Produccion y Procesos Del Gas de Sintesis PDF

PRODUCCIÓN Y PROCESOS
DEL GAS DE SÍNTESIS

Grado en Ingeniería de Tecnología de Minas y
Energía.
ASIGNATURA: REFINO DEL PETRÓLEO Y PETROQUÍMICA
TUTORA: ANA MARÍA DE LUIS ALVAREZ
ALUMNOS:
Conde García, Alexander
Marín Calleja, Urko

PRODUCCIÓN Y PROCESOS DE GAS DE SÍNTESIS
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. ¿QUÉ ES EL GÁS DE SINTESIS? ................................................. 4
1.1. CARACTERISTICAS DEL GÁS DE SINTESIS. ................................................... 4
1.2. APLICACIONES GAS DE SÍNTESIS...................................................................... 5
2. OBJETIVOS. ....................................................................................................................... 7
3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE SYNGAS............................................................... 8
3.1. ESQUEMA PROCESOS OBTENCIÓN SYNGAS Y REACCIONES A PARTIR

DEL MISMO. ........................................................................................................................ 10
3.2. REFORMADO CON VAPOR DE AGUA (STEAM REFORMING). ................. 11
3.2.1. PROCESO DE REFORMADO A PARTIR DE GAS NATURAL. .............. 12
3.2.2. PRIMERA ETAPA ........................................................................................... 13
3.2.3. SEGUNDA ETAPA (WATER GAS SHIFT) .................................................. 18
3.3. OXIDACIÓN PARCIAL DE HIDROCARBUROS LIGEROS. .......................... 18
3.4. REFORMADO AUTO TÉRMICO ......................................................................... 20
3.5. USO DE AIRE FRENTE A OXIGENO, ¿POR QUÉ USAR OXÍGENO?.......... 22
3.6. COMPARATIVA ENTRE LOS DIFERENTES PROCESOS. ............................ 23
3.7. OTROS PROCESOS MENOS UTILIZADOS. ...................................................... 24
4. DERIVADOS DEL GAS DE SÍNTESIS, CARÁCTERISTICAS, PRODUCCIÓN Y

APLICACIONES. ..................................................................................................................... 28
4.1. METANOL ................................................................................................................ 28
4.1.1. ASPECTOS TERMODINAMICOS Y CINETICOS ..................................... 29
4.1.2. PROCESOS ....................................................................................................... 30
1
4.1.2.1. PROCESO ICI........................................................................................... 31
4.1.3. USOS DEL METANOL.................................................................................... 33
4.1.3.1. USOS DIRECTOS..................................................................................... 33
4.1.3.2. USOS INDIRECTOS ................................................................................ 34
4.2. AMONIACO .............................................................................................................. 35
4.2.1. ASPECTOS TERMODINAMICOS Y CINETICOS ..................................... 36
4.2.2. PROCESOS ....................................................................................................... 37
4.2.2.1. PREPARACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS............................................ 37
4.2.2.2. SÍNTESIS DEL AMONIACO. ................................................................. 39
4.2.2.3. PROCESO ICI........................................................................................... 39
4.2.3. USOS DE AMONIACO .................................................................................... 41
4.2.3.1. USOS DIRECTOS..................................................................................... 42
4.2.3.2. USOS INDIRECTOS ................................................................................ 42
5. PROCESO FISCHER TROPSCH. ................................................................................. 43
5.1. ETAPAS DEL PROCESO........................................................................................ 44
5.2. INCONVENIENTES USO DE REACCIONES DE FISCHER TROPSCH........ 45
6. INNOVACIÓN TECNOLÓGICA ................................................................................... 48
6.1. OBTENCIÓN DE GAS DE SINTESIS A PARTIR DE ENERGÍA SOLAR

CONCENTRADA CO2 y AGUA. PROYECTO SOLAR JET ......................................... 48
6.2. REFORMADO CON PLASMA. PROCESO KVAERNER. ................................ 50
6.3. ELECTRÓLISIS DE ORINA. ................................................................................. 50
7. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 52
8. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 53
2
8.1. LIBROS, APUNTES. ................................................................................................ 53
8.2. CONFERENCIAS, ARTÍCULOS DE INTERNET. .............................................. 53
3
1. INTRODUCCIÓN. ¿QUÉ ES EL GÁS DE SINTESIS?
El Gas de Síntesis o Syngas, se trata de un combustible gaseoso, obtenido a partir de

sustancias ricas en carbono y que son sometidas a un proceso químico a alta
temperatura. Está compuesto principalmente de dos elementos, que son el Monóxido de
Carbono (CO) y el Hidrógeno (H2) (En algunos países se considera al CO2 como parte
del Gas de Síntesis). Además de estos componentes (que pueden variar sus porcentajes)
puede ir acompañado de otra serie de gases y residuos, como puede ser, H2O, CO2, CH4,
Cenizas, SH2, COS, Cl-, N2...
Todos estos elementos asociados son consecuencia directa de la forma de obtención del
Syngas, es decir, según el tipo de alimentación que se utilice y la operación que se
realice se conseguirá unos u otros elementos “residuales”. Se les denomina residuales,
ya que hay que dejar claro que el Gas de Síntesis es referido solo a la mezcla de
Hidrogeno y Monóxido de Carbono. Aun con todo lo dicho los elementos “residuales”
aparecen en pequeños porcentajes, incluso en trazas. Lo normal es que la mezcla de CO
e H2 esté entre un 60-90% teniendo en cuenta todas las maneras de obtención de la
misma, y que las trazas principales fuera de la mezcla, sean Dióxido de Carbono, Agua
y Metano, en este orden. [1] [6]
1.1. CARACTERISTICAS DEL GÁS DE SINTESIS.
El nombre gas de síntesis proviene de su uso como intermediario en la creación de gas

natural sintético (GNS). Aunque posee menos de la mitad de densidad de energía que el
gas natural, se trata de un gas de elevado valor comercial y que cada vez se está
produciendo más debido a sus múltiples usos, ya que se ha empleado y aún se usa como
combustible o como producto intermedio para la producción de otros productos
químicos.
Se puede obtener con facilidad a partir de cualquier hidrocarburo gaseoso como el
etano, propano, butano y principalmente Metano, o Gas Natural (ya que este contiene
una proporción de más de un 80% del mismo). [6]
4
El Know-How de la transformación de Gas Natural a Syngas es muy importante, y casi

todas las grandes empresas utilizan esta alimentación, para la obtención de la mezcla.
Además de gases también puede conseguirse a través de sustancias ricas en carbono por
lo que no existen limitaciones en la alimentación (hulla, carbón, coque, nafta…) solo las
que indique cada proceso a emplear. [1]
1.2. APLICACIONES GAS DE SÍNTESIS.
Como se puede apreciar en la siguiente imagen el Gas de Síntesis puede usarse en

numerosos procesos para conseguir diversos productos.
Figura 1- Procesos de transformación del Gas de Síntesis
(Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Aplicaciones_gas_sintesis.png)
5
Como se ve, casi todos los productos del Syngas van a parar a la industria petroquímica.
Aun así en la imagen no aparecen todos sus usos, ya que el Hidrogeno se ha convertido
en uno de los Vectores energéticos a presente y a futuro, ya sea mediante uso de pilas de
combustible o inyectándolo en la red de gas natural. [6]
La mayor parte del gas de síntesis obtenido en la industria se destina a la producción de

H2. De todo el hidrógeno producido, aproximadamente el 70% se emplea en la síntesis
de amoníaco y el 30% restante se utiliza en los procesos de hidrotratamiento que se
llevan a cabo en las refinerías (aunque estos porcentajes están variando ya que cada vez
se usa más como combustible mediante pilas electrolíticas o fuel cells). Tras la
producción de H2, el gas de síntesis se utiliza principalmente para la síntesis de metanol
y para la producción de hidrocarburos líquidos a través de la reacción de
FischerTropsch y reacciones relacionadas. Otras aplicaciones son la producción de
alcoholes y aldehídos de cadena larga, por medio de la reacción del gas de síntesis con
olefinas (reacción de hidroformilación), y la síntesis de un gran número de compuestos
químicos, como formaldehído, ácido acético, etanol, etileno o etilenglicol, entre otros,
por la reacción de metanol con CO (carbonilación) o con gas de síntesis. Además, una
pequeña proporción de la producción total de gas de síntesis se destina a la generación
de electricidad, principalmente a través de la gasificación integrada en ciclo combinado.
[2][6]
En conclusión el Gas de Síntesis, principalmente se usa para la obtención de Hidrogeno,

ya que más de un 80% del mismo se va a fabricar amoniaco, abastecimientos
energéticos y pilas de combustible. Por lo demás el siguiente componente más
importante es el metanol, compuesto muy importante en la industria petroquímica con
aproximadamente un 11% del uso de SynGas. Las demás aplicaciones son en
porcentajes muy bajos y no llegan al nivel del Amoniaco y Metanol. [1] [2]
6
2. OBJETIVOS.
Los objetivos del presente trabajo se basan en dos principios fundamentales, explicar
que es y cómo se obtiene el Syngas y posteriormente sus aplicaciones más importantes
dentro de la petroquímica. Puesto que se trata de un tema que tiene que estar
relacionado con la petroquímica, se van a obviar temas como las células de combustible
y procesos de producción alternativos, que solo se trataran muy someramente. Los
procesos de producción a describir principalmente son dos, Steam Reforming y
Oxidación Parcial, al que hay que añadirle una mezcla de ambos como es el Reformado
Auto térmico. Una vez se sabe lo que es y cómo se obtiene, se va a explicar cómo se usa
para obtener Metanol y Amoniaco (los procesos para obtenerlos, ya que son los
principales elementos que se obtienen del Syngas), y a partir de ellos se describirán
algunos de los elementos que se pueden obtener a partir de estas dos Matrices, bases de
la industria Petroquímica. [1]
7
3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE SYNGAS.
La producción de Gas de Síntesis para la obtención de Hidrogeno, se ha convertido en

uno de los procesos más atractivos a estudiar y aplicar debido al potencial que tiene el
Vector Hidrogeno en el mundo energético. Aun así su el objetivo de este trabajo, no es
la obtención de hidrogeno, sino del gas de síntesis para producir productos
petroquímicos.
El Gas de Síntesis puede ser obtenido por numerosas fuentes primarias, siendo
especialmente importantes el Gas Natural y el Petróleo, como materias primas de
entrada.
Hay que dejar claro que el Gas de Síntesis es solo un producto intermedio
(principalmente para la obtención de Hidrogeno) que después se utilizará en múltiples y
diversas aplicaciones, tanto industriales como energéticas. Por este motivo para la
obtención de Gas de Síntesis y principalmente hidrogeno, no solo se pueden obtener a
partir de materias primas de partida (GN, Petróleo, Alcoholes…), si no que se puede
obtener a partir del agua (en este caso hidrogeno), a través de diferentes procesos y
utilizando Energías Renovables.
En la siguiente tabla se van a exponer las fuentes primarias de obtención y los procesos
que se le aplicaría para obtener Hidrogeno. [12]
8
Tabla 1 : Procesos de Producción de SynGas o Hidrogeno en función de la Materia Prima o Energía primaria de Entrada
(Fuente: Elaboración Propia)
MATERIA PRIMA DE ENTRADA/ PROCESO OBTENCIÓN

ENERGÍA DE ENTRADA.
PETRÓLEO (NAFTAS, DIÉSEL, Reformado; Oxidación Parcial
ALCOHOLES…)
RESIDUOS PESADOS DE Gasificación con Captura de
DESTILACIÓN CO2
GAS NATURAL Reformado; Oxidación Parcial
CARBÓN Gasificación con aire y agua
ENERGÍA EÓLICA Electrólisis.
ENERGÍA SOLAR Electrólisis; Foto electrólisis
BIOMASA Gasificación; Fermentación
ENERGÍA NUCLEAR Electrólisis; Termo catálisis.
Puesto que el trabajo se basa en el Gas de Síntesis, se va a tratar a fondo solo de los
procesos que llevan a la obtención del mismo, dejando en un segundo plano, y
testificando de modo anecdótico los demás procesos de obtención.
Los más importantes que se van a tratar, son los que se refieren al Reformado (Steam
Reforming), junto al proceso de Conversión (Shift) y a la Oxidación Parcial, a partir de
hidrocarburos ligeros, además del Reformado Auto térmico (que es una mezcla de
ambos). [1]
9
3.1. ESQUEMA PROCESOS OBTENCIÓN SYNGAS Y REACCIONES A

PARTIR DEL MISMO.
HIDROCARBURO,
MEJOR LIGERO (CH4)
Mediante Reformado u
Oxidación Parcial se Obtiene:
SYN GAS (CO+H2)
Mediante
Mediante
Fischer
Reacción
Tropsch se
Water Gas
Obtiene:
Shift se
Obtiene:
ALCOHOLES Y
ÉTERES
Cx Hy METANOL H2
CH3OH
Lo que representa el esquema representado, es que a partir de un hidrocarburo ligero

como el metano (presente en gran proporción en Gas Natural), a partir de procesos de
Reformado y o de Oxidación Parcial se obtiene el Gas de Síntesis.
Con este gas se puede obtener directamente metanol, o utilizar la reacción de

Desplazamiento o Shift, para eliminar el Monóxido de Carbono y obtener Hidrogeno.
También mediante Fischer Tropsch se pueden obtener hidrocarburos líquidos a través
del Syngas. [12]
10
3.2. REFORMADO CON VAPOR DE AGUA (STEAM REFORMING).
Se trata de un proceso en el que se adiciona vapor de agua a altas temperaturas y

presiones a un hidrocarburo ligero (o mezcla de hidrocarburos ligeros) principalmente
Gas Natural, para obtener Gas de Síntesis. Todo ello en presencia de un catalizador,
para acelerar el proceso. [1] [12] [13]
La reacción que se produce es muy endotérmica, por lo cual es necesario añadir mucha
energía para calentar el agua y obtener el Syngas.
El tipo de reacción es reversible y podría ser como la siguiente:
(Ec.1- Ecuación General de Reformado de Vapor de agua. Steam Cracking.)
Para el Gas Natural la reacción seria la siguiente:
(Ec.2- Steam Cracking de Gas Natural)
Los valores de equilibrio para esta reacción se darían para unos 20 bares, 800ºC y
una relación de H2O/CH4 igual a 3. Se aprecia que son condiciones severas para poder
obtener el Syngas, por lo tanto no se obtiene de un proceso único si no que se realiza
mediante una serie de etapas u operaciones unitarias para obtener el Gas primero y
posteriormente el hidrogeno. [1] [3] [12]
11
Figura 2- Esquema de Proceso de Reformado a partir de GN.
(Fuente: Barrio. L, Asignatura Fuentes No Convencionales, Máster Ingeniería Energética Sostenible, 2014-2015)
3.2.1. PROCESO DE REFORMADO A PARTIR DE GAS NATURAL.
Como se aprecia en la anterior ilustración o esquema, NO se realiza el Reformado

directamente ni es su último paso. En primer lugar existe una unidad de desulfuración
para eliminar el azufre del hidrocarburo, ya que ataca a los catalizadores de una manera
importante limitando la conversión de la reacción. Después existen dos etapas
diferenciadas; La primera consiste en el Steam reforming para a partir del hidrocarburo
y vapor de agua obtener el Syngas propiamente dicho. La segunda etapa consiste en el
proceso de Desplazamiento o Water gas Shift, en el cual se elimina el CO y se obtiene
mayor cantidad de hidrogeno. Posteriormente se utilizan procesos para mejorar el
Hidrogeno. [1] [11]
12
3.2.2. PRIMERA ETAPA
En esta etapa intervienen el Reformador de Vapor y el Catalizador.
El Reformador se trata de un edificio con varios tubos, de un diámetro comprendido

entre 10-20 cm, y varios metros de alto para que se pueda producir la reacción. Se da
una alta conversión en torno al 90%, la cual solo está limitada por el equilibrio (Le-
Chattelier).
Figura 3- Tubos dentro de un Reformador de Vapor.
(Fuente: Peña M.A., Producción de Hidrógeno a partir de Gas Natural, [En Línea], Seminario CSIC en Universidad Castilla-La
Mancha, 10-11 Julio 2005,
https://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/curso%20de%20catalisis/Puertollano%202007/GasnaturalMP.pdf )
Dentro de estos tubos además del vapor de agua y del Hidrocarburo ligero, ira el
catalizador/ catalizadores para favorecer la reacción. El material de estos suele ser de
MgAl2O4 o CaAl2O3.
13
Este material se coloca en forma de Anillos tipo Rasching de un diámetro aproximado

de unos 2 cm, colocados al igual que ocurre en el Destilador de vacío (aunque en este
caso no sea un catalizador), en una cama ordenada ocupando todo el volumen posible de
los tubos del reformador. [12] [13]
Figura 4- Anillos Tipo Rasching utilizados como catalizador.
Figura 5-Esquema de edificio de Reformadores.
14
El reformador como ya se ha dicho anteriormente se trata de una serie de tubos de

varios metros de extensión los cuales están formados principalmente por aleaciones
resistentes a altas temperaturas con alto contenido en Ni y Cr. La vida media de los
tubos está directamente relacionada con la temperatura máxima y con el gradiente de
temperaturas que soportan. [1]
En ellos se introducen a presión el agua y el hidrocarburo, junto con los catalizadores.

Alrededor de los tubos se ubican unos quemadores de gas que proporcionan las
condiciones de temperatura óptimas para que se produzca la reacción. En cada tubo se
producirá Syngas, y por tanto cada tubo se podría considerar un reactor
independiente. Puesto que la cantidad de producto que se necesita es alta, se colocan
tubos en paralelo, para posteriormente, juntar todo el producto obtenido y poder llevarlo
a la siguiente etapa. [12] [13]
Este proceso posee bastantes inconvenientes, como el del precio ya que es muy caro, no
solo por los costes energéticos, sino que la instalación en si es muy costosa. Por ejemplo
los tubos del reformador tienen un coste del 30% del reformador y una Unidad de
Reformado tiene un coste de un 60 % del coste de una planta de producción de Metanol.
[9] [10]
Se trata de una reacción relativamente lenta, y muy endotérmica, por lo que el aporte
energético que se le da es elevado y además la severidad es media-alta. Los
catalizadores hay que cambiarlos cada cierto tiempo ya que se consumen y pierden su
capacidad, principalmente por deposiciones de carbón. A pesar de que se utilicen
hidrocarburos ligeros, la deposición de carbón en los tubos y catalizadores se
produce debido a las altas temperaturas y por varios mecanismos diferenciadores
de deposición. [1]
15
Figura 6- Mecanismos de deposición de carbón.
Estas deposiciones se pueden eliminar o reducir, aumentando la velocidad de reacción

superficial K3 y K4 y disminuyendo la velocidad de activación del metano o
hidrocarburo ligero K1 y k2. En la siguiente imagen se va a apreciar al microscopio la
formación de dos formas de deposición de carbón en el catalizador como es en forma de
Whisker de carbón (A), o Carbón Encapsulado (B). [1] [13]
Partícula de
Níquel
Figura 7-Mecanismo de Deposición de Carbón al microscopio.
16
Dentro de las posibles mejoras, estaría utilizar mejores materiales de construcción,

utilizar mejores catalizadores, conseguir reformadores de menor tamaño y
principalmente el uso de un reformador secundario. [1] [6] Dando la siguiente reacción:
(Ec.3-Combustión de Metano en Reformador Secundario)
Figura 8-Ejemplo de empleo de un Reactor Secundario para obtener un mejor rendimiento de proceso.
17
3.2.3. SEGUNDA ETAPA (WATER GAS SHIFT)
Se trata de una reacción de desplazamiento cuyo objetivo es la obtención de hidrogeno,

eliminando el monóxido de carbono mediante la adición de vapor de agua. Se da un
proceso exotérmico y la reacción está muy limitada por el equilibrio, por lo cual para
reducir esta limitación se realiza en dos etapas el proceso. [1] [3]
(Ec. 4-Water Gas Shift)
En la primera etapa o llamada de Alta temperatura (High Temperature- Water Gas

Shift), se da entre 370-475ºC hasta llegar a la conversión de un 96-98% de CO,
quedando por lo tanto entre un 2-4% de monóxido de carbono. Se utilizan un lecho
catalítico de Hierro-Cromo, principalmente compuestos en un 90% de Fe2O3 y un 10%
de Cr2O3.
La segunda etapa o de Baja Temperatura (Low Temperature-Water Gas Shift), se da

entre 200-250ºC, quedando entre un 0,1-0,3% de CO. Los catalizadores usados son una
mezcla de cobre-zinc-aluminio, con un 30-35% de CuO, 35-55% ZnO y 15-35% Al2O3.
[1] [4]
3.3. OXIDACIÓN PARCIAL DE HIDROCARBUROS LIGEROS.
La gasificación de hidrocarburos para la obtención de gas de síntesis no tiene exigencias

especiales respecto a la alimentación, ya que ésta puede ser cualquier tipo de
hidrocarburo, desde crudo hasta gas natural (hay que decir que la alimentación
dependerá de si se trata de una Oxidación en presencia de catalizador o no). Siendo esta
una de la principales ventajas frente al reformado con vapor.
18
Otras ventajas son que se trata de una reacción Exotérmica, es muy rápida (varios
ordenes de magnitud respecto al Steam Reforming), no es necesario calentar agua y la
relación H2/CO=2.
(Ec.5-Oxidación Parcial del Gas Natural)
En el caso de Oxidación con catalizador, se trabaja a una temperatura de entre

700-1200ºC y a unos 30-80 bares con unas condiciones de severidad importantes,
con lo que se hace muy difícil evitar la deposición de coque. Otra de las desventajas
es que los catalizadores no son estables y que es necesario una planta de producción de
Oxigeno, lo que encarece notablemente la instalación ya que no se puede alimentar con
aire. [2] [4] [5]
Para el uso de catalizadores es importante saber que el hierro, cobalto, níquel y paladio,
son los elementos en los que se produce mayor deposición de carbón, y en cambio el
Rutenio, Rodio, Iridio y Platino son los mejores metales para conseguir una menor
deposición de carbón.
A unos 700ºC se tiene un 90% de conversión y un 90% de selectividad.
Hay que tener en cuenta que también existe la opción de que la Oxidación Parcial se
realice sin Catalizador.
19
El objetivo de esta oxidación es oxidar hidrocarburos y residuos de bajo valor a alta

Temperatura (Método Texaco 1955), tiene como principales ventajas que no es
necesaria una desulfuración, que no es necesario el uso de vapor por lo que se
deposiciona el carbón, pero no sobre el catalizador (porque no hay), se tiene una baja
relación de H2/CO. Por el contrario se tiene muy alta temperatura de operación (1100-
1200ºC; mayor Temperatura que con catalizador), costes elevados de inversión y
operación, requiere el uso de oxigeno debido a las emisiones de NO x y que produce
altas emisiones de CO2. No hay que olvidar que se trata de una calentar un
hidrocarburo, para obtener un producto, por lo que muchas de sus trazas o partes de
azufre, nitrógeno…combustionaran, dando lugar a productos no deseados. [2] [4]
3.4. REFORMADO AUTO TÉRMICO
Desde hace ya varios años se está trabajando en mejorar los procesos de Reformado y
Oxidación, y uno de los métodos que ya está en uso comercial es el de Reformado Auto
Térmico. Se trata de un proceso mixto en el que hay procesos de combustión y de
Reformado. Se parte del hidrocarburo ligero inicial, normalmente metano y se le inyecta
oxígeno y vapor de agua, creando dos procesos claramente diferenciados. Se obtiene el
Syngas con una relación de O2/CH4 de 0,6-0,65, y con las condiciones descritas en los
anteriores procesos.
En un primer proceso se produce una reacción exotérmica de oxidación parcial del

metano (en este caso) en la parte inicial del lecho de catalizadores. Los catalizadores
que se usan suelen ser mezclas de aluminio y Níquel, como NiAl2O4, NiAl2O3. En este
proceso se produce un consumo parcial del metano u hidrocarburo ligero. En la segunda
etapa, se produce el reformado del metano, en el resto del lecho catalítico con H2O. [1]
[11] [12]
20
Figura 9- Proceso de Combinación Auto térmico con la entrada del hidrocarburo en la base de catalizadores, y gráfica de
reducción del metano en el lecho catalítico en función del tiempo.
21
3.5. USO DE AIRE FRENTE A OXIGENO, ¿POR QUÉ USAR OXÍGENO?
El usar o construir una planta de producción de oxígeno a través de aire, o bien

mediante membranas selectivas, que favorecen la conversión del aire a Oxigeno,
separando el nitrógeno del mismo, implica un aumento del gasto económico de la planta
en infraestructuras, como en complejidad de la misma. [2] [11] [12]
Como se ha comentado con anterioridad para los procesos de Oxidación y Auto

térmicos, es necesario el uso de plantas de producción de oxígeno, por lo tanto, el
cambio de utilizar aire en vez de oxígeno, implicara varios problemas:
 Da una menor eficiencia térmica (el uso de aire)

 Hay un mayor coste de compresión del Nitrógeno (en el Oxigeno no se encuentra el
Nitrógeno).
 No se pueden reciclar los gases de cola de producción por Fischer Tropsch.
 Los equipos deben ser de mayor tamaño ya que habrá un mayor caudal gaseoso.
 Habrá mayores pérdidas de carga debido también al mayor caudal gaseoso.
 En las combustiones debido a la alta temperatura se producirán NOx.
Figura 10- Esquemas con proceso con Aire y con Oxigeno.
https://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/curso%20de%20catalisis/Puertollano%202007/GasnaturalMP.pdf)
22
3.6. COMPARATIVA ENTRE LOS DIFERENTES PROCESOS.
Tabla 2-Comparativa entre los procesos más importantes de Obtención de SynGas.
PROCESO CONDICIONES, TEMPERATURA Y PRESIÓN ALIMENTACIÓN CATALIZADOR VENTAJAS INCOVENIENTES MEJORAS
Muy alta conversión-90%, Proceso endotérmico, muy Mejores materiales de

Naftas Ligeras, Gas
MgAl2O4 o Condiciones no demasiado costoso, Reacción muy lenta, construcción, mejores
Natural, Gas de
Steam Reforming 800ºC, 20 Bar, Relación H20/CH4=3 CaAl2O3.En anillos severas, Know-How conocido Cambio de catalizador por catalizadores, uso de
Refinería, GLP,
tipo Rasching ampliamente, Proceso más envenenamiento por azufre y Reformadores
Hidrocarburos Ligeros
usado. deposiciones de carbón secundarios
Ruteno, Rodio Iridio Reacción Exotérmica, Muy Falta de estabilidad de los

Principalmente Uso de catalizadores
Oxidación Parcial 700ªC y 30 Bar, 90% de conversión y 90% y Platino los que Rápida, No es necesario Catalizadores, Deposición de
Hidrocarburos ligeros que no deposicionen
I selectividad. menos deposiciones calentar agua, Relación Coque, Necesidad de planta
y medios. coque.
de carbón dejan H2/CO=2 de O2, Caro.
No es necesaria desulfuración,
Alta Temperatura de
se puede usar hidrocarburos de Mejora de materiales
Operación, Necesidad De
Oxidación Parcial Hidrocarburos cualquier tipo, no es necesario para conseguir mayor
1100-1200ºC, 30-80 Bar, Baja Relación H2/CO NO Planta de O2, Altos Costes de
II pesados y residuos el uso de vapor de agua, ya que velocidad y menores
Operación, Gran producción
no hay catalizador donde se costes.
de CO2.
deposite el coque.
Uso de catalizadores
Mezcla de los dos procesos más
Funciona mejor con duales y membranas
Reformado Auto- Condiciones de Oxidación para paso de Oxidar y Todo tipo de Níquel y Alúmina en usados, mejora de selectividad
hidrocarburos ligeros, productoras de
Térmico condiciones de Reforma para Reformado Hidrocarburos camas. y de conversión, mejor coste,
proceso complejo. Oxigeno para la parte
relación O2-CH4-0,6-0,65
de Oxidación.
3.7. OTROS PROCESOS MENOS UTILIZADOS.

Para la obtención de Gas de Síntesis y principalmente de Hidrogeno existen otros
métodos además de los ya mencionados anteriormente.
 Reformado Seco de Metano (Dry Reforming): Se trata de combinar Dióxido

de Carbono con un Hidrocarburo ligero para dar Syngas. Se trata de una
reacción muy endotérmica que se usa junto al Steam Reforming para valorizar el
CO2. El balance total de la mezcla con el Reformado, es dar metanol [13].
(Ec.6-Reacción Principal)
(Ec.7-Reacción mezcla de Steam
Reforming y Dry Reforming para obtención de METANOL.)
 Oxidación Parcial Directa (Direct Partial Oxidation): Se trata de un proceso

químico en el cual se produce la formación directa de Syngas a partir de la
activación superficial de Metano y Oxigeno. Se realiza en Reactores de tiempo
de contacto de milisegundos denominados monolitos. (D.A. Hickman y L.D
Schmidt). [4]
Figura 11- Activación de Metano y Oxigeno y formación de Gas de Síntesis.
24
Figura 12- Secuencia de Reactor Tipo Monolito.
 Pirolisis Catalítica de Biomasa a través de la descomposición en metano: En

este caso no se produce Syngas sino Hidrogeno y Carbono. No se produce CO2,
Reacción endotérmica, necesita de catalizadores de Níquel. Proceso poco
utilizado. Se puede utilizar cualquier elemento orgánico que sea capaz de
descomponerse en metano, o usar hidrocarburos ligeros. [2]
(Ec.8-Reacción de Pirolisis del metano)
 Producción de Syngas a partir de Alcoholes: Es un uso que se da

principalmente para aplicaciones móviles y en pilas de combustible. Se
introduce el alcohol junto con el agua en un proceso de Reformado de Vapor a
una temperatura superior a 450ºC dando aproximadamente un 55% de H2, 10%
de CO, y el resto agua CO2 e inertes. [1] [9]
25
El rendimiento a SynGas no es muy alto. Usando etanol quedaría:
(Ec.9-Steam Reforming del Etanol, obteniendo
CO2 directamente y no CO para no tener que realizar la Reacción Shift.).
 Producción de Hidrogeno a partir de Energías Renovables y Nuclear

(Electrólisis): Se realiza la Electrolisis del agua aprovechando la energía nuclear
y la proveniente de Renovables. Es un proceso en el que se gasta más energía de
la que se obtiene. Aun no es rentable. [1]
Figura 13-Electrolisis del Agua.
 Por ultimo hay un proceso muy interesante de producción de Hidrogeno a través

de energía solar mediante foto catalizadores o algas verdes. (El hidrogeno se
puede usar para obtener Amoniaco). En ambos procesos se utiliza la energía del
sol. Se aprovecha el espectro de luz visible de 420 nanómetros, que genera una
energía sobre una célula y junto con el agua se produce la disociación de las
moléculas de Oxigeno e Hidrogeno.
26
Para las algas se aprovecha la luz para el crecimiento de las mismas y mediante
producción Fotosintética, produzcan Hidrogeno. [1]
(Ec.10-Reacción de Obtención de Hidrógeno a partir de un foto catalizador)
Figura 14-Producción Fotosintética de Hidrogeno, mediante algas.
27
4. DERIVADOS DEL GAS DE SÍNTESIS, CARÁCTERISTICAS,

PRODUCCIÓN Y APLICACIONES.
A continuación, se desarrollaran dos de las aplicaciones derivadas del gas de síntesis

anteriormente vistas (Fig. 1), estas son el metanol y el amoniaco; se han elegido estas ya
que a nivel productivo son de las que más aplicaciones tanto directamente como
indirectamente tienen respecto a otras aplicaciones derivadas del gas de síntesis.
En la mayor parte de las aplicaciones es necesario ajustar la relación de CO/H2 del gas
de síntesis de acuerdo con la estequiometria de la reacción. Así, para la síntesis de
amoniaco (NH3) no es necesaria la presencia de monóxido de carbono, mientras que
para la síntesis de metanol se precisa una relación de CO/N2 de 0’5.
4.1. METANOL
El metanol, también llamado alcohol metílico, alcohol de madera, carbinol y alcohol de

quemar, es el primero de los alcoholes. Su fórmula química es CH3OH.
En condiciones normales (0ºC y 1 atm) es un liquido incoloro, de escasa viscosidad y de

olor y sabor muy penetrante, miscible en agua y con la mayoría de los solventes
orgánicos, muy toxico e inflamable. Así pues las propiedades físicas más relevantes en
condiciones normales de presión y temperatura se listan en la siguiente tabla:
Tabla 3-Propiedades físicas más relevantes en condiciones normales del metanol.
Peso molecular 32 g/mol Punto de fusión -97ºC

Densidad 0.79 kg/l Punto de ebullición 65ºC
28
Cabe decir que es considerado como un producto inflamable de primera categoría ya

que puede emitir vapores que mezclados en proporciones adecuadas con el aire originan
mezclas combustibles. Además es un combustible con un gran poder calorífico, que
arde con llama incolora y cuyo punto de inflamación es de 12’2ºC. Debido a estas
propiedades sus condiciones tanto de almacenamiento como de transporte deberán ser
extremas y están reguladas por normativa.
Además es considerado como un producto petroquímico básico, a partir del cual se

obtienen varios productos secundarios; así pues si se oxida se obtiene formaldehido
(formol) y acido fórmico, mientras que si se reduce obtenemos metano [14].
4.1.1. ASPECTOS TERMODINAMICOS Y CINETICOS
Las materias primas necesarias para la síntesis del amoniaco son monóxido de carbono
e hidrogeno. La reacción de síntesis es la siguiente:
CO + 2H2 ↔ CH3OH (ΔH = -91 KJ / mol)
(Ec.11-Reacción de Obtención de Metanol a partir de Syngas)
Altas presiones y bajas temperaturas favorecen el desplazamiento del equilibrio hacia la

formación de metanol; por lo tanto, en la práctica habrá que operar a elevadas presiones
y con catalizadores lo suficientemente activos que permitan trabajar a bajas
temperaturas sin reducir demasiado la velocidad de reacción.
Existen reacciones no deseadas que pueden evitarse llevando los procesos de síntesis de
metanol operando por debajo de 400°C.
29
Los primeros catalizadores fueron desarrollados por BASF en 1923; consistían en una
mezcla homogénea de óxidos de cromo y cinc que permitían operar a 300-400°C y 300-
350 atm.
En la década de los 60, la empresa ICI desarrollo los catalizadores a base de cobre, estos
catalizadores revolucionaron la industria de metanol ya que con ellos se podía operar a
presiones y temperaturas inferiores a las necesarias para los catalizadores desarrollados
por BASF, siendo estas 50-100 atm y 240-270°C.
4.1.2. PROCESOS
La tecnología actual para la síntesis de metanol corresponde al proceso ICI que en 1966
introdujo los catalizadores basados en cobre, que eran significativamente más activos
que los de cinc-cromita (FeCr2O4) que habían estado utilizándose casi exclusivamente
desde que BASF implementó el primer proceso industrial de síntesis de metanol en
1923. Este es un claro ejemplo de cómo el desarrollo de un nuevo catalizador incide
fuertemente sobre las tecnologías.
El éxito de los catalizadores de cobre introducidos por ICI fue debido, en buena parte, a
una desulfuración mejorada del gas de síntesis, que permitió al catalizador operar sin
desactivación significativa por un periodo superior a 3 años.
Cabe destacar que además de este proceso ICI, se han desarrollado más procesos
(Ammonia-Casale, Topsoe…) a lo largo de la historia del metanol, pero aun así, el
procesos ICI para la síntesis de metanol a baja presión continua sin tener rivales
inmediatos, por esta razón a continuación se describirá el proceso ICI para la obtención
de metanol.
30
4.1.2.1. PROCESO ICI
Admite alimentaciones de HC gaseosos, líquidos o sólidos; el gas de síntesis puede

obtenerse por reformado con vapor (steam reforming) o por oxidación parcial.
En el proceso de reformado con vapor, la alimentación se desulfura por procesos

catalíticos o de absorción, se mezcla con vapor y se lleva a un reformador tubular. El
gas de síntesis obtenido sale del reformador a 800-880°C y pasa a la sección de
recuperación de calor. Después de enfriarse hasta temperatura ambiente el gas se
introduce en el ciclo de síntesis de metanol: circulador, convertidor, cambiador de calor,
enfriador y separador. El producto obtenido se destila en dos o tres columnas para
alcanzar la calidad deseada.
Las principales características del proceso son: un catalizador basado en cobre

altamente estable con un tiempo de vida superior a 4 años, que opera a 50-100 atm y
200-300°C; un diseño sencillo del convertidor y un sistema de recuperación de calor y
de destilación optimizados. El convertidor es un depósito a presión que contiene el
lecho de catalizador, dotado con sistemas para la carga del catalizador (por la parte
superior). La reacción se para a diferentes niveles por inyección de gas frio, y el último
enfriamiento se reemplaza habitualmente por un intercambiador de calor que precalienta
la alimentación al primer lecho. El sistema de recuperación de calor, que incluye el
reformador y el ciclo de síntesis, junto con el sistema de energía, esta optimizado para
obtener el máximo uso del calor en todos los niveles de temperatura, consiguiendo así la
máxima economía en el proceso. La sección de destilación esta optimizada en razón al
coste del capital y el consumo energético.
En el caso de que se emplee el proceso de oxidación parcial, si se dispone de

alimentaciones pesadas o carbón, estas se oxidan parcialmente por oxigeno y vapor.
31
El gas producto, que contiene grandes cantidades de H2 y CO, junto con CO2 y algunas
impurezas, se trata para retirar los compuestos de azufre (que envenenarían el
catalizador) y para ajustar al óptimo la relación H2/CO. Como los procesos de oxidación
parcial pueden operar a presiones intermedias, puede suprimirse en estas instalaciones la
etapa de compresión del gas de síntesis [15].
Figura 15-Instalación para obtención de metanol. Proceso ICI
(Fuente: GUTIERREZ ORTIZ J.I., GUTIERREZ ORTIZ M.A., LABORDE M.A., AYASTUY J.L., GONZALEZ MARCOS Mª.P.,
“Transformación catalítica del gas natural. III Derivados convencionales del gas de síntesis, amoniaco y metanol”, Revista:
Información Tecnológica Vol5 Nº2 1994,
<https://books.google.es/books?id=ZGoe8YJcEYQC&printsec=frontcover&hl=es&source=gbs_ge_summary_r#v=onepage&q&f=tr
ue>)
32
4.1.3. USOS DEL METANOL
En este apartado cabe destacar que se harán dos distinciones, las cuales tienen como
origen si el uso del metanol es directo en determinadas aplicaciones, o si es indirecto,
entendiendo por indirecto el uso de subproductos del mismo.
4.1.3.1. USOS DIRECTOS
Como usos directos del metanol se pueden destacar dos respecto a los demás, siendo
estos el uso directo de metanol como combustible y el uso del mismo en pilas para la
producción de energía eléctrica.
- Combustible: el metanol como combustible para automóviles tiene ciertas

ventajas como son que se pueden producir a partir de fuentes y residuos
renovables tales como biomasa; genera menos contaminación que los
combustibles convenciones (fósiles) y para su uso en automóviles solo es
necesario cambiar ciertas partes del circuito de combustible de los mismos. A su
vez cabe decir que por el contrario la producción de vapor de agua en su
combustión es mayor que en la combustión de otro tipo de combustibles por lo
que este vapor calienta la atmosfera, además emiten menor cantidad de sulfatos
los cuales enfrían la atmosfera por lo que contribuyen en mayor medida a
provocar el “efecto invernadero”.
- Pilas DMFC: en estas pilas una disolución acuosa de metanol (CH3OH) llega a
una membrana polimérica PEM sobre la que se ha depositado una fina capa de
electrocatalizador. Este descompone la disolución en protones (6H+), electrones
(6e-) y una molécula de CO2. La membrana permite el paso de los protones pero
no de los electrones, por lo que mientras los protones atraviesan la membrana
los electrones circulan por un circuito exterior produciendo un trabajo eléctrico.
33
Por el cátodo, se introduce oxígeno (O2). Las moléculas de oxígeno se disocian

atrayendo los electrones que vienen a través del circuito exterior (6e-). Los así
formados iones negativos reaccionan con los protones que vienen por la
membrana (6H+) produciendo agua y calor.
4.1.3.2. USOS INDIRECTOS
Como usos indirectos del metanol destacan los derivados del mismo, es decir, los
subproductos que se obtienen del metanol mediante diferentes procesos, asi pues, entre
los derivados del metanol podemos destacar:
- Formaldehido (H2CO): el formaldehido es un compuesto químico altamente

inflamable y volátil; en condiciones normales es un gas incoloro, de olor
penetrante, muy soluble en agua y en esteres. Antiguamente se utilizaba como
desinfectante como disolución en agua pero en la actualidad se utiliza para la
conservación de muestras biológicas y cadáveres frescos, también en una
dilución en agua. Además cabe destacar que se usa en varias industrias tales
como la medicinal, textil y química entre otras.
- Mejoradores del número de octano: son líquidos inflamables de olor

característico desagradable. Se fabrican combinando sustancias químicas como
isobutileno y metanol, y se han usado desde los años 80 como aditivos para
mejorar el octanaje de la gasolina sin plomo.
- Varios: acido acético, esteres de ácidos orgánicos (DMT, MMA, etc.), etc.
34
4.2. AMONIACO
El amoniaco, es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de

nitrógeno (N) y tres átomos de hidrogeno (H) y cuya fórmula química es NH3. Es un gas
incoloro en condiciones normales y de olor muy penetrante y nauseabundo
Tabla 4-Propiedades físico-químicas del amoniaco.
Temperatura de solidificación -77ºC
Temperatura normal de ebullición -33.4ºC
Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
Presión de vapor a 0ºC 4.1 atm
Temperatura critica 132.4ºC
Presión critica 113 atm
Densidad del gas en CN 0.7714 g/l
Además cabe decir que es tóxico, tanto por inhalación de los vapores del mismo (edema
pulmonar) o contacto de los mismos en los ojos (irritación); además produce
quemaduras y daños irreparables en los ojos si el contacto es directo.
En lo referente a su almacenamiento cabe decir que su almacenamiento en caso de ser a

presión atmosférica su temperatura ha de ser de -33ºC, o también se puede almacenar a
presión en esferas o tanques siendo ahora su temperatura la ambiente; aunque lo normal
viene siendo almacenarlo en esferas semirrefrigeradas a presiones intermedias [16].
35
4.2.1. ASPECTOS TERMODINAMICOS Y CINETICOS
Las materias primas necesarias para la síntesis de amoniaco son nitrógeno e hidrogeno.
El primero de ellos se incorpora en el reformador secundario con el aire mientras que el
hidrogeno se obtiene del gas de síntesis. La reacción de síntesis del amoniaco es:
N2 + 3H2 ↔ NH3 (ΔH = -9 KJ / mol N2)

(Ec.12-Reacción de Obtención de Amoniaco a partir de Hidrógeno.)
El equilibrio de esta reacción esta favorecido por presiones altas y temperaturas bajas, lo
que en la práctica implica:
 Bajas conversiones, lo que obliga a una recirculación de las materias primas no

convertidas y, por consiguiente, al uso de un lazo de síntesis que debe operar a
alta presión.
 El empleo de altas presiones y conversiones limitadas, que conlleva costes
energéticos y mecánicos elevados.
 El empleo de bajas temperaturas, lo que implica velocidades de reacción muy
bajas.
Para acelerar la aproximación al equilibrio, se utilizan catalizadores óxidos del grupo

VII de la tabla periódica, casi con la exclusividad Fe3O4, con alúmina para incrementar
el área superficial, y como aditivos óxidos de potasio, magnesio, silicio y/o calcio que
mejoran la estabilidad y la actividad, así como la resistencia a los venenos.
Los catalizadores se comercializan en forma de oxido, lo que obliga a una reducción “in
situ” con la mezcla N2/H2 por un periodo entre 4 y 10 días; o bien en forma pre reducida
que puede emplearse directamente.
36
Los catalizadores comerciales son activos por encima de 400°C y estables siempre que
se respeten, durante la operación, las siguientes condiciones:
 No superar los 550°C.

 La alimentación debe estar libre de compuestos de azufre, fosforo y arsénico y
de derivados halogenados, ya que todos ellos son venenos permanentes.
 Los compuestos oxigenados son venenos temporales, por lo que su presencia en
la alimentación debe limitarse.
Respetando dichas condiciones la vida del catalizador de síntesis puede extenderse hasta
los 10 años.
4.2.2. PROCESOS
4.2.2.1. PREPARACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS
La adaptación del gas de síntesis a los requerimientos del reactor de amoniaco consiste
en la eliminación del monóxido de carbono y en la incorporación de nitrógeno. El
procedimiento a seguir para cumplir estos objetivos depende del origen del gas de
síntesis.
Si el gas de síntesis se ha obtenido a través del proceso de reformado con vapor de

hidrocarburos, la secuencia es la siguiente:
 El efluente del reformador primario se introduce en un reformador secundario

junto con aire, donde se completa la conversión de metano a CO e H2,
incorporándose a su vez el nitrógeno necesario para la síntesis.
37
 La eliminación del CO se realiza a continuación en los convertidores de alta y

baja temperatura, a través de la reacción de conversión (Reacción Shift vista
anteriormente, en la cual queda CO2 y H2O):
 La eliminación del CO2 formado en la etapa anterior se realiza por absorción
con Monoetanolamina (MEA) o carbono de potasio en caliente.
 Finalmente, las trazas de CO y CO2 se eliminan por la reacción de metanación
en un reactor de lecho fijo, según las reacciones siguientes:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O

(Ec.13-Reacción de Metanación a partir de CO.)
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O

(Ec.14-Reacción de Metanación a partir de CO2.)
Si el gas de síntesis se obtuvo por el proceso de oxidación parcial con oxígeno, el

procedimiento es similar, solo que en lugar del metanador se emplea un lavado
(“scrubbing”) con nitrógeno para eliminar las trazas de óxidos de carbono y al mismo
tiempo, incorporar nitrógeno a la corriente que se introducirá en el reactor de síntesis.
En este caso no se emplea, obviamente reactor secundario.
38
4.2.2.2. SÍNTESIS DEL AMONIACO.
Entre las tecnologías más conocidas que se utilizan para la síntesis del amoniaco se
encuentran: ICI, Topsoe, Kellog, Casale, KTI, Grand Paroise, Fauser- Montecatini y
Haber Bosch. Todas ellas presentan bastantes similitudes, diferenciándose entre ellas
por los catalizadores, aun siendo estos todos a base de hierro, y el tipo de reactor
empleado, vertical u horizontal, de flujo axial o radial. A continuación se presenta el
proceso ICI para la obtención del amoniaco.
4.2.2.3. PROCESO ICI
La alimentación de gas natural, después de pasar por el desulfurador, se mezcla con

vapor de agua en una relación H2O/CH4 de 3/1 y se introduce en el reformador primario
a una presión de 28-35 atm y a una temperatura de 300-400°C. El efluente del
reformador primario, a 700-800°C se introduce en el reformador secundario junto con
un exceso de aire. Ambos reformadores utilizan catalizadores de níquel.
Los gases de salida del reformador secundario, a 900-950°C, se enfrían por generación
de vapor sobrecalentado a alta presión y pasan a la sección de purificación, integrada
por: los convertidores de monóxido de carbono, de alta y baja temperatura, la planta de
eliminación de CO2 y el reactor de metanación.
El enfriamiento del gas reformado entre los dos convertidores se efectúa precalentando
el agua que circula en el saturador del gas alimentado. El calor sensible del gas saliente
del convertidor de baja se usa para precalentar el agua alimentada al hervidor de alta
presión. El gas enfriado del convertidor de baja se conduce a la planta de eliminación de
CO2 (absorción con monoetanolamina o K2CO3 en caliente); el CO y el CO2
remanentes, previa separación del agua, se eliminan en el reactor de metanación.
39
El gas metanizado se enfría nuevamente, se seca y se alimenta al ciclo de síntesis de

amoniaco, que opera a una presión entre 70 y 80 atm con catalizadores convencionales.
Dentro del ciclo de síntesis de amoniaco, el gas entrante se mezcla con el de reciclo y se
alimenta a un compresor de recirculación. Este gas se calienta con gas de síntesis seco y
se pasa sobre un nuevo catalizador ICI para síntesis de amoniaco a baja presión.
El gas caliente que abandona el convertidor de amoniaco se enfría calentando el agua
alimentada al hervidor de alta presión y el gas de alimentación al convertidor. El
amoniaco se separa del gas parcialmente enfriado mediante refrigeración mecánica. Los
inertes y el exceso de nitrógeno de la síntesis se eliminan del ciclo mediante una purga y
se tratan en una unidad de recuperación de hidrogeno; la corriente recuperada se recicla
a la entrada del compresor de circulación.
Hay que decir que este proceso posee una eficacia energética excelente, es sencillo y de
coste de capital es reducido, para hacerse una idea el consumo típico por tonelada de
amoniaco es de 29GJ de gas natural y 48kWh de energía eléctrica.
40
Figura 16-Instalación para obtención de amoniaco. Proceso ICI.
(Fuente (Fuente: GUTIERREZ ORTIZ J.I., GUTIERREZ ORTIZ M.A., LABORDE M.A., AYASTUY J.L., GONZALEZ MARCOS Mª.P.,
“Transformación catalítica del gas natural. III Derivados convencionales del gas de síntesis, amoniaco y metanol”, Revista:
Información Tecnológica Vol5 Nº2 1994,
<https://books.google.es/books?id=ZGoe8YJcEYQC&printsec=frontcover&hl=es&source=gbs_ge_summary_r#v=onepage&q&f=tr
ue>)
4.2.3. USOS DE AMONIACO
En este apartado cabe destacar que se harán dos distinciones, las cuales tienen como
origen si el uso del amoniaco es directo en determinadas aplicaciones, o si es indirecto,
entendiendo por indirecto el uso de subproductos del amoniaco.
41
4.2.3.1. USOS DIRECTOS
Como usos directos del amoniaco podemos destacar:
- Refrigerante: el amoniaco es un refrigerante bastante usado a lo largo de la

historia aunque en la actualidad debido al desarrollo de los mismos el amoniaco
está pasando a un segundo plano debido a la toxicidad del mismo.
- Industria petroquímica: como agente de neutralización, manufactura y

recuperación de catalizadores, así como de agente de desencerado de aceites
lubricantes.
- Materia prima en la industria química: es la base de varios productos, los

cuales veremos algunos de ellos en el apartado siguiente.
4.2.3.2. USOS INDIRECTOS
Como usos indirectos del amoniaco destacan los derivados del mismo, es decir, los
subproductos que se obtienen del amoniaco mediante diferentes procesos, así pues,
entre los derivados del amoniaco podemos destacar:
- Fertilizantes (sulfato de amonio, nitrato de amonio, urea): estos fertilizantes

aportan nitrógeno a los suelos, el cual es absorbido por las plantas, incidiendo de
manera positiva en el desarrollo de follaje, tallos y raíces.
- Productos de limpieza: se usa diluido en agua debido al poder desengrasante y

quitamanchas del amoniaco.
42
5. PROCESO FISCHER TROPSCH.
Se trata de una aplicación del Gas de Síntesis. En 1923, Franz Fischer y Hanz Tropsch,
desarrollaron un método que permitía convertir el metano obtenido de calentar carbón,
en combustible diésel de alta calidad, aceites lubricantes y ceras. [7] [11]
El gas de síntesis puede ser utilizado en el proceso Fischer-Tropsch para producir diésel,
o convertirse en metano y en dimetiléter en procesos catalíticos. La síntesis de F-T son
muy variadas, pudiéndose considerar como más características las siguientes:
1º) Formación de parafinas, con producción de agua:
Exotérmica
(Ec.15-Reacción de Fischer Tropsch para formar Parafinas y agua)
2º) Y con la formación de C02 (conocida como reacción de Kobel):
Exotérmica
(Ec.16-Reacción de Fischer Tropsch para formar Parafinas y Dióxido de Carbono)
3º) Formación de olefinas:
(Ec.17-Reacción de Fischer Tropsch para formar olefinas)
43
4º) Formación de alcoholes:
(Ec.18-Reacción de Fischer Tropsch para formar alcoholes)
Estas reacciones son controladas cinemáticamente. Además de otras de

deshidrogenación, ciclación, isomerización, etc., que en su conjunto proporcionan una
mezcla de productos de gran variedad, diferentes según las condiciones de operación y
la naturaleza y disposición del catalizador utilizado. [7] [11]
5.1. ETAPAS DEL PROCESO
El proceso Fischer-Tropsch consta de tres etapas principales y una serie de sistemas

adicionales. En la primera etapa el gas natural previamente purificado, reacciona con
oxígeno y/o vapor, dependiendo de la reacción utilizada, para obtener una mezcla de
hidrógeno y monóxido de carbono. En la segunda etapa, la mezcla de gas obtenida
anteriormente es catalíticamente transformada en cadenas lineales largas de
hidrocarburos por medio de la síntesis de Fischer-Tropsch (FT), el resultado de esta
reacción es una mezcla de moléculas que contiene de 1 a 50 o más átomos de carbono,
que posteriormente son convertidas en productos comerciales, por medio de técnicas
convencionales de refinación "upgrading".
La última etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utiliza un

hidrocraqueador, a un costo menor comparado con una refinería de crudo, debido a la
calidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se consume una pequeña
cantidad de H2 y se produce una pequeña cantidad de gas.
44
Aparte de esto, es independiente de las unidades de todo el proceso ya que la generación

del gas de síntesis debe estar sincronizada con la síntesis de Fischer-Tropsch. En esta
instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se convierten en los productos finales
como: nafta, diésel y lubricantes, para luego ser comercializados en mercados
internacionales o locales. Estos productos poseen mejores propiedades comparadas con
los obtenidos de la refinación convencional de crudo; los productos líquidos tienen
menor cantidad de aromáticos, no contienen azufre, nitrógeno y metales, y están
constituidos principalmente de parafinas. [11]
Figura 17-Principales etapas del proceso Fischer-Tropsch.
(Fuente: Perez Angulo J.C., Cabarcas Simancas M.E., Archilla Castro J., Yubran Tobias Y., Potencial de la Tecnología
Gas To Liquids GTL, [En Línea], 1 Centro de Investigación de Gas y del Petróleo (CIGP) Universidad Industrial de
Santander, UIS. Bucaramanga, Colombia. http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0122-
53832005000100001#fig1 )
5.2. INCONVENIENTES USO DE REACCIONES DE FISCHER TROPSCH.
Aunque a priori parece un proceso excelente en comparación con los procesos de

Refino del Petróleo, ya que se obtienen productos de mucha calidad, la mayoría sin
azufre, y a partir de elementos como el Carbón y el Gas Natural, no todo es beneficioso
en este proceso.
45
En primer lugar hay que tener en cuenta el precio, ya que es más costosa la obtención de
Destilados ligeros y gasóleo en el proceso de FT que en una refinería. Las plantas de FT
son muy caras de construir y por lo tanto desde el punto de vista económico no son
rentables. Por ejemplo el uso de Gas Natural para este proceso solo es Rentable en el
caso de que no se pueda comercializar directamente el gas, es decir, solo en el caso de
que solo se pueda utilizar el gas para obtener productos de FT.
Otro problema es el medioambiental, ya que contamina muchísimo. Parta por delante

que el proceso en sí no es muy contaminante, pero sí lo son la obtención del Gas de
Síntesis y la posterior combustión del Gas de Síntesis no convertido.
Es cierto que a partir del Gas natural su contaminación no es muy alta (pero no es
rentable su uso), ya que la producción de CO2 es menor que para el carbón (Aun así
contamina de una manera importante). El problema surge cuando el Gas de Síntesis
proviene de la Gasificación del Carbón (que es el caso que más se usa, principalmente
en países pobres o con mucha necesidad de energía). En este caso el proceso de GIC
(Gasificación Integrada de Carbón) emite una cantidad ingente de dióxido de carbono
para producir Syngas. También es cierto que la tecnología de captura de CO2 es ya una
realidad, pero que es más rentable pagar por las emisiones, que instalarla. Dejando esto
de lado si se le suma el GEI (Gas de Efecto Invernadero) producido en la obtención de
la materia prima de FT, al producido por la combustión del Syngas, para la obtención de
un combustible, se estaría hablando que el proceso completo, emitiría aproximadamente
el doble de CO2, que en la obtención del mismo combustible en una Refinería. Esto es
una cantidad importante.
Debido a la contaminación que produce y al factor económico, es un proceso que solo

se puede/ debe utilizar en caso de que no haya otra forma de obtención de hidrocarburos
o estos sean demasiado caros, o si se dispone de carbón o Gas Natural en grandes
cantidades que hagan posible realizar este proceso.
46
Principalmente, este proceso para conseguir combustibles a partir de FT, se usa en

países muy pobres que solo son capaces de llegar a la obtención de carbón por su bajo
precio (Malasia, Sudáfrica), en países en desarrollo que necesitan grandes cantidades
energéticas (China, India), o en países con grandes cantidades de carbón o Gas Natural
y que no pueden venderlo o usarlo todo como (Qatar, Nigeria, Rusia).
En conclusión aunque parezca un proceso muy bueno, en el que todo son ventajas, no es
así, ya que si no se utilizaría FT en vez de las Unidades de Refino de Petróleo que se
usan actualmente. [7] [13]
47
6. INNOVACIÓN TECNOLÓGICA
6.1. OBTENCIÓN DE GAS DE SINTESIS A PARTIR DE ENERGÍA SOLAR

CONCENTRADA CO2 y AGUA. PROYECTO SOLAR JET
Se trata de un proyecto denominado Solar Jet, cuyo objetivo primario era conseguir
combustible para aviones a partir de agua y CO2, utilizando luz concentrada como
fuente energética de alta temperatura. El gas sintético obtenido se ha convertido
posteriormente en biocarburante líquido.
La Comisión Europea (CE) ha financiado el proyecto con 2,2 millones de euros debido
al Séptimo Programa Marco de Investigación y Desarrollo Tecnológico.
El proyecto se encuentra aún en fase experimental y se ha producido un vaso de

carburante para reactores en condiciones de laboratorio utilizando luz solar simulada.
Se ha logrado producir el primer carburante «solar» para reactores del mundo a partir de
agua y dióxido de carbono (CO2). Aldo Steinfeld, responsable de la investigación y
desarrollo del reactor solar en la ETH Zúrich (la universidad politécnica federal), uno de
los socios del proyecto, afirma que “la tecnología del reactor solar mejora la
transferencia de calor radiante y acelera la reacción cinética, cruciales para maximizar la
eficiencia de conversión de energía solar a combustible".
Esta tecnología supone que un día se podrá producir un carburante más limpio y
abundante para aviones, automóviles y otras formas de transporte. Además de convertir
uno de los principales gases de efecto invernadero causante del calentamiento global en
un recurso útil. Desde Solar Jet piensan que los resultados son esperanzadores y
permiten pensar que en el futuro podrá producirse todo tipo de carburantes líquidos de
hidrocarburos a partir de luz solar, CO2 y agua.
48
En cuanto a la tecnología empleada, en una primera fase se utilizó luz concentrada –

luz solar simulada– para convertir el CO2 y el agua en gas de síntesis en un reactor
solar de alta temperatura que contenía materiales basados en óxido de metal
elaborados por la ETH Zúrich. Posteriormente, el gas de síntesis (una mezcla de
hidrógeno y monóxido de carbono) fue transformado en queroseno por Shell (otro de
los socios) utilizando el proceso químico de conversión de gas de síntesis a
hidrocarburo líquido denominado Fischer-Tropsch.
Solar Jet combina una tecnología novedosa, la producción de gas de síntesis mediante
radiación solar concentrada, con otra más desarrollada, la transformación de esos gases
en queroseno y otros biocarburantes líquidos. Los carburantes derivados del proceso
Fischer-Tropsch ya se han certificado y los pueden utilizar los vehículos y las aeronaves
existentes sin necesidad de modificar los motores ni la infraestructura del combustible.
Además de la ETH Zúrich y de Shell, en Solar Jet participan el instituto de
investigación aeronáutica Bauhaus Luftfahrt, el centro de investigación alemán en
navegación aérea y espacial Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) y la
proveedora de servicios de I+D Arttic, que es el socio encargado de la gestión.
Solar Jet es el acrónimo del nombre completo del proyecto: Solar chemical reactor
demonstration and optimization for long-term availability of renewable jet fuel.
Solar Jet ha dado un paso importante hacia la obtención de combustibles

verdaderamente sostenibles a partir de materias primas prácticamente ilimitadas en el
futuro. [8]
49
6.2. REFORMADO CON PLASMA. PROCESO KVAERNER.
El proceso Kværner o CB&H (kvaerner Carbon Black & Hydrogen process) es un

proceso de reformado por plasma desarrollado por la compañía noruega Aker Solutions
para la producción de hidrógeno y negro de carbón a partir diversos tipos de
hidrocarburos. Este proceso consiste en separar los hidrocarburos en sus
componentes, carbono e hidrógeno, en un quemador de plasma a unos 1600 ˚C. La
reacción es la siguiente:
(Ec.19. Reformado de Hidrocarburos con Plasma)
La gran ventaja de este método es que todo el gas es transformado en carbono e

hidrógeno de manera eficiente y no se produce dióxido de carbono. En 2009 se presentó
una variante del proceso que utilizaba un convertidor de plasma alimentado con todo
tipo de basura y desechos que debido al campo de energía tan potente que se crea en su
interior, se descomponen en diversos elementos, entre los cuales se encuentra el
hidrógeno. El principal inconveniente de este proceso es la separación del hidrógeno de
los demás elementos y su purificación. [2] [13]
6.3. ELECTRÓLISIS DE ORINA.
Un equipo de ingenieros de la Universidad de Ohio, Estados Unidos, ha conseguido

producir hidrógeno a partir de orina, un residuo fácil de obtener. Los investigadores
creen que mediante la electrolisis de orina es posible obtener una mayor cantidad de
hidrógeno que con los métodos actuales a partir de agua. El sistema descompone la urea
a una tensión de sólo 0,37 V, que es significativamente inferior a los 1,23 V necesarios
para dividir el agua. La orina es el principal constituyente de urea, que incorpora cuatro
átomos de hidrógeno por molécula.
50
El proceso de separación a través de la electrólisis enfocada a romper las moléculas, se

realiza mediante un proceso de bajo costo constituido por electrodos de níquel que de
forma selectiva y eficiente oxida la urea, obteniendo el hidrógeno puro en el cátodo. [2]
El principal problema de este método es que la electrólisis de la urea libera sulfato de

amonio y partículas de nitrato al aire, compuestos que pueden derivar en problemas de
salud como bronquitis y asma. Otro inconveniente es que las bacterias convierten
rápidamente la urea en amonio, lo que limita la efectividad del proceso si la orina ha
estado sometida durante mucho tiempo a la acción bacteriana. Sin embargo, los
ingenieros están desarrollando un método para solucionar este problema. Lo positivo es
que esta técnica permitirá obtener energía a partir de un desecho y ayudará al
tratamiento de aguas residuales. La doctora Botte espera poder comercializar el
producto que le dará una utilidad y un valor insospechado a la orina. [2]
51
7. CONCLUSIONES
En función de los objetivos planteados en el presente trabajo, ha quedado patente que se

han cumplido en gran medida.
Se ha podido comprobar la funcionalidad y utilidad del Syngas, que proviniendo

principalmente del Steam Reforming de Gas Natural, es capaz de producir a través de
él, una gran cantidad de productos para la industria petroquímica.
Se ha demostrado que es realmente importante para la industria petroquímica, pero lo

que no se ha demostrado porque no tiene relación con la asignatura es la importancia
que tiene el Syngas para la obtención de Hidrogeno y para el futuro energético. Está
demostrado que el vector energético del futuro, está en las pilas de hidrogeno, y que este
se obtiene principalmente a través del Syngas. De esta manera se entiende la
importancia de este compuesto, y su posible valor a presente (principalmente para crear
amoniaco, metanol y usos energéticos) y sobre todo a futuro, ya que además del uso del
hidrogeno, existen otras fuentes de creación de combustibles a partir de las reacciones
de FT.
La tendencia actual en el uso de gas de síntesis pasa por su posible papel en la futura
economía del Hidrógeno, ya que hace pensar que el gas de síntesis se presenta como una
solución a medio plazo atractiva desde el punto de vista económico y energético.
Por otro lado, se puede llegar a lograr mayor dependencia respecto del crudo, mediante
la conversión de gas natural y a partir de la gasificación del carbón se pueden obtener
combustibles y productos químicos de calidad.
En conclusión el Syngas es un producto altamente necesario en la actualidad, por su

valor diferenciador con respecto al crudo, y por la obtención de numerosos productos a
través de él. De hecho el futuro energético (Hidrógeno) parece que pasa a partir de él.
52
8. BIBLIOGRAFIA
Se ha decidido realizar una ordenación en primer lugar por tipo de recurso visto (Libro
papel, revista, tesis o enlace de internet…) y para cada recurso existirá una ordenación
alfabética en función del nombre del recurso.
8.1. LIBROS, APUNTES.
[1] BARRIO. L, ASIGNATURA FUENTES NO CONVENCIONALES, Máster

Ingeniería Energética Sostenible. Bilbao: Escuela Universitaria de Ingeniería Industrial
de San Mames 2014.
[2] GÁMEZ FRANCO, D. EL HIDRÓGENO Y SUS APLICACIONES

ENERGÉTICAS. Barcelona: Editorial La Ferrería 2010.
[3] WAUQUIER, J.P.; EL REFINO DEL PETROLEO; Petróleo crudo, Productos

Petrolíferos, Esquemas de Fabricación. Madrid: Editorial Díaz de Santos 2004. España.
[4] RAMOS CARPIO, M.A. REFINO DE PETRÓLEO, GAS NATURAL Y

PETROQUÍMICO. Madrid: Fundación fomento innovación industria. 1997.
[5] WEISSERMEL, K. ARPE, H.J.; QUÍMICA ORGÁNICA INDUSTRIAL; Productos

de partida e intermedios más importantes. Madrid: Editorial Reverte s.a. 1981.
8.2. CONFERENCIAS, ARTÍCULOS DE INTERNET.
[6] WIKIPEDIA. < http://en.wikipedia.org/wiki/Syngas > [Visitado en marzo de 2016].
[7] FISCHER-TROPS ARCHIVE. < http://www.fischer-tropsch.org> [Visitado en abril

2016].
[8] SOLAR JET. <http://www.solar-jet.aero > [Visitado en abril de 2016].
53
[9] LINDE <http://www.linde-engineering.co/en/index.html> [Visitado marzo de 2016].
[10] AIR LIQUIDE <http://www.es.airliquide.com/es/productos-y-servicios-

1/suministro-canalizacion/produccion-de-hidrogeno-y-de-monoxico-de-
carbono.html#.Vxabx7_g8Zx> [Visitado en marzo de 2016].
[11] PEREZ ANGULO J.C., CABARCAS SIMANCAS M.E., ARCHILLA CASTRO

J., YUBRAN TOBIAS Y., “Potencial de la Tecnología Gas To Liquids GTL”, [En
Línea], Centro de Investigación de Gas y del Petróleo (CIGP) Universidad Industrial de
Santander, UIS. <http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0122-
53832005000100001#fig1> [Visitado abril 2016].
[12] PEÑA M.A., “Producción de Hidrógeno a partir de Gas Natural”, [En Línea],
Seminario CSIC en Universidad Castilla-La Mancha, Julio 2005,
<https://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/curso%20de%20catalisis/Puertollano%20
2007/GasnaturalMP.pdf> [Visitado febrero 2016].
[13] FIDALGO FERNÁNDEZ B., “Reformado de Metano con CO2 asistido por
Microondas”, [En Línea], Tesis Doctoral, Departamento de Energía Universidad de
Oviedo,2010,<http://digital.csic.es/bitstream/10261/27755/1/Tesis%20Doctoral%20Bea
triz%20Fidalgo%20Fernández.pdf> [Visitado Marzo 2016]
[14] METANOL <http://www.textoscientificos.com/quimica/metanol> [Visitado Abril

2016]
54
[15] GUTIERREZ ORTIZ J.I., GUTIERREZ ORTIZ M.A., LABORDE M.A.,

AYASTUY J.L., GONZALEZ MARCOS Mª.P., “Transformación catalítica del gas
natural. III Derivados convencionales del gas de síntesis, amoniaco y metanol”, [En
Linea], Revista: Información Tecnológica Vol5 Nº2 1994,
<https://books.google.es/books?id=ZGoe8YJcEYQC&printsec=frontcover&hl=es&sour
ce=gbs_ge_summary_r#v=onepage&q&f=true>, [Visitado Abril 2016]
[16] AMONIACO < http://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco>
55

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PRODUCCIÓN Y PROCESOS

DEL GAS DE SÍNTESIS

ASIGNATURA: REFINO DEL PETRÓLEO Y PETROQUÍMICA

TUTORA: ANA MARÍA DE LUIS ALVAREZ

Conde García, Alexander

Marín Calleja, Urko

1.1. CARACTERISTICAS DEL GÁS DE SINTESIS. ................................................... 4

1.2. APLICACIONES GAS DE SÍNTESIS...................................................................... 5

3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE SYNGAS............................................................... 8

3.1. ESQUEMA PROCESOS OBTENCIÓN SYNGAS Y REACCIONES A PARTIR

3.2. REFORMADO CON VAPOR DE AGUA (STEAM REFORMING). ................. 11

3.2.1. PROCESO DE REFORMADO A PARTIR DE GAS NATURAL. .............. 12

3.2.2. PRIMERA ETAPA ........................................................................................... 13

3.2.3. SEGUNDA ETAPA (WATER GAS SHIFT) .................................................. 18

3.3. OXIDACIÓN PARCIAL DE HIDROCARBUROS LIGEROS. .......................... 18

3.4. REFORMADO AUTO TÉRMICO ......................................................................... 20

3.5. USO DE AIRE FRENTE A OXIGENO, ¿POR QUÉ USAR OXÍGENO?.......... 22

3.6. COMPARATIVA ENTRE LOS DIFERENTES PROCESOS. ............................ 23

3.7. OTROS PROCESOS MENOS UTILIZADOS. ...................................................... 24

4. DERIVADOS DEL GAS DE SÍNTESIS, CARÁCTERISTICAS, PRODUCCIÓN Y

4.1. METANOL ................................................................................................................ 28

4.1.1. ASPECTOS TERMODINAMICOS Y CINETICOS ..................................... 29

4.1.2. PROCESOS ....................................................................................................... 30

4.1.2.1. PROCESO ICI........................................................................................... 31

4.1.3. USOS DEL METANOL.................................................................................... 33

4.1.3.1. USOS DIRECTOS..................................................................................... 33

4.1.3.2. USOS INDIRECTOS ................................................................................ 34

4.2. AMONIACO .............................................................................................................. 35

4.2.1. ASPECTOS TERMODINAMICOS Y CINETICOS ..................................... 36

4.2.2. PROCESOS ....................................................................................................... 37

4.2.2.1. PREPARACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS............................................ 37

4.2.2.2. SÍNTESIS DEL AMONIACO. ................................................................. 39

4.2.2.3. PROCESO ICI........................................................................................... 39

4.2.3. USOS DE AMONIACO .................................................................................... 41

4.2.3.1. USOS DIRECTOS..................................................................................... 42

4.2.3.2. USOS INDIRECTOS ................................................................................ 42

5. PROCESO FISCHER TROPSCH. ................................................................................. 43

5.1. ETAPAS DEL PROCESO........................................................................................ 44

5.2. INCONVENIENTES USO DE REACCIONES DE FISCHER TROPSCH........ 45

6. INNOVACIÓN TECNOLÓGICA ................................................................................... 48

6.1. OBTENCIÓN DE GAS DE SINTESIS A PARTIR DE ENERGÍA SOLAR

6.2. REFORMADO CON PLASMA. PROCESO KVAERNER. ................................ 50

6.3. ELECTRÓLISIS DE ORINA. ................................................................................. 50

8.1. LIBROS, APUNTES. ................................................................................................ 53

8.2. CONFERENCIAS, ARTÍCULOS DE INTERNET. .............................................. 53

1. INTRODUCCIÓN. ¿QUÉ ES EL GÁS DE SINTESIS?

El Gas de Síntesis o Syngas, se trata de un combustible gaseoso, obtenido a partir de

1.1. CARACTERISTICAS DEL GÁS DE SINTESIS.

El nombre gas de síntesis proviene de su uso como intermediario en la creación de gas

El Know-How de la transformación de Gas Natural a Syngas es muy importante, y casi

1.2. APLICACIONES GAS DE SÍNTESIS.

Como se puede apreciar en la siguiente imagen el Gas de Síntesis puede usarse en

Figura 1- Procesos de transformación del Gas de Síntesis

La mayor parte del gas de síntesis obtenido en la industria se destina a la producción de

En conclusión el Gas de Síntesis, principalmente se usa para la obtención de Hidrogeno,

3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE SYNGAS.

La producción de Gas de Síntesis para la obtención de Hidrogeno, se ha convertido en

(Fuente: Elaboración Propia)

MATERIA PRIMA DE ENTRADA/ PROCESO OBTENCIÓN

3.1. ESQUEMA PROCESOS OBTENCIÓN SYNGAS Y REACCIONES A

SYN GAS (CO+H2)

Lo que representa el esquema representado, es que a partir de un hidrocarburo ligero

Con este gas se puede obtener directamente metanol, o utilizar la reacción de