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PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

INFORME DE MECANICA DE MATERIALES


ENSAYO DE DUREZA

2018-I
CURSO: MECANICA DE
MATERIALES
CODIGO:

LABORATORIO: N°4
ENSAYO DE DUREZA

Apellidos y Nombres Nota

Mamani Jahuira Saúl

Negron Chauca Yomar


Alumno (s):
Quispe Gutierrez Ivan

Marin Medina Aaron

Barrios Noles Luis

Profesora: Prof: Rodrigo Perea Corimaya

Mantenimiento de Maquinaria
Programa Profesional: Grupo: “B”
Pesada
1. SEÑALES DE SEGURIDAD:

Se utiliza para informar la ubicación de un extintor, esta señal


deberá instalarse tantas veces como extintores existan en el
edificio

Antes de utilizar los instrumentos cerciorarse si son de


entrada o de salida, para no dañar los equipos.

Ubicación del botiquín de primeros auxilios en caso de


emergencia

Tener cuidado con el tipo y niveles de voltaje que sumista a


los equipos.

Uso de Epps obligatorio , manos cabeza pies cara y manos


Tema:
ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS) 4 05 2018

FECHA
TAREA: Ensayo de dureza DIA MES AÑO

LABORATORIO AMBIENTE:
X

FIRMA
DOCENTE: Rodrigo Perea Corimaya EQUIPO DE 2
TRABAJO
TALLER SESIÓN N°

FIRMA

FIRMA
1. Mamani Jahuira Saul 4. Marin Medina Aaron
ALUMNOS

FIRMA

FIRMA
5. Quispe Gutierrez Ivan

Ensayo de dureza
(Apellidos y
Nombres)
2. Barrios Noles Luis

FIRMA

FIRMA
3. Negron Chauca Yomar

Mecánica de Materiales
CARACTERÍSTI CAS DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

 Sensor de dureza
 Materiales a medir (Aceros)

X X X

OTROS
PASOS DE LA TAREA RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL
(ESPECIFICAR PARA
CADA PASO)

1 Escuchar y ver con mucha atención las indicaciones y


Ingreso al taller X demostraciones que da a conocer el docente al inicio de cada
laboratorio.
2 Revisar las herramientas con sumo cuidado y
Inspección de herramientas de trabajo X X X despacio porque la caída de algún objeto puede ocasionar una falta
grave.
3 Realizar la experiencia con sumo cuidado para evitar este daño y no
Desarrollo de la experiencia X X X X X X estar asumiendo las consecuencias después, obviamente utilizando
los EPPs adecuados.
4 Tener en cuenta que es un espacio cerrado y no solo dañarnos a
Ordenar las herramientas X X X X nosotros sino también a los demás compañeros por eso tener sumo
cuidado al realizar las acciones.

Grupo
Semestre
Código:

Página 2 de 9

Nro. DD-106
5 Realizar la limpieza con cuidado, sin perjudicar a los compañeros de
Limpieza del taller X X X X
la otra mesa, utilizar todos los EPPs requeridos por el taller.

:
III
2. INTRODUCCION

La dureza es una propiedad mecánica comparativa y el ensayo es del tipo cuantitativo que permite
determinar que material es más duro o blando que otro utilizando un patrón con una dureza determinada,
hay varios tipos de dureza estos son: dureza a la penetración, dureza a la deformación, dureza al rebote
o choque, dureza al corte, dureza abrasiva, dureza de tensión.

Y para determinar la dureza existen distintos tipos de ensayo tales como: Ensayo de dureza Brinell,
Ensayo de dureza Rockwell, Ensayo de dureza Vickers, Ensayo de dureza Knoop, Ensayo de dureza
Shore. El presente informe fue realizado para determinar la dureza al rebote.

3. MARCO TEORICO
ENSAYOS DE DUREZA

La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más duro. La


resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o piramidal, por el efecto que
produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza
se emplea la deformación permanente (plástica)

En algunos casos, es necesario determinar las características mecánicas de los materiales sin llegar a
su destrucción. También podemos determinar la dureza conseguida mediante un tratamiento de dureza.
Podemos mencionar los tres tipos de ensayos de dureza más importantes:

DUREZA BRINELL.

Se comprime una bola de acero templada, de diámetro (D) 2,5; 5 ó 10mm, contra el material a ensayar con una
fuerza P. Después de liberar la carga se mide el diámetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador óptico.
La dureza Brinell es un valor adimensional resultante de:
La fuerza del ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con diámetro d = 0,2.D a d = 0,7.D.
Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la fuerza del ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo
del grado de carga y del diámetro de la bola.

El grado de la carga para el acero no templado y el hierro fundido es a = 30; para metales no férreos y sus
aleaciones a = 10; para el aluminio y el cinc a = 5;para los metales de cojinetes a = 2,5; para el plomo y el estaño
a = 1,25.Cargas y diámetro de esfera usadas para el ensayo de dureza Brinell.

En algunos materiales, la penetración provoca una deformación en la huella, la cual puede llegar a dar una
información falsa a la hora de medir el diámetro.

Se sabe experimentalmente que él número de dureza Brinell de casi todos los materiales está influenciado por
la carga de penetración, el diámetro del balín y las características elásticas del mismo. En general debe usarse
un balín de 10mm de diámetro y de una composición química adecuada con cargas de 3000kgf, 1500 kgf o 500
kgf, dependiendo de la dureza del material que va aprobarse. Aunque los números de dureza Brinell pueden
variar conforme la carga de prueba usada con el balín de 10 mm, cuando se usen balines más pequeños en
probetas delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a los obtenidos con el balín de 10
mm de diámetro. Él número de dureza Brinell seguido del símbolo HB sin sufijos indica las siguientes condiciones
de prueba. Diámetro del balín = 10 mm Carga = 3000 kgf Duración de la carga = 10 a 15 segundos.
APARATOS Y EQUIPO MAQUINA DE PRUEBA:

El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente consiste de una máquina que soporta la probeta y aplica
una carga predeterminada sobre un balín que está en contacto con la probeta. La magnitud de la carga está
limitada dentro de ciertos valores. El diseño de la máquina de prueba debe ser tal que no permita un movimiento
lateral del balín de la probeta mientras se está aplicando la carga.

PENETRADOR:

El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de10 mm de diámetro con una desviación de este
valor no mayor de 0.005mm en el diámetro. Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos
850 usando una carga de 98N (10 kgf) en materiales que tengan una dureza no mayor de 450 HB o un balín de
carburo de tungsteno en materiales con una dureza no mayor de 630 HB. La prueba de dureza Brinell no se
recomienda en materiales que tengan una dureza mayor de 630 HB. El balín debe ser pulido y estar libre de
defectos; en las pruebas de investigación o de arbitraje debe informarse específicamente el tipo de balín
empleado cuando se determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio o de otros dispositivos de medición que se usen para
medir el diámetro de la huella, deben permitir una medición directa en décimas de milímetro con una aproximación
hasta 0.02 mm. Este requisito se aplica únicamente al diseño del microscopio y no es un requisito para la medición
de la huella.

ESPESOR

El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no quede huellas u otras
marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser cuando menos10 veces la
profundidad de la huella.

ACABADO

Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada, esmerilada o
pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la huella estén claramente definidas
para permitir la medición del diámetro con la exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza


Brinell estándar es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba sea de tal
magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm. No es obligatorio el que la prueba
cumpla estos intervalos de carga pero debe tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores
de Dureza Brinell sisé varia la carga a la especificada usando un balín de 10 mm. Para materiales más
blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf. la carga usada debe anotarse en
los informes.

ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS

La distancia del centro de la huella a la orilla de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando
menos tres veces el diámetro de la misma.
APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA

La carga de prueba debe aplicarse ala probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba
por 10 s a 15s excepto para ciertos metales blandos (suaves.)

MEDICION DE LA HUELLA

DIÁMETRO: En la prueba deben medirse dos diámetros de la huellaperpendiculares entre sí. Y su valor
promedio se usa como base para calcular El número de dureza Brinell, estas mediciones comúnmente
son tomadas con un microscopio portátil a bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular.

DUREZA ROCKWELL

Para los materiales duros se emplea como elemento de penetración un cono de diamante de ángulo
120º, y para los semiduros y blandos una bolita de acero
de 1/16”, deduciéndose la fuerza Rockwell de la profundidad conseguida en la penetración. El cuerpo
empleado para la penetración se hace incidir sobre la superficie de la pieza a ensayar con carga previa
de 10Kg. La profundidad de penetración alcanzada constituye el valor de partida para la medición de la
profundidad de la huella. Después se aumenta en 140Kg la carga aplicada al cono (150Kg), y en 90Kg
la aplicada a la bolita (100Kg), bajándose nuevamente el valor previo. Se mide la profundidad de
penetración que queda y en la escala del aparato se lee directamente la correspondiente dureza
Rockwell C (HRC) cono o la Rockwell B (HRb) bolita.
La siguiente es una tabla de materiales que se pueden medir con Rockwell

DEFINICIONES NÚMERO DE DUREZA ROCKWELL:

Es un número obtenido por la profundidad de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga
sobre un penetrador desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga
menor. Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala, que indica el
penetrador y la carga utilizada. EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la
escala

La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se coloca la probeta y un
dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador en contacto con la misma.

PENETRADORES

a) PENETRADOR DE DIAMANTE. Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza


para las escalas A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ± 0.5º y su eje debe
coincidir con la dirección de penetración con una tolerancia de ± 0.5º. La punta es un casquete esférico
con un radio de 0.200 mm. La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una
influencia importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropía del diamante hace difícil el
maquinado del mismo en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario comparar los resultados
obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO: Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de
dureza para las escalas B, E Y F. Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de
1.588 mm± 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm ±0.004 mm.
Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales. Debe eliminarse y anularse la
prueba si presenta una deformación mayor a la tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro
defecto superficial. En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de:
polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba.
PROCEDIMIENTO.APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR

Debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se
obtenga la indicación apropiada en la carátula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado él
número apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la posición de ajuste
en la parte superior de la carátula.

APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR

Debe aplicarse la carga mayor accionando la palanca de operación sin impacto y dejando que gire
libremente. Se retira la carga mayor llevando la palanca de operación de regreso a la posición original
dentro de los 2 segundos siguientes después de que su movimiento ha cesado sin interrumpirla
maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL

Debe considerarse la dureza Rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la
carátula, después de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor aún está actuando.
Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe.

CONDICIONES DEL ENSAYO

La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.2. El espesor de la probeta
debe ser por lo menos diez veces la profundidad dela huella, y el ensayo no es válido si en la cara
posterior a la del ensayo aparece una protuberancia.3. Si se ensaya una pieza cilíndrica, el radio debe
ser mayor en seis milímetros al del penetrador. Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a
los valores reales.4.

La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie de la probeta.

DUREZA VICKERS

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de diamante. La
huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado para aceros niturados y
cementados en su capa externa, así como para piezas de paredes delgadas de acero o metales no
férreos. La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la diagonal en mm 2
de la huella de la pirámide según la fórmula:

P = Carga aplicada en N
d = diagonal media de la huella en mm
la diagonal (d) es el valor medio de las diagonales de las huellas.
Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de dureza relacionando la
fuerza de aplicación sobre la superficie de la impresión en el material. Lo hemos simplificado utilizando
en este caso el valor de la longitud de la diagonal. Los valores de las cargas más usados van desde 1 a
120 kgs.

NUMERO DE DUREZA VICKERS Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por
diferentes intervalos de fuerzas de ensayo.

DESIGNACIÓN
Él número de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo convencional y un
segundo sufijo que indica el tiempo de aplicación de la carga, cuando este último difiere del tiempo
normal, el cual es de 10 a 15segundos.
LAS PRUEBAS DE DUREZA VICKERS
Se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N En la práctica, él número de dureza Vickers se
mantiene constante para cargas usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores el número de dureza
varía dependiendo de la carga aplicada. A continuación indicamos los números de dureza Vickers para
cargas de prueba de 9.8 N.
APARATOS Y EQUIPOMÁQUINA DE PRUEBA
El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste generalmente de una máquina que soporta la
probeta y permite un contacto gradual y suave entre esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada
que se aplica durante un periodo de tiempo dado. El diseño de la máquina debe ser tal que no tenga
balanceos o movimientos laterales de la probeta y del penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se
utiliza un microscopio de medición que generalmente va montado en la máquina.
PENETRADOR DE DIAMANTE
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la pirámide debe ser
cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ángulo de 136º.Las cuatro caras del penetrador deben
estar inclinadas simétricamente con respecto al eje del mismo y terminar en un vértice afilado, o sea que
la línea de unión entre las caras opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de longitud. El buen estado
de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando la carga de prueba es pequeña y la
huella también, por esta razón se recomienda verificar periódicamente la punta del penetrador para evitar
fallas.
MICROSCOPIO DE MEDICION
Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio, o de cualquier otro dispositivo de medición,
deberán ser tal que pueda medirse la longitud de las diagonales de una huella con una
aproximación de 5%, lo que sea mayor efectuada en una probeta, con la superficie pulida.

PREPARACIÓN DE LA PROBETA
La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran número probetas desde barras grandes y secciones
laminadas hasta piezas diminutas en montajes metalográficos. Las probetas deben acondicionarse para
que estas proporcionen un buen soporte de tal forma que no se muevan durante la prueba.

ACABADO
La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan claramente los extremos de las
diagonales y puedan medirse. Al preparar la probeta debe tenerse cuidado de no revenir la superficie
durante el rectificado de la misma o de no endurecerla por trabajo mecánico durante el pulido.
PROCEDIMIENTOMAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA
Pueden usarse cargas de prueba desde1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la
prueba. Él número de dureza Vickers es prácticamente independiente de la carga de prueba.
APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA
La carga de prueba debe aplicarse y retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de
aplicación de la carga de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique
otra cosa.
ESPACIO ENTRE HUELLAS
El centro de la huella no debe estar cercano a la orilla de la probeta u otra huella en una distancia igual
a dos veces y media la longitud de la diagonal de la huella. Cuando se prueba material con recubrimiento,
la superficie de unión debe considerarse como una orilla para el cálculo del espacio entre huellas.
MEDICION DE LA HUELLA
Deben medirse ambas diagonales de la huella y su valor promedio usarse como base para el cálculo del
número de dureza Vickers. Se recomienda efectuar la medición con la huella centrada, tanto como sea
posible, en el campo óptico del microscopio.
A continuacion observaremos un cuadro en el que se compara el procedimiento y el calculo para cada uno de los
ensayos estandarizados.
ENSAYO DE DUREZA
Durante el trabajo ningún componente y/o equipo debe sufrir daño alguno, porque está trabajando con partes de
máquinas y mecanismos que deben funcionar correctamente una vez terminada la actividad.
IMPORTANTE: Mantenga limpio y en correcto orden el puesto de trabajo.

N° TAREA PARCIAL EQUIPOS/OBSERVACIONES DATOS DEL TRABAJO


-Durómetro portátil EQUOTIP 3 Datos del equipo:
-Probetas de acero SAE 1020
Nombre: EQUOTIP 3
-Anote los datos que se requieren
Escalas de Dureza del durómetro:

Revise los datos del -HV


4. equipo con ayuda del -HBR
manual de operación. -HB
-HRC
-HLD

Partes de Durómetro:

1. Carcasa de la pantalla
2. Visor
Utilizando el manual 3. Entrada de conectores
de operación 4. Pantalla indicadora
5.
reconozca las partes 5. Anillo de rebote
y anote. 6. Base de soporte
7. Botones de navegacion

Preparación de la muestra:
1. Coloque las muestras de menos de 5 kg (11 libras) sobre una base sólida de
manera que no se muevan ni se balanceen a causa del impacto.
2. Las muestras que pesan entre 0,1 y 2 kg (0,2 y 4,4 libras) se deben acoplar
firmemente a una base inmóvil, por ejemplo, una placa base pesada.
3. A pesar de la baja masa del cuerpo de impacto y de la baja energía de
impacto, se genera una fuerza de impacto relativamente grande y de corta
duración cuando el cuerpo de impacto choca contra la superficie de medición.

Acoplamiento:
6. Uso del equipo Se deben cumplir los siguientes requisitos:
Las superficies de contacto de la muestra y de la placa base
deben estar niveladas, planas y lisas.
El impacto se debe ejecutar en dirección perpendicular a la
superficie acoplada.
Procedimiento de
7.
acople
8. Activación de Impacto

Realizar la toma de durezas de la píelo que se muestra, esta ha pasado por un proceso
Toma de durezas
9. de temple y lo que se quiere es evaluar si este proceso es un proceso con resultados
entro de los parámetros de calidad.
NOTA:

PROCESAMIENTO DE DATOS PARA EL CONTROL ESTADISTICO DE PROCESO.

Tome los datos respectivos y anótelos en el recuadro dado.

Materiales Durezas Promedio Intervalo


R
1 2 3 4 5

Acero 62.4 62 63.5 63.4 62.3 62.7 1.5


10. herramienta

Hierro fundido 737 709 818 717 669 730 149

Aluminio 79 65 57 84 57 68 27

Acero 528 511 526 502 526 519 26


construcción

latón 51.7 49.3 56.3 61.4 54.3 54.6 12.1


La desviación standard del proceso se Prueba de Dureza 1:
puede calcular a partir del rango promedio, Material Utilizado: Acero herram.
utilizando el coeficiente d2, que depende Escala: HRC
del número de mediciones:

Con esto podemos calcular los Límites de


Control para el gráfico de X: Línea central: 62.7
LSC: 63.102
LIC: 61.97

Prueba de Dureza 2:
Material Utilizado: Hierro
Escala: HV

Línea central: 730


LSC: 815.93
LIC: 644.06
Gráfico de control de
11. Proceso Prueba de Dureza 3:
Material Utilizado: Aluminio
Escala: HV

Línea central: 68
LSC: 83.56
LIC: 52.43

Prueba de Dureza 4:
Material Utilizado: Acero cons.
Escala: HLD

Línea central: 519


LSC: 533.98
LIC: 504.01

Prueba de Dureza 5:
Material Utilizado: LATON
Escala: HRB

Línea central: 54.6


LSC: 57.55
LIC: 51.64

Realice sus cálculos adicionales utilizando las formulas dadas:


Grafique los datos obtenidos:

Prueba de Dureza 1 Prueba de Dureza 2

12.

Prueba de Dureza 3 Prueba de Dureza 4

Prueba de Dureza 5

La desviación standard del rango se puede calcular utilizando el coeficiente d3, que también depende del número
de mediciones:

13.

La tabla siguiente muestra los coeficientes d2 y d3 para subgrupos de hasta 10 mediciones:


Y así podemos calcular los Límites de Control para el Gráfico de R:

Prueba de Dureza 1:
Material Utilizado: Acero de herram.
Escala: HRC

Línea central: 62.7


LSR: 3.15
LIR: -0.15

Prueba de Dureza 2:
Realice acá sus cálculos: Material Utilizado: Acero construc.
Toma de datos Escala: HLD
14. con el Durómetro

Línea central: 519


LSR: 44.9
LIR: 7.1

Prueba de Dureza 3:
Material Utilizado: Aluminio
Escala: HV
Línea central: 27
LSR: 57.06
LIR: -3.06

Prueba de Dureza 4:
Material Utilizado: Hierro
Escala: HV

Línea central: 730


LSR: 314.27
LIR: -16.27

Realice los cálculos utilizando las formulas dadas:


15. Graficar los datos obtenidos:

¿A qué otros procesos se podría utilizar el método de gráfico de control


de proceso?
16. Cuestionario: Se puede utilizar en meteriales mas industriales como el caucho, o como
materiales con aleaciones que permitan mejoras en dureza para nuevas
tecnologias.
1. El hierro fundido fue el metal con más dureza de todos los metales,
en dureza HV
2. En acero de construcción hay diferencias de dureza HLD con mayor
17. Conclusiones: capacidad y en dureza HRC fue el que menos capacidad obtuvo.
3. Latón, aluminio y acero de herramienta tienen un promedio similar
mayor a 50 en dureza HV
1. Realizar la prueba con los materiales adecuados y medidas
adecuadas que permite el durómetro
2. Trabajar solo con un tipo de dureza para todos los metales para tener
18. Recomendaciones: una comparativa más clara de cada prueba.
3. Realizar la más cantidad de pruebas posibles para determinar los
valores promedios de dureza del material.

19. ANEXOS:

La dureza, tal como se aplica a la mayoría de los materiales y, en particular, a los metales, es una prueba
mecánica valiosa, reveladora y comúnmente empleada que ha estado en uso en diversas formas durante más
de 250 años. Ciertamente, como una propiedad material, su valor e importancia no pueden subestimarse, la
información de una prueba de dureza puede complementar y usarse a menudo junto con otras técnicas de
verificación de materiales tales como tracción o compresión para proporcionar información crítica de
rendimiento.

¿Cuán importante y útil es el material y las pruebas de dureza?


Considere la información proporcionada y su importancia en la estructura, aeroespacial, automotriz, control de
calidad, análisis de fallas y muchas otras formas de fabricación e industria. La determinación de estas
propiedades del material proporciona una visión valiosa de la durabilidad, resistencia, flexibilidad y capacidades
de una variedad de tipos de componentes, desde materias primas hasta especímenes preparados y productos
terminados.
La prueba de dureza es una forma ampliamente utilizada de prueba de materiales. Es relativamente fácil de
realizar, por lo general es mínimo o completamente no destructivo, y la mayor parte de la instrumentación es
barata en comparación con otros tipos de equipos de verificación de materiales. Además, normalmente se puede
realizar directamente sobre el componente sin alteración significativa. Mientras que las técnicas y el hardware de
la prueba han mejorado perceptiblemente mientras que la electrónica y la edad de la computadora han
avanzado, las técnicas anteriores incluyeron pruebas rasguños simples. Estas pruebas se basaron en una barra
que aumentó en dureza de extremo a extremo. El nivel al que el material que se ensaya puede formar un
rasguño en la barra es un factor determinante en la dureza de las muestras. Las formas de ensayo de dureza
posteriores incluyeron rascar las superficies del material con un diamante y medir la anchura de la línea
resultante y, posteriormente, la indentación del material usando una bola de acero bajo fuerza. Con las
crecientes necesidades de fabricación que la industrialización global trajo, y luego una demanda mucho más
urgente durante las dos guerras mundiales, se desarrollaron máquinas y técnicas más refinadas. Se necesitaban
pruebas precisas y eficientes en respuesta a las exigencias de la industria pesada, fallas estructurales y la
necesidad de diseñar suficiente integridad material en la creciente infraestructura global. Recientemente,
avances significativos en hardware, electrónica y software han conducido a equipos de pruebas de dureza
mucho más sofisticados que pueden proporcionar información útil y crítica de la propiedad de forma rápida, fiable
y con extrema precisión.

¿Qué es exactamente la prueba de dureza de indentación?


La definición más básica y comúnmente usada es la resistencia de un material a la deformación plástica
permanente. Mientras que otras formas de pruebas de dureza, tales como el rebote, electromagnético y
ultrasónico, se utilizan en una variedad de aplicaciones y miden la dureza del material a través de otras técnicas,
la prueba de dureza de indentación proporciona un tipo de prueba confiable, directo y comúnmente entendido.
Se mide cargando un indentador de geometría y propiedades especificadas sobre el material durante un período
de tiempo especificado y midiendo la profundidad de penetración o las dimensiones de la indentación o
impresión resultante. A medida que el material que se ensaya es más blando, la profundidad de penetración o
las dimensiones de sangría se hacen más grandes. Los tipos comunes de pruebas de dureza incluyen Rockwell
(profundidad de indentación o indentación no recuperada), Knoop / Vickers y Brinell (área de sangría). La prueba
de Rockwell es el método más comúnmente usado en virtud de los resultados rápidos generados y se usa
típicamente en metales y aleaciones. Las pruebas Knoop y Vickers son más adecuadas para materiales finos,
recubrimientos y componentes metalográficos montados. Las aplicaciones de prueba de Brinell generalmente
incluyen hierro fundido, estructura de acero grande y aluminio. Algunas pruebas de dureza se pueden hacer en
cuestión de segundos con un dispositivo de mano. La hendidura hecha por la prueba de dureza puede ser
triturada o puede ser tan pequeña que no afecte el rendimiento o la apariencia del componente. Debido a que las
pruebas se realizan en el propio componente, cada producto o un chequeo de productos se puede probar antes
de enviarlo al cliente.

¿Cómo se realizan estos tipos comunes de ensayos de dureza?


El ensayo de dureza Rockwell se basa en una relación inversa a la medición de la profundidad adicional a la que
un indentador es forzado por una carga total (mayor) pesada más allá de la profundidad resultante de Una carga
preliminar (menor) previamente aplicada. Inicialmente se aplica una carga menor y se establece una posición
cero de referencia. La carga principal se aplica durante un período determinado y se elimina, dejando la carga
menor aplicada. El número de Rockwell resultante representa la diferencia de profundidad desde la posición cero
de referencia como resultado de la aplicación de la carga principal. Todo el procedimiento requiere tan sólo unos
pocos segundos hasta 15 para los plásticos. En la prueba de Rockwell los resultados se obtienen rápida y
directamente sin necesidad de un requisito de medición dimensional secundario. El tipo de indentador más
común es un cono de diamante molido a 120 grados para probar aceros endurecidos y carburos. Los materiales
más blandos se prueban típicamente usando las bolas del carburo de tungsteno que se extienden en los
diámetros de 1/16 "hasta 1/2". La combinación de la fuerza del indentador y de la prueba compone la escala de
Rockwell. Estas combinaciones forman 30 escalas diferentes y se expresan como el número de dureza real
seguido por las letras HR y luego la escala respectiva. Un número de dureza registrado de HRC 63 significa una
dureza de 63 en la escala Rockwell C. Los valores más altos indican materiales más duros tales como acero
templado o carburo de tungsteno. Éstos pueden tener valores de HRC superiores a 70 HRC. Las fuerzas de
prueba de Rockwell pueden aplicarse tanto con células de carga de bucle cerrado como con sistemas
tradicionales de peso muerto.

Las pruebas de dureza micro o macro, también comúnmente denominadas pruebas Knoop o Vickers, también se
realizan presionando un indentador de geometría especificada en la superficie de prueba. A diferencia de las
pruebas de Rockwell, la prueba Knoop o Vickers aplica sólo una fuerza de prueba única. La impresión resultante
o el área no recuperada se mide a continuación usando un microscopio de alta potencia en combinación con
oculares de medición filar o, más recientemente, automáticamente con el software de análisis de imágenes. El
diamante Knoop produce un alargamiento de forma romboidal con forma de rombo con una ración entre las
diagonales largas y cortas de aproximadamente 7 a 1. Las pruebas Knoop se realizan principalmente en fuerzas
de prueba de 10g a 1000g, las pruebas Knoop son conocidas principalmente como microdureza o pruebas de
Microindentación y son Mejor utilizado en pequeñas áreas de ensayo o en materiales frágiles, ya que se produce
una deformación mínima del material en el área diagonal corta. El diamante de Vickers produce una forma
piramidal cuadrada con una profundidad de indentación de aproximadamente el 1% de la longitud diagonal. La
prueba de Vickers tiene dos rangos de fuerza distintos, micro (10g a 1000g) y macro (1kg a 100kg), para cubrir
todas las pruebas requeridas. El indentador es el mismo para ambos rangos, por lo tanto, los valores de dureza
Vickers son continuos sobre el rango total de dureza para metales (típicamente HV100 a HV1000). Las pruebas
de Vickers se conocen principalmente como ensayos de macro-indentación y se utilizan en una variedad más
amplia de materiales, incluyendo los componentes de acero endurecido y de acero. Las sangrías de Vickers
también son menos sensibles a las condiciones superficiales que la prueba de Knoop. En ambos tipos de prueba
el área medida se usa en una fórmula que incluye fuerza aplicada para determinar un valor de dureza. Las tablas
o las mediciones automáticas electrónicas o de imágenes son una forma más común y conveniente de generar
números de dureza Knoop y Vickers.

Otro tipo común de ensayo de dureza, el ensayo Brinell, consiste en aplicar una carga o fuerza constante,
normalmente entre 500 y 3000 Kgf, durante un tiempo especificado (de 10 a 30 segundos) utilizando una bola de
carburo de tungsteno de 5 o 10 mm de diámetro. El período de tiempo de carga es necesario para asegurar que
el flujo de plástico del metal ha cesado. A veces se utilizan fuerzas inferiores y bolas de menor diámetro en
aplicaciones específicas. Similar a las pruebas de Knoop y Vickers, la prueba de Brinell aplica sólo una fuerza de
prueba única. Después de retirar la carga, la impresión redondeada recuperada resultante se mide en milímetros
utilizando un microscopio de baja potencia o un dispositivo de medición automático. Las pruebas de Brinell se
usan típicamente en pruebas de aluminio y aleaciones de cobre (en fuerzas inferiores) y aceros y hierros
fundidos en los rangos de fuerza más altos. El acero altamente endurecido u otros materiales usualmente no son
probados por el método Brinell, pero el ensayo Brinell es particularmente útil en ciertos acabados de materiales,
ya que es más tolerante a las condiciones superficiales debido al tamaño del indentador ya la fuerte fuerza
aplicada. Los probadores de Brinell se fabrican a menudo para acomodar piezas grandes tales como piezas de
fundición del motor y tuberías de gran diámetro.

Las pruebas de dureza juegan un papel importante en la prueba de materiales, control de calidad y aceptación
de componentes. Dependemos de los datos para verificar el tratamiento térmico, la integridad estructural y la
calidad de los componentes para determinar si un material tiene las propiedades necesarias para su uso
previsto. Establecer una correlación entre el resultado de dureza y la propiedad de material deseada permite
esto, haciendo que las pruebas de dureza sean muy útiles en aplicaciones industriales y de I + D y asegurando
que los materiales utilizados en las cosas que usamos cotidianamente contribuyen a un mundo bien diseñado,
eficiente y seguro.
20. BIBLIOGRAFIA:

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