USINAGEM

Os processos de
usinagem começaram a ser
desenvolvidos quando o homem
descobre que pode transformar
movimentos lineares em
movimentos de rotação e
realizar deteminadas tarefas
com maior precisão e menor
esforço físico.
 Definições

„ Processo Mecânico de Usinagem

É o processo que, mediante a remoção de cavaco por
determinada ferramenta, visa conferir à uma peça a forma, as
dimensões ou o acabamento especificados, ou ainda uma
combinação qualquer destes três itens.

„ Cavaco
Porção de material removida da peça pela ferramenta,
podendo apresentar forma geométrica regular ou irregular.
 Definições

ƒ Ferramenta de Usinagem
Ferramenta constituída de arestas
cortantes, destinadas à remoção do
cavaco.
ƒ Ferramenta Mono-cortante
Caracteriza-se por possuir apenas
uma superfície de corte, ou de
saída.

ƒ Ferramenta Multi-cortante
Possui mais de uma superfície
de corte.
 Conceitos Auxiliares
Superfícies definidas sobre a peça
„ Superfície a usinar – é a superfície da peça antes da
operação de usinagem.

„ Superfície em usinagem – é a superfície que está sendo

gerada pela ferramenta.
„ Superfície usinada – superfície gerada pelo processo de
usinagem
Tipos de Operações de Usinagem

„ Desbaste
Operação de usinagem anterior ao acabamento,
que visa obter dimensões próximas às dimensões finais
da peça.

„ Acabamento
Operação de usinagem destinada a obter na peça
as dimensões finais, um acabamento especificado, ou
ambos.
Movimentos de Usinagem

Tipos de movimentos
Para atender ao propósito de uma máquina-
ferramenta é necessário que se realizem movimentos
relativos entre a peça e a ferramenta.
Por convenção, os movimentos ocorrem supondo-se
a peça parada, sendo portanto, todo o movimento
realizado pela ferramenta.
Os movimentos relativos entre peça e ferramenta
podem ser classificados como ativos ou passivos, sendo
considerados movimentos ativos aqueles que provocam
remoção de material.
 Movimentos Ativos

„ Movimento de Corte – Movimento entre a ferramenta

e a peça que, sem a ocorrência concomitante do
movimento de avanço, provoca a remoção do cavaco,
durante uma única rotação do curso da ferramenta.
„ Movimento de Avanço – Movimento entre a
ferramenta e a peça que, juntamente com o movimento
de corte, possibilita uma remoção contínua do cavaco,
durante várias rotações ou cursos da ferramenta.
„ Movimento Efetivo de Corte – Movimento resultante
dos movimentos de avanço e de corte, realizados
simultaneamente.
Movimentos Ativos - Torneamento
Movimentos Ativos - Furação
Movimentos Ativos - Fresamento
Movimentos Passivos

„ Movimento de Ajuste – Pré-determinação da camada

de material a ser retirada (não ocorre em operações de
furação e brochamento).
„ Movimento de Correção – Utilizado para compensar
alterações de posicionamento ocasionadas por desgastes
e deformações inerentes ao processo de usinagem.
„ Movimento de Aproximação – Movimento no qual a
ferramenta é aproximada da peça antes do inicio da
usinagem.
„ Movimento de Recuo – Movimento de afastamento da
ferramenta da peça, após o final da operação.
 Determinação dos Movimentos

A todos os movimentos relativos entre peça e

ferramenta estão associadas direções, sentidos,
velocidades e percursos.
„ Direções: direções instantâneas
„ Sentidos: Considerando a peça parada e a ferramenta
realizando o movimento.
„Velocidade: Mede a rapidez com a qual o movimento se
desenvolve.
„ Percurso: Medido na direção do movimento durante um
tempo determinado de evolução do processo.
 Determinação dos Movimentos
Aos movimentos definidos anteriormente, correspondem as
seguintes grandezas:

„ Direção efetiva, velocidade efetiva (ve) e percurso efetivo (Le)

„ Direção de corte, velocidade de corte (vc) e percurso de corte (Lc)
„ Direção de avanço, velocidade de avanço (vf) e percurso de avanço(Lf)
„ Direção de ajuste, velocidade de ajuste (vz) e percurso de ajuste (Lz)
„ Direção de correção, velocidade de correção (vn) e percurso de correção (Ln)
„Direção de aproximação, velocidade de aproximação (va) e percurso de
aproximação (La)
„ Direção de recuo, velocidade de recuo (vr) e percurso de recuo (Lr)
Percursos - Fresamento
 Velocidade de Corte
A velocidade de corte é a velocidade tangencial instantânea
resultante da rotação da ferramenta em torno da peça, para operações
de usinagem como torneamento, furação e fresamento, onde os
movimentos de corte e de avanço ocorrem concomitantemente. Neste
caso:
Vc Æ velocidade de corte (m/min)
π .d .n
Vc = d Æ diâmetro da ferramenta (mm)

1000 n Æ rotação da ferramenta (rpm)

Para operações do tipo aplainamento e brochamento, onde os

movimentos de corte e de avanço não ocorrem concomitantemente, a
velocidade de corte é o resultado do deslocamento da ferramenta
diante da peça, considerado no tempo.
 Velocidade de Corte
Características que influem na especificação da velocidade de corte:
„ Material da peça
Maior Dureza Æ Maior Aquecimento (necessidade de menores
velocidades).
„ Material da ferramenta
Materiais mais resistentes suportam maiores velocidades de corte.
„ Seção da peça
formas delgadas (torneamento fino) Æ maiores velocidades.
formas espessas (desbaste) Æ menores velocidades.
„ Refrigeração
„ Modelo construtivo da máquina
 GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE
Os elementos que compõem a cunha de corte de uma
ferramenta de usinagem são diretamente responsáveis pela qualidade
do acabamento e pela própria vida útil da ferramenta.

@Norma “NBR6163 – Conceitos da Técnica de Usinagem –

Geometria da Cunha de Corte”.

Partes construtivas de uma ferramenta de corte

ƒ Parte de corte – parte ativa da ferramenta constituída pelas suas

cunhas de corte. A parte ativa da ferramenta é construída ou fixada
sobre um suporte ou cabo da ferramenta, através do qual é possível
fixar a ferramenta para a construção, afiação, reparo, controle e
trabalho.
A ferramenta pode ser fixada sobre uma superfície de apoio ou
pelo seu eixo.
ƒ Cunha de corte – é região da ferramenta delimitada pelas
superfícies de saída e de folga.

ƒ Superfície de saída (Aγ) – é a

superfície da cunha de corte sobre a qual
o cavaco é formado e sobre a qual o
cavaco escoa durante sua saída da região
do trabalho de usinagem.

ƒ Superfície principal de folga (Aα) –

é a superfície da cunha de corte da
ferramenta que contém sua aresta
principal de corte e que defronta com a
superfície em usinagem principal.
ƒ Superfície secundária de folga (A’α) – é a superfície da cunha de
corte da ferramenta que contém sua aresta de corte secundária e que
defronta com a superfície em usinagem secundária.

ƒ Aresta principal de corte S – é a aresta da cunha de corte formada

pela intersecção das superfícies de saída e de folga principal. Gera na peça
a superfície em usinagem principal.

ƒ Aresta secundária de corte S’ – é a aresta da cunha de corte formada

pela intersecção das superfícies de saída e de folga secundária. Gera na
peça a superfície em usinagem secundária.
ƒ Ponta de corte – é a parte da cunha de corte onde se
encontram as arestas principal e secundária de corte. A ponta de
corte pode ser a intersecção das arestas, ou a concordância das
duas arestas através de um arredondamento, ou o encontro das
duas arestas através de um chanfro.
 Sistemas de referência

Para a definição e descrição dos ângulos da parte de corte utilizam-se

dois sistemas de referência:

„ Sistema de referência da ferramenta – tem aplicação na

determinação da geometria da parte de corte da ferramenta, durante o
projeto, execução, afiação, reparo e controle da mesma, considerada
como um componente mecânico qualquer, dissociada da máquina-
ferramenta que irá utilizá-la.

„ Sistema de referência efetivo – aplica-se na determinação da

geometria da parte de corte que estará atuando durante a ocorrência do
processo de usinagem, ou seja, com a ferramenta fixada na máquina-
ferramenta e com todas as condições operacionais definidas e atuantes.
 Sistemas de referência da ferramenta
„ Plano de referência da ferramenta (Pr) – plano que, passando
pelo ponto de corte escolhido, é perpendicular à direção admitida de
corte. A direção admitida de corte é escolhida de maneira que o plano de
referência da ferramenta seja paralelo ou perpendicular à uma superfície
ou eixo da ferramenta, ou ainda, que coincida com referida superfície ou
eixo. Em ferramentas de barra (torneamento, aplainamento, etc.), o
plano de referência é paralelo ao plano de apoio da ferramenta. Para
ferramentas que operam por rotação em torno do seu eixo (fresamento,
furação, etc.), o plano de referência da ferramenta contém o referido
eixo.
„Plano de corte da ferramenta (Ps) – plano que, passando pelo
ponto de corte escolhido, é tangente ou contém a aresta de corte e é
perpendicular ao plano de referência da ferramenta (Pr).
„ Plano ortogonal da ferramenta (Po) – plano que, passando pelo
ponto de corte escolhido, é perpendicular aos planos de referência da
ferramenta (Pr) e de corte da ferramenta (Ps).
 Além dos planos ortogonais
principais existem planos auxiliares,
indispensáveis para a definição de
de alguns ângulos da geometria e
posicionamento da ferramenta.

„ Plano admitido de trabalho

(Pf) – plano que, passando pelo
ponto de corte escolhido é
perpendicular ao plano de referência
da ferramenta (Pr) e paralelo à
direção admitida de avanço.

„ Plano dorsal da ferramenta

(Pp) – plano que, passando pelo
ponto de corte escolhido é
perpendicular aos planos de
referência da ferramenta (Pr) e
admitido de trabalho (Pf).
Sistemas de referência da ferramenta
 Sistema efetivo de referência

É definido de forma similar àquela dos planos do sistema de

referência da ferramenta. Se ambos os sistemas tiverem como suas
origens o mesmo ponto de corte escolhido, a única diferença entre os
dois sistemas, será devido à rotação de um em relação ao outro. No
primeiro, o plano de referência da ferramenta é perpendicular à direção
de corte e, no segundo, o plano efetivo de referência é perpendicular à
direção efetiva de corte.
„Plano de referência efetivo (Pre) – plano que, passando pelo
ponto de corte escolhido, é perpendicular à direção efetiva de corte.
„ Plano de corte efetivo (Pse) – plano que, passando pelo ponto de
corte escolhido, é tangente à aresta de corte e perpendicular ao plano de
referência efetivo (Pre).
„ Plano ortogonal efetivo (Poe) – plano que, passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular aos planos de referência efetivo (Pre) e
de corte efetivo (Pse).
Os planos auxiliares também são definidos analogamente.
Ângulos da parte de corte

Os ângulos da parte de
corte destinam-se à
determinação da posição e
da forma da cunha de
corte. Estes ângulos serão
definidos no sistema de
referência da ferramenta e
do sistema de referência
efetivo.
„ Ângulo de posição da ferramenta (χr) – é o ângulo entre o
plano de corte da ferramenta (Ps) e o plano admitido de trabalho
(Pf), medido sobre o plano de referência da ferramenta (Pr).

„ Ângulo de posição da aresta secundária da ferramenta

(χ’r) – é o ângulo entre o plano de corte secundário da ferramenta
(P’s) e o plano admitido de trabalho (Pf).

„ Ângulo da ponta da ferramenta (εr) – é o ângulo entre os

planos principal de corte (Ps) e secundário de corte (P’s), medido
sobre o plano de referência da ferramenta.

„ Ângulo de inclinação da ferramenta (λs) – é o ângulo entre a

aresta de corte e o plano de referência da ferramenta (Pr), medido
sobre o plano de corte da ferramenta (Os).
„ Ângulo de saída da ferramenta (γ) – é o ângulo entre a
superfície de saída (Aγ) e o plano de referência da ferramenta (Pr).
Pode ser definido sobre um dos seguintes planos: ortogonal da
ferramenta (Po), admitido de trabalho (Pf) ou dorsal da ferramenta
(Pp).

„ Ângulo de cunha da ferramenta(β) – é o ângulo entre as

superfícies de saída (Aγ) e de folga (Aα). Pode ser definido nos
mesmos planos que o ângulo de saída da ferramenta (γ).

„ Ângulo de folga da ferramenta (α) – é o ângulo entre a

superfície de folga (Aα) e o plano de corte da ferramenta (Ps). Pode
ser definido nos mesmos planos que os ângulos de saída da
ferramenta (γ), e de cunha da ferramenta (β).
Sistema de referência da ferramenta
A cada ângulo do sistema de referência da ferramenta
corresponde um ângulo do sistema efetivo de referência, cuja definição é
similar àquela utilizada para definição dos ângulos no sistema de
referência da ferramenta.

Relação entre os
Ângulos da Ferramenta

Para os ângulos de folga, de cunha e de

saída definidos nos planos ortogonal da
ferramenta (Po), admitido de trabalho
(Pf) e dorsal da ferramenta (Pp), valem
as seguintes relações:

α o + β o + γ o = 90o
α f + β f + γ f = 90o
α p + β p + γ p = 90o