DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO TEREFTÁLICOPURIFICADO

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO TEREFTÁLICO

PURIFICADO CON CAPACIDAD DE 200 MTMA.

Tutor: Elaborado por:

Ing. Leal Rubén Calderón, Dayana
González, María V
Ibarra, Ferwinson
Rivas, Isamar

CARACAS, OCTUBRE DE 2017

 RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo principal, el diseño de una planta de
producción de Ácido Tereftálico Purificado (PTA) con una capacidad de 200.000
Ton/año. Dicha planta tendrá por nombre “MAPRIX”, abreviación de Materia Prima,
lo cual se debe a que la mayoría de la producción del PTA es destinado para la
fabricación del Polietilen tereftalato (PET), esto es aproximadamente alrededor del
70% del Ácido Tereftálico producido mundialmente, por lo que nuestro eslogan
estará basado en que somos “líderes en la producción de materia prima para la
fabricación del PET”. Además de este uso tan importante, también está destinado a
industrias textiles, portador en pinturas y como una resina de revestimiento, entre
otros usos.

Los principales fabricantes de Ácido Tereftálico son Dynamit Nobel en Alemania,

Mitsubishi Chemical Industries, Maruzen Oil Co y Toray Industries dominan en
Japón y en Estados Unidos predominan Eastman Kodak y Amoco Chemical
Corporation. Siendo esta ultima la tecnología más utilizada a nivel mundial, esto se
debe a las condiciones de operación, los catalizadores y materia prima utilizada.

Amoco es un proceso que se encuentra constituido básicamente por dos etapas, la

primera de ella consiste en la oxidación catalítica de p-xileno, en Ácido Tereftálico en
bruto, a unas temperaturas que oscilan desde 448,15 K a 503,15 K y presiones entre
1500 y 3000 kPa. El aire es añadido en exceso para minimizar la formación de
subproductos y se utilizan como catalizadores Acetato de Manganeso, Acetato de
Cobalto y Ácido Bromhídrico como agente precursor, además se usa como disolvente
el Ácido Acético. La segunda etapa se basa en la purificación, en la cual se
hidrogena al impurezas presentes en el Ácido Tereftálico en Bruto por medio de un
reactor de lecho catalítico de paladio en carbono activado; así como también varios
cuerpos coloreados son hidrogenados a productos incoloros.

ii
 Se determinó que la localización de la planta será en la Península de Paraguaná,
ubicada en el Estado Falcón. Dicha localización fue seleccionada considerando
diferentes parámetros indicados en la bibliografía. Cabe destacar que se eligió colocar
la planta en Venezuela debido a que en Latinoamérica solo se produce Ácido
Tereftálico Purificado en México por PETROCEL, S.A.; la capacidad de nuestra
planta cubre aproximadamente el 1,1% del mercado mundial de PTA. El producto
tendrá una pureza del 99,5% y el factor de servicio de la planta será de 0,90.

iii
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Principales productores Mundiales de PTA (2015) ........................................ 5
Tabla 2. Capacidad Instalada de PTA en la región de Norteamérica (2015) ................ 5
Tabla 3. Lugares de instalación de plantas.................................................................. 11
Tabla 4.Etapas de Proceso presentes en las tecnologías ............................................. 12
Tabla 5.Estimación de Costos para la tecnología BP Amoco ..................................... 12
Tabla 6. Estimación de Costos para la tecnología Maruzen Oil Company................. 13
Tabla 7. Costos de Instalación presentes en cada tecnología. ..................................... 14
Tabla 8. Precios y Localización de materia prima e insumo para la Tecnología Amoco
..................................................................................................................................... 15
Tabla 9. Precios y Localización de materia prima e insumo para la Tecnología
Maruzen Oil Company. ............................................................................................... 15
Tabla 10. Características del agua residual de la producción de ATP ........................ 16
Tabla 11. Matriz de selección ..................................................................................... 16
Tabla 12. Condiciones del Sitio. ................................................................................. 19
Tabla 13. Propiedades del ácido tereftálico purificado PTA ...................................... 21
Tabla 14. Especificaciones del ácido tereftálico purificado PTA ............................... 21
Tabla 15. Propiedades Físico-Químicas del p-xileno ................................................. 23
Tabla 16. Especificaciones del p-xileno...................................................................... 24
Tabla 17. Propiedades del ácido acético glacial.......................................................... 25
Tabla 18. Especificaciones del ácido acético .............................................................. 25
Tabla 19. Balance de Masa ......................................................................................... 50
Tabla 20. Descripción de los tipos de control ............................................................. 52

iv
 ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Importaciones y exportaciones de PTA esperadas (Kton) ........................... 3
Gráfica 2. Representación de la demanda y consumo anual a nivel mundial del Ácido
Tereftálico. .................................................................................................................... 4
Gráfica 3. Comparación capacidad-consumo en América. ........................................... 6

v
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
ESTUDIO DE MERCADO .......................................................................................... 2
Capacidad Global .................................................................................................. 2
Consumo Global ................................................................................................... 2
Mercado Americano .............................................................................................. 4
CAPACIDAD DE LA PLANTA .................................................................................. 7
TECNOLOGÍAS ........................................................................................................... 7
AMOCO .................................................................................................................... 7
MARUZEN OIL Co. ................................................................................................. 8
TORAY INDUSTRIES ............................................................................................. 8
MITSUBISHI CHEMICAL INDUSTRIES .............................................................. 9
DINAMIT NOBEL ................................................................................................. 10
SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA ....................................................................... 10
UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................................. 17
BASES DE DISEÑO .................................................................................................. 19
CONDICIONES DEL SITIO .................................................................................. 19
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO ................................................................ 21
CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA ............................................... 22
Para- xileno ......................................................................................................... 23
Ácido Acético...................................................................................................... 24
CARACTERÍSTICAS DE LOS SERVICIOS INDUSTRIALES .......................... 26
FACTOR DE SERVICIO ....................................................................................... 29
REQUERIMIENTOS DE ALMACEN .................................................................. 29
NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES ................................................................ 30
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................... 31
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ......................................................... 37
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO ................................................................ 38

vi
FILOSOFÍA DEL DISEÑO, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN ................................. 51
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................ ¡Error! Marcador no definido.
APÉNDICES ............................................................................................................... 56

vii
INTRODUCCIÓN

El Ácido Tereftálico, originalmente fue descubierto por Rex Whinfield en

Inglaterra alrededor de 1940, es también conocido químicamente como Ácido 1-4
bencenodicarboxílico y tiene un peso molecular de 166.13 kg/kmol. Se presenta en
forma de polvo blanco o cristales, es prácticamente insoluble en agua, ácido acético,
éter y ligeramente soluble en etanol caliente y piridina. Dicho ácido es de gran
importancia a nivel industrial, debido a que es un intermediario en la fabricación de
polietilen tereftalato y otros materiales poliméricos.

El Ácido Tereftálico (PTA) producido a nivel mundial se destina a la producción

de poliéster, donde se incluyen las fibras y films de polietileno tereftalato (PET)
utilizadas en la manufactura de textiles y contenedores. El PTA restante es utilizado
en la producción de ciclohexanodimetanol, copoliéster, elastómeros, plastificantes y
polímeros líquidos cristalinos.

Las tecnologías desarrolladas para producir Ácido Tereftálico avanzaron por dos
vías distintas. Por un lado, están los procesos que lo sintetizan a partir de sales de
potasio, como el tereftalato potásico; y por otra parte se encuentran aquellos procesos
que producen el ácido por oxidación de paraxileno. No obstante, esta última es la que
ha tenido una mayor aceptación, hasta el punto que todas las nuevas plantas utilizan
el paraxileno como materia de partida.

Hoy en día, la necesidad de la PTA es enorme. En 2007, la demanda anual de

China aumentó un 19%, en comparación con el 8% a nivel mundial. Actualmente el
líder del sector British Petroleum (BP), cuya tecnología permite el menor costo de
capital por tonelada de PTA que cualquier otra tecnología del mercado y también
reduce los costos variables significativamente.

En este proyecto se propone la selección de una tecnología apropiada para la

fabricación de ácido tereftálico y realizar el diseño de una planta de purificación
anexa de ácido tereftálico.

1
 ESTUDIO DE MERCADO

En vista de que es necesario verificar la factibilidad del proyecto se realizó un

estudio de mercado, el cual se presenta a continuación:

Capacidad Global
El rápido crecimiento en la demanda mundial de PTA en los años recientes ha sido
impulsado principalmente por la demanda de poliéster, en específico polietilen
tereftalato (PET) y fibra de poliéster. De acuerdo con el Índice de Precios al
Consumidor (PCI, por sus siglas en inglés) que está definido como el indicador
agregado que estima la variación mensual de los precios de bienes y servicios que
consumen los hogares, los mercados mundiales de PTA habían estado creciendo con
fuerza a tasas de aproximadas de 3,8% (hasta alcanzar en el 2021 los 21 millones de
toneladas) (Pira, 2016).

Después de una desaceleración en los mercados del PET y fibra de poliéster en

2008, debido en gran medida a la recesión económica a nivel mundial, los mercados
de PTA se recuperaron y alcanzaron una tasa de crecimiento anual compuesta de
aproximadamente 6.0% para el periodo de 2008 a 2015.

Actualmente la capacidad de producción está enfocada principalmente en los

países de Asia, tal como China.

Consumo Global
De acuerdo al PCI, el consumo mundial de PTA en la actualidad se concentra
principalmente en Asia, y se espera que continúe siendo un exportador neto ya que las
posibilidades de que Asia se convierta en importador neto, como lo fue en el pasado
son improbables.

2
 De acuerdo con PCI, Sudamérica continuará siendo un importador neto. Debido a
la creciente demanda de PET, las importaciones netas de PTA han llegado a 331 mil
toneladas en 2016.

Con base en la tendencia de consumo mundial de PTA en los años recientes, la

proporción del volumen de consumo mundial en Asia ha aumentado a un ritmo
constante, la proporción en Europa Occidental ha aumentado ligeramente y la
proporción en la región de Norteamérica ha mostrado una tendencia descendente.

A continuación, se presenta el Grafico N° 1 que describen las exportaciones de

Asia, así como las importaciones de Sudamérica en los últimos años y las esperadas
para los próximos dos años:
3000

2500
PTA esperada (kTon)

2000

1500

1000

500

0
2014 2015 2016 2017 2018 2019
Año
Importación de Sudamérica Exportación de Asia

Gráfica 1. Importaciones y exportaciones de PTA esperadas (Kton)

En el gráfico Nº1 se observa que las exportaciones por parte de Asia disminuyeron
en el 2017 y lo seguirá haciendo para el 2018 pero luego aumentará súbitamente,
mientras que las importaciones de Sudamérica se mantendrán relativamente constante
por lo que se espera una mayor oferta del producto para ese año en específico y, por
ende, que el precio del PTA disminuya.

3
 Seguidamente, se presenta el gráfico N° 2, el cual establece la diferencia
capacidad/consumo a nivel mundial, en ella se puede ver más explícitamente cuan
necesaria podría ser la construcción de nuevas plantas del producto.
6000

5000

4000
KTon de PTA

3000

2000

1000

0
1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010
Año
Capacidad Global Consumo Global

Gráfica 2. Representación de la demanda y consumo anual a nivel mundial del Ácido

Tereftálico.

Realizando una comparación entre el consumo de Ácido Tereftálico y la capacidad

anual a nivel mundial de producción del mismo, se puede notar que la demanda está
ligeramente satisfecha, ya que tanto la tasa de crecimiento del consumo como la de la
producción van aumentando constantemente. En el 2005 se llegó a igualar capacidad
con el consumo lo cual resultó alarmante ya que las industrias productoras podrían no
darse abasto para tal situación. Es por ello que en ciertos países comenzó la
construcción de nuevos anexos a las plantas ya existentes para recuperar el mercado y
satisfacer al cliente.

Mercado Americano
Aunque la industria del PTA en América se concentra en unos pocos participantes,
el mercado mundial es algo más diversificado, con 43 productores y más de 99
instalaciones de producción, de las cuales aproximadamente 79% se ubican en Asia.

4
De acuerdo con estimaciones de PCI, Alpek está entre los principales productores
mundiales de PTA con base en capacidad de producción.

La siguiente tabla muestra la capacidad instalada de PTA de los principales

productores a nivel mundial y de Norteamérica, según lo estima PCI a partir del 14 de
febrero de 2016.

Tabla 1. Principales productores Mundiales de PTA (2015)

Compañía Capacidad Instalada
(en miles de toneladas por año)
Yisheng (China) 13,220
BP (RU) 7,520
Hengli (China) 6,450
Reliance (India) 4,325
FCFC (Taiwán) 3,425
Yuandong (China) * 3,200
Sinopec (China) 2,955
Mitsubishi (Japón) 2,800
Alpek (Mexico) 2,260
Indorama (Tailandia) 2,213
Samsung (Corea) 2,035
Lotte (Japón) 1,150
* Cerró operaciones por bancarrota en marzo 2015
** Alpek tiene una capacidad instalada real de 2,250 mil toneladas, lo cual difiere de la cifra calculada por PCI.

Fuente: Reporte anual alpek (2015)

Tabla 2. Capacidad Instalada de PTA en la región de Norteamérica (2015)

Compañía Capacidad Instalada
(en miles de toneladas por año)
Alpek (Mexico) 2,260*
BP (RU) 2,420
Indorama (Tailandia) 600

5
 Eastman (E.U.) 250
Total, región de Norteamérica 5,560
*Alpek tiene una capacidad instalada real de 2,250 mil toneladas, lo cual difiere de la cifra calculada por PCI.

Fuente: Reporte anual alpek (2015)

El PTA es una mercancía conocida como “commodity”, y la competitividad en la

industria está basada predominantemente en el precio, por lo tanto, tener un bajo
costo de producción facilita una ventaja competitiva significativa. De acuerdo con
PCI, los activos de PTA en Norteamérica están de manera general en el primer y
segundo cuartil a nivel global en base a capacidad, antigüedad, tecnología y nivel de
integración.

En América el consumo de Ácido Tereftálico Purificado llega a 1.014,6 KTon

anuales y la producción alcanza un valor de 563,8 KTon por lo que se tiene un déficit
en el abastecimiento. Esto lleva a los países americanos a importar altas cantidades de
producto desde países en otros continentes como Asia donde los costos de transporte,
entre otros, son muy elevados. A continuación, se presenta el gráfico Nº 3 donde se
establece una comparación entre estos datos.
1200

1000

800
KTon / Año

600

400

200

0
Consumo Capacidad

Gráfica 3. Comparación capacidad-consumo en América.

6
 Esta situación beneficia y justifica el proyecto de la construcción de una planta de
producción de Ácido Tereftálico Purificado (PTA), en nuestro país ya que se abre una
nueva puerta de inversión e importación de países extranjeros americanos a nuestra
empresa donde les resultará mucho más económico obtener dicho producto y por
tanto más atractivo.

CAPACIDAD DE LA PLANTA

La planta de producción del ácido tereftálico purificado (PTA) satisfacerá el 40%

de las importaciones netas anuales de PTA destinadas a Sudamérica, lo que
corresponde con una producción de 200.000 Ton/año (capacidad que cubre
aproximadamente el 1,1% del mercado mundial de PTA) con una pureza de 99.5%.

TECNOLOGÍAS

Con base en la información reportada anterioriormente, se describen algunas

tecnologías que se podrían utilizar para la producción de Ácido Tereftálico Purificado
basados en los principales fabricantes a nivel mundial:

AMOCO

Este proceso se encuentra constituido básicamente por dos etapas, la primera de

ella consiste en la oxidación catalítica de p-xileno, a unas temperaturas que oscilan
desde 448,15 K a 503,15 K y presiones entre 1500 y 3000 kPa. El aire es añadido en
cantidades mayores a las estequiometrias para minimizar la formación de
subproductos. El tiempo de residencia varía entre 30 minutos y 3 horas dependiendo
del proceso y se utilizan como catalizadores Acetato de Manganeso y Acetato de
Cobalto, como disolvente Ácido Acético, y como agente precursor de la reacción el
bromo (en nuestro caso Ácido Bromhídrico). El producto que se obtiene contiene
impurezas y no es posible utilizarlo para obtener el Polietileno Tereftalato (PET), por

7
ello es necesaria una segunda etapa de purificación en la cual se hidrogena al Ácido
Tereftálico en Bruto en un reactor con lecho catalítico de paladio en carbono
activado, donde el 4 – carboxibenzaldehido (la principal impureza) se transforma en
ácido p-toluénico, que es líquido y fácilmente eliminable; así como también varios
cuerpos coloreados son hidrogenados a productos incoloros.

La principal reacción química se presenta a continuación:

MARUZEN OIL CO.

El proceso Mazuren opera en condiciones similares al proceso B.P Amoco, la

temperatura y la presión son ligeramente menores. La diferencia esencial está en el
diseño del reactor de oxidación. Éste proceso utiliza un reactor agitado en el cual, el
p-xileno es introducido en tres diferentes niveles. Posee una etapa adicional de
cristalización, obteniéndose niveles de 4-carboxibenzaldehido cerca de 200 ppm.

Las modificaciones hechas al proceso Amoco junto a un estricto control de las

condiciones de operación, hacen innecesaria la fase de purificación vía
hidrogenación. Donde el grado obtenido en el PTA es aceptable para fibras, pero
generalmente inaceptable para Films.

TORAY INDUSTRIES

Este proceso se basa en la oxidación de p-xileno y se caracteriza por utilizar

paraldehído como promotor. El disolvente es ácido acético y el aire actúa como

8
agente oxidante al igual que en el proceso Amoco. Esta reacción tiene lugar a
presiones de 400-700 kPa y unas temperaturas de 413,15- 443,15 K. Puede alcanzar
una selectividad superior al 97%. Además, en este proceso se cooxida parcialmente el
paraldehído, dando lugar a ácido acético que puede utilizarse para otros usos. Por
cada tonelada obtenida de ácido tereftálico se obtienen 0,21 toneladas de ácido
acético.

MITSUBISHI CHEMICAL INDUSTRIES

El proceso se basa en la reacción Gatterman/Koch, la cual consiste en la

Carbonilación de tolueno a p-metilbenzaldehido, y la posterior oxidación a ácido
tereftálico según las siguientes reacciones:

C6H5-CH3 + CO  CH3-C6H4-CHO

CH3-C6H4-CHO + 2 O2  C6H4 (COOH)2 + H20

La reacción de carbonilación toma lugar a 273,15K y 1519,5kPa en presencia de

trifluoruro de boro y ácido fluorhídrico, en una proporción una a cinco,
respectivamente, por mol de tolueno; alcanzando selectividades del 98% en p-
metilbenzaldehído y conversiones del 90%. La oxidación se realiza a 473,15 K y
2026kPa con aire, en solución de ácido acético y en presencia de acetatos de cobalto
y manganeso y bromuro de sodio. Es una tecnología altamente selectiva, introducida
comercialmente por Japón para aprovechar los subproductos obtenidos en la
fabricación de xilenos.

Este proceso para 1989 se estaba empezando a desarrollar en una planta piloto de
2000 TMA, ubicada en Mizushima (Japón).

9
DINAMIT NOBEL

Este procedimiento consiste en la oxidación de p-xileno y/o de éster metílico de

ácido p-tolúico (EPT) con gases que contienen oxígeno, en presencia de un
catalizador (cobalto) a temperatura y presión elevada. Luego se esterifica la mezcla
con metanol y se separa por destilación del éster bruto en una fracción rica en EPT
(que es devuelta a la oxidación) y una fracción de residuo, así como una de tereftálico
de dimetilo (TDM) bruto con un contenido limitado de productos intermedios
(generados por la oxidación) y otros productos secundarios. Posteriormente realiza
una hidrólisis continua del TDM bruto con agua, con una proporción en masa
comprendida entre 3: 1 y 0,1: 1; temperaturas entre 413,15 K y 623,15 K y a la
presión necesaria para el mantenimiento de la fase líquida para obtener ácido
tereftálico purificado (PTA). A continuación, se separa PTA por cristalización, a
temperaturas entre 423,15K y 573,15K, se reemplazan las aguas madres por agua
desalinizada, se expande o disminuye la presión de la suspensión obtenida de agua
desalinizada y se obtiene el PTA mediante una operación de separación sólido-
líquido en una o varias etapas. Finalmente se enfrían las aguas madres hasta que el
PTA y los productos secundarios aún disueltos se separan o precipitan
conjuntamente; los mismos se separan como sustancia sólida y se tratan
posteriormente, y porque se recupera el metanol.

SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA

En la selección de la tecnología se consideró emplear un Método de Decisión

Múltiple Binario (MDMB) para tomar una decisión sustentada, los parámetros
considerados fueron:

● Madurez de la Tecnología (15%):

La madurez de la tecnología está asociado al número de plantas instaladas a nivel
mundial, por lo que se presenta en la siguiente tabla los lugares en el mundo donde se
han instalados las diferentes tecnologías:

10
Tabla 3. Lugares de instalación de plantas

TECNOLOGÍAS LUGARES CON LA TECNOLOGÍA

INSTALADA

BP Amoco Norte América, Europa Central, Asia y el Pacífico

Maruzen Oil Co. Presencia mayoritaria en el mercado Nipón

Toray Industries Presencia en el mercado Nipón

Mitsubishi Chemical Insdustries Instalación en la India y Polonia

Dinamit Nobel Presencia sólida en Europa Central

Aunque en la tabla anterior no se reportan cifras exactas sobre las plantas

instaladas a nivel mundial, debido a que no hubo datos disponibles, se observa que la
tecnología BP Amoco ha sido instalada en la mayoría de los continentes mientras que
las demás tecnologías solo han sido instaladas en una región específica, por lo que se
le dará una mayor ponderación a aquella tecnología que abarque mayor cantidad de
lugares y una menor ponderación a la que abarque menos.

En vista de que las tecnologías de Toray Industries y de Dinamit Nobel poseen

pocos lugares con plantas instaladas se prescindirán de ellas al momento de
seleccionarlas para realizar la matriz.

 Costos de Inversión (40%):

11
 Este parámetro será representado por los elementos presentes entre los límites de
batería del proyecto, que repercuten sobre todo en los equipos principales del
proceso, así como en su instalación para las tecnologías estudiadas de acuerdo con los
procesos mínimos presentes que se muestran en la Tabla N°4, sin tomar en cuenta el
terreno. La tecnología con menor costo de inversión tendrá el mayor valor asignado,
considerando que los costos de inversión de los procesos no difieren
considerablemente entre ellos.

Se descartará la tecnología Mitsubishi Chemical Insdustries debido a la dificultad

que se tuvo para identificar las unidades y equipos relacionados a dicha tecnología
que pudieran ser un elemento relevante al momento de precisar una estimación de
costos.

Para generar la estimación más apropiada se hará referencia a los valores de costos
obtenidos con la fecha actual al índice de costo base de plantas del Chemical
Engineering (CEPCI, en sus siglas en inglés).

Tabla 4.Etapas de Proceso presentes en las tecnologías

TECNOLOGÍA ETAPAS DE PROCESO

1. Oxidación del p-xileno

Bp Amoco 2. Centrifugado, Lavado y Secado.
3. Purificación del Licor Madre

Maruzen Oil Company. 1. Oxidación del p-xileno

2. Cristalización y Separación del Licor Madre.
3. Lavado y Secado.

Fuente: Propia.

Tabla 5.Estimación de Costos para la tecnología BP Amoco

VALOR DEL VALOR DEL

12
 EQUIPOS CANTIDAD EQUIPO EN 1970 EQUIPO A LA
PRESENTE [$] FECHA
PRESENTE [$]

Tanques de 6 93 351 1 553 848,44

Almacenamiento
Tanques de Mezcla 8 71 959 1 918 330,20
Columnas de Destilación 2 37 243 74 463,79
Columnas de Absorción 1 31 851 141 517,77
Centrifugas 3 16 048 213 909,05
Tanques de Condensados 8 7 350 261 588,37
Enfriadores 3 15 753 209 977,34
Secadores 4 24 219 430 431,52
Bombas 19 3 220 271 829,99
Compresores 3 5 969 795 62,92
Intercambiadores de Calor 18 17 360 1 465 518,22

Total 6 620 977,61

Fuente: Propia.

Tabla 6. Estimación de Costos para la tecnología Maruzen Oil Company

VALOR DEL VALOR DEL
EQUIPOS CANTIDAD EQUIPO EN 1970 EQUIPO A LA
PRESENTE [$] FECHA PRESENTE
[$]

Tanques de 6 93 351 1 553 848,44

Almacenamiento
Tanques de Mezcla 6 71 959 1 918 330,20
Columnas de Destilación 4 37 243 1 489 275,57
Columnas de Absorción 1 31 851 141 517,77
Cristalizadores 4 98 654 1 753 325,66
Centrifugas 1 16 048 71 303,16
Tanques de Condensados 10 7 350 326 569,21
Enfriadores 2 15 753 139 984,89
Secadores 2 24 219 215 215,76
Hornos 1 - 418 256,00
Bombas 19 3 220 271 829,99
Intercambiadores de 20 17 360 1 542 650,76
Calor
Compresores 3 5 969 79 562,92

13
 Molino 1 - 788 888,00
Filtros de Prensa 1 - 296 356,01

Total 11 606 914,34

Fuente: Propia.

Para facilitar la estimación de los costos de instalación y los costos de operación,

se puede aproximar este valor a partir de un 20% del costo total del equipo. De
acuerdo a lo antes mencionado, se presenta la Tabla N°7.

Tabla 7. Costos de Instalación presentes en cada tecnología.

TECNOLOGÍA COSTO DE INSTALACIÓN

Bp Amoco 1 336 188,324$

Maruzen Oil Company. 1 766 835,52$

Fuente: Propia.

 Costos de operación asociados al consumo de los componentes químicos en

el proceso (20%):

Este parámetro es importante, porque permite maximizar los recursos de la

empresa, debido a que los costos serán calculados respecto al nivel requerido de
producción. Los costos variables son los costos de producción por unidades
producidas, los costos fijos constantes durante un período de tiempo dependen
principalmente de la cantidad de empleados y trabajadores.

Como primer punto se ilustrará las materias primas e insumos de las empresas,
toda la información fue tomada de una plataforma online dedicada a la venta de
productos al mayor (Alibaba, 2017) en la cual también se identificará la localización
de donde se transportarán estos.

14
Tabla 8. Precios y Localización de materia prima e insumo para la Tecnología Amoco

MATERIA PRIMA LOCALIZACIÓN PRECIOS

P-xileno (anhydrous, ≥99%) qingdao port, asia 1 050 ($/T)

Acetato de Cobalto Guangzhou port, asia 16 ($/kg)
Acetato de Manganeso Shenzhen port, asia 34 ($/kg)

INSUMOS LOCALIZACIÓN PRECIOS

Agua - 2 914,73 (bsf/m3)

Ácido acético (98% liquido) Qingdao 550 ($/T)
Oxigeno Procesamiento del Aire -

Total (Base 1T comprada en materia prima e insumos) 21 000$

Tabla 9. Precios y Localización de materia prima e insumo para la Tecnología Maruzen

Oil Company.

MATERIA PRIMA LOCALIZACIÓN PRECIOS ($/T)

P-xileno Qingdao port, asia 1050 ($/T)

Acetato de Cobalto Guangzhou port, asia 16 ($/kg)
Ácido bromhídrico (48%) Qingdao port, asia 2,3 ($/kg)

INSUMOS LOCALIZACIÓN PRECIOS ($/T)

Agua - 2914,73 (bs/m3)

Ácido acético Qingdao 550 ($/T)
Oxigeno Procesamiento del Aire -

Total (Base 1T comprada en materia prima e insumos) 19 900$

 Impacto medio Ambiental (10%):

15
 El impacto medio ambiental implica las consideraciones asociadas al grado de
toxicidad de todas aquellas sustancias que se pudiesen generar en el proceso.
Es necesario considerar los costos que se requieren para conservar los recursos
naturales. Las estimaciones podrían cuantificarse empleando técnicas como el valor
de contingencia de Zerbe y Dively (1994) para la simulación de un escenario
ecológico.
Centraremos nuestra atención en el efecto de los principales contaminantes
generados en este proceso, los cuales corresponden al Ácido p-Toluico, Ácido
Benzoico y Ácido Acético

Tabla 10. Características del agua residual de la producción de ATP

DQO DBO SST
PH DBO, DQO
[g/l] [g/l] [g/l]
Intervalo 4.5 4.4-9.5 5.5 4.4-9.5 2.22
Pulso máximo 13.0 7.5
Intervalo Punto %
PM
[g/l] máximo DQO
ATP 166 1.1-2.2 5.0 31-39
Ácido p-Toluico 136 0.3-0.68 0.75 10-19
Ácido Benzóico 122.12 0.05-0.45 0.18 0-3
Ácido Acético 60 0.50-2.0 25-33
4-CBA 150 0.003-0.020 0.18 0-3

 Matriz de selección de la tecnología:

Tabla 11. Matriz de selección

TECNOLOGÍA A TECNOLOGÍA B
PARÁMETROS
POND. ESCALA POND.
PTOS PTOS POND.

16
 Madurez de la 0,15 0-10 10 1,5 6,5 0,975
tecnología

Costo de Inversión 0,40 0-10 10 4 8 3,2

Costos de operación
asociados al consumo 0,20 0-10 10 2 9 1,8

Impacto al Medio
Ambiente 0,10 0-10 9 0,6 6 0,6

Total 100 8,1 6,575

Nota: Tecnología A: Bp Amoco, Tecnología B: Maruzen Oil Company.

Por lo tanto, se puede observar en la tabla anterior, que la tecnología adecuada

para la producción de Ácido Tereftálico Purificado es la Tecnología A, por ser la que
obtuvo la puntuación más alta.

UBICACIÓN DE LA PLANTA

Para la ubicación de la planta se deben considerar una serie de criterios expuestos

a continuación:

 Disponibilidad de la materia prima: se refiere a cuan cerca y accesible estará el

proveedor de la materia prima. Por ende, a mayor cercanía mayor ahorro en
gastos de transporte y almacenamiento.

 Medios y costos de transporte: se relaciona directamente con el estado de las

vías de comunicación y la accesibilidad a las mismas, ya sean de tipo terrestre,
aéreo o marítimo. A mayores inconvenientes en accesibilidad y estado, mayores
serán costos en mantenimiento y esfuerzo.

 Disponibilidad de servicios industriales: el continuo abastecimiento de los

servicios a las plantas es indispensable para el éxito, así como el funcionamiento

17
 adecuado u óptimo de toda planta industrial ya que, de esta manera, así se
garantizan las especificaciones del producto

 Disponibilidad, costo y topografía de suelos: al realizar la búsqueda del suelo

se deben considerar una seria de aspectos para garantizar la seguridad y buen
funcionamiento de la planta.

 Cercanía del mercado: se refiere al fácil acceso del productor hasta el cliente.
Así como facilidad en la tramitación de compra/venta del producto.

 Comunicaciones: en este aspecto se consideran las vías de comunicación

adecuadas para mantener la seguridad y buen funcionamiento de la planta.

 Disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo: se refiere al fácil

acceso de los organismos de seguridad como bomberos industriales, los cuales
garantizan el despliegue adecuado ante situaciones de emergencia que así lo
requieran.

La disponibilidad de la materia prima es un factor de peso para la ubicación de

nuestra planta. Por lo que se tomara en consideración una planta productora de ácido
acético la cual se inauguró en el año 2014 en la Península de Paraguaná, para futuras
alianzas económicas para ser este un posible distribuidor de una de las materias
primas principales para la producción de Ácido Tereftálico Purificado ya que éste se
utiliza como solvente principal del proceso. En cuanto a la cercanía del mercado,
sería importante elegir una ubicación con fácil acceso a puertos para la eficiente
distribución de nuestro producto al exterior.

Adicionalmente, se sabe que al elegir una ubicación en cualquier zona

industrial de Venezuela se tiene fácil acceso a los servicios básicos utilizados en
cualquier industria y por lo tanto no es relevante para la ubicación. Con respecto a la

18
disponibilidad, costos y topografías tampoco se considera como un factor influyente
ya que las condiciones climatológicas son relativamente constantes a lo largo del
territorio venezolano. Con respecto a la eficiencia del tiempo de respuesta de los
organismos de seguridad industrial y la calidad de la misma, es necesario destacar
que esta ubicación cuenta con refinerías vecinas las cuales garantizan la presencia de
los mismos y su efectividad.

Por todas las razones mencionadas anteriormente, se escogió como ubicación

para la producción de Ácido Tereftálico Purificado a la Península de Paraguaná,
Estado Falcón.

BASES DE DISEÑO

A continuación, se presentan los criterios en los que nos basaremos para la

construcción de la planta de Ácido Tereftálico Purificado:

CONDICIONES DEL SITIO

En todo proceso las condiciones de sitio son de gran importancia, por ello a
continuación se presentarán algunas de las características más importantes que se
deben tomar en cuenta.

Tabla 12. Condiciones del Sitio.

Complejo de Refinación Paraguaná

Clima Tropical muy seco

Máxima media 32,1

19
 Máxima absoluta 37,0

Temperatura Ambiental Mínima media 25,4

(ºC)
Mínima absoluta 19,0

Promedio 29,4

Promedio mensual 0,84

Máxima mensual 3,52

Pluviosidad (pulgadas de agua) absoluta

Mínima mensual 0,05

promedio

Evaporación Promedio Anual (mm) 3654,2

478
Radiación promedio anual (cal/m2)

Precipitaciones medias Anual (mm) 340,2

53
Humedad (%)

35
Velocidad del viento (km/h)

Dirección Promedio del Viento Oeste

Nota: Adaptado de El Instituto Nacional de Meteorología e Hidrología (INAMEH).

20
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

Conocido químicamente como ácido 1-4 bencenodicarboxílico posee un peso

molecular de 166.13 g/mol. Es un polvo blanco o cristales, prácticamente insoluble
en agua, ácido acético, éter y ligeramente soluble en etanol caliente y piridina, posee
ciertas propiedades las cuales se indican en la tabla que se presenta a continuación.

Tabla 13. Propiedades del ácido tereftálico purificado PTA

Formula química C6H4(COOH)2

Peso molecular [g/mol] 166,13

Punto de Sublimación [°C] 402°C

Densidad de Vapor a 20°C (aire=1.0) 5,74

Presión de Vapor a 20°C < 0.00013

Temperatura de autoignición [°C] 496

Nota. Adaptado de Sabic

Para lograr sintetizar un producto de buena calidad y así poder ser competitivo en
el mercado de las industrias de polímeros este compuesto debe poseer ciertas
especificaciones, las cuales se indicarán en la Tabla Nº 14.

Tabla 14. Especificaciones del ácido tereftálico purificado PTA

PROPIEDAD ESPECIFICACÓN

21
 Acidez [mg de KOH/g] 675 ± 2

Humedad [% peso máx.] 0,2

Pureza [% peso min] 99.5

Hierro [ppm máx.] 0,5

4- Carboxibenzaldehído [ppm máx.] 25

Ácido p-tolúico [ppm máx.] 150

Metales pesados (Ti, Cr, Fe, Co, Ni, Mo, 2

Mg) [ppm máx.]

Cenizas [ppm máx.] 7

Nota. Adaptado de Sabic

Cabe destacar que dichos valores son representativos con respecto a los otros
productores de PTA, ya que la empresa SABIC Innovative Plastics está clasificado
entre los mayores fabricantes de petroquímicos del mundo.

CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA

Para poder llevar a cabo la producción del ácido tereftálico purificado, las materias
primas utilizadas son: el p-xileno, oxígeno y ácido acético; por lo que se mostrarán
las propiedades físico-químicas y especificaciones que tendrán dichos compuestos.

22
 Para- xileno

Solvente aromático, líquido incoloro e inflamable de olor característico suave. Es

uno de los 3 isómeros del Xileno y además es la materia prima primordial en la
síntesis de PTA, sus propiedades se indican a continuación.

Tabla 15. Propiedades Físico-Químicas del p-xileno

Fórmula química C8H10

Peso Molecular [g/mol] 106.16

Punto de Ebullición [ºC] 138,35

Punto de Fusión / Punto de congelación [ºC] 13,2

Punto de inflamación [ºC] 25

Densidad a 20ºC [g/mL] 0,858-0,8611 (agua a 4 ° C = 1)

Densidad de vapor 3,7

Presión de vapor a 20 ° C. [mmHg] 6,5

Temperatura de autoignición [ºC] 528

Temperatura Critica [ºC] 359

Presión Critica [atm] 35,7

Calor de combustión [8 kJ / mol] - 4559,8

Nota: Adaptado por (Braskem)

23
 La empresa petroquímica Braskem, ubicada en Brasil, produce p-xileno, el cual
cuenta con las siguientes especificaciones, el cual puede ser utilizado como materia
prima en la manufactura del PTA.

Tabla 16. Especificaciones del p-xileno

PROPIEDAD ESPECIFICACION

Pureza [% peso] 99.7

Tolueno [% peso máx.] 0.10

o-xileno [% peso máx.] 0.10

m- xileno [% peso máx.] 0.2

Benceno [% peso máx.] 0,05

Etilbenceno [% peso máx.] 0.15

Hidrocarburos no aromáticos [% peso máx] 0.05

Intervalo de Destilación [Volumen% ] 5 a 97

Nota. Adaptado de (Braskem).

Ácido Acético

También conocido como ácido etanóico o metilencarboxílico. El ácido puro se

denomina ácido acético glacial, debido a que se encuentra en forma de cristales
similares al hielo. Es un líquido incoloro con un olor muy fuerte, picante y con unas
propiedades físico-químicas que se presentan en la siguiente tabla:

24
Tabla 17. Propiedades del ácido acético glacial

Formula química CH3 COOH

Peso Molecular [g/mol] 116.12

Punto de Ebullición [ºC] 118

Punto de Fusión [ºC] 16.6

Densidad a 20ºC [g/mL] 1.05

Calor latente de vaporización en el punto 2700

de ebullición [cal/mol]

Temperatura de autoignición [ºC] 485

Nota. Adaptado de (Pengfa Chemical).

Las especificaciones de esta materia prima varían de proveedor, sin embargo, las
características a utilizar se reportan en la Tabla Nº 18.

Tabla 18. Especificaciones del ácido acético

PROPIEDAD ESPECIFICACIÓN

Pureza [% peso min] 99.8

Punto de cristalización [°C] 16.35

Cloruros [ppm máx.] N/L

Sulfatos [ppm máx.] N/L

25
 Hierro [ppm máx.] 0,4

Metales pesados [ppm máx.] 0.5

Agua [% peso máx.] 8

No volátiles [% peso máx] 0.003

Aldehídos [ppm máx] 50

Densidad [20/4 °C kg/l] 1.048-1.051

Ácido Fórmico [% peso máx.] 0,05

Rango destilación [°C] 117,5-119,0

Tiempo de permanganato [min] 2

Nota. Adaptado de (Pengfa Chemical).

CARACTERÍSTICAS DE LOS SERVICIOS INDUSTRIALES

Esta sección tiene como propósito presentar los servicios industriales que requiere
la empresa MAPRIX, como parte integral de las actividades contempladas en el
desarrollo de la planta.

Con respecto al agua tenemos cuatro tipos de servicios, los cuales son:

 Agua de enfriamiento: Es utilizada en los intercambiadores de calor que se

requieren en la planta, bien sea para enfriar algunas corrientes del proceso,
este tipo de agua no debe poseer minerales por lo que debe ser tratada antes de
ser utilizada, para evitar la corrosión y las incrustaciones. De acuerdo a las
convenciones de los servicios, entra a 303,15K y retorna a 318,15K .

26
  Agua de proceso: Este tipo de agua debe ser lo más pura posible, ya que se
utiliza directamente con el producto de interés en algunas partes del proceso,
por ejemplo; para la dilución del Ácido Tereftálico Crudo, etapa de
preparación de alimentación para el proceso de purificación del mismo. Dado
que la calidad del producto es el objetivo primordial, esta agua debe ser
tratada por ejemplo; a través de una barrera de filtración a una cámara de
arena, donde ocurrirá la separación de la misma, logrando así la remoción de
sólidos de mayor tamaño gracias a un embudo especial, con el fin de eliminar
los posibles contaminantes orgánicos y minerales.

 Agua de Servicio: Es aquella utilizada para el mantenimiento de la planta, así

como para los servicios básicos de la misma.

 Agua contra incendios: La cual está destinada al sistema contra incendios de

la planta, cabe destacar que sus conexiones están fuera de la planta como
medida de seguridad

El servicio de agua será suministrado por Hidrológica de Los Médanos Falconianos

(Hidrofalcón, C.A.), la cual es una filial de Hidroven C.A. Por otra parte el suministro
de aire se clasifica en tres tipos dependiendo de su calidad, cuando se habla de
calidad de aire se refiere a la pureza del mismo. Después de la compresión el aire no
está completamente limpio ya que puede contener vapor de agua, partículas de aceite
proveniente del ambiente de las instalaciones o de la lubricación del compresor y
además contener pequeñas partículas sólidas. La norma ISO 1217, frecuentemente
utilizada para el manejo del aire comprimido, propone las siguientes condiciones
estándar: Temperatura 20°C, Presión 14.5 psi y Humedad relativa 0%.

 El aire de instrumento no debe poseer ninguna humedad, debe ser totalmente

seco, ha de estar libre de contaminantes corrosivos o gases peligrosos que
puedan introducirse en el suministro de aire. Para ello se pueden usar

27
 secadores que extraen el vapor de agua y filtros en la entrada del compresor
para prevenir la entrada de gases, tomando en cuenta que la altura y el sitio
para que la entrada de aire al compresor esté libre de contaminantes.

 El aire de servicio, El sistema de aire de servicio proporciona aire para otros

servicios auxiliares de la planta y puntos de mantenimiento como conexión de
herramientas para mantenimiento de los equipos.

 El aire de proceso debe ser totalmente puro, es utilizado para distintos usos en
la planta por ejemplo, como materia prima para poder llevar a cabo la reacción
de oxidación del p-xileno a Acido Tereftálico Crudo. No debe poseer ningún
tipo de impurezas debido, ya que el agua origina un desgaste prematuro en los
componentes neumáticos, debido a que arrastra el aceite que lubrica las partes
móviles, produce partículas de óxido en las tuberías de distribución, deteriora
las tuberías flexibles y favorece la formación de hielo en ambientes de trabajo
a baja temperatura. Las impurezas sólidas dañan las juntas y las partes
móviles de los componentes.

 Gas inerte: En este caso se utiliza el nitrógeno el cual está destinado para crear
cobijas inertes en tanques ubicados en la planta. Además se usa para purgas
para evitar la combustión y como medio de seguridad.

 Energía Eléctrica: El requerimiento de energía eléctrica está fundamentado en

la alimentación eléctrica del sistema de iluminación de la planta, así como en
los requerimientos particulares de las unidades de proceso, tales como las
bombas, sistemas de control

 Vapor de agua de alta y media presión: Se utiliza para calentamiento o

generación de electricidad. Para abastecer éste servicio se podría emplear un
sistema de calderas convencionales de producción de vapor.

28
  Vapor de agua de baja para calentamiento moderado, despojamiento,
limpieza, esterilización y purga.

 Drenajes: Abiertos o cerrados, contaminado o no contaminado.

FACTOR DE SERVICIO

La planta operará 330 días al año y dispondrá de 35 días para laborales para el
mantenimiento, paradas programadas, ya sea para reparación o reemplazo de equipos
y tiempo de arranque de la planta, generando así el siguiente factor de servicio.

REQUERIMIENTOS DE ALMACEN

Para evitar la descomposición de las materias primas se debe tener un

almacenamiento adecuado, por lo que para el p-xileno debe ser en un tanque metálico
cerrado, debido a que es un líquido inflamable y en presencia del aire se forman
mezclas de gases explosivas, debe poseer ventilación automática para aliviar la
presión interna e impedir la ruptura del recipiente en caso de incendio, mantener el
producto en lugar seco, fresco, bien ventilado y lejos de las fuentes de ignición.

El ácido acético como es un líquido se debe almacenar también en tanques

cerrados en lugares bien ventilado, alejado de fuentes de ignición y a temperatura
ambiente para poder mantener sus propiedades debido que a temperaturas menores
que 16°C se solidifica. Por ultimo como nuestro producto final es el Ácido Tereftálico
Purificado en forma de cristal, su almacenamiento se realizara en tolvas, las cuales
son dispositivos similares a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y
canalización de materiales granulares o pulverizados. Cabe destacar que se debe
contar con un inventario de materia prima de aproximadamente 45dias, en los cuales

29
15 días de ellos se toman en cuenta como prorroga por cualquier eventualidad que se
puede efectuar durante el proceso, de manera de garantizar la eficiencia del mismo.

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES

 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA, normativa asociada a la

elaboración de los diagramas de proceso.

 Norma ISA, asociada a los símbolos utilizados para los elementos de control.

 Norma API650, asociada con tanques de almacenamiento a presión

atmosférica.

 Norma COVENIN, Comisión Venezolana de Normas Industriales, es el

organismo encargado de programar y coordinar las actividades de
normalización y calidad en Venezuela.

30
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Descripción general

La producción de Ácido Tereftálico Purificado consta de tres partes principal,

las cuales se describen brevemente a continuación:

 Oxidación del para-xileno.

El Ácido Tereftálico purificado inicia mediante la oxidación de para-xileno con

oxígeno en presencia de un catalizador tal como cobalto-manganeso-bromo y con un
disolvente conocido como ácido acético, esta operación se caracteriza por llevarse a
cabo en fase líquida en un reactor agitado donde se generan dos corrientes, una en
fase gaseosa compuesta por vapor de agua, ácido acético y acetato de etilo, la cual va
a una sección de separación y otra corriente en fase líquida con partículas en
suspensión del ácido a producir que van dirigidas a una sección de cristalización para
obtener el Ácido Tereftálico en bruto, este se caracteriza por tener cierto contenido de
impurezas.

 Purificación del Ácido Tereftálico en bruto.

Posterior a la cristalización del Ácido Tereftálico en bruto, se proceden a efectuar

varios lavados obteniendo así una torta húmeda que luego se disuelve en agua para
generar una solución que se pone en contacto con un catalizador heterogéneo,
preferiblemente un metal noble del Grupo VIII seleccionado de platino y / o paladio
soportado sobre adsorbente, de elevada área superficial de carbón e hidrogeno,
generando condiciones reductoras, logrando la eliminación de las impurezas
principalmente, 4-carboxibenzaldehído. Finalmente se enfría la solución y se somete
a un proceso de cristalización para generar el Ácido Tereftálico Purificado.

 Recuperación de los catalizadores.

Esta etapa se basa en la recuperación del catalizador (Co-Mn), procedente del

fondo de los cristalizadores. Dicha corriente se hace circular hasta un incinerador

31
donde los catalizadores de acetato metálico se convierten en óxido metálico por
pirolisis. A continuación, los óxidos metálicos se convierten en tetrahidratos de
acetato metálico por reacción con hidrazina y ácido acético.

Descripción detallada de la producción de Ácido Tereftálico purificado.

 Oxidación de para-xileno:

El proceso de producción del Ácido Tereftálico Purificado inicia mediante la

oxidación de para-xileno con oxígeno molecular proveniente de una fuente de aire
que pasa por dos etapas de compresión (K-101 y K-102), la oxidación se da en fase
líquida, la cual está compuesta por ácido acético y un catalizador de cobalto-
manganeso-bromo. El proceso de oxidación parte con una etapa de mezclado del
catalizador junto al disolvente y para-xileno, para generar una solución entre estos
componentes en el mezclador (V-101 a 30ºC y 280psig DFP-1), esta corriente de
salida y el oxígeno comprimido serán la alimentación al reactor principal donde
ocurre la oxidación (R-101 a 194.3 ºC y 220 psig DFP-1) para la generación del
Ácido Tereftálico en bruto del proceso, según las siguientes reacciones:

Principales reacciones:

1) 2)

3) 4)

32
Reacciones secundarias:

En la unidad de oxidación se generarán dos corrientes principales, una

corriente de vapores en el tope, la cual contendrá el nitrógeno del proceso, vapores de
agua, acetato de metilo como compuesto secundario y ácido acético, esta corriente en
fase gaseosa será alimentada a una columna de depuración de gases a alta presión (C-
301 a 80ºC y 185 psi DFP-3), obteniéndose de esta operación una corriente por el
tope nitrógeno y por el fondo una corriente compuesta por agua, acetato de metilo y
ácido acético. La corriente de fondo será mezclada con las corrientes de tope
procedente de los cristalizadores (V-201 a 145ºC, 125 psi y V-202 140ºC, 65 psi
DFP-2) las cuales contienen vapor de agua y ácido acético, dicha mezcla será
alimentada a la columna de deshidratación (C-302 a 120ºC y 80psi DFP-3), donde se
llevará a cabo el proceso de destilación azeotrópica, con el fin de separar el ácido
acético de la mezcla y conducirlo a la unidad de oxidación. Los productos de fondo
de esta columna (C-302 a 120ºC y 80psi DFP-3) serán concentrados en otro separador
(C-303 a 150ºC y 35 psi DFP-3), en la cual se producirá una mezcla pesada en un
despojador rehervidor que opera y facilitara la obtención de una corriente de líquido

33
que se envía a la sección de regeneración de catalizador, a su vez la corriente de tope
gaseosa de esta misma columna es enviada de vuelta a la unidad de destilación
azeotrópica.

La etapa de cristalización de la torta del Ácido Tereftálico en bruto se

realizará mediante la recuperación de la suspensión por los cristalizadores (M-201 a
187ºC y 139psig, M-202 a 170ºC y 77psig, M-203 a 177ºC y 17psig DFP-2), por
medio de este proceso los cristales de ácido tereftálico en bruto se recuperan de la
suspensión, por lo general en forma de una torta húmeda, que luego se lavada al
menos una vez, preferiblemente varias veces en una serie de etapas de lavado a partir
del uso de sistema de filtrado con correa dispuesta con re-suspensión espesa (S-201 a
30psig DFP-2), para facilitar la fluidez del sistema presente antes de la entrada a este
último equipo se puede considerar el empleo de un sistema de calentamiento (E-204
a130ºC y 45psig DFP-2).

La corriente de salida del (S-201 a 30 psi DFP-2), corresponderá al ácido

tereftálico en bruto, que transitará hasta la etapa de purificación para el otro proceso
reactivo.

 Purificación del Ácido Tereftálico:

La purificación del ácido se lleva a cabo poniendo en contacto la solución que
contiene el ácido tereftálico en bruto con hidrógeno, con un catalizador en la unidad
de purificación (R-401 a 267ºC y 975psig DFP-4). Debido a su baja solubilidad, el
ácido tereftálico requiere ya sea grandes volúmenes de agua o las altas temperaturas a
fin de obtener la solución de ácido tereftálico deseado.

Las condiciones de presión para el proceso de hidrogenación dependen de la

manera en que se lleva a cabo el proceso. Puesto que la temperatura de la solución es
sustancialmente por encima del punto de ebullición del agua, y puesto que es
deseable mantener la solución acuosa en fase líquida, la hidrogenación se lleva a cabo
en un reactor a una presión superior a la presión atmosférica. El nivel de presión se
selecciona para no sólo mantener la solución acuosa de ácido tereftálico impuro e

34
hidrógeno en fase líquida, sino también para evitar la cristalización prematura del
ácido debido a las variaciones de proceso de menor importancia que pueden causar la
vaporización de una parte del disolvente. Esto se consigue fácilmente mediante el uso
de un gas inerte, no condensable tal como el nitrógeno. Por gas "inerte" se quiere
decir que el gas que no es reactivo con el ácido tereftálico o el hidrógeno o
disolvente.

Para iniciar el proceso de purificación del ácido tereftálico en bruto, se

procede a la dilución del mismo en el tanque agitado (TK-401 a 52ºC y 30psi DFP-
4), dicha corriente es conducida hasta el tanque (TK-402 a 280ºC y 30 psi DFP-4), el
cual contiene nitrógeno para mantener la presión, la solución en fase líquida y para
evitar la cristalización prematura; esta corriente conforma la alimentación del reactor
de hidrogenación.

El proceso de hidrogenación se lleva a cabo utilizando un reactor de

hidrogenación (R-401 a 280ºC y 1000psi DFP-4) dispuesto para la introducción
intermitente de hidrógeno en un lecho fijo de catalizador durante la introducción
continua de la solución acuosa de ácido tereftálico impuro. La cantidad de hidrógeno
usada es un exceso de la cantidad requerida para la reducción de las impurezas
disueltas. Aunque en la práctica muy poco hidrógeno se consume en la
hidrogenación, la cantidad de hidrógeno usada está en el intervalo de 1 a 7 moles en
exceso por encima de la cantidad estequiométrica requerida para las principales
impurezas reducibles, 4-CBA y las impurezas característicamente de color amarillo.

El catalizador de hidrogenación es preferiblemente un metal noble del Grupo

VIII seleccionado de platino y / o paladio soportado sobre adsorbente, de elevada área
superficial de carbón.

De la hidrogenación catalítica se obtienen dos corrientes, un corriente en fase

gaseosa que se dirige a la zona de tratamiento de efluentes gaseosas y una suspensión
que contiene al ácido tereftálico purificado. El ácido purificado se recupera por medio
de dos etapa de cristalización (M-501 a 170ºC y 114psig, M-502 150ºC y 69psig

35
DFP-5) en el que la solución acuosa se enfría por la liberación de la presión, que, a su
vez, se vaporiza agua y gas inerte disuelto de la solución, y por lo tanto hace que los
cristales de ácido tereftálico puro precipiten dejando licor madre en la instalación
como el medio fluido restante, dicho fluido se envía a un evaporador para obtener
fracciones más liviana, el vapor obtenido se envía a la columna de destilación
azeotrópica (C-302 a 120ºC y 80 psi DFP-3) y el líquido se dirige al tratamiento de
efluente líquidos.

Después de dos etapas de cristalización, la suspensión de cristales de ácido

tereftálico puro se alimenta a un filtro rotatorio (S-601 DFP-6), luego los cristales son
transportados por un tornillo sin fin (B-601 DFP-6) hasta un secador (S-602) y
posterior se llevan hasta su tanque de almacenamiento (TK-604 DFP-6).

 Etapa de Recuperación de catalizador

Los componentes catalíticos (Co y Mn) procedentes del licor madre de la

recuperación del ácido tereftálico en bruto son recuperados por medio de un
incinerador (F-701 DFP-7), donde se generan cenizas compuesta por óxidos
metálicos, estas se hacen pasar por un molinillo, posteriormente son enfriadas a 90ºC
(E-702 DFP 7) y disueltas en agua desmineralizada para luego ser mezcladas con
ácido acético e hidracina en el tambor (V-803 DFP 8), logrando la formación de
acetatos metálicos tetrahidratados los cuales son centrifugados y enviados a la etapa
de oxidación para ser reutilizados. Los vapores tóxicos del incinerador son enviados a
una columna de absorción donde el principal componente tóxico, el Bromuro de
Hidrógeno, es eliminado en su totalidad del gas y enviado a tratamiento de desechos.
Esta salida de gas va a la atmósfera como venteo.

36
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO

37
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO

38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
 BALANCE DE MASA

A continuación, se presenta alguno de los flujos asociados a las corrientes más importantes del proceso:
Tabla 19. Balance de Masa
Corrientes [Kg/h]
Compuestos
1 4 5 6 8 10 26
Hidrogeno 0 0 0 0 0 0 0
Nitrógeno 0 0 131,562 0 0 148871 0
Monóxido de carbono 0 0 4,95E-02 0 0 0 0
Dióxido de carbono 0 0 10,237 0 0 0 0
Oxigeno 0 0 5,829 0 0 45203 0
Ácido acético 0 100066 94365,445 3470 0 0 0
Acetato de cobalto 0 109 109 0 109 0 0
Acetato de manganeso 0 311 311 0 311 0 0
Ácido Bromhídrico 0 86 1,187 0 86 0 0
p-xileno 42679 42679 1160,959 0 0 0 0
Ácido Tereftálico 0 0 64252,702 0 0 0 64252,7
P-tolualdehido 0 0 0 0 0 0 0
Ácido p-toluico 0 0 291,672 0 0 0 607 ppm
4-CBA 0 0 151,354 0 0 0 1373 ppm
Acetato de metilo 0 0 1206,822 0 0 0 0
Ácido benzoico 0 0 27,807 0 0 0 0
Agua 0 5486 19133,485 552 0 0 0

50
 FILOSOFÍA DEL DISEÑO, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN

En esta sección se analizarán los criterios utilizados para mantener las medidas de
seguridad para garantizar la calidad del producto y el mantenimiento, protección de las
instalaciones y del personal operativo, al igual que la conservación del ambiente.

 Sistemas de Control y Seguridad:

Las instalaciones estarán integradas por los siguientes Sistemas de Control, Seguridad y
Protección:

 Sistema de Control Básico de Planta (BPCS)

El BPCS será de tecnología disponible en el mercado, o al menos, de una tecnología

probada en PDVSA y estar provistos de las certificaciones de autoridades reconocidas a
nivel internacional y en la República Bolivariana de Venezuela.

El BPCS visualizara y manejara todas las variables del proceso, a través de consolas de
operación utilizadas como interfaz hombre-máquina para presentación de gráficos de
planta, tendencias y registro históricos de variables, gráficos de grupos de alarma, etc. El
operador de la planta tendrá la información correspondiente a todas las variables del
proceso. Los cambios en los puntos de ajuste, cuando se requiera para el buen
funcionamiento de la planta, sólo podrá hacerlo el personal autorizado previa introducción
de niveles de acceso. El BPCS recibirá señales del Sistema Instrumentado de Seguridad
para mostrar en pantalla la información correspondiente, por medio de un enlace de
comunicación serial.

 Sistema de Instrumentado de Seguridad (SIS)

El sistema instrumentado de seguridad deberá seguir lo establecido en las

especificaciones PDVSA K-336 "SISTEMAS INSTRUMENTADOS DE SEGURIDAD” y
PDVSA IRP-01 “SAFETY INTERLOCKS SYSTEMS, EMERGENCY ISOLATION,
EMERGENCY DEPRESSURIZATION AND EMERGENCY VENTING SYSTEMS”

El SIS contendrá unidades de procesamiento, fuentes de alimentación, y los módulos

de entrada y salida. El SIS será de tecnología disponible en el mercado, o al menos, de una

51
tecnología probada en PDVSA y estar provistos de las certificaciones de seguridad del
nivel que determine el estudio SIL. El SIS recibirá las señales del campo que provocan el
cierre, las paradas de las estaciones la planta junto con sus correspondientes venteos en el
caso que sea necesario.

Para el cumplimiento con la filosofía de Control, Seguridad y Protección se plantea lo

siguiente:

Las estrategias de control para cada uno de los equipos para mantener en valores
convenientes las variables de proceso de los diferentes equipos; adicional se destaca que la
salida de los trasmisores y de los controladores que son utilizados en la planta, emiten una
señal que se encuentra comprendida dentro de un rango de 4 – 20 mA

Por otra parte, los tanque que almacenan materia prima (Ácido Acético y p-Xileno),
posee un tiempo de almacenamiento relativamente grande debido a que dicha materia prima
es importada, por lo cual poseen alarmas de bajo y alto nivel, sin embargo, no poseen
controladores de nivel. A continuación, se presentan las estrategias de control utilizadas en
los equipos:

Tabla 20. Descripción de los tipos de control

Tipo de control y equipos Descripción del control
en donde se utiliza
Para los tanques de almacenamiento y demás recipientes (
Control de presión para
TK – XXX y V – XXX, respectivamente), se dispuso de un
tanques y demás equipos
que contienen dicho lazo de control de que permite el ingreso de gas inerte (N2),
control
cuando se detecta que la presión en el equipo disminuye a
TK-101A/B, TK-102A/B,
TK-103, R-101, M-201, través de los correspondientes sensores de PT-X0X, como
M-202, M-203, V-301,
consecuencia del desalojo de líquido, el controlador PC-
C-302, C-303, TK-401,
TK-402, R-401, M-501, X0X que registran esta variación generan la señal necesaria
M-502, C-501, M-601,
para permitir el incremento de la presión por las válvulas
TK-701A/B, V-701,
C-701, TK-801, TK-802, PCV-X0X; y en contraparte estos también permiten la
V-801, V-803
salida de gases que aumenten la presión en el equipo.
Para el caso de los demás equipos en donde se controle la
presión, el procedimiento es el mismo; con la diferencia de

52
 que la válvula dispuesta para regular la presión está sobre la
corriente de tope del equipo o del separador asociado al
equipo (según sea el caso).
En los tanques de almacenamiento, se cuentan con alarmas
de muy alto nivel y muy bajo nivel de líquido, las cuales
están asociadas a una lógica de control que genera una
acción, desactivando o activando las bombas que se
encuentran a la salida de dichos tanques. Además, se
presentan las válvulas de seguridad de presión utilizadas en
los tanques; esta válvula se coloca en caso que el control de
presión en el tanque no pueda solventar la sobrepresión en
el tanque y evitar una situación de emergencia. En caso de
llegar a un valor determinado de sobrepresión se abre para
aliviar la alta presión en el equipo y se cierra al haberse
solventado el problema
Control de presión en Con respecto a este caso se implementará sistema de
compresores
control que permita proteger a los compresores cuya salida
K-101
K-102 se controla normalmente por señal obtenida por un
K-701
transmisor de presión PT-X0X a la salida del sistema, para
asegurar una condición en que la presión no exceda un
límite prefijado asociado a la relación entre la entrada y la
salida.
Control de temperatura en En estos los intercambiadores respectivos para cada caso la
los equipos:
variable controlada es la temperatura de salida del fluido de
E-101, E-102, E-101,
E-103, E-104, E-105, proceso, la misma será actualizada por medio del registro
E-106, E-202, E-203,
empleando un sensor TT-X0X y a través de la
E-204, E-301, E-302,
E-303, E-401, E-501, manipulación de una válvula de control ubicada en la
E-502, E-503, E-601,
corriente de suministro del fluido de calentamiento TCV-
E-701, E-801, E-802,
E-803 10X será controlada por medio de acción directa en
términos del controlador.
En el caso de los reactores y la columna de destilación

53
 azeotrópica, el sistema de control es análogo al caso
anterior, salvo que en estos casos la variable controlada está
sobre el equipo y se manipula con el fluido de enfriamiento
o la corriente de reciclo (según sea el caso)
Control de relación de Este caso se dispuso de un lazo de control para una relación
corrientes hacia:
de mezclado determinada. Para esto se genera la medición
V-101
TK-401A/B en FT-X0Xde la corriente principal (considerada coriente
R-401
salvaje) mandando una señal electrónica al bloque de
cálculo y posteriorente, el controlador RC-X0X por medio
de la válvula FCV-X0X variará el caudal de la corriente
auxiliar hasta cumplir la especificación.
Se tendrá presente implementar un sistema de control de
Control feedback de:
tipo feedback en el que se mida el flujo que pasa por la
R-101
C-301 tubería a través de un sensor de flujo FT-X0X y se abrirá o
se cierra la válvula del flujo según sea necesario manipulado
la válvula de alimentación al reactor R-101 o reciclo a la
columna C-301, para así asegurar la variable controlada por
medio de la manipulación de la válvula FCV-X0X.

54
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA

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https://www.sabic.com/en/products/chemicals/aromatics/TPA-purified-terephthalic-
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Elías, X. (2005). Bsvde. Obtenido de
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Heinke, G. H. (2000). Efluentes gaseosos. México.
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Pira, S. (2016). "El futuro de PET Packaging". Madrid.
Zerbe, R., & Diverly, D. (1994). Benefit - Cost analysis: in theory and practice. Harper
colling colage publishers.

55
 APÉNDICES

Para definir la cantidad necesaria de materia prima que se necesita para la obtención de las
200.000 toneladas al año de Ácido Tereftálico, es necesario realizar un balance global del
proceso. La síntesis del Ácido Tereftálico se lleva a cabo mediante las siguientes
reacciones.

( ) ( )
En presencia de un catalizador de Co/Mn/Br en Ácido Acético. Tomando en consideración
que además de la obtención de nuestro producto de interés, también se obtiene mediante
una segunda reacción en paralelo, productos indeseados como son: el monóxido y dióxido
de carbono; lo cual hace que el rendimiento de nuestro proceso no sea del 100%. La
tecnología seleccionada para dicha síntesis es la de BP AMOCO, en la cual se convierte
más del 95% en peso del p-xileno, mientras que el restante se convierte a ácido p- toluico,
aldehído p-toluico y benzaldehído 4-carboxi.

Resolviendo el balance con el cálculo de materias primas para la producción de 200000ton

de Ácido Tereftálico:

( ) ( )
PM 106,06Kg/Kmol 182 Kg/Kmol 166,13 Kg/Kmol 72
Kg/Kmol
nP ------- ------- 1885725,71Kmol
7542902,86Kmol
nR 1885725,714 Kmol 7542902,86 Kmol --------- ----------
n 1984974,286 Kmol 7939897,743Kmol ---------- ----------

Usando la conversión del P-xileno, tenemos:

Realizando balance de materia para el p-xileno y oxigeno:

56
Conversión de unidades a toneladas

( )

( )

( )

( )

Como Resultado tenemos lo siguiente:

ENTRADA SALIDA

57
58