Escuela Politécnica Nacional

Facultad de Ingeniería Mecánica

Laboratorio de Análisis de Esfuerzos y Vibraciones
Laboratorio de Mecánica de Materiales II

1. PRÁCTICA 4: Ensayo de corte en probetas de varilla lisa

2. Grupo: 5 Carpeta: Verde Claro

2.1. Integrantes:
Diego Paúl Arellano Venegas 1723401574 Grupo 2
Anderson Efren Insuasti Guerra 1724334121 Grupo 2
Joselyn Daniela Sánchez Moncayo 1751612282 Grupo 2
Galo Fausto Tenelema Yanez 1724171457 Grupo 3

3. Objetivos
• Someter a un elemento a cargas hasta provocar su rotura para visualizar
y comprobar el efecto de los esfuerzos cortantes.
• Identificar el tipo de falla a cortante en los diferentes elementos
ensayados.
• Reconocer la relación existente entre las cargas máximas aplicadas para
los ensayos de corte simple y corte doble.
• Verificar que el esfuerzo máximo para corte simple y corte doble sea igual.
• Analizar las causas por las que se tendría diferente valor entre el esfuerzo
máximo en corte simple y corte doble.
• Esquematizar el área de corte para el ensayo de corte simple y corte doble
de las probetas.

4. Resumen

Este documento presenta el estudio de los ensayos de corte simple y corte

doble realizados a una probeta de acero roscada totalmente; se detalla los
resultados obtenidos de velocidad de carga para los ensayos, las cargas
máximas registradas para ambos ensayos, el cálculo del área de la probeta, los
esfuerzos cortantes máximos en la varilla y los esquemas del área de corte para
las probetas.
Finalmente, se presenta la relación existente entre las cargas máximas de
la probeta registradas a corte simple y a corte doble, el desarrollo de los cálculos
para la obtención de los diagramas de fuerza cortante tanto para corte simple y
corte doble y el análisis de la velocidad de carga en las probetas ensayadas.

5. Abstract

This document presents the study of the simple shear test and the double
shear test made to a steel specimen; the results obtained for the tests such as
loading speed, the maximum loads registered, the calculation of the area of the

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 specimen, the maximum shear stresses in the rod and the shear area diagrams
for the specimens are detailed.
Finally, the relationship between the maximum loads of the specimen
recorded at simple shear and double shear are presented. The calculations to
obtain the shear force diagrams for single and double cutting and the analysis of
the velocity of load on the tested specimens are detailed.

6. Revisión Teórica
Los esfuerzos cortantes se generan por cargas aplicadas en dirección
tangencial a la superficie del material.
Por ejemplo, se presentan cortes simples o dobles dependiendo de la
conexión del elemento y la fuerza axial aplicada.

Fig. 1. Conexión con perno sometido a corte doble. [1]

Fig. 2. Conexión con perno sometido a corte simple. [1]

En la figura 2 se puede distinguir un corte simple, en donde V es igual a P; y

en la figura 1 se muestra un corte doble, en el que V es igual a P/2.
El esfuerzo promedio se obtiene al dividir la fuerza cortante total para el área
de la sección transversal.
𝑉
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝐴 (1)

Las propiedades de un material sometido a cortante puro pueden estudiarse

y obtenerse el diagrama Esfuerzo cortante vs. Deformación angular unitaria
cortante, al aplicarse una carga de torsión.
Del diagrama esfuerzo cortante vs. Deformación angular unitaria cortante se
pueden distinguir el comportamiento lineal elástico, un esfuerzo o límite de
proporcionalidad, esfuerzo cortante último y un esfuerzo de fractura. [2]

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 Fig. 3. Diagrama esfuerzo cortante vs. Def. angular unitaria cortante. [2]

El comportamiento elástico lineal obedece a la Ley de Hooke para cortante

descrita como:
𝜏 = 𝐺𝛾 (2)

Donde G es el módulo de elasticidad cortante y 𝛾 representa la deformación

angular unitaria.

Esfuerzo cortante máximo

Al encontrarse los esfuerzos principales y las direcciones de los mismos para
un elemento en esfuerzo plano, se tiene que el esfuerzo cortante máximo viene
dado por la ecuación:
𝜎𝑥 −𝜎𝑦
𝜏𝑚á𝑥 = (3)
2

Para cortante puro los esfuerzos cortantes máximos ocurren sobre los planos
x y y. (90˚). [1]

7. Datos Obtenidos

7.1 Velocidad de carga para los ensayos.

Tabla 1. Velocidades de carga

Velocidad de carga
Tipo de corte
[mm/min]
Simple 4
Doble 4

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 7.2 Carga de cortante simple y doble en las varillas.

Carga máxima registrada a corte simple: 13400 [lb]

Figura 4. Esquema para corte simple

Carga máxima registrada a corte doble: 27925 [lb]

Figura 5. Esquema para corte doble

8. Cálculos

8.1 Área transversal de la probeta

Para obtener el área de un elemento circular roscado se utiliza la

ecuación:

0.9743 2
𝐴𝑡 = 0.7854 (𝐷 − ) (4)
𝑛

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 Donde:

𝐷: Diámetro básico mayor en pulgadas.

𝑛: Paso o número de hilos por pulgada (Mott R. 2006, página 20).

De las mediciones realizadas en la práctica:

𝐷 = 18.8 [mm]
10G3/4 ; 𝑛 = 10

1 in 0.9743 2
𝐴𝑡 = 0.7854 (18.8 mm ∙ − ) = 0.32445 in2 (5)
25.4 mm 10

𝐴𝑡 = 0.32445 in2

8.2 Esfuerzos cortantes máximos en la varilla

Esfuerzo cortante máximo a corte simple:

V𝑚á𝑥. 13400 [lb]

𝜏= = = 41.3 [ksi] (6)
𝐴 0.32445 [in]

𝜏 = 41.3 [ksi]

Esfuerzo cortante máximo a corte doble:

V𝑚á𝑥. 27925 [lb]

𝜏= = = 43.03 [ksi] (7)
2 ∙ 𝐴 2 ∙ 0.32445 [in]

𝜏 = 43.03 [ksi]

8.3 Esquemas donde debe constar el área de corte para las probetas.

Esquema del corte simple:

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 Figura 6. Área de corte para corte simple

Esquema del corte doble:

Figura 7. Área de corte para corte doble

9. Análisis de Resultados

El área transversal de la rosca calculada es de 0.32445 [in2], mientras que el

área tabulada es de 0.3285 [in2]. El error cometido al calcular dicha área con la
ecuación es del 1.2%, siendo éste un valor aceptable.
El esfuerzo cortante máximo a corte doble es 1.73 [ksi] mayor al esfuerzo
máximo a corte simple, aunque teóricamente se esperaba que el esfuerzo sea
igual para ambos casos, esta diferencia obtenida se debe a que una de las áreas
para corte doble se vio afectada por el ensayo de corte simple previamente

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 realizado, además que las áreas transversales para corte simple y corte doble
no son completamente idénticas; este factor también afecta a las cargas
obtenidas, pues la carga registrada a cortante simple no es la mitad de la carga
registrada a cortante doble como se esperaba teóricamente; es de 0.48 veces la
carga a cortante doble.
Se observa también que la zona de corte puro es mayor que el de la zona
de desgarre.

10. Preguntas

1. ¿Es la carga registrada por cortante simple la mitad de la carga por

cortante doble? Justifique.

No lo es, aunque teóricamente se esperaba que sea la mitad, la relación

existente entre la carga máxima a corte simple y la carga a corte doble es de
0.48; esto se debe a que se realizó el ensayo en una probeta roscada y para
el ensayo de corte doble las dos áreas transversales no son idénticas, sino
tienen pequeñas variaciones que afectan al resultado final además que una
de estas áreas se vio afectada por el ensayo de corte simple realizado
previamente en el mismo elemento; dentro de este error también consta el
error cometido al aproximar el resultado de la carga registrada obtenido de la
máquina universal de ensayos.

2. Diagramas de fuerza cortante para el ensayo de la varilla.

Para el ensayo de corte simple:

Figura 8. Esquema para corte simple

El cortante máximo (13400 lb) se tiene en el apoyo (empotramiento) y en el

otro extremo, el cortante es cero, siendo el diagrama de fuerza cortante el
siguiente:

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 Figura 9. Diagrama de fuerza cortante para corte simple

Para el ensayo de corte doble:

Figura 10. Esquema para corte doble

Para este caso, la fuerza cortante en la mitad de la viga (𝑥 = 12.71 mm)

es igual a cero. La fuerza cortante máxima se presenta en los dos apoyos de
la viga, a continuación, se indica el cálculo:

𝑅𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 + 𝑅𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 27925 (8)

𝑅𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 𝑅𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 (9)

De la ecuación (8) y (9):

𝑅𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜1 = 𝑅𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜2 = 13962.5 lb

Por tanto, los cortantes son:

𝑉|𝑥∈[0 ; 0.06] = 13962.5 lb

𝑉|𝑥∈[25.36 ; 25.42] = −13962.5 lb

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 Figura 11. Diagrama de fuerza cortante para corte doble

3. ¿La velocidad de carga influye en la forma de falla de las probetas?

Si influye, pues si se aplica una velocidad de carga muy rápida no

estaríamos presenciando un ensayo de corte, si no un ensayo de impacto y
si la velocidad de carga es muy lenta la probeta tendería a soldarse debido a
la fricción existente entre las caras y ya no se tendría un ensayo de corte.

11. Conclusiones

- Teóricamente, la carga aplicada a cortante simple es la mitad de la carga

aplicada a cortante doble, sin embargo, la diferencia obtenida en el ensayo
se debe a alteraciones en el área transversal de la probeta.
- Teóricamente, el esfuerzo máximo a cortante simple y a cortante es igual,
pero por alteraciones en el área transversal en la probeta, se dio una
diferencia de 1.73 [ksi].
- Para tener corte en la probeta, se debe aplicar lentamente una carga
tangencial o paralela a la superficie de aplicación de tal manera que la
distancia en la que ésta actúa debe ser menor a la magnitud del espesor o
al radio para placas o ejes respectivamente.

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 - Se comprobó que el esfuerzo es una magnitud que depende del material, su
composición química y aleantes, más no del área.
- Se verificó que la probeta no tuvo corte puro en toda su zona, pues a pesar
de que esta zona fue mayoritaria, también presentó desgarre en menor
cantidad.
- Se concluye que el valor calculado del área transversal para la rosca es una
buena aproximación del valor tabulado ya que el error fue del 1.2%.

12. Recomendaciones

- Realizar las correctas mediciones y realizar los esquemas correctos tomando

en cuenta los apoyos que se tienen en ambos ensayos para no obtener
errores en los cálculos.
- Se recomienda realizar los ensayos de corte simple y corte doble a dos
probetas iguales que no presenten defectos o deformaciones en la
superficie.

- Tomar en cuenta el paso de la rosca utilizada para calcular el área de la

probeta con la ecuación que tiene paso, más no con la ecuación donde se
tiene el diámetro externo también, ya que éste es más difícil medir.

- Se debe llevar adecuadamente las dimensiones en los cálculos para no tener

errores.

13. Referencias

[1] J. M. Gere y B. J. Goodno, Mecánica de Materiales 7ma Edición, México:

Cengage Learning, 2009.

[2] R. C. Hibbeler, Mecánica de Materiales 8va Edición, México: Pearson

Education, 2011.

[3] R. L. Mott, Diseño de Elementos de Máquinas 4ta Edición, México: Pearson

Education, 2006

[4] Pereira, J. C., & Romanello, D. (2007). Determinación experimental de la fuerza de

corte de la aleación AA A356 T6 en operaciones de torneado. Revista
INGENIERÍA UC, 14

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