
además, la propiedad de reducir el tamaño de las bolas de aire, aumentando la
superficie específica de las mismas, para proporcionar mayor capacidad de ab
sorción y tiempo de contacto, ya que bolas de aire pequeñas poseen menores
velocidades ascensionales.
Los mecanismos de contacto entre las bolas de aire y las partículas pueden
resultar de las siguientes acciones:
a) Colisión entre la bola y la partícula, debido a turbulencia o a atracción
entre ambas.
Flotación 67
b) Aprisionamiento de las bolas contra los flóculos o contacto entre los flóculos
que están sedimentando y las bolas de aire en ascensión.
c) Crecimiento de las bolas de aire entre los flóculos. Cuando se tienen partí
culas hidrofílicas, los mecanismos b y c parecen ser los responsables de la
eficiencia de la flotación, en tanto que el mecanismo a parece predominar
en la obtención de una ligazón más estable entre las bolas de aire y las
partículas, las cuales requieren un cierto grado de hidrofobia.
2. ECUACIONES DE LA VELOCIDAD ASCENSIONAL
El conjunto partícula–burbuja de gas adquiere rápidamente una velocidad
ascensional cuyo valor permanece constante: se trata de la velocidad límite de
ascensión, que se calcula, al igual que las partículas sometidas a sedimentación,
por medio de la formula general de Newton:
1+ n
V 2n = 4d g ( s – )
ρ ρ
(1)
3C ρe
En la que para el caso de la flotación:
d es el diámetro del conjunto partícula–burbuja de gas y
ρ s es la masa volumétrica del conjunto partícula–burbuja de gas.
Los cálculos siguen siendo los mismos: por lo tanto, en función del nume
ro de Reynolds, pueden definirse regímenes de flujo para los cuales la velocidad
límite ascensional viene dada por las formulas particulares de Stokes (laminar),
de Allen (intermedio) y de Newton (turbulento).
( ρ e – ρ s ) g d 2 (2)

La ecuación de Stokes V =
18 µ
resuelta para burbujas de aire solamente, en agua a 20 °C, muestra que el régi
men laminar se respeta para diámetros de burbujas inferiores a 120 micrómetros.
Su velocidad límite es, entonces, de 30 m/h. Se trata de un caso extremo, puesto
que la diferencia (ρ e – ρ s ) es máxima.
Mediante esta ecuación, se aprecia la influencia de los diferentes factores:
la velocidad (V) varía como (d 2 ), como (ρ e – ρ s ) y en el mismo sentido que la
temperatura del líquido, la cual, a su vez, varía en sentido inverso a la viscosidad.
En efecto, es preciso que intervenga el factor de forma o de esfericidad del con
junto partícula–burbuja de gas, que, en las anteriores ecuaciones de Stokes y de
Newton, se asimila a una esfera.
La influencia favorable del diámetro o del tamaño del conjunto partícula–
burbuja de gas no debe hacer olvidar que, en el caso de la flotación de partículas
más pesadas que el líquido, la superficie específica —es decir, la relación super
ficie/volumen o superficie/masa— disminuye cuando aumenta el diámetro. Se
obtiene, así, para una misma cantidad de aire fijado por unidad de superficie una
reducción del factor (ρ e – ρ s ); intervienen, por lo tanto, los dos parámetros.
El tamaño de las bolas de aire o burbujas es muy importante en la flota
ción, pues bolas pequeñas, además de presentar mayor superficie para una misma
cantidad de aire, necesitan desplazar menor cantidad de agua de la superficie de
la partícula donde se van a adherir. La relación entre el tiempo de contacto entre
las bolas y las partículas en una cámara de flotación depende de la velocidad
ascensional de las bolas, que, a su vez, es proporcional al cuadrado del diámetro
de las mismas.
Tas 1 Vas 1 (db 2 ) 2 (3)

= =
Tas 2 Vas 2 db 1
Donde:
Tas 1 . Tas 2 : tiempo de as 50

burbujas (micrómetros)
censión de las bolas 1 y 2,
Diámetro de las
respectivamente (s).
45
Va s 1 . Va s 2 : velocidad
ascensional de las bolas 1
40
y 2, respectivamente (m/s).
db 1 . db 2 : diámetro de las
bolas 1 y 2, respectivamen 35
te (m). 0 2 4 6
Presión (atm)
Presión (atm)
Para una bola de aire
con db 1 = 0,1, db 2 , resulta, Figur a 82. Influencia de la presión en el diámetro
en la cámara de flotación, de las bolas de aire
Flotación 69
60 un tiempo cien veces mayor.

El tamaño de las bolas depen
burbujas (micrómetros)
Diámetro de las
55 de, principalmente, de la pre

sión de disolución del aire en el
50 agua y del pH, como se mues
tra en la figura 82.
45
El pH también pue
40 de influir en el tamaño de las
0 5 10 15
bolas formadas en el interior
pH
de la cámara de disolución,
Figur a 83. Influencia del pH en el tamaño
como se muestra en la figura
de las burbujas
83.
Volumen mínimo de gas necesario para la flotación. El volumen mínimo
de gas V g , de masa volumétrica ρ g, necesario para conseguir la flotación de una
partícula de masa S y de masa volumétrica ρ p , en un líquido de masa volumétrica
ρ l , viene dado por la siguiente relación:
V g / S = ( ρ p ρ l) / ( ρ l ρ

) (1/ ρp )
g
(4)
3. SISTEMAS DE FLOTACIÓN
Cualquier sistema de flotación debe presentar las siguientes característi

cas:
a) Generación de bolas de tamaño apropiado en relación con las partículas
que se desea remover.
b) Adherencia eficiente entre las bolas de aire y las partículas en suspensión.
c) Separación adecuada del material flotante.
La flotación puede ser realizada por aire disperso, por bolas generadas a
través del proceso electrolítico y por aire disuelto, cuyas características principa
les son presentadas a continuación.
3.1 Flotación por air e disper so
En estos sistemas usualmente se emplean rotores que promueven, simultá
neamente, dispersión, aereación y agitación de la suspensión, con producción de
bolas de aire que tienen cerca de un mm de diámetro. Es posible, también, el uso
de un medio poroso para difundir el aire, aunque las bolas resultan con un diáme
tro mayor (~50 mm). La flotación por aire disperso comúnmente es utilizada en la
industria minera.
3.2 Flotación electr olítica
La oxidación anódica del ion cloreto de una suspensión con pH alrededor
de 7,5 con producción de ion hipoclorito y oxígeno ha sido investigada como
unidad de generación de las bolas en la flotación de suspensiones en las que
fueron usados cloruro férrico como coagulante primario y polímero orgánico como
auxiliar de floculación. Este sistema requiere investigaciones futuras que tengan
en cuenta, principalmente, la calidad del agua por tratar.
3.3 Flotación por air e disuelto
La flotación por aire disuelto ha sido uno de los procesos más estudiados en
el tratamiento de las aguas residuales. Actualmente, también ha sido muy investi
gado en el tratamiento de aguas de abastecimiento.
Hay tres tipos básicos de sistemas de flotación:
a) con presurización parcial del afluente (figura 84);
b) con presurización total del afluente (figura 85);
c) con presurización de la recirculación (figura 86).
Entre los tipos de flotación mostrados en las figuras 84 a la 86, aquella
con presurización de la recirculación es la más aconsejable en el tratamiento de
las aguas, pues los flóculos podrían romperse en la bomba.
Flotación 71
Aire
Cámara de flotación
Cámara de
saturación
Efluente
Salida del
material flotado
Afluente
Parte del afluente
Figur a 84. Sistemas de flotación por aire disuelto. Presurización parcial del efluente
Cámara de Cámara de flotación
saturación
Efluente
Salida del
material flotado
Afluente
Bomba
Válvula de reducción
de presión
Compresor de aire
Figur a 85. Sistemas de flotación por aire disuelto. Presurización total del efluente
Cámara de flotación
Efluente
Salida del
material flotado
Afluente
Válvula de reducción
de presión
Recirculación
Aire
Bomba
Cámara de saturación
Figur a 86. Sistemas de flotación por aire disuelto. Presurización de la recirculación
4. PARÁMETROS DE PROYECTOS
Los proyectos de sistemas de flotación por aire disuelto dependen de la
concentración de partículas suspendidas, cantidad de aire, unidad de saturación,
velocidad ascensional de las partículas, tasa de aplicación y tratamiento químico.
Es posible que otras características —como el tamaño y la distribución de tama
ños de las partículas— puedan influir en la eficiencia de la flotación, pero ello
todavía necesita ser investigado.
4.1 Relación air e–sólidos
La relación aire–sólidos en un sistema de flotación por aire disuelto con

presurización de la recirculación está dada por la siguiente fórmula:
Aar = 1.3 Sar (f.P – 1) FREC (5)

Sso Sa . Qaf
Donde:
Aar/Sso: cantidad de aire/cantidad de sólidos (mg/mg).
Sar: solubilidad del aire en el agua, en función de la temperatura, la altitud y la
presión atmosférica (mL/L).
F: fracción de aire disuelto a la presión P.
P: presión atmosférica (atm).
Sa: concentración de sólidos suspendidos (mg/L).
Frec: caudal de recirculación (m 3 /s).
Qaf: caudal afluente (m 3 /s).
La ecuación 5 fue propuesta para espesamiento de lodos en sistemas de
tratamiento de aguas residuales, en que la concentración de sólidos suspendidos,
en general, era superior a 1.000 mg/L. En el tratamiento de aguas de abasteci
miento, en que la flotación puede ser empleada con éxito, cuando el color verda
dero es elevado en relación con la turbiedad, o cuando la densidad de algas fuera
alta, la relación Aar/Sso será, probablemente, mayor, llegando a valores próxi
mos a la unidad, pues la concentración de flóculos es relativamente baja (rara
mente excede de 500 mg/L), lo que exige mayor cantidad de aire para obtener
un elevado numero de choques entre las partículas y las bolas de aire. Según las
investigaciones realizadas por Zabel, la cantidad de aire es independiente de la
Flotación 73
concentración de sólidos y Caudal 10 S m 3 /h

sí depende del volumen de DISPOSITIVO : 3,18 mm
2,76 mm
agua a ser clarificado, cuan 2,18 mm
do Sso es inferior a 1,000 Caudal 52,6 m 3 /h
DISPOSITIVO : x 2,18 mm
mg/L. 4
Turbiedad del agua flotada
3
En la figura 87 se
muestran los resultados ob
2
tenidos con diferentes dis
positivos para distribución 1 x x x x x
del agua presurizada en la
cámara de flotación. Puede 0
4 6 8 10 12
notarse que, para una rela
Aire (g aire/m 3 agua cruda)
ción Aar/Vag de 7 a 10 ar/m 3
de agua flotada, la eficien
Figur a 87. Influencia de la relación V ar /V ag
cia de remoción de turbie en la eficiencia de la flotación
dad prácticamente no se al
tera.
4.2 Cámar a de pr esur ización y r ecir culación de agua clar ificada
Viene de la bomba centrífuga Conexiones de la
bomba centrífuga
Válvula de alivio de presión
Para la cámara de
Aire (viene del compresor) flotación
Manómetro
Columna con elementos de
gran superficie específica
Electrodos
20 cm
Figur a 88. Cámara de presurización con elementos de gran superficie específica

Aire que entra
del compresor
La cámara de satu
Regulador
aguja ración de aire depende de
Válvula de retención Válvula globo la presión y del uso de ele
Agua a presión
Seguridad
Reducción (viene de la bomba) mentos de gran superficie
Fierro galvanizado
Pantalla
Reducción específica en su interior. La
Válvula (purga de aire) presión es usualmente
Bolsa de aire mantenida entre 250 y 500
Manguera a presión
KPa, la tasa de escurri
para control del
nivel del agua en el
miento superficial varía de
interior de la cámara Manómetro 1.000 a 2.000 m 3 /m 2 .d y el
tiempo de retención es in
Rotámetro
Salida de agua saturada
ferior a 5 minutos. En las
R. G.
figuras 88 y 89 se mues
Drenaje
tran dos tipos básicos de
cámaras de presurización.
Figur a 89. Cámara de presurización sin
elementos de relleno El dispositivo de dis
tribución de agua presuri
zada en el agua que va a ser flotada es muy importante, pues en la salida de este
el agua presurizada es reducida a la presión atmosférica. Se requiere el uso de
difusores para que el aire disuelto forme microbolas con tamaños de entre 20 y 80
µm. Entre las cámaras de presurización
y de flotación, es recomendable la ins
talación de una válvula reductora de Medidor de aire
presión, que permita ajustar el caudal
de recirculación y la presión que va a
Tapón
ser mantenida en la cámar a de
Nivel de agua
presurización. Se debe evitar que se
produzca una turbulencia excesiva en
la mezcla de las dos aguas, pues los
flóculos del agua floculada podrían rom
Agua
perse.
El caudal de recirculación reco
mendado varía de 5 a 15% del caudal
Viene de la cámara
de agua que va a ser clarificado. En de presurización
función del caudal de recirculación y
de la presión en el interior de la cáma Figur a 810. Dispositivo para la medición
ra de presurización, la cantidad de aire de la cantidad de aire liberado (35)
Flotación 75
necesaria podría ser optimizada a través de una derivación de la tubería de salida
de esa cámara y de la instalación de un dispositivo para la medición de la cantidad
de aire y de agua, como se muestra esquemáticamente en la figura 810.
4.3 Cámar a de flotación
La cámara de flotación puede ser de sección rectangular o circular. En el
caso de cámaras rectangulares es recomendable la instalación de una pantalla
con un ángulo de incli
Agua por
nación de 60° con la clarificar
horizontal y con 30 a 50 A B C
cm de largo, conforme
se muestra en la figura
811. El ancho de la cá
mara depende del tipo
de equipo usado para el
raspado del material o
60
flotante y rara vez ex
cede de 8 metros. Distribuidor de
agua presurizada
El largo puede

Figur a 811. Cámara de flotación rectangular
variar entre 4 y 12 me
tros siempre que no
ocurran las situaciones A o C (véase la figura 811). En el primer caso, el largo es
insuficiente, y en el segundo, hay deposición de material flotante. La profundidad
varía entre 1 y 3 metros, dependiendo del tipo de dispositivo para la distribución de
agua presurizada en el interior de la cámara de flotación.
En la figura 812 se muestra el esquema de una cámara de flotación circu
lar. La mezcla de agua presurizada con el agua por clarificar se hace en un punto
próximo a la entrada de la cámara de flotación, que en el centro posee un ducto
también circular, para conducir el agua a la parte superior y evitar cortocircuitos.
El material flotante es continuamente raspado hacia una o más canaletas de co
lección. Mientras el agua hace un movimiento descendente, pasa por la parte
inferior del cilindro intermedio y es colectada en la canaleta localizada en la peri
feria del cilindro externo.
Extractor de material flotante La cámara de flo
tación, independiente
mente de la forma que
tenga, es proyectada para
Agua clarificada un tiempo medio de reten
ción comprendido entre
10 y 20 minutos y una
Lodo flotante
f > 0.30 m Cilindro intermedio tasa de escurrimiento su
Cilindro externo
perficial de 100 a 300 m 3 /
m 2 /d. La calidad del agua
cruda y las condiciones de
pretratamiento influyen
Abertura inferior del cilindro
tanto en el tiempo de re
intermedio > 10 cm tención como en la tasa de
(todo el perímetro es hueco)
Agua
escurrimiento superficial,
floculada razón por la cual es fun
Entrada de
recirculación damental realizar una in
presurizada vestigación antes de ela
borar el proyecto definiti
Figur a 812. Cámara de flotación circular vo.
4.4 Pr etr atamiento
La eficiencia de la flotación depende del pretratamiento realizado y este, a
su vez, está relacionado con la calidad del agua cruda. La realización de investi
gaciones piloto, aunque no sean de escurrimiento continuo, pueden proporcionar
información fundamental en cuanto al tipo de coagulante primario, la dosis y el
pH de coagulación, el tipo y la dosis de polímero. Además de la mezcla rápida, un
tiempo de floculación comprendido entre 5 y 20 minutos puede ser necesario
para que los flóculos alcancen un tamaño de 0,5 y 1 mm, considerado ideal para
la flotación.
En la figura 813 se muestran los resultados de unos trabajos realizados en
Inglaterra (2) en que la eficiencia de remoción de color verdadero y de algas fue
superior a 85%.
En la figura 814 se muestran los resultados obtenidos en ensayos de coa
gulación–floculación–sedimentación en una instalación piloto de flotación para
un agua cruda con turbiedad del orden de 22–24 UNT (2).
Flotación 77
En el cuadro 81 se muestra la eficiencia de remoción de algas de los
decantadores comparativamente con la eficiencia de la flotación, usando sulfato
ferroso clorado como coagulante (3). La planta de flotación fue operada a una
tasa ascensional de 12 m/h, mientras que el decantador de manto de lodos no pudo
ser operado con más de un m/h, aun con la adición de polielectrolitos.
1,0 1,0
0,8 0,8
0,6 0,6
/ o
/T
0,4 0,4
0,2 0,2
0,0 0,0
0 10 20 30 0 10 20 30
Tiempo (min) Tiempo (min)
Figur a 812. Remoción de turbiedad Figur a 813. Remoción del color
Cuadro 81. Compar ación de la eficiencia de remoción de algas en decantación
y flotación usando sulfato fer roso clorado (3)
Agua cr uda Tr atamiento por Tr atamiento

Tipo de alga (células/mL) sedimentación por flotación
(células/mL) (células/mL)
Aphanizomenon 179.000 23.000 2.800

Microcystis* 102.000 24.000 2.000
Stephanodiscus 53.000 21.900 9.100
Chlorella 23.000 3.600 2.200
*Se usó sulfato de aluminio como coagulante.
En el cuadro 82 se presentan resultados de evaluaciones realizadas en
algunos sistemas de flotación por aire disuelto utilizados en el abastecimiento de
agua en diferentes comunidades en Inglaterra (3).
Cuadr o 82. Resultados de la operación de sistemas de flotación en plantas
de tratamiento de agua (3)
Agua cr uda Agua flotada

Sistema Color Tur biedad Color Tur biedad
ver dadero (µH) UNT ver dadero (µH) UNT
A — — — —
B 6 – 44 1 – 7 — —
C 6 – 22 0,5 – 6,4 0,5 – 8,0 0,2 – 3,0
D 12 – 27 1 – 9,5 0 3,0 0,6 – 4,0
E 2 – 60 0,6 – 3,6 4 (med) 0,6 (med)
F 22 – 240 0,5 – 29 4,5 – 35,0 0,5 – 8,5
A veces el uso de un polímero resulta benéfico, especialmente para evitar
la desagregación del material flotado. Véase la figura 810 (2).
La remoción del material flotado, a través de raspadores con funciona
miento continuo o intermitente, es común en las instalaciones de flotación por aire
disuelto.
Parece existir un tiempo máximo entre raspados sucesivos en la operación
intermitente (del orden de 2
horas), que permite el
Turbiedad del agua flotada
5
espesamiento del material
4
flotado hasta una concen
tración de 3%. En cámaras 3
de flotación circulares, la
2
rotación del equipo de ras
pado recomendada es infe 1
rior a 0,5 rpm mientras que
0
en los rectangulares, la ve
7,5 8,0 8,5 9,0 9,5
locidad de desplazamiento
pH coagulación
no debe ser mayor de 0,5
m/min. S. de aluminio S. A. + 0,14 mg/L polímero
Se efectuaron eva Figur a 815. Efecto del polímero en la

luaciones de filtración direc calidad del efluente flotado
Flotación 79
ta con y sin preozonización y flotación con aire disuelto y filtración para la clarifi
cación del almacenamiento de aguas de alta calidad en Greenville, Carolina del
Sur, en 1995 (4).
Las metas del estudio incluyeron la producción de agua filtrada de baja
turbiedad, control de algas, hierro, manganeso y subproductos de la desinfección.
El tren de flotación con aire disuelto dio carreras de filtración más largas
que la filtración directa. Se alcanzó en ambos casos la meta de 0,10 UNT de
calidad de agua filtrada.
El empleo de preozonización fue beneficioso para la filtración directa. La
remoción de carbón orgánico total, de productos de la desinfección y de hierro y
manganeso fue similar en ambos. El uso de cloruro férrico no presentó ventajas
sobre el sulfato de aluminio como coagulante primario. Como se utilizaron dosis
similares, el empleo de sulfato de aluminio sería más económico en las plantas.
(1) Degrémont. Manual técnico del agua. Cuarta edición. Bilbao,1979.
(2) Di Bernardo, Luiz. Métodos y técnicas de tratamiento de agua. Volumen 1.

Rio de Janeiro, 1993.
(3) Zabel, Thomas. The advantages of disolved–air flotation for water treatment.
Journal AWWA, mayo, 1985.
(4) Ferguson, C.; Logsdon, G. S. y Curley, D. Comparison of dissolved air
flotation and direct filtration. Water Scientific Technology, vol. 31, 34,
1995, pp.113124.
Edzwald, J. Principles and applications of dissolved air flotation. Water Scientific
Technology, vol. 31, 34, 1995, pp. 123.
Fukushi, K.; Tambo, N. y Matsui, Y. A kinetic model for dissolved air in water
and wastewater treatment. Water Science Technology, vol. 31, 34, 1995,
pp. 3747.
Reali, M. A. y Marchetto, M. Clarificación de agua cruda con color moderada
mente elevado. ABES, 1997.
Richter, C. y Cristar, F. Clarificación de agua por flotación con aire disuelto.
Aplicaciones realizadas en Uruguay y Brasil. S. d.
Sartori, L. y Reali M. A. Disminución de la dosis de coagulante primario a través
de la aplicación de polímetros sintéticos en la flotación de aguas para abas
tecimiento. ABES, 1997.
Van Puffelen, J.; Buijs, P.; Nuhn, P. y Hijnen W. Dissolved air flotation in potable
water treatment: the Dutch experience. Water Science Technology, vol. 31,
34, 1995, pp. 149157.
CAPÍTULO 9
FILTRACIÓN
Ing. Víctor Maldonado Yactayo

Filtración 83
1. INTRODUCCIÓN
La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales

presentes en una suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En
general, la filtración es la operación final de clarificación que se realiza en una
planta de tratamiento de agua y, por consiguiente, es la responsable principal de la
producción de agua de calidad coincidente con los estándares de potabilidad.
El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un esfuerzo

conjunto dirigido a lograr que la teoría exprese los resultados de las investigacio-
nes experimentales, de tal modo que sea posible prever, en el diseño, cómo va a
operar la unidad de filtración en la práctica.
2. MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN
Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspen-

sión adheridas a las superficies de los granos del medio filtrante son activas para
distancias relativamente pequeñas (algunos ángstroms), la filtración usualmente
es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero complemen-
tarios: transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover son trans-
portadas de la suspensión a la superficie de los granos del medio filtrante. Ellas
permanecen adheridas a los granos, siempre que resistan la acción de las fuerzas
de cizallamiento debidas a las condiciones hidrodinámicas del escurrimiento.
El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado

principalmente por los parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La
adherencia entre partículas y granos es básicamente un fenómeno de acción su-
perficial, que es influenciado por parámetros físicos y químicos.
Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:
a) cernido;
b) sedimentación;
c) intercepción;
d) difusión;
e) impacto inercial;
f) acción hidrodinámica, y
g) mecanismos de transporte combinados.
Los mecanismos de adherencia son los siguientes:
a) fuerzas de Van der Waals;

b) fuerzas electroquímicas;
c) puente químico.
Cuál de estos mecanismos es el que controla el proceso de filtración ha sido

asunto de largos debates. Es indudable que no todos necesariamente tienen que
actuar al mismo tiempo y que, en algunos casos, la contribución de uno o varios de
ellos para retener el material suspendido es quizás desdeñable.
Pero hay que tener en cuenta que dada la complejidad del fenómeno, más
de un mecanismo deberá entrar en acción para transportar los diferentes tamaños
de partículas hasta la superficie de los granos del medio filtrante y adherirlas.
2.1 Mecanismos de transporte
Los distintos mecanismos que pueden realizar transporte de las partículas

dentro de los poros del medio filtrante están esquematizados en la figura 9-1.
En ella se ve cómo simultáneamente pueden actuar varias causas para

aproximar el material suspendido hasta los granos del medio filtrante.
Es interesante destacar que estas causas varían si la filtración se produce

en las capas superficiales o en la profundidad del medio filtrante.
En el primer caso, la acción física de cernido es el factor dominante, mien-

tras que en el segundo caso es el de menor importancia.
2.1.1 Cernido
Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros
del lecho filtrante, puede quedar atrapada en los intersticios.
Filtración 85
El cernido, en general, actúa solo en las capas más superficiales del lecho y
con partículas relativamente fuertes, capaces de resistir los esfuerzos cortantes
producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en las constricciones.
A partir de las consideraciones geométricas, Hall considera que la probabi-

lidad de remoción de una partícula por cernido (Pr) está dada por la siguiente
fórmula:
3/2
 d 
Pr =  (1)
 Dc 
Donde:
d = diámetro de la partícula
Dc = diámetro del medio filtrante
2.1.2 Sedimentación
El efecto de la gravedad sobre las partículas suspendidas durante la filtra-

ción fue sugerido hace más de 70 años, cuando Hazen consideró los poros de los
filtros lentos de arena como pequeñas unidades de sedimentación. Sin embargo,
durante mucho tiempo la contribución de este mecanismo no se consideró signifi-
cativa, pues la velocidad de sedimentación de las partículas suspendidas y, espe-
cialmente, la de los pequeños flóculos, es mucho más pequeña en comparación
con la velocidad intersticial.
La sedimentación solo puede producirse con material suspendido relativa-

mente grande y denso, cuya velocidad de asentamiento sea alta y en zonas del
lecho donde la carga hidráulica sea baja.
Ives (1965) sugiere que algunas partículas más pequeñas y floculentas pue-
den quedar retenidas en regiones donde la velocidad de escurrimiento sea peque-
ña debido a la distribución parabólica de velocidad en el régimen laminar.
2.1.3 Intercepción
Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar

y, por lo tanto, las partículas se mueven a lo largo de las líneas de corriente.
Debido a que las partículas suspendidas tienen una densidad aproximadamente
igual a la del agua, ellas serán removidas de la suspensión cuando, en relación con
la superficie de los granos del medio filtrante, las líneas de corriente están a una
distancia menor que la mitad del diámetro de las partículas suspendidas.
2.1.4 Difusión
Se ha observado
que las partículas rela- Tamaño de grano (500 
tivamente pequeñas Cernido Tamaño de poro (100-200 
presentan un movi- Tamaño microflóculo

Intercepción
miento errático cuando Tamaño esferoidal (30 )
30  Impacto
se encuentran suspen- inercial
Partícula de sílice (20)
Tamaño de bacteria (1=2)
didas en un medio líqui-
do (figura 9-1). Este
fenómeno, resultado de Difusión
un bombardeo intenso Sedimentación

a las partículas suspen- Difusión
didas por las moléculas
500
de agua, es conocido
como movimiento
browniano, y se debe
al aumento de la ener-
gía termodinámica y a
Figura 9-1. Diferentes mecanismos que
la disminución de la vis-
pueden realizar transporte
cosidad del agua.
La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la

temperatura e inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano.
2.1.5 Impacto inercial
Durante el escurrimiento, las lí-

neas de corriente divergen al estar
cerca de los granos del medio filtrante,
de modo que las partículas suspendi-
das, con cantidad de movimiento su-
ficiente para mantener su trayecto-
ria, colisionan con los granos, según
Figura 9-2. Mecanismo de impacto inercial se muestra en la figura 9-2.
Filtración 87
2.1.6 Acción hidrodinámica
La remoción de partículas
floculentas de tamaño relativamen-
te grande (~ 10 m) es atribuida a
la acción hidrodinámica, según se
muestra en la figura 9-3.
La comprensión de este
mecanismo se facilita cuando se
considera un escurrimiento en el
que el gradiente de velocidad es Figura 9-3. Mecanismo de acción hidrodinámica
constante. Una partícula suspen-
dida en un fluido que escurre en
estas condiciones estará sometida, como muestra la figura 9-4, a velocidades
tangenciales variables en dirección perpendicular a la del escurrimiento.
La diferencia entre Va y Vb tiende a hacer que la partícula gire y produzca

una diferencia de presión en dirección perpendicular al escurrimiento, lo que hará
que la partícula sea conduci-
da a una región de velocidad
más baja. A pesar de no te-
Va
ner exactamente las condi-
Va > Vb ciones descritas anterior-
Vb
mente, en la práctica de la
filtración, el fenómeno es
análogo y es válido para ex-
Figura 9-4. Acción de la tensión de cizallamiento plicar la remoción de partí-
culas de un tamaño del or-
den de 10 m.
2.1.7 Mecanismos de transporte combinados
Es probable que todos los mecanismos actúen simultáneamente durante la

filtración; sin embargo, el grado de importancia de cada uno de ellos depende de
las características de la suspensión y del medio filtrante. Normalmente se ha dado
poca importancia a los efectos de la acción física de cernido y de impacto inercial
durante la filtración.
La eficiencia del medio filtrante para remover partículas de la suspensión

por acción de los mecanismos de transporte puede expresarse adecuadamente
como una función de la intercepción, difusión, sedimentación y acción hidrodiná-
mica.
Yao y sus colaborado- 10

--1
res estudiaron el efecto com- Difusión, intercepción
Eficiencia de colección
binado de la sedimentación, 10
--2
y sedimentación
de un gramo = Ff 1
intercepción y difusión y ve-
rificaron que, para las partí- 10--3
culas de densidad igual a 1,05

10--4
g/cm3, la eficiencia de colec-
Solamente difusión
ción de un grano aislado pre-
10--5
senta un valor mínimo cuan- 0.01 0.1 1 10
do el tamaño de las partícu-
Tamaño de la partícula suspendida (m)
las suspendidas es del orden
de 1,4 m, como se muestra Figura 9-5. Eficiencia del transporte de partículas
en la figura 9-5.
De un modo general, se puede concluir que la eficacia de colección de las

partículas suspendidas es inversamente proporcional a la velocidad de aproxima-
ción V, al diámetro de los granos del medio filtrante D y a la viscosidad , y que la
eficiencia de colección es una función de las características de la suspensión.
2.2 Mecanismos de adherencia
La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está goberna-

da, principalmente, por las características de las superficies de las partículas sus-
pendidas y de los granos. Las partículas se pueden adherir directamente tanto a la
superficie de los granos como a partículas previamente retenidas. La importancia
de las características de las superficies es evidente cuando se considera la filtra-
ción de una suspensión de arcilla en un lecho de arena con una velocidad de
aproximación del orden de 1,5 mm/s. La eficiencia de remoción es inferior a 20%
cuando no se emplea coagulante; por lo tanto, la filtración de la misma suspensión
coagulada con una sal de Al+++ o Fe+++ puede producir una eficiencia de remoción
superior a 95%. En el primer caso, se tiene una cantidad elevada de partículas
estables, en tanto que, en el segundo caso, la mayor parte de las partículas fueron
desestabilizadas.
Filtración 89
La adherencia se atribuye a dos tipos de fenómenos: interacción entre las

fuerzas eléctricas y las de Van der Waals, y al enlace químico entre las partículas
y la superficie de los granos de un material intermediario. Se ha sugerido, inclusi-
ve, que la filtración no es más que un caso especial de la floculación, donde algu-
nas partículas son fijas (aquellas adheridas inicialmente a los granos) y otras sus-
pendidas.
2.2.1 Interacción combinada de las fuerzas electrostáticas y las de Van der

Waals
De un modo general, las partículas sólidas sumergidas en agua presentan

cargas en sus superficies, debido a una o más de las siguientes razones:
Superficie exterior
 Disociación de iones en la Plano de
de doble capa
cizallamiento
superficie de las partículas. Superficie de fase
sólida
 Cargas no balanceadas de- Partícula electro-
negativa
bido a las imperfecciones Límite de la capa
de la estructura del cristal. compacta
Superficie interior
 Reacciones químicas con de doble capa
Capa compacta
iones específicos de la sus-
Capa difusa
pensión, con formación de
electrostático
Plano de
Potencial
enlaces químicos. cizallamiento

Potencial
 Sustitución isomórfica en la zeta
estructura del cristal.

Distancia
En la interfaz sólido-líquido Fuerza repulsiva

electrocinética
Repulsión
existe una capa de iones de carga Barrera de energía

opuesta a la del sólido, conocida Fuerza resultante
Fuerza
como capa estacionaria o com-

pacta, y otra de iones esparcidos, Distancia entre las
Atracción
dos superficies
también de carga opuesta, deno-
minada capa difusa. Esta capa Fuerza de Van der Waals
electroquímica doble establece un
potencial de repulsión entre las
Figura 9-6. Potencial zeta según
partículas de la suspensión con Johnson Alexander
cargas eléctricas semejantes. La
magnitud de este potencial de repulsión y la distancia a la cual se extiende su
campo de acción son afectadas por la composición química de la suspensión.
Las características de la interfaz sólido-líquido han sido evaluadas en térmi-

nos del potencial zeta, que es la media de la energía requerida para llevar una
carga unitaria desde el infinito hasta un plano que separe el resto de la dispersión,
a la sección de la capa difusa que se mueve junto con las partículas (figura 9-6).
Las fuerzas de atracción entre los

átomos y entre las partículas fueron
postuladas por Van der Waals para ex-
VR
300
plicar la diferencia entre los gases idea-
les, los reales, y los vapores. Estas fuer-
200
zas son resultantes de varias acciones
diferentes, como el efecto de Keeson,
-100 (VR-VA) máx la inducción y la dispersión.
Vt
Entre las partículas sólidas es po-
x sible que se produzcan interacciones
-100
VA por cualquiera de estos dos o tres efec-
tos mencionados; por lo tanto, solamen-
-200 te la contribución debida a la disper-
sión se adiciona y hace efectiva a una
-300 distancia inferior a 500 ángstroms (A°).
Por ese motivo, la interacción de las
fuerzas de Van der Waals entre las par-
Figura 9-7. Variación del potencial de
tículas sólidas es, en muchas ocasio-
atracción o repulsión en función de la
distancia entre dos esferas
nes, referida como interacción de dis-
persión.
Si en una dispersión coloidal, las únicas fuerzas entre las partículas fueran
las de atracción de Van der Waals y las de repulsión eléctrica, se podría calcular
el efecto global de interacción por la adición de ambas como contribuciones. La
figura 9-7 representa la variación de la energía de repulsión y atracción, y el
efecto global entre dos partículas esféricas de radio igual a 1 m.
Con el fin de reducir la estabilidad de los coloides para que se adhieran

entre sí con las partículas suspendidas y los granos del medio filtrante, el valor de
la resultante, (VR - VA )máx, debe reducirse o, preferentemente, anularse. La
interacción entre las partículas suspendidas y los granos del medio filtrante puede
entenderse mejor a través del análisis de las figuras 9-8, 9-9 y 9-10.
Filtración 91
En cualquiera de los casos, se con-

sidera que los granos del medio filtrante
tienen cargas superficiales negativas. Fuerzas electrostáticas
Repulsión
La figura 9-8 muestra el caso de Resultante -3
<10 m
una partícula de arcilla cargada negati-
vamente y de forma no redondeada. La 0
Distancia
barrera de energía, (VR - VA)máx, evita
que ocurra adherencia entre las partícu-
Atracción
Fuerza de Van der Waals
las y los granos del medio filtrante; por
lo tanto, si se considerara que algunas
arcillas, como la caolinita, pueden tener
tanto regiones positivas como negativas
m

~1
Superficie del
cuando el pH de la suspensión es bajo, grano de arena
es de esperar que algunas partículas sean Partícula
negativa de
removidas de la suspensión. arcilla
En el caso de la figura 9-9, la ar-

Figura 9-8. Interacción entre el grano de
cilla en forma de placas es representada arena y la partícula de arcilla cargada
negativamente
Fuerzas electrostáticas
como coágulo; esto es, un flóculo de ta-
Repulsión
maño aproximadamente igual a 1 m, don-

Fuerza de Van
der Waals
de los productos de hidrólisis del aluminio
-3 son incorporados de modo que la carga
<10 m
0 superficial resultante es positiva. La ba-
rrera de energía es sustituida por un po-
tencial positivo, resultante de la suma de
Atracción
Fuerzas electrostáticas
Resultante
los efectos de las fuerzas de Van der
+++
Waals y las electrostáticas. La adheren-
Al +++ Al
cia entre partículas y granos resulta del
m
 Al(OH) 3
~1
Al
Superficie
Al(OH) 3
Al Al +++ contacto entre ambos. La eficiencia de
Al
del grano Al +++
Al(OH) 3
Al(OH) 3
remoción es elevada al principio, pero, a
de arena Al(OH) 3 Al
Al +++
medida que la superficie de los granos se
Cóagulo Al +++ torna positiva, la eficiencia disminuye. La
positivo
situación es semejante a la que se tiene
Figura 9-9. Interacción entre el grano en las operaciones de coagulación y
de arena y la partícula con carga floculación, cuando se produce la rever-
positiva en exceso sión del potencial Z.
En el caso de la figura 9-10, las partículas están en el punto isoeléctrico;

esto es, en el punto neutro. La barrera de energía desaparece y del contacto
puede resultar una adherencia y filtración eficiente. En la práctica, esta condición
puede no ser satisfactoria en el caso de filtros de arena, debido a que se produciría
una excesiva deposición de partículas en las capas superiores y al rápido aumento
de la pérdida de carga. A pesar de no haber sido estudiada con profundidad, la
eficiencia de los filtros de arena es mayor cuando los flóculos son negativos.
2.2.2 Enlace químico entre las partículas y la superficie de los granos
Como se sabe, la desestabilización

de los coloides es efectuada por los pro-
ductos de la hidrólisis que a determina- Repulsión
dos pH se polimerizan.
<10-3m
Las cadenas poliméricas adheridas Fuerzas electrostáticas
0
a las partículas dejan sus segmentos ex-
tendidos en el agua, los que pueden ser
Atracción
adsorbidos por otras partículas o por si- Fuerzas electrostáticas

y resultante
tios vacantes en los granos del filtro. Este
fenómeno es independiente de las fuer-
zas de Van der Waals y de las cargas
m
 OH - OH -
H
~1
Al(OH) 3 Al
electrostáticas. Superficie
Al(OH) 3
del grano OH - Al Al
de arena Al
H Al(OH) Al(OH) 3
El uso de ayudantes de filtración o Al Al
Al(OH) 3
polielectrolitos inyectados en el afluente
Coágulo Al OH
al filtro puede, por eso, ser de gran utili- neutro
dad para aumentar la adhesión de la ma-
teria suspendida al medio filtrante. Figura 9-10. Interacción entre el grano
de arena y la partícula de arcilla con
Las partículas con sus segmentos carga positiva
poliméricos adheridos, al atravesar las
constricciones del medio filtrante, se enlazan con los segmentos sueltos adsorbidos
por los granos o por los de partículas ya adheridas al lecho filtrante y quedan en
esta forma retenidas.
Las leyes que gobiernan la adsorción de polímeros deben tenerse en cuenta

también en este caso.
Filtración 93
3. CINÉTICA DE LA FILTRACIÓN
3.1 Introducción
No obstante el extenso conocimiento de los mecanismos de la filtración, no

se ha podido llegar a encontrar un modelo matemático que describa con precisión
el comportamiento de los diferentes parámetros de operación de los filtros. No
existe, hasta ahora, ninguna fórmula o conjunto de fórmulas con las cuales, asumi-
dos determinados valores, se puedan calcular los diferentes parámetros que inci-
den en el funcionamiento de un filtro.
Obviamente, esta dificultad no limita el hecho de poder determinar los

parámetros del proceso de filtración experimentalmente.
Resulta, entonces, conveniente realizar estudios con filtros piloto, cuando

se quiera conocer el comportamiento de un determinado filtro con una cierta sus-
pensión, ya que cualquier alteración en esta o el medio filtrante significa un cam-
bio en los parámetros del proceso.
Sin embargo, los modelos matemáticos resultan útiles para la mejor com-
prensión del proceso de filtración. Un gran número de autores ha desarrollado
expresiones matemáticas que establecen relaciones entre las diferentes variables
del proceso.
3.2 Balance de masas
El balance de masas tiene una

C1
doble finalidad en el análisis de la filtra-
A ción. En primer lugar, conjuntamente con
la ecuación que describe la remoción de
partículas suspendidas, permite determi-
nar la distribución de los depósitos en el
L
medio filtrante en función de la posición
y del tiempo. En segundo lugar, el ba-
lance de masas conduce a una expre-
C2 sión que hace posible conocer la canti-
dad de sólidos removidos por unidad de
Figura 9-11. Elemento del lecho filtrante volumen del medio filtrante.
La figura 9-11 representa un elemento del medio filtrante de área A y espe-

sor L. La variación de la concentración de la suspensión está dada por:
ΔC = (C 2 - C 1 )
(2)
Donde:
C = Variación de la concentración de partículas (volumen de partículas

suspendidas por volumen de suspensión).
C1 = Concentración de partículas suspendidas en el afluente (L3/L3).
C2 = Concentración de partículas suspendidas en el efluente (L3/L3).
Si se considera que Q es el caudal que escurre a través del elemento y se

admite que el depósito específico aumenta una cantidad , al transcurrir un
intervalo del tiempo t, se tiene que el volumen de partículas removidas de la
suspensión es:
ΔC . Q . Δ t (3)
y el volumen de partículas acumuladas es:
Δσ a . A . Δ L (4)
Igualando ambas expresiones, se obtiene:
ΔC . Q . Δ t = Δ σ a . A . Δ L (5)
Donde:
Q = caudal (L3T-1)
t = intervalo de tiempo (T)
σa = variación del depósito específico absoluto (volumen de
sólidos/volumen de medio filtrante, L3/L3)
A = área, en planta, del elemento de volumen del medio filtrante (L2)
L = espesor del elemento de volumen del medio filtrante (L)
Reordenando la ecuación (5) se obtiene, en su forma diferencial, la ecua-
ción (6):
 C  σa (6)
. V + = 0
 L  t
Filtración 95
Donde:
V = velocidad de filtración o tasa de filtración (Q/A)
La ecuación (6) representa la relación entre la variación de la concentra-

ción de partículas suspendidas con la profundidad, y la variación del depósito es-
pecífico absoluto con el tiempo, para la velocidad de filtración considerada.
La ecuación (6) fue propuesta por Iwasaki, hace más de 50 años, a través
de estudios realizados en filtros lentos.
Muchas veces se considera al depósito específico efectivo (), que refleja

el volumen que efectivamente ocupan las partículas removidas, para tener en
cuenta de ese modo la porosidad de los depósitos.
σ = β .σ (7)
a
Donde:
σ = Depósito específico absoluto (volumen de depósito/volumen de medio

filtrante).
β = Relación entre el volumen de los depósitos y el volumen de sólidos
removidos.
De este modo, la porosidad local estará dada por:
ε = ε - σ (8)
o
Donde:
ε 0 = porosidad inicial (volumen de vacíos/volumen total del medio filtrante)

ε = porosidad del medio filtrante
De la combinación de las ecuaciones (6) y (7) se obtiene:
C 1 σ
= . (9)
 L β . V t
La ecuación (9) representa la variación de la concentración en función del

espesor del medio filtrante y demuestra que la tasa de variación disminuye a me-
dida que el depósito específico aumenta con el tiempo de operación del filtro.
Combinando las ecuaciones (8) y (9), se obtiene:
C 1 ε (10)
= .
L β .V t
La ecuación (10) muestra que la tasa de variación de la concentración de la

suspensión, en función del espesor del medio filtrante, disminuye a medida que la
porosidad decrece con el tiempo de operación.
3.3 Modelos para la remoción de partículas suspendidas
La ecuación (9) se puede utilizar para prever la variación de  en función

de t, si se conoce la variación de C en función de L.
Se han propuesto innumerables modelos para describir la variación de la

concentración de la suspensión a través del medio filtrante (cuadro 9-1). Estos
modelos presentan la siguiente forma general:
C
= F (C, , parámetros del modelo) (11)
L
La ecuación (11) establece que la reducción de la concentración de partí-

culas (C) a través de la profundidad del medio filtrante (L) es función de la con-
centración de partículas (C), del depósito específico () y de parámetros especí-
ficos del modelo. La primera tentativa para determinar la función F fue hecha en
1937 por Iwasaki. A partir de estudios realizados con una variedad de partículas
discretas, sin aplicación de coagulantes y con una velocidad de aproximación infe-
rior a 12 m3/m2 x d, Iwasaki propuso la siguiente ecuación:
C
= λ .C
(12)
L
λ = coeficiente del filtro o módulo de impedimento (L-1)

C = concentración remanente de la suspensión (L3/L3)
Filtración 97
Cuadro 9-1. Modelos matemáticos de filtración
Autor Año Expresión Variables
Iwasaki 1937 dI I = concentración

= + λI
dL por cm2
dC
= - λC
d L
Ives 1962 σ, C, p0
θ σ2
λ = λ Kσ -
i p - σ
0
βσ y σ z σ x
Ives 1969 λ = λ (1 + ) (1 + ) (1 + ) ,
β p0, σ
i p0 p0 σv
C =
V dC
+
dC C
Deb 1970 p σ d L dt
0 p0
F = capacidad del
filtro
J = gradiente
Adín y dσ hidráulico
1970 = K1 C (F - σ) - K 2 σ J K1, K 2 = coefi-
Rebhun dt
ciente de adhe-
rencia y despren-
dimiento.
, C
d = diámetro del
grano
n0 = eficiencia de
Ginn y dC 1 - p0
1992 = 1,5 ( ) α n0 C remoción del co-
Otros d Z dc lector
 = factor de efi-
ciencia de las co-
lisiones
Conviene mencionar que la ecuación (12) fue desarrollada para filtros len-
tos, donde la acción física de cernido es dominante. Al inicio de la filtración, cuan-
do el medio filtrante está limpio, el empleo de la ecuación (12) se basa en la

hipótesis de que cualquier subcapa del mismo presenta la misma eficiencia de
remoción y que la suspensión es uniforme al entrar y salir de una subcapa cual-
quiera. Asimismo, la integración de la ecuación (12), que muestra la variación de
la concentración en función de una exponencial con el espesor del lecho filtrante
(para t = 0), respalda el siguiente resultado:
-λ0 L
C = C0 . e
(13)
C0 = concentración inicial de partículas suspendidas (L3/L3)

λ0 = coeficiente inicial de filtración (L-1)
La ecuación (13), que muestra la variación de la concentración en función

de una exponencial con el espesor del lecho filtrante (para t = 0), está represen-
tada en la figura 9-12.
Durante la filtra-
ción se produce una col-
matación progresiva de
los poros y, por consi-
guiente, varía la eficien-
cia de remoción de las di-
versas subcapas, lo que
invalida el empleo de la
ecuación (13). En conse-
cuencia, se deben tener
en cuenta las variaciones
que se producen en los
poros, las que dependen
de la profundidad del me-
dio filtrante y del tiempo.
La complejidad de estas
variaciones se puede de- Figura 9-12. Variación de la concentración en
mostrar fácilmente me- función del espesor del lecho filtrante para t = 0
diante un ejemplo numé-
rico. Se considera una suspensión de 1.000 unidades arbitrarias de concentración
inicial, que escurre a través de un medio filtrante dispuesto en cuatro subcapas, de
modo que su eficiencia sea de 70%. Al inicio, cuando t = 0, se obtienen los resul-
tados presentados en el cuadro 9-2.
Filtración 99
Cuadro 9-2. Resultados de un ejemplo numérico de remoción

de partículas suspendidas
Subcapa Concentración Depósito final
Afluente 1.000 -
1 300 700
2 90 210
3 27 63
4 8 19
Con el correr del tiempo, la primera subcapa habrá alterado su eficiencia

debido a las 700 unidades que habrán pasado a ocupar sus poros. La subcapa 2
también, debido a las 210 unidades, y así sucesivamente. Por lo tanto, cada subcapa
removerá una proporción diferente en relación con la suspensión afluente, lo que
se acentuará con el transcurso del tiempo. Para explicar este fenómeno, se han
considerado dos teorías: la de retención y arrastre de partículas, y la del coeficien-
te de filtración modificado.
3.4 Retención y arrastre de partículas
De acuerdo con la teoría de retención y arrastre de partículas, y conside-

rando un caudal constante, las partículas retenidas en los poros causan el estre-
chamiento de los canales, lo que trae como consecuencia un aumento de la velo-
cidad intersticial. Este incremento hace que parte de las partículas retenidas sean
arrastradas a las capas inferiores, de tal modo que la cantidad arrastrada sea
proporcional a la existente en cada capa. Este arrastre de una fracción del mate-
rial conduce a una dismi-
nución de la tasa de in-
cremento de  para la
subcapa considerada.
La figura 9-13
muestra que existe una
condición limitante en la
superficie del medio
filtrante y que progresa
a través de todo el espe-
sor del mismo. Cuando Figura 9-13. Variación de C y  en función de L
se llega a esta condición en todo el medio filtrante, el depósito específico alcanza

un valor de saturación u y la concentración C no se altera (C = C0).
3.5 Coeficiente de filtración modificado
Si nos basamos en la teoría de retención y arrastre,  permanece constante

durante el proceso de filtración. No obstante, se ha verificado que  varía con .
Los modelos que relacionan  con  se basan en la hipótesis de que la variación
de la eficiencia del filtro se debe a variaciones de la geometría de los poros,
causadas por la retención de partículas. De este modo, la superficie específica de
los poros es un factor importante que debe ser considerado, pues la velocidad
intersticial aumenta debido al estrechamiento de los canales por los que escurre la
suspensión.
El modelo matemático general que relaciona  con  puede obtenerse si se

consideran los tres casos individuales que se mencionan a continuación, y se com-
binan posteriormente para obtener un resultado global. En primer lugar, se consi-
dera al medio filtrante como un conjunto de esferas individuales. En segundo lu-
gar, se supone que el medio filtrante está representado por un conjunto de capila-
res cilíndricos individuales. Finalmente, se considera que la velocidad intersticial
es modificada por la cantidad promedio de depósito en cualquier elemento de
volumen del medio filtrante.
3.6 Modelos matemáticos que relacionan  con 
El cuadro 9-3 muestra los principales modelos que relacionan  con ,

constantes y valores de los exponentes x, y y z.
El modelo propuesto por Iwasaki fue obtenido a partir de estudios con fil-
tros lentos, y el de Sakthivadival a partir de la filtración de partículas no coloidales
en un medio granular. En ambos casos, los modelos resultantes prevén un creci-
miento lineal de  con . La aplicación de estos modelos está limitada a los filtros,
en los cuales la acción física de cernido es dominante.
El modelo propuesto por Heertjes y Lerk se desarrolló a partir del concepto

de célula unitaria (poro aislado), donde las partículas próximas a su superficie
estarían bajo la acción de la resultante de las fuerzas de rozamiento y de Van der
Waals. Shektman supuso arbitrariamente que, debido al aumento de  y de la
velocidad intersticial,  decrecería linealmente con el aumento de . Se puede
Filtración 101
observar en el cuadro 3 que  será igual a 0 cuando  = 0, lo cual es improbable

porque la acción física de cernido estará actuando y, por lo tanto,  será diferente
de cero.
Tanto Maroudas y Eisenklan, como Wright y colaboradores, propusieron un

modelo basado en la hipótesis de que la eficiencia global en una capa del lecho
filtrante es proporcional a la relación entre las fuerzas de arrastre y la resultante
de las fuerzas que mantienen a las partículas adheridas a la superficie de los
granos. Aunque este modelo haya sido verificado experimentalmente, su aplica-
ción parece ser limitada, pues no tiene en cuenta el aumento de  al inicio de la
filtración ni tampoco el periodo en que  permanece prácticamente invariable con
el aumento de .
El modelo propuesto por Mackerle muestra una fase de aumento y otra de

disminución de  con el aumento de . A pesar de las dificultades para determinar
los exponentes y y z, este comportamiento normalmente es observado en la prác-
tica, a excepción del inicio de la filtración, cuando se verifica un crecimiento lineal
de  con el aumento de .
El modelo propuesto por Stein, a pesar de tener en cuenta las deficiencias

mostradas por algunos modelos anteriores, es de aplicación práctica restringida
debido a la dificultad de determinar cuatro parámetros (K1, K2, 0, u).
El modelo propuesto por Mintz y Kristhul fue desarrollado a partir de la

teoría del transporte de sedimentos en medios porosos. Es interesante observar
que a pesar de la diferencia matemática entre los modelos de Maroudas y Eisenklan
por un lado y Mintz y Kristhul por otro, el significado físico es el mismo, pues en
cualquier caso, el valor máximo de  es u en cualquiera de las capas del medio
filtrante.
El modelo propuesto por Yao y colaboradores se basa en un colector esfé-

rico, en el cual las partículas son removidas por difusión, intercepción y sedimen-
tación. Dependiendo del tamaño de las partículas de la suspensión, uno u otro de
estos mecanismos será el dominante. Este modelo se verificó en la práctica utili-
zando microesferas de látex; por ello no puede garantizarse que el modelo sea
aplicable en condiciones reales, en que las suspensiones están constituidas gene-
ralmente por partículas floculentas.
Cuadro 9-3. Modelos matemáticos que relacionan  con 
Modelo Exponentes λ= F()

σ Observaciones
Iwasaki X=Z=0 b .0
λ = λ 0 + a1 . σ a1 = , b=1

Sakthivadival Y=1 0
Herejes X=Y=0
σ
Shek htma n Z=1 λ = λ 0 (1 - )
Lerk ε
0
Maroudas y Y=Z=0
Eisenklan X=1 σ
Wright, λ = λ 0 (1 - )
σ
Kavannaugh y u
Pearson
Mack erle X=0 z
bσ y σ
λ = λ0 (1 - ) . 1-
ε0 ε0
Ives X=Y=Z=1 a2 σ
2
λ = λ0 + a1 . σ a1, a 2 , parámetros
ε -σ
0
Stein X=Z=0 (*) (*) K1= 1/, b = 1 (válido

λ = λ 0 (1 + K 1 . σ)
Y=1 cuando  decrece con )
4 (**) K 2 = coeficiente
1 K 2 .σ
( **) λ = λ (válido cuando  decrece
0 1 - K 2 .σ u con )
Mintz y Kristhul C .σ C, C 0 = concentraciones

0
λ = λ0 (1 + ) de partículas suspendidas
C .σ
u (vol/vol)
_
Deb
_
X M
 = Coeficiente
λ = M1( ) 2 adimensional; M1 , M2
ε0 - σ consta ntes.
X* = parámetro
Yao, Habibian y n = eficiencia de colec-
O’Melia 3 1 ε ción de un colector esfé-
0
λ= n .α
2 D rico aislado
 = Factor de colisión
O’Melia y Ali n = Número de partículas
suspendidas
3 1 ε0  = Factor de colisión
λ= η .r entre partículas retenidas
2 D
y partículas suspendidas
2 p = Eficiencia de colec-
d
ηr = α . n + N . αρ . ηp. ción entre partículas
D
retenidas y partículas
suspendidas.
Filtración 103
El modelo propuesto por O’Melia y Ali fue obtenido a partir del modelo de
Yao y colaboradores, pero teniendo en cuenta el efecto del aumento de la super-
ficie específica debido a las partículas previamente retenidas.
3.7 Pérdida de carga en un medio filtrante
Al pasar un fluido Q a través

Presión atmosférica
de un lecho filtrante granular de pro-
fundidad L, la fricción que el fluido
Impacto
sufre al atravesar los poros produ- inercial
ce una pérdida de carga h, como Carga hidrostática
indica la figura 9-14. L
A
t
Al comenzar la operación de
t=
0
un filtro, los granos del lecho están
Ho
limpios y la pérdida de carga se H Límite
deberá solamente al tamaño, forma
y porosidad del medio filtrante y a Figura 9-14. Variación de la pérdida
la viscosidad y velocidad del agua. de carga en función de (L) y (t)
Si el fluido no tuviera partí-

culas en suspensión, esta pérdida de carga inicial será constante a través de toda
la carrera de filtración. Pero, como ordinariamente contiene sólidos en suspen-
sión, estos irán recubriendo los granos del lecho, incrementarán su diámetro y
disminuirán su porosidad inicial, con lo que la pérdida de carga irá incrementándose
por la disminución del área de paso del flujo.
Resulta de aquí que deben considerarse dos clases de pérdida de carga:
 Una pérdida de carga inicial, que es la mínima que puede producir el filtro y
que llamaremos h0.
 Una pérdida de carga por colmatación, que será función del tiempo h(t).
Esto es:
h = h + h ( t ) (14)
f 0
3.7.1 Pérdida de carga inicial
La pérdida de carga inicial puede calcularse a partir de la ecuación de

Kozeni, que solo es aplicable para esferas con flujo laminar, el cual solo se presen-
ta cuando el número de Reynolds es menor que 10.
2 2
ν (1 - ε ) A
h = f L 3
0
v (15)
0 g ε V
0
Donde:
f = constante experimental y adimensional, igual a 5

v = viscosidad cinemática
L = profundidad del lecho
ε 0 = porosidad inicial
V = velocidad de filtración
A = relación área de la partícula /volumen de la partícula
V
Siendo A = 6 , para partículas esféricas, donde D es el diámetro de la

V D
partícula, se tiene la ecuación de Kozeni:
2 2
ν (1 - ε ) 6
h = f L 3
0
v (16)
0 g ε D
0
En la práctica, sin embargo, los granos ni son esféricos ni tienen tamaño

uniforme ni el flujo es laminar sino transicional. Por lo tanto, la ecuación (15) debe
ajustarse para los siguientes casos:
 Cuando los granos no son esféricos, pero son de diámetro uniforme.
En este caso hay que introducir un coeficiente de esfericidad (Ce).

A 6
= , que, reemplazado en (15), resulta:
V Ce D
2
ν (1 - ε 0 )2 6
h0 = f
g
L
ε 03
v
Ce D
(17)
Filtración 105
 Cuando los granos no son esféricos ni de diámetro uniforme ni están

estratificados en el lecho.
Este es el caso de los filtros lentos. Hay que considerar la dispersión de las
partículas así:
i
A 6 Xi
V
=
C
∑ d
(18)
e i =1 i
Donde:
Xi = Fracción en peso de material retenido entre dos tamices consecutivos,

en un ensayo granulométrico.
di = Diámetro promedio geométrico entre dos tamices.
Reemplazando (18) en (15), se tiene:

2
ν (1 - ε ) 2 6
i
Xi
h0 = f L 3
0
v ∑ (19)
g ε D i =1
d
0 i
 Cuando los granos no son esféricos ni de diámetro uniforme, pero están

estratificados en el lecho.
En este caso, la pérdida de carga total será igual a la suma de las pérdidas
de carga en cada capa, si se entiende por capa el conjunto de partículas compren-
didas entre dos tamices consecutivos.
i
h =
0
∑h i
(20)
I =1
Todo lecho filtrante se estratifica naturalmente cuando se lava con flujo

ascendente, capaz de expandir los granos y hacer que estos, al suspender el lava-
do, se coloquen de menor a mayor, según sus densidades y sus diámetros. Las
partículas más grandes y pesadas irán al fondo. Por eso, en los filtros rápidos, el
lecho está estratificado, mientras que en los lentos no. La porosidad en uno y en
otro caso es diferente; es mayor en los rápidos que en los lentos, en los cuales, por
no haber estratificación, los granos pequeños se meten en los grandes y disminu-
yen el área de paso o la porosidad.
Si se supone que la porosidad no varía en las diferentes capas, en cada una

se cumple que Li = Xi L, donde Li es el espesor de una capa.
Reemplazando estos conceptos en (15), se tiene:
ν (1 - ε0 )2 36  i Xi  (21)
h0 = f V 3 2
L   
2 
g ε0 Ce  i 1 d i 
3.8 Lavado de medios filtrantes
Durante el proceso de filtrado, los granos del medio filtrante retienen mate-
rial hasta obstruir el paso del flujo, lo que obliga a limpiarlos periódicamente.
En los filtros rápidos esto se realiza invirtiendo el sentido del flujo, inyectan-
do agua por el falso fondo, expandiendo el medio filtrante y recolectando en la
parte superior el agua de lavado.
3.8.1 Fluidificación de medios porosos
Cuando se introduce un flujo ascendente en un medio granular, la fricción

inducida por el líquido al pasar entre las partículas produce una fuerza que se
dirige en sentido contrario a la del peso propio de los granos y que tiende a re-
orientarlos en la posición que presente la menor resistencia al paso del flujo.
Por lo tanto, cuando la velocidad de lavado es baja, el lecho no se expande

y su porosidad no se modifica mayormente. Pero, a medida que se va incrementando
dicha velocidad, las fuerzas debidas a la fricción van aumentando hasta llegar a
superar el peso propio de las partículas, momento en el cual estas dejan de hacer
contacto, se separan y quedan suspendidas libremente en el líquido.
Si se aumenta aún más la velocidad de lavado, la altura del medio filtrante

se incrementará proporcionalmente a la velocidad del fluido, como se muestra en
la figura 9-15, y la porosidad crecería en igual forma para dejar pasar el nuevo
caudal, pero conservando la velocidad intersticial y la resistencia al paso del agua
aproximadamente iguales.
Por lo tanto, solo cuando el lecho no está expandido la pérdida de carga es

una función lineal de la velocidad del flujo ascendente, pero en cuanto este se
fluidifica, la pérdida de carga alcanza su valor terminal máximo.
Filtración 107
Hf
Pérdida de carga (Hf)
ho
0 Vmf v
Porosidad (Lo)
ε
Eo
0
0
Vmf v
Espesor (L)
Lo
0
Vmf
Velocidad de lavado (V)
Figura 9-15. Pérdida de carga, profundidad del lecho y porosidad

versus velocidad de lavado
La fluidificación es descrita por Cleasby y Fan como el flujo ascendente de

un fluido (gas o líquido) a través de un lecho granular, a una velocidad suficiente
para suspender los granos en el fluido, mientras que la velocidad mínima de
fluidificación (Vmf) es la velocidad superficial del fluido requerida para el inicio de
la fluidificación.
Según Vaid y Gupa, la fluidificación de una capa de partículas con un tama-

ño uniforme y de una misma densidad comienza a una velocidad definida (Vmf).
Cuando se tienen valores bajos de Vmf, todas las partículas están en estado fijo,
mientras que para velocidades por encima de Vmf, todas las partículas están en
estado fluidificado. Un aspecto importante notado en este estudio es la composi-
ción de la capa; es decir, las proporciones de los diversos tamaños de granos de la
misma densidad. La composición del lecho influye decisivamente en el valor de la

velocidad mínima de fluidificación, por lo que no se puede evaluar el Vmf solo por
el tamaño de los granos aislados.
3.8.2 Expansión de medios porosos
Las figuras 9-16, 9-17, 9-18, 9-19 y 9-20 presentan las curvas que relacio-
nan el número de Reynolds con el número de Galileo para diferentes valores del
coeficiente de esfericidad y porosidad del medio filtrante expandido. En general,
para un lavado únicamente con agua en sentido ascensional, la velocidad varía en
promedio entre 0,9 y 1,3 m/min. La expansión total de un medio filtrante se deter-
mina teniendo como dato la curva granulométrica y calculando la porosidad de las
diferentes subcapas expandidas para determinada velocidad de lavado, conforme
al modelo propuesto por Dharmarajah y Cleasby.
El número de Reynolds, Re, se define por:
D . V. ρ
e
Re =
µ
(22)
El número de Galileo, Ga, se define por:
De3 . ρ (ρs ρ) g
Ga = 2 (23)
µ
Donde:
De = diámetro equivalente
V = velocidad del flujo de agua
µ = viscosidad dinámica
ρ = densidad del agua
ρs
 = densidad del material filtrante
La porosidad del lecho expandido (e) se determina por:

1
εe = 1 -
n Xi (24)
 i 1
1 εi
Filtración 109
Coeficiente de esfericidad
Ce = 0,50
Número de Galileo (Ga)
Número de Reynolds (Re)
Figura 9-16. Relación del número de Reynolds con el número de Galileo para Ce = 0,50
Ce = 0,60
Ce = 0,70
Ce = 0,80
Filtración 111
Ce = 0,90
La expansión total (E) será igual a:
ε e - ε0 le - l0
E = = (25)
1 - ε l
0 0
Donde:
ε i = porosidad expandida de la capa

ε0 = porosidad del lecho estático
Xi = fracción en peso de material retenido entre dos tamices consecutivos
L0 = espesor del lecho estático
Le = espesor del lecho expandido
3.8.3 Pérdida de carga en medios filtrantes expandidos
La pérdida de carga en el medio filtrante expandido es determinado por la

ecuación que se indica a continuación, ya que la pérdida de carga en ese caso
resulta igual al peso de los granos de cada material que compone el medio.
Cualquiera de las dos ecuaciones es válida:

ρ - ρ
(
hi = 1 - ε0 L0) s
ρ
a
(26)
a
ρ - ρ
(
hi = 1 - ε e ) Le s
ρ
a
(27)
a
Donde:
hi = pérdida de carga del material expandido

ρs = masa específica del material filtrante
ρa = masa específica del agua
La pérdida de carga total en el medio filtrante expandido será igual a la

suma de la pérdida de carga en cada material que lo compone, en el caso de tener
medios filtrantes múltiples.
4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FILTRACIÓN
La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la

suspensión, del medio filtrante, de la hidráulica de la filtración y la calidad del
efluente. Por ejemplo, la filtración de agua cruda en filtros lentos de arena, y la de
agua coagulada en filtros rápidos de arena resultan de interacciones distintas en-
tre los granos del medio filtrante y las partículas suspendidas, pues un factor im-
portante en la filtración lenta puede, muchas veces, no ser importante para la
filtración rápida.
Se presentan a continuación los principales factores que influyen en la fil-

tración rápida.
4.1 Características de la suspensión
De modo general, la eficiencia de remoción de partículas suspendidas en un

medio filtrante está relacionada con las siguientes características de la suspen-
sión:
a) tipo de partículas suspendidas;
b) tamaño de partículas suspendidas;
c) densidad de partículas suspendidas;
d) resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos);
e) temperatura del agua por filtrar;
f) concentración de partículas suspendidas en el afluente;
Filtración 113
g) potencial zeta de la suspensión; y

h) pH del afluente.
4.1.1 Tipos de partículas suspendidas
La filtración de flóculos que no sedimentan en una planta de ablandamiento

difiere sustancialmente del caso en que se tienen flóculos provenientes de un
pretratamiento con un coagulante de una sal de hierro o aluminio. Por otro lado, el
tipo de partículas primarias presentes en el agua cruda influye en la eficiencia de
la filtración. Por ejemplo, la existencia de algas en el afluente influye en la forma-
ción de curvas de pérdida de carga de manera más acentuada que aquellos casos
en que el afluente solo posee partículas suspendidas coaguladas de arcilla o sílice.
4.1.2 Tamaño de las partículas suspendidas
Existe un tamaño crítico de partículas suspendidas, del orden de 1 m, el

cual genera menos oportunidad de contacto entre la partícula suspendida y el
grano del medio filtrante. Este hecho se puede observar desde el principio, cuando
el medio filtrante está limpio, hasta el final de la carrera de filtración. Algunos
productos químicos, como los coagulantes tradicionales y los polímeros, pueden
usarse para ajustar el tamaño de las partículas suspendidas de modo de obtener
una eficiencia mayor. Las partículas menores que el tamaño crítico serán removi-
das eficientemente, debido, principalmente, a la difusión; mientras que las mayo-
res también serán removidas eficientemente debido a la acción de otros mecanis-
mos, como la intercepción y la sedimentación.
4.1.3 Densidad de las partículas suspendidas
Cuanto mayor sea la densidad de las partículas suspendidas, mayor será la

eficiencia de remoción de las partículas de tamaño superior al tamaño crítico,
mencionado anteriormente.
4.1.4 Resistencia o dureza de los flóculos
La dureza de los flóculos es otro factor importante en la filtración rápida,

pues los flóculos débiles tienden a fragmentarse y penetrar fácilmente en el inte-
rior del medio filtrante, lo que favorece el traspaso final de la turbiedad límite,
mientras que los flóculos duros o resistentes no se fragmentan fácilmente, pero
producen una pérdida de carga mayor.
Las figuras 9-21 y 9-22 muestran los efectos de la resistencia de los flóculos
en la duración de la carrera de filtración y en el desarrollo de la pérdida de carga.
1,2
Turbiedad del
efluente (UT)
0,8
0,4
0
240
Pérdida de carga (cm)
180
120
60
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo de funcionamiento (h)
Figura 9-21. Efecto de flóculos resistentes en la calidad del efluente y duración de la

carrera de filtración para las siguientes condiciones: (1) turbiedad del agua cruda =
30-45 UNT; (2) dosis de sulfato de aluminio = 7 mg/L; (3) dosis de sílice activada =
20 mg/L; (4) turbiedad del afluente del filtro = 2 UNT; (5) tasa de filtración = 120 m3/m2/día
4.1.5 Temperatura del agua por filtrar
En general, el aumento de temperatura conduce a una eficiencia mayor,

pues se tiene un aumento de energía termodinámica en las partículas del agua y,
consecuentemente, la difusión se vuelve un mecanismo importante cuando se tie-
nen partículas suspendidas menores de un micrómetro. Por otro lado, la disminu-
ción de la viscosidad facilita la acción del mecanismo de sedimentación de partí-
culas mayores de un micrómetro.
4.1.6 Concentración de partículas suspendidas en el afluente
Cuando el medio filtrante se encuentra limpio, la eficiencia de remoción

depende de la concentración de partículas suspendidas en el afluente.
Después de algún tiempo de filtración, la eficiencia de remoción aumenta

con el aumento de la concentración de las partículas suspendidas en el afluente,
pues las partículas retenidas hacen de colectoras de otras partículas suspendidas.
Filtración 115
Evidentemente, al existir una eficiencia de remoción mayor con el aumento de la

concentración, la curva de pérdida de carga en función del tiempo será más acen-
tuada.
1,2
Turbiedad del
efluente (UT)
0,8
0,4
240
180
120
60
0
0 10 20 30 40 50

Figura 9-22. Efecto de los flóculos débiles en la calidad del agua filtrada y duración de
la carrera de filtración para las siguientes condiciones: (1) turbiedad del agua cruda =
20 UNT; (2) dosis de sulfato de aluminio = 100 mg/L; (3) dosis de carbón activado =
2 mg/L; (4) tasa de filtración = 120 m3/m2/día; (5) turbiedad del afluente al filtro = 15 UNT
4.1.7 Potencial zeta de la suspensión
Cuando las partículas suspendidas y los granos del medio filtrante tienen
potencial zeta del mismo signo, la interacción entre las capas dificulta la adheren-
cia, lo cual reduce la eficiencia de remoción. Como los materiales filtrantes usua-
les presentan potenciales zeta negativos, sería conveniente que las partículas sus-
pendidas tuviesen potencial zeta neutro o positivo.
4.1.8 pH del afluente
El pH influye en la capacidad de intercambio iónico entre las partículas

suspendidas y los granos del medio filtrante. Para valores de pH inferiores a 7,0,
disminuye el intercambio de cationes y aumenta el intercambio de aniones sobre
las superficies positivas; mientras que, para valores de pH superiores a 7,0, se
produce un aumento en el intercambio de cationes y una disminución en el inter-
cambio de aniones sobre las superficies negativas.
4.2 Características del medio filtrante
Entre las características del medio filtrante que influyen en la filtración,

destacan:
a) tipo del medio filtrante;

b) características granulométricas del material filtrante;
c) peso específico del material filtrante; y
d) espesor de la capa filtrante.
4.2.1 Tipo del medio filtrante
El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo con la calidad que se

desea para el agua filtrada. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la duración
de la carrera de filtración (capacidad de retención) y la facilidad de lavado. Un
medio filtrante ideal es aquel de granulometría determinada y cierto peso especí-
fico, que requiere una cantidad mínima de agua para ser lavado de manera efi-
ciente y que es capaz de remover la mayor cantidad posible de partículas suspen-
didas, para producir un efluente de buena calidad.
La arena ha sido el medio filtrante comúnmente empleado. A pesar de

producir un efluente de mejor calidad, la arena de granulometría menor presenta
una carrera de filtración más corta que la de granulometría mayor. En todo caso,
la estratificación de la arena se da en un filtro rápido como consecuencia del
lavado en contracorriente, con los granos de menor tamaño en las capas superio-
res y los de mayor tamaño en las inferiores. La estratificación, por lo tanto, favo-
rece la retención de la mayor parte de partículas en las capas superiores, lo que
hace posible que exista presión inferior a la atmosférica en el interior del medio
filtrante, situación indeseable no solo por la posibilidad de formación de burbujas
de aire sino también por la compactación de parte del medio filtrante; de este
modo, se perjudica el proceso de filtración y se dificulta el lavado.
El problema producido por la estratificación puede controlarse usando are-

na con coeficiente de uniformidad próximo a la unidad y arena preparada entre
dos mallas consecutivas; por ejemplo, entre las de aberturas iguales a 0,42 y 0,59
mm. A pesar de ser esta la condición ideal, pues se ahorra agua para el lavado, la
preparación de la arena no resultaría económicamente ventajosa. En la práctica,
lo común es especificar la arena con un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5.
Filtración 117
Hace más de 25 años, Conley y Pitman realizaron investigaciones empleando

una capa de antracita, de granulometría mayor, dispuesta sobre la arena de
granulometría menor. Como el peso específico de la antracita es inferior al de la
arena, los inconvenientes de la estratificación, así como los del medio filtrante
constituido exclusivamente de arena, se controlan en forma satisfactoria. Debido
a que cuando se usan tasas de filtración elevadas, la calidad del agua filtrada no
puede ser inferior a la obtenida con filtros de un solo medio de arena, los filtros de
medios múltiples fueron investigados con mayor profundidad, y se llegó a medios
filtrantes constituidos por cinco capas con los siguientes materiales: poliestireno,
antracita, arena, granate y magnetita. A pesar de que la calidad del efluente es
sustancialmente superior y la pérdida de carga considerablemente inferior a la del
filtro de medio único de arena, los filtros de tres, cuatro o cinco capas no se han
utilizado comúnmente en las plantas de tratamiento porque, además de la dificul-
tad para adquirir los materiales, existe el inconveniente de la intermezcla excesiva
de los granos mayores con los menores, entre las capas adyacentes de materiales
diferentes.
La filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por antracita y arena,

es, desde todo punto de vista, superior a la filtración en medios constituidos única-
mente por arena, como lo demuestran los trabajos de investigación realizados en
instalaciones piloto y en prototipos, publicados por la Water Research Association,
en Inglaterra.
La elección del medio filtrante depende de innumerables factores. Entre los

más importantes figuran la calidad deseada para el efluente, los costos y la facili-
dad de adquisición de los materiales en el mercado, y la existencia de personal
calificado para operar las instalaciones de filtración.
4.2.2 Características granulométricas del material filtrante
Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera

que no quede duda alguna sobre su granulometría. Los parámetros que se deben
emplear para este fin son los siguientes:
 Tamaño efectivo: en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que

pasa por las mallas de una serie granulométrica, el tamaño efectivo se re-
fiere al tamaño de granos correspondiente al porcentaje de 10%.
 Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso

acumulado) que pasa por las mallas de una serie granulométrica, el coefi-
ciente de uniformidad es igual a la relación entre el tamaño de los granos
correspondientes a 60% y el tamaño de los granos correspondiente a 10%.
Sería mejor que este coeficiente se llamase de desuniformidad, pues su
valor se incrementa a medida que el material granular es menos uniforme.
 Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del coefi-

ciente de esfericidad (Ce). El coeficiente de esfericidad de una partícula se
define como el resultado de la división del área superficial de la esfera de
igual volumen a la del grano por el área superficial de la partícula conside-
rada. Como es obvio, este valor resulta igual a la unidad para las partículas
esféricas y menor de uno para las irregulares.
 Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos
en el medio filtrante.
 Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos
en el medio filtrante.
Cuando se trata de seleccionar el material para lechos múltiples, se debe

hacerlo con el criterio de obtener un grado de intermezcla que no disminuya
sustancialmente la porosidad en la región común entre las capas adyacentes de
materiales diferentes. Específicamente para el caso de lechos dobles de arena y
antracita, se recomienda considerar las siguientes relaciones:
 El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (refe-

rente al que pasa) y el tamaño de los granos de arena correspondiente a
10% en peso (referente al que pasa = tamaño efectivo) deben mantener
una relación de 3,0.
 El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (refe-

rente al que pasa) y el tamaño de los granos de antracita correspondiente a
10% en peso (referente al que pasa) deben mantener una relación de 2.
Normalmente, la antracita se prepara entre las mallas de la serie Tyler de

aberturas 0,59 y 1,68 ó 2,00 mm, con un tamaño efectivo que varía entre 0,80 y
1,10 mm, y un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5. La arena normalmente es
preparada entre las mallas de aberturas entre 0,42 y 1,19 ó 1,41 mm, con un
Filtración 119
tamaño efectivo que varía entre 0,50 y 0,60 mm y un coeficiente de uniformidad

inferior a 1,5.
4.2.3 El peso específico del material filtrante
El peso específico (Pe) del material es igual al peso de los granos dividido
por el volumen efectivo que ocupan los granos.
El cuadro 9-4 muestra valores normales para el coeficiente de esfericidad y

peso específico de los materiales filtrantes más usuales.
Cuadro 9-4. Valores normales de materiales filtrantes

Material Coeficiente de Peso específico
esfericidad (g/cm3)
Arena 0,75 - 0,80 2,65 - 2,67
Antracita 0,70 - 0,75 1,50 - 1,70
Granate 0,75 - 0,85 4,00 - 4,20
4.2.4 El espesor de la capa filtrante
En una planta de tratamiento de agua con filtros de dos o más capas, es

relativamente difícil fijar un espesor de medio filtrante para el cual los filtros fun-
cionen constantemente en condiciones ideales, porque la calidad del afluente va-
ría considerablemente durante el año. La experiencia ha demostrado que existe
una relación entre el espesor de la capa de arena y la de antracita en un filtro de
dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita representa de 60 a
80%; y la arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante. De este modo,
un medio filtrante de 70 cm de espesor tendrá aproximadamente 50 cm de antracita
y 20 cm de arena.
Asimismo, para el caso de filtros de lecho simple, la experiencia y diversas

investigaciones han permitido establecer espesores recomendados para diferen-
tes casos: filtración de agua decantada, filtración directa o filtración descendente
o ascendente.
4.3 Características hidráulicas
Las características hidráuli-

cas que influyen en la eficiencia de
Concentración de hierro en el
la filtración son las siguientes:
efluente (mg/L)
a) tasa de filtración;
b) carga hidráulica disponible
para la filtración;
c) método de control de los fil-
tros;
d) calidad del efluente. Tiempo (min.)
Figura 9-23. Variación de la calidad del

efluente al inicio de la carrera de filtración
4.3.1 Tasa de filtración
El empleo de tasas de filtración bajas no asegura, necesariamente, la pro-

ducción de agua filtrada de mejor calidad y mayor volumen de agua producida por
carrera de filtración. La figura 9-23 muestra el efecto de las diferentes tasas de
filtración al inicio de la carrera. Se nota que luego de algunos minutos, la calidad
del efluente es prácticamente la misma cuando el pretratamiento se realiza con
eficiencia. Sin embargo, cuando el pretratamiento es deficiente, la calidad del
efluente filtrado es mejor para tasas de filtración más bajas.
La figura 9-24 muestra la variación de la turbiedad durante una carrera de

filtración para diferentes tasas, en filtros de antracita y arena, utilizando agua
decantada, después de coagulada y floculada con sulfato de aluminio y cal, como
afluente. Se observa que la calidad del efluente no es afectada sustancialmente
por una tasa de filtración entre 300 y 480 m3/m2/día.
La figura 9-25 muestra la mejora que se consigue en la calidad del agua

filtrada cuando se aplican pequeñas dosis de polielectrolitos en el afluente.
Filtración 121
Tasa de filtración Turbiedad de agua decantada (UT)

300 3 2
m /m /día
390 m 3/m 2/día

Turbiedad de agua filtrada (UT)
480 m 3/m 2/día
540 m 3/m 2/día
Tiempo de funcionamiento (horas)
Figura 9-24. Influencia de la tasa de filtración en la calidad del agua filtrada

sin el empleo de auxiliar
Dosis de polielectrolitro catiónico = 0,01 mg/L
Tasa de filtración Turbiedad del agua decantada (UT)

Turbiedad de agua filtrada (UT)
 3
300 m /m /día 2
3,0  5,5
 390 m 3/m 2/día 3,0  5,5
 3
490 m /m /día 2
4,0  9,0
 540 m 3/m 2/día 3,0  5,5
Tiempo de funcionamiento (horas)
Figura 9-25. Influencia de la tasa de filtración en la calidad del agua filtrada

cuando se emplea auxiliar de filtración
Estudios realizados por

Cleasby y Baumann en filtros
de arena, cuyos resultados se
muestran en la figura 9-26, in-
dican que existe una tasa de

filtración para la cual un vo-
lumen de agua filtrada es ma-
yor por unidad de pérdida de
carga.
Este fenómeno tam-

bién fue verificado por Di Ber- N.° Tabla
nardo al realizar investigacio- 1 60 m 3/m 2/día
2 120 m3/m 2/día
nes con filtros de arena y 3 160 m3/m 2/día
4 240 m3/m 2/día
antracita en sistemas de fil- 5 300 m3/m 2/día
m3/m 2/día
tración directa. La figura 6
7
360
420 m3/m 2/día
9-27 muestra que el volumen
de agua filtrada por unidad de Volumen de agua filtrada (m 3)
filtro es mínimo para una tasa
de 240 m3/m2/día. Figura 9-26. Volumen de agua filtrada en función de
la pérdida de carga para diferentes tasas de filtración
Las variaciones
de la tasa de filtración
durante una carrera de
Volumen de agua filtrada (m 3/m 2)
filtración son muchas

veces inevitables y pue-
den afectar sustan-
cialmente la calidad del
efluente. Entre los prin-
cipales estudios realiza-
dos para verificar la in-
fluencia de la variación
de esta tasa en la cali-
dad del agua filtrada,
Tasa de filtración (m 3/m 2/día)
destacan los trabajos de
Cleasby y colaborado-
Figura 9-27. Tasa de filtración versus volumen total res, Segall y Okun y
de agua filtrada
Tuepker.
Filtración 123
De modo general, los efectos de las variaciones de tasa de filtración depen-

den, principalmente, de la magnitud de la variación producida, de la tasa de filtra-
ción, de la pérdida de carga presentada por el filtro en el momento en que ocurre
la variación de la tasa de filtración y de la forma en la que se realiza la variación.
Las figuras 9-28 y 9-29 muestran los efectos de la variación instantánea y gradual
de la tasa de filtración y del empleo de polielectrolitos en la calidad del agua
filtrada.

Turbiedad del efluente (UT)
Figura 9-28. Influencia de la variación brusca de la tasa de filtración en la calidad del

efluente: (a) aumento de la tasa de 120 a 150 m3/m2/día en 10 segundos; (b) aumento de
la tasa de 120 a 210 m3/m2/día en 10 segundos; (c) reducción de la tasa de filtración de
210 a 150 m3/m2/día; (d) aumento de la tasa de filtración de 150 a 210 m3/m2/día;
(e) reducción de la tasa de 210 a 150 m3/m2/día
Turbiedad del efluente (UT)
Figura 9-29. Influencia de la variación gradual de la tasa de filtración en la calidad

del efluente: los aumentos y reducciones fueron de la misma magnitud que los de la
figura 9-28
4.3.2 Carga hidráulica disponible para la filtración
La carga hidráulica que se debe fijar en un filtro influye significativamente

en la duración de la carrera de filtración. Este parámetro es empírico y normal-
mente es seleccionado por el proyectista. Sin embargo, estudios realizados por Di
Bernardo y Cleasby mostraron que los filtros de tasa declinante producen carre-
ras de filtración más largas que los de tasa constante para una misma pérdida de
carga en el medio filtrante y la misma tasa de filtración promedio. Esto significa
que los filtros de tasa constante necesitarían una carga hidráulica disponible supe-
rior a los de tasa declinante para obtener carreras de filtración de la misma dura-
ción.
Por otro lado, fijar la carga hidráulica con la que un filtro o un sistema de
filtración debe operar depende de otros factores, como el espesor y la granulometría
del medio filtrante, aspectos económicos, etcétera. Con cargas hidráulicas dispo-
nibles mayores, las carreras de filtración resultan más largas, pero, por otro lado,
están los inconvenientes de compactación del medio filtrante que dificultan el la-
vado.
4.3.3 El método de control de los filtros
El método de control de los filtros también influye en la eficiencia de estas

unidades. Los métodos de control operacional más utilizados son tasa constante y
tasa declinante.
Mientras que en un filtro operado con tasa constante, este es forzado, hacia
el final de su carrera de filtración, a operar con la misma tasa que al inicio de ella,
es evidente que se obtendrá de él un agua filtrada de menor calidad que la que se
obtiene de un filtro operado bajo la condición de que no se fuerce a la unidad a
trabajar con una tasa mayor a su capacidad de filtración, definida por el nivel de
colmatación del medio filtrante. Esta última descripción corresponde al caso de
filtros que se operan con tasa declinante. Es una forma de operación en la que
cada unidad tomará el caudal que está en capacidad de filtrar.
4.3.4 Calidad del efluente
La calidad del efluente está relacionada con diversas características inhe-

rentes al filtro propiamente dicho, al uso a que se destina al agua filtrada y a la
existencia de una operación eficiente.
Filtración 125
Los patrones de potabilidad varían entre los diversos países; por lo tanto, de
un modo general, la turbiedad del efluente no debe superar las 5 UNT y, de prefe-
rencia, tampoco ser mayor de una UNT. Se aconseja que el agua filtrada no
presente color; por lo tanto, se toleran valores inferiores a 5 UC. Desde el punto
de vista bacteriológico, los filtros constituyen una barrera sanitaria a los
microorganismos, al tener una eficiencia de remoción superior a 99%.
Es usual obtener
agua filtrada que pre-
sente las condiciones
antes mencionadas a
través de filtros de
Calidad
capa única de arena y

de dos o más capas. Sin
embargo, la calidad del
agua filtrada no es
constante desde el ini-
cio hasta el final de la
Figura 9-30. Variación de la calidad del efluente
carrera de filtración. durante la carrera de filtración
Estudios realizados por
Armitharajah y Wetstein mostraron que la degradación inicial del efluente es el
resultado del lavado con agua en contracorriente. La figura 9-30 muestra la varia-
ción de la calidad del agua filtrada después de que el filtro recién lavado entró en
operación.
Desde el punto de vista académico, representar los factores que influyen

en la filtración por separado facilita la comprensión de la influencia que cada uno
ejerce. En la realidad, la filtración es una operación compleja que no puede ser
analizada simplemente en función de una variable, sin tener en cuenta la influen-
cia de las demás. La filtración de diferentes suspensiones en un mismo medio
filtrante y con las mismas características hidráulicas da como resultado efluentes
de diferentes calidades y curvas de pérdida de carga de formas distintas. Algunas
aguas presentan un periodo inicial de filtración con mejora considerable en la
calidad del efluente, mientras que otras no la tienen o la presentan por un corto
periodo. Algunas aguas tienen curva de pérdida de carga aproximadamente lineal,
mientras que otras presentan curvas exponenciales de la pérdida de carga en
función del tiempo.
5. TIPOS DE UNIDADES DE FILTRACIÓN
5.1 Clasificación
Los sistemas de filtración pueden ser clasificados teniendo en cuenta los

siguientes parámetros: el lecho filtrante, el sentido del flujo durante la filtración, la
forma de aplicar la carga de agua sobre el medio filtrante y la forma de control
operacional.
El cuadro 9-5 resume las diferentes alternativas para cada uno de los
parámetros que usualmente se utilizan para clasificar los filtros rápidos.
Cuadro 9-5. Clasificación de los filtros rápidos

Parámetro de clasificación
Lecho filtrante Sentido del Carga sobre Control

flujo el lecho operacional
Simple (arena o Tasa constante
Descendente A gravedad
antracita) y nivel variable
Tasa constante
Lechos dobles o Ascendente y nivel
múltiples A presión constante
Ascendente-
descendente Tasa declinante
5.2 Filtración por gravedad
La filtración rápida, realizada por gravedad, usualmente se emplea en las

plantas de tratamiento para fines de abastecimiento público. El factor económico
es la variable que define su preferencia de uso. Estas unidades pueden ser de flujo
ascendente (“filtro ruso”) y ser operadas con tasa de filtración constante o decli-
nante. Cuando es de flujo descendente, la filtración rápida puede realizarse con
tasa declinante o constante en filtros de lecho único de arena o de lechos múlti-
ples.
Filtración 127
5.2.1 Filtración ascendente
La filtración ascendente presenta la ventaja de que el agua afluente escu-

rre en el sentido en que los granos del medio filtrante disminuyen de tamaño, lo
que hace posible que todo el medio filtrante, constituido por arena, sea efectivo en
la remoción de partículas suspendidas.
Aunque en la filtración ascendente de agua decantada las carreras de fil-

tración resultan más largas si se las compara con la filtración descendente en
lecho de arena, la carga hidráulica necesaria aguas arriba de los filtros y el mayor
espesor de la capa han limitado mucho el uso de la filtración ascendente.
La aplicación más ventajosa de este tipo de unidades es la filtración directa,

en la que los productos químicos se aplican y dispersan en el agua cruda antes de
la filtración. En seguida, el agua es conducida a los filtros por la parte inferior.
Este tipo de unidades están siendo muy utilizadas en algunos países de Europa, de
América del Sur y de Centroamérica.
Las principales características comunes a estas unidades son las siguien-

tes:
a) Tasa de filtración: 120 a 200 m3/m2/día.

b) Fondo de los filtros: tipo Leopold, tuberías perforadas y placas perforadas
son los más comunes.
c) Distribución de agua a los filtros: caja provista de vertederos, de la cual
parten tuberías individuales o tuberías individuales provistas de medidores y
reguladores de caudal.
La figura 9-31 muestra, en forma esquemática, el diseño de un filtro de flujo

ascendente de tasa constante con fondo de placas perforadas.
5.2.2 Filtración descendente
Hasta hace pocos años, los filtros descendentes por gravedad eran diseña-
dos para funcionar únicamente con tasa constante, y generalmente iban provistos
de dispositivos automáticos de control de caudal y nivel. En los últimos años se
han desarrollado tecnologías que han simplificado sensiblemente la forma de ope-
ración de los filtros de gravedad, como la operación mediante tasa declinante.
Este tipo de
unidades es el que Canaleta de colección
de agua filtrada o de
normalmente se pre- Cámaras agua de lavado
individuales
fiere diseñar en los Cámara
única
sistemas de abaste-
cimiento públicos.
Su mayor simplici- Agua
dad garantiza una filtrada
Agua 2,00 m
adecuada operación. para
lavado
No obstante que no Agua 10,0 cm 4,5  2,4 mm
cruda 10,0 cm 9,5  4,8 mm

tienen las ventajas 10,0 cm 16  9,5 mm
Descarga de
agua de
de la filtración as- Tuberías
individuales
7,5 cm
7,5 cm
25  16 mm
32  25 mm
lavado
cendente, son más

confiables conside-
rando la dificultad de
encontrar en las
Dren
plantas de tr ata-
miento personal con Figura 9-31. Esquema de un filtro de flujo ascendente y
una adecuada cultu- tasa constante
ra de operación.
5.2.3 Filtración ascendente-descendente
La idea de realizar la filtración ascendente y descendente surgió después

de constatar la posibilidad de fluidificación del medio filtrante al momento de la
filtración ascendente y del consecuente perjuicio de la calidad del agua filtrada.
Surgieron los filtros denominados Bi-Flow, donde parte del agua cruda coa-
gulada es introducida en la parte superior, y la restante en la parte inferior del
filtro. La colección se hace por medio de tuberías provistas de bocas e instaladas
en el interior del medio filtrante. La figura 9-32 presenta, en forma esquemática,
este tipo de instalación.
A pesar de evitar los inconvenientes de posibles problemas derivados de la

fluidificación del medio filtrante, este tipo de instalación presenta el inconveniente
de que la colección del agua se hace en el interior del medio filtrante, donde las
bocas se pueden obstruir con el tiempo, por lo que requieren un mantenimiento
rutinario.
Filtración 129
Impacto
inercial
Descarga de
agua de lavado
Agua filtrada
Agua cruda
coagulada Agua para Medio filtrante
lavado
Capa soporte
Fondo
Dren
Figura 9-32. Esquema de un filtro Bi-Flow
Para controlar esta situación, aparecieron los superfiltros, los cuales reali-
zan la filtración ascendente y descendente. Se realiza, en primer lugar, la filtración
de flujo ascendente y, en seguida, la de flujo descendente. La figura 9-33 presenta
un esquema en planta y en corte de una instalación típica de superfiltración.
Agua cruda Descarga
Agua
coagulada de agua de
Agua filtrada
lavado Canaleta para colectar el
flltrada Descarga agua de lavado
de agua de Agua de Agua de
lavado lavado lavado
Flujo Flujo
descendente descendente
Flujo
ascendente
Medio filtrante
Capa soporte
Planta Corte
Figura 9-33. Arreglo típico de una instalación de superfiltración

5.3 Métodos de control operacional
5.3.1 Tasa constante y nivel variable
Cuando la entrada a los filtros es hecha de modo que el caudal total afluen-
te sea repartido equitativamente y el nivel de agua en cada filtro varíe indepen-
dientemente del nivel de los demás, el caudal de filtración será constante, ya que
el aumento de resistencia del filtro es acompañado por el aumento de carga hi-
dráulica disponible. El nivel del agua en la caja del filtro variará desde un valor
mínimo, cuando el medio filtrante se encuentra limpio, hasta un valor máximo,
cuando el filtro deberá ser lavado. El nivel de agua será diferente entre los diver-
sos filtros de una batería, y dependerá solamente del grado de colmatación del
medio filtrante de cada uno de ellos. Al inicio de la operación, el medio filtrante
estará limpio y, por lo tanto, para evitar que el nivel mínimo se localice debajo de la
cima de la capa filtrante, la instalación deberá estar provista de una válvula u otro
dispositivo cualquiera en la tubería efluente para ajustar el nivel mínimo. La co-
nexión de las salidas individuales de los filtros en un canal provisto de un vertedero
también podrá ser utilizada para este fin. Este método de operación se conoce
como “distribución equitativa de caudal”.
La figura 9-34 muestra las características principales de arreglo típico de

entrada y salida de los filtros cuando se emplea este método de control.
Esta forma de Canal de distribución

de agua decantada
operación presenta di-
versas ventajas res- Vertedero con
pecto al método de tasa descarga libre
y nivel constante: Nivel máximo
a) Considerando
que el caudal to- Agua para
Nivle mínimo lavado Reservorio
tal afluente es Decantador
constante, la
Medio filtrante
tasa de filtra- Descarga
ción se mantie- Sistema de drenaje
ne constante Dren
sin el empleo de
equipos de con- Figura 9-34. Arreglo típico de entrada y salida de los
trol. filtros de tasa constante y nivel variable
Filtración 131
b) El caudal es distribuido en proporciones iguales entre los diversos filtros por

medio de dispositivos simples, como un vertedero.
c) Cuando un filtro es retirado de operación para ser lavado, el caudal corres-
pondiente al mismo es distribuido igualmente entre los filtros restantes de la
misma batería, de modo que el nivel en cada filtro aumente gradualmente
hasta que haya carga suficiente para filtrar el nuevo caudal (de este modo,
el aumento de filtración es gradual, sin perjuicio sustancial de la calidad del
afluente).
d) Después del inicio de operación de un filtro lavado, la disminución de la tasa
de filtración en los demás filtros también es gradual, sin que ocurra perjui-
cio de la calidad efluente.
e) La pérdida de carga de un filtro cualquiera es visual y depende solamente
del operador la verificación de la ocurrencia del nivel máximo permitido
para que se proceda al lavado del mismo.
f) La ubicación de la cresta del vertedero de salida arriba de la cima de la
capa filtrante elimina la posibilidad de ocurrencia de presión inferior a la
atmosférica en el interior del lecho filtrante, hecho común en el sistema de
filtración operado con tasa y nivel constante.
g) El caudal en cada filtro es fácilmente medido en el vertedero de entrada.
La principal desventaja de este sistema, en relación con los demás de tasa

de filtración constante, es la altura adicional de la caja del filtro debida al vertede-
ro de entrada, que debe tener descarga libre.
5.3.2 Tasa y nivel constantes
En este método de operación el nivel de agua en los filtros de gravedad no

varía mucho. Se puede considerar la carga hidráulica disponible aproximadamen-
te constante. Manteniéndose constante la resistencia del filtro, se tiene como re-
sultado un valor aproximadamente constante de la tasa de filtración.
Al inicio de la carrera de filtración, el medio filtrante está limpio, y para que

la resistencia total del filtro sea mantenida constante, es necesario un dispositivo
controlador que genere un valor de pérdida de carga igual a la diferencia entre la
carga hidráulica total disponible y la suma de las pérdidas de carga en el sistema
(pérdida de carga inicial en el medio filtrante, pérdida de carga en el lecho de
soporte y pérdida de carga en drenaje, tuberías y accesorios). A medida que pro-
gresa la carrera de filtración, aumenta la pérdida de carga (ht) en el medio filtrante
debido a la retención de partículas y, como resultado, la pérdida de carga introdu-

cida por el dispositivo controlador debe disminuir, como lo muestra la figura 9-35,
para la filtración rápida descendente.
Cuando el dispositi-
Tasa de filtración
vo controlador genere el
menor valor posible de pér-
dida de carga referente a Valor fijado
la tasa de filtración fijada,
el filtro debe ser lavado,
pues de aquel momento en Pérdida de Agua de
adelante, cualquier aumen- carga inicial en
el controlador
Disminución de la
lavado
pérdida de carga en el
to de la pérdida de carga controlador
Pérdida de carga
en el medio filtrante no será

Carga
compensado por el dispo- disponible
constante
sitivo controlador. Aumento de la pérdida
de carga en el filtro
Pérdida de
Si es que el valor to- carga inicial
en el filtro t t
tal afluente a la instalación 1 2
Tiempo de filtración
de filtración fuera constan-
te, el nivel de agua prefija- Figura 9-35. Variación de la pérdida de carga en
función del tiempo para tasa de filtración constante
do en los filtros permane-
y nivel de agua constante
cerá aproximadamente
constante durante la carrera de filtración debido a la acción del control del caudal,
y sufrirá aumentos como consecuencia del lavado de los otros filtros de la misma
batería. Este aumento de nivel es proporcional al número de filtros de la misma
batería y al tiempo que el filtro por lavar permanece fuera de operación. Para
evitar esos aumentos de nivel, algunos equipos poseen también un dispositivo de
control de nivel, los cuales son accionados en esas ocasiones.
Si la suma de los caudales efluentes de los filtros no fuera exactamente

igual al caudal total afluente, el nivel del agua en el interior de algunos filtros subirá
o bajará lentamente. En estas condiciones, el operador intentará ajustar el contro-
lador de modo de evitar el rebosamiento o vaciamiento de los filtros. Normalmen-
te, se ajusta uno o más controladores de caudal, de manera que la suma de los
caudales efluentes de los filtros igualen el caudal total afluente.
Estos ajustes, que se realizan de manera automática por lo general se rea-

lizan abruptamente, y pueden perjudicar la calidad de los efluentes de los filtros.
Filtración 133
Generalmente, los controladores de caudal y nivel utilizados en la práctica

permiten una variación relativamente pequeña para ajuste de nivel.
De este modo, cuando un filtro de la batería es retirado de operación para

que se le efectúe el lavado, el nivel de agua intenta subir en los demás y, en
consecuencia, el dispositivo de control de nivel acciona el controlador de caudal y
permite que un caudal mayor sea filtrado. Existe la posibilidad de que esas varia-
ciones de caudal sean bruscas y perjudiquen la calidad de los efluentes de los
filtros en operación.
Los dispositivos de control de caudal instalados en la tubería efluente fun-

cionan según el principio de causa y efecto; es decir, ninguna corrección se hace
a menos que ocurra una variación del parámetro controlado.
Básicamente, los dispositivos de control disponen de un medidor de caudal,

un transmisor, una válvula de control y un fijador de caudal. La conexión entre los
dispositivos puede ser mecánica, neumática, eléctrica, hidráulica o el resultado de
la combinación de dos o más medios de conexión. El medidor de caudal puede ser
un Venturi, de boquilla o de orificio. Como el caudal en estos medidores es propor-
cional a la diferencia de presión a la válvula de control, la válvula de control
permitirá que el caudal sea corregido siempre que el valor medido fuera diferente
Control
Canal de distribución de nivel
de agua en los filtros
Conexión entre
controlador de nivel
y válvula de control
Compuerta para
entrada de agua
Carga
hidráulica total
Agua para constante
Descarga
Colección de agua lavado
de agua de
lavado de lavado
Decantador
Medio filtrante Controlador

de caudal
Drenaje
Dren
Figura 9-36. Filtro de tasa y nivel constante

de aquel preestablecido por el fijador. Además de estos componentes, los disposi-

tivos de control de caudal y nivel poseen un medidor de nivel que también podrá
accionar la válvula de control.
La figura 9-36 presenta el esquema de un filtro con un controlador de cau-

dal y nivel instalado en la tubería efluente.
Los principales inconvenientes de los filtros operados con tasa y nivel cons-
tantes son los siguientes:
a) Costo elevado de equipos.

b) Costo elevado de operación y mantenimiento.
c) Necesidad de control de nivel, automático o manual.
d) Posibilidad de deterioro del efluente producido por los ajustes de nivel rea-
lizados por los equipos.
La figura
9-37 presenta de- Interruptor
talles de los equi-
pos automáticos Nivel
de control de cau- Nivel de filtro
110 ó 220 V
dal y nivel. Se nota Conforme especificaciones
que la válvula so-

lenoide de tres
vías puede ser ac-
Válvula mariposa
cionada tanto por Venturi
el controlador de
nivel como por el
diferencial de pre- Flujo
sión del Venturi de
control. También
Válvula piloto
se utiliza el sifón
Válvula solenoide Válvula diafragma
parcializador, pre- de 3 vías Dren
sentado en la figu-
ra 9-38. Entrada a presión
Figura 9-37. Dispositivo automático

controlador de caudal y nivel
Filtración 135
Si el caudal total afluente a los filtros fuera constante y estos fueran idénti-
cos, el control será hecho por el fluctuador, que permitirá una entrada de aire sifón
compatible con el nivel de operación prefijado.
5.3.3 Tasa declinante
Otro sistema de operación consiste en aquel donde la carga hidráulica dis-

ponible es íntegramente aplicada desde el inicio hasta el final de la carrera de
filtración, lo que conlleva, con el transcurso del tiempo, una disminución gradual
del caudal filtrado. Se sabe también que la calidad del efluente con tasa declinante
es superior, con carreras de filtración más largas, en relación con la obtenida en
filtros operados con tasa constante. Algunas modificaciones introducidas en el
sistema de tasa constante permitieron que se pudiese emplear con éxito el sistema
de tasa declinante. Este es semejante al de al figura 9-34, con la diferencia de la
entrada, que es hecha debajo del nivel mínimo de operación de los filtros, como lo
muestra la figura 9-39.
Como la distribución de agua hacia cada una de las unidades de filtración

de la misma batería es hecha por medio de una tubería o un canal común de
dimensiones relativamente grandes (para que la pérdida de carga pueda ser con-
siderada despreciable), el nivel de agua es prácticamente el mismo en todos los
filtros que integran la batería y en el canal común de distribución de agua (princi-
pio de vasos comunicantes).
Nivel máximo
Agua decantada
Nivel mínimo
Entrada
sumergida
Agua de
lavado
Descarga
Decantador
Reservorio
Medio filtrante
Sistema de
drenaje
Dren
Figura 9-38. Sifón parcializador Figura 9-39. Esquema de sistema de filtración

para control del caudal con tasa declinante sin almacenamiento
sustancial aguas arriba de los filtros
En estas unidades se identifican tres niveles de operación, N1, N2 y N3. El

nivel N2 (nivel máximo) corresponde al instante en que un filtro de la batería debe
ser lavado. Tam-
bién se denomina 187,5
SFTD
Pérdida de carga
a este nivel de 125,0
operación nivel (cm) FTC
máximo de ope- 62,5 Carrera de filtración en el SFTD
Inicio de
ración de los fil- operación Final de la
en el FTC carrera de filt. en el FTC
tros, que viene a 0
de 22 a 27 (UT)
ser el instante en Turbiedad del afluente
1,5
el que se ha utili-
Turbiedad del efluente
zado la totalidad 0
de la carga hi- FTC
SFTD
dráulica disponi- 0,5
ble para la filtra-

ción en la batería.
Setiembre de 1979
Durante el
lavado de un fil- Figura 9-40. Variación de la pérdida de carga y turbiedad de
tro, los restantes los efluentes de las instalaciones piloto para la tasa media de
de la batería de- 293 m3/m2 sin el empleo de válvula limitadora de caudal
ben absorber el
caudal del filtro retirado de operación y, de este modo, el nivel de agua en ellos
sube hasta alcanzar el valor máximo N3. Finalmente, cuando el filtro recién lava-
do es puesto en operación, este filtra un caudal superior a aquel obtenido cuando
fue retirado para lavado y, en consecuencia, el nivel de agua en toda la batería,
incluido el canal común de distribución, disminuye del nivel N3 hasta alcanzar un
valor mínimo, que es el nivel N1. De ahí en adelante, el nivel de agua en la batería
de los filtros subirá progresivamente debido a la retención de impurezas en los
filtros, hasta que el nivel N2 sea nuevamente alcanzado. Esto significará que otro
filtro habrá concluido con la carrera de filtración y deberá ser retirado para su
lavado.
El filtro que se retirará para el lavado será aquel que tenga el mayor núme-
ro de horas en operación de filtración.
Las principales ventajas del sistema de tasa declinante con relación al siste-
ma de tasa constante con controlador de caudal son las siguientes:
Filtración 137
a) Cuando un filtro es retirado de operación para que se le efectúe el lavado,

el nivel de agua sube gradualmente en los demás y, como resultado de ello,
las variaciones de las tasas de filtración son graduales.
b) La pérdida de carga es evidente para el operador por la simple observación
del nivel de agua en los filtros.
c) La calidad del efluente es mejor cuando la tasa de filtración disminuye
desde el inicio hasta el final de la carrera de filtración (figura 9-40).
d) Es mayor el volumen de agua producido por unidad de pérdida de carga
debido a la retención de partículas.
e) La carga hidráulica necesaria para la filtración es menor.
f) Se evita la ocurrencia de presión inferior a la atmosférica en el interior del
medio filtrante.
g) Se eliminan los equipos mecánicos de control de toda índole, con la consi-
guiente reducción en los costos iniciales.
Hasta hace poco tiempo, se pensaba que la tasa de filtración disminuiría

gradualmente desde el inicio hasta el final de la carrera de filtración, excepto en
los instantes en que fuese retirado de operación un filtro para lavado, tal como se
puede apreciar en la figura 9-41.
Resultados en
Lavado Lavado
investigaciones reali-
Tasa de filtración
filtro 1 filtro 2
Lavado
filtro 3
zadas en instalaciones
Lavado
filtro 4
piloto, donde la capa-
Variación de la tasa
de un filtro cidad de almacena-
miento aguas arriba
de los filtros era prác-
N3 N3 N3 ticamente desdeña-
El nivel del agua
es igual en todos
ble, evidencian que
N2
N2 los filtros N2 las variaciones de ni-
vel son semejantes a
Pérdida de carga
N1
Debido a la retención
N1 N1
las de la figura 41. Sin
de partículas
embargo, las tasas de
Medio filtrante limpio
filtración son prácti-
Drenaje de tuberías y
accesorios
camente constantes
entre lavados sucesi-
Tiempo de funcionamiento
vos, lo que puede ve-
Figura 9-41. Variación de la tasa de filtración, pérdida de rificarse en las figu-
carga y nivel de agua durante el funcionamiento del filtro 1 ras 9-42 y 9-43, que
presentan datos levanta- Lav. F2 Lav. F3 Lav. F4
Altura de la lámina de agua sobre el

dos en un prototipo y una
vertedero de salida (mm)

instalación piloto, respec-
tivamente.
Estas investigacio-
nes demuestran que la
tasa de filtración disminu- F1
F2
ye en forma escalonada F3
F4 F2 F3
durante la carrera de fil- N1
tración.
F1
Cuando existe cier- F2
Tasa de filtración (m 3/m 2 día)
ta capacidad de almace- F4
namiento aguas arriba de F1
los filtros, como se ha ob- F4

F3
servado en los prototipos
(figura 9-42), al contrario
Lav. F2 Lav. F3 Lav. F4
de lo que ocurre en las ins-
talaciones piloto, el tiem- 19/09 20/09
po necesario para alcan- Tiempo de funcionamiento (h)
zar el nivel N1 es de al-

Figura 9-42. Variación del nivel en el canal común
gunas horas.
de distribución de agua y de las tasas de filtración
(q med = 292 m3/m2/d)
Las figuras 9-42 y
9-43 muestran resultados de operación de baterías de cuatro filtros después de
alcanzado el proceso repetitivo o de haber conseguido la instalación de la tasa
declinante. Al inicio de la operación, todos los filtros se encuentran limpios y se
hace necesario establecer cierta metodología para la instalación de la tasa decli-
nante, como muestra la figura 9-44.
Esta metodología consiste en:
 Lavar todos los filtros en forma sucesiva.

 Lavar nuevamente el filtro 1 después de 24/N horas, donde N es el núme-
ro de filtros de la batería.
 Lavar el filtro 2 después de un intervalo similar.
 De igual modo, se irán lavando los siguientes y a las 24 horas se lavará el
último y habrá quedado implantada la tasa declinante.
Filtración 139
2.540
Incremento del Disminución del
Pérdida de carga (mm)
nivel nivel
1.905
1.270
Lavados
F1 F2 F3 F4 F2
410 F4
351
Tasa de filtración (m 3/m 2/día)
F3
293
F2
234 F1
176
118
59
Julio de 1979
Figura 9-43. Variación de la pérdida de carga y tasa

de filtración media de 293 m3/m2/d
canal común de entrada
Nivel N3
Nivel del agua en el
Nivel N2
Nivel N1
NO
Tiempo (horas)
F3 F1 F2 F3 F4
F2
F1 F2 F4 F1 F2 F3
F1
Tasa de filtración
q1 = q2 F1 Tasa de
qm
q3 = q4 filtración F3 F4 F1 F2
F2 F3 F4 promedio
F3 F4 F4
F2 F3 F4 F1
Lavados Lavados
F1 F2 F3 F4 F1 F2 F3 F4 F1
Al Al Al Al Intervalo de Al’ Al’ Al’ Al’

tiempo Tiempo (horas)
Figura 9-44. Inicio de operación de un sistema de filtración con tasa declinante

constituido por cuatro filtros
Después de haber alcanzado la instalación de la tasa declinante, las varia-

ciones de nivel en el canal común de distribución del afluente y de las tasas de
filtración resultan semejantes a las presentadas en la figura 9-45, cuando la capa-
cidad de almacenamiento aguas arriba de los filtros es pequeña. Consecuente-
mente, son relativamente pequeños los intervalos de tiempo comprendidos entre
el retiro de un filtro
para el lavado y el
Nivel en el canal común de
instante en que el Nivel N3

alimentación a los filtros
Nivel N2
caudal afluente
iguala al efluente
Nivel N1
total.
Estudios ex-
perimentales desa-
rrollados por Di
Tasa de filtración
Bernardo en insta-
laciones piloto y en
prototipos permiten
Lavado en contracorriente
desarrollar mode-
los matemáticos
que facilitan el di- Tiempo
seño de estas uni-

dades. Figura 9-45. Configuración típica de un sistema de filtración
con tasa declinante
5.4 Medios filtrantes
5.4.1 Filtros de lecho simple
En los medios de arena convencionales, la permeabilidad aumenta con la

profundidad del filtro. En estas condiciones, los granos más pequeños quedan
arriba y los más grandes abajo. Esto significa que a medida que el flóculo penetra
dentro del lecho, encuentra poros más y más grandes por donde puede pasar con
más facilidad. Es obvio que debido a esta estratificación inconveniente, el mayor
porcentaje de partículas queda retenido en la superficie y, por lo tanto, la capaci-
dad de almacenamiento de flóculos es limitada.
Filtración 141
5.4.2 Filtros de lecho múltiple
La solución lógica al problema de los filtros de lecho simple consiste en

conseguir que la permeabilidad del lecho disminuya con la profundidad, de forma
que los flóculos puedan penetrar y encontrar el medio más fino en las capas infe-
riores del filtro y el más grueso en las capas superiores. Como al emplear un solo
tipo de material granular esto no es posible, pues el flujo de lavado lo estratifica en
sentido contrario, se pensó en utilizar medios de diferentes densidades, de manera
que los granos gruesos fueran de un material poco denso, para que el flujo ascen-
dente de lavado los estratifique y queden encima de los granos finos, cuya densi-
dad es mayor.
En la figura 9-46 se esquematiza la estratificación del material filtrante

para el caso de un lecho de arena, un lecho doble (arena y antracita) y un lecho
ideal para la filtración descendente. Como se observa en el caso de lechos dobles
de arena y antracita, se consigue tener el material más grueso en la capa superior
y el más fino en las capas inferiores. Esto no es sino una aproximación a la estra-
tificación granulométrica ideal en filtración descendente.
Antracita
Arena
Tamaño Permeabilidad Tamaño Permeabilidad Tamaño Permeabilidad

Lecho de arena Antracita - Arena Lecho ideal
Figura 9-46. Variación de la permeabilidad para diferentes tipos de lecho filtrante
5.4.3 Filtración a presión
Siempre que las características operacionales y las del medio filtrante y de

la suspensión sean semejantes, la filtración rápida bajo presión poco difiere de la
realizada por gravedad. La filtración rápida bajo presión se realiza en tanques de
lámina de acero y puede ser de flujo ascendente, descendente con medios filtrantes
constituidos por una o más capas y ascendente-descendente (Bi-Flow y superfiltro).
Las figuras 9-47, 9-48 y 9-49 presentan, respectivamente, arreglos típicos

de superfiltros verticales y horizontales, y filtros de flujo descendente bajo pre-
sión.
Del tanque
elevado Agua para Placa
lavado deflect.
Lámina de acero
Filtro rápido
H (Aprox. 4,70 m)
Agua
filtrada
Alternativa
desc. agua lavado
Lecho de
contacto Dosificación de
Desc. agua de
coaguante
lavado
Alternat. agua
de lavado
Agua cruda
Figura 9-47. Filtro ascendente-descendente bajo presión vertical

Alternativa para Agua de lavado
lavado del reservorio
L (Longitud del cilindro) elevado
Alternativa
Placa
Filtro Alternativa para
0,60 Filtro
lavado
1,20
Desc.
1,20
Lecho de contacto Filtro rápido 0,60
0,30
Agua cruda Salida
0,35
con coagulante agua filtrada
Figura 9-48. Filtro ascendente-descendente bajo presión horizontal

Filtración 143
6. FILTRACIÓN DIRECTA
La solución adecuada para tratar aguas superficiales de baja turbiedad y

color es aquella conocida como filtración directa. En general, la unidad de filtra-
ción está precedida por la mezcla rápida y la prefloculación o solamente por la
mezcla rápida. Cuando la fuente de abastecimiento es un lago, la presencia de
algas en cantidades superiores a 1.000 unidades por mililitro puede reducir
significativamente la carrera de filtración. La mayor parte de las investigaciones
realizadas con instalaciones de filtración directa, como los trabajos de Monscvitz
y colaboradores, Culp, Tredgett, Hutchison y colaboradores, Tate y colaboradores
y Di Bernardo, han mostrado que la turbiedad del agua cruda debe ser inferior a
20 UNT, color inferior a 40 UC y, siempre que sea posible, utilizar pequeñas dosis
de polímeros sintéticos o naturales.
6.1 Clasificación de la filtración directa
Teniendo en cuenta el sentido de la filtración, esta puede ser descendente,

ascendente o ascendente-descendente.
Para cada uno de estos tipos de filtración, los procesos que podrían estar
involucrados son los siguientes:
Filtración directa descenden-

te: mezcla rápida y filtración descen-
dente o mezcla rápida, preflocu-
lación y filtración descendente. En
este último caso, la necesidad de in-
corporar la prefloculación se define
en el ámbito del laboratorio.
Para el caso de filtración as-

cendente, los procesos involucrados
serían mezcla rápida seguida de la
filtración ascendente. En este caso,
no cabría la posibilidad de conside- Figura 9-49. Filtro de presión
rar la prefloculación, pues esta se descendente (vertical)
estaría produciendo necesariamente
al pasar el agua por el lecho de soporte del filtro, el mismo que se estaría compor-
tando como un floculador de medio poroso.
Este tipo de filtración tiene una mayor capacidad de remoción que uno de
flujo descendente y la explicación está en que la filtración se realiza en el sentido
decreciente de la granulometría, con lo que se aprovecha mejor toda la capa
filtrante. Adicionalmente, este tipo de filtración presenta un crecimiento menos
acentuado de la pérdida de carga a lo largo de la carrera de filtración.
La filtración directa ascendente-descendente tiene como procesos la mez-

cla rápida y la filtración ascendente seguida de la filtración descendente. Este tipo
de unidades tienen una doble barrera para la remoción de partículas. Por lo tanto,
pueden operar con cargas mayores a las de los filtros de flujo ascendente.
6.2 Ventajas de la filtración directa
a) El costo de construcción de la planta de tratamiento puede disminuir hasta

en 50% con respecto al de una planta convencional.
b) Menor costo de operación y mantenimiento.
c) Reducción sustancial del consumo de coagulante.
d) Menor volumen de lodo producido en la planta.
e) Facilidad en el tratamiento de agua cruda con baja turbiedad.
6.3 Desventajas de la filtración directa
a) Dificultad en el tratamiento de agua con alto contenido de color o turbiedad.

b) Necesidad de monitoreo continuo o control riguroso de los principales
parámetros de calidad del agua cruda y tratada.
c) El tiempo de retención total para el tratamiento es relativamente corto, lo
que implica que debe reaccionarse rápidamente ante las modificaciones de
calidad del agua cruda.
d) Posibilidad de paralización temporal de la planta, debido a errores en la
dosificación de coagulante.
Filtración 145
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CAPÍTULO 10
DESINFECCIÓN
Quím. Ada Barrenechea Martel
Desinfección 155
1. INTRODUCCI ÓN
La desinfección es el último proceso unitario de tratamiento del agua y
tiene como objetivo garantizar la calidad de la misma desde el punto de vista
microbiológico y asegurar que sea inocua para la salud del consumidor.
Si bien la práctica muestra que los procesos de coagulación, sedimentación
y filtración remueven el mayor porcentaje de microorganismos patógenos del agua,
la eficiencia de los mismos no llega al 100%.
Por otro lado, las aguas suministradas por una planta de tratamiento de
agua para consumo humano pueden sufrir recontaminación en los tanques de
almacenamiento o en las redes de distribución antes de ser distribuidas a la pobla
ción. La desinfección debe protegerlas también de estas situaciones de riesgo
posteriores al tratamiento.
2. LA DESINFECCIÓN
En términos prácticos, desinfectar el agua significa eliminar de ella los
microorganismos existentes, capaces de producir enfermedades.
En la desinfección se usa un agente físico o químico para destruir los
microorganismos patógenos, que pueden transmitir enfermedades utilizando el agua
como vehículo pasivo.
La desinfección es un proceso selectivo: no destruye todos los organismos
presentes en el agua y no siempre elimina todos los organismos patógenos. Por
eso requiere procesos previos que los eliminen mediante la coagulación, sedimen
tación y filtración.
Para diferenciar claramente los conceptos referidos a la destrucción de

organismos patógenos del agua, es necesario distinguir los siguientes términos:
a) Agente esterilizante: es aquel capaz de destruir completamente todos los

organismos (patógenos o no).
b) Desinfectante: es el agente que inactiva los gérmenes patógenos.
c) Bactericida : agente capaz de inactivar las bacterias.
d) Cisticida : agente que tiene la capacidad de inactivar los quistes.
2.1 Utilidad de la desinfección
El uso de la desinfección como parte de un proceso de tratamiento del agua
puede obedecer a los siguientes objetivos:
a) Reducir el contenido inicial de contaminantes microbiológicos en el agua

cruda (predesinfección). Este proceso se utiliza solo en casos especiales.
b) Desinfectar el agua luego de la filtración. Constituye el uso más importante.
c) Desinfección simple de un agua libre de contaminantes fisicoquímicos que
no requiere otro tratamiento.
Para que la desinfección sea efectiva, las aguas sujetas al tratamiento de
ben encontrarse libres de partículas coloidales causantes de turbiedad y color, las
cuales pueden convertirse en obstáculos para la acción del agente desinfectante.
La desinfección alcanza una eficiencia máxima cuando el agua tiene una
turbiedad cercana a la unidad. Por ello es indispensable desplegar los esfuerzos
necesarios para que los procesos de tratamiento previos sean efectivos y eficien
tes.
3. TEORÍA DE LA DESINFECCIÓN
Teóricamente, la acción desinfectante de las sustancias químicas se realiza
en dos etapas:
a) La penetración de la pared celular.
b) La reacción con las enzimas, inhibiendo el metabolismo de la glucosa y, por
tanto, provocando la muerte del organismo.
Desinfección 157
3.1 Factor es que influyen en la desinfección
Los factores que influyen en la desinfección del agua son los siguientes:
3.1.1 Los microorganismos presentes y su comportamiento
El tipo de microorganismos presentes en el agua tiene influencia definitiva
en el proceso de desinfección. La reacción de los microorganismos frente a un
desinfectante parece estar determinada por la resistencia de sus membranas ce
lulares a la penetración del mismo y por la relativa afinidad química con las sus
tancias vitales del microorganismo.
Las bacterias como las del grupo coliforme y las salmonelas son las menos
resistentes a la desinfección, pues su respiración se efectúa en la superficie de la
célula.
El número de microorganismos presentes en el agua no afecta el proceso
de desinfección. Ello quiere decir que para matar una gran cantidad de micro
organismos se requiere la misma concentración y tiempo de contacto del desin
fectante que para eliminar una cantidad pequeña, siempre y cuando la temperatu
ra y pH del agua sean los mismos.
Cuando las bacterias forman aglomerados celulares, las que se encuentran
protegidas en el interior pueden sobrevivir luego del proceso de dosificación del
desinfectante. Para evitar que esto ocurra, es necesario favorecer la distribución
uniforme de los microorganismos en el agua, lo cual se puede lograr mediante la
agitación.
3.1.2 La naturaleza y concentración del agente desinfectante
Desinfectantes como el cloro y derivados pueden formar en el agua una
serie de especies químicas cloradas, de diferente eficiencia desinfectante.
Por otro lado, la concentración del desinfectante determinará el tiempo de
contacto necesario para destruir todos los microorganismos presentes en el agua.
3.1.3 La temperatura del agua
Por lo general, la temperatura favorece el proceso de desinfección.
Sin embargo, es necesario tener en cuenta que la solubilidad de los agentes
desinfectantes en estado gaseoso es inversamente proporcional a la temperatura.
Por tanto, en condiciones extremas de temperatura —por ejemplo, en lugares
donde el agua llega a menos de 5 ºC o en otros donde puede tener 35 ºC—, la
cantidad del desinfectante disuelto en el agua variará considerablemente; será
menor a mayor temperatura y viceversa.
3.1.4 La naturaleza y calidad del agua
La materia en suspensión puede proteger a los microorganismos existentes
en el agua e interferir en la desinfección.
La materia orgánica puede reaccionar con los desinfectantes químicos y

cambiar su estructura.
En ciertos casos, si en el agua persisten compuestos orgánicos que no han
sido removidos en los procesos previos a la desinfección, se pueden generar deri
vados tóxicos o compuestos que confieren sabor u olor al agua, muchos de ellos
desagradables, lo que cambiaría su calidad organoléptica.
3.1.5 El pH
El pH del agua es de suma importancia para la vida de los microorganismos
acuáticos, ya que valores muy altos o muy bajos ofrecen a los microorganismos
un medio adverso, con excepción de los quistes de amebas, que soportan pH tan
altos como 13 ó tan bajos como 1.
Por otra parte, la acción de los desinfectantes es fuertemente influenciada
por el pH del agua. De acuerdo con su naturaleza, cada desinfectante tiene un
rango de pH de mayor efectividad. Sin embargo, la práctica demuestra que cuan
to más alcalina es el agua requiere mayor dosis de desinfectante para una misma
temperatura y tiempo de contacto.
3.1.6 El tiempo de contacto
Cuanto mayor es el tiempo de contacto, mayor será la posibilidad de des
trucción de los microorganismos para una cierta dosis de cloro aplicado.
Desinfección 159
El cuadro 101 muestra la variación de los productos de la dosis de cloro
por el tiempo de contacto, necesarios para inactivar virus y protozoarios en fun
ción del pH y la temperatura. Se puede observar que las mejores condiciones
—esto es, los menores valores de TD— se obtienen a valores de pH de 7,0 a 7,5
y a las temperaturas mayores.
Cuadro 101. Valores de tiempo de contacto versus dosis de cloro (TD) par a

la destr ucción de micr oorganismos patógenos
Vir us Protozoar ios

pH 0–5 ºC 10 ºC 5 ºC 15 ºC 25 ºC
6,0 — — 80 25 15

7,0 — — 100 35
7,0 – 7,5 12 8 — —
7,5 – 8,0 20 15 — — —
8,0 — — 150 50 15
8,0 – 8,5 30 20 — — —
8,5 – 9,0 35 22 — — —
3.2 Var iables controlables en la desinfección
Las principales variables controlables en el proceso de desinfección son las
siguientes:
1) La naturaleza y concentración del desinfectante.
2) El grado de agitación al que se somete al agua.
3) El tiempo de contacto entre los microorganismos y el desinfectante.
Los demás factores no son controlables. Se deduce, entonces, que el punto
fundamental de este tema consiste en un estudio del mecanismo de la desinfec
ción.
Finalmente, cuando el desinfectante es un producto químico, resulta funda
mental la concentración de la sustancia activa y su efectividad con cada tipo de
microorganismo que se desea desactivar.
3.3 Acción de los desinfectantes
El sistema enzimático de las bacterias interviene en el metabolismo celular.
Se considera que la principal forma de acción de los desinfectantes es la destruc
ción o inactivación de las enzimas.
Las enzimas son producidas en el interior de las células y son protegidas
por las membranas celulares. En el caso de los desinfectantes químicos, se consi
deran muy importantes las siguientes características:
a) La capacidad de penetración del desinfectante a través de las membranas
celulares.
b) La producción de reacciones con las enzimas de la célula de manera de
producir un daño irreversible en su sistema enzimático.
Los halógenos y especialmente el cloro cumplen con estas características.
3.4 Cinética de la desinfección: la ley de Chick

100
La desinfección del agua no
90
es un proceso instantáneo, ya que
80
se realiza a una cierta velocidad, la
70
misma que está determinada por tres
Desviaciones
factores: 60
50
a) el tiempo de contacto;
n 0 x 100
b) la concentración del desinfec 40
n
tante, y
30
c) la temperatura del agua.
2,303
Cuando los microorganismos K
son expuestos bajo condiciones idea 20
les a la acción de un desinfectante,
la tasa de destrucción sigue la ley 10
0
de Chick. 100 200 300
Tiempo t, min.
400 500
Figur a 101. Representación gráfica de

la ley de Chick
Desinfección 161
Esta ley señala que el número de microorganismos destruidos por unidad de
tiempo es proporcional al número de microorganismos remanentes.
Esto se explica de la forma siguiente:
_ dn = kn
dt
donde:
n = número de microorganismos por litro
t = tiempo en minutos
k = constante de velocidad
Integrando la ecuación anterior desde t = 0 a t = t

y desde n = n 0 a n = n t :
n
ln n t = kt o
0
n 0 kt
n t = e = R
donde:
n 0 = número de microorganismos por litro a t = 0

n t = número de microorganismos por litro a t = t
R = factor de reducción
El valor de t será:
t = 2.303 lg n
K n 0
En general, los virus son más resistentes a los desinfectantes que las bacte
rias, tal como se nota en la constante de velocidad, por ejemplo, del HOCl para
E. coli y para el virus de la poliomielitis.
Por ejemplo, en la cloración, los valores de k para estos organismos a 6 ºC
son los siguientes:
20 C 0,9 y 4 C 0,9
t t
respectivamente, donde C es la concentración de HOCl en miligramos por litro y
t es el tiempo en minutos.
Estos valores de k indican que para el ejemplo dado, k es proporcional a la
concentración a la potencia 0,9.
En general, k = k t C X . Donde x tiene un valor entre 0,8 y 1,5.
En la práctica, no siempre la desinfección obedece a una reacción de pri
mer orden. Por ello se presentan desviaciones de la ley de Chick. Por ejemplo, la
eliminación de Entamoeba histolytica con cloro libre o yodo corresponde a una
reacción donde se podría aplicar dicha ley; en cambio, algunos virus no siguen
este comportamiento. Por ello, es necesario realizar la elaboración de las gráficas
correspondientes, en la práctica, y determinar la desviación en cada caso especí
fico.
La ley de Chick puede tomarse como referencia para conocer el comporta
miento de un determinado proceso de desinfección. Conociendo el número de
microorganismos y la cantidad de ellos en un determinado tiempo (n/no), se puede
determinar el valor de k; es decir, la velocidad de reacción con el desinfectante.
4. FORMAS DE DESINFECCIÓN
La desinfección del agua puede producirse mediante agentes físicos y quí
micos.
4.1 Agentes físicos
4.1.1 Sedimentación natural
La sedimentación natural es un proceso por el cual se realiza la decanta
ción de partículas en suspensión por la acción de la gravedad.
Desinfección 163
La decantación natural del material fino, como limo y arcillas, ayuda a la
remoción de las bacterias; sedimentan más rápidamente los esporulados y los
huevos de helmintos. La eficiencia de remoción de estos microorganismos depen
derá del tiempo de retención del agua en el reservorio o sedimentador.
Debido a que la sedimentación es un proceso en el cual la carga de micro
organismos patógenos del agua puede concentrarse en los lodos, es necesario
tener en cuenta que los presedimentadores, usados para abastecimiento de agua
cruda, requieren un manejo cuidadoso a fin de no captar aguas estratificadas cuya
calidad cause problemas en la planta de tratamiento. Por estas consideraciones,
se recomienda:
a) Estudiar el comportamiento del presedimentador, tanto en verano como en
invierno, en función de la calidad fisicoquímica y bacteriológica del agua
que se capta.
b) Eliminar periódicamente los lodos generados, para lo cual debe conocerse
permanentemente la altura que va tomando. No es recomendable devolver
este material al curso de agua cercano, ya que su alto grado de contamina
ción afectaría seriamente los demás usos del agua (agricultura, pesca, et
cétera). Estos lodos deben ser retirados por medios mecánicos y tratados
con cal, a fin de eliminar los huevos de helmintos existentes.
c) Efectuar la circulación vertical del agua, con la finalidad de eliminar la
estatificación o de lograr que esta se produzca a la mayor profundidad
posible, de tal modo que permita la oxigenación adecuada del agua.
4.1.2 Coagulación–floculación–sedimentación
Los procesos de mezcla, coagulación, floculación y sedimentación son bas
tante eficientes en la remoción de la mayoría de las bacterias, protozoarios y virus
que se encuentran en el agua, debido a que estos microorganismos son partículas
coloidales y por ello se encuentran sometidos al mismo mecanismo de remoción
de los demás coloides.
Evidentemente, al continuar la aglutinación de partículas, las bacterias y los
virus son incorporados dentro de los microflóculos y se sedimentan.
7
6 Por esta caracte
500
Turbiedad inicial 480 U.J.
rística, en los lodos pro
400
Tiempo de floculación 20 min
Tiempo de sedimentación 10 min
venientes de los sedi
300
mentadores, se encuen
200
10 tra gran cantidad de bac
E. coli terias y virus, lo que obli
ga a manejar estos lodos
Turbiedad residual (U.J.)
100 Coliformes
90
80
70
con bastante cuidado por
60 su peligro potencial.
50
40
30
15 Estos procesos de
20
coagulaciónfloculación
20
Enterococos
sedimentación son bas
tante eficientes para la
10 30 remoción de bacterias
9
8
7
40 vegetativas, tal como se
6 observa en la figura
5
4 50
103, dibujada sobre la
0 20 30 40 50 60 70 80 90 95 98 99 99.8 99
3 Porcentaje de remoción NMP/100 mL
base de los datos pro
porcionados por Sastry y
Figur a 102. Porcentaje de remoción de bacterias colaboradores. En esas
en un agua coagulada y sedimentada curvas se observa que la
remoción de bacterias es di 100

pH 5,24
rectamente proporcional a la Virus
removidos
remoción de turbiedad y que 90 pH ,17
Turbiedad removida %
pH 7,00
Virus removidos %
si se manejan adecuadamen

pH 8,30
te esos procesos, se puede 80
obtener una eficiencia de
pH 5,24
99,7%. Robeck y colaborado pH 6,17
70 100
res hallaron que al
Turbiedad
incrementarse la dosis de removidos
sulfato de aluminio como 60 90
pH 7,00
coagulante, en un agua sem pH 8,30
brada con virus, podían 50 80
0 20 40 60 80 100
obtenerse remociones de Dosis de sulfato de aluminio mg/L
99%, tal como se muestra en
la figura 103. Figur a 103. Remoción de virus T4
mediante coagulación y floculación
Desinfección 165
Por otra parte, Carlson y colaboradores reportan que las partículas de arci
lla absorben los virus muy rápidamente. Concluyen que la inactivación de los virus
ocurre en dos etapas: en la primera se produce una mezcla de virus e iones de
aluminio, y en la segunda, luego de la aglutinación ocurre la sedimentación de los
flóculos.
La reducción del contenido de virus en el agua llega hasta 98%, y 90% de
la absorción de estos corresponde a los primeros 5 minutos de tiempo de contacto.
Debe tenerse en cuenta que este proceso de inactivación de virus por la
adherencia de la arcilla es irreversible, de tal manera que debe estudiarse cuida
dosamente el manejo de estos lodos, por el impacto que puede producir su verti
miento a cursos de agua superficial.
4.1.3 La filtración
Los filtros lentos pueden llegar a remover 96% de bacterias, cuando el
agua no presenta más de 100 ppm de materias en suspensión y 200 bacterias por
mililitro.
Los filtros rápidos pueden llegar hasta 98% de eficiencia en la remoción de
bacterias.
La filtración es muy efectiva en la retención de los microorganismos gran
des, como las algas y diatomeas; pero los olores y sabores asociados a ellos no
son eliminados a menos que se consideren otros procesos específicos para este
fin.
4.1.4 El calor
Debido a la gran sensibilidad de los microorganismos a las temperaturas

altas, la ebullición del agua es muy efectiva para su eliminación.
El hervido del agua es una práctica doméstica segura y recomendable, cuan
do existen dudas sobre la calidad del agua potable. El método más simple para
preparar agua para consumo humano, segura desde el punto de vista microbioló
gico, es hervirla durante unos minutos y luego almacenarla adecuadamente.
4.1.5 La luz y los rayos ultravioleta
La luz ultravioleta (longitud de onda correspondiente a la máxima acción
microbicida = 254 nm) mata las bacterias.
Sin embargo, la profundidad de penetración de esta radiación en el agua es
limitada, lo que se traduce en que si se requiere eficiencia en la eliminación de
microorganismos por rayos ultravioleta, se deben irradiar solo láminas delgadas
de agua.
Su aplicación solo se reduce a aguas claras y no contaminadas.
Como cualquier proceso, la desinfección con rayos ultravioleta presenta

ventajas y desventajas. Entre las ventajas se pueden citar las siguientes:
a) Actúa sobre una amplia gama de microorganismos, ya que los rayos
ultravioleta inactivan los ácidos nucleicos (ADN y ARN). Pueden eliminar
bacterias comunes, esporulados y virus.
b) No reacciona con los constituyentes del agua y, por tanto, no forma deriva
dos ni cambia las condiciones organolépticas del agua.
c) El proceso es sencillo y de bajo costo.
d) El proceso no necesita tanques de mezcla o de contacto.
Entre las desventajas pueden mencionarse las siguientes:
a) La penetración de los rayos en el agua está limitada por el color y la turbie
dad, por lo que el agua debe ser completamente clara.
b) Con el transcurso del tiempo, las lámparas pueden ensuciarse, lo que redu
cirá la capacidad de penetración de los rayos.
c) La vida útil de las lámparas es muy limitada.
d) Los rayos ultravioleta tienen efecto puntual, no dejan radiación residual
para eliminar la contaminación posterior en la red, muy frecuente ya que a
menudo se producen presiones negativas que pueden permitir el ingreso de
aguas contaminadas.
Desinfección 167
4.2 Agentes químicos
Los compuestos químicos usados en la desinfección del agua son, por lo

general, oxidantes fuertes que tienen gran eficiencia en la eliminación de los
microorganismos y pueden dejar remanentes tóxicos en el agua, los cuales requie
ren un control estricto para evitar riesgos en la salud del consumidor.
Los más importantes son los siguientes:
a) Los halógenos como el cloro, el bromo y el yodo. El efecto germicida y de
penetración de estos aumenta con su peso atómico. Por ser los de mayor
importancia, se hará mayor referencia a cada uno de ellos en las siguientes
secciones.
b) El ozono (O 3 ).
c) El permanganato de potasio (KMnO 4 ).
d) El agua oxigenada (H 2 O 2 ) y los iones metálicos.
4.2.1 Características de un buen desinfectante químico
Para garantizar su efectividad, un buen desinfectante debe cumplir con una
serie de requisitos. Los más importantes son los siguientes:
a) Ser capaces de destruir, en un tiempo razonable, los organismos patógenos,
independientemente de la cantidad en la que estén presentes y de las con
diciones propias del agua.
b) En las dosis usuales, no ser tóxicos para el hombre ni para los animales
domésticos, ni presentar olor ni sabor en el agua.
c) Tener un costo razonable; ser de manejo y dosificación seguros y fáciles.
d) La determinación de la concentración en el agua debe ser fácil, rápida y
económica (de preferencia, automática).
e) Debe dejar residuales persistentes en el agua, de manera que estos actúen
como una barrera sanitaria para posibles contaminaciones futuras.
4.2.2 Los agentes oligodinámicos de desinfección: Ag +
Los iones plata deben su acción a la fuerza generada por “cantidades dimi
nutas”, propias de ciertos metales al estado iónico.
Se usan generalmente en la desinfección de agua de piscinas a una concen
tración de 0,15 ppm.
En algunos países europeos, se utiliza este método para la desinfección de
aguas industriales. También se lo utiliza ocasionalmente en filtros de agua domés
ticos de porcelana porosa, con relativo éxito.
Los iones de plata son usados principalmente para preservar la calidad
bacteriológica de aguas embotelladas.
Para la preparación de pequeñas cantidades de agua de bebida, se aplica el
conocido proceso Katadyn, en el cual los filtros de cartucho utilizados son cubier
tos con cloruro de plata (AgCl), a través de los cuales pasa el agua, y se produce
el intercambio iónico. Este método tiene las siguientes limitaciones:
a) No es efectivo para eliminar virus.
b) El efecto tóxico de los iones de plata libres limita su aplicación.
c) La materia coloidal suspendida, los cloruros y el amoniaco interfieren la
efectividad del ion plata.
d) La eficiencia se controla mediante la determinación de la calidad
bacteriológica del agua y no por el control de la concentración del desinfec
tante.
e) Requiere un prolongado tiempo de contacto.
4.2.3 Los agentes oxidantes
Los microorganismos contienen enzimas que son catalizadores biológicos
esenciales. Estas enzimas son muy vulnerables a la acción de agentes oxidantes
fuertes, que puedan traspasar las paredes de la célula.
Los agentes químicos oxidan las enzimas y provocan la muerte de las bac
terias.
Desinfección 169
Los virus también son atacados por los agentes oxidantes, aunque en forma
no tan eficiente como lo son las bacterias. Para mejorar su efecto, se requiere una
máxima eficiencia de los procesos de tratamiento previos.
A continuación se citan los principales agentes oxidantes usados en la des
infección del agua; por razones prácticas, se trata cada caso en comparación con
el cloro.
· El ozono
Es una forma alotrópica del oxígeno, en la cual tres átomos del elemento se
combinan para formar una molécula.
El ozono es inestable y se descompone con cierta facilidad en oxígeno nor
mal y oxígeno naciente, que es un fuerte oxidante. Debido a esta característica,
actúa con gran eficiencia como desinfectante y se constituye como el más serio
competidor del cloro.
El ozono es un gas ligeramente azul, de olor característico, que se puede
percibir después de las tempestades. Es poco soluble en el agua y muy volátil. Se
mantiene en el agua solo algunos minutos; en su aplicación, se pierde aproximada
mente el 10% por volatilización.
Las dosis necesarias para desinfectar el agua varían según la calidad de la
misma de la siguiente manera:
· Para aguas superficiales de buena calidad bacteriológica, luego de la filtra
ción, se requieren de 2 a 3 mg/L de ozono.
· Para aguas superficiales contaminadas, luego de la filtración, se debe apli
car entre 2,5 y 5 mg/L de ozono.
Se considera que el ozono es el desinfectante de mayor eficiencia microbicida
y requiere tiempos de contacto bastante cortos. Se ha demostrado que cuando el
ozono es transferido al agua mediante un mezclador en línea sin movimiento, las
bacterias son destruidas en dos segundos. Por ello, el tiempo de contacto en la
ozonización no tiene mayor importancia.
La velocidad con que el ozono mata a las bacterias es bastante mayor que
la del cloro, debido a que, si bien ambos son oxidantes, el mecanismo de acción es
diferente. El ozono mata a la bacteria por medio de la ruptura de la membrana

celular. Este proceso, conocido como destrucción de células por lisina, produ
ce la dispersión del citoplasma celular en el agua. En cambio, el cloro debe
introducirse a través de la pared celular de la bacteria y difundirse dentro del cito
plasma, acción que depende en alto grado del tiempo de contacto.
Debido a su gran poder oxidante, su uso puede ser recomendable en el
pretratamiento de aguas para la reducción de metales disueltos y la remoción de
materia orgánica, lo que permite un ahorro en coagulantes y tiempos de retención.
Experimentalmente, se ha demostrado que se requiere menos cantidad de ozono
que de cloro en procesos similares de pretratamiento. El ozono, además de atacar
a los precursores de los trihalometanos y reducir su concentración en el agua,
destruye a estos compuestos ya formados.
Otra ventaja frente al cloro es que no imparte al agua color, olor ni sabor.
La desventaja más importante del ozono como desinfectante del agua radi
ca en que no tiene poder residual, además de la limitada información sobre la
toxicidad de sus productos derivados como los aldehídos, los ácidos carboxílicos,
los bromatos, los bromometanos, las cetonas, etcétera.
· L os halógenos
La siguiente tabla muestra algunas propiedades de los halógenos:
Cuadr o 102. Propiedades de los halógenos
Peso Peso Potencial Solubilidad en

Halógeno
atómico molecular de oxidación agua (mol/L)
Flúor 19,0 38 2,85 volt.
Cloro 35,5 70,9 1,36 volt. 0,0900
Bromo 79,9 159,8 1,06 volt. 0,2100
Yodo 126,9 253,8 0,54 volt. 0,0013
— El yodo
Es el halógeno de mayor peso atómico; por su bajo poder de oxidación,
resulta más estable. Por esta razón, sus residuales se conservan por mucho más
tiempo que el cloro.
Desinfección 171
Como se podrá observar en la tabla anterior, el yodo es poco soluble en el
agua, y puede reaccionar como molécula (I 2 ) o como ion (I ); es eficaz cuando la
molécula se encuentra asociada a alguna
% de yodo titulable (I 2 )
molécula orgánica.
El yodo se disocia en el agua for pH 8 (se ignora la
mando ácido hipoyodoso: descomposición de HOI)
Total de yodo titulable mg/L

I 2 + H 2 O D HOI + H + + I
I 2
= K
HOI
El valor de K depende del pH y la pH 6,0 pH 7,0

concentración de yodo, como se muestra pH 5,0
en la figura 104:
Una de las características del yodo % de yodo titulable (HOI)

es que no forma yodaminas en presencia
Figur a 104. Distribución de I 2 y
del amoniaco.
HOCl a 25 ºC y a diferentes pH
A diferencia del cloro, no reacciona con los fenoles, pero cuando estos
están en concentraciones mayores que 1 mg/L, imparte al agua un sabor medici
nal.
La figura 105 muestra la efi
HOI en quistes de I en virus de
2
ciencia del yodo en la eliminación
E. histoly tica polio tipo 1
de E. coli. Con un tiempo de con
Yodo titulable (mg/L)
I en E. coli 2
tacto mayor, pero aun práctico, pue
de eliminar al virus de la polio tipo
1, cuando está bajo su forma ácida
I en quistes de
2
E. histoly tica
HOY. Sin embargo, su eficiencia es
muy baja cuando se encuentra bajo
HOI en HOI en virus de la forma de yodo molecular.
polio tipo 1
E. coli
La mayor desventaja del yodo
Figur a 105. Relación entre la concentración
como desinfectante del agua radi
tiempo para destruir 99,99% de ca en su costo, pues es más caro
microorganismos con I 2 y HOCl a 18 ºC que el cloro.
La tintura de yodo (6,5 g/100 mL de yodo), de expendio en farmacias, pue
de ser usada en la desinfección de aguas para uso doméstico. Bastarán 3 gotas
por litro de agua, con un tiempo de contacto de 15 minutos.
— El bromo
Reacciona con el agua en forma de ácido hipobromoso:
Br 2 + H 2 O D HOBr + H + + B
Si bien su efectividad es, en algunos aspectos, similar a la del cloro o yodo,
su costo es más alto, por lo que su uso se limita, en términos prácticos, a la desin
fección de aguas de piscinas de natación, ya que posee también propiedades
alguicidas.
Su ventaja frente al cloro en la desinfección del agua de piscinas es que la
dosis mínima residual recomendada de 0,4 g/m 3 no imparte olor al agua ni provo
ca irritación en los ojos, independientemente del valor de pH.
— El cloro
Como es un tema del siguiente capítulo, se citan los compuestos clorados
que tienen propiedades desinfectantes:
· El cloro (Cl 2 ) en forma líquida, envasado en cilindros a presión.
· Hipoclorito de sodio (NaClO) con un contenido de cloro activo de 10% a
15%.
· Hipoclorito de calcio [Ca(OCl) 2 ], también conocido cono HTH (high test
hypochlorite) con 70% de cloro disponible.
· Dióxido de cloro (ClO 2 ) producido en la misma planta de tratamiento de
acuerdo con la siguiente reacción:
5 NaClO 2 + 4 HCl D 4 ClO 2 + 5 NaCl + 2 H 2 O
· Monocloramina (NH 2 Cl), formada por la adición de cloro y amonio al agua
que va a ser desinfectada.
Desinfección 173
4.2.4 Estabilidad de los desinfectantes químicos
La estabilidad del agente desinfectante es importante, debido a que se re
quiere una concentración mínima del desinfectante durante un tiempo o periodo
de contacto para destruir los microorganismos.
Las monocloraminas, el dióxido de cloro y el permanganato de potasio no
se descomponen significativamente en el agua pura durante varios días.
El ácido hipocloroso y el ion hipoclorito se descomponen en pocos días.

Como referencia, en el cuadro 103, se consigna el comportamiento del cloro a lo
largo del tiempo.
Cuadr o 103. Descomposición del clor o con el tiempo
Tiempo 0 hor as 3 hor as 5 hor as 1 día 2 días 4 días
Cloro residual
(mg/L) 0,6 0,5 0,45 0,3 0,2 0,05
5. LA CLORACIÓN
El cloro, oxidante poderoso, es, sin duda alguna, el desinfectante más im
portante que existe, debido a que reúne todas las ventajas requeridas, incluyendo
su fácil dosificación y costo conveniente.
Sin embargo, presenta algunas desventajas:
a) Es muy corrosivo.
b) Puede producir sabor desagradable en el agua, incluso en concentraciones
que no significan riesgo para el consumidor.
c) Su manejo y almacenamiento requiere ciertas normas de seguridad, para
evitar riesgos en la salud de los operadores.
El cloro, en condiciones normales de presión y temperatura, es un gas ver
de, dos y media veces más pesado que el aire.
Algunas de sus sales también tienen poder desinfectante. Las más usadas
son el hipoclorito de calcio y el hipoclorito de sodio, cuya eficiencia bactericida es
idéntica a la del cloro y que producen reacciones similares en el agua. Se emplean
en plantas pequeñas, piscinas y pozos, pues los hipocloradores son más sencillos y
económicos.
En términos generales, el costo del hipoclorito es más alto que el de la
cloración con cloro gaseoso, pero en lugares donde no se pueden transportar cilin
dros de cloro o en situaciones de emergencia es la única alternativa posible.
5.1 Car acter ísticas del clor o como desinfectante
a) Destruye los organismos patógenos del agua en condiciones ambientales y
en un tiempo corto.
b) Es de fácil aplicación, manejo sencillo y bajo costo.
c) La determinación de su concentración en el agua es sencilla y de bajo
costo.
d) En las dosis utilizadas en la desinfección de las aguas, no constituye riesgo
para el hombre ni para los animales.
e) Deja un efecto residual que protege el agua de una posterior contaminación
en la red de distribución.
5.2 Compor tamiento del clor o en el agua
El cloro disuelto en el agua se disocia de acuerdo con las siguientes
ecuaciones:
Cl 2 + H 2 O D HOCl + H + + Cl

HOCl D OCl + H +
A pH mayores de 4, las especies predominantes son el HOCl (ácido
hipocloroso) y OCl (ion hipoclorito). Más aún, el porcentaje de cloro presente
como HOCl depende fuertemente del pH, ya que este es un ácido débil, como
muestran la figura 105 y el cuadro 104.
Desinfección 175
Cuadr o 104. Relación del pH y la temper atura en la producción de HOCl (% )
pH
Temperatura
4 5 6 7 8 9 10 11
10 ºC 100 100 98 83 32 3 1 1
20 ºC 100 100 96 75 23 4 1 1
La figura 105 muestra la influencia del pH en la disociación del ácido
hipocloroso para aguas con temperaturas entre 0 y 20 ºC. Se puede observar que
para valores de pH superiores a 6, disminuye la cantidad de HOCl y aumenta el
ion ClO .
100 0
El pH de las aguas naturales 90 10
se encuentra normalmente dentro de 80 20
unos límites en que se presenta tanto 70 30
el ácido hipocloroso como el ion 60 40
20 o C
hipoclorito.
OCl %
0 o C
HOCl %
50 50
40 60
Por ejemplo, para un pH de 8, 30 70
se tiene cerca de 22% de HOCl y

20 80
78% de ClO . Ambos compuestos

10 90
poseen acción desinfectante y

0 100
oxidante, pero el ácido hipocloroso es 4 5 6 7
pH
8 9 10 11
más eficiente que el ion hipoclorito en
Figur a 105 Cantidades relativas de
la destrucción de los organismos en
HCOl y OCl en diferentes valores de pH
general.
5.2.1 Reacciones del cloro en el agua
El cloro, al entrar en contacto con el agua, reacciona formando el ácido
hipocloroso (HOCl) y el ácido clorhídrico (HCl) según la siguiente reacción:
Cl 2 + 2 H 2 O D HOCl + H + + Cl (1)
Esta es una reacción reversible de hidrólisis que se produce en fracciones
de segundo.
El ácido hipocloroso se disocia en iones de hidrógeno y iones de hipoclorito

(OCl ):
HOCl D H + + OCl (2)
El ácido hipocloroso (HOCl) y el ion hipoclorito (OCl ) forman el denomina
do cloro activo libre.
Por su naturaleza, el HOCl es el desinfectante por excelencia y su poder es
mucho mayor que el del ion hipoclorito (OCl ). Para efectos prácticos, este último
no es considerado como desinfectante.
Las soluciones de hipoclorito establecen el mismo equilibrio de ionización
en el agua. Por ejemplo:
Ca(OCl) 2 + H 2 O D Ca ++ + 2OCl
H + + OCl D HOCl
Las reacciones (1) y (2) dependen del pH del agua.
Así, la primera predomina con valores bajos de pH y la segunda con valores
altos. Las cantidades de ácido hipocloroso y de iones de hipoclorito formados en
las reacciones anteriores equivalen, en capacidad oxidante, a la cantidad de cloro
original.
Las proporciones de ácido hipocloroso y de iones hipoclorito en el agua
clorada, en relación con distintos valores de pH, aparecen en la figura 105.
Cuando el pH es menor de 4, el cloro está en forma de cloro molecular. A
pH 5,0 y 6,0, el cloro existente está bajo la forma de ácido hipocloroso. Por enci
ma de pH 6,0, hay iones hipoclorito, los cuales predominan cuando el pH supera el
pH 7,5. Debido a esto, se comprueba que la desinfección por cloración del agua
es óptima cuando el pH es bajo.
Debido a este comportamiento, al agregarse cloro al agua, también se redu
ce la alcalinidad. Así, una parte por millón de cloro en el agua neutralizará no
menos de 0,7 ppm de alcalinidad como carbonato de calcio y puede neutralizar
Desinfección 177
hasta 1,4 ppm de carbonato, lo que depende del grado de ionización del ácido
hipocloroso y el grado en el que el cloro sea consumido por reacciones con otras
sustancias existentes en el agua.
5.2.2 Reacciones del cloro con el amoniaco
Uno de los componentes frecuentes del agua es el amoniaco. Cuando se
agrega cloro al agua que lo contiene, se producen las siguientes reacciones:
Cl 2 + H 2 O D HOCl + H + + Cl
I. Formación de monocloraminas (NH 2 Cl):
NH 4 + + HOCl D NH 3 + Cl + H 2 0
NH 3 + HOCl D NH 2 Cl + H 2 0
Cuando se agrega más cloro que el requerido para convertir completamen
te el amoniaco en monocloraminas, se produce la segunda reacción.
II. Formación de dicloraminas (NHCl 2 )
NH 2 Cl + HOCl D NHCl 2 + H 2 0
Las dicloraminas formadas no son estables y se descomponen de acuerdo

con la ecuación III.
III. 2 NHCl 2 D N 2 + Cl 2 + 2 H + + 2 Cl
Esto significa que el ion NH 4 + es oxidado por el cloro a N 2 .
A la ecuación completa resultante de la suma de estas ecuaciones parciales
se la conoce como reacción al punto de quiebre.
Cuando se agrega cloro en exceso, se forma la tricloramina, de sabor amargo
y, por tanto, no deseable en el agua:
NHCl 2 + HOCl g NCl 3 + H 2 0

Las cloraminas monocloramina (NH 2 Cl), dicloramina (NHCl 2 ) y, en ciertas
circunstancias, el tricloruro de nitrógeno (NCl 3 ), forman el denominado cloro
combinado utilizable.
5.2.3 Reacciones del cloro con otros componentes del agua
El cloro también reacciona con otros componentes del agua como sustan
cias orgánicas proteicas, aminoácidos, etcétera. También lo hace con otras sus
tancias químicas (Fe, Mn, NO 2 , H 2 S). Con cada una de ellas genera distintos
compuestos que no tienen ninguna relación con la desinfección. Por esta razón, al
cloro “gastado” en estas reacciones se le conoce con el nombre de demanda de
cloro.
5.2.4 Resumen de las reacciones del cloro en el agua y su relación con el
proceso de cloración
El cuadro 105 resume los tipos de reacción del cloro en el agua y su efecto
en el proceso de desinfección.
Cuadro 105. Tipos de reacción del clor o en el agua
Efecto
Reaccionantes Productos Nombre
desinfectante
Agua HOCl, OCl Cloro libre Potente

Nitrógeno amoniacal Cloraminas Cloro combinado Pobre
Materia orgánica, Fe, Demanda Nulo
Mn, SO 2 , H 2 S, etc. Cloro consumido
Las cloraminas, productos del cloro combinado, son responsables de la de
sinfección como cloro residual, por ser más estables que el ácido hipocloroso o el
hipoclorito. Tienen condicionada su formación, también al pH del agua, lo que se
observa en la figura 106.
Los residuales de las cloraminas, por ser relativamente estables, tienen una
acción desinfectante más lenta. Esta capacidad decrece con el menor contenido
de cloro en su molécula; es decir, la dicloramina es más activa que la monocloramina.
Desinfección 179
El diagrama siguiente

permite entender que la canti
dad de cloro que debe consi
derarse para la eliminación de
microorganismos no forma Exceso de HN 2
parte de la denominada de
% Dicloramina
% Monocloramina
manda sino del cloro residual
(libre y combinado). Esto sig
nifica que la eliminación de los
microorganismos no produce
una disminución sensible de la
cantidad de cloro residual, el
que, además de ejercer su ac
CNN
ción bactericida, protege al 4:1
agua contra posteriores con
taminaciones.
pH
Figur a 106. Distribución de mono y

dicloramina en función del pH
Cloro (Cl 2 )
Residual Demanda
Libre Combinado
HOCl OCl NH 2 Cl NHCl 2 NCl 3
Figur a 107. Formas importantes de cloro en la cloración del agua

5.3 Otr os compuestos de clor o
5.3.1 Cal clorada
Se la conoce como cloruro de cal, polvo para blanquear o hipoclorito
de cal. La cal clorada es una combinación de cal apagada y gas cloro.
El oxicloruro de calcio (CaCOCl 2 ) es el componente básico del cloruro de
cal seco. Al disolverse en el agua, se descompone en hipoclorito de calcio y cloru
ro de calcio:
2 CaOCl 2 + H 2 O ® Ca (OCl) 2 + CaCl 2 + H 2 O
El hipoclorito de calcio, Ca(OCl) 2 , formado es el compuesto activo respon
sable de la desinfección del agua.
La cal clorada se expende en forma de polvo blanco, seco, con un leve olor
a cloro o ácido hipocloroso. Contiene de 30 a 70% de cloro disponible cuando el
producto es de reciente fabricación.
5.3.2 Hipoclorito de calcio
El hipoclorito de calcio difiere de la cal clorada en que el cloruro de calcio
inerte ya ha sido eliminado en gran parte. Por esta razón, el hipoclorito de calcio
puede prepararse para contener concentraciones altas de cloro disponible.
Este polvo puede mantenerse estable hasta el año, si las condiciones de
almacenamiento son adecuadas. Mantiene su solubilidad en el agua y deja poco
sedimento.
El hipoclorito de calcio es un agente potente oxidante. Por esta razón, debe
almacenarse en un lugar aislado, seguro, fresco y seco, pues en contacto con
materiales combustibles puede ocasionar incendios.
Debido a que su contenido de cloro activo puede variar en el tiempo y con
las condiciones ambientales, es recomendable determinar el cloro activo antes de
preparar la solución de hipoclorito de calcio para el proceso de desinfección.
Desinfección 181
5.3.3 Hipoclorito de sodio
Es un líquido de color amarillento, con un promedio de 15% de cloro activo.
En el Perú, el hipoclorito de sodio contiene de 1 a 10%. Se vende en depó
sitos de plásticos o botellones de vidrio.
De igual manera que el caso anterior, su estabilidad depende de las condi
ciones de almacenamiento, en especial, de su contacto con la luz. Por ser una
solución, la estabilidad es menor y puede llegar a los tres meses.
Por lo general, se produce clorando el hidróxido de sodio (soda cáustica) de
acuerdo con la siguiente reacción:
2 NaOH + Cl 2 ® NaOCl + ClNa + H 2 O
5.3.4 Dióxido de cloro
Es un gas muy oxidante que no puede ser transportado en estado líquido
como el cloro y necesita ser fabricado en el propio local donde se lo emplea.
Es producto de la reacción entre una solución de ácido clorhídrico sobre

una solución acuosa de clorito de sodio.
El dióxido de cloro posee propiedades bactericidas, esporicidas y también
destruye virus y, en algunos casos, compuestos orgánicos nocivos. El uso del dióxido
de cloro permite una rápida eliminación de bacterias en un rango de pH superior al
del cloro, lo que lo hace particularmente recomendable para aguas alcalinas, don
de su velocidad de desinfección es superior a la del cloro.
El dióxido de cloro es más estable que el cloro y el ozono. Así, el agua
tratada con 0,35 mg/L de dióxido de cloro a 20 ºC y conservado en la oscuridad
contiene todavía este compuesto luego de 48 horas en cantidades que van de 0,20
a 0,25 mg/L. Entre tanto, el cloro, en las mismas condiciones, prácticamente de
saparece luego de algunas horas.
Se ha encontrado que el dióxido de cloro es más efectivo para la inactivación
de los quistes de Giardia que el cloro, pero menos efectivo contra E. coli y
rotavirus. A diferencia del cloro, la eficiencia del dióxido de cloro no depende del
pH ni de la presencia del amonio. El dióxido de cloro se descompone rápidamente
y no tiene buen efecto residual. Debido a su peligro explosivo, debe ser fabricado
en el punto de uso.
5.4 Cálculo de la cantidad de clor o activo de acuer do con las especies
usadas
Mediante cálculos químicos simples a partir de la ecuación respectiva, es
posible determinar la cantidad de cloro activo en cada caso.
a) Cloro líquido
Cl 2 + H 2 O ® HOCl + HCl

71 g 52,5 g
Es decir, 1 kg de cloro líquido produce 0,739 kg de ácido hipocloroso (HOCl).
b) Hipoclorito de sodio
NaOCl + H 2 O ® HOCl + NaOH
74,5 g 52,5 g
Es decir, 1 kg de NaOCl produce 0,705 kg de HOCl.
c) Hipoclorito de calcio
Ca(OCl) 2 + 2 H 2 O ® 2 HOCl + Ca (OH) 2

143 g 2 x 52,5 g
Es decir, 1 kg de Ca(OCl) 2 produce 0,734 kg de HOCl.
5.5 El gr áfico del punto de quiebr e
El cálculo de la dosis necesaria para una efectiva cloración se hace me
diante una prueba de laboratorio que consiste en determinar el punto de quiebre.
La figura 108 ilustra lo que ocurre en el proceso de cloración en el punto
de quiebre.
Desinfección 183
El cloro total disponible se da como una función de la dosis de cloro y se
define como la suma del cloro libre y del cloro combinado.
El residual de cloro libre disponible es la suma de ácido hipocloroso (HOCl)
y del ion hipoclorito (OCl ), expresado como mg.Cl 2 /L.
El residual de cloro combinado es la suma de las monocloraminas (NH 2 Cl),
de las dicloraminas (NHCl 2 ) y de las tricloraminas (NCl 3 ), expresada como mg.Cl 2 /L.
Normalmente, el cloro libre es
mucho más eficiente (requiere una Residual combinado Residual libre
dosis menor en un tiempo de con
tacto también menor) que las clora
minas. Por lo anterior, en el trata
miento del agua, cuando el cloro es
el único desinfectante aplicado y
cuando las aguas están muy conta
minadas, se recomienda la cloración
al punto de quiebre, lo cual significa
que la dosis de cloro aplicada es su
ficiente para superar ese punto y, por Punto de quiebre
lo tanto, ha sido oxidado todo el
amoniaco (NH 3 ) presente, con un re Dosificación de cloro (mg/L)
sidual de HOCl, de OCl o una com
binación de ambos según sea el pH Figuir a 108. Curva del punto de quiebre
del agua.
5.6 Eficacia del clor o
Se puede decir que hay un consenso en afirmar que el orden de dificultad
para la desinfección es el siguiente:
Bacterias < virus < quistes.
A su vez, la dificultad de eliminación aumenta en desagües o en aguas
contaminadas con desagües.
El grado de destrucción de los patógenos por cloración depende de la tem
peratura del agua, del pH, del tiempo de contacto, del grado de mezcla, de la
turbiedad, de la presencia de sustancias interfirientes y de la concentración del

cloro disponible.
Las cloraminas que se forman con la presencia del amonio son desinfec

tantes mucho menos efectivos.
Así, tenemos que a valores normales de pH se necesita 40 veces más
cloramina que cloro libre para producir casi el 100% de muerte de E. coli en el
mismo periodo de tiempo. Para Salmonella typhi, el rango es, aproximadamente,
de 25:1.
En cuanto al tiempo de contacto, las cloraminas, a una misma concentra
ción que el cloro activo, necesitarán un tiempo 100 veces mayor que el cloro
activo para tener el mismo efecto.
En la figura 109 podemos apreciar la resistencia relativa de diversos
microorganismos a diferentes concentraciones de cloro libre residual, diferentes
tiempos de contacto y pH. Se puede ver claramente que el orden se sensibilidad al
cloro anteriormente señalado se confirma; son más sensibles las bacterias
(E. coli, S. dysenteriae) seguidas de los virus (Poliovirus, Coxackie A 2, hepa
titis) y luego los quistes de protozoarios (Entamoeba histolytica). Se hace la
salvedad de que el Bacillus anthracis es una bacteria esporulada y, por lo tanto,
muy resistente.
En la figura 1010 vemos la resistencia de otros tres virus y de la E. coli a
la cloración.
Se encontró que un tipo de Adenovirus era más sensible que la E. coli; sin

embargo, los otros virus estudiados —Coxsackie virus y poliovirus— demostra
ron ser más resistentes. A la concentración de 0,10 mg/L de HOCl, 99% de la
población de E. coli fue inactivada en cerca de 99 segundos. La misma cantidad
de Adenovirus lo fue en un tercio de ese tiempo. A la misma concentración de
HOCl la misma cantidad de poliovirus requirió casi 5 veces más y el Coxsackie
virus 24 veces más que la E. coli.
Desinfección 185
Tiempo (min)
FAC ppm
Figur a 109. Desinfección versus cloro libre residual
1,0 El cuadro 106 compara la efec
tividad de los desinfectantes más co
Vi
munes. De su lectura se desprenderá

ru
s C
ox
que el cloro como HOCl es un buen

Vi
Cloro titulable como HOCI (mg/L)
sa
ru
ck
s d
ie
desinfectante, aunque no muy efectivo
e p
A
,10
2
oli
o I
contra quistes de protozoarios. El ozo
E.

c o
li
no es un excelente desinfectante con

tra todos los microorganismos, pero no
Ad
en
es posible tenerlo de forma residual en
ov
iru
s 3
0,10
el sistema de distribución. El dióxido

de cloro es efectivo, pero su uso es li
mitado por traer problemas de sabor y
olor en el agua potable; además, no tie
0,001
,1 ,2 ,3 ,4 ,5 ,6,8,10 2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 50 60 80 100
ne un efecto comprobado contra quis
Minutos tes de protozoarios. Por último, las
cloraminas tienen un excelente poder
Figur a 1010. Relación entre la residual pero no la misma eficiencia
concentración de HOCl y el tiempo como desinfectante primario.
Cuadr o 106. Efectividad de los desinfectantes más comunes par a agua potable
Agente Eficacia como biocida
Residual en
desinfectante Quistes
Bacteria Vir us el sistema
pr otozoarios
HClO Excelente Excelente Moderada Bueno
OCL Bueno Moderado DNR
Ozono Excelente Excelente Excelente No tiene
ClO 2 Excelente Excelente DNR Bueno*
Cloraminas Moderado Bajo Bajo Excelente
*Puede tener efecto tóxico.
DNR: datos no registrados.
Fuente: Handbook of public water system, 1986.
5.7 Algunos aspectos toxicológicos de la clor ación
5.7.1 Los trihalometanos
Los trihalometanos son los productos más conocidos que se derivan de la
desinfección. Sin embargo, aportan solamente 10% del total de compuestos
halogenados formados por la cloración, aunque en algunas condiciones (como pH
ácido o neutro) pueden predominar.
Los trihalometanos se forman por la cloración acuosa de las sustancias
húmicas, compuestos solubles secretados por algas y compuestos naturales
nitrogenados.
Los principales trihalometanos son el cloroformo (que también puede for
marse con la desinfección con cloraminas, pero en concentraciones mucho meno
res), el bromodiclorometano, el dibromoclorometano y el bromoformo.
Cuando el bromuro está presente en el agua clorada, se produce la siguien
te relación:
HOCl + Br D HOBr + Cl
Desinfección 187
La concentración de trihalometanos en agua potable varía desde niveles no
detectables hasta 1,0 mg/L o más. Se encuentran niveles más altos en aguas
superficiales que en aguas de subsuelo y sus concentraciones tienden a aumentar
con el incremento de la temperatura, el pH y las dosis de cloro. Se puede minimi
zar la formación de trihalometanos evitando la precloración y mediante procesos
efectivos de coagulación, sedimentación, filtración, y reduciendo los niveles de
precursores orgánicos antes de la desinfección final.
Los trihalometanos bromurados se forman por la presencia de bromuro
durante la cloración. Debido a su alto contenido natural de bromuro, las aguas del
subsuelo clorinadas presentan una mayor concentración de trihalometanos
bromurados que las aguas superficiales tratadas.
5.7.2 Clorofenoles
Los clorofenoles se presentan en el agua potable por la reacción del cloro
con compuestos fenólicos como biocidas o como productos de la degradación de
fenoxiherbicidas. Sin embargo, debido a su alta incidencia en el sabor del agua,
pueden provocar rechazo en el consumidor a concentraciones muy pequeñas. Las
concentraciones usualmente encontradas en el agua están por debajo de 0,001
mg/L.
5.7.3 Cloraminas y sus derivados
Las cloraminas son formadas por la reacción del cloro con el amonio o
aminas orgánicas. Se pueden formar monocloraminas, dicloraminas y tricloraminas.
Sin embargo, las dicloraminas y, principalmente, las tricloraminas son compuestos
olorosos y, por lo tanto, su formación en el agua potable no es deseada.
Las cloraminas no reaccionan significativamente con la materia orgánica

para formar trihalometanos y, por esta razón, se ha incrementado su uso. El prin
cipal producto formado por el uso de la cloramina es el cloruro cianógeno (CNCl).
El CNCl es rápidamente metabolizado en el cuerpo humano como cianuro; de allí
que el valor guía para monocloraminas en el agua establecido por la OMS en 1993
sea 3,0 mg/L, sobre la base de los efectos tóxicos del cianuro.
5.7.4 Dióxido de cloro
En su reacción con sustancias orgánicas, no forma trihalometanos de ma
nera significativa. Tampoco reacciona con el amonio para formar cloraminas. Sus
principales productos derivados son el cloruro, el clorato y el clorito. Existe un
valor guía para clorito de 0,20 mg/L, que se considera adecuado para proteger el
agua de la potencial toxicidad del dióxido de cloro.
5.8 Estaciones de clor ación
Las instalaciones de cloración comprenden los siguientes componentes:
· almacén;
· sala de cloración;
· cámara de contacto.
5.8.1 Almacén
Las características del almacén dependerán de la forma en que el cloro se
almacene: sólido, líquido o gaseoso, y de las características de los envases.
a) Cloro gaseoso
El cloro gaseoso se obtiene comercialmente envasado a presión en forma
líquida, en cilindros metálicos de diferentes capacidades. El máximo flujo de gas
que se puede extraer de un cilindro depende del tamaño del mismo, como se
indica en el cuadro 107.
El número de cilindros que se deben mantener en planta dependerá del
grado de facilidad y confiabilidad del suministro de cloro en el país. La reserva
que se puede mantener en almacén puede variar según el caso. Adicionalmente,
hay que tener en cuenta los cilindros vacíos que están en espera y los llenos que
están en camino.
Si (Q) es el consumo de cloro, en kg/día, (t) el tiempo de almacenaje en días

considerado seguro y (C) la capacidad del cilindro de cloro (75 kg ó 1.000 kg), el
número (N) de cilindros que deben adquirirse se podría hallar con la siguiente
expresión:
1,25 Qt
N = + 6
C
Desinfección 189
Cuadr o 107. Caracter ísticas de los cilindr os de clor o
Peso del Peso del Peso total Máximo flujo de clor o
contenido del cilind r o del cilindr o que se puede extraer
cilind r o solo de un cilindro
lb k g lb k g lb k g lb/día kg/día
100 50 73 33 173 83 26 11,7

150 75 90130 5059 240280 115134 40 18,2
2.000 1.000 1.500 680 3.500 1.680 400 182
A partir de estos
datos, se puede estable Talla P/2 ton.
cer el espacio disponible
Min. 1,50
que se necesita tener
para el almacenaje y la
forma de hacerlo. Cuan
do se trata de cilindros
121 cm
75 81 cm
pequeños de 50 y 75 kg,
cuyo peso total lleno es Peso bruto 1.650 kg (aprox.)
de 83 a 117 kg, el ma
nejo de los envases pue A B
de hacerse manualmen 216 221 cm
27 cm
te. En cambio, cuando
se usan cilindros de una
tonelada, cuyo peso to = 20 17,5
tal lleno alcanza 1.680 min
Válvula de cloro 3/4’’
kg, se necesita emplear
Protección de canales
poleas montadas sobre de cloro
rieles y ganchos espe Conexión flexible
ciales, como lo muestra Cilindro de TN
la figura 1011.
Válvula auxiliar del cilindro
Figur a 1011. Cilindros de cloro gas

Recomendaciones
— El almacén debe tener techo, para evitar que los cilindros se recalienten; las
paredes deben tener orificios en la parte inferior o, mejor aún, podrían ser de malla
metálica para conseguir el máximo de ventilación.
Válvula auxiliar
Adaptador
Abrazadera
Conexión
flexible
Seguridad
Fusible
(a) Válvula (b) Yugo
Figur a 1012. Accesorios del clorador
— Todos los tipos de cilindros están equipados con un fusible que se funde
entre 7075 °C, en caso de que el envase de cloro se haya recalentado por cual
quier motivo. En los cilindros de 50 y 75 kg, dicho fusible está colocado en la
válvula de salida del cloro. En cambio, en los cilindros de una tonelada, hay tres
fusibles colocados en cada extremo del envase. Por ningún motivo deben bloquearse
o inutilizarse estos fusibles (véase la figura 1012).
— Los cilindros pequeños —esto es, los de 50 y 75 kg— siempre deben
almacenarse y utilizarse en posición vertical. En cambio, los cilindros de una tone
lada siempre deben usarse en posición horizontal, colocados sobre soportes de
rodachines para que se puedan girar con facilidad.
— Los cilindros pequeños de 50 a 75 kg que se encuentran almacenados, así
como los que están en operación, deben asegurarse con cadenas o barras metáli
cas para evitar volcaduras en caso de sismos o explosiones.
Desinfección 191
— No debe incluirse en el almacén ningún equipo ni efectuar actividades que
produzcan fuego o chispas, ya que si una llama se aproxima a los cilindros, el cloro
podría alimentar la combustión del acero. Asimismo, dado el poder corrosivo del
cloro, cualquier equipo o instalación metálica ubicado en este ambiente estaría en
peligro de deteriorarse con rapidez, debido al riesgo potencial de que se produzca
una fuga.
b) Compuestos de cloro
Se utilizan en lugares de difícil acceso, normalmente en zonas rurales, en
donde no es posible disponer de cloro gas en cilindros. Entre los más conocidos
están la cal clorada y el hipoclorito de calcio que se expende en polvo, el hipoclorito
de sodio en solución y el dióxido de cloro, y la halazona.
Los compuestos de cloro en polvo vienen en tambores metálicos o plásticos
de diferentes tamaños. Si estos productos se almacenan en lugares frescos y
secos, la pérdida de cloro activo no sobrepasará 10% por mes. En atmósferas
calientes y húmedas, la degradación del producto será más rápida.
El hipoclorito de calcio es, principalmente, un fuerte agente oxidante, por lo
que no debe almacenarse en contacto con materiales combustibles porque puede
producir incendios. Deben taparse bien los envases luego de haber sido abiertos,
pues la acción de la luz y la humedad aceleran mucho la descomposición del
producto.
5.8.2 Sala de

cloración
Malla Matriz
Cloro gaseoso Línea de ventilación

al exterior
Conexión flexible
Normalmente,
en sistemas de media Válvula de alivio
Válv ula de l cili ndro
nos a pequeños, en este Un i ó n Salida de
solución
Bala nza
Cloro
ambiente se encuentra Válvula de
aguja criba ‘Y’ Entra da
Cilindro de gas
todo el sistema de me de agua
dición y control, y los Ve nt ilador
Bo mb a
cilindros en operación Ali me nta do r
con su respectiva bás de agua
cula. Figuras 1013 y
1014. Figur a 1013. Sala de cloración
Por lo general, en sistemas grandes solo se incluyen el sistema de medición
y control y los cilindros en operación, sobre todo cuando son de 2.000 lb, permane
cen en el almacén, desde donde alimentan al clorador (figura 1015). Este am
biente debe ser amplio, bien ventilado y con destinación exclusiva. Pequeñas ins
talaciones pueden ser ventiladas solamente con ventanas colocadas en la parte
inferior de los muros, ya que el cloro, por ser más pesado que el aire, tiende a
quedar depositado sobre el suelo. Estaciones de cloración más grandes requieren,
además de ventilación natural, el empleo de extractores de aire colocados en la
parte baja de la habitación y operables desde el exterior de ella.
En estos sistemas se recomienda un cambio total del volumen de aire cada
15 minutos en tiempo normal, y cada 3 minutos cuando existe posibilidad de fugas
de cloro. Los ex
tractores deben cal
cularse de acuerdo
con esta norma.
Al escoger la
ubicación de los
cloradores y demás
equipos, debe poner
se especial cuidado
en que todas las lí
neas de tubería que
den a la vista, suje
tas contra la pared
y situadas en luga
res accesibles que
permitan su fácil ins
pección y repara 1. Salida a la atmósfera 10. Válvula check
ción. Véase la figu 2. Clorador 11. Línea de agua
ra 1013. 3. Tubos flexibles 12. Filtro
4. Manómetro de agua 13. Válvula reguladora de presión
5. Registro 14. Válvula de alivio
6. Balanza para dos cilindros 15. Línea de descarga de
7. Línea de succión de bomba solución de cloro en el punto
8. Filtro de aplicación
9. Bomba tipo Booster 16. Conexión principal
Figur a 1014. Instalación típica para sistemas de

poca capacidad
Desinfección 193
a) Sistema de medición y contr ol
Estos sistemas pueden variar mucho, dependiendo de la forma en que se

utilice el cloro: gas envasado en cilindros o compuestos de cloro en polvo, o en
solución.
Existe una gran variedad de equipos para aplicar gas cloro, pero, en gene
ral, se pueden considerar dos tipos básicos: los de presión y los de vacío (cuadro
108). En los primeros, el gas se inyecta directamente y se utiliza para ello la
presión de los cilindros. En el segundo tipo, la constricción creada por el tubo
Venturi del inyector produce un vacío que se transmite a través de todos los dispo
sitivos internos de los cloradores y las líneas de aducción. Estos equipos pueden
colocarse directamente sobre el cilindro, sobre todo los de menor capacidad, así
como en la pared o sobre un pedestal o caja separada, de acuerdo con su tamaño
y su marca.
1. Línea de plástico 13. Inyector

2. Salida a la atmósfera 14. Filtro
3. Criba 15. Registro
4. Pared 16. Agua de operación
5. Registro 17. Línea de acero
6. Unión 18. Gas cloromanómetro
7. Filtro 19. Cilindros de cloro
8. Conduit para 115 V. 20. Balanza
9. Línea de succión del inyector Y 21. Múltiple
10. Clorador V 800 22. Válvula reductora de presión de cloro
11. Línea de descarga de solución 23. Punto de aplicación
12. Manómetro de agua 24. Conexión principal
Figur a 1015. Instalación típica para sistemas de gran capacidad

En todos estos equipos el cloro se transporta y se mide como gas seco,
excluyendo el contacto directo con la humedad. Solamente a partir del inyector o
del punto de inyección, el gas se mezcla con el agua.
Cuadro 108. Clasificación de apar atos cloradores
Capacidades
Tipo Sistema de montaje
kg/día lb/día
De presión En pedestal 2 a 140 4 a 300

Directamente en los cilindros 1 a 34 2 a 75
En pedestal 2 a 8.000 4 a 8.000
De vacío En la pared 1,4 a 100 3 a 200
Directamente en los cilindros 1,4 a 230 3 a 500
El gas cloro seco es poco corrosivo; por este motivo, los cilindros de cloro
son metálicos. En cambio, dado que la solución acuosa es altamente destructiva,
resulta más conveniente el uso de materiales como el PVC, el teflón, el caucho y
el polietileno.
Cloradores de alimentación directa a presión
Los sistemas de alimentación directa son más costosos que los de alimenta
ción al vacío, pero tienen la ventaja de que es la presión del gas del cilindro la que
hace funcionar el clorador, y no se necesita, por tanto, suministro adicional de
agua ni energía eléctrica, como en los otros tipos de cloradores, lo que los hace
especialmente adaptables a lugares donde existen limitaciones.
Los cloradores de alimentación directa (figura 1016) funcionan de la si

guiente forma: el gas cloro entra a la presión normal a que está en el cilindro, que
es de 5,3 a 6,3 kg/cm 2 y llega a la válvula reguladora de presión del gas A, en la
cual esta se reduce a 1,4 kg/cm 2 . La contrapresión en el punto de inyección no
puede ser mayor de la mitad de este valor. De allí pasa por el medidor de caudal
C, que suele ser un rotámetro calibrado en lb/día o kg/h. Después del rotámetro, el
gas pasa por un sistema de ajuste D, que permite fijar la tasa de flujo con que se
quiere hacer trabajar el clorador y por último un sistema E que regula automá
ticamente la presión. En algunas marcas, esta es solamente una válvula de reten
ción. El cloro se inyecta a la tubería por medio de un difusor F. Una válvula de
seguridad impide que el exceso de presión pueda causar un accidente.
Desinfección 195
Válvula de ajuste del
flujo
Válvula de control y
regulación de la presión o
Válvula de alivio válvula de retención
Válvula reductora de Rotámetro
presión
Válvula de
seguridad
Gas cloro Difusor
Figur a 1016. Esquema de un clorador a presión
Según el fabricante, los dispositivos anteriores pueden ser piezas indepen
dientes montadas en un pedestal o integradas en un solo conjunto para ser puestas
directamente en los cilindros de cloro. En estos casos, se incluye, además, una
válvula de alivio B de acción manual que permite extraer el cloro que haya queda
do en el aparato antes de hacer el cambio de envases. Estos equipos se usan poco
por no ser muy seguros.
Cloradores de alimentación al vacío
Los cloradores de alimentación al vacío son más seguros y confiables que
los cloradores a presión. Por ello, su uso está bastante extendido, a pesar de que
necesitan suministro adicional de agua para su funcionamiento.
La operación de este tipo de cloradores está basada en el vacío parcial
creado por una válvula llamada inyector o eyector , que se coloca inmediatamente
antes del punto de inyección del cloro al agua, la cual tiene una constricción por la
que se hace pasar un flujo de agua, lo que crea una subpresión que se comunica a
todas las válvulas y conductos del clorador e induce la apertura del regulador
inicial del gas. Esto hace que todas las válvulas y conductos se llenen de cloro
gaseoso, el cual circula a una presión inferior a la atmosférica.
El funcionamiento de los cloradores al vacío está esquematizado en la figu
ra 1017 y consta de los siguientes elementos:
Dispositivo de Ventilación

seguridad
Regulador de Dispositivo de

presión del gas regulación del flujo
Regulación del vacío
G
Gas cloro del Manómetro
cilindro Rotámetro H
Solución del cloro
de 3.500 mg/L al
punto de aplicación
Manómetro Inyector o
eyector
Agua a presión
Figur a 1017. Esquema de un equipo de cloración al vacío
· Regulador de pr esión del gas
El gas que sale de los cilindros a través de la tubería matriz entra al clorador
a través de la válvula A, que contiene un diafragma presionado por un
muelle, y que regula y mantiene el vacío en el aparato.
El vacío en el clorador tiene que ser mayor que la fuerza que desarrolla el
muelle para que el diafragma se abra y pueda entrar gas.
· Rotámetr o
El gas cloro que sale de la válvula A pasa a través de un rotámetro B que
mide el flujo que está pasando. Cada aparato tiene un juego de rotámetros
que pueden instalarse para medir diferentes rangos de caudales. El rotámetro
se debe solicitar según la capacidad del equipo que se requiera en la planta
de tratamiento.
Desinfección 197
· Dispositivo de r egulación del flujo
Como lo muestra la figura 1018, los dispositivos de regulación del flujo
varían según la marca y la clase de aparato. En algunos casos, se usa un
orificio en V que puede desplazarse hacia arriba o hacia abajo, y aumentar
o disminuir el área de paso. En otros, en cambio, se usa un cono dentro del
caudal que mueve una pieza que puede aumentar o disminuir la sección.
Por último, otros fabricantes incluyen un orificio regulado por una válvula
de aguja. Estos dispositivos permiten controlar la tasa de flujo con la cual
trabaja el clorador y pueden ser operados en forma manual o automática,
según el modelo de que se trate.
Orificio
Cloro
Válvula de aguja
Conexión de
salida
Cloro
Orificio en ve
Cloro
Cloro
Cremallera y
piñón
Cremallera y
piñón
Solución al punto
Cloro gaseoso
de aplicación
Inyector
Agua
Figur a 1018. Dispositivos de regulación del flujo

· Regulación del vacío
Esta válvula tiene por objeto regular el vacío después del orificio medidor
C. Consiste en una caja que contiene un diafragma operado por un muelle
que regula la posición de aquel, de acuerdo con el vacío producido por el
eyector.
· Inyector o eyector
Consiste en un tubo Venturi a través del cual pasa una corriente de agua,
que crea una subpresión en un diafragma metálico, lo que obliga a este a
desplazarse y crear un vacío parcial en todos los conductos y válvulas del
clorador.
En el inyector o eyector, el gas cloro se mezcla con el agua y produce una
solución cuya concentración debe ser de unos 3.500 mg/L. Véase la figura
1017.
· Dispositivos de segur idad
Todos los aparatos cloradores deben tener diferentes dispositivos de segu
ridad que impidan la disminución o aumento excesivo del vacío o de la
presión del agua, lo que podría dañar los equipos.
Entre estos dispositivos se cuentan los siguientes:
• La válvula de alivio (F), que se abre cuando el vacío excede de cierto
límite o permite que el clorador succione aire para evitar que salga gas
a la atmósfera.
• La válvula check que va junto al inyector o es parte de él, y que impide
que penetre agua dentro del clorador y se mezcle con el gas, lo que
podría dañar todos los elementos internos.
· Contr oles del clor ador
Los cloradores suelen tener los siguientes aparatos de control:
• Manómetro de presión de entrada del gas.
Desinfección 199
• Manómetro de vacío.
• Rotámetro con escala graduada para medir la tasa de flujo que está
pasando por el clorador.
• Perilla de ajuste que cambia la posición del orificio variable dentro del
clorador y fija el flujo de gas cloro que se quiere aplicar.
· Abastecimiento de agua
Para alimentar el clorador, el agua debe —dentro de lo posible— tener baja
turbiedad; no debe contener partículas en suspensión y, sobre todo, debe
estar libre de arena. Salvo contados casos, se requiere instalar una bomba
que suministre la presión que necesita el inyector. Dicha bomba debe ser
capaz de producir altas presiones al trabajar con flujos pequeños. Los flujos
se calculan teniendo en cuenta que la concentración de la solución debe ser
de 3.500 mg/L. Para esto puede utilizarse el gráfico de la figura 1019 o la
siguiente expresión:
C
Q =
302
donde:
Q = flujo del inyec
Capacidad C (kg/día)
tor, en L/seg.
C = capacidad del
clorador, en
kg/día.
Para el correcto funciona

miento del sistema de bom
beo, deben incluirse los si
guientes elementos:
• Válvula de cierre de la
succión.
• Criba que retenga las
impurezas que puedan Figur a 1019. Abastecimiento de agua requerido
bloquear el inyector y, por los cloradores de vacío para mantener la
al mismo tiempo, per concentración de 3.500 mg/L de la solución
mita extraer lo que haya quedado retenido, sin necesidad de desco
nectar las tuberías.
• Válvula de aguja para graduar el flujo de recirculación.
• Válvula check colocada después del inyector y antes del clorador. En
muchos diseños esta válvula check está incorporada dentro del inyec
tor.
• Manómetro para medir la contrapresión.
• Válvula check de la impulsión para evitar que el agua de la tubería
donde se inyecta el cloro pueda devolverse hacia el inyector.
• Válvula de cierre de la tubería de impulsión.
Las figuras 1013 y 1020 muestran la instalación de estos elementos.
Contrapresión
Válvula de cierre
Válvula de cierre
Válvula de aguja
Criba en Y
Válvula check
Manómetro
Inyector
Válvula check
Exceso de
presión
Clorador
Bomba
(Presión 14 a 110 metros)
Figur a 1020. Instalación con bomba de turbina y paso directo para

regulación de presión
b) Sistemas de conexión de los cilindr os
Cualquiera que sea el tipo de recipiente de cloro que se use, si se requieren
varias unidades, hay que conectarlas a una tubería matriz general, como indica la
Desinfección 201
figura 1021. El diseño de esta Válvula Matriz Válvula reductora

auxiliar de presión
matriz es de mucha importan
cia para garantizar un flujo sin
obstrucciones. Cuando se Válvula
del Tubería
expenden los cilindros de clo cilindro flexible Clorador
ro, contienen 85% de líquido
y 15% de gas. Al extraer este
último, disminuye la tempera
Cilindro
tura y algunas veces aparece de cloro
escarcha en la superficie del
cilindro por condensación de
la humedad, lo que indica que
el gas se está evaporando rá
pidamente.
Báscula
Ahora bien, para que el
flujo no se interrumpa, la Figur a 1021. Sistema de conexión para
temperatura en ellos debe ser varios cilindros
más alta o igual a la temperatura en las tuberías aductoras, pues si estas se enfrían
más rápidamente que el cilindro (aunque la diferencia térmica sea pequeña), el
gas se puede relicuar en las líneas de conducción y producir obstrucciones en los
aparatos cloradores.
c) Evapor ador es
En las grandes estaciones de cloración que gastan más de 1.000 kg/día se
requiere el uso de muchos cilindros de cloro (más de seis) conectados a la misma
matriz aductora para alimentar los cloradores. Como esto puede traer problemas
operacionales, se suele incluir en el equipo un evaporador que permita extraer
cloro líquido (en lugar de gas) de los cilindros, lo que tiene, entre otras, las siguien
tes ventajas:
· Disminuye el número de cilindros en servicio necesarios para alimentar el
clorador, pues cuando se extrae cloro líquido no existe la misma limitación
que cuando se extrae cloro gaseoso.
· Se evita la relicuefacción del cloro en las líneas de conducción. Esto es
especialmente importante cuando la longitud de la tubería entre la sala de
almacenamiento y la sala de cloración es larga.
Los evaporadores van montados lo más cerca posible de los equipos de
cloración y consisten en un tanque metido dentro de un baño de agua caliente,
cuya temperatura es controlada por un termostato a 7075 °C. Esto hace que el
cloro pase del estado líquido al gaseoso y en esta forma se lleve a los cloradores.
Para evitar que el cloro líquido pueda pasar al clorador y dañarlo, se incluye
una válvula que se cierra automáticamente y hace sonar una alarma cuando la
temperatura baja de 65 °C.
Además, es importante tener:
· Una criba para retener las impurezas del cloro y la posible formación de
‘‘nieblas’’ o condensación en gotitas del gas, lo que es perjudicial para los
equipos.
· Una válvula reductora de presión en la tubería de salida del evaporador.
La figura 1022 presenta un esquema de instalación de un evaporador. El
cloro líquido debe con
ducirse en tuberías Válvula reductora
metálicas y no de de presión
Filtro
PVC o plástico, pues
ataca rápidamente Ventilación
estos materiales.
Gas al
clorador
Cuando, por
defectos de fabrica
ción, existen en el clo
ro cantidades aprecia Gas
bles de tricloruro de
Termostato
nitrógeno, se pueden
Caliente
Agua
presentar explosiones Cloro
líquido
en los evaporadores
que constituyen un se
rio riesgo para los ope
radores y las instala Cloro líquido
ciones de la planta. del cilindro Evaporador
Figur a 1022. Instalación de un evaporador

Desinfección 203
d) Implementos de pr otección
Los implementos de protección más importantes son los siguientes:
• sistemas de alarma;
• máscaras;
• equipos para taponamiento de fugas;
• botellas de amoniaco.
· Sistemas de alar ma
Existen varios tipos de alarmas que pueden incluirse en los diseños de los
cuartos de cloración. Los más importantes son las alarmas de pared, los
discos rompibles y las alarmas internas de los aparatos.
• Las alarmas de pared pueden ser de dos tipos. El primero consiste en
un papel sensitivo impregnado en ortotolidina, cuya decoloración es
analizada por una célula fotoeléctrica y los resultados transmitidos a
un circuito de alarma; este último entra en funcionamiento cuando
existe decoloración del papel.
El otro tipo consiste en una celda que detecta los cambios de
conductividad en un cierto volumen de agua, por la que se hace circu
lar una corriente de aire proveniente del ambiente por analizar. Si hay
cloro presente en la muestra de aire, la alarma suena y permanece
sonando hasta que se corrija la fuga.
• El Instituto de Cloro de Estados Unidos recomienda el uso de cámaras
de expansión cada vez que se usen líneas largas de aducción del cloro
entre los cilindros y los aparatos de cloración. Estas cámaras contie
nen un disco que se rompe a una presión de 100 a 400 lb/pulgada 2 y
permite que el cloro se escape hacia una cámara de expansión donde
hace sonar una alarma. Estas cámaras suelen instalarse algunas ve
ces en combinación con válvulas de cierre automáticas que, tan pron
to como se rompe el disco, cierran el flujo de cloro en las líneas de
aducción.
También se pueden instalar discos rompibles a la salida de los cilindros
de tonelada incluidos dentro de las bridas de una T de forma que, si la
presión del gas en ellos sube de un valor determinado, se rompan y

dejen escapar el gas al exterior.
• Algunas marcas de cloradores especifican, además, alarmas internas
dentro del aparato, acopladas a la válvula de alivio, que suenan cada
vez que disminuye el vacío por debajo de un límite fijado o se incrementa
por encima del nivel de operación. Lo primero puede ocurrir por una
falla en el suministro de agua, por el taponamiento del inyector a causa
del incremento de presión aguas abajo del inyector o por cualquier
fuga en el sistema de vacío. Lo segundo puede pasar cuando existe
una falla en el abastecimiento de cloro al clorador.
· Máscar as
A fin de que las fugas puedan ser reparadas sin peligro para los operadores,
debe incluirse dentro del equipo de cloración máscaras protectoras. De
safortunadamente, este es un requisito que se descuida con demasiada fre
cuencia.
Básicamente, existen tres tipos de máscaras:
• La máscara tipo canister, que debe reemplazarse periódicamente y

no sirve para altas concentraciones de cloro en el ambiente.
• La máscara con tanque de aire que permite trabajar hasta 35 minutos.
• La máscara de oxígeno que fabrica este elemento y tiene una dura
ción de 45 minutos.
· Equipo par a taponamiento de fugas
El Instituto de Cloro de Estados Unidos fabrica diferentes tipos de herra
mientas que vienen en cajas especiales y sirven para el taponamiento de
fugas, tanto en cilindros de 150 lb como en los de una tonelada. Deben
especificarse por lo menos dos equipos.
· Botellas de amoniaco
La botella de amoniaco es la forma más antigua y probablemente más co
mún de detectar las fugas de cloro. Al destaparla y acercarla a los posibles
escapes, se producen humos blancos que los ponen en evidencia. Por eso,
Desinfección 205
puede ser de mucha utilidad una cuidadosa inspección de las tuberías y
demás elementos del cuarto de cloración con esta botella. Debe tenerse
presente que cuando las fugas de cloro empiezan, pueden ser muy peque
ñas, pero, a medida que continúa la formación de ácido clorhídrico en el
punto de la fuga, va corroyendo el metal y ensanchando la abertura. De allí
que sea tan necesario detectarlas en sus comienzos, antes de que puedan
producir daños más graves.
Compuestos de cloro
Los compuestos clorados —ya sean líquidos o sólidos— son disueltos en

agua y pueden ser dosificados y aplicados utilizando los siguientes equipos: bom
bas dosificadoras, hidroeyectores, así como sistemas de fabricación local.
· Bombas dosificador as
Un buen número de fabricantes posee las bombas dosificadoras. Por tal
motivo, se encuentran fácilmente en el mercado. El rango de trabajo de las
bombas de línea normal de fabricación es muy amplio, y está comprendido
entre un mínimo de un L/h y un máximo de 195 L/h de aplicación de la
solución desinfectante, lo que corresponde a la desinfección de caudales de
3 hasta 540 L/s, con una solución de 1% de cloro activo y una dosificación
de un mg/L.
Para bombear la solución de cal clorada, se recomienda no sobrepasar el
2% de concentración de cloro activo y, en el caso de la solución de hipoclorito
de sodio, esta concentración será de 10% como máximo.
No es recomendable su uso, debido a su elevado costo, requerimientos de
energía eléctrica o hidráulica y, sobre todo, a la dificultad de encontrar mano
de obra y mantenimiento adecuados.
· H idr oeyector es
Este equipo (usado frecuentemente en el tratamiento de agua de piscinas)
se ha constituido en una buena alternativa para la aplicación de soluciones
desinfectantes en sistemas de abastecimiento de agua de pequeñas comu
nidades.
El rango de trabajo del hidroeyector de línea normal de fabricación está
comprendido entre un mínimo de un L/h y un máximo de 25 L/h de aplica
ción de la solución desinfectante, lo que corresponde a la desinfección de
caudales de 3 hasta 70 L/s, con una solución al 1% de cloro activo y una
dosis de un mg/L.
Las concentraciones máximas de cloro activo en las soluciones de cal clorada
y de hipoclorito de sodio son las mismas recomendadas anteriormente para
el caso de las bombas dosificadoras.
Aunque son equipos de costo relativamente bajo, su aplicación es muy limi
tada debido a su difícil manejo, a que requieren alta presión hidráulica y a
que el equipo puede ser afectado por depósitos e incrustaciones cuando
existe elevada dureza en el agua.
· Equipos de montaje local
Usualmente son los más adecuados, debido a las siguientes características:
bajo costo de construcción y mantenimiento;
simplicidad en la concepción;
tiempo de operación;
no utilizan materiales atacables por el cloro;
facilidad de adquisición del desinfectante;
relativa exactitud en la Sifón
dosificación, y
facilidad de operación y
Llave para
mantenimiento. Tapón
controlar el
hermético
flujo
A continuación se detallan los
sistemas más usuales:
Utilización de botellones de vi
drio tales como los que se muestran
en las figuras 1023 y 1024.
También se pueden utilizar

frascos de suero para este fin. Es
tas soluciones son de bajo costo y Figur a 1023. Hipoclorador de sifón
Desinfección 207
de fácil y rápida implementación, pero de poca exactitud y duración, por lo que
normalmente se usan solo en situaciones de emergencia.
Otro tipo de hipoclorador muy difundido es el de orificio de carga constante,
del cual se pueden encontrar infinidad de soluciones en diferentes materiales.
La figura 1025 muestra una solución de este tipo, en la que el dispositivo de
entrada está constituido por un tubo de vidrio fijado por debajo de un flotador, que
propicia el paso de la solución de caudal constante, mientras el nivel desciende en
el recipiente.
Al seleccionar la capacidad del recipiente, debe tenerse en cuenta una re
serva de solución suficiente para un lapso adecuado de operación.
Flotador
Tapón de suero
Tubo de
Tubo de vidrio vidrio
Tubo de
polietileno
Pinza de Hoffman
o similar
Solución
Tubo de
vidrio
Tubo de látex
Figur a 1024. Frasco de Mariotte Figur a 1025. Hipoclorador de

plataforma flotante
La figura 1026 presenta una unidad del tipo de orificio con carga constante
desarrollada en el IEOS, Ecuador. En este caso, el orificio está constituido por un
tapón de aluminio con una incisión de sección variable, que va insertado en el
extremo de una manguera flexible.
Se regula la dosis al variar la sección del orificio al extraer o introducir el
tapón en la manguera y colocar marcas en este para calibrarlo. Entre las unidades
de orificio, es aquella que en la práctica produce menos problemas de obstruc
ción.
Flotador
Manguera flexible
Perfil de
aluminio Tapón
Tapón
A
A A A
Figur a 1026. Hipoclorador de orificio calibrado
La figura 1027 muestra otra unidad similar, de fácil construcción, constitui
da por niples y accesorios
de PVC de 3/4". Se ha co Tee 3’’ x 4’’
locado dentro del tanque de
solución una pantalla de as
bestocemento para retener
Pantalla
el sedimento y un grifo para difusora
retirarlo periódicamente. Orificio
Contra
pesos
Esta unidad fue de Codo f 3/4 x 30’

35
sarrollada en Colombia den Niples f 3/4’’
Tubo
Sedimento
tro de un Programa de In flexible
vestigación sobre Sistemas
de Desinfección por Me Figur a 1027. Clorador por gravedad
Desinfección 209
dios Hidráulicos para Pequeñas Localidades, promovido por el CEPIS/OPS en

varios países latinoamericanos.
El dispositivo de la figura 1028 fue desarrollado y evaluado en el Brasil. El
funcionamiento de esta unidad es muy simple y la regulación se efectúa con carga
de agua constante. Para aumentar o disminuir la dosis, basta deslizar la manguera
en el soporte, bajando la punta; con el pro
cedimiento inverso, se reduce el volumen.
La entrada de la solución se efectúa por el
extremo de la manguera que va sujeto a la
boya. En todo momento se obtiene una car
ga de agua constante que produce una do
sis constante, independientemente del vo
lumen de agua en el tanque.
Lo que establece la dosis es la posi
ción de la punta de la manguera. El apoyo
del sifón debe situarse al mismo nivel del
fondo de la boya, nunca más bajo que el
punto de entrada. Se ha solucionado el pro
blema de las obstrucciones mediante el uso
de hipoclorito de sodio. Cuando se utiliza
cal clorada o hipoclorito de calcio, se reco
Figur a 1028. Hipoclorador de sifón mienda preparar y decantar la solución pre
viamente.
La unidad de la figura 1029 fue desarrollada y evaluada en Costa Rica,
dentro del Programa de Investigación promovido por el CEPIS/OPS. Este dispo
sitivo funciona hidráulicamente y produce primeramente la erosión de las pastillas
con una porción del caudal total y la posterior difusión de la solución obtenida con
el resto del caudal en una cámara de contacto. El caudal de agua necesario para
erosionar las pastillas se regula con la válvula 1 (figura 1029 [a]), para obtener la
concentración de cloro requerida.
La válvula de boya tiene como función aumentar o disminuir el caudal de
dilución, dependiendo de la demanda doméstica determinada por el nivel del tan
que.
En el interior de la unidad hay
una cámara de aquietamiento para
Válvula de
eliminar la turbulencia que lleva el flotador
agua y a continuación se encuentra
la cámara de erosión, donde se for Hipoclorador
ma la solución concentrada que sale A A
a través de un vertedero final.
Las pastillas se colocan en el
cilindro portapastillas y es posible a) Planta
graduar la concentración de la solu
ción si se gradúa la sumergencia de
las pastillas, a través del número de
vueltas que se dé al cilindro, por el
número de tubos con pastillas que se
coloquen y, por último, por el caudal
regulado con la válvula 1.
Las pastillas requieren una b) Corte AA

compactación especial para que
no se ablanden fácilmente (1.000 Figur a 1029. Hipoclorador de
kg/cm 2 ), de tal modo que tengan 12 erosióndifusión
g de peso, con 25 mm de diámetro y
10 mm de alto.
Esta unidad, operada adecuada
Cilindro mente, puede asegurar una buena pre
portapastillas
cisión en la dosificación, por lo que se
aconseja su uso en localidades donde
Piezómetro se pueda contar con personal adies
trado.
Salida Ingreso
5.8.3 Cámara de contacto (1)
La cámara de contacto tiene

Drenaje
por finalidad promover el tiempo de
contacto necesario para permitir la
Figur a 1030. Detalles del hipoclorador acción bactericida del cloro con un
de erosióndifusión máximo de eficiencia.
Desinfección 211
Del mismo modo que Aplicación

Resalto
de cloro
para un floculador, las cámaras
de contacto deben ser objeto de
un diseño hidráulico cuidadoso.
L
a) Vista en planta C = 40
El difusor de cloro se ubi L
ca al inicio de la cámara,
seguido de un resalto hi C
dráulico para promover

una mezcla interna entre Figur a 1031. Cámara de contacto de cloro
el cloro y el agua (figura (vista en planta)
1031).
b) Detalle de ubicación del difusor en relación con el resalto hidráulico
Normalmente, los difusores se diseñan para un tiempo de contacto de 20 a
30 minutos. En la mayoría de casos, esto es suficiente; sin embargo, para aguas
muy contaminadas y con elevado tenor de materia orgánica, el tiempo de contacto
exigido puede ser mayor, dependiendo de la cantidad de cloro que se aplique, del
pH del agua y de los compuestos resultantes (cloro libre o cloraminas).
El volumen de la cámara de contacto también puede variar si antes de los
centros de consumo existen líneas muy largas de aducción o reservorios de distri
Difusor
bución, que permitan un tiempo
de contacto suficiente. En el di
seño de la cámara de contacto
se debe procurar obtener el
máximo rendimiento hidráulico,
de modo que el tiempo real de
residencia se aproxime al tiem
po nominal Q/V, con un mínimo
de espacios muertos y con un
flujo de características próximas
al idealflujo de pistón.
Figur a 1032. Ubicación del difusor en la cámara

La forma del tanque de contacto y la buena ubicación de las pantallas son
esenciales para un buen rendimiento hidráulico. Las entradas y salidas bien situa
das también son importantes para reducir las zonas muertas y los cortocircuitos.
Una cámara de contacto diseñada de modo semejante a un floculador hi

dráulico de pantallas puede tener una buena eficiencia, siempre que se tome la
relación longitud/ancho de cada canal lo más alta posible.
Se ha encontrado que una relación de 40:1 es la necesaria para que se
alcance el máximo rendimiento hidráulico, con un flujo de características próxi
mas al ideal.
La semejanza de una cámara de contacto ideal con un floculador de panta
llas reside apenas en la aproximación al flujo de pistón deseable. Por lo tanto, las
cámaras de contacto no deben diseñarse como cámaras de mezcla. El cloro, como
ya se enfatizó previamente, debe mezclarse totalmente con el agua en la entrada
de la cámara de contacto y, como su acción bactericida es más eficiente a un pH
bajo, la aplicación de un alcalinizante para la corrección del pH debe hacerse a la
salida de la cámara de contacto.
· Difusor es
Solución 350 mg/L
Investigaciones cloro
recientes han demos
trado que una segrega
ción del cloro con las
bacterias por un tiem
po más o menos pro
longado, conduce a re
sultados menos eficien
tes. La causa de este
fenómeno aún no es
bien conocida.
Se supone que

b) En canal
los residuales que se a) En tubería
forman inicialmente al
reaccionar el cloro con Figur a 1033. Difusores de cloro (1)
el agua, son aparente
Desinfección 213
mente más activos que los compuestos formados después. Una rápida y perfecta
dispersión del cloro permite el contacto de estos residuales más activos con las
bacterias presentes en el agua, lo que aumenta la eficiencia de la cloración.
Se puede conseguir una buena dispersión si se colocan difusores en una
tubería bajo presión o en canales abiertos. La figura 1034(a) muestra una insta
lación típica de un difusor como dispositivo de mezcla en una tubería. Para los
canales, se puede adoptar una solución como la indicada en la figura 1034(b).
Son dispositivos semejantes a los difusores utilizados para la aplicación de
coagulantes y deben instalarse de preferencia inmediatamente antes de un resalto
hidráulico.
(1) Richter, C. Desinfección. Manual DTIAPA C5. Evaluación de Plantas
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CAPÍTULO 11
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS PROCESOS

Y DE LOS PARÁMETROS ÓPTIMOS DE LAS UNIDADES

Criterios para la selección de los procesos y de los parámetros óptimos 217
En este capítulo trataremos sobre los criterios y procedimientos para selec-

cionar las alternativas de tratamiento de acuerdo con las variaciones de calidad de
la fuente, así como los criterios para determinar los parámetros óptimos de diseño
y de operación de las unidades de tratamiento, en función de la calidad del agua
que se va a tratar.
1. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE TRATAMIENTO EN

FUNCIÓN DE LA CALIDAD DE LA FUENTE
Para efectuar la selección de las alternativas de tratamiento, es necesario

reunir información sobre la calidad de la fuente que nos permita conocer sus
variaciones a lo largo del tiempo. Con esta finalidad deben programarse varios
muestreos de la fuente que comprendan por lo menos un ciclo estacional comple-
to: estiaje y creciente, a fin de recopilar información suficiente para conocer las
variaciones de calidad e identificar los parámetros de calidad que constituyen un
problema. Estos son aquellos parámetros que exceden los niveles máximos indi-
cados en las normas de calidad de agua para consumo humano principalmente
locales, y para los parámetros no especificados en estas normas, los valores guía
de la OMS y las recomendaciones de la EPA. Los parámetros de calidad decisi-
vos para seleccionar la alternativa de tratamiento adecuada son los siguientes:
 turbiedad y/o color;

 NMP de coliformes termotolerantes/100 mL de muestra;
 conteo de algas.
En los casos en que haya otra planta abasteciéndose de la misma fuente, la

información de los archivos de control de calidad del agua que ingresa a esta
planta será de mucha ayuda para conocer el comportamiento de la fuente. Debido
también a que se producen ciclos de seca y ciclos lluviosos, sería deseable obte-
ner información de varios años, que permita conocer estas variaciones a través
del tiempo.
Se precisan, además, análisis físicoquímicos completos de las épocas de

características extremas (estiaje y creciente), para determinar los parámetros de
calidad que exceden los límites establecidos por las normas locales y/o internacio-
nales.
Las fuentes de abastecimiento que aún no han sido sujetas a tratamiento

para consumo humano tal vez constituyan el caso más laborioso en cuanto a la
obtención de información suficiente para determinar las alternativas de tratamien-
to. En este caso, será necesario programar la realización de una serie de muestreos
en las épocas críticas, cuya duración dependerá de la importancia del estudio y de
los recursos disponibles.
Lo ideal será realizar por lo menos un muestreo semanal durante los meses
más representativos de las épocas de estiaje y creciente. Lo mínimo aceptable
sería disponer, por lo menos, de información acerca de la época de creciente o de
lluvias, que es la determinante en cuanto a la selección del tratamiento, porque al
diseñar el proyecto de planta, la podemos dejar preparada para operar con filtra-
ción directa, lo cual no implica un costo adicional en la construcción del sistema.
Para esto solo se acomodan apropiadamente las unidades de la planta de tal modo
que se tenga acceso directo de la mezcla rápida al canal de distribución a los
filtros. Durante la operación del sistema, si la filtración directa es conveniente o
necesaria, podrá ser implantada sin problema alguno.
Todos los datos obtenidos sobre la turbiedad, el color, la alcalinidad, el pH y

el NMP/100 mL de muestra se procesan en histogramas de valores promedio,
máximos y mínimos mensuales y curvas de frecuencia acumulada.
Una vez procesada la información y obtenidas las curvas indicadas, la ana-

lizamos en relación con los criterios indicados en los cuadros 3-1, 3-2, 3-3 y 3-4 de
este mismo manual.
Este estudio debe realizarse como parte del estudio de factibilidad de un

sistema, de tal manera que el grado de tratamiento que la fuente requiere ya esté
definido antes de licitar o contratar la realización del proyecto. Los parámetros de
diseño de la planta también deben ser determinados en esta etapa, de tal manera
que se pueda especificar claramente en los términos de referencia del proyecto el
grado de tratamiento que la fuente requiere y los parámetros bajo los cuales se
debe proyectar cada una de las unidades que van a conformar el sistema. Los
procedimientos de laboratorio para determinar estos parámetros de diseño se tra-

tarán mas adelante en este mismo capítulo.
Al finalizar este capítulo, desarrollaremos algunos ejemplos de estudios de

selección de diferentes alternativas de tratamiento y determinación de parámetros
de diseño.
2. SELECCIÓN DE PARÁMETROS ÓPTIMOS DE LOS

PROCESOS
La determinación de los parámetros de los procesos mediante simulación

en el laboratorio es necesaria en la fase de proyecto para determinar las dimen-
siones de las unidades de la planta o para rehabilitar u optimizar sistemas existen-
tes. Durante la evaluación de un sistema, ello servirá para determinar si las unida-
des están operando de acuerdo con las condiciones que el agua requiere y durante
la operación de una planta, permitirá ajustar los procesos a las mencionadas con-
diciones.
2.1 Fundamentos
Investigaciones realizadas en las últimas décadas (1, 2, 3, 4) han demos-

trado que para cada tipo de agua existen parámetros de diseño específicos que
optimizan los procesos y producen la máxima eficiencia remocional.
En el proceso de coagulación, O’Melia y Stumm (1) han demostrado la

existencia de una dosis óptima que varía en función del pH y de la concentración
de coloides presente en el agua cruda. Los autores encontraron que con dosis
menores que la óptima no se desestabilizan los coloides y con dosis mayores, se
pueden llegar a reestabilizar, lo que deteriora la calidad del efluente. En floculación,
Villegas y Letterman (2) demostraron que la dosis óptima (D), el tiempo de reten-
ción (T) y el gradiente de velocidad (G) interactúan de acuerdo con la relación
GTn = K, en la cual (n) y (K) dependen de cada tipo de agua.
Argaman y Kaufman (3) demostraron también que para obtener una efi-
ciencia dada, existe un tiempo de retención mínimo, que corresponde a un deter-
minado valor de gradiente de velocidad y que por debajo de este valor mínimo, ya
no se consigue la misma eficiencia, no importa cuál sea el gradiente de velocidad
aplicado en el proceso. Dejaron establecido que para cada tiempo de retención
dado, existe un gradiente de velocidad que optimiza el proceso y que, al ser supe-
rado, se rompe el flóculo, lo que causa el deterioro de la calidad del efluente.
A partir de la aplicación de estos criterios, posteriormente (5) se comprobó

que la variación de estos parámetros produce un decrecimiento en la eficiencia de
los procesos, lo que produce una calidad de agua inferior, generalmente con un
consumo mayor de sustancias químicas.
Con la misma metodología usada en estas investigaciones (1, 2, 3) y con

los recursos normalmente disponibles en los laboratorios de las plantas de trata-
miento, se han elaborado procedimientos para la determinación de estos parámetros,
de manera de obtener la máxima eficiencia posible, mediante la aplicación de los
criterios expuestos (6, 7, 8).
2.2 Equipos utilizados
2.2.1 Antecedentes
En el laboratorio, uno de los equipos más usados en el tratamiento de las

aguas como elemento de control de la coagulación es el equipo de prueba de
jarras. G. W. Fuller, J. Cairol y E. Theirault son precursores de la prueba de jarras
como modelo predictivo.
De acuerdo con la Regulación de Medición de

información obtenida, velocidad velocidad
probablemente el primer Engranajes
ensayo de prueba de ja-
rras fue realizado por W.
L. Langelier en la Uni-
versidad de California en
1918. Las primeras apli-
Eje
caciones y el desarrollo
Rotor-paletas
inicial corresponden a
John Baylis, Bartow y Vasos
Petterson, Fleming, Nolte Base
y Kromer.
Figura 11-1. Equipo de prueba de jarras (9)
Aportes tecnológicos posteriores fueron realizados por Tolman, Niekel,

Gekershausen, Langelier–Ludwig, Cross et al., C. Henry, Smith, Straub, Elliassen,
Norcon, Cox y otros, que perfeccionan continuamente el ensayo y lo aplican con
éxito a diversas condiciones de coagulación de las aguas. Estos autores orienta-
ron principalmente el modelo de prueba de jarras hacia la determinación y
optimización de las variables químicas del proceso de coagulación.
2.2.2 Descripción del equipo de prueba de jarras utilizado
Para efectuar los ensayos

de simulación de procesos, exis-
ten algunas variaciones en el equi-
po tradicional, que son descritas
en la literatura. Aunque no es un
requisito indispensable, estas
pruebas, en la mayor parte de los
(a) casos, son realizadas en equipos
comerciales y uno de los más co-
nocidos es el equipo de velocidad
variable fabricado por la Phipps
& Bird, para el cual se han desa-
rrollado los ábacos que relacionan
el gradiente de velocidad con la
velocidad de rotación de las pale-
tas (figura 11-2).
(b)
Normalmente estos equi-
pos constan de los siguientes ele-
Figura 11-2. Equipo de prueba de jarras (9) mentos:
- Un agitador mecánico provisto con tres a seis paletas, capaz de operar a

velocidades variables (de 0 a 100 revoluciones por minuto; actualmente
pueden obtenerse equipos que operan con velocidades de hasta 400 revolu-
ciones por minuto).
- Un iluminador de flóculos localizado en la base del agitador del equipo.
- Vasos de precipitado de 2 litros de capacidad, de cristal refractario, tal
como se presentan en la figura 11-3.
A continuación se analiza- 14,5 cm D. borde

rán algunos de los componentes
más importantes.
2.2.3 Sistema de dosificación

19,3 cm
Las unidades de agitación
múltiple usadas en las pruebas de
coagulación deben ser equipadas
con las facilidades necesarias
para la adición de coagulantes 12,6 cm
químicos en forma rápida y simul- D. exterior
Elevaciones
tánea a cada vaso o jarra. Este
equipo es importante cuando una
sola persona realiza la prueba.
La mayoría de los equipos cm

2.5 Inf .
comerciales olvidan este detalle, 1 D.
que es la causa de muchos resul-

Plantas
tados erróneos. Los estudios
muestran que las diferencias que
existen en el tiempo de adición Figura 11-3. Jarras de precipitado de 2 litros (9)
de los reactivos químicos de las
soluciones a los diferentes vasos
pueden afectar significativamente los resultados, particularmente cuando se usan
ayudantes de coagulación. También puede alterar los resultados la velocidad de
adición, que debe ser lo más rápida posible.
La práctica usual de adicionar coagulantes a cada vaso mediante el uso de

una pipeta graduada no puede ser desechada en forma radical, pero la velocidad
de adición del reactivo químico es muy lenta y pueden presentarse diferencias
considerables en el tiempo de adición y en la rapidez requerida para avanzar con
la dosificación.
Una manera simple de evitar estas dificultades es medir las cantidades de

coagulante que se van a aplicar a cada jarra con una pipeta y verterlo en vasitos,
de los cuales se succiona mediante jeringas hipodérmicas desechables, provistas
de su aguja. Se llena cada jeringa con la dosis respectiva, se retira la aguja y se la
coloca delante la jarra correspondiente, en un soporte de madera especialmente
acondicionado que se instala en el puente superior del equipo, en el cual se han

horadado de 6 a 12 agujeros en los que se colocan las jeringas hipodérmicas. Al
momento de aplicar el coagulante, con el equipo funcionando y programado con
los tiempos y gradientes adecuados, se aplasta una banda de madera que presiona
los émbolos de todas las jeringas lo más rápido posible (máximo: 5 segundos).
Esto permite la aplicación simultánea e instantánea en todas las jarras. Este equi-
po auxiliar permite que una sola persona ejecute toda la prueba. Si no se dispone
de este equipo, se requiere de por lo menos tres personas para efectuar una apli-
cación correcta, considerando que cada una aplica a dos jarras, una de ellas da la
voz indicando el tiempo de inicio de la prueba y la otra acciona el equipo.
En general, se recomienda aplicar la dosis de coagulante muy cerca del

agitador, con el equipo operando con el gradiente de mezcla y aplicando exacta-
mente lo que se debe efectuar en el mezclador de la planta. Los equipos de prue-
ba de jarras automáticos, que permiten velocidades de hasta 300 revoluciones por
minuto, son ideales para efectuar simulación de procesos, y en ellos la bondad de
los resultados depende mucho de la exactitud con la que se ejecuta la prueba.
Utilizando estos equipos y estatores o deflectores en las jarras, se pueden obtener
gradientes dentro del rango recomendable para mezcla rápida, con tiempos tan
breves como 5 segundos, al cabo de los cuales el equipo automáticamente cambia
para el gradiente de floculación programado.
2.2.4 Sistema de agitación
 Descripción del sistema
La variable que más importancia tiene en la prueba de jarras es la intensi-

dad de agitación expresada como gradiente de movimiento del agua. Se utilizan
paletas o rotores, accionados en forma mecánica o magnética, y pueden utilizarse
una o más paletas. En el cuadro 11-1 se detallan las características de las paletas.
Cuadro 11-1. Características de agitadores (9)
Tipo de Número de Diámetro Área proyectada

paleta paleta (D-cm) (a-cm) Observaciones
Plana-1 2 7y6 17,5 a
Plana-2 2 7,2 28,8 b
Plana-3 2 7,2 18,4 c
Hélice 3 5,0 4,50 d
Doblada 2 5,0 2,80
a) Utilizada en el modelo Phipps y Bird.

b) Tipo impulsor marino.
c) Utilizada por Florida 1-Environmental specialities.
d) Utilizada por Florida 2-Environmental specialities.
Cuando no se utilizan estatores, es necesario elevar la velocidad a valores

superiores a los que normalmente operan los equipos. La inercia producida duran-
te el ensayo de
floculación oca-
siona la forma-
ción de un heli-
Latón Paletas
coide que afec- Vaso 2 L Alambre
ta el proceso y grueso
que se evidencia
1,875
en una disminu- 4,
37
5
ción de la efi- 15,00
cm 5,75 25 11,75
ciencia en el en- 7 5 1 cm
6,00
3,
sayo de sedi- 1,875
mentación. Por
esta razón, se
recurre al uso Planta Cortes
de estatores o
deflectores fijos Figura 11-4. Estatores o deflectores (9)
de tipo continuo
o discontinuo,
tales como los indicados en la figura 11-4.
a) Condiciones teóricas
El esfuerzo cortante producido entre dos láminas de agua que se deslizan

con diferente velocidad está dado por la siguiente fórmula:
dv
T =  (1)
ds
en la cual
dv
= gradiente de velocidad absoluta
ds
La potencia consumida para mover las láminas de agua estará dada por:
dv
P = T (2)
ds
Reemplazando el valor de T, obtenemos:
2
 dv 
P =   (3)
 ds 
Para un reactor cualquiera, la potencia unitaria dispensada en unidad de

tiempo sería:
P =  G2
(4)
siendo
G = gradiente de velocidad media;
ecuación que permite calcular el valor de G en función de P y por unidad de

volumen:
P (5)
G 
V
P = potencia total
V = volumen del reactor
En el equipo de jarras, la potencia teórica está dada por:
P = K. a. Cf. N3 (6)
en la cual
K = coeficiente
a = área proyectada de las paletas normal a la dirección tangencial
Cf = coeficiente de dragado
N3 = velocidad
El coeficiente K involucra tanto la forma de las paletas como la geometría

del vaso.
b) Determinación del gradiente de velocidad
Ruey, Hudson, Singley y Camp determinaron los gradientes de velocidad

para diferentes tipos de rotores y deflectores. En la figura 11-5 se muestra el
ábaco correspondiente a jarras de 2 litros con o sin deflectores.
Los valores indicados en el gráfico pueden ser modificados para cualquier

temperatura o volumen, siempre y cuando se mantengan las relaciones geométricas
por medio de las relaciones siguientes:
G = gradiente de velocidad producida por el equipo normalmente utilizado

(Phipps y Bird) y vasos de 2 litros de capacidad.

Gx  G
x (7)
Gx = gradiente de velocidad para una temperatura (X)

V1
G' x = G (8)
V2
G'x = gradiente de velocidad para un volumen (X)
y específicamente para frascos de un litro estará dado por:
G' = 1.4 G (9)
G' = gradiente de velocidad de un vaso de 1 litro

o para cualquier área de rotores, por la siguiente expresión:
ax
G' ' x = G (10)
a
G''x = gradiente de velocidad obtenida para un área de paletas (ax)
Como auxiliar de cálculo para la fórmula (7), se incluye el cuadro 11-2.
Nomenclatura:
µ = Viscosidad absoluta del agua para una temperatura (t), la cual deter-
mina un gradiente (G).
µx = Viscosidad absoluta del agua para una temperatura diferente de (t).
V1 = Volumen del recipiente para un gradiente (G) que normalmente es de
2 litros.
V2 = Volumen para el cual se desea determinar el nuevo gradiente de velo-
cidad (G'x).
a = Área de paletas del equipo normalmente utilizado (Phipps y Bird).
2.2.5 Descripción de las jarras
Las jarras o vasos que se van a usar deben poder ser acomodados en el
aparato y tener 2.000 mL de capacidad; en caso de no tenerse vasos de este
tamaño, podría optarse por vasos de 1.000 mL. Se debe evitar usar vasos más
pequeños debido a la dificultad en la adición de pequeños volúmenes de coagulantes
y ayudantes para obtener muestras satisfactorias del agua sedimentada. Podrían
usarse botellas cuadradas, pero antes deben asegurarse las modificaciones pro-
ducidas por cambio de secciones para el cálculo de gradientes.
En lo posible, debe evitarse el lavado de las jarras con detergentes, ya que

muchos de estos tienen compuestos aniónicos que son fuertemente absorbidos
por las paredes de las jarras de vidrio. Si estos no son completamente removidos,
pueden afectar los resultados de las pruebas en forma significativa.
En la figura 11-6 se detallan las características de los vasos.

T = 30 °C
T = 20 °C
5° C
C
°
T = 10
T =
1 ,7
5’’
°C
T == 1 00 °C
5 °°C
T = 30
C
T =2
T
0,75’’
2,3’’ 4,7’’
2,35’’ 0,75’’
Gradiente de velocidad G - S-1
5,75’’
6,4’’ 7,5’’
1’’
2,25’’ 3’’
Revoluciones por minuto
Figura 11-5. Ábaco que relaciona el gradiente de velocidad con las revoluciones por
minuto de un equipo de prueba de jarras con recipientes de 2 litros. Jarra de sección
circular (9)
1000
900
800 11,5 cm 11,5 cm
700
600
500
400
300 10 cm
21 cm
200
D = 7,6 cm
100
90
80
70
Gradiente de velocidad G - S-1
60
50
40
30
20
T = 23 oC T = 3 oC
15
10
9
8
7
6
Revoluciones por minuto
Figura 11-6. Ábaco que relaciona el gradiente de velocidad con las revoluciones por
minuto de un equipo de prueba de jarras con recipientes de 2 litros. Jarra de sección
cuadrada. Desarrollado por la Universidad de Michigan
Cuadro 11-2. Valores auxiliares para el cálculo de gradientes de velocidad (9)
Viscosidad absoluta
Temperatura °C 
µ (poise)
0 0,01792 0,1339
1 0,01732 0,1316
2 0,01674 0,1294
3 0,01619 0,1272
4 0,01568 0,1252
5 0,01519 0,1232
6 0,01473 0,1214
7 0,01429 0,1195
8 0,01387 0,1178
9 0,01348 0,1161
10 0,01310 0,1145
11 0,01274 0,1129
12 0,01239 0,1113
13 0,01206 0,1098
14 0,01175 0,1084
15 0,01145 0,1070
16 0,01116 0,1056
17 0,01088 0,1043
18 0,01060 0,1030
19 0,01034 0,1017
20 0,01009 0,1004
21 0,00984 0,0992
22 0,00961 0,0980
23 0,00938 0,0969
24 0,00916 0,0957
25 0,00898 0,0946
26 0,00875 0,0938
27 0,00855 0,0928
28 0,00836 0,0914
29 0,00818 0,0904
30 0,00800 0,0894
2.2.6 Sistema de toma de muestras
Después de la mezcla rápida y la floculación, se tiende a sedimentar en

condiciones adecuadas. Los estatores descritos anteriormente ayudan a minimi-
zar la rotación persistente del agua dentro del vaso durante el periodo de sedimen-
tación. Luego se succiona el sobrenadante con una pipeta volumétrica de 50 mL a
la misma profundidad en todos los vasos o por medio de un sifón de 3 mm de tubo

de vidrio (véase la figura 11-6). Este sifón debe ser torcido en dirección horizontal
en el punto de muestreo para que sea representativo de una profundidad determi-
nada. El sifón debe ser construido como para dar iguales velocidades de flujo en
cada vaso y así disminuir la posibilidad de arrastre de sedimentos. El flujo puede
ser regulado mediante una pinza de presión. El sifón está sostenido por un flotador
de tecnopor, que va a ayudar a mantener constante la altura de toma de la mues-
tra y el nivel del agua.
Antes de tomar la muestra, se debe descartar, a través del sifón, aproxima-

damente 10 mL de agua y luego tomar algo más de 30 mL de muestra para la
determinación de la turbiedad. Se debe tener un abastecimiento de más o menos
50 vasitos para tomar las muestras. Con algo de práctica y la ayuda de un cronó-
metro, se pueden obtener controles precisos del tiempo.
2.2.7 Iluminación
Poroflex de 1/2’’
Para observar el de espesor
flóculo formado en los
vasos, es conveniente, 4 cm
aunque no esencial, una 6 cm

buena iluminación.
Tubo de vidrio
de  4 mm
Idealmente, los
vasos deben estar pro- Manguera  4 mm
vistos con una base
Interruptor de flujo
blanca y una ilumina-
ción en ángulo recto a
la dirección del obser-
vador; por ejemplo,
arriba o abajo de los Figura 11-6. Sifón para la toma de muestras (9)
vasos (figura 11-7). Se
deben evitar fuentes de luz que generen mucho calor y con un efecto significativo
en la coagulación y sedimentación, lo que ocasiona diferencias de temperaturas
entre el agua del modelo y la realidad. Ello redundará en la obtención de resulta-
dos erróneos.
2.2.8 Equipo auxiliar
Además de la unidad de agitación, es necesario un cronómetro para contro-

lar el tiempo que demoran las diferentes operaciones comprendidas en las prue-
bas. También se requieren medidores de turbiedad, pH y color.
a) Turbidímetro
0 m
0,3
0,20 m
1,00 m
Figura 11-7. Base iluminada sobre la cual se coloca el equipo de

prueba de jarras (9)
La medición de la turbiedad del agua se considera como el parámetro más

importante para caracterizar los procesos. La medición de la turbiedad se
logra mediante el uso de un turbidímetro convencional que mide la intensi-
dad de la luz que pasa a través de una muestra de agua o la intensidad de la
luz que es dispersada por las partículas en suspensión que están presentes
en la muestra, generalmente desde una dirección situada a 90° de la direc-
ción original del haz de luz. Un ejemplo de un turbidímetro que en su diseño
usa el principio de transmisión es el Hellige. De los que miden la dispersión
de la luz, denominados turbidímetros nefelométricos, tenemos el Hach
2100-A y el DRT 100 de Estados Unidos. En estos equipos, los resultados
deben ser reportados redondeando las cifras, como se indica a continua-
ción:
Cuadro 11-3. Forma de reportar los resultados en turbidímetros nefelométricos
Turbiedad (UT) Usar intervalos de

0 – 10 0,05
1 – 10 0,1
10 – 40 1,0
40 – 100 5,0
100 – 400 10,0
400 – 1.000 50,0
> 1.000 100,0
b) Medidor de pH
Desde tiempo atrás, es conocido que la efectividad de la coagulación de-

pende directamente del pH. Debido a ello, la medición de este parámetro
antes y después de la floculación tiene importancia básica, por lo cual debe
disponerse de un medidor de pH de preferencia potenciométrico. Como
alternativa, podría usarse uno colorimétrico.
El pH es un indicador de la concentración de los iones hidrógeno en solu-

ción pH = log10 (H+) y debería ser leído con una sensibilidad de 0,01 unida-
des en el medidor de pH con electrodos de vidrio y para referencia de
calomel, que dispone de un compensador de temperatura. Este medidor
debe ser calibrado con una solución amortiguadora fresca, cuyo pH está en
el rango de operación deseada. En general, para la medición de aguas natu-
rales y tratadas en plantas de potabilización, se requiere una precisión de
0,05 unidades.
c) Comparador de cloro
En muchos casos existe interés en la remoción del color en lugar de la

turbiedad. En estos casos la medición del color residual del agua después
de floculada y sedimentada puede servir para caracterizar el ensayo.
Este parámetro puede ser determinado mediante comparación visual con

soluciones coloreadas de concentraciones conocidas. También puede com-
pararse con discos especiales de color que han sido previamente calibra-
dos. El método de comparación del platino-cobalto es el establecido como

método normalizado y la unidad de color es la producida por un mg/L de
platino en la forma de ion de cloroplatinato. La comparación del color se
efectúa mediante el uso de tubos Nessler (de la forma alta y de 50 mL).
El color del agua también puede ser determinado, como ya se ha menciona-

do, por comparación con discos de color ubicados dentro de una caja metá-
lica o de otro material que contiene los tubos comparadores de la muestra y
del agua destilada incolora.
Los discos de vidrio dan resultados acordes con los obtenidos por el método
de platino-cobalto y su uso es reconocido.
El resultado de la medición de color se expresa como sigue:
Cuadro 11-4. Forma de expresar los resultados de la medición de color

Unidades de color Aproximación a
1 – 50 1
51 – 100 5
101 – 250 10
251 – 500 20
Junto con estos resultados, también se deben reportar los resultados del pH,
parámetro del cual depende el color.
d) Vidriería
Además de los seis vasos de precipitado o jarras adecuadas, que de prefe-

rencia son de 2 litros de capacidad, debe disponerse de pipetas de Mohr de
2 y 10 mL para la adición de coagulantes a los vasos, seis frascos de vidrio
de 120 mL, dos buretas con sus respectivos soportes y, por lo menos, 50
vasitos de 50 mL. En lo posible, esta prueba debe efectuarse a la misma
temperatura que tiene la planta de tratamiento y es necesario controlarla en
diferentes puntos del proceso, para lo cual es conveniente tener un termó-
metro adecuado.
2.2.9 Precauciones y limitaciones
Con la prueba de jarras se trata de reproducir las condiciones en las cuales

se desarrollan los procesos de floculación y sedimentación en la planta de trata-
miento.
Sin embargo, dado el pequeño volumen (1 a 2 L) que tienen los vasos de

precipitado, en comparación con el gran volumen de los tanques de floculación
reales, la prueba de jarras constituye una reproducción parcial del proceso.
Las razones para esto son de orden físico y químico, y, entre otras, son las
siguientes:
a) En los reactores existe un flujo continuo; en cambio, en las jarras no hay

flujo. Esto hace que en los primeros la masa de agua sufra un tratamiento
desigual, debido a que parte de ella queda retenida durante largo tiempo,
mientras que otra parte pasa casi de inmediato. En cambio, en la prueba de
jarras, el agua queda retenida durante todo el tiempo que dura el ensayo
(reactor del tipo de tanda o cochada).
b) La escala de las jarras no guarda relación con la escala del flóculo, por
cuanto este se produce a escala natural y, en cambio, las jarras son cientos
de veces más pequeñas que los floculadores. Por tanto, la proporción entre
la escala de la turbulencia que se produce en uno y otro caso y el tamaño
del flóculo es diferente, lo que afecta la velocidad de aglutinamiento de las
partículas.
c) La dosificación de los coagulantes y la agitación de la masa de agua pueden

ser mucho mejor controladas en la prueba de jarras que en la planta de
tratamiento.
No obstante estas deficiencias, la prueba de jarras sigue siendo el método

más usual de los que hasta ahora disponemos para controlar los factores químicos
involucrados en los procesos de coagulación y floculación.
Hay que tener en cuenta, sin embargo, que el hecho de que la prueba de
jarras sea un ensayo rutinario en la operación de las plantas no significa que pueda
ejecutarse descuidadamente, lo que, por desgracia, suele ser bastante común.
2.3 Consideraciones generales para la ejecución de ensayos

en la prueba de jarras
En los ensayos experimentales se imponen ciertos controles que sirven para

evaluar los efectos producidos al variar el valor del parámetro que está siendo
medido. Cuando los ensayos se efectúan con el equipo de prueba de jarras, se
deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
1) equipo usado para la prueba;

2) análisis de laboratorios requeridos;
3) dosis de coagulante;
4) concentración del coagulante;
5) sistema de adición del coagulante;
6) dosificación del ayudante de floculación;
7) sistema de adición del ayudante de floculación;
8) tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla rápida;
9) tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla lenta;
10) sistema de toma de muestra.
Entre las observaciones generales que se deben tener en cuenta al ejecutar

la prueba de jarras, tenemos:
a) El tiempo y secuencia de dosificación: en algunas oportunidades el coagulante

se adiciona a cada vaso (muestra) a diferentes tiempos según su turno. Tal
procedimiento es inefectivo, particularmente cuando se usan ayudantes de
coagulación, debido a que el tiempo entre la adición del coagulante y el
ayudante siempre es crítico.
b) En todos los casos, después de dosificados y mezclados los coagulantes

con el agua, se deben tener en cuenta las siguientes observaciones:
2.3.1 Soluciones químicas empleadas (1)
Las soluciones de coagulantes, ayudantes de coagulación y otros productos

químicos que se van a usar en las pruebas de coagulación deben ser preparados
en concentraciones tales que puedan ser medidas de manera conveniente y preci-
sa. Véase el cuadro 11-5.
En los laboratorios de las plantas de tratamiento es mejor preparar las solu-

ciones para los ensayos con los mismos coagulantes que se usan en la planta y no
con reactivos purificados de laboratorio.
Cuadro 11-5. Soluciones patrón para la prueba de coagulación (9)
Concentración de Prepare una

Producto químico la solución patrón solución nueva Notas
o suspensión después de
Al2(SO4)3 16 H2O 10% (0,86% Al) 1 ó 2 meses

Fe2(SO4)3 9 H2O 10% (2% Fe) 1 mes Renovar la solución si se
pone opalescente.
Almidón soluble 0,5% 2 días Diluir 10 veces inmediata-
mente antes del uso.
Derivados de 0,05% 1 mes La solución debe tener, por
poliacrilamida lo menos, un día. Diluir 10
veces antes de su uso.
H2SO4 0,1 N 3 meses
NaOH 0,1 N 1 mes
Tierra fuller 0,5% 3 meses Agitar bien antes de usar.
El reactivo principal es la solución de sulfato de aluminio, cloruro o sulfato

férrico. Se prepara agregando agua destilada a 100 g de coagulante hasta com-
pletar el volumen de 1.000 mL, con lo que se obtiene una solución de 10% que se
puede conservar como solución patrón, por uno, dos o tres meses.
El ensayo de prueba de jarras se hace diluyendo 10 mL de la solución

patrón hasta completar 100 mL con agua destilada. Queda una solución al 1% que
no se puede conservar por más de 24 horas pues corre el riesgo de hidrolizarse
y perder buena parte de su capacidad de coagulación.
Cuando es necesario, debido a la baja alcalinidad de la muestra, hay que

preparar una suspensión de cal añadiendo agua destilada a 10 g de dicho material
hasta completar un volumen total de 1.000 mL. Debe anotarse el compuesto de
cal que se ha utilizado, CaO o Ca (OH)2, y evitar el contacto de la suspensión así
preparada con el aire, cuyo contenido de CO2 puede reaccionar con el óxido de
calcio para formar carbonato que precipita. Antes de usar la suspensión, hay que
agitarla.
2.3.2 Tamaño del flóculo producido
Se observa el tamaño del flóculo producido y se lo evalúa cualitativamente

según sus características. Su tamaño puede expresarse en mm de acuerdo con el
comparador desarrollado por el Water Research Institute de Inglaterra o según el
índice de Willcomb, que se incluye en el cuadro 6 y la figura 11-9. Se escoge como
dosis óptima la de la jarra que produce una partícula más grande, aunque no siem-
pre el mayor tamaño de partículas produce la mayor velocidad de asentamiento
aparente y que deje ver el agua más cristalina entre los flóculos.
2.3.3 Tiempo inicial de formación del flóculo
Determinar, en segundos, el tiempo que tarda en aparecer el primer indicio

de formación de flóculo es uno de los sistemas para cuantificar la velocidad de la
reacción. La iluminación de la base del agitador ayuda en esta determinación, que
ni aún así suele ser fácil, pues cuando el flóculo recién se forma, es casi incoloro.
Por otra parte, el flóculo que se forma más rápido no necesariamente es el mejor.
En esta evaluación debe tenerse en cuenta la diferencia de tiempo con que

se agregaron los coagulantes a los vasos de precipitado. Si no se dispone de un
sistema de aplicación simultánea que vierta la solución en la seis jarras al mismo
tiempo, el coagulante tiene que agregarse con intervalos de 10 a 30 segundos en
cada vaso y debe marcarse en los mismos, con lápiz de cera, el tiempo de aplica-
ción en la forma siguiente: t = 0 (para el vaso 1), t = 10 s (para el vaso 2), t = 20 s
(para el vaso 3), etcétera. El tiempo de aparición del primer flóculo será igual al
tiempo inicial de aplicación del coagulante a la primera jarra, hasta que se note el
primer indicio de flóculo, menos el tiempo que tarde en hacerse la aplicación a la
jarra considerada.
Esta determinación es bastante subjetiva y depende del criterio del obser-

vador.
Cuadro 11-6. Índice de floculación de Willcomb (9)
Número del Descripción

índice
0 Flóculo coloidal. Ningún signo de aglutinación.

2 Visible. Flóculo muy pequeño, casi imperceptible para un observador
no entrenado.
4 Disperso. Flóculo bien formado pero uniformemente distribuido. (Sedi-
menta muy lentamente o no sedimenta.)
6 Claro. Flóculo de tamaño relativamente grande pero que precipita con
lentitud.
8 Bueno. Flóculo que se deposita fácil pero no completamente.
10 Excelente. Flóculo que se deposita completamente, dejando el agua
cristalina.
2.3.4 Determinación de pH, alcalinidad, coagulante y turbiedad o color

residuales
La determinación de estos parámetros se hace 10 a 20 minutos después de

suspendida la agitación. Se extraen las paletas del agitador, se deja sedimentar el
agua durante este tiempo y se succiona la muestra con una pipeta volumétrica de
100 mL, a la misma profundidad en todos los vasos (3 a 10 cm) o por medio de un
sifón como el que se presenta en la figura 11-6.
A la muestra así extraída se le determina: (a) el pH, (b) la alcalinidad total,

(c) la turbiedad o el color, y (d) el contenido de coagulante residual.
Sin embargo, no siempre se obtiene la más baja concentración de coagulante

residual con la dosis que produce la más baja turbiedad, en especial, cuando se
usan pequeñas cantidades de coagulante. Además, hay que tener presente que el
aluminio es soluble en un rango de 0,2 a 0,4 mg/L, según sea el pH del agua.
2.4 Parámetros de dosificación
Los principales ensayos de dosificación que se deben determinar en el la-

boratorio son los siguientes:
 selección del coagulante apropiado;

 rango de dosis óptimas necesarias;
 concentración óptima del coagulante;
 pH óptimo de coagulación;
 dosis de modificador de pH;
 selección de ayudante de coagulación y dosis óptima.
2.4.1 Selección del coagulante
Consiste en efectuar ensayos con todos los coagulantes comercialmente

disponibles, para seleccionar el que proporciona la mayor eficiencia al más bajo
precio, para una determinada fuente.
Con cada coagulante se efectuará un estudio completo de dosis óptima,

concentración y pH óptimo de coagulación, y se sopesará eficiencia versus costo
de la sustancia química y de las instalaciones necesarias para su manipulación y
dosificación, para seleccionar el coagulante más apropiado. A continuación se
indican los procedimientos que se deberán aplicar en cada caso.
 Determinación de la dosis óptima
a) Propósito
El objetivo de este ensayo es determinar la dosis de coagulante que produ-

ce la más rápida desestabilización de las partículas coloidales, que permita la for-
mación de un flóculo grande, compacto y pesado, que pueda ser fácilmente rete-
nido en los decantadores y que no se rompa y traspase el filtro. Debe observarse
que no necesariamente el flóculo que sedimenta con rapidez es el que queda
retenido en el filtro. El flóculo que se busca es el que dé el mayor rendimiento, con
todo el conjunto de procesos.
b) Equipos, materiales y reactivos
 Equipo de prueba de jarras con 6 jarras de 2 litros, 6 deflectores, 6 tomadores

de muestras y 6 jeringas hipodérmicas desechables de 10 cm3, con sus
agujas.
 Turbidímetro con la sensibilidad suficiente para determinar con precisión

turbiedades menores de 10.
 UNT, de preferencia un equipo nefelométrico de tipo digital.
 Colorímetro.
 Medidor de pH.
 Seis vasitos de 50 y 100 mL, de vidrio o plástico.
 El coagulante seleccionado.
c) Procedimiento
1) Determinar la temperatura, la turbiedad, el color, el pH, la alcalinidad y la

dureza total del agua cruda con la que se va a trabajar. Determinar también
la presencia de hierro y manganeso si esta es significativa.
2) Calcular la cantidad de coagulante que se va a aplicar a cada jarra median-

te la ecuación de balance de masas:
P=DxQ=qxC
Donde:
P = peso de coagulante por aplicar

D = dosis de coagulante en mg/L
Q = capacidad de la jarra en litros
q = volumen de solución por aplicar (mL)
C = concentración de la solución en mg/L
Ejemplo:
Se debe aplicar una dosis de 10 mg/L a una jarra de 2 litros con una solución
al 2%.
Calcular el volumen de solución que debe colocarse en la jeringa.
10 (mg/L) x 2(L) x 1.000

q= ; q = 1,0 mL
20.000 (mg/L)
3) Colocar las cantidades del coagulante que se va a aplicar a las jarras en

cada vasito mediante una pipeta. Succione el contenido del vasito con una
jeringa hipodérmica con la aguja puesta, para extraer hasta la última gota.
4) Retire la aguja y coloque la jeringa delante de la jarra correspondiente.

Ponga en funcionamiento el equipo de prueba de jarras programando las
memorias de la siguiente manera:
Memoria 1 = tiempo: 5 segundos, Velocidad = 300 rpm

Memoria 2 = tiempo: 20 minutos, Velocidad = 40 rpm
Si en el ábaco de la figura 5 entramos a las curvas que corresponden a una

prueba con estatores con una velocidad de 300 rpm y temperatura prome-
dio de 20 °C, podemos comprobar que en estas condiciones se consigue un
gradiente de velocidad de aproximadamente 770 s-1. Asimismo, durante la
etapa de floculación con 40 rpm se estará aplicando un gradiente de veloci-
dad de 52 s-1 que corresponde a un gradiente de floculación promedio.
5) Inicie el funcionamiento del equipo, aplicando en forma simultánea e instan-

tánea el coagulante a todas las jarras. Cuide de que la solución penetre
profundamente para que la dispersión sea más rápida. Recuerde que para
que el proceso sea bien simulado, el coagulante debe aplicarse en el punto
de máxima turbulencia.
6) Si el agua requiere un alcalinizante, este debe añadirse antes del coagulante.

No es necesario contabilizar el tiempo entre la aplicación de ambos. La
dosis de alcalinizante se decidirá en una prueba especial, en la que mante-
niendo la dosis de coagulante constante, se aplicarán dosis variables de una
suspensión de cal al 1% (10 gramos de cal en un litro de agua).
7) Cuando el proceso de floculación se inicie, estaremos atentos a identificar

en qué jarra aparece primero formación de flóculos y anotaremos el tiempo
en que esto ha ocurrido.
8) Instantes antes de que el proceso de floculación concluya, observe el tama-

ño del flóculo que se ha desarrollado y compárelo con la tabla de la figura
11-8.
A B C D
0,3 - 0,5 mm 0,5 - 0,75 mm 0,75 - 1,0 mm 1,0 - 1,5 mm

E F G
1,5 - 2,25 mm 2,25 - 3,0 mm 3,0 - 4,5 mm
Figura 11-8. Comparador para estimar el tamaño del flóculo producido en la

coagulación (según WRA)
9) Una vez que el equipo ha concluido con los tiempos de mezcla y floculación,
se apaga automáticamente y se procede a retirar las jarras, colocar los
tomadores de muestras, cebar los sifones utilizando una jeringa, atracar el
extremo del sifón utilizando una liga o bandita (colocada alrededor de la
jarra), y dejaremos sedimentar el agua entre 5 y 15 minutos.
10) Cumplido el tiempo de sedimentación seleccionado, descartar los primeros

10 mL de muestra retenidos en el sifón y tomar las muestras a todas las
jarras en un volumen de aproximadamente 30 mL. Medir turbiedad y color.
Si se requiere mayor cantidad de muestra para análisis adicionales (pH,
hierro, manganeso, etcétera), tomarla posteriormente.
11) Los resultados se grafican en papel aritmético. Se selecciona como dosis

óptima aquella que produce la menor turbiedad.
12) Se analizan los diversos datos de dosis óptima para cada turbiedad de agua
cruda y, mediante la teoría de mínimos cuadrados, se determina la recta de
mejor ajuste que será de la forma: y = a + bx.
Donde:
y = turbiedad de agua cruda y
x = dosis óptima de coagulante
para obtener la curva de dosificación de coagulante para el agua en estudio.
d) Aplicación práctica. Determinación de dosis óptima
Cuadro 11-7. Turbiedad remanente (1)
Dosis de Turbiedad de agua cruda (UNT)

coagulante
(mg/L) 50 150 240 320
22,5 4,5
25 2,8
27,5 2,4
30 (2,1) 1
32,5 2,3
37,5 2,7 10
40 4,2
42,5 (3,2) 2 3,5
45 3,5 3 4
47,5 4,2 2,7 7
50 7,1 (2,5) 3 5,5
52,5 2,8 5,2
55 3,2 (3,4) 4
57,5 4,1
Utilizando el equipo de prueba de jarras, se determinó la variación de la

calidad del agua en función de la dosis de coagulante (en este caso, sulfato de
aluminio), para diferentes turbiedades que se presentaron en la fuente. Véase el
cuadro 11-7.
Los puntos 1, 2, 3 y 4 del cuadro anterior muestran las dosis óptimas para
tratar las turbiedades correspondientes, con las cuales se efectúa el gráfico de la
figura 11-9.
Este gráfico es necesario para diseñar o evaluar todas las instalaciones de

dosificación de una planta de filtración rápida y, por supuesto, para operarla.
Si los operadores disponen de un gráfico como este, pueden cambiar rápi-

damente la dosificación del coagulante cada vez que cambia la turbiedad del agua
cruda.
 Determinación de la concentración óptima
a) Antecedentes
Diversos estudios han demostrado que la concentración del coagulante in-

fluye en la eficiencia de la mezcla rápida, lo que modifica los resultados del proce-
so de coagulación.
Es necesario trasladar esta experiencia a las plantas de tratamiento, previa

selección del valor óptimo a nivel de laboratorio.
b) Propósito
Determinar la concentración de coagulante que optimice el proceso.
c) Procedimiento
350
1) Determinar la dosis óptima.
Para esto, debe emplearse una
300
solución de coagulante al 1% y = 10.943x - 288,77
(10 g/L), la cual tiene un pH de R2 = 0,9771
250
4,0 a 4,5.
(U NT)
(UNT)
2) Preparar una solución patrón 200

Turbie d ad
del coagulante al 10% (100

Turbiedad
g/L), preparar soluciones al 0,5; 150

1,0; 2,0; 3,0; 5,0 y, finalmente,
se utilizará también la solución 100
patrón al 10%.
50
3) Llenar las jeringas de acuerdo
con el procedimiento indicado 0
para la dosis óptima, pero co- 0 20 40 60
locando en todas la misma do- Dosis óptima (mg/L)
sis óptima ya determinada, con
las diferentes concentraciones Figura 11-9. Correlación turbiedad
de solución preparadas. versus dosis óptima
4) Efectuar la mezcla rápida, la floculación y la decantación de acuerdo con lo

indicado en la prueba anterior.
5) Durante el proce-
so, evalúe el tama- 3,5
ño del flóculo (ín- 3,0
iedad (UNT)
(UNT)
dice de Willcomb) 2,5
y la velocidad de
2,0
Turbiedad
la reacción.
1,5
6) Determine la tur- 1,0

biedad o el color 0,5
residual de cada 0,0
muestra. 10 5 2 1 0,1 0,01
C (%)
7) Con los datos ob-
tenidos, dibuje un
histograma como Figura 11-10. Concentración óptima del coagulante
el de la figura 11-9.
d) Aplicación práctica
Se determinó una dosis óptima de 20 mg/L para una turbiedad preparada

con caolinita y se prepararon las soluciones indicadas en la primera columna del
cuadro 11-8 para efectuar la prueba, y se obtuvieron los resultados indicados en el
cuadro.
La mecánica de la prueba es similar a la prueba de dosis óptima. La dife-

rencia está en que a cada jarra se le aplica la dosis óptima a una diferente concen-
tración, de manera que la concentración del coagulante es la única variable y
cualquier diferencia en los resultados se debe a la concentración.
Cuadro 11-8. Resultados de la prueba de concentración óptima
Concentración de la pH Turbiedad residual

solución (%) (UNT)
10 2,65 2,8
5 2,84 2,6
2 3,32 2,0
1 3,50 1,5
0,1 3,73 1,7
0,01 4,12 3,0
Sin lugar a dudas, es más difícil mezclar un volumen pequeño de solución

con una gran masa de agua que un volumen mayor. Cuando el coagulante está
más diluido, se facilita la mezcla, pero también se va incrementando el pH, hasta
llegar a la hidrólisis del coagulante, con lo cual su efectividad se reduce notable-
mente.
En la prueba realizada se puede observar que con altas concentraciones de

10% y 5%, la turbiedad residual que se obtuvo no fue tan buena como con con-
centraciones bajas de 1 a 0,1 %. En cambio, al llegar a una concentración de 0,01,
en que el pH fue de 4,12, los resultados se deterioraron notablemente debido a la
hidrólisis parcial del coagulante. Véase la figura 11-10.
 Determinación del pH óptimo de coagulación
a) Propósito
Determinar el rango de pH óptimo de la muestra estudiada, en relación con
el coagulante o ayudante de coagulación utilizado.
b) Equipos y materiales
Equipo de prueba de jarras, con todos los aditamentos indicados en las

pruebas anteriores; turbidímetro, de preferencia nefelométrico; equipo para de-
terminar el pH de la muestra; colorímetro con sensibilidad para determinar con
precisión las unidades de color remanente en el agua tratada. Ácido sulfúrico
diluido 0,1 N, hidróxido de sodio diluido 0,1 N y el coagulante seleccionado.
c) Procedimiento
1) Si el problema del agua es turbiedad, efectuar la prueba dentro de un ran-

go de pH de 6 a 9. Si el problema es color, en un rango de 4 a 7.
2) Se prepararán los diferentes pH colocando el agua para las seis jarras en

un solo recipiente y si el pH que se desea obtener en esta muestra es más
bajo que el pH natu-
14
ral del agua, agre-
gar ácido sulfúrico. 12
Si es mayor, aplicar
Turbiedad (UNT)
10
hidróxido de sodio. 8
Se agregará gota a
6
gota el modificador,
agitando con una va- 4
rilla para homogenei- 2

zar. Se puede man- 0
tener el bulbo del 10 15 20 25 30 35
medidor de pH den- 6 7 8 9
tro de la muestra
para determinar el Figura 11-11. Determinación del pH y la
cambio del pH. dosis óptima
3) Una vez ajustado el pH, se efectúa una prueba de dosis óptima y se deter-
mina la dosis que produce el efluente de mejor calidad.
4) Se continúa de igual forma con los demás pH. Se dibujan todas las curvas
en un solo gráfico. La curva que presente el punto de mínima más bajo
—es decir, el efluente más claro— estará indicando el pH y la dosis ópti-
mos.
5) Se recomienda efectuar un estudio económico considerando el consumo de

coagulante en el caso de efectuar el tratamiento con el pH natural del agua
versus el tratamiento con modificadores de pH y dosis óptima generalmen-
te menor. También convendría evaluar si la reducción de turbiedad y color
es significativa, así como la mayor duración de las carreras de filtración que
se obtendrían, y compararlas con el mayor costo de operación, manteni-
miento e instalaciones adicionales.
Se efectuó esta prueba con un agua que presentaba 80 UNT de turbiedad

y pH de 7,0. Se prepararon muestras con pH de 6, 8 y 9, y se efectuó una dosis
óptima con cada muestra. Los resultados obtenidos se pueden apreciar en las
curvas de la figura 11-11.
Al analizar el gráfico, podemos apreciar que los mejores resultados se obtu-

vieron con el pH natural del agua y que la dosis óptima es de 20 mg/L.
Como se puede apreciar con valores de pH menores o mayores, la calidad

del efluente se deteriora.
 Selección de ayudantes de coagulación
a) Antecedentes
Existe una gran variedad de ayudantes de coagulación. Algunos solo se

pueden usar en procesos industriales o en aguas servidas, porque son tóxicos o
cancerígenos. Otros, en cambio, están aprobados para uso en agua potable. Por
tanto, la primera condición que debe reunir un polielectrolito es que no sea
peligroso para la salud. La EPA publica periódicamente las listas de polielec-
trolitos que pueden usarse en aguas para consumo humano.
Asimismo, aunque un determinado ayudante de coagulación esté aprobado

para el uso en tratamiento de agua, ello no garantiza que dé buenos resultados con
cualquier tipo de agua. Por el contrario, algunos de ellos no solo no mejoran sino
que pueden perjudicar el proceso, debido a que en cierto tipo de aguas dispersan
el flóculo. Todo depende de la carga eléctrica que posean (pueden ser catiónicos,
aniónicos o no iónicos), así como de la carga eléctrica de las partículas en suspen-
sión y de la energía necesaria para la absorción de los polímeros.
La única forma de seleccionar el polímero más efectivo para cada tipo de

agua es hacer pruebas de jarras en el laboratorio con un buen número de ellos
para determinar cuál es el que más conviene, tanto técnica como económicamen-
te. Muchas veces el resultado puede indicar que no conviene usar un ayudante de
coagulación, porque no es suficientemente eficiente o porque encarece demasia-
do el costo de producción. Con la finalidad de evitar el riesgo que siempre existe
por el empleo generalizado de sustancias químicas, también se recomienda ensa-
yar primero con productos naturales como almidones, celulosas, alginato, goma de
cactus y gelatina común.
a) Objetivo
Comparar la eficiencia de remoción de turbiedad y/o color de varios

polielectrolitos, a fin de escoger el que mejor se adapte a las características del
agua que se quiere analizar.
Los mismos equipos y materiales indicados en las pruebas anteriores y los

polielectrolitos entre los cuales se efectuará la selección.
c) Procedimiento
1) Efectuar una prueba de jarras en forma convencional para determinar la

dosis óptima de coagulante metálico (sulfato de aluminio o cloruro férrico).
2) Preparar una nueva prueba de jarras en la que se adicionará a cada jarra la

dosis óptima de coagulante seleccionada, además de dosis variables de
polielectrolito (entre 0,1 y 1,0 mg/L o entre 0,01 y 0,5 mg/L, de acuerdo con
las recomendaciones de los fabricantes), excepto a la primera jarra, para
que sirva de comparación con las demás.
3) Durante el proceso, determinar el índice de Willcomb y el tiempo inicial de

formación del flóculo en cada jarra.
4) Suspendida la agitación al cabo de 15 a 30 minutos, dejar sedimentar el

agua por 10 minutos, tomar el sobrenadante y determinar la turbiedad o
color residual y el pH. Repetir con el mayor número de polielectrolitos dis-
ponibles a fin de hacer una selección preliminar.
5) Una vez seleccionado el polielectrolito que dio los mejores resultados, se

efectúan nuevos ensayos disminuyendo la dosis de coagulante metálico (por
ejemplo, 75% de la óptima) y agregar polielectrolito en cantidad variable, o
mantener constante la dosis de polielectrolito determinada con anterioridad,
variando la dosis de coagulante hasta obtener la combinación más econó-
mica. Si la calidad del agua varía durante el año, deben hacerse ensayos
para diferentes condiciones de turbiedad y color.
Por lo general, se obtienen resultados diferentes cuando se agrega el

polielectrolito antes y después del coagulante. Comúnmente esta última alternati-
va es la mejor, pero deben ensayarse ambas, a fin de constatar cuál es la secuen-
cia más apropiada.
Se incluye parte
de un estudio sobre 12
polielectrolitos realizado 10
en los laboratorios del
8
CEPIS/OPS, en Lima,
Perú. Los ensayos pre- 6
sentados fueron hechos 4
con aguas del río Rímac
2
en época de baja turbie-
dad (15 a 30 UNT) y 0
aguas con turbiedad ar- 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

tificial (50 UNT). Se Dosis de polímero (mg/L)
empleó una cantidad Welgum Alginato macrocystis
menor de sulfato de alu- Alginato Lessonia
minio (15 mg/L) que la

dosis óptima (20 mg/L), Figura 11-12. Selección de ayudantes de coagulación
cuando se varió la dosis
de polielectrolito. Véase
la figura 11-12 .
Como puede apreciarse, la adición adecuada de polielectrolitos como ayu-

dantes de coagulación y/o floculación puede contribuir a bajar costos de trata-
miento por las pequeñas dosis que se emplean y el aumento de la eficiencia, con lo
que se alargan las carreras de filtración. Por otro lado, si se elige el tipo adecuado
de polielectrolito, el flóculo que se obtiene permite la formación de lodos cuyos
sedimentos son fácilmente disponibles.
 Determinación de los parámetros de floculación
a) Propósito
El propósito de este ensayo es la determinación de los parámetros de

floculación: gradiente de velocidad (G) y tiempo de retención (T), en función de
las dosis óptimas determinadas y empleando el método de Villegas y Letterman (2).
Los mismos indicados anteriormente.
c) Procedimiento
1) Se toma la muestra de agua cruda y se determinan los parámetros básicos

de calidad: turbiedad y/o color, pH y alcalinidad.
2) Se llenan las 6 jarras con una muestra del agua cruda que se va a flocular.
3) Se pone a funcionar el equipo con la máxima velocidad de rotación de las
paletas (por ejemplo, 300 rpm).
4) Se aplica la dosis de modificador de pH y la dosis óptima de coagulante, de

acuerdo con lo determinado en el ensayo correspondiente.
5) A partir de la aplicación del coagulante, se realizará la mezcla rápida duran-

te un tiempo instantáneo de aproximadamente 5 segundos.
6) Al finalizar la mezcla rápida, se iniciará el proceso de floculación, para lo

cual se habrá ajustado la memoria del equipo para uno de los gradientes de
velocidad seleccionados. El rango de gradientes de velocidad óptimas para
esta prueba fluctúa entre 80 y 20 s-1. Cuando el estudio corresponda a una
planta de gran capacidad, se tomarán intervalos de 10 s-1; cuando se trate
de una planta pequeña, se tomarán intervalos de 20 s-1.
7) Luego de iniciada la floculación, a los 5 minutos se retira la primera jarra, se

coloca el tomador de muestras y se deja sedimentar durante 10 minutos.
Después de 10 minutos, se retira la segunda; luego de 15, la tercera; y así
sucesivamente, hasta que a los 30 minutos se retira la última. Con cada
jarra se procede de modo similar.
8) Se determina la turbiedad residual (Tf) a cada muestra, se calcula la efi-

ciencia remocional (Tf/To) y se registran los datos en un cuadro similar al
cuadro 11-9.
9) Se repite el ensayo incrementando el gradiente de velocidad de acuerdo

con el intervalo seleccionado.
10) Se repite el procedimiento con cada una de las condiciones de turbiedad o

color, representativas de la calidad de agua cruda existente.
11) Se grafica en escalas aritméticas la eficiencia remocional (Tf/To) versus

los tiempos de floculación de cada una de las jarras de las que proceden las
muestras analizadas. En este gráfico se determina el tiempo total de
floculación, en función del punto en que se produce el menor valor de (Tf/To).
12) Posteriormente, se grafican los valores de Tf/To versus gradientes de velo-

cidad, para cada tiempo de floculación analizado. En cada curva de tiempo
se produce un punto mínimo (punto de infección de la parábola), que co-
rresponde al gradiente de velocidad que optimiza con ese tiempo de reten-
ción. Este punto mínimo es el de máxima eficiencia remocional para el
tiempo de retención correspondiente. En cada curva de tiempo se identifica
el punto mínimo tomando el gradiente de velocidad óptimo correspondiente.
13) Se grafican en papel doble logarítmico los valores de tiempo versus

gradientes de velocidad óptimas. Se determina la línea de mejor ajuste de
estos puntos aplicando mínimos cuadrados y se determina la ecuación de
correlación y el grado de ajuste. Si el grado de ajuste es aceptable
(r2 = 0,90), se continúa el calculo; en caso contrario, deberá repetirse el
procedimiento de laboratorio, y se deberá trabajar con más cuidado para
mejorar los datos.
14) El tiempo de retención determinado en el primer gráfico se divide para el

número de tramos que tiene el floculador (en el caso de que estemos eva-
luando una unidad) o bien para el número de tramos que hemos selecciona-
do en la unidad que estamos proyectando y con cada tiempo entramos al
gráfico y determinamos la gradiente de velocidad correspondiente.
d) Observaciones
Tomar en cuenta las siguientes precauciones para obtener información
confiable:
 Exactitud en los tiempos de toma de muestras.
 Realizar los ensayos a la temperatura normal del agua. La temperatura ha
sido reconocida como un factor muy importante en el tratamiento. Camp et
al. (2) estudiaron los efectos de la temperatura en la coagulación con
coagulantes férricos. La necesidad de llevar a cabo los ensayos a la tempe-
ratura del agua en la planta es especialmente importante con aguas que
tienen bajas temperaturas y elevadas turbiedades.
 Manipular cuidadosamente el tomador de muestras para no alterar las con-
diciones de reposo de la masa de agua, lo que malograría la sedimentación.
e) Aplicación práctica
Se estudiaron las aguas que abastecen a una ciudad para realizar el proyec-
to de ampliación y mejoramiento del sistema existente (3). Con una turbiedad de
30 UNT se realizaron los ensayos de floculación y se obtuvieron los datos indica-
dos en el cuadro 11-9, con los que se graficaron las curvas de la figura 11-13.
Cuadro 11-9. Resultados de ensayos de floculación
Gradientes de Turbiedad residual (UNT)

velocidad G s-1 5 10 15 20 25 30
80 12 2 20 5,6 18 25
60 13 7 6 4,5 8 12
40 24 10 8 4 6,4 9
20 30 27 25 10 14 10
La figura 11-13 está mostrando las curvas de gradiente de velocidad

obtenidas a partir de los datos de turbiedad residual versus tiempo. La curva más
baja del gráfico (40 s-1) esta indicando que el proceso optimi-za con un tiempo
total de floculación de 21 minutos.
A partir de las curvas de gradientes de velocidad del gráfico de la figura

11-13, se obtienen las curvas de tiempo de la figura 11-14. Ubicando los puntos de
máxima remoción con cada uno de estos tiempos, se obtienen los gradientes de
velocidad con los que cada tiempo de retención optimiza. Véase el cuadro 11-10.
Figura 11-13. Tiempo total de floculación

35
30
25
Turbiedad (UT)
20
15
10
0
80 60 40 20
-1
T = 5 m in T = 10 m in T = 15 m in G radientes de velo cid ad (s )
T = 20 m in T = 25 m in T = 30 m in
Figura 11-14. Gradientes de velocidad óptimas
Cuadro 11-10. Gradientes de velocidad óptimas de floculación (10)
T (min) 5 10 15 20 25 30
G (s -1) 80 55 53 45 48 40
Aplicando mínimos cuadrados a los datos del cuadro 10, se obtiene la co-
rrelación de la figura 11-15.
Como la unidad de 100
floculación tiene 600 L/s

de capacidad, se eligió un
floculador vertical de 3
G (S-1)
-
S
tramos. Siendo el tiempo
de retención total de 21
y = -20,193Ln(x) + 108,14
minutos, cada tramo ten-
R
drá un tiempo de reten- 10
ción aproximado de 7 mi- 1 10 100
nutos. Tiempo (min)
Figura 11-15. Correlación de G y T

Entrando con un
tiempo de 7 minutos a la
correlación del gráfico de la figura 11-15, se encuentra que con este tiempo optimiza
un gradiente de velocidad de 69 s-1 y entrando con 21 minutos, el gradiente corres-
pondiente es de 47 s-1.
Como regla general, si se agrega un gradiente de 20 s-1 en la etapa terminal

del proceso de floculación, se logra un flóculo más pesado y compacto, con el que
se obtienen las metas de calidad del proceso con una tasa de sedimentación más
alta. Por lo tanto, el rango de gradientes de velocidad recomendable para esta
agua estaría entre 69 y 20 s-1, rango dentro del cual deberán estar las gradientes
de velocidad de los tres compartimentos.
 Determinación de los parámetros de decantación
a) Propósito
Determinar la tasa de diseño y la eficiencia remocional de un decantador

laminar de placas en condiciones ideales.
Los indicados para las pruebas anteriores.
c) Procedimiento
1) Llenar las seis jarras del equipo con la muestra de agua en estudio. Encen-
der el equipo y agregar la dosis óptima, realizando la mezcla rápida de
acuerdo con lo indicado anteriormente. Se programará la memoria del equi-

po con los parámetros de mezcla (300 revoluciones por minuto y 5 segun-
dos) y a continuación se colocan las gradientes y el tiempo de mezcla selec-
cionados. Véase el cuadro 11-11.
Cuadro 11-11. Parámetros para el ensayo de decantación
Tiempo de retención (min) Gradiente de

Tramo velocidad (s-1)
Parcial Total
1 7 7 69
2 7 14 55
3 7 21 20
2) Las gradientes y el tiempo de mezcla van a darse en forma consecutiva

simulando el paso del agua por una unidad de floculación. Cuando el equipo
pare, deberá estar todo el material preparado para iniciar el muestreo.
3) A cada jarra se le tomará una muestra a un tiempo diferente. La primera, al

minuto; la segunda, a los 2 minutos; la tercera, a los 4; la cuarta, a los 5; y
la sexta, a los 10 minutos.
4) Determinar la turbiedad residual de las muestras y llenar el cuadro 11-12.
5) Después de media hora, trasegar el sobrenadante de una de las jarras,

colocar el lodo en una probeta, medir el volumen formado y determinar los
mililitros de lodo producidos por cada litro de agua tratada. Este dato es
necesario para diseñar las tolvas de los decantadores.
Cuadro 11-12. Resultados del ensayo de decantación (10)
T (s) Vs (cm/s) Tf (UNT) Co = Tf/To

60 0,100 25,6 0,73
120 0,050 16,0 0,30
180 0,033 11,0 0,24
240 0,025 4,7 0,17
300 0,020 5,3 0,15
480 0,013 4,6 0,10
600 0,010 3,6 0,10
660 0,09 3,6 0,10
6) Esta prueba debe repetirse con cada una de las turbiedades representativas
de la época crítica o lluviosa.
7) Se calculan los valores de (h/T) para cada tiempo de toma de muestra. Este
valor corresponde a (Vs), la velocidad de sedimentación en (cm/s). El valor
de (h) es la altura de toma de muestra graduada en el sifón.
8) Con los valores de (Vs) en cm/s en las abscisas y los valores de (Co =
Tf/To) en las ordenadas, se obtiene la curva de sedimentación para el agua
estudiada. Véase el gráfico de la figura 11-16.
9) En la columna 1 del cuadro 11-13 se coloca el rango usual de variación de

las tasas de sedimentación de las partículas (20 a 60 m3/m2.d), variándolas
de 10 en 10. Deducir los valores correspondientes de (Vs) en cm/s para
cada tasa y colocar en la columna 2.
10) Con los valores de (Vs) en cm/s del cuadro, entrar a la curva de sedimenta-
ción obtenida en el ensayo (figura 11-16) y determinar los valores corres-
pondientes de (Co = Tf/To), los cuales se colocan en la columna 3.
11) Tomar de la curva los valores de (Cf) y (a). (Cf) es la porción de turbiedad
que no se removió en el proceso. La curva tiene una porción inicial (lado
izquierdo de la curva, en que se vuelve asintótica; no importa cuán largo sea
el tiempo de sedimentación que demos a la muestra, la turbiedad residual es
la misma. Esta es la porción de turbiedad que solo puede ser removida por
el filtro. El valor de (a) corresponde a esta velocidad a partir de la cual la
Cuadro 11-13. Selección de la tasa de decantación (10)
q Vs Co Rt Tr Tf
(m3/m2/d) (cm/s) (Tf/To) (%) (UNT) (UNT)
20 0,023 0,14 0,982 29,45 0,55
30 0,035 0,24 0,944 28,32 1,68
35 0,041 0,26 0,931 27,93 2,07
40 0,046 0,32 0,907 27,21 2,79
50 0,058 0,33 0,894 26,82 3,18
60 0,069 0,37 0,873 26,19 3,81
curva comienza a hacerse asintótica. Esta velocidad (a) es la menor velo-

cidad con que se justificaría proyectar un decantador para esa agua, porque
aunque tomáramos valores menores, la remoción será la misma y estaría-
mos agrandando la unidad sin conseguir mayor eficiencia.
12) Calcular en la columna 4 el porcentaje total de remoción (Rt), en la colum-

na 5 la turbiedad removida (Tr) y en la columna 6 la turbiedad final o rema-
nente (Tf).
Rt = [ 1 – (Co – Cf) ] + [ (a + Vs)/ 2 Vs ] (Co – Cf )
Tr = Rt x To
Tf = To – Tr
13) La carga superficial del decantador será aquella que corresponda al valor
de turbiedad final (Tf) deseado en el efluente de la unidad.
d) Aplicación
Se realizó la prueba de decantación con las gradientes de velocidad y tiem-

pos indicados en el cuadro 11-12.
Con los datos de las columnas 2 y 4 del cuadro anterior se obtuvo la curva
de decantación de la figura 11-16.
Se puede obser-
var que la velocidad 0,8
(a) con la que se con- 0,7
seguiría la máxima efi- 0,6
ciencia remocional es 0,5
Co
de 0,09 cm/s y esta 0,4

0,3
coincide con un valor 0,2
de Co = Cf = 0,10,
concentración de tur- 0,0
biedad que no puede 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
remover el decanta-
To = 35 UNT Vs (cm/s)
dor.
Figura 11-16. Curva de sedimentación

La meta de calidad propuesta para el efluente de esta unidad es de 2,0

UNT, por lo que ahora es necesario identificar con qué tasa de decantación se
obtendría un efluente de esta calidad. Para ello elaboramos el cuadro 11-13, con
las directivas anteriormente indicadas.
La tasa con la que se alcanzaría la meta propuesta es de 35 m3/m2.d. Como

esta tasa fue obtenida en condiciones ideales, la tasa con la que se proyectarían
los decantadores debe afectarse de un coeficiente seguridad de 30%. Por lo tan-
to, la tasa de proyecto sería de 35/1,3 = 29 m3/m2.d.
 Determinación de los parámetros de filtración directa
La determinación de los parámetros para un proyecto de filtración directa

sigue un procedimiento especial, dado que en esta alternativa de tratamiento los
procesos involucrados son mezcla rápida y filtración y, en algunos casos, un pro-
ceso de floculación corto.
Dosis óptima
a) Propósito
Obtener la dosis de coagulante y el pH óptimo para efectuar el tratamiento

mediante filtración directa.
 Equipo de prueba de jarras con vasos de 2 litros de capacidad.

 Turbidímetro nefelométrico.
 Medidor de pH.
 juego de deflectores o estatores para vasos de 2 litros.
 6 jeringas desechables de 10 cm3.
 6 vasos de plástico para tomar las muestras.
 6 embudos con soportes.
 Papel de filtro Whatman 40.
 Sulfato de aluminio o el coagulante en uso si se trata de un sistema en
operación.
 Ácido sulfúrico concentrado o hidróxido de sodio.
c) Procedimiento
 Ejecutar varias pruebas de dosis óptima variando el pH de la muestra de

agua cruda entre 4 y 7. Véase el cuadro 11-14.
 Seleccionar la dosis óptima de coagulante para cada valor de pH. Véase la
figura 11-17.
 En cada ensayo proceder del siguiente modo:
1) Graduar la muestra al pH seleccionado para la prueba, utilizando

ácido sulfúrico o hidróxido de sodio.
2) Preparar los embudos con el papel Whatman 40.
3) Llenar las jarras con un litro de la muestra de agua y colocar los
estatores.
4) Para seleccionar el rango de dosis que se va a aplicar, considerar el
50% de la dosis que se requiere para coagulación de barrido y, to-
mándola como punto medio, aumentar y disminuir esta dosis para las
seis jarras.
5) Preparar las jeringas con el rango de dosis seleccionadas.
6) Colocar en la memoria del equipo los parámetros de la prueba: mez-
cla rápida, 300 revoluciones por minuto y 3 segundos.
7) Al tiempo cero, agregar el coagulante simultáneamente a todas las
jarras y prender el equipo.
8) Apenas se apague el equipo, tomar muestras simultáneamente tra-
segando suavemente de las jarras a los embudos.
9) Determinar turbiedad y/o color y pH a las muestras filtradas.
10) Graficar las curvas de turbiedad y /o color residual versus dosis para
cada pH.
11) La curva de la dosis menor estará indicando el pH y la dosis óptima
para el proceso.
Cuadro 11-14. Selección de la dosis y pH óptimo para filtración directa (9)
pH = 6 pH = 6,5 pH = 7 pH = 7,5
D Tf D Tf D Tf D Tf
jarras (mg/L) (UNT) pH (mg/L) (UNT) pH (mg/L) (UNT) pH (mg/L) (UNT) pH
1 0 2,5 5,60 0 1,7 6,25 0 2,7 6,50 0 3,5 7,25

2 7 0,9 5,75 3 1,6 6,35 2 2,3 6,11 4 2,5 7,45
3 9 0,8 5,80 6 1,6 6,35 5 1,8 6,45 8 1,5 7,50
4 13 0,9 5,80 8 1,5 6,35 8 0,9 6,70 12 1,6 7,40
5 15 1,3 5,85 10 1,6 6,40 11 1,4 6,75 16 1,6 7,35
6 17 1,5 5,95 12 1,6 6,45 15 1,5 6,75 20 1,8 7,45
d) Aplicación
Se ensayó en el 4,0
laboratorio con una 3,5
muestra de agua que 3,0
tenía 18 UNT de tur-
2,5
biedad y un pH de
2,0
7,75.
1,5
Se selecciona- 1,0
ron valores de pH de 0,5
6; 6,5; 7 y 7,5 y se eje- 0,0
cutaron 4 pruebas de 0 5 10 15 20
jarras. 6 6,5 7 7,75 Dosis (mg/L)
Los resultados Figura 11-17. Dosis y pH óptimos

obtenidos se indican en
el cuadro 11-14.
Las curvas de la figura 11-17 (9) reproducen los resultados del cuadro 11-14.
Del análisis de las curvas se puede indicar que la mayor eficiencia está
dada por la curva más baja del gráfico, que corresponde al pH 6,0. Asimismo, la
dosis con que este pH tuvo mayor eficiencia fue 8 mg/L.
Floculación corta para filtración directa
a) Propósito
Obtener los valores de la gradiente de velocidad y los tiempos de retención

que optimizan la formación del microflóculo para filtración directa.
 6 tomadores de muestras
 Los demás equipos y materiales son los indicados en la prueba anterior.
c) Procedimiento
1) Variar las gradientes de velocidad entre 60 y 150 s-1 y ejecutar un ensayo

con cada gradiente de velocidad.
2) Variar los tiempos de floculación entre 0 y 10 minutos con cada gradiente

de velocidad.
3) En cada ensayo se procederá del siguiente modo:
a) Llenar hasta la mitad (1 litro) las jarras con el agua cruda y colocar los
estatores.
b) Colocar en la memoria del equipo los parámetros del ensayo: 3 segun-
dos con 300 revoluciones por minuto y 10 minutos con las revolucio-
nes por minuto correspondientes a la gradiente de velocidad seleccio-
nada.
c) Adicionar el coagulante simultáneamente a todas las jarras, con lo
que se inicia el proceso.
d) A partir del inicio de la floculación, retirar una por una las jarras en los
tiempos previstos. Así, por ejemplo, al tiempo 0, 2, 4, y así sucesiva-
mente, hasta la sexta jarra a los 10 minutos. Filtrar de inmediato y
trasegar directamente de la jarra al embudo preparado con el papel
Whatman 40.
e) Determinar la turbiedad remanente a cada muestra.
d) Análisis de los resultados
1) Graficar las curvas de turbiedad remanente versus tiempo de floculación

para cada gradiente de velocidad.
2) Seleccionar el tiempo de retención y la gradiente de velocidad que den la

mayor eficiencia remocional.
e) Aplicación 2,5
Con un pH de 6,5
2,0
y dosis de 8 mg/L se
efectuaron cuatro prue-
1,5
bas de floculación.
1,0
1) Las gradientes de
velocidad selec-
cionadas fueron 0,5
60, 90, 120 y 150

s-1 . Los tiempos 0,0
2 4 6 8 10
variaron entre 0 y
60 90 Tiempo (min)
10 minutos. 120 150
2) Las gradientes de
velocidad se indi- Figura 11-18. Gradiente de velocidad
can en el cuadro óptima para filtración directa
11-15.
Cuadro 11-15. Selección de gradientes de velocidad y tiempos óptimos de

floculación para filtración directa (9)
G Tiempo (min)
Prueba
s -1 0 2 4 6 8 10
1 60 2,00 0,60 0,48 0,60 0,65 0,55
2 90 9,20 2,00 0,80 0,67 0,63 0,48
3 120 0,62 0,52 0,62 0,47 0,72 0,68
4 150 2,60 0,82 0,72 0,76 0,80 0,60
3) Las curvas de la figura 11-18 (9) reproducen la variación de la turbiedad

remanente versus tiempo para cada gradiente de velocidad.
f) Conclusiones
Del análisis de las curvas de la figura 11-18 se puede observar que las
mejores condiciones de calidad de agua se obtienen con una gradiente de veloci-
dad de 60 s-1 y 4 minutos de tiempo de retención, con menor gasto de energía.
3. APLICACIONES PRÁCTICAS
3.1 Caso del proyecto de una planta nueva
Ejemplo 1
Este estudio corresponde a un río que fue considerado como probable fuen-
te para el abastecimiento de agua de una ciudad. No se contaba con información
de calidad de la fuente ni existía otra planta que estuviera abasteciéndose de la
misma fuente cuya información pudiera ser útil para este estudio. El tiempo y los
recursos disponibles eran muy limitados, por lo que no se pudieron organizar
muestreos durante los meses críticos.
Sin embargo, se 350
agotaron esfuerzos para 300
reunir toda la informa- 250

Turbiedad (UNT)
ción de calidad posible, 200
tanto en los archivos de 150
la empresa de agua como 100
en la universidad local. 50
Se aprovechó informa- 0
E F M A M J J A S O N D
ción relacionada con es-
tudios de tesis e investi- 1990 1992 Meses
gaciones. Esta informa-
ción se complementó con Figura 11-19. Promedios mensuales de turbiedad
algunos muestreos y de
este modo se llegó a caracterizar el comportamiento de la fuente y a conocer las
variaciones que presentaba la calidad del agua cruda y los parámetros problema
del objeto de tratamiento.
En el cuadro 11-16 se sintetizan los resultados de varios análisis fisico-

químicos y bacteriológicos efectuados para conocer la calidad de la fuente. Del
análisis de esta información podemos concluir que los parámetros problema
—es decir, los que exceden los límites aceptables para consumo humano— son la
turbiedad, el color y la contaminación fecal. Por lo tanto, la fuente requiere para
su tratamiento un sistema de clarificación mediante filtración rápida completa con
alternativa para filtración directa.
Cuadro 11-16. Resumen de análisis físicoquímicos de la fuente (11)
Fecha Guías 12/II/96 20/III/96 25/III/96 27/III/96

de la Muestra Muestra Muestra Muestra
Parámetros
OM S 1 2 3 4
Temperatura (°C) - 14 16 16 14
Turbiedad (UNT) 5 78 49 30 39
Color (UC) 15 >50 >50 >50 >50
pH 6,5 – 8,5 7,4 7,9 7,9 7,9
Dióxido de carbono (mg/L) - 7,4 6,6 6,6 0,0
Alcalinidad total - 88 118 116 102
Alcalinidad a la fenolftaleína - 0,0 0,0 0,0 8,0
Dureza total - 248 252 252 208
Calcio (mg/L como Ca++) - 93 65 69 60,5
Magnesio (mg/L) - 4,4 21,9 19,4 13,9
Cloruros (mg/L) 250 21 63 52,4 46
Sulfatos (mg/L) 250 88 69 68 45
Hierro (mg/L) 0,3 0,26 0,0 0,0 0,0
Sólidos totales (mg/L) 1.000 1.860 359 358 500
Coliformes totales/100 mL 5,2 (10)3 4,5 (10)3 2,6 (10)3 1,8 (10)3
Coliformes
termotolerantes/100 mL 4,5 (10)2 2,4 (10)2 3,8 (10)2 5 (10)2
Con la información de turbiedad obtenida de un trabajo de investigación y

algunos datos de la empresa de agua, se elaboró el histograma de la figura 11-19.
Se puede apreciar que se presentan turbiedades altas de hasta 330 UNT en pro-
medio, durante unos 4 meses al año, y turbiedades bajas el resto del tiempo. Es
posible operar con filtración directa entre mayo y noviembre o entre junio y octu-
bre, dependiendo de si el año es seco o lluvioso.
Alternativa de filtración rápida completa
Se determinaron
14
en el laboratorio los pará-
metros óptimos para dise-
Turbiedad (UNT)
ñar las unidades de la plan- 10
ta. Se realizaron las prue-

bas de dosis óptima y se
obtuvieron los resultados 4
indicados en la figura 2
11-20. Con los resultados 0
10 15 20 25 30
de estas pruebas se graficó
la curva de dosificación 26 UNT Dosis (mg/L)
que aparece en la figura 35 UNT 230 UNT
11-21, que aunque presen-
Figura 11-20. Dosis óptima de coagulante
ta un bajo grado de ajuste,
permite conocer el rango dentro del cual pueden variar las dosis de coagulante
para tratar el agua de esta fuente.
30
Como se puede apreciar, en este
gráfico no se incluyó el resultado ob-
tenido con la turbiedad de 230 UNT,
25
que fue la máxima con la que se pudo
alcanzar una muestra para efectuar
20 el estudio de laboratorio y que, como
Turbiedad (UNT)
se puede observar en el histograma

15 de turbiedad de la figura 11-19, es
representativa de los valores máxi-
10 mos que suelen presentarse en la
época de lluvia. La dosis obtenida
para 230 UNT fue de 20 mg/L, más
5
y = 0,2978x + 12,754 baja que la que se obtuvo para 35,0
R 2 = 0,6352 UNT. En una investigación realiza-
0
da por la universidad local se encon-
0 10 20 30 40
Do sis (mg/L)
Dosis (mg/L) tró que los estratos del cauce del río
Figura 11-21. Curva de dosificación
son ricos en bentonita, la cual tiene
propiedades coagulantes, por lo que
cuando aumenta la turbiedad se incrementa el contenido de bentonita y las dosis
son casi constantes a pesar de que la turbiedad crece.
35
Asimismo, al efectuarse
ensayos de sedimentación na- 30
tural, se encontró que la turbie- 25
Turbiedad (UNT)
dad fácilmente sedimentaba y 20
se reducía a la mitad en una 15
hora de sedimentación, aun con 10
turbiedades tan bajas como 35 5
UNT. Considerar en este caso 0
un presedimentador en el pro- 0 5 10 15 20 25
yecto permitiría un gran aho- Tiempo (h)
rro de sustancias químicas y
daría gran confiabilidad a la Figura 11-22. Curva de sedimentación natural
operación de la planta, sobre
todo durante la operación con filtración directa. Ello permitiría, además, ampliar
las carreras de los filtros (figura 11-23).
Se efectuaron ensayos
50 de concentración óptima de
Turbiedad (UNT)
40
acuerdo con lo indicado en el
procedimiento descrito, con
30
muestras que presentaban 26,
20 35 y 230 UNT y se obtuvieron
10 los resultados indicados en la
0 figura 11-23.
1 1,5 2 2,5 3 3,5
To = 35 UT To = 230 UT To = 26 UT %C Se puede observar que
con concentraciones mayores
de 2%, la turbiedad residual se
Figura 11-23. Concentración óptima incrementa. Se obtienen los
mejores resultados para con-
centraciones de 1,0 a 1,5%.
Definidos los parámetros de mezcla, se efectuaron las pruebas de floculación.

Se variaron los gradientes de velocidad entre 20 y 80. Se obtuvieron los resultados
indicados en el gráfico de la figura 11-24. Se puede apreciar que el tiempo de
floculación óptimo es de 20 a 21 minutos.
El gráfico de la figura 11-25 está indicando los gradientes de velocidad con

los que se optimiza el proceso. Tomando un tiempo total de floculación de 21
minutos y seleccionan- 30
do tres tramos de dife-
Turbiedad (UNT)
25
rentes gradientes de ve- 20
locidad para la unidad 15
que se va a proyectar,
10
tendríamos que cada
5
tramo deberá tener un
tiempo de retención de 0
7 minutos. Entrando con 5 10 15 20 25 30
estos tiempos al gráfico G = 80 s
-1
G = 60 s
-1
Tiempo (min)
de la figura 11-25, en- -1 -1
G = 40 s G = 20 s
contr amos que los
gradientes con los que Figura 11-24. Tiempo total de floculación
se optimizarían estos
tiempos son 65, 50 y 45
s-1. También podrían ser 4 de 5 min c/u y gradientes de velocidad de 70, 60, 50 y
20 s-1. Con una gradiente de 20 s-1 al final, se consigue aglomerar mejor el flóculo.
100 Se efectuó la prueba de

decantación aplicando los
parámetros óptimos de do-
sificación y floculación se-
G (s-1)
leccionados y se obtuvo la
curva de la figura 11-26.
y = -16,313Ln(x) + 95,809
R2 = 0,855
Se analizó la curva para
10
1 10 100 obtener la velocidad o tasa
Tiempo (min) de decantación con la cual
se obtendría una turbiedad
Figura 11-25. Gradientes de velocidad y final de 2,0 UNT y se obtu-
tiempos óptimos vo el cuadro 11-17.
0,40
0,30
0,20
Co
0,10
0,00
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Vs (cm/s)
Figura 11-26. Curva de decantación
Cuadro 11-17. Selección de la velocidad óptima de decantación (11)
q Vs Co Rt Tr Tf
m /m2/d
3
cm/s %
10 0,012 0,11 0,989 35,12 0
20 0,023 0,15 1,001 35,53 0
30 0,035 0,34 0,970 34,44 1,07
40 0,046 0,42 0,934 33,15 2,35
50 0,058 0,48 0,760 26,98 8,52
60 0,069 0,56 0,863 30,63 4,87
Como se puede apreciar en el cuadro 11-17, se obtiene un flóculo duro que

decanta fácilmente, con una tasa tan alta como 40 m3/m2.d, lo que permite obtener
un efluente con apenas 2,0 UNT, con el cual se podrían alcanzar las recomenda-
ciones de la EPA para alcanzar un efluente exento de huevos de parásitos. Como
este valor es obtenido en condiciones ideales de laboratorio, fue afectado por un
coeficiente de seguridad de 30% y la tasa de proyecto sería de 30 m3/m2/d.
En el cuadro 11-18 se sintetizan los parámetros óptimos de filtración rápida

completa para proyectar la planta.
Cuadro 11-18. Parámetros óptimos para el proyecto (11)
Instalaciones de Parámetros óptimos

tratamiento
Instalaciones de Rango dosis de coagulante 10 – 40 mg/L
dosificación Concentración 1%
pH óptimo de coagulación el natural del agua
Unidades de Tiempo de retención Gradiente de velocidad (s-1)
tratamiento
Presedimentador Una hora
Mezclador Ideal menos de un segundo 700 a 1.200
5 min 65
5 min 50
Floculador
5 min 45
5 min 20
Decantadores 30 m3/m2/d
Alternativa de filtración directa
Se efectuó la prue- 5
Turbiedad (UNT)
ba de dosis óptima para fil-

Turbiedad (UNT)
4
tración directa con una 3
turbiedad de 7,5 UNT,
2
alcalinidad: 192 mg/L,
1
pH = 7,9 y temperatura
= 21 °C. El gráfico de la 0
figura 11-27 muestra los 0 5 10 15 20
resultados de la prueba. 7,5 UNT Dosis (mg/L)
Dosis (mg/L)
Se puede apreciar
que debido a que tanto el Figura 11-27. Dosis óptima para filtración directa
pH como la alcalinidad
natural del agua son altos, la dosis óptima obtenida se encuentra en el valor máxi-
mo recomendable para esta alternativa. Sin embargo, es posible que en la práctica
se pueda acondicionar con dosis menores con la ayuda de la presedimentación,
que es efectiva aun con turbiedades bajas, para asegurar la obtención de carreras
de filtración suficientemente largas.
1200 Ejemplo 2
Turbiedad (UNT)
Turbiedad (UNT)
1000
800 La información que va-
600 mos a analizar corresponde al
400 estudio de una planta de tra-
200 tamiento de agua que fue pro-
0 yectada con la asesoría del
E F M A M J J A S O N D CEPIS/OPS (12). En este
1998 1999 M eses
Meses caso, por existir otra planta
operando con aguas del mis-
Figura 11-28. Histograma de turbiedad mo río, se dispuso de suficien-
de agua cruda te información de calidad de
la fuente.
Alternativas de tratamiento (12)
El histograma de 700
la figura 11-28 permite
Colif. total L/100 mL
600
determinar que se pre- 500
sentan turbiedades altas,
400
de noviembre a mayo,
300
aproximadamente el
60% del año. El resto del 200
tiempo las aguas son re- 100
lativamente claras. 0
E F M A M J J A S O N D
Los histogramas 1998 1999 MMeses
eses
de las figuras 11-29 y

11-30 indican cómo va- Figura 11-29. Histograma de variación de
ria el NMP de coliformes coliformes totales
totales y termotolerantes
en la fuente, respectivamente. Se puede observar que los termotolerantes presen-
tan un valor máximo de 340/100 mL de muestra. Como las concentraciones máxi-
mas de coliformes termotolerantes presentadas son menores de 600/100 mL, no
se requiere considerar precloración.
Del análisis de esta información podemos concluir que la fuente requiere

filtración rápida completa aparentemente el 60% del año, y el tiempo restante,
filtración directa.
Parámetros de diseño para filtración rápida completa (12)
Se tomó una mues- 400
Colif. termotol./100 mL
tra que presentaba las si- 350
guientes características: 300
250
 turbiedad = 1.559 200
150
UNT
100
 pH = 6,94
50
 alcalinidad = 26 0
mg/L E F M A M J J A S O N D
1998 1999 MMeses
e s es
Se aisló una porción
de la muestra y se efectuó Figura 11-30. Coliformes termotolerantes
una prueba de sedimenta- en el agua cruda
ción natur al tomando
muestras cada hora. En la primera hora la turbiedad bajó a 270 UNT y en la
segunda a 230 (figura 11-31). Se dejó presedimentar toda la muestra y trasegan-
do el sobrenadante se obtuvo una muestra homogénea que presentaba 388 UNT,
con la que se efectuó el estudio completo de parámetros de los procesos.
El gráfico de la figura 11-32 está indicando que para el rango de turbiedad

estudiado de 76,4 a 388 UNT, las dosis óptimas varían entre 20 y 30 mg/L. Solo la
muestra con 388 UNT fue producto de una presedimentación. Es posible que si
las otras muestras hubieran sido sometidas a este proceso previo, las dosis obteni-
das hubieran sido meno-
2.000 res.
El gráfico de corre-
(UNT)
(UNT)
1.500
Turbiedad(UNT)
lación de la figura 11-33

Turbiedad
1.000 fue obtenido del estudio

Turbiedad
de floculación. El estudio
500 indicó que el tiempo total
de floculación necesario
0
variaba entre 15 y 20 mi-
0 0,5 1 1,5 2 2,5
nutos y los gradientes óp-
To = 1.736 UNT TiempoTiempo
(h )
Tiempo (h)
(h)
timos entre 70 y 45 s-1. Se
Figura 11-31. Curva de sedimentación natural efectuó la prueba de de-
cantación con los tiempos y gradientes óptimos determinados y se obtuvo la curva

de la figura 11-34, datos que se incluyen en el cuadro 11-19.
120
(UNT)
100
Turbiedad (UNT)
80
Turbiedad
60
40
20
0
0 20 40 60 80
388 UNT 76.4
, UNT Dosis
Dosis (mg/L)
(mg/L)
Figura 11-32. Dosis óptimas de coagulantes
100
G (s-1)
y = -16 ,3 13 Ln(x) + 9 5 ,8 0 9
R 2 = 0 ,8 55
10
1 10 10 0
T ie mpo (m in)
Tiempo (min)
Figura 11-33. Correlación de gradientes de

velocidad versus tiempo
Cuadro 11-19. Resultados de la prueba de decantación (12)
T V Turbiedad
Co = Tf / To
seg cm/s final (Tf)
60 0,1000 25,6 0,37

120 0,0500 16 0,23
180 0,0333 11 0,16
240 0,0250 4,7 0,07
300 0,0200 5,3 0,08
480 0,0125 4,6 0,07
600 0,0100 3,6 0,05
900 0,0067 2,83 0,04
Con los resultados de las columnas 2 y 4 del cuadro anterior, se obtuvo la

curva de decantación de la figura 11-34.
0,40
0,35
0,30
0,25
Co
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Vs (cm/s)
Figura 11-34. Curva de decantación
Analizando la eficiencia que se obtendría tratando las aguas de este río con
tasas de decantación variables entre 10 y 30, se obtuvieron los resultados indica-
dos en el cuadro 11-20.
Cuadro 11-20. Selección de la tasa óptima de decantación (12)
q Vs Rt Tr Tf
m3/m2/d (cm/s) Co (%) (UNT) (UNT)
10 0,012 0,07 0,998 76,21 0
20 0,023 0,09 0,986 75,32 1,08
25 0,028 0,13 0,973 74,31 2,09
30 0,035 0,17 0,954 72,85 3,55
Los resultados del cuadro 11-20 indican que con una tasa de 25 m3/m2.d se
obtendría un efluente con 2,0 UNT. En el cuadro 11-21 se resumen los parámetros
óptimos para el proyecto.
Cuadro 11-21. Parámetros óptimos para el proyecto (12)
Instalaciones de Parámetros óptimos

tratamiento
Instalaciones de Rango dosis de coagulante 8 – 40 mg/L
dosificación Concentración 1%
pH óptimo de coagulación el natural del agua
Unidades de Tiempo de retención Gradiente de velocidad (s-1)
tratamiento
Presedimentador Una hora 16 m3/m2.d
Mezclador Ideal menos de un segundo 700 a 1.200
6 min 55
Floculador 6 min 35
6 min 20
Decantadores 25 m3/m2.d
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Manual 1 - Teoria Planta de Filtracion Rapida Tomo II

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Manual 1 - Teoria Planta de Filtracion Rapida Tomo II

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Contenido i

Este volumen, Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas

La experiencia acumulada en el programa de capacitación desarrollado

INTRODUCCIÓN ......................................................................................... iii

1. Introducción ......................................................................................... 3

2.2.16 Cromo ........................................................................... 28

1. Introducción ........................................................................................ 59

2.4 Enteroparásitos .......................................................................... 71

1. Introducción ........................................................................................ 105

5.2.3 Aplicación .................................................................... 140

1. Introducción ......................................................................................... 153

6. Mecanismos de coagulación predominantes ......................................... 196

1. Introducción ......................................................................................... 227

8 Mezcladores ..................................................................................... 242

1. Mecánica del proceso ........................................................................... 265

1. Conceptos generales ............................................................................ 3

1.5.2 Condiciones hidráulicas ................................................ 19

1. Conceptos teóricos ............................................................................... 65

1. Introducción ......................................................................................... 83

2.1 Mecanismos de transporte ......................................................... 84

4.3 Características hidráulicas .......................................................... 120

1. Introducción ........................................................................................ 153

3.4 Cinética de la desinfección: la ley de Chick ................................. 160

Referencias bibliográficas .............................................................................. 214

1.1 Sedimentación de par tículas discr etas

tadores como paso previo a la coagulación en las plantas de filtración rápida y

1.2 Sedimentación de par tículas floculentas

1.3 Sedimentación por caída libre e inter fer ida

1.4 Expr esiones de velocidad de sedimentación

Figur a 7­1. Fuerzas actuantes y FG = ρ s . g . V (2)

F i = g . V.( ρ s ­ ρ) (3)

Arrastrada por esta fuerza (F i ), la partícula desciende con velocidad cre­

(ρ ­ ρ) (7)

V S = velocidad de sedimentación

Cuando d > 1,0 mm, Re > 1.000, presenta flujo turbulento, para lo cual:

V S = (3,3 . g (S S ­ 1) d (11)

Cuadro 7­1. Valor es de coeficiente de ar r astr e (2)

Goldstein 12 3 19 71

Si se desconoce cómo se comporta la sedimentación de una determinada

Se puede, entonces, representar K 1 y K 2 en función de la densidad relativa

Por lo tanto, X 1 = K 1 d = 38,5 x 0,01 = 0,385

Cuando una partícula discreta sedimenta a través de un líquido en caída

Valores de X 1 = K s para curva izquierda

1.4.3 Sedimentación de partículas floculentas

0,3 ­ 0,5 mm 0,5 ­ 0,75 mm 0,75 ­ 1,0 mm 1,0 ­ 1,5 mm

1,5 ­ 2,25 mm 2,25 ­ 3,0 mm 3,0 ­ 4,5 mm

Figur a 7­4. Índices de Willcomb para determinar el tamaño del flóculo (1)

Que la muestra de la suspensión sea representativa y que se mantenga a

Sedimentación de partículas floculentas con caída libre. Si en una sus­

Figur a7­5. Equipo de laboratorio para ensayos de sedimentación (1)

Al graficar estos parámetros,

Sedimentación de partículas floculentas con caída interferida. En ba­

Zona C­D. En hi

transición. O t 1 t 2 t 3 t 4 t

Zona D­E. En Figur a 7­8. Análisis de la curva de

En el triángulo BOC, la concentración y la velocidad de caída son constan­

En el triángulo COD, las curvas de equiconcentración son rectas que pasan

La altura h i permite calcular la concentración C i , correspondiente al punto M:

1.5 Factor es que influyen en el pr oceso

1.5.1 Calidad de agua

1.5.2 Condiciones hidráulicas

En esta zona las líneas de 30 mg/L

Similarmente, puede mencionarse como causa de corrientes cinéticas la

Entrada de agua

Figur a 71. Fuerzas actuantes y FG = ρ s . g . V (2)

F i = g . V.( ρ s ρ) (3)

Arrastrada por esta fuerza (F i ), la partícula desciende con velocidad cre

(ρ ρ) (7)

V S = (3,3 . g (S S 1) d (11)

Cuadro 71. Valor es de coeficiente de ar r astr e (2)

0,3 0,5 mm 0,5 0,75 mm 0,75 1,0 mm 1,0 1,5 mm

1,5 2,25 mm 2,25 3,0 mm 3,0 4,5 mm

Figur a 74. Índices de Willcomb para determinar el tamaño del flóculo (1)

Sedimentación de partículas floculentas con caída libre. Si en una sus

Figur a75. Equipo de laboratorio para ensayos de sedimentación (1)

Sedimentación de partículas floculentas con caída interferida. En ba

Zona CD. En hi

Zona DE. En Figur a 78. Análisis de la curva de

En el triángulo BOC, la concentración y la velocidad de caída son constan

a) Planta Cortocircuito

b) Corte longitudinal Cortocircuito y espacios muertos

Figur a 711. Corrientes cinéticas (1)

Figur a 712. Efecto de la zona de salida en las líneas de flujo (1)

Figur a 718. Sedimentadores o decantadores estáticos circulares (1)

Figur a 719. Sedimentador estático de flujo vertical (1)

Estas unidades tienen forma circular (figura 720). El flujo tangencial se

Figur a 720. Sedimentador estático de flujo helicoidal (1)

Figur a 722. Decantadores de manto de lodos La entrada del agua pue

Figur a 723. Unidad de manto de lodos con agitación simple (1)

Figur a 724. Unidades de separación dinámica

Figur a 725. Unidades de separación dinámica

Figur a 726. Unidades de separación dinámica

En el segundo tiem V

Figur a 729. Incremento de la capacidad de sedimentación al aumentar

V X = V 0 Vs C Sen θ (32)

L (Vs C Cos θ) = V 0 Vs C Sen θ (33)

Cuadro 73. Valores de S según el tipo de módulo (2)

La figura 731 muestra la variación de (Vs C / Vo) en función de (L), con (q = 0)

Establecimiento del ré

Figur a 733. Desarrollo de la capa límite caracterizando

Otros factores que in