PRACTICA N11 Extrusion

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
TÍTULO:
“Extrusion”
ESTUDIANTE: Cortez Cruz Cristhian
DOCENTE: Dra. Elza Aguirre Vargas
CURSO: Procesos Tecnologicos de Cereales
NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

2016
1
s
INDICE
I. INTRODUCCION ........................................................................................................................................................................... 2
II. OBJETIVOS ..................................................................................................................................................................................... 2
III. FUNDAMENTO TEORICO ......................................................................................................................................................... 2
A. EXTRUSORAS MULTITORNILLO ............................................................................................................................................... 4
COMPONENTES DE UN EXTRUSOR CONVENCIONAL: ......................................................................................................... 6
IMPORTANTE:........................................................................................................................................................................................ 6
B. EL CILINDRO .................................................................................................................................................................................... 7
C. GARGANTA DE ALIMENTACION .............................................................................................................................................. 7
D. TOLVA ................................................................................................................................................................................................. 8
E. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS................................................................................................................................................. 9
F. CABEZAL Y BOQUILLA .............................................................................................................................................................. 10
ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ...................................................................................................................................... 11
IV. Materiales: ..................................................................................................................................................................................... 13
V.PROCEDIMIENTO ....................................................................................................................................................................... 14
FORMULACIONES .............................................................................................................................................................................. 14
VII. DISCUSIONES ................................................................................................................................................................ 19
¿QUE HA OCURRIDO EN EL PROCESO DE EXTRUSION? ................................................................................................... 19
EFECTO DE LA EXTRUSION SOBRE LOS ALMIDONES ....................................................................................................... 20
VIII CONCLUSIONES ......................................................................................................................................................................... 24
VIII. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................................................. 25
INGENIERA DE PROCESOS ALIMENTARIOS
I. INTRODUCCION
El proceso de extrusión de alimentos es una forma de cocción rápida,

continua y homogénea. Mediante este proceso mecanico de inducción de
energía térmica y mecánica, se aplica al alimento procesado alta presión y
temperatura (en el intervalo de 100 – 180 °C) durante un breve espacio de
tiempo. Como resultado se producen una serie de cambios en la forma,
estructura y composición del producto.
Debido a la intensa ruptura y mezclado estructural que provoca este proceso,
se facilitan reacciones que de otro modo estarían limitadas por las
características difusionales de los productos y reactivos implicados.
Este tipo de técnicas, se aplican generalmente para el procesado de cereales
y proteínas destinados a la alimentación humana y animal.
II. OBJETIVOS
 Reconocer el funcionamiento y partes operativas del extrusor

 Realizar de forma practica el proceso de extrusión de alimentos
 Realizar los análisis fisicoquímicos del producto extruido
III. FUNDAMENTO TEORICO
De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer
de un sistema de alimentación del material, un sistema de fusión
plastificación del mismo, el sistema de bombeo y presurización, que
habitualmente generará también un efecto de mezclado y finalmente, el
dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1
muestra, como ejemplo, una representación esquemática de una extrusora
típica de husillo único.
Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva,

en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza.
VEGA VIERA, Jhonas Abner. / MUÑOZ ROJAS, Andrea Gisela / CORTEZ CRUZ Cristhian Página 2
El dispositivo de fusión-plastificación, bombeo y mezclado está constituido

por un tornillo de Arquímedes que gira en el interior de un cilindro calentado,
generalmente mediante resistencias eléctricas. En la parte del cilindro más
alejada de la tolva de alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla de
salida tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el conformado del
producto. La parte esencial de la máquina es el sistema cilindro-tornillo que,
como consecuencia del giro, compacta el alimento sólido, da lugar a la fusión
del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al
mismo tiempo la presurización y el mezclado del material.
Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden

apreciar en la figura 4.2, junto con la evolución de la presión a lo largo de la
extrusora.
La zona de alimentación es la más cercana a la tolva, en la cual la
profundidad del canal del tornillo es máxima. Tiene como objetivo principal
compactar el alimento en una forma sólida densa y transportarlo hacia la
siguiente zona a una velocidad adecuada.
La zona de transición o compresión es la zona intermedia en la cual la
profundidad del canal disminuye de modo más o menos gradual. Conforme
el material sólido va compactándose en esta zona el aire que pudiera quedar
atrapado escapa del material vía la tolva de alimentación.
En la zona de transición, además, tiene lugar la fusión del material.
La zona de dosificado se sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla

y tiene una profundidad de canal muy pequeña y constante. En este zona el
material fundido es homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar
a presión la boquilla de conformado.Hay que tener presente que esta
asignación de funciones a cada una de las zonas de la extrusora no es
estricta; por ejemplo, el transporte, presurización y homogeneización se

producen a lo largo de todo la extrusora.
Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y según su
tamaño, pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.
A. EXTRUSORAS MULTITORNILLO
Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que,
como su nombre indica, poseen más de un tornillo. Entre éstas las más
importantes son las de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad
dependiendo de si los tornillos tienen giro contrario (lo más corriente ya que
generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetración
entre los mismos. En la figura 4.3 se muestran algunas variantes posibles. Las
extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan
en gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se
incluye una buena capacidad de mezclado y desgasificación, y un buen
control del tiempo de residencia y de su distribución. Algunas desventajas de
estas extrusoras son su precio, superior al de las de tornillo único y el hecho
de que sus prestaciones son difíciles de predecir.
ESTRUSORA DE DOBLE TORNILLO MARCA JWELL
COMPONENTES DE UN EXTRUSOR CONVENCIONAL:
A. TORNILLO DE EXTRUSION
El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete
helicoidal (figura 4.4). El tornillo es una de las partes más importantes ya
que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y
mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto
que se obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los
parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su longitud (L),
diámetro (D), el ángulo del filete (O) y el paso de rosca (w).
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,

comenzando con presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la
salida por la boquilla. La sección de paso del tornillo no es constante, si no
que es mayor en la zona de alimentación (mayor profundidad de canal).
Normalmente el tornillo no viene acompañado de ningún sistema de
calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean
tornillos huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o
calefactor.
IMPORTANTE:
Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión
difieren notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente
de fricción, temperatura de fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un
amplio rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su
importancia en el momento de diseñar el tornillo, es lógico que sea
necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar
adecuadamente cada material.
En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para

trabajar con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o
elige para trabajar con una determinada combinación boquilla/material.
B. EL CILINDRO
El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se
muestra en la figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa
para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir
así que éste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la corrosión y el
desgaste mecánico, el cilindro suele construirse de aceros muy
resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento
bimetálico que le confiere una elevada resistencia, en la mayoría de los
casos superior a la del tornillo, ya que éste es mucho más fácil de
reemplazar
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

calentamiento se puede realizar mediante resistencias eléctricas
circulares localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura
4.5, y también, aunque es menos usual, mediante radiación o
encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele
dividirse en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control
independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un
gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.
C. GARGANTA DE ALIMENTACION
El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa
debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar
provista de un sistema de refrigeración para mantener la temperatura
de esta zona lo suficientemente baja para que las partículas de granza
no se adhieran a las paredes internas de la extrusora.
La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la

boquilla de entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una
longitud de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7
veces el mismo (figura 4.6), y suele estar desplazada del eje del
tornillo para facilitar la caída del material a la máquina.
D. TOLVA
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la
máquina. Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben
estar ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que
proporcionen un flujo constante de material. Esto se consigue más
fácilmente con tolvas de sección circular, aunque son más caras y difíciles
de construir que las de sección rectangular (ver figura 4.7).
Se diseñan con un volumen que permita albergar material para 2 horas

de trabajo.
En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de

vibración, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la figura 4.8.
E. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco
delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El
propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin
principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto
extruido. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el
fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se
sitúan los de malla más ancha, reduciéndose el tamaño de malla
progresivamente. Detrás se sitúa un último filtro también de malla ancha
y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una

caída de presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el
diseño del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.
F. CABEZAL Y BOQUILLA
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra
sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe

facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura 4.10
muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el
material fluye del cilindro a la boquilla a través del torpedo, situado en el
cabezal. La sección transversal de los soportes del torpedo se diseña para
proporcionar el flujo de material a velocidad constante.
La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se

pueden clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas
anulares como la mostrada en la figura 4.10 (por ejemplo, para la
fabricación de tuberías o recubrimientos de materiales cilíndricos),
boquillas planas como la de la figura 4.11 (con las que se obtienen
planchas y láminas), boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y
productos de forma cilíndrica), etc.
ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA
 Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la extrusora y

afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos más
adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es proporcional
al cuadrado del diámetro del tornillo. La mayoría de las extrusoras tiene
diámetros comprendidos entre 2 y 90 cm.
 Relación longitud/diámetro (L/D): Para un diámetro de tornillo dado, la
capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del
tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto
la relación L/D. Sin embargo tornillos excesivamente largo son difíciles de
construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan operativos.
 Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La elección
definitiva del número y del diseño geométrico de las zonas del tornillo es un
proceso complejo. Esta decisión depende no solo del diseño de la boquilla y
de las velocidades de flujo esperadas, sino también de las características de
fusión del polímero, de su comportamiento reológico y de la velocidad del
tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente según el
número de vueltas de hélice en las zonas de alimentación, compresión y
dosificado. Un ejemplo de diferentes configuraciones de tornillo se muestra
en la figura 4.12.
IV. MATERIALES Y METODOS
Equipos y maquinas:
 Extrusor de doble tornillo




 Sistema de molienda y tamizado
Materiales:
 arroz
 kiwicha
 Edulcorantes (stevia), saborizantes, etc (pimienta,
paprika,etc.)
V. PROCEDIMIENTO
FORMULACIONES
MATERIA PRIMA FORMULA 1 FORMULA 2 FORMULA 3
Harina de arroz
√ √
√
Harina de kiwicha
edulcorantes √ √
sal √
colorantes √ √ √
saborizantes √ √
 Acondicionamiento de la materia prima, 12-15 % de humedad

relativa (adición de agua)
 Pesar la mezcla para el extrusor
 El material extruido se deja en estufa durante 2 horas para

que la pasta extruida se deshidrate.
PROCESO DE EXTRUSION
PUESTA EN MARCHA DEL Mediante el botón

EQUIPO power se enciende el
sistema
De las 6 resistencias
ELEVAR LA TEMPERATURA Eléctricas hasta 200
°C
AGREGAR LAS MEZCLAS

FORMULADAS
AÑADIR AGUA
OBTENCION DEL EXTRUIDO
Del sistema con

LIMPIEZA granos de soya, y
también de las
boquillas
Alimentación de la mezcla que se

desea procesar mediante extrusión,
esta se agrega a la tolva.
Se humede la mezcla con un flujo de

agua de 0.2 L/min
La mezcla húmeda pasa por unas

resistencias eléctricas donde se van
calentando por efecto de las altas
temperaturas. Los tornillos sinfín se
encargan de trasladar la mezcla hasta la
zona de salida.
Los gránulos de almidón que contiene

la mezcla por efecto de la temperatura
se gelatinizan y se hinchan, y mediante
diferencia de presiones salen por unos
orificios o boquillas, obteniéndose el
producto extruido.
VI. RESULTADOS
Se obtuvieron los productos extruidos sin embargo se presentaron

problemas e inconvenientes durante el proceso de extrusión. Como se
observa en las imágenes los extruidos no presentan homogeniedad y
tampoco tienen el sabor y olor deseado. Todos estos fenómenos ocurridos
serán explicados en las discusiones, explicando el porque es que no se pudo
obtener extruidos con características organolépticas aceptables y de calidad.
VII. DISCUSIONES
 Así como los parámetros del proceso de extrusión (temperatura,
velocidad del tornillo sin fin, humedad, etc), el contenido de fibras de
las muestras también es un factor muy importante en la calidad del
producto extrudido.
 Se obtuvo el producto extruido, ¿pero que significa este proceso?, se

presenta a continuación la explicación del proceso de extrusión.
¿QUE HA OCURRIDO EN EL PROCESO DE EXTRUSION?
En la extrusión de cereales o piensos el producto se ha ido humedeciendo

hasta alcanzar una humedad entre el 22-30% y la temperatura se va
incrementando por la transformación de la energía mecánica en calor en
el mismo cañón del extrusor, por la configuración del extrusor que
asegura las condiciones de fricción y cizallamiento adecuado.
El agua es sometida a temperaturas muy superiores a las de su

vaporización, pero permanece en estado líquido porque se encuentra
sometida a elevadas presiones (varias decenas de atmósferas). En el
momento en que el producto sale por el agujero de la matriz, el agua que
está íntimamente mezclada con el producto sufre un brusco cambio de
presión y se evapora instantáneamente. Es por ello que el producto sufre
una expansión y las cadenas proteicas así como las de almidón son
modificadas, aumentando la superficie y haciéndose más atacable por los
enzimas, con lo que el producto se hace más digestible.
EFECTO DE LA EXTRUSION SOBRE LOS ALMIDONES
El almidón es un hidrato de carbono que se encuentra principalmente en

los cereales, tubérculos y otras semillas. Al igual que la celulosa, es un
polímero de glucosa, con la diferencia de que en el almidón las moléculas
de glucosa están ligadas por un enlace α 1-4 en lugar del β 1-4 de la
celulosa.
El almidón se encuentra en los cereales en forma de gránulos pequeños

de diferentes formas -esféricos, ovalados, lentillas, irregulares- en
función de su origen. Dentro de los cereales el almidón existe en forma
hidratada, polimérica y formando un entramado cristalino.
Cuando el almidón se trata en agua caliente aparecen dos fracciones, el

componente más soluble la amilasa que se disuelve y la amilopectina que
permanece insoluble. En los cereales la amilasa viene a representar el 10-
20% y la amilopectina el 90-80% del almidón total
En el proceso de extrusión, el gránulo de almidón absorbe agua y en el

instante de salida de la matriz de la extrusora, el agua sometida a presión
pasa a la forma de vapor y el almidón sufre un proceso de alineamiento,
rizado y rotura tal como se muestra en las fotografías siguientes.
El método analítico para determinar la calidad del producto procesado en

forma cuantitativa es el método enzimático de la glucoamilasa. Este método
mide el % de gelatinización (grado de cocción), que es la cantidad de almidón
gelatinizado en la muestra expresada como un porcentaje del total del
almidón.
El cambio sufrido en la estructura de los cereales durante la extrusión es de

tal magnitud, que podríamos decir que el producto resultante es un nuevo
producto
PROBLEMAS DURANTE LA EXTRUSION
Según M. Beltran & A. Marcilla (2006) si la densidad aparente del material

es excesivamente bajo (no superior al 20 o 30 % de la densidad real), el
material dara problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado
caudal se necesitara alimentar un gran volumen de material. También
mencionan que es importante que la distribución del tamaño de particula sea
lo mas uniforme posible para evitar problemas de fluidez. Si el material
presenta una distribución de tamaño de particula ancha, las partículas
tenderán a empaquetarse, lo que dificultara el flujo de las mismas en la tolva.
M. Beltran & A. Marcilla (2006) mencionan que existen problemas en la

boquilla del extrusor además de distorsiones en el producto extruido. Esto
debido a que no existe homogenización de la temperatura durante la rotación
del tornillo, en la zona de dosificacion existe menor temperatura que en el
centro del tornillo. En consecuencia la diferencia de temperatura entre las
diferentes capas puede alcanzar con facilidad los 60°C.
La forma más eficaz de evitar esto consiste en incorporar mezcladores en el

diseño del tornillo. Además de homogenizar la temperatura del material, los
mezcladores también son importantes cuando se pretende mezclar
diferentes tipos de plásticos o aditivos.
Estos mismos autores indican que para evitar problemas de falta de

homogeneidad del material que llega a la boquilla se puede introducir una
sección de mezclado. Esto es especialmente importante en las extrusoras
grandes y en las que se emplean para fabricar láminas finas. El mezclado
conseguirá haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a
reorientarse. Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo
dentro de la zona de dosificado que tienen una configuración especial para
este propósito.
Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos:
 Provocar una caída de presión minima de modo que la presencia de

la zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal del material
extruido.
 Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado.
 Barrer la superficie del cilindro completamente
 Ser fáciles de instalar, poner en marcha y limpiar.
 Tener un precio razonable.
Problemas durante el proceso de extrusión en la práctica y sus posibles

soluciones:
PROBLEMA. CAUSA. SOLUCION.
Variación en Alimentación Verificar que

el Tamaño. discontinua los
dosificadores
estén
alimentando
con un flujo
constante
Burbujas Exceso de Disminuir

grandes en humedad en flujo de agua
el extruído la mezcla de a la mezcla de
cereales. harinas.
Producto sin Falta de Incrementar

expander temperatura el perfil de
(Crudo) temperaturas.
Producto Baja Incrementar

muy Humedad en humedad o
expandido la mezcla disminuir
rpm
VIII CONCLUSIONES
 Se reconocieron los parámetros del proceso de extrusión:
temperatura, velocidad del tornillo sin fin, humedad, et casi como
también que el contenido de fibras de las muestras también es un
factor muy importante en la calidad del producto extruido.
 Durante el proceso de extrusión se llevan a cabo los siguientes

procesos: amasado, mezclado, homogenización, formado,
calentamiento, coloreado, fusión, desarrollo de sabores,
evaporización, cocción, reducción de humedad y expansión.
 El producto extruido final no presento las características

organolépticas y sensoriales deseadas, esto se pudo deber a que la
alimentación era discontinua, exceso de humedad en las mezclas, falta
de temperatura ya que en algunos casos los extruidos salieron crudos,
y producto muy expandido debido a la baja de humedad.
VIII. BIBLIOGRAFIA
 González, R.J.; Torres, R.L.; De Greef, D.M. (1998). “Comportamiento a

la cocción de variedades de arroz y maíz utilizando el amilógrafo y
dos diseños de extrusores”. Información Tecnológica. v.9, n 5, p 35-
43http://www.ucv.ve/fileadmin/user_upload/facultad_agronomia/
Extrusi%C3%B3n_y_su_efecto.pdf
 M. Beltran & A. Marcilla (2006)
 http://www.ucv.ve/fileadmin/user_upload/facultad_agronomia/Ext
rusi%C3%B3n_y_su_efecto.pdf
 http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n

PRACTICA N11 Extrusion

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El dispositivo de fusión-plastificación, bombeo y mezclado está constituido

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden

La zona de dosificado se sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla

estricta; por ejemplo, el transporte, presurización y homogeneización se

ESTRUSORA DE DOBLE TORNILLO MARCA JWELL

COMPONENTES DE UN EXTRUSOR CONVENCIONAL:

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,

En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la

Se diseñan con un volumen que permita albergar material para 2 horas

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de

E. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una

Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe

La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se

 Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la extrusora y

IV. MATERIALES Y METODOS

 Extrusor de doble tornillo

MATERIA PRIMA FORMULA 1 FORMULA 2 FORMULA 3

 Acondicionamiento de la materia prima, 12-15 % de humedad

 Pesar la mezcla para el extrusor

 El material extruido se deja en estufa durante 2 horas para

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OBTENCION DEL EXTRUIDO

Del sistema con

Alimentación de la mezcla que se

Se humede la mezcla con un flujo de

La mezcla húmeda pasa por unas

Los gránulos de almidón que contiene

Se obtuvieron los productos extruidos sin embargo se presentaron

 Se obtuvo el producto extruido, ¿pero que significa este proceso?, se

En la extrusión de cereales o piensos el producto se ha ido humedeciendo

El agua es sometida a temperaturas muy superiores a las de su

EFECTO DE LA EXTRUSION SOBRE LOS ALMIDONES

El almidón es un hidrato de carbono que se encuentra principalmente en

El almidón se encuentra en los cereales en forma de gránulos pequeños

Cuando el almidón se trata en agua caliente aparecen dos fracciones, el

En el proceso de extrusión, el gránulo de almidón absorbe agua y en el

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El cambio sufrido en la estructura de los cereales durante la extrusión es de

PROBLEMAS DURANTE LA EXTRUSION

Según M. Beltran & A. Marcilla (2006) si la densidad aparente del material

M. Beltran & A. Marcilla (2006) mencionan que existen problemas en la

La forma más eficaz de evitar esto consiste en incorporar mezcladores en el

Estos mismos autores indican que para evitar problemas de falta de

Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos:

 Provocar una caída de presión minima de modo que la presencia de

 Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado.

 Barrer la superficie del cilindro completamente

 Ser fáciles de instalar, poner en marcha y limpiar.

 Tener un precio razonable.

Problemas durante el proceso de extrusión en la práctica y sus posibles

PROBLEMA. CAUSA. SOLUCION.