1.

TEMA: Sistema de producción Toyota

2. OBJETIVOS:

2.1 Objetivo General:

Conocer acerca del Sistema de Producción Toyota en la mejora de la productividad y

optimización de tiempos.

2.2 Objetivos Específicos:

 Identificar las ventajas y desventajas del sistema de producción

 Investigar los recursos necesarios para el cumplimiento del sistema.
 Analizar la orientación que tiene el sistema hacia la productividad.

3. INTRODUCCIÓN:

Desde sus inicios, Toyota ha sido una empresa que promueve entre sus empleados un
espíritu de colaboración fomentando que continuamente sugieran mejoras para su trabajo.
a principios del siglo pasado. Dos personas fueron los principales creadores del sistema
de producción de Toyota o por sus siglas en ingles TPS (Toyota Production System),
Sakichi Toyoda, y el ingeniero Taiichi Ohno.

En 1902, Sakichi Toyoda invento la filosofía del sistema de “la eliminación completa de
todos los residuos” buscando métodos más eficientes en la producción basados en el telar
automático. Esta idea más tarde se convertiría en uno de los dos pilares del TPS.

Después de la Segunda Guerra Mundial, se vieron en la necesidad de fabricar vehículos,

Eiji el primo más joven del hijo de Toyoda se convirtió en el presidente de Toyota Motor
Manufacturing, quien le encargo la tarea al ingeniero Taiichi Ohno de aumentar la
productividad.

Taiichi ohno se adaptó al principio del “justo a tiempo”. En 1953 también estuvo en
Estados Unidos para estudiar los métodos de producción de Ford, pero en lo que más se
intereso fue en los sistemas de los supermercados, en estos observó cómo la gente tomaba
solo lo que necesitaba y como estos espacios que se dejaban se llenaban con rapidez, y se
dio cuenta de que un supermercado era un almacén bien gestionado, con bienes que entran
y salen en el cual no había espacio para un almacenamiento a largo plazo.
 4. MARCO TEÓRICO

4.1 Sistema de producción Toyota (TPS)

El sistema de producción de Toyota (TPS) permite a los equipos de trabajo optimizar la

calidad por medio de un constante mejoramiento y eliminación de desperdicio innecesario
en términos de recursos naturales, humanos y corporativos. TPS influencia cada aspecto
de la organización Toyota e incluye variedad de valores, conocimiento y procedimientos,
lo cual motiva los empleados con responsabilidades bien definidas en cada paso de la
producción y estimula el mejoramiento continuo (Toyota, 2010).

4.2 Propósitos del TPS

La meta del sistema de producción de Toyota es proveer de productos de la más alta

calidad mundial, cubriendo las expectativas de los consumidores, siendo un modelo de
responsabilidad corporativa dentro de la industria y la comunidad. Toyota así por medio
del TPS tiene 4 objetivos consistentes con sus valores, los cuales son

1. Proveer calidad mundial y servicio al consumidor.

2. Desarrollar el potencial de cada empleado, basado en respeto mutuo, confianza y

cooperación.

3. Reducir costos a través de la eliminación de desperdicio y maximizar beneficios.

4. Desarrollar estándares flexibles de producción basándose en la demanda del mercado.

(Hernández, 2014)

4.3 Just-in-time

Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria. Esto

permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible
y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo
obtenga en el plazo más breve posible. El Just in Time apunta a generar productos de
calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia
de producción equilibrada y se minimizan los stocks. Se basa en tres principios:

4.3.1 Sistema PULL: Dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que
se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.
4.3.2 Flujo continuo: Implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que
detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante
los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción.

4.3.3 Takt Time: Es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un

componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las
líneas de producción. (Cazares, 2014)

4.4 Kanban

Es una tarjeta que contiene información sobre el proveedor, la pieza que éste provee y el
lugar donde se encuentra dentro de la planta. Sirve para abastecer en el momento justo la
cantidad necesaria de piezas para las unidades que están en producción. También para
comunicarle al proveedor la cantidad de piezas a entregar diariamente. Esta entrega se
realiza a través de un sistema, que consiste en la recolección de partes y materiales de los
proveedores para optimizar el costo de transporte y mejorar la calidad de las piezas
recibidas. (Cazares, 2014)

4.5 Jidoka

Es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan

problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o
problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las
anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que
detiene inmediatamente la línea de producción. De este modo, se previene que los
defectos pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante
todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por
dispositivos electrónicos llamados Poka-yoke, que son los encargados de detectar las
situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren y detienen
la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente. (Cazares, 2014)

4.6 Poka-yoke

Son aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador o defectos de
calibración de equipos. Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su líder
de equipo, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado
Andon, un típico método de control visual que les permite a los líderes de equipo controlar
si las actividades de producción están procediendo con normalidad o no.
Consecuentemente, el líder de equipo observará el problema y definirá las acciones de
mejora inmediata a seguir. (Cazares, 2014)

4.7 Muda

Es cualquier actividad en un proceso que consume recursos y que no agrega valor al

producto o servicio desde el punto de vista del cliente.

La eliminación del desperdicio es la forma más eficiente de aumentar la rentabilidad de

cualquier organización por eso es importante entender exactamente qué es y dónde se
encuentra. Y lo que es más importante, sin aumentar el estrés de las personas, no se trata
de hacer más, sino de hacerlo mejor.

Taiichi Ohno identificó 7 formas diferentes de desperdicios que se dan en cualquiera de

las fases de realización de un producto o servicio:

1. Sobreproducción: Producir más o antes de lo necesario

2. Inventarios: Cualquier acumulación de materiales o información

3. Sobre-proceso: Procesos innecesarios

4. Esperas: Tiempos perdidos en las máquinas o personas

5. Reprocesos: Por defectos o inspecciones

6. Transportes: De productos, materiales o información de un lugar a otro

7. Movimientos: Los innecesarios de personal por zona de trabajo. (Kailean, 2013)

4.8 Ventajas y desventajas del sistema de producción de Toyota

4.8.1 Ventajas:

 Menor Costo: Consiguiendo colocar en el mercado productos de bajo costo

unitario fabricándolos, por ejemplo, con sistemas de producción y distribución
altamente productivos, invirtiendo en equipos especializados que permitan la
producción en masa.
 Mayor Calidad: Mediante el diseño de productos fiables y fabricando artículos
sin defectos. Llegando a conseguir el binomio marca-calidad.
  Mejor Servicio: Asegurando los compromisos de entrega de los productos tanto
en cantidad como en fecha y precio. Dando unos niveles de asistencia post-venta
adecuados.
 Mayor Flexibilidad: Siendo capaces de adaptarse a las variaciones de la
demanda, a los cambios en el mercado, en la tecnología, modificando los
productos o los volúmenes de producción.
 Innovación: Desarrollando nuevos productos, nuevas tecnologías de producción,
nuevos sistemas de gestión.
 Producir lo que la clientela desea y cuando lo desea y no producir para constituir
almacenes de productos terminados o intermedios.
 Tener plazos muy cortos de fabricación y gran flexibilidad para poder responder
a los deseos de la clientela. (Hernández, 2014)

4.8.2 Desventajas:
 El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros, que
pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos
negativamente.
 Aumento en los costos improductivos por excesos de producción, en la
fabricación de productos defectuosos.
 Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de
bajas cantidades.
 Indispensable que tanto los proveedores como los clientes y empresas con las que
se tenga relación manejen este mismo sistema de inventarios ya que de no ser así,
dicho sistema no cumpliría con sus objetivos y no funcionaría.
 La carencia de inventarios ya que si existe alguna contingencia de pedidos, no se
tiene un inventario de seguridad para poder cumplir con estos, lo que provoca una
pérdida del cliente.
 Resistencia al cambio. (Hernández, 2014)

4.9 Diagrama del Sistema de Producción Toyota

 Fig. 1 Diagrama SPT

5. CONCLUSIONES:

 El sistema de producción de Toyota se ha venido desarrollando y perfeccionando

a través de los años. Sin embargo los beneficios dependen de las técnicas y
procesos de gestión, también se puede aplicar en otros tipos de negocio.
 El TPS en Toyota ha dado muchos beneficios en la calidad y fiabilidad de sus
productos. Y ha establecido una reputación mundial como una filosofía de
liderazgo empresarial que ofrece beneficios mensurables en términos de eficiencia
y calidad en la fabricación.
 Es una filosofía de excelencia y mejora continua, que se orienta a eliminar el
desperdicio y procesos que no dan valor agregado en la fabricación, distribución
y comercialización de los productos, permitiendo reducir costos, mejorar
procesos, eliminar desperdicios, aumentar la satisfacción del cliente y
manteniendo los márgenes de utilidad.

6. RECOMENDACIONES:
  El TPS ha tenido dificultades en la aplicación en otras empresas, ya que no se
tienen en cuenta las reglas básicas y los pasos de la implementación, además de
que Toyota mantiene secretos del funcionamiento del sistema.
 A lo largo de la historia el TPS no ha sido perfecto, ha habido años en los cuales
se han dejado pasar grandes defectos que han producido la devolución de muchos
automóviles y grandes pérdidas monetarias y de nombre.

Bibliografía
Cazares. (2014). Unidad TPS. Obtenido de
https://es.scribd.com/document/257348276/Ensayo-Unidad-TPS

Hernández. (2014). Sistema Produccion de Toyota. Obtenido de

http://sistemaproducciontoyota.blogspot.com/

Kailean. (2013). El modelo 3M de Toyota. Obtenido de http://kailean.es/muda-mura-muri-

toyota/

Toyota Motor Manufacturing Kentucky. (2006). Toyota Production System

Terms. Recuperado de http://www.toyotageorgetown.com/terms.asp