Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Ingeniería Mecánica
Departamento de Ingeniería de Manufactura

Formado por pulso magnético o electromagnetismo

Presentado por:
Isaac Abrego CIP. 8-910-975
Daniel Castillo CIP. 8-949-1203
José Vega CIP. 8-917-1731

A consideración de:
Prof. Erick Parker

Grupo:
1IM-241

I SEMESTRE

Fecha de entrega
Jueves 17 de mayo de 2018
 Contenido
Introducción .....................................................................................................................................3
Datos históricos ................................................................................................................................4
¿Qué son los procesos de formación de alta tasa de energía? .......................................................5
Definición:.........................................................................................................................................5
Cómo funciona la conformación por electromagnetismo ..............................................................6
Compresión de tubo ...................................................................................................................10
Interacción de energía durante la formación electromagnética ..............................................11
Tabla de conductividad y permeabilidad relativa al cobre .....................................................13
Características importantes de la formación electromagnética ..................................................13
Beneficios de la formación electromagnética ...............................................................................14
Aplicaciones del formado por pulso magnético ............................................................................15
Aplicaciones y limitaciones ........................................................................................................16
 Formando ........................................................................................................................18
 Unión ...............................................................................................................................20
 Corte ................................................................................................................................22
Métodos actuales para el diseño del sistema .............................................................................24
Requisitos para aplicaciones avanzadas ...................................................................................25
Nuevas aplicaciones ....................................................................................................................25
Anexos .............................................................................................................................................27
Conclusión ......................................................................................................................................28
Referencias......................................................................................................................................29
 Introducción

Todas las industrias manufactureras modernas se enfocan en una economía más alta, mayor
productividad y calidad mejorada en sus procesos de fabricación.
Para mejorar el rendimiento del material, una técnica de formación de alta tasa de energía es
de gran importancia para la industria, que se basa en una formación larga y sin problemas en
el proceso.
La formación de alta tasa de energía (HERF) es la conformación de los materiales mediante
la transmisión rápida de energía durante períodos cortos de tiempo. Hay un número de
métodos de HERF, basados principalmente en la fuente de energía utilizada para obtener
altas velocidades (Wilson Frank 1964). Los métodos comunes de HERF son explosivos
formación, formación electrohidráulica (EHF) y formación electromagnética (EMF).
Entre estas técnicas, la formación electromagnética la cual estaremos tratando en este trabajo
es un proceso de alta velocidad, usando un campo magnético pulsado para formar la pieza de
trabajo, hecha de metales tales como aleaciones de cobre y aluminio con alta conductividad
eléctrica, lo que resulta en mayor deformación, mayor dureza, menor índice de corrosión y
buena formabilidad. La reducción del peso es una de las principales preocupaciones en la
industria automotriz. El aluminio y sus aleaciones tienen una amplia gama de aplicaciones,
especialmente en las industrias de fabricación, aeroespacial, automóvil y otras aplicaciones
estructurales, debido a su baja densidad y alta resistencia a relación de peso, mayor ductilidad
y buena resistencia a la corrosión.
 Formación electromagnética (EMF)

Datos históricos
El proceso de conformado electromagnético, o formando EM, ha estado presente desde las
primeras investigaciones en que se llevó a cabo por Piotr Kapitza, un físico ruso que ganó el
Premio Nobel de Física en 1978. Comenzó el proceso de investigación, también conocida
como magneforming, en el año 1924 mediante el uso de baterías de ácido de LE para generar
un campo magnético hasta 500.000 Gauss en vigor en duración de tres milisegundos. Gauss
es una medida de la fuerza de un campo magnético, y, para la comparación, el campo
magnético de la tierra varía desde 0,3 hasta 0,6 Gauss. La búsqueda de Pyotr para producir
campos magnéticos más de 300.000 Gauss en la fuerza causó explosiones violentas, y luego
los intentos de conformado electromagnético cambiado a la rápida descarga de las baterías
de condensadores de alto voltaje.
La industria aeroespacial ha visto un uso para el método, ya que puede formar tubos que es
extremadamente uniforme. Todas las grandes empresas de fabricación aeroespacial
comerciales en todo el mundo magneforming propio equipo desde 1970 y han sido refinar
el proceso en 1980.
El desarrollo de la tecnología de conformado electromagnético se ha mantenido
prácticamente en secreto, ya que tiene aplicaciones en la investigación de la fusión
termonuclear. Un reactor de fusión práctica no produciría residuos nucleares, no tienen
ninguna posibilidad de fundir, y podrían ser operados con combustible de deuterio se extrae
del agua de mar, muchas naciones están compitiendo para ser el primero en perfeccionar el
proceso. Uno de los problemas fundamentales con la investigación de fusión es cómo
contener la reacción de fusión, y los campos magnéticos están investigando en la formación
electromagnética puede ser la solución al problema.
Inicios
- Siglo XIX: Descubrimiento de efectos de alta velocidad en materiales.
- Década de los 30: Primeros intentos de aplicación.
Décadas 60-70.
– Principios de Investigación Aplicada.
– Focos principales: URSS - USA
– Sector motivador: Aeroespacial.
- Casi nula industrialización
Hoy día.
– Aparición de Nuevos desafíos /Restricciones: Energético + Medioambiental
– Adecuación de actuación: Materiales + procesos.
– Ohio State University ( Decada 90) : Propuesta Alta velocidad
¿Qué son los procesos de formación de alta tasa de energía?
El Conformado Electromagnético es un proceso de transformación de chapa enmarcado
dentro de los denominados métodos de alta velocidad. Con el término “alta velocidad” se
hace referencia a la velocidad de deformación que toma la pieza durante su proceso de
conformado. Mientras las velocidades de deformación en los procesos tradicionales de
conformado mecánicos o en prensa no superan los 5 m/s, para estos procesos de conformado
a alta velocidad pueden oscilar entre 50 y 350 m/s
Los métodos de alta tasa de formación de energía están ganando popularidad debido a las
varias ventajas asociadas con ellos. Ellos superan las limitaciones de formando convencional
y hace posible formar metales con baja conformabilidad en formas complejas. Esto, a su vez,
tiene un alto impacto económico y ambiental ventajas vinculadas debido al posible ahorro de
peso en los vehículos (Wilson Frank 1964).
En estos procesos de formación, se aplica una gran cantidad de energía durante un intervalo
de tiempo muy corto. Muchos metales tienden a deformarse más fácilmente bajo una
aplicación de carga extra rápida que hace que estos procesos sean útiles para formar piezas
de gran tamaño con la mayoría de los metales, incluidos los que son difíciles de conformar.
Las piezas se forman a un ritmo rápido, y por lo tanto estos procesos también se llaman
procesos de formación de alta velocidad. Hay varias ventajas de usar estos procesos de
conformado, como los costos de los troqueles son bajos, el mantenimiento fácil de las
tolerancias, la posibilidad de formar la mayoría de los metales y el material no muestra un
efecto de retroceso. El costo de producción de los componentes por tales procesos es bajo.
La limitación de estos procesos es la necesidad de personal calificado.
Existen tres procesos principales de formación de alta tasa de energía: formación explosiva,
formación magnética y formación electrohidráulica. Discutiremos el proceso de formación
electromagnética.

Definición:
El formado electromagnético, también llamado formado de pulso magnético, es un proceso
en el cual la lámina metálica se deforma por la fuerza mecánica de un campo
electromagnético inducido en la parte de trabajo por una bobina electrificada. La bobina está
electrificada por un capacitor y genera un campo magnético que origina corrientes de eddy
en el material de trabajo con su propio campo magnético. El campo inducido se opone al
campo primario, produciendo una fuerza mecánica que deforma la parte hacia la cavidad que
la rodea. Desarrollado en 1960, el deformado electromagnético es el proceso de alta energía
más extensamente usado en la actualidad. Es principalmente utilizado para operaciones de
estampado tipo, tales como accesorios de fijación en los extremos de los tubos y prensar los
extremos terminales de los cables. Otras aplicaciones del proceso son supresión, formación,
relieve y dibujo. Las bobinas de trabajo necesarias para diferentes aplicaciones pueden variar
aunque se use la misma fuente de poder. para formar partes tubulares, como se ilustra en la
figura
 FIGURA 1. EJEMPLO DE FORMADO POR PULSO MAGNÉTICO

La técnica del Conformado Electromagnético, o Electro Magnetic Forming (EMF) radica en

almacenar una energía en forma eléctrica para posteriormente realizar una descarga en un
corto periodo de tiempo (20-150 μs) a través de una bobina. La pieza de chapa a conformar
(tubular o plana) se coloca a pocos milímetros (1-4 mm) de la bobina que al recibir la
corriente de descarga genera unas corrientes inducidas en ella. Al tratarse de corrientes de
dirección opuesta y variable en el tiempo, se generan entre ellas unas fuerzas de repulsión
magnética que hacen que la pieza a conformar se deforme.

Cómo funciona la conformación por electromagnetismo

La conformación electromagnética (formación de EM o formación de magneto) es un tipo de
proceso de conformado en frío a alta velocidad para metales conductores de la electricidad,
comúnmente cobre y aluminio. La pieza de trabajo se reconfigura mediante campos
magnéticos pulsados de alta intensidad que inducen una corriente en la pieza de trabajo y un
campo magnético repulsivo correspondiente, que repele rápidamente porciones de la pieza
de trabajo. La pieza de trabajo puede ser reformada sin ningún contacto de una herramienta,
aunque en algunos casos la pieza puede presionarse contra un troquel o formador. La técnica
a veces se denomina formación de alta velocidad o tecnología de pulso electromagnético.

Una bobina especial se coloca cerca de la pieza de trabajo metálica, reemplazando el

empujador en la formación tradicional. Cuando el sistema libera su intenso pulso magnético,
la bobina genera un campo magnético que, a su vez, acelera la pieza de trabajo a una
velocidad excesiva y sobre la matriz. El pulso magnético y la velocidad de deformación
extrema transforman el metal en un estado visco-plástico (es un estado donde el material
tiene propiedades elásticas y plásticas), lo que aumenta la capacidad de conformación sin
afectar la resistencia nativa del material que forma la formación de impulsos magnéticos.
Un campo magnético que cambia rápidamente induce una corriente eléctrica circulante
dentro de un conductor cercano a través de la inducción electromagnética. La corriente
inducida crea un campo magnético correspondiente alrededor del conductor. Debido a la Ley
de Lenz (Ley de Lenz: "El sentido de las corrientes o fuerza electromotriz inducida es tal que
se opone siempre a la causa que la produce, o sea, a la variación del flujo".), los campos
magnéticos creados dentro del conductor y la bobina de trabajo se repelen fuertemente.
En la práctica, la pieza de metal que se va a fabricar se coloca cerca de una bobina de alambre
fuertemente construida (llamada bobina de trabajo). Se fuerza un gran pulso de corriente a
través de la bobina de trabajo al descargar rápidamente un banco de condensadores de alto
voltaje utilizando un ignitrón o un chispero como interruptor. Esto crea un campo
electromagnético super fuerte rápidamente oscilante alrededor de la bobina de trabajo.
La alta corriente de la bobina de trabajo (típicamente decenas o cientos de miles de amperios)
crea fuerzas magnéticas ultra estrictas que superan fácilmente el límite de elasticidad de la
pieza de trabajo de metal, causando deformación permanente. El proceso de conformado de
metal ocurre extremadamente rápido (típicamente decenas de microsegundos) y, debido a las
grandes fuerzas, porciones de la pieza de trabajo experimentan una alta aceleración
alcanzando velocidades de hasta 300 m / s.
El proceso de conformado se usa con mayor frecuencia para encoger o expandir tubos
cilíndricos, pero también puede formar chapas al repeler la pieza de trabajo en una matriz
conformada a alta velocidad. Se pueden formar uniones de alta calidad, ya sea mediante un
engarce de pulso electromagnético con un enclavamiento mecánico o mediante soldadura por
pulsos electromagnéticos con una verdadera soldadura metalúrgica. Dado que la operación
de conformación implica alta aceleración y desaceleración, la masa de la pieza de trabajo
desempeña un papel crítico durante el proceso de formación. El proceso funciona mejor con
buenos conductores eléctricos, como cobre o aluminio, pero puede adaptarse para trabajar
con conductores más pobres, como el acero.
La formación electromagnética (EMF) es un método de formación de alta velocidad también
llamado proceso de formación de impulso. Durante el Proceso EMF, campo magnético
transitorio intenso producido alrededor de la bobina cuando la corriente de descarga lo
atraviesa. De acuerdo con la ley de inducción electromagnética de Faraday, cuando el objeto
metálico se coloca en el campo magnético, la corriente se producirá. Dos direcciones
opuestas de flujo de corriente crearon una repulsión magnética de gran magnitud fuerza entre
la bobina y el objeto de metal (pieza de trabajo) (ver en fig1).
Esta fuerza se usa para formar piezas de trabajo a gran velocidad. Maxwell (1873) describió
los efectos físicos que son los básicos de los campos electromagnéticos principio. Para
deformar conductores sólidos, genera suficientes intensidades de campo magnético. Por lo
tanto, proporcionó la base del proceso EMF. Este principio está explotando tecnológicamente
para una formación orientada a objetivos rieles. Brower (1969) presenta diferentes
aplicaciones y detalles de descripción. Mediante el uso de la formación electromagnética los
componentes tubulares o perfiles huecos pueden comprimirse, expandirse (es decir,
abombarse), plana o tridimensional se pueden formar metales (ver Fig.2). Sobre la base de
estas tres variantes de procesos diferentes, los tipos de bobinas para CEM pueden ser
distintos. En la expansión, la pieza tubular va alrededor de la bobina mientras, en compresión
la bobina encierra la pieza. La formación electromagnética con contacto directo con el
electrodo es una variante aparte de estos tres procesos principales variantes. Se menciona en
Furth y Waniek (1962). El flujo de corriente en la pieza de trabajo es inducido por un imán
en la mayoría casos. Mientras que Furth y Waniek (1962) afirmaron que el método en el que
la corriente que pasa directamente es más eficiente que el procedimiento convencional.
Introdujeron la idea de la formación electromagnética tirando. Mientras en la mayoría de las
aplicaciones la pieza de trabajo siempre se aleja de la herramienta. Sugieren una
configuración especial en para establecer la fuerza de tracción. Otra variante especial se
menciona en Brower (1966) en la que el medio elástico se usa para aplicar fuerza
electromagnética. También estableció la configuración para la formación electromagnética
en la que utilizó concentrador de presión y un punzón elastomérico, que se coloca entre la
bobina de la herramienta y la pieza de trabajo. Este proceso no está limitado a material
eléctricamente conductor. Una comparación entre la formación electromagnética a través de
un elástico la formación electromagnética media y directa había dado en Livshitz et.
Alabama. (2004) Solo el electromagnético la compresión tiene ventajas en comparación con
los procesos de conformación convencionales en absoluto. Una especie de renacimiento
puede ser observado en los últimos años en el conformado electromagnético, que está
relacionado con la implementación de la construcción liviana conceptos en la industria
automotriz. La formación de chapa electromagnética no tiene tanta importancia con en la
industria, pero se espera que se incremente. El proceso de formación electromagnética tiene
muchas ventajas en comparación con procesos de conformado convencionales. En el proceso
EMF, la ductilidad de la pieza de trabajo aumenta significativamente compare con el proceso
de conformación convencional (Seth y Daehn, 2005), aunque la razón detrás de este aumento
en la ductilidad aún se encuentra en debate.
Principio de la formación electromagnética
El diagrama de circuito equivalente para la configuración del conformado electromagnético
se muestra en la figura 3. Para formar material altamente conductor (eléctrico), se requiere
un campo magnético, que se logra mediante un generador de impulsos. Hay muchos
diagramas de circuitos de esta configuración se dan en la literatura, pero la figura 3 es el
diseño más descriptivo del circuito. En este el condensador de circuito C, la inductancia Li y
la resistencia Ri están en serie, representando una máquina de conformado. La bobina
Rcoil y su inductancia Lcoil ambos están conectados al generador de potencia de pulso en serie
(ver Fig-3). El reducido de la versión de este circuito se muestra en la Fig-4.

La batería del condensador almacena la energía. La energía de carga E C de esta batería del
condensador se calcula a partir de la carga de voltaje U(t) y la capacidad C (ver eq-1).
La presión magnética actúa solo en áreas de la pieza cerca de la bobina. Por lo tanto, la
deformación de la pieza de trabajo comienza en estas áreas con velocidad 102 m / s. Las
diferentes direcciones de corriente, líneas de campo magnético y presión magnética se
muestran en la Fig-2. La configuración se complementa con un componente adicional en el
proceso de compresión del tubo. Esta componente se conoce como formador de campo. En
algunas publicaciones se llama concentrador de campo. Primero Babat y Losinsky Dhiraj
Gayakwad y otros / Procedia Materials Science 6 (2014) 520 - 527 523 (1940) usó la
modeladora de campo para calentar la pieza de trabajo de forma inductiva. En comparación
con la bobina de acción directa, la carga mecánica de la bobina de herramienta se puede
reducir significativamente utilizando un modelador de campo, lo que resulta en una mayor
vida de la bobina (Kim y Platner, 1959). Se puede usar la combinación de calentamiento
inductivo y modelador electromagnética. Para producir un campo magnético más uniforme
y presión para la formación de chapa Kamal y Daehn (2007) utilizaron un modelador de
campo. Durante Compresión de tubo electromagnético para soportar la pieza se puede
colocar un mandril dentro de la pieza.

Compresión de tubo
La fuerza del volumen se puede determinar sobre la base de la densidad de flujo magnético
B y J la densidad de corriente (ver eq-2). la densidad de flujo es el resultado del producto de
la intensidad del campo magnético H y la permeabilidad μ. La derivada negativa de campo
magnético H con respecto al radio r igual a la densidad de corriente J (ver eq-3). Las fuerzas
radiales que actúan sobre una pieza tubular Fr pueden calcularse usando eq-4. Estas fuerzas
de volumen se pueden transformar en fuerzas de superficie matemáticamente y se llama
presión P. La diferencia de presión entre dos puntos en la pieza puede ser calculada mediante
la integración de la fuerza de actuación, utilizando el radio interior r i y el radio exterior ro
como límites de integración (ver eq-5).

En el proceso de conformación de tubos y láminas, la presión magnética depende únicamente

del campo magnético penetrado Hpen y en la fuerza del campo magnético en el espacio entre
la pieza de trabajo y la bobina de herramienta Hgap Usando el equipo adecuado estas
intensidades de campo se pueden medir en el proceso de compresión del tubo. La distribución
axial de la fuerza de campo se puede calcularen la brecha Hgap para una configuración de
bobina de compresión de acción directa. Para esto una relación en función de la longitud de
la bobina L, la abertura efectiva a, la corriente de la bobina I(t) la cantidad de vueltas de la
bobina n se requiere. Se llama coeficiente de distribución KH (ver eq-7).

Aquí a es la brecha efectiva, aair es el ancho del espacio de aire y Sigma WP es la profundidad
de la piel de la pieza y sigma Coil es la profundidad de la piel de la bobina. Para analizar el
efecto del formador de campo con sección transversal trapezoidal en la presión distribución
Yu et al. (2005) utilizaron simulaciones EF bidimensionales. Finalmente, se realizó una
simulación 3D FE presentado por Bahmani (2008). Durante la primera media onda de la
corriente de la bobina, el proceso de deformación se completa con el primer pulso de presión.
Rajive (2012) simuló la formación de compresión electromagnética, realizada en acero tubos
de 2,3 mm de espesor de pared y 76,2 mm de diámetro exterior. Habían comparado los
valores experimentales de tubos electromagnéticos formados disponibles en la literatura con
resultados de simulación. Haiping (2009) investigó la tendencia de la deformación radial
homogénea durante la compresión electromagnética del tubo de aluminio a través de
acoplamiento secuencial simulación numérica y experimentos. Descubrieron que la
tendencia depende de la relación de longitud de tubo a bobina (R). La longitud de descarga,
correspondiente a la deformación radial homogénea es insensible a voltaje de descarga. R
tiene un valor crítico RC. El valor de RC puede ser cero o 1 y se puede aumentar con la
longitud de la bobina también. Concluyeron que cuando- 1) R>RC, el tubo final presenta la
forma del cuerno. 2) R <RC el tubo final presenta forma de tambor.

Interacción de energía durante la formación electromagnética

En el proceso de formación electromagnética, inicialmente la energía almacenada en el
generador de energía pulsada es energía capacitiva.
Esta energía se usa para deformar la pieza de trabajo al final.
Hay una transferencia de energía compleja entre estas dos etapas. Solo partes de energía
almacenada se transfieren a la bobina y es usada para deformar la pieza. Hay pérdidas entre
el almacenamiento de energía y la deformación de la pieza de trabajo (ver Fig-05).
Mencionaron el rango de eficiencia de la formación electromagnética del 10% al 40%. Psyk
(2007, 2011) se centró en el efecto de la transferencia de energía en los resultados de
formación. La energía de carga del capacitor Ec al principio se transfiere a un pulso de presión
magnética p. Este pulso de presión magnética se transfiere a energía cinética Ekin y luego se
transfiere
en la formación de energía EDef. Durante el proceso de deformación hay un momento en que
la presión ha disminuido a cero, La energía cinética almacenada en la pieza de trabajo se
utiliza para finalizar el proceso de conformado.se realizaron 2 experimentos. En el primero,
un dado con una cavidad esférica solía formar una lámina de aluminio y en el segundo un
dado cónico se usa para formar una lámina de aluminio. La eficiencia total del proceso resultó
ser del 23% en la primera tarea y del 28% en el segundo.
Tabla de conductividad y permeabilidad relativa al cobre

Características importantes de la formación electromagnética

Algunas características importantes del proceso característico que hacen que La formación
electromagnética sea diferente de otros procesos de formación son:
 La chapa en formación electromagnética debe ser conductora suficiente para permitir
las suficientes corrientes de Foucault inducidas. Las aleaciones de aluminio son
 buenos conductoras eléctricas con una conductividad más alta en comparación al
acero al carbono simple (Lee y Huh 1997). Las aleaciones de aluminio son
generalmente adecuadas para la formación electromagnética.
 El tiempo de descarga de la formación electromagnética es muy corto, generalmente
en el orden de 10 microsegundos (Vincent Vohnout 1998). El sellado de hojas
convencional generalmente toma unos pocos segundos. La corriente en la bobina y
chapa está amortiguada sinusoidalmente, y el trabajo de mayor deformación se realiza
dentro del primer medio ciclo Por lo tanto, la formación electromagnética es un
evento transitorio en comparación con el estampado de hojas convencional.
 En la distribución electromagnética, la presión puede ser controlada directamente por
la configuración espacial de la bobina. La magnitud de la presión electromagnética
puede ser controlada por la carga almacenada en el banco de capacitores. El
conformado electromagnético es fácil de aplicar y controlar, por lo que es muy
adecuado para ser combinado con el estampado de chapa convencional. La bobina
práctica puede diseñarse para tratar con los diferentes requisitos de cada operación de
conformado.

Beneficios de la formación electromagnética

La formación electromagnética generalmente se usa para acelerar la chapa a velocidades de
hasta unos cientos de metros por segundo, que son de 100 a 1000 veces mayores que las tasas
de deformación de conformación cuasi-estática convencional como el estampado de chapa
(~ 0.1 m / s a ~ 100 m / s). Es bien sabido que la alta velocidad de deformación (más de 50
m / s) puede aumentar formabilidad de los metales varias veces, en comparación con los
obtenidos en formación cuasi estática convencional. La formabilidad extendida está
disponible en un amplio rango de velocidades de deformación, que es una especie de material
dependiente, pero generalmente se encuentra a más de 50 m / s.
Una comprensión completa de cómo la formabilidad se ve afectada por la alta la velocidad
de deformación aún no existe. Sin embargo, algunos problemas sobre el la mejora de la
formabilidad es clara ahora y se discutirá brevemente. Los efectos de la inercia en el cuello
es la forma más directa de explicar la formabilidad mejorada en formación de alta velocidad.
Varios investigadores han demostrado esa falla en una muestra de tracción se retrasa cuando
las fuerzas de inercia son relativamente grande (X. Hu y Glenn 1996). Hu y Daehn creían
que el gradiente de velocidad en el área de estrechamiento conduce a fuerzas de inercia no
uniformes. Además la inercia fuerzas producen el esfuerzo de tracción adicional y la tensión
en las áreas externas a besuqueo.
La segunda razón para la formabilidad mejorada se debe a la inercia planchado. La hoja de
metal con alta velocidad impacta la matriz rígida estacionaria, y produce una tensión de
compresión muy grande a través del espesor. Esto se denomina como planchado inercial.
Este esfuerzo de compresión puede ser mucho más grande que el estrés de flujo del metal, y
produce un efecto significativo en el modo de deformación. Hay algunos otros problemas en
la formabilidad en alta formación de velocidad, como condiciones de contorno, cambios de
ecuaciones constitutivas en alta velocidad.
El proceso EMF tiene varias ventajas sobre los procesos de conformado convencionales.
Algunas de estas ventajas son comunes a todos los procesos de alta velocidad mientras
algunos son exclusivos de la formación electromagnética. Las ventajas incluyen:
 Formabilidad mejorada.
 Las arrugas se pueden eliminar en gran medida.
 El proceso de formación se puede combinar con unir y ensamblar incluso con los
componentes diferentes, incluidos vidrio, plástico, compuestos y otros metales.
 Las tolerancias dimensionales estrechas son posibles, ya que el respaldo puede ser
significativamente reducido.
 El uso de troqueles de una sola cara reduce los costos de herramientas.
 Las aplicaciones de lubricantes se reducen en gran medida o incluso innecesario; por
lo tanto, la formación se puede utilizar en condiciones de sala limpia.
 El proceso proporciona una mejor reproducibilidad, ya que la corriente pasar a través
de las bobinas de formación es la única necesidad variable de ser controlado para una
configuración de formación dada. Esto es controlado por la cantidad de energía
descargada
 Dado que no hay contacto físico entre la pieza de trabajo y morir en comparación con
el uso de un golpe en la formación convencional proceso, el acabado de la superficie
se puede mejorar.
 Las altas tasas de producción son posibles. El atributo que esencialmente controlar la
tasa de producción sería el tiempo necesario para que el banco de capacitores se
cargue.
 Es un proceso ambientalmente limpio ya que no hay lubricante necesario.

Aplicaciones del formado por pulso magnético

La formación electromagnética es un proceso que se ha aplicado desde la 1960, pero todavía
está en la etapa de desarrollo. Sus aplicaciones comunes incluyen, las operaciones de
ensamblaje para formar partes axisimétricas, usando compresión o tipo de solenoide de
expansión que forma bobinas. La mayoría de las aplicaciones son para estampado de
componentes tubulares en piezas coaxiales de acoplamiento para el montaje.
La tecnología EMF se puede aplicar en varios procesos de fabricación diferentes.
Especialmente en el campo del procesamiento de chapa metálica, las aplicaciones consideran
frecuentemente la formación electromagnética en el significado clásico, pero también es
posible realizar operaciones de unión o corte o incluso una combinación de las aplicaciones
mencionadas.
Aplicaciones y limitaciones
La Fig. 1 muestra un diagrama esquemático de un sistema EMF típico. El sistema consiste
en un circuito eléctrico de baja inductancia con capacitancia grande e interruptores de alta
velocidad para entregar un impulso de corriente de alta frecuencia a una bobina de trabajo.
La pieza de trabajo conductora está expuesta a un intenso campo magnético transitorio. La
fuerza de Lorentz resultante empuja la pieza de trabajo lejos de la bobina. Los formadores de
campo son inductores masivos empleados para modificar el campo magnético a las
configuraciones deseadas mientras se mantiene un diseño simple de la bobina.
Históricamente, las aplicaciones que involucran piezas de trabajo axisimétricas han
dominado la tecnología EMF, y el EMF se aplicó a uno de tres procesos: compresión de tubo,
expansión de tubo y conformación de contorno. Dos de estos procesos se muestran
esquemáticamente en la Fig. 2. La compresión del tubo se logra utilizando una bobina externa
cilíndrica, y la pieza de trabajo tubular se puede comprimir contra una inserción, tubo o eje
con ranuras o contorneados adecuadamente. La expansión del tubo, por otro lado, usa una
bobina interna. Las bobinas planas (panqueque) se utilizan para formar hojas planas contra
troqueles contorneados. Recientemente, se ha explorado el potencial del uso de EMF para
llevar a cabo un EMF estampado y de etapas múltiples de puertas de automóviles. Los
experimentos iniciales en esta dirección han demostrado que bajo ciertas condiciones los
campos electromagnéticos pueden superar las barreras de conformabilidad asociadas con la
ductilidad limitada en las aleaciones de aluminio (véase la Fig. 3). Este trabajo también ha
demostrado que la aplicación de la tecnología EMF se puede extender más allá de las piezas
de trabajo axisimétricas simples.
Comparado con otras técnicas de conformado de chapa metálica, EMF ofrece varias ventajas.
Sin embargo, también hay una serie de limitaciones. En primer lugar, los campos
electromagnéticos no se prestan a procesos tales como el embutido profundo en el que se
deben extraer materiales importantes sobre los bordes del troquel con la ayuda de lubricantes.
En CEM, el confinamiento inercial elimina eficazmente el atraco. En segundo lugar, solo se
pueden formar piezas de trabajo o piezas de trabajo altamente conductoras con placas de
accionamiento altamente conductoras utilizando este método. En tercer lugar, solo las piezas
de trabajo de paredes relativamente delgadas pueden formarse electromagnéticamente. En
cuarto lugar, los intentos de producir formas finales tridimensionales complejas utilizando
CEM todavía no se han realizado ya que pueden ser necesarias bobinas complejas y
posiblemente múltiples. En tal caso, el diseño económico del sistema generalmente requerirá
un modelado riguroso del problema de conformado electro-magneto-mecánico acoplado.
 Formando
Las aplicaciones y el trabajo orientado a aplicaciones que contemplan las operaciones de
conformado electromagnético se enfocan tanto en los metales laminares como tubulares.
Sin embargo, en el caso de la compresión del tubo, las meras operaciones de
conformación no han encontrado una aplicación amplia. Se dan los efectos de arrugas y
las dificultades de eliminar el tubo comprimido del mandril después del proceso como
razones para este desarrollo. Sin embargo, algunas aplicaciones sugeridas se describen a
continuación.
El conformado electromagnético libre solo se puede aplicar si los requisitos de precisión
son relativamente bajos. Una posible aplicación que considera la compresión de tubos es
la producción de preformas que se procesan posteriormente mediante operaciones de
conformado posteriores. En esta variante de proceso simple, el resultado de formación
alcanzable depende significativamente de las propiedades de la parte semiterminada, que
se aplica. Las arrugas son causadas por tensiones de compresión e inestabilidad. Se
muestra que los efectos de arrugas también están directamente relacionados con las
heterogeneidades considerando la microestructura, debido a las costuras de extrusión
longitudinal. Además, las inhomogeneidades que tienen en cuenta la geometría de la
pieza de trabajo, es decir, la redondez y la distribución del espesor de la pared a lo largo
de la circunferencia del tubo provocan arrugas.
Otra aplicación para la cual las tolerancias alcanzables en una operación de formación
libre son suficientes es contornear tubos muy grandes. Se afirma que tales tubos en forma
de acordeón formados por medio de la expansión electromagnética pueden compensar
las deformaciones longitudinales, de modo que se pueden evitar las curvaturas.
Es posible cambiar la geometría de la sección transversal por medio de la formación
electromagnética. Se demostró que también se pueden realizar piezas con geometría de
sección transversal no rotacionalmente simétrica o desplazada en el área comprimida. Un
estudio de parámetros que se centra en geometrías de sección transversal aplanadas
muestra que, dependiendo de las mediciones de la geometría de la sección transversal y
de la energía de carga del condensador, se producen más o menos defectos distintivos
con respecto a la forma de la pieza de trabajo. De ese modo, se identifican diferentes
efectos. Análogamente a la formación de partes rotacionalmente simétricas, aquí el
aumento de la energía de carga provoca una mejora significativa de la geometría al
principio, mientras que un aumento adicional conduce a una mejora menos distintiva.
Se investiga el comportamiento de deformación de los tubos de aluminio, que son
comprimidos electromagnéticamente sobre herramientas de definición de forma con
ranuras axiales en forma de v de diferentes ángulos. La parte superior de la v se encuentra
en el centro de la sección transversal del tubo. Sin embargo, la motivación detrás de estas
investigaciones es analizar la reacción de las partes estructurales tubulares o una tubería
si está expuesta a la carga de impacto como puede ocurrir durante la colisión o el pulso
de choque sísmico. En consecuencia, no se realiza ningún estudio real de parámetros con
respecto a un resultado de formación optimizado. Sin embargo, se muestra que, con un
ancho creciente de la ranura axial, la flexión de la pieza de trabajo se propaga desde el
hombro de la ranura en forma de V hacia el centro. En consecuencia, la pieza de trabajo
se alinea con el mandril en el área del hombro, mientras que el centro apenas se deforma.
En cuanto a la formación de chapa electromagnética, se realizó estudios de parámetros
en vista del ángulo de brida realizable en la formación de espacios en blanco. Dentro de
estos estudios, el centro de la pieza de trabajo se mantuvo presionada y la presión actuó
solo en el área límite. Por lo tanto, se produjeron piezas de trabajo cónicas considerando
diferentes materiales y espesores. Las pruebas se realizaron aplicando un intervalo de
energía de carga definido, mientras que el ángulo de brida y el diámetro exterior se
variaron. El autor presentó un método de interpretación para caracterizar la "eficiencia
geométrica". Obtuvo valores entre 0.95 y 1 como resultado de su análisis de la eficiencia
geométrica óptima en consideración de las demandas técnicas y estéticas.
Algunos ejemplos producidos por la formación electromagnética se presentan a
continuación:
Un ejemplo industrial de conformación es el reflector de luz. La preforma
rotacionalmente simétrica fue producida por hilado y posteriormente el patrón complejo
de los planos en forma de diamante fue producido por calibración electromagnética (es
decir, un proceso EMF final para producir la geometría final de la pieza basada en la
matriz correspondiente). De esta forma, se logró una mejor forma, pero se consiguieron
atributos de reflexión considerablemente mejores en comparación con los procesos de
fabricación convencionales.
Se investigaron la aplicación de la formación de chapa electromagnética para el
rebordeado de piezas axialmente simétricas hechas de diferentes aleaciones de aluminio
y diferentes formas. Se considera que los rebordes o las placas circulares a lo largo del
borde exterior son rebordes de los anillos a lo largo de su borde interno. Se muestra que,
en comparación con las operaciones de rebordeado convencionales que utilizan una
herramienta de caucho, la aplicación de la formación electromagnética conduce a una
recuperación elástica menor y permite mayores alturas de rebordeado. Además, la
fabricación por medio de conformación electromagnética requiere menos etapas de
formación, de modo que se pueden reducir los costes de fabricación y los tiempos de
producción. Se han formado por compresión electromagnética el crashbox de un tubo de
aluminio. Durante el proceso también se cortaron los orificios por lo que el mandril sirvió
como el troquel de corte.
Está patentada la formación de placas bipolares de celda de combustible mediante la
aplicación del "Actuador de presión uniforme". Se presentan un prototipo formado por
acero inoxidable de 0,13 mm de grosor. El modelado específico de componentes en
grandes áreas hace que el "Actuador de presión uniforme" sea especialmente adecuado
aquí. Sin embargo, la formación electromagnética directa de este material no es posible
debido a su baja conductividad eléctrica. Teniendo en cuenta los aspectos de
comercialización, se decidió usar la variante de proceso especial a la que se refieren como
"formación electromagnética de capa conforme". Usando una máquina prototipo, se
podría fabricar placas bipolares de celda de combustible de menor tamaño con una tasa
de producción de 5 partes por segundo, lo que demuestra la viabilidad comercial de la
tecnología. La vida útil de la bobina y el uso de troqueles se han considerado y afirman
que los resultados demuestran que este proceso de fabricación de placas bipolares puede
considerarse comercialmente viable.

 Unión
La unión por conformación electromagnética se puede aplicar para conectar tubos y
chapas. Una pieza de trabajo tubular puede comprimirse electromagnéticamente sobre un
compañero de unión interno (por ejemplo, un mandril) o expandirse
electromagnéticamente en un compañero de unión externo (por ejemplo, un collar). Las
conexiones resultantes se pueden subdividir de acuerdo con el mecanismo de unión
dominante en
• Juntas de ajuste de interferencia (rizado), que se basan en un arriostramiento de plástico
elástico de los compañeros de unión.
• Juntas de ajuste de forma, que se basan en dar forma a un socavado para transferir la
carga
• uniones por impulsos soldadas, que se basan en una sujeción de los miembros de unión
en un nivel microestructural.
• Además, en una variante de proceso especial, la unión asistida térmicamente mediante
conformación electromagnética se ha utilizado para combinaciones de materiales
especiales.
Para las piezas de trabajo con forma de perfil en general, se pueden usar los tres
mecanismos y cualquier combinación posible de ellos y se debe elegir el mecanismo más
adecuado considerando la tarea de unión especial, con respecto a los materiales que se
conectarán. En el caso de conexiones que incluyen al menos un compañero de chapa
metálica (es decir, conexiones de chapa y conexiones de chapa de perfil), solo son
posibles juntas de ajuste de forma, juntas soldadas por impulso o una combinación de
estos dos mecanismos. Dependiendo del mecanismo de unión, son posibles diferentes
combinaciones de materiales. Mientras que las uniones soldadas por impulsos son
posibles para diferentes combinaciones de uniones de unión metálica, los otros
mecanismos de unión incluso permiten combinaciones de componentes metálicos y no
metálicos. Sin embargo, se establece que, para unir por compresión electromagnética, la
pareja de unión interna debe estar hecha de un material conductivo inferior para evitar
una contrapresión entre los dos compañeros de unión, lo que disminuirá la eficacia del
proceso. A la inversa, en caso de unión por expansión electromagnética, la pareja de
unión interna debería ser de mayor conductividad eléctrica por la misma razón.
Se informaron diferentes aplicaciones industriales, especialmente en los años sesenta y
setenta. Entre las primeras aplicaciones informadas estaba el estampado de tubos de cobre
en los extremos de los cables coaxiales. En algunos documentos, se informa sobre la
unión de mangueras de alta presión mediante compresión electromagnética de una camisa
de aluminio y la manguera a un accesorio dentado. Las pruebas de estas juntas
demostraron estanqueidad hasta la presión de falla del tubo (aproximadamente 24 MPa).
En ciertos libros se afirma que, para la conexión sellada de tubos y puntas de metal, que
puede soportar una presión de prueba de hasta 107 N / mm2, se puede realizar mediante
conformado electromagnético. Además, se menciona la unión de un tubo de aluminio con
aletas de refrigeración a una celda de combustible. Las aplicaciones en la industria
automotriz como, por ejemplo, el sellado de las botas protectoras de goma en la carcasa
de la junta esférica, el montaje de la manguera del freno de aire y en la industria eléctrica,
como p. Se enumera la unión de accesorios metálicos a aisladores cerámicos o la unión
de cables coaxiales de alta tensión. En algunos libros se refieren, entre otras cosas, al
prensado de las puntas de los cables y menciona que dos cables se pueden unir mediante
un tubo de conexión. Afirman que la resistencia de contacto eléctrico de tal junta es 1.5-
2 veces menor que la de una junta producida mediante el uso de una prensa hidráulica
convencional y que el coeficiente de llenado de la parte presionada es cercano a uno. Esta
afirmación se correlaciona bien con un ejemplo. También se menciona la industria
automotriz y eléctrica como campos de aplicación y, además, informa que las fundas de
aluminio se han estampado en barras para reactores nucleares. Sin embargo, la mayoría
de estas publicaciones solo enumeran las aplicaciones sin brindar más información. En
contraste, se describen ejemplos de aplicaciones especiales de la industria automotriz,
eléctrica y de electrodomésticos, así como de las industrias nuclear y de defensa.

 Corte
El troquelado, o más bien el corte, de un producto semiacabado en forma de blanco es
otra aplicación de la formación de chapa electromagnética, aunque, solo unas pocas
publicaciones consideran esta tarea. El material de la pieza de trabajo es, como
consecuencia de altas energías de carga, rápidamente acelerado y cortado en los bordes
de la matriz. Se advierte que se obtiene una mejor calidad del borde recortado si se aplican
velocidades de proceso más altas. Sin embargo, se considera el cegamiento de alta
velocidad utilizando una prensa de impacto mecánica y electromagnética, pero no el corte
electromagnético directo en el sentido de reemplazar una herramienta de corte por una
bobina de herramienta. La velocidad máxima considerada es de 4 m/s. Además de
exhaustivas investigaciones numéricas, se demuestra experimentalmente que las
velocidades que se pueden alcanzar con una prensa mecánica de alta velocidad conducen
a una alta productividad, pero no influyen significativamente en el resultado de la
cizalladura. Por el contrario, la aplicación de tasas de corte aún mayores al usar la prensa
de impacto electromagnético resulta en una menor deformación plástica (vuelco), una
zona de fractura más corta y más lisa, y una rebaba reducida. En libros se señala que el
comportamiento puede atribuirse a la temperatura del proceso y, por lo tanto, es
especialmente relevante en el caso de las piezas de acero. Debido a la mayor
conductividad térmica del cobre y el aluminio, las ventajas son menos pronunciadas para
estos materiales, pero aún son medibles.
La viabilidad se muestra sobre la base de una geometría simple en forma de anillo y para
una geometría más compleja. Se investiga el corte electromagnético directo de láminas
con más detalle y lo comparan con el corte cuasi estático convencional. Ellos afirman que
el corte electromagnético es ventajoso, porque
• Se evitan las desventajas comunes del corte convencional de aluminio como la
soldadura por acumulación o rebabas sueltas (es decir, astillas) debido a la aplicación de
fuerza sin contacto en el corte electromagnético.
• la bobina de herramienta ofrece una gran flexibilidad, y
• los costos de producción se reducen debido a los ahorros en el golpe de corte y según
la guía.
En la publicación se muestra que, en contraste con el corte convencional, donde la fuerza
es aplicada por el punzón en la proximidad directa del borde cortante, en el caso del corte
electromagnético, la fuerza se aplica en una región del pinzamiento definido por la
geometría de la bobina y cerca del filo, respectivamente. Por lo tanto, en el caso del corte
convencional, el proceso de corte se caracteriza por corte y posterior fractura por corte,
mientras que en el caso del corte electromagnético se caracteriza por flexión y posterior
agrietamiento. En consecuencia, las geometrías resultantes del borde cortante difieren
significativamente entre sí como se muestra en la figura 28. Es obvio que en el caso del
corte electromagnético no se produce una zona de cizalla y una volcadura significativa.
Teniendo en cuenta la fuerza requerida, se encontraron que, aunque el tiempo de proceso
en el caso del corte convencional es aproximadamente un factor de 1000 más largo que
en el caso del corte electromagnético, las fuerzas requeridas para el corte
electromagnético son solo ligeramente mayores. En el ejemplo considerado, el factor es
menor que 1.5. Un estudio de parámetros teniendo en cuenta la altura de la rebaba mostró
que se puede reducir aumentando la energía de carga y disminuyendo el radio de corte.
En Algunos documentos se investiga el corte de tubos por compresión electromagnética.
Aquí, dos mandriles con bordes afilados y superficies pulidas se colocaron dentro de la
pieza de trabajo con una distancia axial de 14,4 mm entre ellos. Tubos con un diámetro
de 45 mm y un espesor de pared de 1,5 mm se cortaron con éxito mediante la aplicación
de un pulso de presión con una frecuencia de 41.300 / sy una amplitud de 360 MPa.
Además de las investigaciones experimentales, el proceso de cizallamiento se analiza en
simulaciones de elementos finitos. Este estudio muestra que con el aumento en el
desplazamiento radial del tubo se desarrollan dos regiones de fractura. Por un lado, la
fractura causada por flexión y tensión meridional se origina en la superficie externa. Por
otro lado, una segunda fractura se origina en la superficie interna cerca del borde del
mandril. Estas fracturas se aproximan entre sí y, en consecuencia, las secciones del tubo
están separadas entre sí.
 En contraste con el trabajo mencionado anteriormente, aquí se considera el corte de
perfiles huecos mediante expansión electromagnética. Para proporcionar una
nomenclatura y definiciones estandarizadas, amplía las tecnologías de producción
sistemática según DIN y VDI mediante las variantes de proceso del corte
electromagnético. Las investigaciones teóricas y numéricas muestran que el estado de
tensión en el área de corte durante el proceso está dominado por el esfuerzo cortante.
Dependiendo de la herramienta, el proceso y los parámetros de la pieza de trabajo se
pueden superponer tensiones axiales de tensión y compresión. Considerando el corte
electromagnético de perfiles huecos mediante expansión electromagnética, se diferencia
una variante del proceso con un cilindro de corte y un cilindro de soporte de una variante
con un cilindro de corte, pero sin un cilindro de soporte. Sobre la base de extensas
investigaciones numéricas y experimentales, se afirma que, con respecto a la presión
requerida y las propiedades de las partes alcanzables también, se debe favorecer la
variante del proceso con un cilindro de corte y un cilindro de soporte. Se presenta un
método para una estimación semiempírica de la presión requerida para esta variante de
proceso. Además, se muestra que la presión requerida aumenta si la longitud soportada
cae por debajo de un valor crítico.
Aquí, tres enfoques diferentes - el corte por expansión electromagnética y el corte por
compresión electromagnética con y sin un cortador de campo - se comparan
especialmente teniendo en cuenta la energía de descarga requerida. Se encuentra que en
el caso de la compresión electromagnética se requiere más energía, que se atribuye a
tensiones radiales de compresión durante la reducción del diámetro del tubo. Además, se
demuestra que la eficiencia del proceso se reduce si se aplica un formador de campos.
Teniendo en cuenta la forma del filo, también se identifica la misma geometría de
principio que ya se muestra. Como se esperaba, se afirma que, sin tener en cuenta la
simetría del espejo, la superficie de corte se ve igual para la compresión y la expansión.

Métodos actuales para el diseño del sistema

Al expandir o comprimir los tubos, las variables del proceso siempre se determinan a través
de estimaciones unidimensionales simples de la fuerza radial combinadas con el
conocimiento empírico de los sistemas EMF. Las condiciones de contorno en un tubo son
siempre similares y las tensiones circunferenciales dominan la absorción de energía, que se
puede aproximar fácilmente con fines de diseño. La forma cilíndrica de la bobina es
inherentemente fuerte y duradera. Esta simplicidad permite el diseño rentable de sistemas de
conformado industrial que expanden y comprimen tubos con fuerzas electromagnéticas. El
conocimiento incorporado en este documento se acumuló principalmente durante las décadas
de 1950 y 1960, cuando los métodos de formación de alta velocidad estaban en rápido
desarrollo. Desde entonces, poco se ha hecho para desarrollar nuevas capacidades basadas
en métodos teóricos y numéricos modernos.

Requisitos para aplicaciones avanzadas

Una aplicación general implicará una preforma con características geométricas
tridimensionales. En este caso, la forma de la preforma ya no está fija, sino una variable
compleja que es el resultado de un paso de formación intermedio en el proceso. Los bordes
de esta preforman pueden estar sujetos o libres. La preforma puede estar en contacto inicial
con las regiones de una matriz. Debido a las pérdidas de e fi ciencia, los conformadores de
campo pueden ser prácticos o no y pueden requerirse bobinas de forma compleja con
separación espacialmente variable de la preforma. Estas características tridimensionales
darán como resultado estados dinámicos de tensión y tensión espacialmente variables tanto
en la pieza de trabajo como en la bobina. Para un sistema de este tipo, los cálculos simples y
el empirismo tendrán un valor insuficiente para un diseño rentable. Actualmente, el diseño
por prueba y error es la única avenida. Al modelar un problema EMF general, hay dos
objetivos principales. En primer lugar, la deformación de la pieza de trabajo debe predecirse
y compararse con la forma de la pieza deseada y los límites de conformabilidad del material.
En segundo lugar, se desean tensiones en la bobina, el aislamiento y la estructura de soporte
para evaluar el potencial de falla mecánica prematura del sistema de formación. Suponiendo
que los componentes estructurales del sistema están representados adecuadamente y las leyes
constitutivas del material para el problema mecánico

Nuevas aplicaciones
Los investigadores se han enfocado en nuevas e innovadores aplicaciones de esta técnica
tales como:

 Doblaje electromagnético
El Doblaje electromagnético es una de las últimas operaciones de la línea de
estampado. Eso es un proceso de formación utilizado para unir los componentes de
la piel del vehículo en la mayoría de los casos. Por esta razón, tiene una influencia
crítica en el rendimiento y la percepción calidad de ensambles automotrices. La
lámina de aluminio es más difícil de doblar debido a su susceptibilidad a la
localización por deformación durante el proceso de dobladillado. Este fenómeno
produce agrietamiento en el borde dobladillado
 Formación de Magnesio Cálido Electromagnético
Se cree que el magnesio tiene la mejor capacidad para disminuir el peso de estructuras
de pared delgada debido a su baja densidad, que es aproximadamente 4.5 veces más
bajo que el del acero. Esto podría conducir a una disminución en el peso para
 componentes del sector automotriz y del transporte. La desventaja de la hoja
aleaciones de magnesio es su mala formabilidad a temperatura ambiente debido a su
microestructura hexagonal. Las aleaciones de magnesio deben calentarse a más de
200 ° C para aumentar sustancialmente su formabilidad. Nuevos enfoques han sido
desarrollados en la formación cálida EM de magnesio mediante la mejora de la
formabilidad EM con el efecto de calentamiento.
 Soldadura por pulsos magnéticos (MPW)
La soldadura por pulsos magnéticos (MPW) es un proceso de soldadura en frío
utilizado en metales conductores que pueden ser similares o diferentes. El principal
beneficio que presenta es su posible aplicación en muchos materiales diferentes que
no es alcanzable en algunos de los procesos de unión de materiales convencionales.
 Anexos

Panamá es el tercer país en cuanto a costo de facturación de energía eléctrica.

 Conclusión

 Este trabajo muestra que la mayoría de los trabajos se limitan a explicar el principio
del proceso de formación electromagnética, mostrando las ventajas del proceso y sus
altas expectativas.
 Se observa que los productos con tamaños de lotes pequeños o grandes se pueden
formar usando EMF. La alta tasa de producción puede ser fácilmente lograda.
 La simulación cuantitativa de EMF requiere datos precisos obtenidos considerando
el caso de carga específica (es decir, alta tensión tarifa). Actualmente, en muchos
casos se utilizan datos de materiales obtenidos a partir de pruebas convencionales
cuasi estáticas, que es solo adecuado para la simulación cualitativa.
 Se han publicado muy pocos trabajos de investigación teniendo en cuenta el diseño
de la herramienta y la vida útil de la misma. Lineamientos específicos son necesarios
para el diseño de la bobina orientada a la carga.
 El crecimiento más rápido en el uso de la tecnología EMF se registra a finales de la
década de 1990 debido a la implementación de la luz concepto de construcción de
peso. Se comprende que las propiedades de la pieza de trabajo logradas por el proceso
EMF no se pueden logrado por otros métodos.
 Como primer anexo queremos agregar que para nosotros no como país no sería
factible la implementación de este método de formado ya que somos uno de los países
con la tarifa de energía eléctrica más alta en américa latina.
 Referencias

1. http://shodhganga.inflibnet.ac.in/bitstream/10603/17306/6/06_chapter%201.pdf
2. http://thelibraryofmanufacturing.com/high_energy_rate_forming.html
3. http://nptel.ac.in/courses/112107144/9
4. http://www.idc-
online.com/technical_references/pdfs/mechanical_engineering/High_Energy_Rate_Formi
ng_HERF_Processes.pdf
5. http://www.nde-ed.org/EducationResources/educationresource.php