Cinc o Zinc, de símbolo Zn, elemento metálico blanco azulado que tiene muchas aplicaciones industriales.

Es uno de los elementos de transición del sistema periódico; su número atómico es 30. Los minerales de cinc
se conocen desde hace mucho tiempo, pero el cinc no fue reconocido como elemento hasta 1746, cuando el
químico alemán Andreas Sigismund Marggraf aisló el metal puro calentando calamina y carbón de leña.

1. Estado natural

Ocupa el lugar 24 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. No existe libre en la naturaleza,
sino que se encuentra como óxido de cinc (ZnO) en el mineral cincita y como silicato de cinc
(2ZnO·SiO2H2O) en la hemimorfita. También se encuentra como carbonato de cinc (ZnCO3) en el mineral
esmitsonita, como óxido mixto de hierro y cinc (Zn(FeO2)O2) en la franklinita, y como sulfuro de cinc (ZnS)
en la esfalerita, o blenda de cinc. Las menas utilizadas más comúnmente como fuente de cinc son la
esmitsonita y la esfalerita.

2. Propiedades físicas y químicas

Propiedades físicas.-
Sistema: cúbico. Hábito: los cristales tienen el aspecto tetraédrico, a veces formando maclas; los agregados son enteros,
granulares, macizos y rayados, más raramente afaníticos y ariñonados. Dureza: 3,5 - 4. Densidad: 3,9 - 4,1. Color:
marrón, pardo hasta negro y ocasionalmente amarillo. Raya: blanca a amarilla. Brillo: resinoso a adamantino y
submetálico en las variedades ricas en hierro. Diafanidad: opaca. Exfoliación: perfecta. Fractura: concoidea en los
ejemplares totalmente compactos. Casi siempre el zinc (Zn) y el plomo (Pb) se encuentran formando parte de la misma
masa mineral. El zinc es un metal duro, de color blanco azulado. En la corteza terrestre se presenta en forma de sulfuro
de zinc blenda. Se extrae del mismo por tostación, seguida de reducción con carbón y destilación del zinc.
Es un metal que arde en aire con llama verde azulada. El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad
se forma una capa superficial de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión.
Prácticamente el único estado de oxidación que presenta es el +2. . Reacciona con ácidos no oxidantes
pasando al estado de oxidación +2 y liberando hidrógeno y puede disolverse en bases y ácido acético.
El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que disminuye en caliente, lo que
obliga a laminarlo por encima de los 100°C. No se puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de
fluencia a temperatura ambiente —al contrario que la mayoría de los metales y aleaciones— y pequeñas
cargas provocan deformaciones no permanentes.

El cinc puro es un metal cristalino, insoluble en agua caliente y fría, y soluble en alcohol, en los ácidos y en
los álcalis. Es extremadamente frágil a temperaturas ordinarias, pero se vuelve maleable entre los 120 y los
150 °C, y se lamina fácilmente al pasarlo entre rodillos calientes.

Propiedades químicas.-

Número atómico 30

Valencia 2

Estado de oxidación +2

Electronegatividad 1,6

Radio covalente (Å)1,31

Radio iónico (Å) 0,74

Radio atómico (Å) 1,38

Configuración electrónica [Ar]3d104s2

Primer potencial de ionización (eV) 9,42

Masa atómica (g/mol) 65,37

Densidad (g/ml) 7,14

Punto de ebullición (ºC) 906

 Punto de fusión (ºC) 419,5

3. Obtención del zinc

Procesamiento de zinc por hidrometalurgia

Materias primas
Las materias primas utilizadas en el procesamiento del cinc por hidrometalurgia son:

 Minerales sulfurados: Frecuentemente son mezclas de sulfuros de cinc y hierro, combinados con
compuestos de otros diferentes elementos. El mineral más importante es la esfalerita o blenda (ZnS).

 Minerales oxidados:
- Smithsonita (esmitsonita): carbonato de cinc (ZnCO3).
- Hemimorfita (calamina): silicato de cinc (4ZnO·2SiO2·2H2O).
- Cincita: óxido de cinc (ZnO).
- Franklinita: óxido mixto de hierro y cinc (ZnO·Fe2O3).

Las menas más comúnmente utilizadas como fuente de cinc son la esmitsonita y la esfalerita o blenda.

Preparación de los minerales

Las menas de cinc, principalmente la blenda, se someten a una serie de etapas de preparación de los
minerales:

 Trituración y molienda: Tiene como objetivo la reducción del tamaño de partícula del mineral.
 Concentración: tiene como objetivo la concentración del mineral en el caso de menas mixtas. La
concentración de menas se realiza mediante la técnica de flotación, obteniéndose el concentrado de
cinc.

Extracción del cinc

El proceso hidrometalúrgico de extracción del cinc a partir de los minerales se realiza mediante las siguientes
etapas consecutivas:

 Tostación: los minerales sulfurados, como es el caso de la blenda, se someten a una tostación
oxidante de modo que el contenido metálico de la mena pueda ser recuperado fácilmente. Esta
conversión del sulfuro de cinc (ZnS) en óxido de cinc (ZnO) se exige puesto que el sulfuro no se
ataca con facilidad por ácidos o bases. Si el contenido de hierro es alto en la blenda, la formación de
ferrita de cinc, ZnO·Fe2O3, es inmediata y completa.
 Lixiviación: tiene por objetivo disolver el tostado de la blenda, el óxido de cinc, ZnO (s) (calcina),
en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l), formando una disolución de sulfato de
cinc (ZnSO4); esta concentración de ácido sólo permite disolver el ZnO, quedando las ferritas
formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3, inatacadas. Para mejorar la recuperación del cinc y evitar así
pérdidas de metal se efectúa la lixiviación ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas
condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la ferrita de cinc
(franklinita), obteniéndose una disolución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro
(principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma.
 Neutralización y precipitación de hierro: Tiene por objetivo precipitar el hierro, con el que
coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge. También se coprecipitan sílice coloidal e hidróxido de
aluminio. La precipitación de Fe+3 se efectúa como jarosita, 2Fe6(SO4)4(OH)12 (donde M = Pb,
Na, K, NH4) o como goetita, FeOOH.
 Purificación: tiene por objetivo eliminar algunos elementos presentes en la disolución obtenida en
la etapa anterior, los cuales están en forma de sulfato metálico en la disolución. Dicha eliminación
se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de esta adición precipitan metales como Cu,
Co, Cd, Ni, As, Sb y Ge. Esto es posible debido a la cementación de los mencionados metales por
el cinc, que es menos noble que ellos.
 Electrólisis: una vez purificada la disolución, ésta se pasa a la instalación de electrólisis para la
recuperación metálica. La disolución resultante se electroliza en grandes plantas con cátodos de
aluminio y ánodos inertes de plomo-plata. Finalizada la electrólisis se extrae cinc sólido del 99,99%
de pureza. Esta última electrólisis tiene elevado coste energético.
Proceso electrolítico de obtención del zinc

En el caso del cinc existen varios procesos que conducen a la obtención del cinc metal: procesos
de reducción térmica, proceso de retortas horizontales, proceso de retortas verticales, proceso
electrotérmico, proceso ISF y el proceso electrolítico que, actualmente, acapara la producción de mayor
tonelaje de metal produciendo el 85% del cinc mundial (Sancho Martínez, J. P., 2000).

Puesto que en la actualidad muchas plantas de obtención de cinc que funcionaban aplicando los
procesos mencionados anteriormente están paradas y no se van a construir nuevas instalaciones en el
futuro empleando esta tecnología, y como las muestras que han centrado este estudio proceden de
instalaciones y zonas adyacentes a plantas cuyo método de obtención de cinc es el proceso electrolítico,
es el conocimiento de éste el que presenta, para esta tesis, el mayor interés, dejando a un lado los
procesos pirometalúrgicos e hidroelectrometalúrgicos que conducen a dicha obtención.

Sancho Martínez, J. P., 2000 en Metalurgia del cinc, perteneciente al libro Metalurgia Extractiva,
Vol. II Procesos de Obtención, desmenuza minuciosamente el proceso electrolítico de obtención de cinc
y la historia del mismo, de aquí se extraen los siguientes párrafos que, en síntesis, exponen la historia y
en qué consiste el citado proceso.

El proceso electrolítico, desarrollado comercialmente ya en 1917, supuso un verdadero impulso

para la industria del cinc.

Las mayores instalaciones de cinc electrolítico llegan a producir entre 250 y 300 miles de
toneladas por año de un cinc de calidad 99.995 lo cual se debe a las grandes mejoras operadas en el
proceso, gracias al estudio profundo de sus bases y a los avances en ingeniería, así como a los procesos
de control y análisis aplicados durante los últimos años.

El único proceso que puede competir con este procedimiento es el ISF, pero en éste los hornos
mayores sólo han alcanzado los 80 miles de toneladas de cinc y las 40 miles de toneladas de plomo; sin
embargo, la pureza del cinc es baja si no se instala una destilación fraccionada.

La primera planta comercial fue la de Anaconda, en Montana (EEUU), y tenía una capacidad de
25 tm/día, en 1915. En 1916, se hicieron plantas mayores en Great Falls, también en Montana, y en Trail
(British Columbia, Canadá), y en 1918 en Pisdon (Tasmania). El proceso creció desde entonces hasta la
capacidad actual.

En España, la primera planta de cinc electrolítico arrancó en 1960 en Cartagena (Murcia), e

inmediatamente después, en 1961, la de Asturiana de Zinc, en S. Juan de Nieva (Asturias). Esta última
alcanzó en el año 2002 una producción de 460 miles de toneladas, siendo la mayor del mundo.

En la figura 3.1 se recoge un esquema general de una planta de electrólisis de cinc.

Figura 3.1.- Diagrama de flujo de una planta de electrólisis de cinc (según Huang, Z. (1990): Lead-Zinc’90.
The Minerals, Metals and Materials Society (TMS). Warrendale). Extraída de Sancho Martínez, 2000.
Metalurgia del cinc.

El diagrama de flujo del proceso hidrometalúrgico de obtención de cinc se representa en la figura

Figura 3.2.- Diagrama de flujo simplificado del proceso electrolítico. (Modificado de Morgan, 1977 y del
proceso de obtención de cinc que opera en Española del Zinc, S.A).

Al comienzo de la producción de cinc metal (1746 en Europa) se usaron las calaminas

(4ZnO·2SiO ·2H O) para la obtención del metal. Sólo era precisa una calcinación para descomponer el
2 2
silicato hidratado, y dejar así un silicato activado del que el óxido de cinc era reducido con carbón.

Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo necesario desarrollar
un tratamiento adecuado para su tostación. El descubrimiento de la flotación puso en disposición de
tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy se puede decir que casi la totalidad de la producción
mundial de cinc se obtiene a partir de sulfuros concentrados por flotación.

La concentración de menas por flotación ha resuelto el problema de las menas mixtas (cada vez
más comunes); no obstante antes de esta operación es preciso hacer una molienda que libere los distintos
componentes del mineral. La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los
minerales de cobre, deprimiendo los de cinc y plomo. A continuación, se flota la galena, luego la blenda
y, a veces, finalmente, la pirita.

En la fase de tostación se pretende someter el mineral a una tostación oxidante de modo que el
contenido metálico de la mena pueda ser recuperado fácilmente. Esta conversión de la blenda en óxido
se exige tanto para la vía pirometalúrgica como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se
ataca con facilidad por ácidos o bases y, además, es inerte a la reducción con carbón.
 La reacción básica es la siguiente:

ZnS 3/2 O → ZnO SO

(s) + 2 (g) (s) + 2 (g)

La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua agitación.

Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación de ferrita de cinc, ZnO·Fe O ,

2 3
es inmediata y completa ya que se sabe que cuando se calientan a cierta temperatura los óxidos de cinc
y de hierro se produce dicho compuesto. Incluso si el hierro está como pirita, a la temperatura de
tostación de 900ºC, se fija el 90% del hierro como ferrita.

El ZnO conocido como tostado o calcina obtenido es enviado a la siguiente fase de producción:
(S)
lixiviación.

Mediante la lixiviación se disuelve el tostado de la blenda, el óxido de cinc, en una disolución

diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); esta concentración de ácido sólo permiten disolver el ZnO,
quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe O , inatacadas.
2 3

Para mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la lixiviación ácida
en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas (Ramachandra Sarma et al., 1976; Claassen et al., 2002). Bajo
estas condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la ferrita de cinc
(franklinita), obteniéndose una solución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro
(principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma (Salinas et al., 2001; Claassen et
al., 2002).

La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación y la neutralización de forma que se

pueda precipitar el hierro con el que coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge. También se
3+
coprecipitan sílice coloidal e hidróxido de aluminio. Esta precipitación de Fe se efectúa actualmente
haciendo uso de las precipitaciones jarosítica, goetítica o hematítica.

La Compañía Asturiana de Zinc S.A. (1964), junto con dos compañías extranjeras, una noruega:
Norzinc (Det Norske Zinkkompany, 1965) y otra australiana: Electrolytic Zinc Company of Australasia
(Electrolytic Zinc Company of Australasia, 1965) (Claassen et al., 2002), demostraron que el hierro
podía ser precipitado como jarosita, que es un compuesto sintético cristalino cuya fórmula es
+ +
M Fe (SO ) (OH) en donde M puede ser Pb, Na, K, NH , etc., añadiendo NH o Na a la disolución,
2 6 4 4 12 4 4
ajustando el pH a 1.5 y fijando una temperatura de unos 90ºC. El resto del hierro se puede precipitar a
pH 3.5 por neutralización. La jarosita tiene la ventaja de separarse muy bien de la disolución. Con este
método se puede permitir la lixiviación de más hierro, a la vez que se recupera el cinc de las ferritas
aumentando, así, la recuperación de cinc del mineral.

La reacción de precipitación es la siguiente:

Fe (SO ) + 10 H O + 2 NH OH → (NH ) Fe (SO ) (OH) + 5 H SO

2 4 3 2 4 4 2 6 4 4 12 2 4

El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formación de ácido sulfúrico, se hace
por adición de tostado, es decir, de óxido de cinc. Una vez ha precipitado la jarosita, controlando así el
nivel de hierro en disolución, se evacua de los espesadores y se filtra, procediéndose a su depósito en
lugares acondicionados para evitar todo tipo de contaminación, tanto ácida como metálica. El hierro
residual de esta precipitación jarosítica, que suele quedar en forma ferrosa, bien se reoxida y neutraliza
aparte para su eliminación o bien se envía a la lixiviación neutra. El licor se separa, para purificarle de
otros metales, después de la lixiviación neutra.

Para optimizar la recuperación de cinc se propone, a veces, lavar la jarosita con ácido. Con ello
se consiguen disolver las pequeñas cantidades de ferrita procedentes de la pulpa inicial o del óxido
neutralizante.

La precipitación jarosítica conlleva la fijación de cantidades importantes de ácido sulfúrico en el

residuo, pero esto no es, hoy día, un problema al ser muy excedentarias las plantas metalúrgicas en este
producto que, por otra parte, ingresa parcialmente como sulfato en el tostado.

Más importante es el problema de volumen del residuo que se produce. Las soluciones son
fundamentalmente dos: o se descompone la jarosita para su reciclado o se promueve un procedimiento
distinto de precipitación de hierro.

En Balen (Bélgica) la compañía Vieille Montagne S.A. (Societe de la Vieille Montagne, 1968)
(Claassen et al., 2002), desarrolló otro método para la precipitación del hierro de la disolución según el
cual el hierro procedente del ataque ácido de las ferritas se reduce al estado ferroso por adición de
concentrado de blenda y la disolución se reoxida, a 95ºC y pH 4, por medio de aire u oxígeno,
precipitando el mineral sintético goetita (FeOOH). Las reacciones son las siguientes:

Fe (SO ) + ZnS → 2 FeSO + ZnSO + S

2 4 3 4 4

2 FeSO + ½ O + 3 H O → 2 FeOOH + 2 H SO
4 2 2 2 4

Al igual que en el caso de la precipitación jarosítica, es preciso controlar el pH lo que se consigue

adicionando tostado. El producto precipitado, la goetita, sedimenta con facilidad en los espesadores por
lo que también permite una fácil separación.

El proceso de separación goetítica está perfectamente desarrollado a nivel industrial aunque no

ha tenido una implantación tan amplia como el proceso de la jarosita. Tiene, sin embargo, claras ventajas
en cuanto a volumen de residuos pues de acuerdo con la fórmula de ambos precipitados, la goetita
contiene casi el doble de hierro que la jarosita. No obstante, los dos productos contiene pequeñas
cantidades de cinc (menos del 1%) y contenidos variables en metales pesados por lo que su deposición
ha de ser controlada.

Por otro lado, la compañía japonesa Dowa M. instaló en Arika, Japón, otro método dirigido a un
mejor control medioambiental, la precipitación hematítica, utilizada también por la compañía Ruhr-Zink
en Datteln (Alemania). La planta japonesa propuso un tratamiento de lixiviación del residuo procedente
de la etapa de ataque neutro, a una temperatura de 100ºC, utilizando un autoclave en el que se introduce
dióxido de azufre, a una presión de dos atmósferas, para disolver la mayoría de los metales: hierro, cinc,
cobre, cadmio, etc. De la disolución se precipitan los metales más nobles, como el cobre, con sulfuro de
hidrógeno. La disolución se neutraliza con cal, para eliminar sulfato como yeso, y a pH 5 se precipitan
los metales presentes incluyendo el germanio y el arsénico. Posteriormente, en un autoclave de titanio,
se procede a la oxidación con oxígeno gas, a alta temperatura (200ºC) y presión, precipitando un mineral
artificial de hierro, el hematites.

Este precipitado tiene mayor concentración de hierro, llegando al 70%.

Después de la lixiviación se efectúa una purificación de la disolución con objeto de eliminar

algunos elementos presentes en la misma. Dicha eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo.
Por medio de esta adición se precipitan el Cu, el Co y el Cd, y se reduce el contenido de Sb y Ge a
niveles aceptables. Esto es posible debido a la cementación de los mencionados metales por el cinc, que
es menos noble que ellos. En la práctica, a 90ºC y pH 4, el primero en precipitar es el Co; después se
precipitan Cu, Ni, As y Sb.

En un paso posterior, con más adición de cinc, se precipitan Cd, Tl y Ge, lo que se produce a pH
3 y 70-80ºC. Parece ser que el As activa el cinc en polvo aumentando su selectividad y eficacia. Por ello
se adicionó, a veces, en forma de óxido; su peligrosidad hizo que se cambiara por Sb y entonces las
condiciones varían ligeramente: a 65-75ºC, se precipitan Cu, Ni y Co juntos con algo de Cd. Se filtra y
la disolución se trata con más cinc en polvo para precipitar el resto de Cd y los otros metales.

En ciertas plantas, la precipitación de metales se hace, primero, en frío, obteniéndose Cd y Cu y

luego en caliente, a 90ºC, precipitándose Co y Ge mediante adición de polvo de cinc en presencia de Sb.

Con minerales más cargados en algunos de estos metales, ciertas plantas, han tenido que
desarrollar métodos de precipitación especiales así como prácticas para la precipitación selectiva de
metales, como el cadmio, a una determinada temperatura y previa precipitación de los demás metales.

Una vez purificada la disolución, ésta se pasa a la instalación de electrólisis para la recuperación
metálica.

La disolución pasa a las cubas de electrólisis, que son rectangulares, de hormigón y recubiertas
de plomo o PVC, constituidas por ánodos de plomo aleado con algo de plata (1%) para reducir su
corrosión y, por tanto, la contaminación del cinc con plomo y cátodos de aluminio. Hoy día la superficie
catódica ha aumentado a más del doble con lo que se ha aumentado mucho la productividad de las
plantas.

Los cátodos procedentes de la electrólisis no son una forma comercial usual de venta de cinc,
por ello es preciso fundirlos.

La fusión se lleva a cabo en hornos de inducción de baja frecuencia, de hasta 1800 Kw. El metal
fundido se alimenta a máquinas de colada con distintos formatos de lingote para la venta, una vez que
se ha preparado bien la correspondiente aleación o bien el metal puro.

Las falsas entradas de aire en los citados hornos de inducción puede provocar la formación de
grasos u óxidos de cinc y espumas (2-2.5%), que en forma de sólidos permanecen flotando sobre el cinc
fundido. Para favorecer la separación de ambas fases se adiciona cloruro amónico (Española del Zinc,
S. A., 2004).

Los óxidos, grasos y espumas producidos son tratados para su recuperación en forma de tochos
de cinc que son refundidos en un horno basculante de inducción. El flujo de cinc se hace pasar por una
fuerte corriente de aire, atomizado el cinc líquido, siendo recogido en unas cámaras de decantación. El
polvo de cinc así producido es utilizado como agente cementante en la fase de purificación en lixiviación
(Española del Zinc, S. A., 2004).

La fundición de cinc prepara, normalmente, las aleaciones comerciales más importantes entre
las que están la Zamak (2,3,5), para fundición inyectada, y también las Kayan, que son aleaciones cinc-
aluminio de moldeo (8,12,27). También se preparan placas o bandas de aleación cinc-cobre-titanio.
4. PRINCIPALES COMPUESTOS.-

El óxido de cinc, ZnO, es el más importante entre los compuestos fabricados de cinc, con una amplia variedad de
usos. Cristaliza con la estructura de la wurtzita. Es anfótero, se disuelve en ácidos para dar una disolución acuosa
de iones Zn2+.

El sulfuro de cinc, ZnS, cristaliza en dos estructuras muy relacionadas, la estructura de la blenda de cinc y
la estructura de la wurtzita, que son las estructuras comunes de compuestos con la fórmula MA. Tanto el Zn como
el S están tetraédricamente coordinados por los otros iones. Una propiedad útil del ZnS es su fosforescencia. Los
otros calcogenuros, ZnSe y ZnTe, tienen aplicaciones en electrónica y óptica.

De los cuatro haluros, el ZnF2 tiene el carácter más iónico, mientras que los otros, ZnCl2, ZnBr2, y ZnI2, tienen
puntos de fusión relativamente bajos y se considera que tienen carácter más covalente.2 Los iones negativos de
elementos del grupo del nitrógeno, Zn3N2 (notable por su alto punto de fusión12 ), Zn3P2, Zn3As2 y Zn3Sb2, tienen
diversas aplicaciones.13 Otros compuestos binarios de cinc son el peróxido ZnO2, el hidruro ZnH2, y el carburo
ZnC2.

El nitrato Zn(NO3)2 (usado como agente oxidante, el clorato Zn(ClO3)2

El sulfato ZnSO4 (conocido como vitriolo blanco)
El fosfato Zn3(PO4)2 (usado como pigmento en imprimación)
El molibdato ZnMoO4 (se usa como pigmento blanco)
El cromato ZnCrO4 (uno de los compuestos de cinc de color pocos)
El arsenito (Zn AsO2)2(polvo incoloro)
Arseniato octahidratado Zn(AsO4)2•8 H2O (polvo blanco, también llamado koettigita)

son algunos ejemplos de otros compuestos inorgánicos de cinc comunes. Estos dos últimos compuestos son usados
en insecticidas y conservantes de la madera. Uno de los ejemplos más simples de un compuesto orgánico de cinc
es el acetato Zn(O2CCH3)2, que tiene varias aplicaciones medicinales. Las sales de cinc están por lo
general totalmente disociadas. En una disolución acuosa se producen excepciones cuando el anión puede formar
un complejo, como en el caso del sulfato de cinc, donde se puede formar el complejo [Zn(H2O)n(SO4], (log K=
2,5 aprox.).
Objetivo: preparar sulfato de zinc partiendo de zinc y ácido sulfúrico.
Sintetizar el sulfato de zinc para poder trabajar con él a posteriormente. El sulfato de zinc lo vamos a
obtener a partir del ácido sulfúrico y de zinc metálico siguiendo la siguiente reacción:

Zn(s.) + H2SO4(aq.) –> ZnSO4(aq.) + H2(g.)

Yo emplearé sulfúrico para esta experiencia diluido al 25%, este puede conseguirse puro en tiendas de
suministros químicos.

El zinc puede sacarse de una pila salina (no alcalina) como la que se muestra en
la fotografía, donde el recubrimiento(carcasa de la pila) es de zinc metálico. De
todas formas yo conseguí chapa de zinc en una empresa que se dedica a trabajar
el metal bastante bien de precio. En caso de querer aprovechar el zinc de la pila
el procedimiento es el mismo y sirve igual sólo que debemos ir con cuidado y
limpiar bien la pila ya que suelen quedar restos de la pasta negruzca de MnO2.

Material y reactivos:
-Balanza de precisión 0.01g.
-Placa calefactora
-Vasos de precipitados y probeta graduada de 100ml.
-Embudo y papel de filtro
-Bandeja plástica
-Hielo
-Agua destilada
-Ácido sulfúrico 25%
-Zinc metálico
-Mascarilla para vapores inorgánicos
-Gafas de seguridad

Procedimiento:

1. Pesamos aproximadamente 8 gramos de zinc metálico y 2 gramos a parte.

 2. Con una probeta graduada tomamos 40mililitros de ácido
sulfúrico

3. Enrasamos con agua

destilada a 80ml, es decir
adicionamos 40ml de
agua destilada a los 40
de sulfúrico.

4. Dejamos que reaccionen los 8 gramos de zinc con el sulfúrico en

un amplio vaso de precipitados.
En este paso se desprende hidrógeno gas que es inflamable por lo
que conviene no acercar ninguna llama.

Durante la reacción se desprende energía provocando la

dispersión de partículas de sulfúrico en el aire. Además conviene
vigilar que no se caliente demasiado ya que todavía facilitaría
más la volatilización. El sulfúrico en contacto con las mucosas provoca irritación por lo que conviene
mantener el espacio debidamente ventilado.

Si la reacción sucede muy rápidamente puede aumentar la

concentración de sulfúrico en el aire produciendo sensación de
asfixia para prevenir esto diluimos con agua destilada y enfriamos
el recipiente con hielo para que todo el vapor condense y
disminuya la concentración en aire. De todas formas es
conveniente emplear una mascarilla para vapores inorgánicos
como la de la fotografía, esta nos costará unos 30€ y otros 15€ los
recambios del filtro de carbón activo. Estas están a la venta en
ferreterías ya que se utilizan también para los pintores que
trabajan con disolventes químicos.

5. Durante la reacción empleamos tiras indicadoras de pH que nos

indicarán al subir el pH el final de la reacción cuando no quede más
sulfúrico en disolución. El pH final está entre 4 y 6.

El pH ligeramente ácido de la solución de sulfato de zinc se debe

a la hidrólisis de la sal. En términos de andar por casa podemos
considerar que al venir de un ácido fuerte(sulfúrico) y una base
débil(Zn(OH)2)el pH resultante es ácido ya que la base no es
capaz de neutralizar el ácido.

6. Cuando el pH llegue a 4 adicionamos los 2 gramos restantes de zinc para asegurarnos que haya finalizado la
reacción. Una vez finalizada observamos que tiene turbiedad.
 Al hacer pasar un haz láser por dos disoluciones, (la de la
derecha es agua destilada y la de la izquierda la que contiene
iones zinc) observamos que la luz se dispersa en el vaso de
precipitados de la izquierda lo que confirma que hay partículas
en suspensión. Si no hubieran partículas en suspensión este
fenómeno no sucedería, a esto se le llama el Efecto Tyndall.

7. Filtramos la disolución para separar las partículas en

suspensión del resto de la disolución. A continuación evaporamos
la disolución con la placa calefactora.

8. Una vez evaporado todo el agua queda la sal de sulfato de zinc

lista para su uso.

9. Finalmente después del proceso hemos obtenido 8.01gramos reales de sulfato de zinc.
Como último paso confirmamos la presencia de sulfatos empleando cloruro de bario 0.1M. La aparición de
un precipitado blanco muy denso de sulfato de bario confirmaría la existencia de sulfatos.
Primero disolvemos parte del precipitado obtenido y a posteriori agregamos un poco de disolución de
cloruro de bario 0.1M.
Como era de esperar el resultado es positivo para sulfatos.