Proyecto Alto Horno 1

MAQUETA DE ALTO HORNO Y COMPONENTES PERIFERICOS
PRESENTACION
El presente trabajo fue realizado por:
1. Aprendiz :Ojeda Champan Héctor Joel
Fecha de nacimiento : 15/06/86
Especialidad : Estructuras Metal Mecánica
Domicilio : esperanza alta mzA1b lt21
Teléfono fijo : 943829958
E-mail : jonnel_4_18@hotmail.com
Código TS : 700
Ingreso : 2007
DNI : 43727245
2. Aprendiz : Acosta Flores Félix Armando
Especialidad :Estructuras Metal Mecánica
Domicilio :San Pedro calle perene J4
Teléfono fijo :467272
E-mail :el_gatito_tom@hotmail.com
Código TS :726
Ingreso :2007
DNI :44271723
ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 1

3. Aprendiz :Rojas Cabrera José Luis
Especialidad : Estructuras Metal Mecánicas
Domicilio : esperanza alta amazonasmz-A1lt6
Teléfono fijo : 35-61-30
E-mail :pepe_23_24@hotmail.com
Código TS : 713
Ingreso : 2007
DNI : 70018660
4. Aprendiz :Rodríguez Santa maría Jean Carlos
Fecha de nacimiento :
Domicilio :
Teléfono fijo :
E-mail :
Código TS :
Ingreso : 2007
DNI :

5. Aprendiz : Ventura Barrenzuela Dennis Martin
Domicilio :
Teléfono fijo :
E-mail :
Código TS :
Ingreso :2007
DNI :
6. Aprendiz :Siesquen García Jonathan
Domicilio :
Teléfono fijo :
E-mail :
Código TS :
Ingreso :2007
DNI :

7. Aprendiz :Paredes Calderón Juan Miguel
Domicilio :
Teléfono fijo :
E-mail :
Código TS :
Ingreso :2007
DNI :

AGRADECIMIENTOS
Los autores del presenté proyecto de innovación, expresan su profundo

agradecimiento.
A dios, gracias por las bendiciones.
A mis padres, Ana y Darío, por su apoyo incondicional y confianza.
A Sider-Gerdau por la confianza.
A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

profesionales y buenas personas.
Ojeda Chapman Héctor Joel (TS-700)
A mis padres, Mery y José, por su apoyo incondicional y confianza.
A Slider-Gerdau por la confianza.

Roja Cabrera José Luis (TS-713)
A mis padres, Vidal y Feliciano, por su apoyo incondicional y confianza.
A Slider-Gerdau por la confianza.

Acosta Flores Félix Armando (TS-726)


Rodríguez Santamaría Jean Carlos (TS- )

Ventura Barranzuela Dennis Martin (TS- )

Siesquen García Jonathan (TS- )


Paredes Calderón Juan Miguel (TS- )

CAPITULO
I
INTRODUCCION
1.1- EL PROBLEMA:
No se cuenta con un modulo de aprendizaje que nos facilite los conocimientos

específicos realizados en la planta de hierro para la obtención del arrabio liquido.
1.2-JUSTIFICACIÓN: ¿Por qué hacer la maqueta del Alto Horno y equipos

periféricos de la planta de hierro?
 Para reforzar los conocimientos tomados en la planta de hierro

 Surge ante la necesidad de reforzar los conocimientos teóricos adquiridos en

la escuela técnica; con este proyecto facilitara una idea panorámica del
proceso de la planta de hierro la cual permitirá a los nuevos egresados una
idea básica de las producción de arrabio en el alto horno, la cual es llevada a la
planta de acero para ser trabajada (se convierte en acero liquido). Realizar
procesos de calderería, mecanismos y de estructuras metálicas.
1.3 OBJETIVOS:
Función: Que realice mecanismos en el torpedo, rampa skip y simulaciones de

improvisación en el proceso del arrabio que se ejecuta en el alto horno.
Tecnología: Para ayudar en el aprendizaje de los nuevos egresados ya que ahora no

contamos con un maqueta del proceso de arrabio mecanizado en la escuela técnica
Aprendizaje: Ayuda en el aprendizaje de los diferentes procesos de la planta de

hierro.
Al término de la fabricación de la maqueta de la planta de hierro se lograra:
1. Implementar a la escuela técnica una maqueta que realice un movimiento

mecanizado en el torpedo y la rampa skip.
2. desarrollar nuevas ideas de mejora en la planta de hierro.
3. permitir que los futuros aprendices puedan realizar prácticas de los módulos
conocidos.
4. Demostrar la calidad de nuestra formación mediante las aplicaciones en los

conocimientos adquiridos.
5. Demostrar el trabajo en calderería mecanismos y estructuras metálicas.

CAPITULO
II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
2.1 DE LA EMPRESA:

 Ubicación: Av. Santiago Antúnez de manolo s/n Zona Industrial – Chimbote Del
Santa Ancash
 Actividad económica: Fundición del hierro, del acero y laminación del acero.
 Siderperu es una empresa fabricadora y comercializadora de acero ,en la

ciudad de Chimbote ocupando un área de 660 hectáreas donde laboran en la
actualidad 1136 personas y cuya capacidad de producción es de 520 000
toneladas de acero liquido al año Siderperu. Conjuntamente con el grupo
Gerdau constituyen una empresa siderúrgica global.
 La planta siderúrgica de Chimbote nace en 1956 al constituirse como

sociedad de la gestión (SOGESA) junto a la central hidroeléctrica el cañón
del pato fue inaugurado oficialmente el 21 de abril de 1958. En 1971 se crea
la empresa siderúrgica del Perú Siderperu, como empresa pública
descentralizada del sector industrial posteriormente en 1981, se convierte en
empresa estatal de derecho privada. En 1996 es privatizada adquiriéndose
por el consorcio SIDERCORP como accionistas mayoritario con el 96.46 %
del accionamiento y 1115 trabajadores como accionistas minoritarios con el
3.54%.
 Siderperu, es una planta de producción de acero integrada, porque tiene las
dos vías de fabricación de acero. Vía alto horno –LD y vía hornos eléctricos.
 Siderperu produce barras de construcción , alambrón , perfiles , planchas ,
calaminas , tubos , barras lisas , barras de molienda , barras 80B , entre otros.

MAQUETA DE ALTO HORNO Y
COMPONENTES PERIFERICOS
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA SIDERPERU - GERDAU
LUIS POLACCHINI
GERENTE SENIOR
GERENTE SENIOR
RECURSOS HUMANOS
INDUSTRIAL
(VIDAL FLORES)
(MARCIO TEIXEIRA)
JEFE DE SALUD
OCUPACIONAL
(ROBERTO SERQUEN)
SUBGERENTE JEFE DE GERENTE DE COORDINADOR GERENTE

BENEFICIOS Y CAPAITACION Y ADMINISTRACION DE RECURSOS ADMINISTRATIVA
RESPONSABILIDAD DESARROLLO PERSONAL HUMANOS LIMA
(RAMON CASTILLA)
SOLCIAL
(ANA FERREYROS) (JOSE CARBAJAL) (ANTONIO CASTRO)
(ZULEMA HOLGUIN)

2.2 DEL ÁREA:
Descripción del Proceso productivo: Planta de hierro (Arrabio).
Introducción:
• En el AH, debido al intercambio térmico entre los materiales que descienden y

los gases que ascienden ocurren los siguientes procesos básicos:
 Calentamiento de la carga
 Descomposición de los hidratos y carbonatos
 Reducción del mineral
 Fusión del arrabio y escoria
• Es en el crisol donde este intercambio térmico, ocurre más intensamente y

determina la calidad del arrabio, productividad y los parámetros operativos.
BALANCE MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS – SEMIPRODUCTOS EN AH
MATERIA PRIMA PARA EL ALTO HORNO

Las características físico-químicas de las materias primas son de gran importancia por:
 Influenciar en la operatividad de los procesos, en la calidad del producto que

se obtiene.
 Tener elevada incidencia en los costos de producción de la empresa.
GENERALES:
• Las fuentes metálicas disponibles para fabricar acero son el mineral de hierro
peletizado y la chatarra.
• Las fuentes energéticas para producir acero son el carbón, petróleo y energía
eléctrica.
1.- REDUCCION CON FUSION: A.H

MATERIAS PRIMAS: pellets de hierro, coque, caliza,
Cuarcita y sinter.
PRODUCTO: ARRABIO------CONV. LD.
2.- REDUCCION SIN FUSION: R. DIRECTA
MATERIAS PRIMAS: Pellets o mineral de hierro, sinter
Granulado, antracita- coque nuez.
PRODUCTO: HIERRO ESPONJA-----HHEE
1.-MINERAL DE HIERRO
La calidad se mide principalmente por el contenido de hierro que hay que maximizar y
por el nivel de impurezas que hay que minimizar.
2. CARBON:

¿Qué es el Carbón?
Geológicamente es una roca sedimentaria, combustible, de origen orgánico

(compuesta principalmente de carbono e hidrogeno y cantidades menores de
nitrógeno, azufre, y otros), formada a partir de restos vegetales depositados hace
millones de años. Debido a los movimientos tectónicos de la corteza terrestre y a las
altas presiones y Tº sometidas, estos restos vegetales sufren transformaciones físicas
y químicas, que con el transcurso del tiempo, forman al carbón como lo conocemos.
PRINCIPALES CLASES DE CARBON
COQUE:

Residuo poroso que se obtiene al someter carbones bituminosos a un proceso de

carbonización a alta temperatura fuera del contacto con el aire hasta alcanzar el
desprendimiento de casi todas las materias volátiles, quedando una mayor proporción
de carbón fijo. Además de sustancias incombustibles que formaran las cenizas,
también contiene agua en proporción al método empleado. Los constituyentes más
nocivos en el coque son las cenizas el azufre y las materias volátiles, incluyendo el
agua.
SKIPS: TRANSPORTE MAT. DE CARGA
CONSIDERACIONES TECNICAS:
Características físicas del coque: Son de gran importancia para la operatividad del Alto
Horno. El coque desciende por todo el A.H, sin sufrir alteraciones excepto la pérdida
de humedad, debiendo por ello tener propiedades como:
Porosidad que permitan ascender la corriente de gases reductores y el

flujo descendente del arrabio y escoria fundidos y resistencia para soportar la carga de
toda la columna del material dentro del horno hasta que se enciende frente a toberas.
Poder calorífico que representa la cantidad de calor que se libera en combustión

completa por c/unidad de material quemado.(Kcal./Kg.)
AZUFRE:

Su contenido en forma de sulfuros no tiene importancia como combustible, cuando

supera 2.5% su peso es perjudicial porque:
Interfiere en la calidad del acero ya que al presentarse como inclusiones causan su

fragilidad, afectando además sus propiedades de soldabilidad por las sopladuras y
porosidades que aparecen.
FUNDENTES
Actúan como agente limpiador del hierro, reaccionan con las impurezas (S, Si, P, etc.)
formando.
Se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (que no se funde a las

temperaturas del horno) para formar silicato cálcico (escoria), cuyo punto de fusión es
menor.
En el Alto Horno, se emplea mayor proporción de caliza dolomítica por su contenido de

magnesio, para ayudar a eliminar los álcalis que contiene el pellets (Na2O, K2O, etc.)
y proteger el revestimiento refractario.
a.- PIEDRA CALIZA:

Es una roca de origen inorgánico, su color varía entre blanco y gris rosado está
constituida principalmente por carbonato, de calcio (CaCO3) = Caliza Cálcica y
carbonato de magnesio (Mg CO3) = Caliza Dolomítica, el mayor % de este ultimo da la
mejor calidad por proteger el refractario y favorecer al proceso de desulfuración del
arrabio, siendo la más corriente la Caliza Cálcica.
La Caliza se combina con la sílice presente en el mineral, para formar silicato de

calcio, de menor punto de fusión, junto con otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido.
b.- CUARCITA:
Roca sedimentaria compacta, de alta resistencia a la compresión. Contiene 95% de

SiO2, por lo que su adición también es fundente para aumentar el volumen de la
escoria. Al igual que la caliza se encuentra en yacimientos de la provincia del Santa
con grados de pureza muy buenos.
La selección y proporción del material fundente es establecida en función a la

composición del pellets de hierro y de las cenizas presentes en el coque.
SINTER DE MINERAL DE HIERRO

Masa porosa, obtenida por aglomeración mediante fusión incipiente originada por el
calor producido por combustión de los finos de carbón dentro de la masa, compuesta
principalmente de los finos de pellets provenientes de las operaciones de ¨zarandeo¨
ó cribado en canchas de almacenamiento de la planta. Agregándose los finos de
coque (combustible), caliza, cal dolomítica (fundentes), manganeso, escamas de
laminación y sinter de retorno.
B.- MATERIA PRIMA PLANTA DE REDUCCION DIRECTA: Pellets.
Los materiales básicos empleados para fabricar hierro
Esponja en Siderperu son:
*Mineral de hierro: Pellets de Marcona
*Combustible y reductor: Coque nuez o Antracita de La Región

ENFERMEDADES POR INHALACIÓN DE PARTÍCULAS DE MATERIAS PRIMAS:
 Silicosis: Perdida de la capacidad respiratoria pulmonar provocado
 por los polvos de sílice contenidos principalmente en el Pellets y Coque.
 Pulmón negro.- Por aspiración de polvos de carbón, cuando es por

mucho tiempo produce Fibrosis pulmonar.
 Síntomas.- Aparecen a los 20 o 30 años inicialmente con bronquitis,

después ahogos
 Se detecta con radiografías al tórax
 Prevención.- Uso de mascaras que filtren completamente las partículas.
DESCRIPCION DEL PROCESO EN CONTRA CORRIENTE

Los gases
producidos SOLIDO
atraviesan las
camas de coque y
mineral realizando
de esta manera
reacciones
químicas.
Las cargas de
coque y mineral
La combustión del
son cargadas por
coque genera gas a
el tragante .
altas temperaturas
Los oxígenos de
Por las toberas se
fierro con
inyecta el viento
reducidos por los
enriquecido con
gases.
oxigeno.
Como
consecuencia de
la reducción
estos óxidos
GAS terminan
fundidos
El arrabio y escoria
son separados por
densidad en el canal
principal de plataforma
de colada
(Compuerta)

COLECTOR DE POLVO

El gas baja a determinada velocidad del horno, la pierde por los cambios bruscos de
dirección, precipitando las partículas más pesadas (>10 µ) al entrar a una depresión
por ensanchamiento del Ø tubo central del ciclón.
ORGANIGRAMA DEL AREA


DIAGRAMA DE OPERACIONES
Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-09 Nov-09 Dic-09

Ítem ACTIVIDADES Semana Semanas Semanas Semanas Semanas Semanas
1 2 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Elaborar Plan Investigación
2 Preparación de Encuestas
3 Toma de Encuestas
4 Recolección de Datos
5 Tratamiento de datos
6 Análisis de Información
Contrastación de Hipótesis y
7
Formulación Conclusiones
8 Formula. Propuestas solución
9 Elaboración Informe Final
10 Correcciones Informe Final

CAPITULO
III
HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
3.1 LLUVIA DE IDEAS
En la planta de hierro de Siderperu, ocurren con alguna frecuencia los siguientes

problemas:
Nº INCIDENTES VOTACION
1 Calidad de materia prima 45

2 Rotura de toberas 30
3 Calentamiento o enfriamiento del alto horno 25
4 Perforación de canales de colada 14
5 Obstrucción de la caja de enfriamiento 9
123
FRECUENCIA
Nº INCIDENTES VOTACION OPERACION RELATIVA
1 Calidad de materia prima 45 45/123 36.59%

2 Rotura de toberas 30 30/123 24.39%
3 Calentamiento o enfriamiento del alto horno 25 25/123 20.33%
4 Perforación de canales de colada 14 14/123 11.38%
5 Obstrucción de la caja de enfriamiento 9 9/123 7.32%
123 100.00%
FRECUENCIA FRECUENCIA
Nº INCIDENTES VOTACION OPERACION
RELATIVA ACUMULADA
1 Calidad de materia prima 45 45/123 36.59% 36.59%

2 Rotura de toberas 30 30/123 24.39% 60.98%
Calentamiento o enfriamiento del alto
3 horno 25 25/123 20.33% 81.30%
4 Perforación de canales de colada 14 14/123 11.38% 92.68%
5 Obstrucción de la caja de enfriamiento 9 9/123 7.32% 100.00%
123 100.00%
FRECUENCIA
Nº INCIDENTES
RELATIVA
11 Calidad de materia prima 36.59%
12 Rotura de toberas 24.39%
3.2. DIAGRAMA DE PARETO


3.3.DIAGRAMA CAUSA EFECTO

3.4. HISTOGRAMAS
DATOS Mayor Menor
1.5 1.5 1.2 1 1.5 2 1.5 3.1 1.5 1.2 3.1 1
1.1 1.4 1.5 1.2 1.1 1.2 1.2 4 2 1.5 4 1.1
3 1.1 1.3 3.1 1.2 0.5 1.1 1.2 1.2 2 3.1 0.5
3.9 1.2 1.3 1.5 2.2 3.5 2 1.1 0.8 2.6 3.9 0.8
1.2 1.4 1.5 1.2 2.3 2.2 3.3 1.2 2.2 1.4 3.3 1.2
N= 50 X= 3.9 Y= 0.5
RANGO= R= X – Y INTERVALO= 4. AMPLITUD= A= R / I

R= 3.4. A= 0.85.

TABLA DE INTERVALO VALOR MEDIO Y FRECUENCIA
N= TOTAL DE FRECUENCIA = 50
TABLA DE INTERVALO VALOR MEDIO Y FRECUENCIA
VALOR
INTERVALO FRONTERA DE CLASE MEDIO FRECUENCIA
1 0.92 1.77 1.35 34
2 1.78 2.63 2.21 9
3 2.64 3.49 3.07 6
4 3.5 4.35 3.93 1

GRAFICOS DE CONTROL

CAPITULO
IV

MARCO TEORICO
4.1 Definir conceptos principales: No se cuenta con un modulo de aprendizaje que

nos facilite los conocimientos específicos realizados en la planta de hierro para la
obtención del arrabio liquido.
Justificación: ¿Por qué hacer la maqueta de la planta de hierro?
 Para reforzar los conocimientos ejecutados en la planta de hierro
 Surge ante la necesidad de reforzar los conocimientos teóricos adquiridos en

la escuela técnica; con este proyecto facilitara una idea panorámica del
proceso de la planta de hierro la cual permitirá a los nuevos egresados y
miembros de la empresa; ver el trabajo que se realiza en una de las planta de
este complejo siderúrgico.
 Realizar procesos de calderería y mecanismos y estructuras metálicas.
Bueno en este trabajo estamos practicando todo los conocimientos y con finalidad de
hacer el mejor trabajo con calidad que es eso lo que quiere, con trabajo en equipo y
lo que es la misma iniciativa de cada uno de dar lo mejor preservando la calidad y la
seguridad.
Normas de seguridad
1. Use siempre los EPPs exigidos y existentes.
2. Planificamos la tarea pos más simple que sea puede presentar riesgo.
3. Opere equipos solo si usted fue capacitado y autorizado por el gestor.
4. Mantener el lugar de trabajo limpio y organizado.
5. Comunicar actos y condiciones sub estándares.
6. En caso de emergencias llamar al anexo 4222.

CAPITULO
V

CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUETA DEL ALTO HORNO Y COMPONENTES

PERIFERICOS
Para realizar el desarrollo de nuestro proyecto aplicamos una serie de pasos que a
continuación las puntualizaremos:
1. Planificamos el trabajo.
2. Nos organizamos
3. Controlamos con anticipación las fallas que se podían realizar.
4. Actuamos con mucha responsabilidad para poder concluir con mucha

satisfacción.
Utilizamos los siguientes herramientas, materiales y instrumentos en general para la

construcción total de la maqueta d alto horno y componentes periféricos :
HERRAMIENTAS
 Martillo de peña y de goma.  Cincel.
 Arco de sierra.  Lima bastarda de 12”.
 Llave francesa.  Lima redonda 8”.
 Llave estilson.  Alicate universal, corte y punta

semi redonda.
 Destornillador plano y estrella.
 Remachador.
 Tijera metálica.
 Prensa (tornillo de banco).
 Compás de calderería.
MAQUINAS
 Maquina de soldar  Plegadora.

(Transformador – Rectificador).
 Cizalla.
 Amoladora.
 Equipo oxiacetileno.
 Taladro de columna y manual.
 Esmeril de banco.
 Cepillador.

INSTRUMENTOS
 Regla milimétrica.  Wincha de 5mts.
 Compás de metal.  Pie de rey.
 Rayador.  Tiza de calderero.
 Granete.  Brocas Nº Ø5mm, Ø8mm,

Ø3/4”, Ø1”.
MATERIALES
 Plancha galvanizada de 1200x2200x0.8mm.
 Plancha galvanizada de 1200x2200x1.5mm.
 Plancha de 1200x2200x5mm.
 Tubo Ø LAF ½”x6000x1.2mm.
 Tubo Ø LAF 2”x6000x1.5mm.
 Tubo LAF ½”x6000x0.8mm.
 Tubo LAF 1”x6000x0.8mm.
 Tubo LAF 1”x2”x6000x1.2mm.
 Barrilla corrugada LAC de Ø ½”x6000mm.
 Rollo de alambron Nº 8.
 Platina de ½”x6000x1.5mm.
 Platina de 1”x6000x1.5mm.
 Perfiles de ½”x6000x1.5mm.

 Perfiles de 1”x6000x1.5mm.
 Remaches Ø 4mm.
 Pernos Ø 8mmx20mm.
 Perno de 1½”x100mm.
 Perno de ¾”x50mm.
 Electrodo Cellocord E6011 Ø 1/8” y Ø 3/32”.
 Electrodo supercito E7018 Ø1/8”.
 Botella de acetileno.
 Botella de oxigeno.
 Masilla.
 Lija de fierro Nº100 y de agua Nº40.
 Soldimix.
 Pintura base poxica.
 Tinner.
 Trapo industrial.
 Hoja de sierra 24 z.
 Focos de 24v.
 Cable mellizo Nº14 y Nº22.
 Pintura azul martillada, verde agua, aluminio martillado, verde martillado,

amarillo martillado, amarillo catarpila, plomo, rojo catarpila.
 Faros de 24v.

DESCRIPCION DEL PROYECTO
5.1 DESCRIPCION DEL PROYECTO PASO A PASO:
ESTUFAS
LOS PASOS QUE SE EJECUTARON EN ESTE ELEMENTO SON:
1. Habilitar el material que se va a utilizar.
2. Hacer el trazado de la semiesfera que tiene un Ø de 30mm.
3. Trazar la separación de los lados que formaran el Ø total del cilindro y a la vez
la longitud que es de 1000mm.
4. Plegar los lados trazados tanto en la semiesfera como también en el cilindro, el

ángulo en la plegadora debe ser 15º.
5. Apuntalar juntas a unir.
6. Cortar de 1”x2” de las siguientes longitudes (ancho 500mm x largo

1240mm).
7. Apuntalar juntas de la base de las estufas.
8. Plegar la base
9. Soldar con electrodo cellocord E6011 Ø 3/32”.
10. Esmerilar zonas soldadas.

11. Aplicar base poxica.
COLECTOR DE POLVO
PASOS:
2. Trazamos los cilindros en calderería utilizando

plancha galvanizada de 0.8 mm de espesor.
3. Realizamos la construcción de la base de los
cilindros con tubo de ½”.
4. Apuntalamos las juntas a unir y soldamos con

electrodo cellocord E6011 Ø 3/32”.
5. Esmerilamos, macillamos.
6. Pintar con base poxica.
NAVE DE COLADA
PASOS:
2. Realizamos la construcción de la nave de
colada con tubo de ½” con sus medidas

determinadas.
3. Apuntalamos juntas a unir con electrodo

cellocord E6011 Ø 3/32”.
4. Se realizo la fabricación del techo de la nave

con plancha galvanizada de 0.8mm.
5. Esmerilamos y pintamos con base poxica.

ELECTROFILTRO
PASOS:
2. Cortar tubo de ½” a la medida

determinada para este elemento.
3. Apuntalar la estructura electrodo cellocord

E6011 Ø 3/32”.
4. Plegar y luego apuntalar los elementos de calderería (tolvas).
5. Esmerilamos, masillamos y pintamos con base poxica.
TORRE DE ENFRIAMIENTO
PASOS:
2. Cortar tubo de ½” a la medida

determinada.
3. Apuntalar la estructura electrodo cellocord

E6011 Ø 3/32”.
4. Plegar las paredes y parte superior de la

estructura con plancha de 0.8.
5. Apuntalar los tubos redondos Ø 1/2 las

cuales tienen la medida determinada.
6. Soldar en la parte superior de la estructura los

elementos de calderería.

LA ANTORCHA
PASOS:
2. Realizar trazos de calderería para este

elemento a longitudes determinadas con
plancha de 0.8mm
3. Diseñar con tubo de ½” parte de la

estructura de la antorcha.
4. Apuntalar juntas a unir y soldar con electrodo

5. Esmerilamos, masillamos y pintamos con

base poxica.
LA CHIMENEA
PASOS:

plancha de 0.8mm.
3. Apuntalar juntas a unir con electrodo

4. Apuntalar orejas diseñada con plancha de

1.2mm en la parte base de la chimenea.

TORRE LAVADORA
PASOS:

plancha de 0.8mm.
3. Apuntalar juntas a unir con electrodo cellocord

E6011 Ø 3/32”.

1.2mm en la parte base de la chimenea.
ALTO HORNO
PASOS:
2. Realizar trazos de calderería para este elemento a longitudes determinadas

con plancha de 0.8mm.
3. Utilizamos planchas de 1.5mm de espesor,

para una mejor estabilidad la cual se necesita
en la parte superior del alto horno, agregando
también de esta manera una estructura con
tubo de ½” para un mejor acabado.
4. Diseñar la base del alto horno.
5. Apuntalar juntas a unir con electrodo


1.2mm en la parte base del alto horno.

RAMPA SKIP
PASOS:
2. Cortar perfiles de 1” a longitudes determinadas

para dicha estructura.
3. Plegar la parte inferior de la estructura.
4. Apuntalar juntas a unir con electrodo cellocord E6011 Ø 3/32”.
TORPEDO
PASOS:
2. Realizar trazos de calderería para este elemento a longitudes determinadas

con plancha de 0.8mm.
3. Cortar planchas de 2mm de espesor, con medidas determinadas para ubicarlas

como bases del torpedo.
OBSERVACION:
Las planchas de la base del torpedo están

compuestas por 4 rodajes que ayudan a su
desplazamiento.
En la parte frontal lleva un mecanismo por

engranajes para el movimiento del torpedo
(recibe y arroja arrabio).
En la parte interior del elemento hay una cadena que ayuda al desplazamiento
al igual que los rodajes.
4. Apuntalar juntas a unir y soldar con electrodo cellocord E6011 Ø 3/32”.

CARROS SKIP
PASOS:
2. Realizar cortes a medidas determinadas a una

plancha de 1.5mm de espesor.
3. Apuntalar rodajes con una medida determinada

para la estética de dicha estructura.
4. Apuntalar platinas en la parte frontal del elemento.
CARRO BÁSCULA
PASOS:
2. Realizar cortes a medidas determinadas a una

plancha de 1.5mm de espesor.
3. Apuntalar rodajes con una medida determinada

para la estética de dicha estructura.

GRUA PUENTE
PASOS:
2. Cortar perfiles de 1/2” a longitudes

determinadas.
3. Apuntalar rodajes con una medida

determinada para la estética de dicha
estructura.
PLATAFORMA
PASOS:
2. Se realizo la construcción de los muelles

para la estructura.
OBSERVACIONES:
 La estructura lleva llantas neumáticas.
 El muelle frontal tiene un

mecanismo para facilitar el giro de la
estructura cuando esta se desplace.

 El muelle trasero no realiza ningún movimiento si se puede montar y

desmontar al igual que el muelle frontal.
 El electrodo que se utilizo para la

fabricación de los muelles fue
Supercito E7018 Ø1/8”.
3. Cortamos tubo LAF 1”x2”x6000x1.2mm

a las medidas (ancho4000 x largo5000).
4. Se corto divisiones para la estructura con

el mismo material pero diferentes medidas.
5. Apuntalar juntas a unir y soldar con

electrodo cellocord E6011 Ø 1/8”.
6. Se cortaron y montaron sobre la

plataforma planchas galvanizadas de
1.5mm de espesor con medidas ajustadas.
7. Se hizo el montaje de la plataforma sobre

los muelles.

RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
8.1 RECOMENDACIONES GENERALES:
 Se les recomiendas generalmente que cuando se opere los electos mecánicos

se realice con la presencia de algún instructor de turno.
 Se recomienda no hacer desmontajes de algunos elementos periféricos

ubicados en la plataforma diseñada ya que estos elementos complementan el
diseño del proyecto.
 Finalmente recomendamos a todos y a cada una de las personas no dar el mal

uso a este proyecto ya que este servirá de mucha utilidad para que nuevos
egresados puedan tener una idea básica de la producción de arrabio en el alto
horno.
8.2 CONCLUSIONES FINALES:
 Se noto la presencia de las habilidades que cada una de los integrantes

demostraron en la construcción del proyecto.
 Se pudo aplicar muchas teorías aprendidas durante el periodo de estudio.
 Transcurridos en el tiempo pudimos hacer madurar algunos conocimientos en

taller, ganando de esta manera experiencias y aprovechando para explotar
nuestras habilidades y destrezas.
8.3 BIBLIOGRAFÍA:



Proyecto Alto Horno 1

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MAQUETA DE ALTO HORNO Y COMPONENTES PERIFERICOS

El presente trabajo fue realizado por:

1. Aprendiz :Ojeda Champan Héctor Joel

Fecha de nacimiento : 15/06/86

Especialidad : Estructuras Metal Mecánica

Domicilio : esperanza alta mzA1b lt21

Teléfono fijo : 943829958

2. Aprendiz : Acosta Flores Félix Armando

Fecha de nacimiento : 25/04/87

Especialidad :Estructuras Metal Mecánica

Domicilio :San Pedro calle perene J4

Teléfono fijo :467272

ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 1

3. Aprendiz :Rojas Cabrera José Luis

Fecha de nacimiento : 21/02/90

Especialidad : Estructuras Metal Mecánicas

Domicilio : esperanza alta amazonasmz-A1lt6

Teléfono fijo : 35-61-30

4. Aprendiz :Rodríguez Santa maría Jean Carlos

Especialidad : Estructuras Metal Mecánica

ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 2

5. Aprendiz : Ventura Barrenzuela Dennis Martin

Especialidad : Estructuras Metal Mecánica

6. Aprendiz :Siesquen García Jonathan

Especialidad : Estructuras Metal Mecánica

ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 3

7. Aprendiz :Paredes Calderón Juan Miguel

Especialidad : Estructuras Metal Mecánica

ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 4

Los autores del presenté proyecto de innovación, expresan su profundo

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Ana y Darío, por su apoyo incondicional y confianza.

A Sider-Gerdau por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Ojeda Chapman Héctor Joel (TS-700)

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Mery y José, por su apoyo incondicional y confianza.

A Slider-Gerdau por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Roja Cabrera José Luis (TS-713)

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Vidal y Feliciano, por su apoyo incondicional y confianza.

A Slider-Gerdau por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Acosta Flores Félix Armando (TS-726)

ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 5

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Ana y Darío, por su apoyo incondicional y confianza.

A Sider-Gerdau por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Rodríguez Santamaría Jean Carlos (TS- )

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Ana y Darío, por su apoyo incondicional y confianza.

A Sider-Gerdau por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Ventura Barranzuela Dennis Martin (TS- )

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Ana y Darío, por su apoyo incondicional y confianza.

A Sider-Gerdau por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Siesquen García Jonathan (TS- )

ESTRUCTURAS METAL MECANICAS Páá giná 6

A dios, gracias por las bendiciones.

A mis padres, Ana y Darío, por su apoyo incondicional y confianza.