DIAGNOSTICO DE LA STPS

Según el reglamento federal de seguridad y salud en el trabajo de México a la

identificación de las condiciones inseguras o condiciones peligrosas de los agentes
físicos, químicos o biológicos o de los factores de riesgo ergonómico o factores de
riesgo psicosocial capaces de modificar las condiciones del ambiente laboral. De los
peligros circundantes al centro de trabajo, así como de los requerimientos normativos en
materia de seguridad y salud en el trabajo que resulten aplicables, se le
denomina diagnóstico de seguridad y salud en el trabajo.

INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES.

En general la investigación de un accidente es una herramienta que nos permite

obtener información de diversa índole y con distintas aplicaciones posibles, por
ejemplo:

Provisión de información para determinación de índices, tendencia, ubicación de áreas

problemáticas, comparaciones entre sectores, empresas o actividades, cumplimiento
de requisitos legales, etc.

o Identificación de los factores causales básicos que produjeron el accidente o

incidente, sin ánimo de determinar culpables.

o Identificación de deficiencias en los sistemas de prevención gerencial.

o Sugerencias de acciones correctivas alternativas para un accidente dado.
o Sugerencias de acciones correctivas alternativas para los sistemas de prevención y
gerencial.

La ocurrencia de un accidente indica, generalmente, que “algo salió mal” en el sistema

de prevención. Hubo una omisión, algo que no se notó, falta de control u otra
circunstancia que permitió que el accidente ocurriera.

En toda investigación de accidente influyen numerosos elementos (circunstancias y

acciones), entre ellos se destacan:
1. Relevamiento de información precisa y completa
2. Descripción clara y completa de la secuencia de eventos que llevan al accidente
3. Correcta identificación de todos los factores causales
4. Acciones correctivas previamente adoptadas
5. Recomendaciones de acciones correctivas para reducir o eliminar la posibilidad de
ocurrencia de accidentes similares
6. Recomendaciones de acciones correctivas para mejorar el sistema de prevención
7. Revisión y actualización de medidas y políticas

8. Oportunidad de realización de la investigación

PRINCIPIO DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

En toda investigación se debe determinar:

o QUE sucedió
o COMO sucedió
o POR QUE sucedió

OBJETIVIDAD

La investigación tiene como meta determinar las causas del accidente, no a los
culpables del accidente, lo que afectaría la credibilidad y efectividad de la tarea y
reduciría la cantidad y precisión de la información recibida. Este hecho debe quedar
bien claro tanto para el investigador cono para quienes suministran la información.

DETERMINACIÓN DE LOS HECHOS

Cuanto más rápido pueda hacerse la investigación del accidente, mejor será el
resultado obtenido. Los consejos para lograr una investigación de accidentes más
efectiva incluyen:

1. Verifique y analice la evidencia física disponible

2. Registre derrames, vapores, manchas, residuos polvos, etc. presentes en el lugar.
3. Registre visualmente todos los elementos posibles, a fin de completar
efectivamente el informe final.
4. Verifique todos los ítem que puedan tener relación con el accidente. Cuando vea
que un accidente pudo producirse como fallo de operación de un equipo, máquina,
etc., verifique su estado y compruebe si ha tenido reparaciones o modificaciones
5. Identifique a las personas involucradas en el accidente, presente o no y a los
testigos del mismo.
6. Recoja los testimonios de todas las personas previamente identificadas, en forma
separada y en privado, nunca en grupos, de manera de poder detectar divergencias y
diferentes puntos de vista. Trate de resolver las discrepancias.
7. Recoja información de todos los que pudieron participar en forma directa o indirecta,
convenciéndolos que el único objetivo es determinar las causas para la adopción de
medidas correctivas y no para hallar culpables.
8. Documente sus fuentes de información.
9. Revise todas las fuentes de información, diseños, especificaciones, manuales de
equipos y de procedimientos, instrucciones de operación, verbales y escritas,
operaciones y programas de mantenimiento, inspecciones previas, etc.
GUÍA PARA IDENTIFICAR CAUSAS Y ACCIONES CORRECTIVAS

Esta guía enfoca cuatro elementos de un sistema básico:

1. EQUIPAMIENTO
2. MEDIO AMBIENTE
3. PERSONAS
4. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA

Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una producción o

servicio, pero algunas veces se reúnen formas inesperadas para producir accidentes.
La investigación de accidentes debe basarse principalmente en tres tareas básicas:
1. Identificación de las causas o factores causales que resultan en un accidente. 2.
Identificación de acciones correctivas que minimicen o anulen la posibilidad de una
repetición del accidente.
3. La selección de las acciones correctivas que tengan la mayor probabilidad de
reducir el riesgo.

IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

La identificación de las causas propuestas está dividida en las cuatro partes

mencionadas anteriormente y se presentan en el cuadro que aparece al final y que
incluyen preguntas que deberán formularse en forma correlativa si correspondiera.

IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

Una acción correctiva es una propuesta para eliminar una deficiencia de cualquier
naturaleza. La guía del cuadro final contiene algunas sugerencias que nos pueden
servir como ayuda o punto de partida para llegar a la acción correctiva más eficiente.
Las medidas correctivas que se sugieran deben tender a reforzar el sistema
preventivo eliminando las falencias gerenciales, de manera de reducir o eliminar la
dirección de la empresa, tales falencias como suelen ser, falta de control, desinterés,
omisiones, etc., no pueden obviarse.

SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

La mayoría de las investigaciones de accidentes pueden dar como resultado la

sugerencia de varias recomendaciones de acciones correctivas. Dos o más acciones
correctivas de la lista, serán seleccionadas frecuentemente, sin embargo, algunas
serán más efectivas que otras y algunas y algunas más costosas que otras. Los
factores que influyen en la selección son:
o Efectividad
o Costo
o Sencillez
o Efecto sobre la productividad
o Tiempo requerido para la implementación
o Extensión de la supervisión requerida
o Aceptación de la dirección
o Efecto sobre la calidad
o Aceptación de los trabajadores

Las acciones correctivas que mejor cumplan con estos factores, ofrecerán
posibilidades mayores de éxito.

LISTA DE VERIFICACION

Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en

diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para extraer una serie de
propiedades de aquello que se somete a estudio.

El checklist se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden de

forma binaria: lo tiene o no lo tiene, está presente o no está presente, aunque también
se pueden dar más de dos opciones de respuesta, pero siempre de forma cerrada, es
decir, salvo que se quiera habilitar un apartado de comentarios, las respuestas son sí
o no.

La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el estado de

aquello que se somete a control. El carácter cerrado de las respuestas proporciona
esta objetividad, pero también elimina información que puede ser útil porque no
recoge todos los matices, detalles, y singularidades.

El checklist se pueden utilizar en cualquier área del sistema de gestión, por ejemplo:
para evaluar a los proveedores, para realizar controles del producto, para verificar los
productos comprados, o para evaluar la competencia del personal.

Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis, y

cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede deducir el valor de un
indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o establecer una
foto fija de la situación actual.
Mapas de riesgo.

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo las

actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica los
agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades
profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado
para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones
de trabajo que contribuyan a la preservación de los trabajadores, así como el mejor
desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.

El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en

cada uno de sus puestos de trabajo, ya que son los más conocedores de los peligros,
riesgos y agentes (físicos, químicos y biológicos) contaminantes que afrontan durante
la jornada laboral. Los trabajadores aportan datos subjetivos que se contrastan con
los datos objetivos de los técnicos obteniéndose excelentes resultados en la
determinación de peligros y riesgos potenciales de un puesto o sector de trabajo.
Debe destacarse que la percepción del peligro por parte de los trabajadores está
influenciada por sus costumbres, cultura, idiosincrasia, formación, etc. y pueden tener
una valoración del riesgo no comparable con la realidad (por ejemplo: trabajar con
grandes volúmenes de ácidos concentrados sin usar elementos de protección
personal, o bien, usan recipientes con solventes tóxicos en volúmenes más pequeños
para evitar accidentes mayores y no lo trasvasan bajo campana). Las personas se
acostumbran a estar expuestos a riesgos químicos y el personal con formación
técnica en el tema deberá indicar la valoración del riesgo y los elementos de
protección personal a utilizar.

El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que ayuda a

las empresas a priorizar sus intervenciones con el objetivo de mejorar las condiciones
de trabajo. Un mapa de riesgos debe permitir la identificación de los riesgos derivados
de los procesos de trabajo, con especificación de las fuentes, población
expuesta y daños potenciales a la salud, con el fin de:

 Implementar programas de prevención, en función de las prioridades observadas.

 Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión del

programa de riesgos y autorizada desde la dirección de la empresa.

 Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Conocer para intervenir, intervenir para transformar. La implementación de programas

y sistemas de control de gestión deben tener como finalidad la transformación y
mejora de las condiciones de trabajo a través de la participación directa de los
trabajadores y la dirección de los especialistas del tema que se trate.
Inspecciones planeadas y no

INSPECCIONES PLANEADAS Y NO PLANEADAS

Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces
porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin
embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el
inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas.

ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO", es un método para identificar los

peligros que generan riesgos de accidentes o enfermedades potenciales relacionados
con cada etapa de un trabajo o tarea y el desarrollo de controles que en alguna forma
eliminen o minimicen estos riesgos.El proceso de ATS debe aplicarse a todas las
tareas o procesos críticos o claves, y se desarrolla del siguiente modo:

o Seleccionar la tarea a analizar (tareas con alta frecuencia de accidentes,

tareas con accidentes graves, tareas nuevas).
o Definir los pasos principales del trabajo o tarea.
o Identificar los posibles exposiciones a pérdidas (daños posibles a
personas propiedad y proceso) producto de los peligros existentes

Desarrollar una evaluación de eficiencia (respóndase para cada paso preguntas como:
¿Quién?, ¿Donde?, ¿Cuándo?, ¿Cuál?, ¿Por qué? y ¿Cómo? se puede realizar mejor
dicho paso)

o Desarrollar controles para cada paso, con el fin de minimizar o controlar

los riesgos generados.
 Escribir los procedimientos estándares de trabajo:
o Describa primero el propósito de la tarea.
o Describa paso a paso la forma correcta de cómo proceder.
o Expresar en cada paso "que hacer" y no "que no hacer".
o Presentar en un formato que sea claro, conciso y concreto.
 Ponerlo en funcionamiento:
o Entregar una copia del procedimiento.
o Proporcionar capacitación al personal asignado.
o Observar el correcto funcionamiento de lo planeado.

Como medida proactiva, el ATS identifica y elimina las posibles pérdidas,

asegurándose que se cuente con procedimientos para diseñar, construir, mantener y
operar instalaciones y equipos de manera segura. Actualizar y mejorar continuamente
los ATS, informando a los empleados y contratistas, para que los entiendan y los
cumplan, mantendrá la efectividad de la herramienta.
El proceso del Análisis de Trabajo Seguro lleva tiempo para desarrollar e implementar.
Para algunos trabajos, el proceso ATS tal vez requiera más de un día. Un ATS debe
planearse anticipadamente y debe hacerse durante un periodo normal de trabajo.

ANALISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Una manera de fortalecer el conocimiento acerca de los riesgos existentes en la

ejecución de un trabajo es realizando un Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST).
¿EN QUÉ CONSISTE UN AST? El AST consiste en analizar paso a paso la actividad
o el trabajo que se pretende realizar, esto es con el propósito de identificar los riesgos
y desarrollar acciones que nos permitan controlar, disminuir y de ser posible eliminar
el riesgo, definiendo los responsables de efectuar las medidas de control señaladas.

ANALISIS DE RIESGOS DE OPERACIÓN EN LOS PROCESOS

La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también HAZOP, de la

expresión inglesa "Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de
Riesgo de Proceso (PHA) basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o
los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de
las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación.

El análisis de riesgos HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la
etapa de operación, evaluando en ambos casos las consecuencias de posibles
desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de
unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras
guía".

CUANDO HACER UN HAZOP

El HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la etapa de
operación, evaluando en ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones en
todas las unidades de proceso, tanto si es continuo (batch) como discontinuo (semi-
batch), a instalaciones simples o complejas.

VENTAJAS DE UN ESTUDIO HAZOP

Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la seguridad
de una instalación, sino que también sirve para poner de relieve los posibles
problemas de diseño y/o de operatividad en una fase temprana del desarrollo del
proyecto. También se emplea como herramienta eficaz para auditorías de seguridad o
identificación de riesgos de una instalación existente, o para anticipar medidas de
seguridad ante posibles cambios en un determinado proceso.
ANALISIS DE MODO FALLA Y EFECTO

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite

identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

l procedimiento AMEF puede aplicarse a:

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso
de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el
usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se
pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.

RIESGOS Y TIPOS DE RIESGOS

¿Qué es un riesgo?

Es la probabilidad de que suceda un evento, impacto o consecuencia adversos. Se

entiende también como la medida de la posibilidad y magnitud de los impactos
adversos, siendo la consecuencia del peligro, y está en relación con la frecuencia con
que se presente el evento

La incertidumbre existe siempre que no se sabe con seguridad lo que ocurrirá en el

futuro. El riesgo es la incertidumbre que “importa” porque incide en el bienestar de la
gente..... Toda situación riesgosa es incierta, pero puede haber incertidumbre sin
riesgo”.
TIPOS DE RIESGOS

Los riesgos se pueden clasificar en:

 *Riesgos Físicos
 *Riesgos Químicos
 *Riesgos Biológicos
 *Riesgos Ergonómicos
 *Riesgos Psicosociales

RIESGOS FISICOS

Su origen está en los distintos elementos del entorno de los lugares de trabajo. La
humedad, el calor, el frío, el ruido, etc. pueden producir daños a los trabajadores.

 •Ruido.
 •Presiones.
 •Temperatura.
 •Iluminación.
 •Vibraciones
 •Radiación Ionizante y no Ionizante.
 •Temperaturas Extremas (Frío, Calor).
 •Radiación Infrarroja y Ultravioleta

RIESGOS QUIMICOS

Son aquellos cuyo origen está en la presencia y manipulación de agentes químicos,

los cuales pueden producir alergias, asfixias, etc.

 •Polvos.
 •Vapores.
 •Líquidos.
 •Disolver

RIESGOS BIOLOGICOS

Se pueden dar cuando se trabaja con agentes infecciosos.

 •Anquilostomiasis.
  •Carbunco.
 •La Alergia.
 •Muermo.
 •Tétanos.
 •Espiroquetosis Icterohemorrágica.

RIESGOS ERGONOMICOS

Se refiere a la postura que mantenemos mientras trabajamos. “El estudio científico de

las relaciones del hombre y su medio de trabajo"

RIESGOS PSICOSOCIALES

Los factores de riesgo psicosociales deben ser entendidos como toda condición que
experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su medio circundante y con la
sociedad que le rodea, por lo tanto no se constituye en un riesgo sino hasta el
momento en que se convierte en algo nocivo para el bienestar del individuo o cuando
desequilibran su relación con el trabajo o con el entorno.

Todo aquel que se produce por exceso de trabajo, un clima social negativo, etc.,
pudiendo provocar una depresión, fatiga profesional, etc.

Todos estos factores de riesgo pueden ser prevenibles cuando no atenuados por
medidas específicas que las instituciones y las personas pueden poner en práctica.
Tal vez no sea sólo una cuestión de diferenciar los riesgos por tipos, sino por la
relación que cada persona establece con el trabajo, la capacidad que tenga para
regular su entrega, comprometerse, disfrutar y protegerse exigiendo medidas de
seguridad y sanidad adecuadas a las tareas que le competen.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Son una serie de artículos que están diseñados para proteger a los empleados de
lesiones o enfermedades que puedan ser originadas por el contacto con radiaciones,
con sustancias químicas, con peligros físicos, eléctricos, mecánicos entre otros.
Según la NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal-Selección, uso y
manejo en los centros de trabajo. En el apartado 4.2 menciona que el equipo de
protección personal (EPP) es el conjunto de elementos y dispositivos, diseñados
específicamente para proteger al trabajador contra accidentes y enfermedades que
pudieran ser causadas por agentes o factores generados con motivo de sus
actividades de trabajo y de la atención de emergencias. Es muy importante saber que
el equipo de protección personal debe ser la última opción, es decir se deberá utilizar
siempre y cuando los riesgos no se puedan evitar o reducir lo suficientemente por los
métodos o procedimientos de la organización de cada trabajo, por lo cual el equipo de
protección personal se considera el último recurso de la cadena preventiva. El EPP
debe brindar una protección eficaz sin que sea un riesgo adicional para la persona que
lo usa. Es obligación de la empresa o patrón dar a conocer los riesgos a los que están
expuestos los trabajadores y determinar el EPP que deben de utilizar. Sin embargo no
solo se trata de usar el EPP sino que debe estar adecuado a la persona, es decir que
sea de las mismas medidas de cada parte de su cuerpo, para que no sea incomodo
realizar sus actividades con él, es por eso que se debe considerar el peso y el
volumen del EPP y no debe ocasionar perdidas en las personas que lo utilizan, por
ejemplo, capacidad respiratoria, visual y auditiva. El EPP no tiene como objetivo el
realizar una tarea o actividad sino proteger al trabajador de los riesgos que están
presentes en su área de trabajo. De igual forma los trabajadores deben participar en la
capacitación y adiestramiento para saber cuándo es necesario el EPP, conocer el tipo
de EPP que necesita, así como la revisión, reposición, limpieza, limitaciones,
mantenimiento, resguardo y disposición final, aunque algunas veces esas indicaciones
vienen incluidas en el manual de uso de cada EPP. Existen algunas cosas que se
excluyen de la definición del Equipo de Protección Personal y es la ropa de trabajo o
uniformes comunes que no están diseñados o determinados para proteger la salud o
la integridad física del trabajador, los equipos que son utilizados por el servicio de
socorro y salvamento, el equipo de protección que se usa en los medios de transporte
(cinturón de seguridad). Como dato importante y que había sido mencionado
anteriormente pero que debe quedar claro para la empresa tanto para los trabajadores
es que es obligación del patrón proporcionar el EPP que sea requerido y del
trabajador usarlo. Es fundamental la participación de los supervisores, jefes de área y
líderes de cada empresa en el control del buen uso y mantenimiento del EPP, de igual
forma debe dar el ejemplo utilizándolo cada vez que este expuesto al riesgo en su
área de trabajo.

RIESGOS MECANICOS

Se define el riesgo mecánico como la probabilidad de ocurrencia de efectos

fisiopatológicos tales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por
desprendimiento o proyección de objetos, atrapamientos, aplastamientos y
quemaduras etc. como resultado de toda operación que implique la manipulación de
herramientas manuales, maquinaria, manipulación de vehículos o utilización de
equipos de elevación.

RIESGOS ELECTRICOS

Se define entonces el riesgo eléctrico como la probabilidad de ocurrencia de un efecto

fisiopatológico resultante del paso directo o indirecto de una corriente eléctrica externa
a través del cuerpo. Comprende tanto contactos directos como indirectos, y corrientes
unipolares y bipolares. los individuos que han experimentado descargas eléctricas se
dice que han sufrido electrización; y el término electrocución se reserva para casos
seguidos de muerte. De la misma forma que alcance de rayos se define como
sacudidas eléctricas mortales a causa de los rayos.

Para que un riesgo eléctrico tenga lugar a materializarse se precisa que:

 El cuerpo humano sea conductor

 El cuerpo humano pueda formar un circuito
 Exista diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto

RIESGOS QUIMICOS

El riesgo químico es toda probabilidad de ocurrencia de un efecto fisiopatológico

derivado de la exposición no controlada a agentes químicos, compuestos o
mezclas, tal como se presentan en su estado natural o como se producen en la
industria. Dicho riesgo puede causar efectos agudos inmediatos o crónicos en la
salud de las personas o seres vivientes expuestos. Además, el riesgo químico
según las propiedades fisicoquímicas de los compuestos, contempla la
probabilidad de ocurrencia de incendios, explosiones o descomposiciones
violentas en presencia de cualquier factor externo

Riesgos del manejo de materiales y sustancias radioactivas

La protección radiológica es una disciplina científico-técnica que tiene como

finalidad la protección de las personas y del medio ambiente frente a los riesgos
derivados de la utilización de las radiaciones naturales, ya sean procedentes de
fuentes radiactivas o bien de generadores de radiaciones ionizantes.

Como protegerse de las sustancias radioactivas:

El tema de la radiactividad es muy delicado debido a los grandes riesgos que corre
aquella persona que se encarga de manejar materiales o sustancias radiactivas.
Es sorprendente escuchar en las noticias o ver en documentales que los más
graves daños a la salud de una persona son por material radiactivo

la manipulación de una sustancia radiactiva puede ser letal dependiendo del

tiempo de exposición y de la cantidad de radiación que emita la sustancia.

La dosis de radiación se mide en mili Sievert (mSv), la radiación normal en una

persona al día son 0.00025 mSv y a más de 0.01 mSv, es mortal.

EQUIPO DE PROTECCIÓN RADIOLÓGICA Y MANIPULACIÓN DE

SUSTANCIAS RADIACTIVAS

El equipo convencional para la protección radiológica es el siguiente:

 Delantal plomado
 Guantes plomados
 Gafas industriales
  Collar de protector para la tiroides

Para el manejo de sustancias radiactivas hay que enterarse de sus características

y propiedades, sólo así se podrán manipular con la seguridad de no correr riesgos.

Manejo de material:

El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje,

manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y
el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer
todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas
funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega
de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener
unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.

PROTECCIÓN DE LOS OJOS Y CARA

Los lentes de seguridad son elemento muy importante que forma parte del equipo
de protección personal. Los lentes protegen los ojos de partículas que están
suspendidas en el aire, de salpicaduras de alguna sustancia química, de igual
forma existe un equipo de protección que ayuda a cubrir la cara de algunos
factores de riesgo.

 Anteojos de protección: riesgo de proyección de partículas o líquidos. En

caso de estar expuesto a radiaciones, se utilizan anteojos de protección
contra radiación.
 Goggles: riesgo de exposición a vapores o humos que pudieran irritar los
ojos o partículas mayores o a alta velocidad.
 Pantalla facial: se utiliza también cuando se expone a la proyección de
partículas en procesos tales como el esmerilado o procesos similares; para
proteger ojos y cara.
 Careta para soldador: específico para procesos de soldadura eléctrica.
 Gafas para soldador: específico para procesos con soldadura autógena.

En el caso de la protección para los ojos también es importante tomar en cuenta el

tipo de actividad que realiza cada trabajador para así poder definir qué tipo de
lente deben de usar.

Existen también diversos tipos de lentes de seguridad, que van diseñados para
diferentes actividades, que están fabricados de varios materiales, son de
diferentes tamaños, colores y en algunas ocasiones los fabricantes tienen sus
propios nombres y marcas para cada lente.
Estos son algunos de los diversos tipos de lentes que se usan en los centros de
trabajo y que en algunas ocasiones los fabricantes tienen sus propios nombres y
marcas para cada lente.

 Lente de seguridad: hay muchos tipos de lentes de seguridad, de

diferentes tamaños, y colores, la mayoría de ellos están fabricados de
policarbonato, tienen patillas acolchonadas para una mejor comodidad del
usuario.

Algunos de estos lentes son de estilo deportivo, son ligeros, antiempañantes, y

oscuros para actividades donde el trabajador se expone al sol. Según las
necesidades del trabajador y la actividad que realiza, se eligen los lentes, ya que
existe una gran variedad de este tipo de lentes.

 Lentes para soldar: en estos tipos de lentes también hay diversos estilos y
tamaños, algunos de ellos están diseñados para usarse en ambientes
donde se generen grandes cantidades de calor, por ejemplo, en lugares
donde se trabaje con calderas, hornos, fundición, etc. existen lentes que
son de cristales oscuros, trasparentes y en otros colores, son ligeros y se
ajustan a cualquier tipo de rostro.
 Goggles: hay goggles que son contra impactos, contra salpicaduras de
sustancias químicas. Estos tipos de equipo son ligeros, y cómodos, cuentan
con una banda elástica para un mejor ajuste y es resistente a la flama.
 Lentes especiales: estos tipos de lentes protegen contra los rayos UV y la
luz azul, son ideales para usarse en días con neblina o nublados, también
son cómodos y ligeros.
 Caretas para soldar: este equipo de protección sirve para proteger a los
ojos y la cara de chispas mecánicas, partículas de proyección y de los
rayos infrarrojos que se generan de la soldadura. También existen
diferentes tipos de caretas dependiendo de las necesidades del trabajador y
la actividad que realiza.

Es muy importante conocer los tipos de protección para los ojos y cara que existen
para que se pueda elegir el adecuado a la actividad. Como en todo el equipo de
protección personal también es necesario que los trabajadores hagan uso de su
EPP para evitar, lesiones y accidentes en ojos y cara.
PROTECCIÓN DE LOS DEDOS, LAS MANOS Y LOS BRAZOS

La Norma Oficial Mexicana NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal-

Selección, uso y manejo en los centros de trabajo, describe algunos tipos de
guantes los cuales se describen a continuación:

1. Guantes contra sustancias químicas: para riesgo por explosión o contacto

con sustancias químicas corrosivas.
2. Guantes dieléctricos: protección contra descargas eléctricas. Considerar
que son diferentes guantes dependiendo de protección contra alta o baja
tensión.
3. Guantes contra temperaturas extremas: riesgo por explosión a
temperaturas altas o bajas.
4. Guantes: hay una gran variedad de guantes, tela, carnaza, piel, PVC, látex,
entre otros. Dependiendo del tipo de protección que se requiere,
actividades expuestas a corte, vidrio etc.
5. Mangas: se utilizan cuando es necesario extender la protección de los
guantes hasta los brazos.

Es muy importante que los patrones les otorguen a sus trabajadores los guantes
que requieren dependiendo de las actividades que van a realizar.A continuación
se mencionar algunas variedades de guantes, según el material del que están
fabricados.

 Guantes de PVC: este tipo de guantes son resistentes para la mayoría de

ácidos y aceites.
 Guantes de carnaza: estos guantes están fabricados para los trabajos de
soldadura, manipulación de piezas, mantenimiento, construcción, para la
industrial metal-mecánica. Estos guantes son cómodas, ergonómicos y fácil
de maniobrar.
 Guantes de piel: este tipo de guantes están fabricados de piel de cerdo o de
res. Se usan para la manipulación de piezas, para uso industrial, en la
construcción, en ensambles metálicos, mantenimiento, también protege de
los riesgos mecánicos ligeros, son resistentes, ergonómicos, cómodos y
fácil de maniobrar.
 Guantes de látex: estos guantes se usan en los trabajos donde se requiere
el tacto y maniobrar, son usados en los hospitales por cirujanos, doctores y
enfermeras, también se usan en la fabricación de productos químicos, para
la limpieza de los hospitales, industrial y doméstica, en los laboratorios, en
el control de calidad, en la inspección de productos. Estos tipos de guantes
son resistentes a grasas y aceites, son fáciles de poner, son ligeros
cómodos y flexibles.
  Guantes anti corte: estos guantes son usados en los trabajos donde exista
el riesgo de corte, por ejemplo, en las industrias donde se trabaje con vidrio
y papel, donde se tenga que hacer manipulación de piezas metálicas, estos
guantes protegen contra chispas, son resistentes al corte y temperatura,
son flexibles, cómodos y ligeros.
 Guantes de malla metálica: estos guantes están fabricados de una malla de
acero, protegen la mano totalmente de cortes y heridas, comúnmente son
usados en la industria alimenticia.

Estos son algunos de los tipos de guantes que se usan en la industria, aunque aún
hay más variedad de guantes, el patrón deberá proporcionarles sus guantes según
el riesgo, es por eso que los trabajadores siempre deben usarlos para evitar
accidentes y lesiones en las manos ya que son las que más se usan para
cualquier tipo de actividad.

Equipo protector para dedos, manos y brazos.

a) Dediles. Son protectores individuales de dedos para dos o más dedos. El dedil
es útil especialmente en operaciones en las que se utilizan herramientas con filo,
tal como en el deshuesado de peces y carne, en las carnicerías y empacadoras.

b) Guantes banda en la muñeca. Ofrece una completa protección de la mano, y

tiene una banda que se ajusta a la muñeca para evitar que los materiales se
deslicen dentro del guante. Existen en una gran variedad de materiales, en función
del tipo de protección que se requiera, ya que son usados en variadas
operaciones tales como: contra rayos X para médicos y técnicos, contra productos
irritantes de la piel, contra la corrosión de determinados productos, ocasionada por
el sudor de las manos, etcétera.

c) Manopla de protección. Las hay también de una gran variedad de materiales

tales como: el asbesto, telas, fibras, cuero, metal, plástico. Es un equipo con
variadas aplicaciones, inclusive muy especializadas.