Definición y principio del procedimiento

La soldadura eléctrica al arco bajo flux electroconductor es un procedimiento utilizado

para las máquinas automáticas. El calor necesario para la fusión se produce por un arco
que brota bajo un depósito de flux en polvo entre un hilo continuo y las piezas a soldar.
La energía necesaria se produce por el paso de una corriente eléctrica entre electrodos y
piezas a soldar, a través de un medio especial, constituido por una escoria resultante de la
fusión de un flux en polvo, recubriendo el extremo del hilo electrodo, con el arco y con
el baño de fusión.
El arco está alimentado con corriente continua, generalmente al “+” al hilo, o en alterna
para aumentar las intensidades admisibles. El hilo macizo se devana a velocidad constante
(como MIG / MAG) esclavizado a la tensión del arco según las características particulares
del generador. La escoria resultante de la fusión del flux recubre el baño líquido y el
cordón de soldadura, está suelto después del enfriamiento. El flux no fundido se recupera
después del tamizado.

Características principales del arco sumergido

El empleo de la soldadura eléctrica bajo flux presenta numerosas ventajas resultantes de
los caracteres propios del procedimiento. Entre ellos hay que citar:
· Grandes velocidades de ejecución obtenidas para el empleo de intensidades elevadas
eficaz con varios hilos-electrodos.
· Procedimientos de soldadura económico, la cantidad de metal aportar es a menudo
mucho más escaso que con los otros procedimientos de soldadura.
· Poder de penetración elevado que permite reducir considerablemente o suprimir en
ciertos casos el chaflanado.
· Débiles deformaciones, con soldaduras de muy bello aspecto.
· Arco invisible permitiendo al operador trabajar sin careta, y sin molestar el en entorno.
· Dominio muy amplio del procedimiento permitiendo su aplicación en los casos más
variados: Soldadura de chapas delgadas, soldadura de chapas gruesas, soldadura de aceros
dulces, aleaciones o inoxidables, trabajos de recargue y mantenimiento.
· Excelente compacidad de las soldaduras.
· Posibilidad, con los productos apropiados, de obtener juntas con excelentes
características mecánicas.
· Ninguna emisión de humos (en chapas propias).
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
El proceso de soldadura por arco sumergido, o método SAW, consiste en la fusión de un
electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada por
un flux (*), granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por separado.
El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de
soldadura de excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para
una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automático y permite obtener
grandes rendimientos en producción. Se puede usar también como un proceso
semiautomático, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en soldadura
MIG/MAG, pero con diámetros de hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a
como en el proceso MIG se aportaría gas de protección, se aporta en este caso el flux que
nos viene alimentado de un tanque a presión.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como
electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes
o bandas.
El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante, de tal manera que
ambos permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel
similar al del recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza,
genera una escoria de viscosidad y tensión superficial adecuadas e incluso permite añadir
elementos de aleación o compensar la pérdida de ellos. El resto de flux, no fundido, puede
recuperarse y reciclarse en el proceso.
La figura 1 muestra cómo funciona el proceso de arco sumergido.
MATERIALES DE BASE
Este proceso es bastante versátil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja aleación
e inoxidables y aleaciones de níquel. También se emplea para revestir materiales con
objeto de resistir el fenómeno de corrosión, para resistencia a altas temperaturas o para
resistencia a desgaste o combinaciones de estos fenómenos. Este procedimiento se
denomina overlay o recargue, y será tratado posteriormente. Tanto la calidad como el
aspecto que se obtiene de las uniones con este proceso suele ser excelente.
En la figura 2 se da una idea de las ventajas del proceso SAW con otros procesos de
soldadura:

PRODUCTOS DE APORTE
Electrodos
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en
carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para
aplicaciones de recargues. Los electrodos se suministran en forma de alambre sólido o
tubular con flux o metal en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales
para depósitos por recargue. Estos últimos pueden depositarse mediante el proceso de
soldadura de Arco Sumergido que nos ocupa, o bien mediante el proceso de soldadura
por Electro-Escoria, no considerado un proceso de soldadura al arco sino de estado sólido.
Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de
100 a 1000 kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se
recubren de cobre, excepto para soldaduras de materiales resistentes a la corrosión, ciertas
aplicaciones nucleares o la fabricación de reactores para la industria del petróleo y
petroquímica. El recubrimiento de cobre evita la corrosión, mejora el contacto eléctrico
y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentación.
El diámetro del hilo varía normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm.
La gama de intensidades usuales es la siguiente:

LOS FLUXES
Constitución de los fluxes
Los fluxes están constituidos por la unión de minerales naturales donde dominan los
óxidos de manganeso y los silicatos complejos de cal, de aluminio y de manganeso.
Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3, MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO,
ZrO2 y CaF2.
Tipos de fluxes
Los fluxes fundidos
Estos fluxes son tratados al horno eléctrico con arco. La materia prima se mezcla en seco
y se funde posteriormente en un horno eléctrico a una temperatura entre 1500ºC y 1700ºC.
Después de la fusión y de cualquier adición final, la carga del horno es colada y enfriada.
El enfriamiento se produce por el paso de la mezcla fundida a través de una corriente de
agua. El resultado es un producto con apariencia cristalina que es triturado, cribado para
clasificación según tamaño y envasado.
Los fluxes fundidos tienen las siguientes ventajas:
 Buena homogeneidad química.
 Fácil eliminación de los finos, sin que afecte la composición del flux.
 Normalmente no higroscópicos, lo que simplifica su manejo y almacenamiento,
al mismo tiempo que elimina problemas de soldadura.
 Permiten el reciclado, sin cambios significativos en la composición de las
partículas.
 Adecuados para las más altas velocidades de trabajo en la operación de soldeo

La mayor limitación consiste en la dificultad de añadir desoxidantes y ferroaleaciones

durante su fabricación, sin segregaciones o pérdidas elevadas.
Fluxes aglomerados

Son el tipo de flux más utilizado actualmente en la industria. Las materias primas son
óxidos de hierro, productos químicos tales como silicatos, fluoruros, carbonatos, etc.
Estas sustancias cumplen con objetivos diversos como escorificación viscosidad,
desoxidación, ionización, etc.

Funciones de los fluxes

Las funciones que incumben a los fluxes son múltiples.

Función eléctrica

Los fluxes, que son aislantes del frío, se vuelven en caliente conductores de la corriente
eléctrica participando así en la formación del baño líquido.

Función aspecto

El flux, cuando se transforma en escoria líquida, mantiene y moldea el metal depositado.

Función metalúrgica

El flux interviene para:

 Proteger el baño contra la acción del oxígeno y del nitrógeno atmosférico,

 escorificando el óxido de hierro existente en el borde de la piezas a soldar,
 afinar el metal de fusión por la acción de sus elementos calmantes (manganeso,
silicio...),
 incorporar eventualmente en el baño, en pequeña cantidad, los elementos nobles,
tales como el cromo, el molibdeno o el níquel.
 asegurar un enfriamiento lento del baño muy importante en el caso de ciertos
aceros débilmente aleados o con fuertes cargas en carbono.

ALMACENAMIENTO

Los fluxes aglomerados en sacos de plástico, almacenados en su embalaje original, no

dañado, requieren las siguientes condiciones de almacenamiento a fin de evitar una
absorción excesiva de humedad.
Temperatura superior en 5ºC como mínimo, en relación a la temperatura ambiente.

El flux mantenido en su embalaje de origen, debe almacenarse a cubierto sin contacto

directo con el agua (lluvia o condensación).

SECADO

Condiciones de Almacenamiento: Temperatura > ambiente + 5ºC

Tiempo de almacenamiento:

De 0 a 6 meses: Utilizar tal cual

De 6 meses a 3 años: Secar de 1 a 2 horas a 300-375ºC

El secado debe efectuarse con el flux fuera de su embalaje, en una estufa ya calentada a
la temperatura deseada.

Se recomienda que la estufa tenga circulación de aire y evacuación de la atmósfera.

El flux debe colocarse lo más extendido posible, no debiendo sobrepasar los 3 cm. de
altura. La operación de secado puede efectuarse un máximo de 4 veces.

El flux secado, listo para la soldadura, se mantendrá seco durante un tiempo ilimitado,
manteniéndolo a una temperatura de 50-120ºC.

RECICLAJE

El flux no consumido, recogido después del fin de la soldadura, deberá ser depurado de
cualquier tipo de contaminante (escoria, metal, etc.)

Se evitarán los daños sufridos por el flux en los sistemas de aspiración y de reciclaje.

La adición de un 10 a un 40% de flux nuevo, contribuirá a mantener la granulometría

inicial del flux.
CLASIFICACIÓN DE LOS FLUXES AGLOMERADOS:

Según su nivel de actividad:

· Fluxes activos:

Contienen una cantidad controlada de Mn y/o Si que se añaden al flux para proporcionar
mayor resistencia a la porosidad o a la fisuración así como mayores niveles de resistencia
mecánica.

Su uso está limitado a soldadura por un solo lado, por ambos lados, soldadura en rincón,
pero no se recomienda usarlos en multipasada para uniones de aceros de espesores
mayores a 25 mm, ya que la composición química y por tanto las propiedades mecánicas
que se obtienen son no homogéneas en cada una de las pasadas.

· Fluxes neutros: No producen cambios significativos en la composición química del

metal depositado incluso aunque se produzcan variaciones importantes del voltaje del
arco (longitud de arco que, al variar, produce la fusión de mayor o menor cantidad de
flux) durante la soldadura. Se utilizan ampliamente ya que pueden usarse tanto en una
sola pasada como en multipasada, sobre todo en los casos en que se desea un solo flux
para una amplia gama de aplicaciones.

· Fluxes aleados: Contienen una cantidad controlada de aleantes, los cuales producen,
con alambres de acero al carbono, metales depositados de aceros aleados. Se utilizan
principalmente en soldaduras de recargue, no siendo aconsejables para soldaduras de
unión o si se requiere una composición química y/o propiedades mecánicas
completamente homogéneas en todas las soldaduras, pues éstas dependerán en gran
medida de la cantidad de flux que se funde en cada momento, que es, a su vez, dependiente
de la longitud del arco o del voltaje del mismo.
Principales fluxes, elección cualitativa
ESPECIFICACIONES

Se verán en este apartado las dos especificaciones de uso más extendido: la especificación
europea o EN, y la americana o AWS (de la American Welding Society) a que obedecen
son:

Normativa Europea EN:

Clasificación de Fluxes para Arco Sumergido EN 760

Clasificaciones de Hilos y Combinaciones Hilo/Flux de
aceros no aleados y de Grano Fino EN 756

Normativa Americana AWS:

Electrodos de acero al carbono y fluxes. AWS-A.5.17

Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes. AWS-A.5.23

Electrodos de aceros inoxidables. AWS-A.5.9

Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones:

Electrodos de acero al carbono y fluxes.
Los hilos se clasifican por su composición química. Los fluxes, en base a las
propiedades del metal depositado obtenido con cada flux específico.
Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes.
Los depósitos de baja aleación pueden obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja
aleación, fluxes conteniendo los elementos de aleación o hilos tubulares en los que el
recubrimiento metálico contiene los elementos de aleación. Los electrodos de acero
aleado y los tubulares, se utilizan normalmente con un flux neutro. Los fluxes
conteniendo elementos de aleación se usan generalmente con un electrodo de acero al
carbono.
Electrodos de acero inoxidables.
La especificación AWS-A5.9 incluye aceros en los que el cromo excede del 4% y el
níquel no supera el 50% de la aleación. Los hilos se clasifican en base a su composición
química y los alambres tubulares, de acuerdo al análisis químico de del metal
depositado con él.
LOS HILOS
Principales matices de los hilos La gama de los hilos utilizables en soldadura con arco
sumergido es muy amplia, evolucionan en función de la aparición de nuevos aceros,
principalmente de los aceros de construcción con alto límite elástico.
Los diferentes matices de los hilos se agrupan en las siguientes tablas:
Hilos para soldadura bajo flux sólido
Hilos para soldadura de los aceros al carbono y débilmente aleados

(1): NF (Normas francesas) - AWS (American Welding Society)

Hilos para soldadura de los aceros resistentes a la fluencia

(1): NF (Normas francesas) - AWS (American Welding Society)

Hilos inoxidables y refractarios

(1): NF (Normas francesas) - AWS (American Welding Society)

Hilos tubulares bajo flux sólido

Características dimensionales de los hilos

PAR HILO / FLUX

Determinación del par
Entre las características principales del procedimiento con arco sumergido, podemos
indicar su buena penetración, el metal fundido puede contener una proporción muy
importante de metal de base interviniendo la calidad de este último en el resultado final.
Las características de una junta no son solamente función del hilo y del flux empleado
sino del trinomio “metal de base/hilo/flux”.
En ocasiones hay que a elegir para un mismo tipo de acero, diferentes pares de hilo/flux,
uno para la ejecución de soldaduras en ángulo interior o el relleno de chaflanes,
operaciones que conducen a una dilución débil, y otro par para la ejecución de
soldaduras a tope con bordes francos incluyendo una fuerte dilución. Esta última
observación se traduce la mayoría de veces en la utilización de dos hilos diferentes
asociados a un mismo flux.
Características mecánicas de la junta
Las características mecánicas de la junta a soldar con arco sumergido, depende:
 del para hilo/flux utilizado;
 de la dilución del metal de base (preparación);
 del régimen térmico (intensidad, tensión, velocidad de avance);
 del tratamiento térmico antes y después de la soldadura.
A priori, y bajo reserva de ensayos mecánicos de confirmación, es conveniente elegir un
par hilo/flux teniendo, la dilución nula y las características mecánicas iguales a las
exigidas por la junta.
Aspecto de las piezas
Para las juntas con óxido y para el acero conteniendo S + P > 0,07, utilizar:
 flux 231 – 462, en combinación con un hilo AS 26 o mejor: NIC 70 S
  flux 50 en combinación con los hilos AS 26 – 35 – 36 – 40 A y 40.

PAR HILO / FLUX

PROCEDIMIENTO MONOPASADA – UNIÓN EN PLANO
Aplicaciones
Uniones en plano
Espesores de 2 a 5 mm. Aceros no aleados o débilmente aleados.
Soldadura circular y longitudinal
De botellas de gas, de calentadores, de extintores, de depósito…
Par hilo/flux recomendado

Características mecánicas medias en el molde

PROCEDIMIENTO BIPASADA – UNIÓN EN PLANO
Aplicaciones
Soldadura circular y longitudinal
Depósito, cuerpos de caldera, tubos…
Soldadura de chapas
Espesores de 5 a 20 mm., aceros no aleados o débilmente aleados
Pares hilo/flux recomendados

Las resiliencias con baja temperatura dependen del contenido en carbono de la zona
fundida, también se podrá elegir un metal de base del cual el contenido en carbono no
sea superior a 0,15%.
Recomendaciones
Para obtener las características esperadas se deben tomar las siguientes precauciones:
 secado de los fluxes aglomerados,
 utilización del flux sin suciedad,
 amolado correcto de los bordes a unir,
 mantenimiento de la temperatura entre pasadas inferior o igual a 50ºC,
 la energía debe estar comprendida entre 1,5 y 1,9 kJ.

I: intensidad de soldadura (A)

U: tensión de soldadura (V)
Vs: velocidad de soldadura (cm/min.)
e: espesor de chapa (cm)
Características mecánicas medias en el molde

UNIÓN EN ÁNGULO
Aplicaciones
Soldadura
De vigas, en la construcción de máquinas especiales, de largueros de camión, de puentes
móviles, Astilleros.
Espesores de 4 a 40 mm. y más.
Pares hilo / flux recomendados

En chapas propias: AS 26/ AS 231 M

En chapas cubiertas o con óxido: NIC 70 S/AS 231 M – NIC 70 S/AS 462
LA ESCORIA

Levantamiento de la escoria
La escoria resultante de la fusión del flux se desprende fácilmente, salvo en el fondo del
chaflán, cuando el ángulo está bastante cerrado. El levantamiento más o menos fácil de
la escoria depende también de la naturaleza de los productos utilizados y de los
parámetros de soldadura elegidos.
Influencias que tienen los diferentes factores en la escoria
El ángulo del chaflán
 Abertura de 90º: Desprendimiento siempre fácil.
 Abertura de 60º: Desprendimiento menos fácil, en función de los productos y de
las regulaciones.
 Abertura de 45º: Desprendimiento más delicado, las condiciones de soldadura
deben ser cuidadosamente determinadas.
Los productos
 · Hilo: Un hilo más cargado de manganeso dará un cordón mejor mojado
mejora el desprendimiento.
 Flux: Clasificación de los fluxes en función de la aptitud al desprendimiento de
la escoria:
231 y 461: excelente desprendimiento en chaflán cerrado y en ángulo con un hilo
cargado de manganeso;
50 y 72: desprendimiento satisfactorio en todos los casos, pero se debe evitar las
velocidades elevadas en chaflán cerrado;
80 y 89: el desprendimiento es mejor cuando la velocidad de soldadura es muy elevada.
Los parámetros de soldadura
La intensidad El desprendimiento es mejor con una fuerte densidad de corriente de
soldadura.
La tensión Este factor influye fuertemente en el desprendimiento de la escoria. La
tensión debe ser elegida para obtener una conexión perfecta del metal depositado y de
los bordes de la junta. La escoria se desprende difícilmente:
 Con una tensión muy elevada que arrastra la formación de arroyos,
 Con una tensión demasiado débil que da un cordón combado.
La tensión óptima depende especialmente de la longitud del cordón, pues:
 Crece con la intensidad y el ángulo del chaflán,
 Disminuye con la velocidad de avance.
 La tensión mejor adaptada depende del flux empleado
La velocidad En ciertos casos está influenciada por el flux. Ejemplos de regulaciones:

PREPARACIÓN DE LAS JUNTAS

Generalidades Los cordones realizados con soldaduras automáticas bajo flux sólido
son muy sanos y regulares aunque se deben tener algunas precauciones elementales
como:
  la calidad de las chapas,
 la limpieza de las juntas,
 la elección del soporte interior,
 la preparación de las chapas,
 el posicionamiento de las piezas,
 el posicionamiento del hilo electrodo,
 la forma del baño de fusión.
Calidad de las chapas
Para ejecutar las soldaduras sin dificultad, se aconseja emplear un acero teniendo una
base de carbono (< 0,25%) no efervescente o en calma. La soldadura de aceros de
inferior calidad es posible, mediante una preparación apropiada de los bordes y una
elección adecuada del par hilo/flux y de unos regímenes térmicos bien adaptados. Es
imprescindible que los contenidos en azufre y en fósforo sean inferiores a 0,04%, la
cantidad restante inferior o al menos igual a 0,07%.

Utilización de los soportes KERASAF con cerámica

Aplicación La puesta en obra de los soportes no precisan ninguna preparación en
particular, sólo las superficies en la aplicación de las cintas adhesivas deben estar
exentas de grasas, de aceites, de óxido pulverulento.
Montaje
 Después de haber retirado la película protectora del adhesivo, aplicar la parte
activa del listón en la parte del revés de la junta de soldadura, después las partes
laterales de la cinta en las chapas.
 En las juntas en ángulo, el listón está montado aplicando la parte superior del
soporte en el ángulo inferior de la junta de soldadura.
 Los soportes se ajustan los unos a los otros. Hace falta asegurar la hermeticidad
del montaje para el recubrimiento de las cintas adhesivas de la anterior sobre la
siguiente.
Preparación de las uniones tipo
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

http://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/support/documentation/upload/manual_de_bolsil
lo.pdf

https://es.scribd.com/document/297667217/SOLDADURA-SAW-pdf

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/17.pdf

file:///C:/Users/Usuario/Downloads/341358440-Procedimiento-de-proceso-de-
soldadura-SAW.pdf

http://marcogutierrezsaw.blogspot.pe/

https://www.solysol.com.es/data/documents/Soldadura=20por=20Arco=20Sumergido=
20Curso=20Completo.pdf

file:///C:/Users/Usuario/Downloads/271548-SubArcCatalogESp.pdf