Essais de résistance

et suivi des appareils à pression

par Dominique VELLAR

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure de Mécanique (ENSM)
Responsable des services Inspection et Sécurité
Société Chimique de la Grande Paroisse (SCGP)
Groupe ORKEM - Plate-forme de Rouen

1. Essais de résistance ................................................................................ A 878 - 2

1.1 Notions de base ........................................................................................... — 2
1.1.1 Appareils soumis à la réglementation française des appareils à
pression de gaz ou de vapeur............................................................ — 2
1.1.2 Appareils non soumis à la réglementation française des appareils
à pression ............................................................................................ — 2
1.1.3 Cas particuliers ................................................................................... — 2
1.2 Procédure d’épreuve pour un appareil neuf ............................................. — 4
1.2.1 Méthodologie...................................................................................... — 4
1.2.2 Lieu ...................................................................................................... — 4
1.2.3 Épreuve initiale ................................................................................... — 5
1.3 Renouvellement d’épreuve pour un appareil à pression soumis à la
réglementation française ............................................................................ — 7
1.3.1 Cas des appareils à pression de vapeur ........................................... — 7
1.3.2 Cas des appareils à pression de gaz ................................................. — 7
1.3.3 Cas des appareils en acier faiblement allié ...................................... — 8
1.3.4 Cas des appareils contenant de l’hydrogène ................................... — 8
2. Suivi de l’état des appareils à pression............................................. — 8
2.1 Notions de base ........................................................................................... — 8
2.2 Dossier constructeur d’origine. Point zéro ................................................ — 8
2.3 Suivi de l’état des appareils en service...................................................... — 8
2.3.1 Paramètres de marche ....................................................................... — 9
2.3.2 Organisation des services Assurance Qualité-Inspection ............... — 9
2.3.3 Utilisation des moyens. Méthodologie d’inspection ....................... — 10
2.4 Cas particuliers : les canalisations ............................................................. — 10
2.4.1 Introduction......................................................................................... — 10
2.4.2 Réglementation................................................................................... — 10
2.4.3 Suivi de l’état ...................................................................................... — 10
2.4.4 Essais de résistance............................................................................ — 10
2.4.5 Canalisations de transport (pipelines) .............................................. — 10
Références bibliographiques ......................................................................... — 11
2 - 1990

e lecteur pourra se reporter aux autres articles de la rubrique Appareils à

L pression de ce traité ainsi qu’aux articles Essais non destructifs [M 110]
dans le traité Matériaux métalliques et Contrôle d’épaisseur [R 1 370] dans le
traité Mesures et Contrôle.
A 878

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1. Essais de résistance
1.1 Notions de base
Les appareils chaudronnés, qu’ils soient ou non à pression, sont,
quels que soient les codes de construction choisis, soumis à un
essai de résistance.
Cet essai consiste à soumettre la structure, pendant une courte
période, à une sollicitation supérieure à celles qu’elle aura à
supporter en service normal et à contrôler, pendant l’essai, la
conservation de l’intégrité de la structure.
On note :
pression d’épreuve (PE ) = K × pression de calcul (PC )
avec K coefficient défini par la réglementation ou les codes de
construction.
1.1.1 Appareils soumis à la réglementation
française des appareils à pression
de gaz ou de vapeur
Bien que la conception et la fabrication soient laissées à l’appré-
ciation et à la responsabilité du constructeur, de très nombreux textes
(Décrets, Arrêtés ministériels et Circulaires techniques) réglementent
la conception, la fabrication (soudage), l’épreuve et le suivi des
appareils à pression.
Les textes peuvent être regroupés en deux grandes catégories
(article Réglementation des appareils à pression [A 841] dans ce
traité) :
— ceux relatifs aux appareils à pression de vapeur qui répondent
au Décret du 2 avril 1926 modifié et à la Circulaire ministérielle
du 3 décembre 1926 relative à l’application du Décret du 2 avril 1926 ;
ainsi, lorsque la pression de vapeur est supérieure à 0,5 bar :
• les générateurs de vapeur dont le volume est supérieur à 25 L,
• les récipients de vapeur dont le volume est supérieur à 100 L ;
sont soumis aux dispositions du Décret du 2 avril 1926 ;
— ceux relatifs aux appareils à pression de gaz qui répondent au
Décret no 63 du 18 janvier 1943 et de la Circulaire du 23 juillet 1943 ;
ainsi, les appareils et appareillages qui répondent aux conditions de
pression et volume définies dans le tableau 1 sont soumis aux
dispositions du Décret du 18 janvier 1943 et de la Circulaire
du 23 juillet 1943.
1.1.2 Appareils non soumis à la réglementation
française des appareils à pression
Outre les appareils utilisés à la pression atmosphérique, on peut
distinguer deux catégories d’appareils non soumis à la
réglementation des appareils à pression :
— les appareils à pression non soumis à la réglementation,
calculés suivant un code de calcul pour appareil à pression
(CODAP, ASME section VIII, etc.) ;
— les appareils à très faible pression, calculés soit suivant un
code de construction des réservoirs (CODRES, API 650, etc.), soit
suivant un cahier des charges particulier.
Nota : CODAP = Code de calcul des Appareils à Pression.
ASME = American Society for Mechanical Engineers.
CODRES = Code français de Construction des Réservoirs cylindriques verticaux en
acier.
API = American Petroleum Institute.
1.1.3 Cas particuliers
Les cas particuliers font l’objet de textes réglementaires
spécifiques qu’il serait trop long de développer dans cet article.
Les textes spécifiques sont eux-mêmes reliés à trois textes de
référence :
— pour les appareils à pression de vapeur : Décret du 2 avril 1926 ;
— pour les appareils à pression de gaz : Arrêté du 23 juillet 1943 ;
— et enfin, à l’Arrêté du 24 mars 1978 réglementant l’emploi du
soudage pour la construction des appareils à pression.
(0)

Tableau 1 – Appareils à pression de gaz : limites d’application de la réglementation française

Pression effective
Volume Conditions
Description de la fonction de l’appareil maximale en service (1)
(bar) (L) supplémentaires

Compresseurs de gaz ou de vapeur  10 pQ  50 bar · m3/min

Canalisations de gaz, vapeur ou liquides pour :
• tension de vapeur > 1 bar  10 (D  110 mm) pD > 1 500 bar · mm
• fluide à action biologique nocive  10 (D  80 mm) pD > 1 500 bar · mm
• eau surchauffée (T > 120 oC) ou vapeur d’eau  4 (D  110 mm) pD > 1 000 bar · mm
• T > 120 oC ou fluide inflammable  4 (D  80 mm) pD > 1 000 bar · mm
4 pV > 80 bar · L
Extincteurs d’incendie
4 1 10  pV  80 bar · L
Appareils de production, d’emmagasinage
ou de mise en œuvre de gaz comprimés, liquéfiés ou 4 pV  80 bar · L
dissous
Appareils mobiles d’emmagasinage : 
— de gaz ou de vapeurs comprimés, liquéfiés 
 4 10  pV  80 bar · L
ou dissous 
— de vapeurs ou liquides surchauffés 
(1) D (mm) diamètre ;
p (bar) pression effective ;
Q (m3/min) débit ;
V (L) volume.

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Il existe une autre présentation, tirée du recueil SNCT (Syndicat

National de la Chaudronnerie, de la Tôlerie et de la Tuyauterie Tableau 3 – Textes spécifiques
industrielle), qui permet de retrouver les textes réglementaires par pour appareils à pression de vapeur
mots-clés [10].
Repère Types d’appareils Textes réglementaires
Les tableaux 2 et 3 donnent, dans une liste non exhaustive, les
textes réglementaires généraux et spécifiques par type d’appareil. 1 Soupapes de sûreté :
(0)  Arrêté du 30 janvier 1976
— texte général  Arrêté du 2 juillet 1976
 Arrêté du 20 août 1936
Tableau 2 – Textes réglementaires — protection de certaines Arrêté du 25 janvier 1979
pour les appareils à pression de vapeur enceintes fermées,
chauffées et contenant
Repère Types d’appareils Textes réglementaires de l’eau sous pression
— protection contre les Circulaire du 18 janvier 1935
1 Tous types d’appareils : Décret du 2 avril 1926 accidents suite à échap-
textes de référence Circulaire du 3 décembre pement soupape
1926 2 Visites réglementaires.
Décret et Circulaire du Épreuves :
8 septembre 1967
Circulaire du 20 janvier 1930 — pour grandes centrales Circulaire du 25 août 1966
Circulaire du 27 décembre thermiques
1950  Arrêté du 26 septembre
— t e x t e g é n é r a l p o u r  1969
2 Groupe de récipients Circulaire du 12 novembre appareils à vapeur  Circulaire du 26 septem-
1919 
 bre 1969
3 Appareils à vapeur desti- — récipients à vapeur et à Arrêté du 5 octobre 1981
nés : eau surchauffée
— à la préparation du café Circulaire du 26 janvier 1928 — appareils à vapeur et Arrêté du 20 octobre 1982
et pour la cuisson des ali- haute température
ments 3 Générateurs et récipients
— au chauffage du sys- Circulaire du 15 janvier 1936 d’eau surchauffée :
tème Perkins — texte général Arrêté du 18 septembre 1967
4 Chaudières : — production et emploi Circulaire du 18 septembre
— servant au chauffage Circulaire du 25 novembre de l’eau surchauffée 1967
1929 — contrôle de l’alimenta- Arrêté du 9 mai 1978
— verticales à foyer inté- Circulaire du 6 mai 1961 tion en eau et protec-
rieur (construction, répa- tion en cas de
ration et surveillance) défaillance
5 Mesures de sécurité : 4 Récipients en fonte
— contrôle de l’alimenta- Arrêté du 9 mai 1978 ordinaire : mesures 
tion en eau des généra- complémentaires de sécu-  Arrêté du 21 mars 1961
teurs et protection en cas rité  Circulaire du 21 mars 1961
de défaillance 5 Chaudières nucléaires à
— lors de la construction et Circulaire du 2 avril 1938 eau pressurisée :
de l’emploi de tambour — texte général Arrêté du 26 février 1974
contenant de la vapeur — circuit primaire Circulaire du 26 février 1974
sous pression dans les
papeteries — circuit secondaire Circulaire du 31 décembre
1985
6 Divers :
6 Divers :
— poinçonnages des pla- Circulaire du 30 août 1929
ques constructeur — association de proprié- Arrêté du 7 septembre 1966
taires pour délivrance
— appareils à vapeur Circulaire du 18 juillet 1930 de certificats d’épreu-
achetés d’occasion ves
— précaution pour isoler Circulaire du 15 décembre — ajutage pour manomè- Arrêté du 11 juin 1929
les chaudières pour 1935 tre de contrôle lors de
visite ou nettoyage l’épreuve
— économiseurs en fonte à Circulaire du 6 juillet 1936
— appareils à cuisson  Arrêté du 16 août 1976
tubes lisses verticaux
rapide  Arrêté du 3 juin 1981
utilisés comme réchauf-  Arrêté du 18 mai 1982
feurs d’eau d’alimenta- — appareils à vapeur à Arrêté du 16 décembre 1980
tion sous pression couvercle amovible
— couvercles à fermeture Arrêté du 16 février 1989
rapide
(0)

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1.2 Procédure d’épreuve

pour un appareil neuf
1.2.1 Méthodologie
Le fluide d’épreuve généralement utilisé est l’eau, qu’il peut être
parfois nécessaire de traiter afin d’éviter les risques de corrosion,
soit pendant le stockage de l’appareil entre le moment de l’épreuve
et son utilisation, soit pendant son fonctionnement en présence :
— d’aciers ferritiques, non alliés ou faiblement alliés, lorsqu’ils
sont utilisés pour la construction des générateurs de vapeur [1] ;
— d’aciers austénitiques sensibles à la corrosion sous tension Figure 1 – Poinçons
par les chlorures [2].
La température du fluide d’épreuve et du matériau constituant la
capacité est habituellement supérieure à 15 oC. Toutefois, l’annexe
MA2 du CODAP permet, dans les cas difficiles, de choisir la
température d’épreuve en fonction des caractéristiques des
matériaux.
La durée de l’épreuve varie en fonction des dimensions et de la
complexité de l’appareil et doit permettre, au moins lors de
l’épreuve initiale, le contrôle par l’expert de toute la paroi externe.
Pour les appareils dont la pression d’épreuve est supérieure
à100 bar (10 MPa), il faut limiter la vitesse de montée en pression
à 100 bar/h avec des paliers de 15 min tous les 100 bar.
Enfin, l’apposition des poinçons par l’expert (DRIR - Direction
Régionale de l’Industrie et de la Recherche) ou son délégué (APAVE -
Association des Propriétaires d’Appareils à Vapeur et Électriques) est
réalisée après épreuve (figure 1).
Exemple : préparatifs d’épreuve/procédure générale interne
ORKEM (Grand-Quevilly).
■ Visite réglementaire : toute épreuve réglementaire doit être
précédée d’une visite intérieure et extérieure de l’appareil. Le certificat
de visite réglementaire est remis à l’Inspecteur de la DRIR le jour de
l’épreuve.
Lors de la visite réglementaire, l’appareil doit être entièrement
décalorifugé. Sauf cas particuliers et après accord de la DRIR, toutes
les parties de l’enveloppe résistant à la pression doivent être rendues
visibles.
Les catalyseurs, anneaux, grilles, etc. doivent être enlevés.
L’équipement interne démontable, qui risque de masquer une partie
de la paroi interne, doit être démonté.
L’appareil doit être nettoyé et les soudures doivent être brossées.
La plaque du constructeur doit être lisible et, si les éléments de
fixation sont dégradés, il faut les remplacer en présence de l’Inspec-
teur de la DRIR ou tout au moins avec son accord.
■ Épreuve : lors de l’épreuve, les surfaces externes doivent être
visibles comme lors de la visite. Toutefois, l’équipement interne peut
avoir été remonté.
— Pompes d’épreuves : le type de pompe n’est pas imposé ; on
peut même utiliser les pompes alimentaires pour l’épreuve d’une
chaudière. Figure 2 – Manomètres
— Manomètres : on place en général un manomètre et un raccord
destiné à recevoir le manomètre étalon de l’expert au point le plus
haut de l’appareil. Toutefois, pour les appareils de grande hauteur, la
mise en place de plusieurs manomètres est nécessaire (partie haute, 1.2.2 Lieu
partie basse). Il ne doit subsister aucune poche d’air et il faut prévoir
plusieurs purges pendant la montée en pression hydraulique. 1.2.2.1 Appareils construits en France
L’épreuve a lieu chez le constructeur et à sa demande. Toutefois,
■ Manomètres étalon : l’épreuve peut être réalisée sur le lieu d’emploi et notamment lorsque
— pour les pressions de calcul supérieures à 30 bar : l’appareil, pour des raisons de dimensions, ne peut pas être terminé
• PE  45 bar (pour les appareils à pression de gaz), en atelier. Dans tous les cas, il faudra obtenir l’accord de
• PE  35 bar (pour les appareils à pression de vapeur) ; l’Administration compétente (DRIR) du lieu de construction, après
on utilise le type de manomètre à vis (figure 2a ) ; examen d’un dossier justificatif établi par le constructeur
— dans les autres cas (PC < 30 bar), le raccord du manomètre sera (DMT 18 054 du 22 avril 1982).
du type à bride (figure 2b ). Nota : DMT = Décision Ministérielle Technique.

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1.2.2.2 Appareils construits à l’étranger 1.2.3.2 Cas des appareils à pression de gaz
L’épreuve peut être effectuée : La valeur de la pression d’épreuve PE varie avec le type d’appareil,
— en France, en un point du territoire désigné par le destina- elle est fixée sous la responsabilité du constructeur et ne peut pas
taire, à sa demande ; être inférieure à 1,5 fois la pression de calcul PC de l’appareil (Art. 15
— à titre exceptionnel, dans les ateliers du constructeur étranger, de l’Arrêté ministériel du 23 juillet 1943).
à la demande de ce dernier, après accord de la DRIR ; De plus, lors de l’épreuve, le constructeur doit s’assurer que le
— pour les appareils construits dans la CEE (Communauté niveau de contrainte dans le matériau ne dépasse pas 95 % de la
Économique Européenne), le destinataire d’un appareil neuf désirant limite d’élasticité réelle du matériau (CODAP).
présenter l’appareil en épreuve doit en faire la demande au directeur
Pour les appareils qui peuvent être considérés comme des
de la DRIR définie dans l’Arrêté du 18 octobre 1978.
accessoires de canalisations tels que filtres, pots, silencieux, etc.,
et afin de pouvoir éviter les visites et renouvellements d’épreuves
périodiques, il faut alors réaliser l’épreuve initiale à deux fois la
1.2.3 Épreuve initiale pression maximale en service (Art. 9 de l’Arrêté ministériel
du 15 janvier 1962).
1.2.3.1 Cas des appareils à pression de vapeur
Enfin, certains appareils particuliers font l’objet de dispositions
Pour les appareils à pression de vapeur, il est d’usage d’employer d’épreuves spécifiques ; nous citerons pour exemple :
le terme de timbre (T ) pour la pression de calcul de l’appareil (PC ). — les appareils à isolation thermique interne (briquetés) en pétro-
La pression d’épreuve (PE ) initiale est égale à la valeur du timbre, chimie (unités de fabrication d’ammoniac, vapocraqueurs, ...) ;
augmentée d’une valeur de surcharge dite élevée (figure 3) : — les appareils d’installation de production ou de mise en
— si T  6 bar : œuvre du froid.
PE = 2T On se reportera utilement au tableau 4 des réglementations
— si 6 < T  12 bar : spécifiques. (0)
PE = T + 6
— si T > 12 bar : Tableau 4 – Textes réglementaires pour les appareils
PE = 1,5T
à pression de gaz
Les valeurs des pressions d’épreuve ainsi obtenues sont aussi
appelées épreuves à surcharge élevées, cela par opposition aux Repère Types d’appareils Textes réglementaires
épreuves à surcharges réduites utilisées pour les appareils à pres-
sion de vapeur, lors des renouvellements d’épreuve. 1 Appareils à pression de Décret du 18 janvier 1943
gaz : texte général Circulaire du 29 juin 1950
Décret du 21 septembre 1961
Décret du 8 septembre 1967
Circulaire du 8 septembre
1967
Arrêté du 26 juillet 1962
Circulaire du 26 juillet 1962
Arrêté du 16 octobre 1967
Arrêté du 23 janvier 1969
Circulaire du 23 juillet 1943
2 Appareils de production,
d’emmagasinage et de
mise en œuvre de gaz :
 Arrêté du 23 juillet 1943
 Circulaire du 12 août 1943
 Arrêté du 16 octobre 1967
 Arrêté du 10 décembre

 1979
— Texte général  Arrêté du 16 décembre
 1980
 Circulaire du 1er mars 1945
 Circulaire du 14 mai 1949
 Circulaire du 16 octobre

 1967
— Mise en œuvre du
froid :
 Arrêté du 27 avril 1960
 Circulaire du 27 avril 1960
• appareils à pression  Arrêté du 26 juillet 1962
 Arrêté du 21 septembre
 1978
• canalisations Arrêté du 2 octobre 1980
• interdiction des appa- Arrêté du 12 décembre 1985
Figure 3 – Appareils à pression de vapeur : pression d’épreuve reils à pression gaz
à surcharge élevée montés sur des
compresseurs
fabriqués par le
Compresseur Frigori-
fique

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Tableau 4 – Textes réglementaires pour les appareils Tableau 4 – Textes réglementaires pour les appareils
à pression de gaz (suite) à pression de gaz (suite)
Repère Types d’appareils Textes réglementaires Repère Types d’appareils Textes réglementaires
2 — Bouteilles : — Récipients mi-fixes Arrêté du 24 novembre 1982
(suite) pour emmagasinage
 Arrêté du 26 octobre 1981 de gaz de pétrole liqué-
• à gaz de pétrole liqué-  Arrêté du 26 octobre 1984 fié
fiés  Circulaire du 26 octobre — C i t e r n e s r o u t i è r e s Arrêté du 3 novembre 1982

 1966 vidangeables sous
• à emmagasinage de Arrêté du 22 février 1977 pression de gaz : limi-
chlore tation d’emploi
• à emmagasinage de — Accumulateurs hydro- Arrêté du 24 novembre 1982
gaz comprimés, pneumatiques
liquéfiés et dissous :
3 Compresseurs :
construction, charge- Arrêté du 9 février 1982
ment renouvellement — texte général Arrêté du 15 janvier 1962
— compresseurs non Arrêté du 26 juillet 1962
 Arrêté du 13 janvier 1978 volumétriques
épreuve (gaz de l’air)  Instruction du 29 juin 1984
 — compresseurs frigori- Arrêté du 25 avril 1979
forgées de construc- Arrêté du 27 janvier 1981 fiques, interdiction
tion ancienne d’emploi
en alliage d’alumi- Arrêté du 14 janvier 1976 — sécurité des installa- Circulaire du 15 avril 1953
nium tions minières de
compression d’air
Arrêté du 20 février 1985
pour plongée sous- 
marine  Arrêté du 18 novembre 4 Extincteurs d’incendie :
 1986 — texte général Arrêté du 20 mai 1963
— Divers : Arrêté du 30 mai 1979
• réservoirs s u r Arrêté du 3 octobre 1966 — interdiction de mise et Arrêté du 24 avril 1984
véhicules routiers de maintien en service
de certains extincteurs
• mise sous pression Arrêté du 17 mars 1978 • à fond concave Arrêté du 11 juin 1976
des récipients de • assemblage à tiges Arrêté du 21 décembre 1976
transport filetées défectueuses
• appareils forgés Arrêté du 28 décembre 1960 — à couvercle moulé Arrêté du 4 janvier 1977
ayant contenu du gaz dont PE antérieure au
de ville sous pression 1er avril 1964
• conditions d’équipe- Arrêté du 9 avril 1964 — assemblages Arrêté du 28 juillet 1977
ment, de surveil- mécaniques
lance, d’exploitation,
d’installation de gaz 5 Générateurs
carburant équipant d’acétylène :
les véhicules auto- — texte général Arrêté du 26 octobre 1948
mobiles Circulaire du 13 août 1949
• Dispense d’épreuve Circulaire du 14 mars 1978 Arrêté du 31 octobre 1950
hydraulique et moda- — épreuve après répa- Circulaire du 6 novembre
lités d’essai pneuma- ration 1952
tique
• épreuve hydraulique Arrêté du 16 mai 1978 6 Récipients à acétylène :
des fûts de bière — texte général Arrêté du 22 août 1949
— Ammoniac : Arrêté du 31 mars 1969 Circulaire du 22 août 1949
• interdiction de mise — examens et essais en Instruction du 23 décembre
et de maintien en vue de leur agrément 1976
service de récipients
7 Réacteurs nucléaires :
• réservoir à pression Arrêté du 20 février 1978 caissons de réacteurs Arrêté du 15 juin 1970
de service < 4 bar nucléaires en béton pré- Circulaires du 15 juin 1970
— Contrôle et contraint par armatures
réparation : métalliques
• sphères de gaz liqué- Arrêté du 9 octobre 1980
fiés
• citernes de transport Arrêté du 14 août 1980 1.2.3.3 Cas des appareils non soumis à la réglementation
de gaz sous pression des appareils à pression
— Générateurs Arrêté du 6 janvier 1978
d’aérosols Les appareils non soumis à la réglementation française et calculés
suivant un code de calcul pour appareil à pression subissent, avant
— Tubes de fours et Arrêté du 29 janvier 1981
appareils soumis à mise en service, un essai hydraulique (par opposition à épreuve ).
l’action de la flamme Les appareils à faible pression, construits suivant un code pour
— Récipients mobiles Arrêté du 21 décembre 1981 le dimensionnement de réservoir ou encore suivant un cahier des
pour emmagasinage charges particulier établi par l’acheteur, subissent généralement un
d’hydrocarbures essai hydraulique de résistance, limité au remplissage sans
halogénés surpression.

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Toutefois, le concepteur définit en fonction de ses propres critères bromotrifluorométhane, dichlorotétrafluoroéthane dont les
de sécurité la valeur de la contrainte maximale obtenue lors de désignations numériques normalisées sont respectivement R11,
l’essai, par comparaison à la contrainte nominale en service. Par R12, R22, R12 B1, R13 B1 et R114 ;
exemple, dans le cas d’un fluide de service de densité supérieure ■ 5 ans pour les autres appareils.
à 1, l’essai hydraulique à l’eau devra être réalisé avec une La pression d’épreuve est identique à celle indiquée sur le der-
surpression. nier procès-verbal d’épreuve établi par l’autorité compétente
(DRIR), si les conditions de calcul n’ont pas été modifiées. Elle est
généralement égale à 1,5 fois la pression de calcul de l’appareil.
1.3 Renouvellement d’épreuve Pour certains cas particuliers (appareils frigorifiques, accessoires
de canalisations), la pression d’épreuve retenue est égale à 2 fois
pour un appareil à pression la pression de calcul ou la pression maximale en service. (0)
soumis à la réglementation française
1.3.1 Cas des appareils à pression de vapeur Tableau 5 – Appareils à pression de vapeur :
classification des surcharges
Le renouvellement de l’épreuve d’un appareil à pression de
vapeur doit être réalisé lorsque : Surcharge
■ 10 années se sont écoulées depuis la dernière épreuve :
Conditions
réduite élevée
— pour les appareils fixes,
— pour les appareils mobiles particuliers (Décret — Appareil neuf X
du 1er avril 1926 - Art. 28) ; — Appareil ancien venant de l’étranger X
■ 5 années se sont écoulées depuis la dernière épreuve : pour
— Nouvelle installation :
les appareils mobiles ; • sans travaux de remontage X
■ il y a changement de propriétaire d’un appareil mobile ; • avec travaux importants lors du X
■ il y a changement d’implantation d’un appareil fixe ;
remontage
■ un appareil a subi une modification ou une réparation — Changement de propriétaire X
notable ; — Réépreuve décennale X
■ le propriétaire en fait la demande avant l’expiration de la — Réépreuve quinquennale (appareils X
période normale. mobiles)
— Surélévation du timbre X
La surcharge d’épreuve lors des renouvellements périodiques
d’épreuves sera réduite d’un tiers par rapport à la valeur de la — Appareils identifiés ou non dont le X
surcharge initiale (figure 4) : timbre est inconnu mais après justifica-
tion du constructeur ou du réparateur
— si T  6 bar : — Après changement ou réparation
T notable (1) (1)
PE = T + -----
3
(1) En fonction de l’étendue de la réparation, après accord des autorités
— si 6 < T  12 bar : compétentes (DRIR).
PE = T + 2
— si T > 12 bar :
T
PE = T + -----
6
Toutefois, dans certaines conditions particulières citées dans le
tableau 5, la surcharge d’épreuve sera élevée.

1.3.2 Cas des appareils à pression de gaz

La périodicité de réépreuve des appareils à pression de gaz est

réglementairement fixée à :
■ 1 an pour les récipients mobiles ou mi-fixes contenant ou ayant
contenu du gaz obtenu par distillation de combustible solide ; mais
en cas d’absence de corrosion, cette périodicité est portée à 3 ans ;
■ 2 ans pour les appareils mi-fixes ou mobiles contenant les gaz
suivants : fluor, fluorure de bore, chlorure d’hydrogène, bromure
d’hydrogène, tétra-oxyde d’azote, chlorure de carbonyle (ou
phosgène), sulfure d’hydrogène ;
■ 10 ans :
— pour les appareils fixes contenant les gaz ci-après : air,
oxygène, azote, gaz rares de l’air, hydrogène, hydrocarbures
exempts d’impuretés corrosives, ammoniac, dioxyde de carbone,
monobromométhane, monochlorométhane, oxyde d’éthylène,
éther méthylique, monométhylamine, monochloréthylène,
— pour les récipients fixes utilisés pour l’emmagasinage de
l’hémioxyde d’azote et des dérivés du méthane ou de l’éthane
ci-après : trichlorofluorométhane, dichlorodifluorométhane,
monochlorodifluorométhane, bromochlorodifluorométhane, Figure 4 – Appareils à pression de vapeur : pression d’épreuve
à surcharge réduite

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Par cet essai de résistance, le propriétaire vérifie que l’appareil,
après 1, 2, 5 ou 10 années de service, a conservé sa capacité à
résister aux conditions de calcul réalisées initialement par le
constructeur.
1.3.3 Cas des appareils en acier faiblement allié
Les aciers faiblement alliés sont utilisés dans la construction des
appareils à pression afin de résister :
— à des pressions et températures élevées ;
— à des produits fragilisants, comme l’hydrogène.
Or, ces aciers sont sensibles à un phénomène appelé fragilisa-
tion au revenu réversible que l’on peut mettre en évidence lors
d’essais de qualification de matériaux [3] ; la température de tran-
sition se trouve ainsi notablement relevée, celle-ci pouvant même,
dans certains cas, dépasser 100 oC [4].
En conséquence, il devient impossible de réaliser l’épreuve
hydraulique à 15 oC sans une dégradation micro ou même
macroscopique du matériau. Il est donc nécessaire de réaliser les
épreuves à l’eau chaude (figure 5).
1.3.4 Cas des appareils contenant de l’hydrogène
Les appareils à pression contenant de l’hydrogène (ppH = pression
partielle d’hydrogène) et fonctionnant à des températures
supérieures à 200 oC sont construits en aciers faiblement alliés
(courbes de Nelson) [6].
Ces aciers sont donc sensibles à la fragilisation au revenu
réversible (§ 1.3.3) mais, soumis à l’hydrogène, peuvent subir
plusieurs types de dégradations :
— dégradations réversibles : l’hydrogène bloquant le réseau
cristallin peut être évacué par chauffage [7] ;
— dégradations irréversibles : soit par fragilisation par l’hydro-
gène piégé dans le réseau cristallin (lacunes ou inclusions), soit par
formation de blistering [8].
Figure 5 – Courbe limite des températures du métal
en fonction de la pression d’épreuve : exemple d’un réacteur
de synthèse d’ammoniac (d’après [5])
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Ces appareils font donc l’objet de contrôles non destructifs
périodiques permettant de mettre en évidence l’une ou l’autre de
ces dégradations et donc de connaître l’état du matériau avant
épreuve.
2. Suivi de l’état des appareils
à pression
2.1 Notions de base
Avant un essai ou une épreuve réglementaire de résistance, on
réalise une visite complète de l’appareil afin de s’assurer :
— soit que l’appareil a bien été réalisé comme le concepteur
l’avait prévu (cas de l’épreuve initiale) ;
— soit que l’appareil est dans un état qui reste identique ou tout
au moins très proche de celui d’origine, et qu’il peut à nouveau
être éprouvé (cas de la réépreuve).
Pour les appareils à pression de vapeur soumis à la
réglementation, la périodicité de visite est comprise entre 12
et 18 mois.
Pour les appareils à pression de gaz soumis à la réglementation,
la périodicité de visite est de 36 mois.
Cette visite est très souvent accompagnée de contrôles non
destructifs permettant d’estimer l’état de l’appareil.
Enfin, pour certains appareils complexes et de grandes dimen-
sions contenant des catalyseurs et des gaz exempts d’impuretés
corrosives, il est possible, après dérogations accordées à l’industriel
par l’autorité compétente (DRIR), d’éviter tout ou partie de visites
complètes par ouverture des appareils, en proposant en contrepartie
des contrôles non destructifs appropriés aux matériaux et aux
cinétiques de dégradation connues pour le procédé concerné.
2.2 Dossier constructeur d’origine.
Point zéro
Le dossier constructeur comporte les principaux éléments
permettant de constituer le point zéro de l’appareil :
— matériaux constitutifs ;
— modes d’assemblage (soudage et traitements thermiques) ;
— contrôles non destructifs et destructifs ;
— certificat de visite avant épreuve, établi par le constructeur ;
— procès-verbal d’épreuve, établi par l’autorité compétente ;
— notes de calcul et plans du constructeur.
2.3 Suivi de l’état des appareils en service
La motivation de l’industriel dans le suivi de l’état du matériel en
service est triple ; elle concerne :
— la sécurité de l’installation et les conséquences liées aux
défaillances des appareils sur les hommes et l’environnement ;
— la planification des opérations importantes de maintenance ;
— le respect de l’adaptation des échéances réglementaires des
visites intérieures permettant une meilleure conservation des cata-
lyseurs et des isolations thermiques internes.
_________________________________________________________________________________ ESSAIS DE RÉSISTANCE ET SUIVI DES APPAREILS À PRESSION

2.3.1 Paramètres de marche 2.3.2.1 Moyens en matériel

On trouve dans les services Inspection, trois types d’outils :
Les cinétiques de dégradation du matériau constituant l’appareil — un fonds documentaire et ses mises à jour :
dépendent :
• codes de construction (CODAP, ASME),
— côté interne des paramètres de marche : pression, tempéra- • normes françaises et étrangères (AFNOR, DIN),
ture, qualité du fluide, transitoires (éléments variables lors des • standard américain (API, ASTM),
démarrages ou des changements de marche des ateliers), etc. ; • tables de corrosion (NACE),
— côté externe du type de calorifuge ou de revêtement • articles techniques (Bibliothèque Technique),
anticorrosion et du nombre et de la durée des arrêts. • réglementation gaz-vapeur (+ Journal Officiel),
Ainsi, le service chargé du suivi des appareils doit donc, avec une • DMT, circulaires ;
parfaite connaissance des paramètres de marche, mettre en œuvre Nota : NACE = National Association of Corrosion Engineers (qui édite les tables Corrosion
la structure matérielle et humaine lui permettant de mener à bien Data Survey ).
cette tâche. — des appareils de contrôle : le type de matériel varie avec la
taille du Service Inspection, mais on trouve :
• endoscope (rigide et à fibre optique),
2.3.2 Organisation des services • matériel pour essai de ressuage,
Assurance Qualité-Inspection • magnétoscope,
• source de rayons gamma (iridium 192),
L’organisation des Services Assurance Qualité-Inspection a été • appareil de rayons X,
définie par la DMT 22 468 du 29 décembre 1988. • microscope métallographique,
• microscope binoculaire,
Rattaché au directeur ou à son adjoint immédiat, adapté à la taille • mesureur de dureté (HB ; HV ; Shore),
et aux problèmes de l’entreprise, le Service Inspection est chargé • analyseur d’alliage (Damac, Texas Nuclear),
du suivi de l’état des appareils à pression ; ainsi [9] : • mesureur à ultrasons (épaisseur, recherche de défauts) ;
— il possède ou réalise le point zéro sur tous les appareils ou — du matériel informatique.
appareillages ; Ce matériel est destiné à la tenue des fichiers, des historiques et
— il réalise ou fait réaliser des contrôles non destructifs ; éventuellement à la mise en œuvre de calculs d’appareils ou de
— il enregistre les résultats ; structures.
— il signale à l’exploitant les écarts ;
— il propose des solutions de réparation en intégrant les
contraintes réglementaires ; 2.3.2.2 Moyens en personnel
— il réalise le contrôle de la qualité des réparations ; L’effectif est fonction de la dimension de l’entreprise, du nombre
— il suit l’évolution des phénomènes observés et planifie les et de la complexité des appareils et de la structure technique. Il peut
visites et contrôles ultérieurs. varier de deux à vingt personnes et même plus.
La figure 6 donne un exemple d’organigramme de Service
Inspection.

Figure 6 – Organigramme du Service Inspection ORKEM - Grand-Quevilly

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La formation professionnelle et technique du personnel et la
définition des responsabilités de chacun dans l’assurance de la qua-
lité doivent être telles qu’elles permettent un bon suivi de l’état du
matériel.
2.3.3 Utilisation des moyens.
Méthodologie d’inspection
2.3.3.1 En marche
Le service inspection assure le contrôle des paramètres extrêmes
de marche des appareils à pression et des appareillages limiteurs
de pression et de la mise en œuvre de techniques telles que :
thermographie infrarouge, emploi de traceur radioactif et
d’ultrasons à chaud, etc., pour contrôler le bon état ou assurer le
suivi avec le souci de déterminer la durée de marche en sécurité.
2.3.3.2 Pendant les arrêts
Le service inspection réalise ou fait réaliser, en relation avec le
Service Maintenance et l’Exploitation, les contrôles qu’il a défini pour
assurer le suivi de l’état des appareils (article Essais non
destructifs [A 875] dans ce traité).
2.4 Cas particuliers : les canalisations
2.4.1 Introduction
Le nombre et la longueur des canalisations sont généralement
importants dans les unités de production utilisant les appareils à
pression.
Il revient à l’industriel d’organiser une surveillance adaptée des
canalisations ; la réglementation est, en ce domaine, moins directive
que pour les appareils.
2.4.2 Réglementation
L’Arrêté du 15 janvier 1962 modifié réglemente la construction et
le contrôle des canalisations d’usine.
L’obligation de visite et de réépreuve est laissée à l’initiative de
l’industriel et sous sa responsabilité. Cependant, il doit tenir à la
disposition de l’autorité compétente (DRIR), les dossiers
constructeur d’origine (§ 2.2) et les dossiers réalisés à la suite de
modifications ou de réparations.
Enfin, les défaillances de canalisations peuvent avoir des
conséquences humaines, matérielles et sur l’environnement
importantes.
2.4.3 Suivi de l’état
La connaissance des cinétiques de dégradations, de l’expérience
des autres sites industriels de même type permet, à partir de fichiers,
de sélectionner par atelier et pour un type de défaillance, la liste des
canalisations risquant d’être affectées par ce même type de
défaillance.
Ainsi, le Service Inspection pourra-t-il mettre en place, à des
échéances déterminées, les contrôles nécessaires au suivi de l’état
des canalisations.
2.4.3.1 Tuyauterie non calorifugée
Sur les canalisations non calorifugées, on peut être confronté :
— aux risques liés aux fluides (pression, température) qui
obligent à :
• un contrôle d’épaisseur par ultrasons,
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• un contrôle du fluage par mesure de diamètre et par répliques
métallographiques ;
— aux risques liés à l’environnement externe qui obligent à un
contrôle de la protection anticorrosion.
2.4.3.2 Tuyauterie calorifugée
2.4.3.2.1 Calorifuge chaud
On peut prévoir, afin de vérifier l’état de la canalisation sous
calorifuge, le décalorifugeage de certains points singuliers, tels
que :
— supports ;
— suspensions élastiques ;
— piquages ;
— les zones où le calorifuge est dégradé (introduction d’eau).
2.4.3.2.2 Calorifuge froid
Le coût de dépose, même partielle, de ce type de calorifuge est
élevé, aussi est-il souvent préférable de vérifier l’état du calorifuge
par thermographie infrarouge sur l’appareillage en marche et de
réaliser des contrôles par gammagraphie des singularités telles que :
— supports ;
— suspensions élastiques ;
— piquages de purges ;
— canalisations dont le diamètre est inférieur à 50 mm.
2.4.4 Essais de résistance
La pression habituellement retenue pour les essais hydrauliques
de résistance est de 1,5 fois la pression maximale effective de service.
En fonction de la longueur et du tracé (points hauts, points bas)
de la canalisation, il faut définir le nombre et la position des purges
et évents.
Les essais pneumatiques de résistance sont généralement à
proscrire à cause de leur caractère dangereux ; ils ne doivent pas
être confondus avec les essais d’étanchéité (quelques centaines de
grammes de pression). Toute épreuve pneumatique de résistance
ne peut être réalisée qu’après accord de la DRIR.
2.4.5 Canalisations de transport (pipelines)
Pour les canalisations enterrées dont le tracé ne permet pas de
purger aisément l’air contenu, on utilise l’épreuve à la balance, dont
la procédure peut être résumée comme suit :
— calibrage de la tuyauterie par passage de racleurs équipés de
plaques de calibrage et propulsés par air ou eau ;
— essai de résistance après remplissage par passage de racleurs.
La durée de l’essai de résistance est de vingt-quatre heures
après stabilisation de la température. Les variations de pression
doivent être pondérées par les variations de température.
Pendant l’essai, la variation de pression, correspondant à une
variation de température ∆θ, ne doit pas excéder la valeur calculée
de ∆p, sinon il y a présomption de fuite :
( A p – γ )10 6
∆p = -------------------------------------------- ∆ θ ( pour les conduites enterrées )
D–e
χ × 10 6 + ---------------
2e
avec D diamètre extérieur de la canalisation,
e épaisseur de la canalisation (exprimée en même
unité que D ),
∆p (bar) variation de pression correspondant à la variation
de température,
∆ θ (oC) variation de température,
_________________________________________________________________________________ ESSAIS DE RÉSISTANCE ET SUIVI DES APPAREILS À PRESSION

γ coefficient de dilatation cubique de l’acier de la où A 0 se calcule en fonction de la masse

canalisation, volumique du fluide d’essai et k se détermine à
χ coefficient de compressibilité isotherme du liquide partir des valeurs de cette même masse
d’épreuve, volumique : (0)
Ap coefficient de dilatation du liquide, à la pression p,
remplissant la canalisation tel que : ρ
0,569 0,697 0,768 0,802 0,883
(g/cm3)
Ap = A0 (1 – kp )
k 0,001 92 0,001 10 0,000 82 0,000 68 0,000 56

Références bibliographiques

[1] Recommandations pour la conservation des
faisceaux de chaudières. Manuel Constructeur
Sulzer.
[2] Protection de l’acier inoxydable contre la
piqûration et la fissuration sous tension pen-
dant et après les épreuves hydrostatiques.
Extrait du Guide notes on the safe use of
stainless steel in chemical process plant. The
Institution of Chemical Engineers, Note Tech-
nique Rhône-Poulenc (1980).
[3] BLONDEAU (R.) (Creusot-Loire). – Fragilisa-
tion en service d’aciers pour appareils à pres-
sion fonctionnant à hautes températures.
Journée d’étude AFTP (Assoc. Franç. des
Techn. du Pétrole), avril 1983.
[4] CONGRASTEL (L.) (BP-Lavera). – Fragilisation
des aciers faiblement alliés au Cr-Mo et
travaillant à chaud (tempering embrittle-
ment). Journée d’étude AFTP, avril 1983.
[5] Recommandations Creusot-Loire pour
l’épreuve hydraulique d’un réacteur de
synthèse, fabrication multicouche (1978).
[6] Steels for hydrogen service at elevated tem-
peratures and pressures in petroleum rafine-
ries and petrochemical plants. API 941, mai
1983.
[7] PRESSOUYRE, DOLLET et VIEILLARD-
BARON. – Évolution des connaissances
concernant la fragilisation par l’hydrogène.
Mémoires et Études Scientifiques, Revue de la
Métallurgie (F), avril 1982.
[8] CHENE (S.) (CNRS). – Piégeage de l’hydro-
gène dans les métaux. Métaux Corrosion
Industrie (F), no 622, 623, 624, 625 et 626
(1977).
[9] GUILBOILEAU, DUCROQ, (DRIR Normandie)
et VELLAR (ORKEM). – Surveillance des appa-
reils à pression : relations DRIR/Sce Inspec-
tion. Congrès AFIAP (1986).
[10] Textes réglementaires : références par
mots-clés. Recueil SNCT Appareils à pression
- Réglementation soudage. Parus dans Chau-
dronnerie - Tôlerie - Tuyauterie industrielle
(F), janv. 1989.
[11] Réglementation appareils à pression. Recueils
du Journal Officiel no 1498-I Textes généraux ;
n o 1498-II Appareils à pression de gaz ;
no 1498-III Appareils à pression de vapeur. Édi-
tion (1987).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique A 878 − 11