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RESIDENTES DE OBRA EN EDIFICACIONES

CONTROLAR LOS
PROCEDIMIENTOS
CONSTRUCTIVOS DE ACABADOS

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MORTERO
Es el nombre que se le da a la mezcla formada por varios componentes como, cal, arena y agua, que tiene
a propiedad de endurecer al cabo de un determinado tiempo. Se emplea como adherencia de los materiales
prefabricados como ladrillos losetas y revestimiento en general. Su calidad depende de la naturaleza de sus
componentes y del método seguido para su mezclado y uso. La dosificación en sí depende de la clase de
trabajo a realizarse. El procedimiento de dar proporciones de los componentes en volumen, es el mas
corriente y sencillo
TIPOS
Son los siguientes:
a. Mortero de cemento y arena.- Esta
compuesto de arena, cemento y
agua, es fuerte, se endurece
fácilmente expuesto al aire. Su
empleo es frecuente en la
construcción de muros portantes y revestimientos.
b. Mortero de cemento cal y. Arena.- Está compuesto de arena, cemento, cal y agua, tiene mayor
plasticidad y mayor trabajabilidad que el de cemento y arena, retiene el agua de la mezcla evitando su
absorción por los ladrillos, su fraguado es más lento, pero tiene mayor adherencia.
USOS
a. Mortero de arena gruesa
• Asentado de ladrillos
• Asentado de losetas
• Construcción de contrapisos
b. Mortero de arena fina
• Tarrajeo o revoques de muro y techos.
• Enlucidos.
• Asentado de ladrillo caravista
CONDICIONES DE USO Y CONSERVACIÓN
 El mortero debe elaborarse en lugares limpios sin polvo, bajo techo y dosificado.
 Cada preparación es para utilizarlo sólo por tres (3) horas en la sombra pasando ese tiempo hay que
repotenciarlo.
 Evite tener contacto directo con el mortero, quema las manos.
PROPORCIONES DEL MORTERO DE ASENTADO
El mortero de asentado..- La cantidad apropiada de agua de amasado de las mezclas para asentado de
ladrillos es aquella que asegure efectiva adherencia entre el mortero y las unidades de albañilería, y a la
vez confiera el mortero, la necesaria trabajabilidad.
Cualidades de los morteros
 Un buen mortero es un mortero ligoso, trabajable, de fácil colocación.
 Un buen mortero tiene adherencia pegando adecuadamente los ladrillos.
 Un buen mortero hace posible, mediante las propiedades anteriores, que el muro sea como de una
sola pieza.
PROPORCIONES
Los morteros deben ser
de cemento, cal y arena
en volumen de 1 de
cemento y 1 de cal y 5
de arena.

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• Cuando no exista cal o ésta sea de calidad dudosa se hará el mortero sólo con cemento y arena en
proporciones en volumen de 1 de cemento y 5 de arena.

PRINCIPALES DOSIFICACIONES PARA PREPARARMORTERO CEMENTO ARENA

DOSIFICACION EJEMPLOS PRACTICOS APLICACIONES


Cemento Arena Cemento Saco Arena en carretilla Pilares entre paños de poca
longitud
1 3 1 1.5
1 4 1 2 Muros portantes
1 5 1 2.5
1 6 1 3 Muros no portantes
MORTERO BASTARDO.- Mortero compuesto de cemento, cal y arena, además de resultar más
económico que el de cemento reúne varias cualidades ventajosas como:
• Mayor plasticidad
• La cal retiene el agua de la mezcla evitando su absorción por los ladrillos. El fraguado es más lento la
adherencia mejor.
DOSIFICACIONES PARA PREPARAR MORTERO CEMENTO, CAL Y ARENA
PROPORCION CEMENTO CAL ARENA
Cemento Cal Arena en bolsa 42,5 kg en bolsas 2 p3 en M3
1 1 6 6.4 3.4 1.150
1 1 8 5.2 2.5 1.180
1 2 10 4.2 4.0 1.190

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TECNOLOGÍA DEL MORTERO

ALGUNAS ANOTACIONES
INTRODUCCIÓN:
A pesar de que el uso de morteros para asentar unidades de albañilería date de los albores de le
civilización, solo en las últimas décadas se ha iniciado un enfoque y un tratamiento racionales de su
tecnología. Previamente y en muchos aspectos aun ahora los avances los se lograban por prueba y error y
el “Oficio” ere trasladado de generación en generación.
Parte de la responsabilidad por esta situación deviene de confundir el mortero con el concreto. Si bien, en
esencia, ambos se elaboran de los mismos componentes sus funciones y métodos de construcción son
radicalmente distintos. No es cierto que lo que sea necesario para elaborar un buen concreto lo sea para
elaborar un buen mortero; es, más bien, todo lo contrario.
El concreto es en primer lugar el material estructural en sí. Su llenado se realiza en moldes impermeables
y una vez colocado debe proveérsele humedad para asegurar la total hidratación del cemento. Como
consecuencia son parte de la tecnología del concreto el uso de la mínima cantidad de agua posible
compatible con la resistencia deseada y con los métodos de compactación disponibles, el uso del
agregado grueso mayor tema posible compatible con lea secciones a llenar, y el curado durante el mayor
tiempo posible. El objetivo final: la mas alta resistencia a la compresión posible al menor costo.
El mortero es prioritariamente un adhesivo que une las unidades de albañilería. Si estas unidades fueran
perfectas el espesor del mortero podría ser insignificante. Como no lo son, deberá tener una dimensión
determinada por el grado de irregularidad de dichas unidades de albañilería.
De otro lado, y siempre en comparación con el concreto, el mortero es colocado sobre superficies
absorbentes y la mayor parte de su superficie está expuesta a los efectos de la evaporación. La succión (o
velocidad inicial de absorción) de las unidades de albañilería es necesaria para lograr el contacto intimo
con el mortero, ya que el agua absorbida porta las substancias solubles y las incrusta en la superficie de la
unidad de albañilería; pero esta tiene un límite pasado el cual se retira agua indispensable pare la
hidratación del cemento. Pare fijar este limite se cuenta con el tratamiento de la unidad de albañilería, con
un espesor mínimo de la junta de mortero y con la resistencia que presenta el mortero a ser despojado de
su agua. (Propiedad que se llama retentividad). Esta misma retentividad debe defender al mortero de la
evaporación.
El mortero no debe ser curado. No solo por la obvia dificultad de hacerlo, sino porque se humedecería
principalmente las unidades de albañilería, creándose deformaciones de expansión y contracción que
atentaría contra la integridad de la albañilería. Todos estos aspectos indican que la resistencia a la
compresión es vital en el concreto, es secundaria en el mortero. Concreto y mortero son pues de
materiales muy diferentes.

FUNCIONES DEL MORTERO


La función del mortero es doble.- En primer lugar debe proveer una cama uniforme y adaptable para las
unidades de albañilería. Esta función exige del mortero trabajabilidad de tal manera que se extienda con
facilidad bajo la acción del badilejo y que penetre las irregularidades y .hendiduras de la unidad de
albañilería, corrigiendo así sus imperfecciones e irregularidades. En segundo lugar el mortero debe unir
las unidades de albañilería creando una masa monolítica. El mortero endurecido debe tener la resistencia
suficiente para mantener unida a las unidades de albañilería. La resistencia a la compresión de la
albañilería la proveen las unidades, la resistencia a la tracción de la albañilería la provee la adhesividad
del mortero. Esta adhesividad tiene dos variables. Primero su valor propiamente dicho semejante a cuan
buena es una cola de carpintero en comparación con otros adhesivos. En segundo lugar su extensión es
decir ¿Cuanta superficie de contacto será encolada? . En resumen, el mortero mantiene a las unidades a
una distancia mínima suficiente para absorber sus irregularidades y las una para formar un todo
monolítico. Finalmente, esta adhesión debe ser durable, es decir capaz de atender sin falla las tendencias a
destruirla tales como trabajo estructural, asentamientos, deformaciones e intemperismo para garantizar
este modo de la integridad permanente de albañilería.
PROPIEDADES DEL MORTERO
ESTADO PLÁSTICO
Trabajabilidad.- Esta propiedad es esencial para asegurar la extensión de la adhesión, es decir la
penetración del mortero en todos los intersticios de la unidad de albañilería.

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La trabajabilidad proviene de la combinación de varias propiedades, entre ellas: plasticidad, fluidez< y
cohesión. Estas dependen de la presencia de cal, de la cantidad de cal, de la gradación de agregados y
fundamentalmente de la cantidad de agua.
Esta en combinación con todos los materiales cementantes, hace el efecto de lubricante. No hay método
directo para medir la trabajabilidad. Lo que se mide es la fluidez. La fluidez se define como el porcentaje
de aumento del diámetro de la base de un tronco de cono (de 10 cms iniciales) después de someterse a
impactos sucesivos en una mesa vibratoria standard.
Midiendo la fluidez empleada
por albañiles experimentados, se
ha podido precisar que para
tener una trabajabilidad
adecuada, el flujo debe estar
entre 115% y 150%.
Lamentablemente la medición
del flujo no es todo. Se puede
tener valores adecuados con
morteros ásperos y sin cohesión.
RETENTIVIDAD.- Es la
capacidad del mortero para
mantener su trabajabilidad durante el proceso de asentado lo cual se logra si las unidades de albañilería
inevitablemente absorbentes encuentran resistencia del mortero para ceder su agua. Si el mortero no es
retentivo (es decir pierde su agua fácilmente) no fraguará y deformará la superficie plana del mortero
impidiendo el correcto asentado de la hilada siguiente:
Para medir la retentividad se mide
primero el flujo. Luego se somete el
mismo mortero a una cantidad y tiempo
de vacío standard y se vuelve a medir el
flujo. La relación entre el flujo final y el
inicial, expresada en porcentaje, es la
medida de la retentividad. La retentividad no debe ser menor del 75%. Esta prueba combinada con el flujo
si da una buena idea de la plasticidad y cohesión de un mortero. Un mortero áspero puede medir bien en
la prueba de flujo pero, normalmente, no pasará la prueba de retentividad.

PROPIEDADES DEL MORTERO


ESTADO ENDURECIDO
ADHESIÓN.
La adhesión, medida por su valor y extensión, es la propiedad mas importante del mortero endurecido.
Ella se establece y queda definida para todos sus propósitos en el momento en que la unidad de
albañilería y el mortero hacen contacto. No existan métodos ni pruebas adecuadas para medir el valor de
la adhesión como una característica independiente. Para medir. la
extensión el mejor procedimiento es remover una unidad de
albañilería de la hilada en que ha sido recientemente asentada. La
configuración del mortero fresco adherido a la unidad de albañilería
indicará la extensión de la adhesión si se efectúa una medición
aproximada del área de contacto y se compara con el área total.
Obviamente el método no es ni muy científico ni exacto, pero no hay
mejor. Para medir la adhesión (en su conjunto de valor y extensión)
se usan una serie de métodos consistentes en despegar dos o más unidades de albañilería unidas con el
mortero.
Se mide la fuerza de separación y se divide entre el área de contacto lo cual da un valor en Kg./cm2 que
es la medida de la adhesión, lamentablemente todas estas pruebas son de escasa confiabilidad, difíciles de
repetir y exigen mediciones muy precisas de laboratorio. Como consecuencia estos procedimientos se
usan poco y sirven poco siendo preferible hacer pruebas de resistencia a tracción indirecta de la
albañilería que son mas costosas pero que si proveen información adecuada. Un método recientemente
diseñado en Australia consistente en retirar una unidad de albañilería de una hilada asentada unos 3 ó 4
días antes y midiendo la fuerza .necesaria para hacerlo, podría tener aplicación en obra y dar idea

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razonable de la adhesión.

DURABILIDAD DE ADHESIÓN.
Probablemente la única forma de conocer la durabilidad de la adhesión es evaluar construcciones de
albañilería que hayan sido sometidas a las acciones que tienden a destruirla.
Quizás el ejemplo más interesante es el descrito por C.C. Conner en un Trabajo preparado para A.S.T.M.
en 1946, basado en el examen
detallado de 100 edificios de
albañilería de la compañía de
teléfonos de Nueva Jersey en
EE.UU., que tengan de 6 a 23
años de construidos y que Añadir agua ó arena
debían demolerse. Los edificios hasta despegar la
unidad. El peso del
.estancos y que no presentaban agua ó arena de
fisuración habían sido medida de ADHESION
construidos con morteros con
cal; mientras que los construidos
con morteros sin cal presentaban
hasta 60% del largo de hiladas
fisuradas y filtraban
gravemente. Más aun, el costo licitado de demolición fue mucho mas alto para los edificios asentados con
mortero con cal que los otros, ya que era necesario romper los muros y. no desmotarlos, como es posible
cuando no se había usado cal.
La situación antes descrita tiene su explicación en tendencia del cemento a contraerse al avanzar su
proceso de hidratación, mientras que la cal tiende a endurecer con lentitud, manteniendo a los morteros
“elásticos” y curando las fisuras de manera autógena al ocurrir su carbonatación.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
Se mide sometiendo a compresión hasta la roture cubos de mortero de 10 cms. de lado de 25 días de
edad. Este ha sido el método usual para evaluar morteros y juzgar su aceptabilidad. Es claro, que esto
proviene de la tecnología del concreto y que este valor dice poco o nada de las propiedades que realmente
interesan para los morteros de albañilería.

LOS COMPONENTES DEL MORTERO


Los componentes del mortero son el cemento, la cal, la arena y el agua. Cada uno de ellos cumple una
función y todos ellos son imprescindibles para la obtención de morteros con propiedades adecuadas a su
función.
El cemento, da al mortero resistencia a la compresión y valor de adhesión. Adicionalmente colabora en
su trabajabilidad y retentividad. De otro lado los excesos de cemento (cuando sobrepasa 1/3 del volumen
total de mortero) aumentan desmedidamente la construcción del mortero atentando contra la durabilidad
de la adhesión.
La cal, se entiende como cal, la cal hidratada con un porcentaje de componentes activos (CaO y MgO) de
por lo menos 70%. La cal provee al mortero de plasticidad, cohesión, retentividad y extensión de
adhesión, siendo el componente fundamental para asegurar la durabilidad de dicha adhesión. A partir de
la diferente función que la cal tiene en comparación, con la del cemento es fácil entender que uno no
puede sustituir. al otro como se ha sostenido en muchas oportunidades. De otro lado, a partir de la escasa
información existente en el Perú, parece que la relación recomendable cemento—cal es de igual cantidad
por volumen en la mezcla del mortero.
La arena.- actuando como agregado inerte en la mezcla del mortero, reduce la riqueza de los
aglomerantes permitiendo aumentar su rendimiento (o reducir el costo del mortero) y reduciendo los
efectos nocivos del exceso de cemento. Existe clara evidencia de que las arenas “gruesas” aumentan la
resistencia a la compresión del mortero, mientras que las arenas “finas” reducen esa resistencia pero
aumentan la adhesividad, siendo por lo tanto preferibles. En términos generales una buena arena para
mortero debe pasar íntegramente la malla N0 8 (abertura de 1.2 mms), no tener mas de 10% que pase la
malla N0 200 y tener una gradación bien distribuida entre las mallas intermedias.

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El agua.- es el componente principal para que el mortero posea su cualidad fundamental en estado
plástico es decir la trabajabilidad. La cantidad de agua debe ser la máxima posible sin llegar a causar
segregación de los componentes del mortero.

INFLUENCIAS DE LOS COMPONENTES EN LAS PROPIEDADES DEL MORTERO


En el cuadro siguiente:
+ Indica que aumenta
- Indica que disminuye
o Indica poca influencia

COMPONENTES
PROPIEDADES Cemento Cal Arena Agua
PLASTICO

Gruesa Fina
Flujo + + o o ++
Plasticidad + ++ - + o
Cohesión + ++ - + o
Retentividad + ++ - + o

Adhesión + ++ - + +
ENDURECIDO

a. Valor ++ o o o o
b. Extensión - ++ - + +
Durabilidad - ++ o o o
de la Adhesión
Resistencia a ++ - + - -
compresión

CONCLUSIONES.
La siguiente es una lista de los aspectos esenciales que deben cuidarse en la elaboración de
morteros:
a. Los morteros deben contener cemento y cal en proporciones en volumen, más ó memos
iguales.
b. La arena para los morteros deben pasar íntegramente la malla No.8, ser bien graduada
hasta la malla No. 200 y ser prácticamente retenida en su totalidad en esta malla.
c. La cantidad de agua debe ser la máxima posible sin que los componentes del mortero
segreguen. Adicionalmente debe restituirse el agua que se evapore de manera de
mantener la constante la fluidez del mortero durante el proceso del asentado de las
unidades de albañilería. Este proceso llamado retemplado, no debe continuarse una vez
iniciada la fragua del cemento.

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EL MORTERO
MORTERO.- Se ha empleado en casi todas las civilizaciones. Oficio se traslada de generación en
generación sin mejora en propiedades que realmente interesan. Solo en últimas décadas se inicia
investigación.
MORTERO VS.CONCRETO .- Generalmente se confunde al mortero con el concreto. Si bien ambos
se elaboran con los mismos componentes, sus funciones y métodos de preparación son radicalmente
distintos. Lo que es bueno para el concreto puede ser dañino para el mortero igual coba ocurre al revés.

CONCRETO MORTERO
Es el material estructural en si. Es uno de los componentes del material
estructural.
Se llena en moldes impermeables Albañilería
y hay que curarlo para la hidratación
total del cemento. Se coloca sobre superficies absorbentes.

Mínimo uso de agua de acuerdo a Superficie expuesta a evaporación.

la resistencia y con el método de


compactación. Pierde agua, si la pérdida es excesiva

Uso del agregado grueso del mayor El cemento no se hidrata y se perderá


tamaño posible resistencia.

Curado el mayor tiempo posible.

OBJETIVO FINAL FUNCION PRINCIPAL


La más alta resistencia a la Adhesivo que une las unidades de
albañilería.
compresión al menor costo Separador para absorber las
irregularidades de la
unidad de albañilería

PROPIEDADES DEL MORTERO


EN ESTADO PLASTICO TRABAJABILIDAD
RETENTIVIDAD
TRABAJABILIDAD : COMBINACION DE:
PLASTICIDAD
FLUIDEZ
COHESION
ESENCIAL PARA ASEGUARAR.
LA EXTENCION DE LA ADHESION
DEPENDE DE: PRESENCIA DE CAL
CANTIDAD DE CAL
TAMAÑO DE ARENAS
CANTIDAD DE AGUA
SE MIDE CONTROLANDO LAS FLUIDEZ.

Medir el flujo no es todo, se puede tener valores adecuados con morteros ásperos y sin cohesión.

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RETENTIVIDAD
CAPACIDAD DEL MORTERO PARA MANTENER SU TRABAJABILIDAD

RETENER SU AGUA ANTE LA ACCIÓN DE LA ALBAÑILERÍA QUE TIENDE A ABSORBERLA.

SI EL MORTERO NO ES RETENTIVO.
(Es decir que pierde el agua fácilmente).

- NO FRAGUARA TODO EL CEMENTO.


- SU HIDRATACION SERA PARCIAL.
- SE ENDURECE RA Y DEFORMARA..
- IMPEDIRA ASENTADO CORRECTO DE
LA SIGUIENTE HILADA.

MEDICION:
1. MIDE EL FLUJO.
2. MISMO MORTERO A VACIO STANDARD.
3. SE MIDE EL FLUJO

RETENTIVIDAD : FLUJO FINAL x 100 > 75%


FLUJO INICIAL

PROPIEDADES DEL MORTERO

EN ESTADO ENDURECIDO.
ADHESION
DURABILIDAD DE LA ADHESION
RESISTENCIA A LA COMPRESION

ADHESION PROPIEDAD MAS IMPORTANTE

SE MIDE POR SU VALOR

SU EXTENCION. EXIGEN
MEDICIONES
MUY PRECISAS

METODO AUSTRALIANO AGREGAR AGUA O ARENA


HASTA DESPEGAR LA UNIDAD

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DURABILIDAD DE LA ADHESIÓN

CEMENTO TIENDE A CONTRAERSE


CONTRACCION PUEDE PRODUCIR FISURACION DEL
MORTERO EN LA JUNTA
DESTRUCCION DE PARTE DE LA ADHESION

CAL ENDURECE CON LENTITUD. MANTIENE AL MORTERO


“ELASTICO” CURA FISURAS DE MANERA AUTOGENA
AL OCURRIR CARBONATACION.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

CUBOS
28 DIAS
Kg/cm²

SE HA USADO COMO CRITERIO DE ACEPTABILIDAD. NO DICE NADA O POCO DE LAS


PROPIEDADES QUE REALMENTE INTERESAN PARA LOS MORTEROS DE ALBAÑILERIA.

COMPONENTES DEL MORTERO

CEMENTO DA RESISTENCIA A LA COMPRESION Y VALOR DE


ADHESION
COLABORA EN LA TRABAJABILIDAD Y RETENTIVIDAD.
EXCESO AUMENTA CONTRACCIONES Y ATENTA CONTRA
DURABILIDAD DE LA ADHESION.

CAL DA PLASTICIDAD
COHESION
RETENTIVIDAD
EXTENSION DE ADHESION

COMPONENTE FUNDAMENTAL PARA ASEGURAR DURABILIDAD DE


LA ADHESION.
NO SUSTITUYE AL CEMENTO

AÑADE PROPIEDADES AL MORTERO.

RELACION ADECUADA CAL/CEMENTO 1: 1

ARENA AGREGADO INERTE


REDUCE RIQUEZA DE AGLOMERANTES.
AUMENTA RENDIMIENTO.

ARENA GRUESA AUMENTA RESIST. A COMPRESION.


ARENA FINA REDUCE RESIST. A COMPRESION.
PREFERIBLE AUMENTA ADHESIVIDAD.

ARENA IDEAL DEBE PASAR MALLA N. 8


Y NO TENER MAS DE 10 o/o QUE PASE MALLA N.
200.
GRADACION BIEN DISTRIBUIDA ENTRE MALLAS
INTERMEDIAS.

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PINTURAS
1. Definición
Son productos fluidos que llevan pigmentos colorantes en solución, las que dan un color
determinado a las superficies donde son aplicados.

2. Pigmentos para pinturas


Pigmentos se clasifican como blancos y coloreados, o bien
como opacos y diluyentes. La facilidad con que las pinturas
cubren una superficie depende de la diferencia en índice de
refracción que haya entre el pigmento y el medio circundante
(generalmente el vehículo que forma el recubrimiento
protector). En el caso de los pigmentos opacos, estos índices
son muy diferentes de los vehículos (aceite y otros
compuestos); en el caso de los pigmentos diluyentes, los
índices son casi iguales. Si se quiere comparar la facilidad
con que cubren los diferentes pigmentos, es necesario
evaluarlos en referencia a su capacidad de cobertura, por
galón, y en su precio por galón.

2.1. Principales pigmentos blancos


Estos pigmentos en orden descendente de capacidad relativa de cobertura por litro, son,
aproximadamente: dióxido de titanio de rutilo, dióxido de titanio de anastasa, sulfuro de
zinc, titanio-calcio, titanio-bario, sulfuro de zinc-bario, litopón titanizado, litopón, óxido
de antimonio y óxido de zinc.
• El óxido de zinc se utiliza mucho por sí solo o en combinación con otros
pigmentos. Su color no es afectado por muchas atmósferas industriales y
químicas. Imparte cierta brillantez y reduce el desprendimiento de polvo blanco,
aunque tiende a cuartearse y descamarse.
• El sulfuro de zinc es un pigmento muy opaco, que se usa mucho en combinación
con otros pigmentos.
• El dióxido de titanio y los pigmentos diluyentes de titanio son muy opacos y, en
general, poseen excelentes propiedades. Las distintas formas de los pigmentos
tienen diferentes propiedades. Por ejemplo, el dióxido de titanio de anastasa
desprende polvo gredoso, mientras que el de rutilo no.
2.2. Pigmentos Coloreados
Usados en la construcción, son materiales inorgánicos en su
mayor parte, sobre todo cuando se van a aplicar en exteriores,
donde los vivos pero efímeros pigmentos orgánicos pierden su
esplendor en poco tiempo. Los principales pigmentos inorgánicos
coloreados son:
• Metálicos. Hojuelas de aluminio, bronce, pan de oro o

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polvo de zinc.
• Negros. Negro de carbón, negro de humo, grafito, sulfato de plomo azul básico (
gris), negro vegetal y los negros de origen animal.
• Colores térreos. Amarillo ocre, ocre oscuro natural y quemado, siena natural y
quemado, rojos y rojos oscuros.
• Azul. Ultramarino, ferrocianuro de hierro, ( azul de Prusia, de China o de Milori)
• Café. Óxido férrico y ferroso mezclados.
• Verde. Óxido de cromo, óxido de de cromo hidratado, verdes de cromo.
• Naranja. Anaranjado de cromo molibdado.
• Rojo. Óxido de hierro, rojo de cadmio, bermellón.
• Amarillo. Cromato de zinc, amarillos de cadmio, óxido de hierro hidratado.
2.3. Pigmentos diluyentes
Sirven para extender o diluir los pigmentos opacos, mejorar la duración de la pintura,
mejorar sus características de aplicación y reducir su precio. Los principales pigmentos
diluyentes son: óxido de silicio ( sílice), arcilla de China (caolín), talco, mica, sulfato de
bario, sulfato de calcio, carbonato de calcio, y materiales como óxido de magnesio,
carbonato de magnesio, carbonato de bario y algunos otros que tienen finalidades
específicas.

3. Clasificación general y comercial


3.1. Pintura al Temple.
Se presenta en forma de pasta y emplea al agua como diluyente.
Es una pintura al agua (el agua es el disolvente). Tiene como aglutinante colas celulósicas o
amiláceas y como pigmento sulfato de calcio (yeso) o carbonato cálcico (blanco de España).
Es porosa, permeable, de aspecto mate agradable, poco dura, barata. No resiste el agua o
lavado y al repintar hay que eliminar todas las capas anteriores.
Se emplea en superficies interiores de yeso o cemento que no sufran mucho frote. No se
debe exponer en sitios donde se produzcan condensaciones de agua pues origina manchas de
moho.
3.2. Pintura Látex
Pintura a base de caucho sintético, se diluyen con agua.
3.3. Pintura al óleo
Se prepara a base de aceite de linaza, pigmentos y secantes, se diluye generalmente con
aguarrás y cualquier clase de pigmento.
Muy utilizadas interiormente por su flexibilidad y penetración sobre bases porosas, pero
varios inconvenientes han hecho que se mezclen con resinas duras dando lugar a los
esmaltes.
 Los inconvenientes que se presentan son:
 Secado y endurecimiento lento.
 Poco brillo.
 Se pierde el brillo en la intemperie.
 Se notan los brochazos. Existe poco el agua.
 Amarillea en interiores.
Se emplea con predominio de aceite en imprimaciones corrosivas sobre metales y en la
madera en exteriores por su penetración.

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Se aplica con brocha, dejando varios días entre la primera capa o imprimación y al acabado
o segunda mano.
3.4. Esmaltes
Fabricado a base de resinas, está compuesto por aceites secantes con resinas duras naturales
o sintéticas.
3.5. Anticorrosiva
Es de tipo al óleo o esmalte a la que se agrega aditivos de protección contra el óxido.

4. Usos
4.1. Pintado de superficies como paredes, cielos rasos, puertas y c
4.2. Pintado de superficies de madera y metales, en este caso se uasarán las pinturas al óleo o
esmaltes.
4.3. Para el pintado de superficies metálicas se recomienda usar anticorrosivos.
4.4. En instalaciones sanitarias los esmaltes son usados como selladores de juntas roscadas

5. Clasificación específica
5.1. Pinturas domésticas
5.1.1. Pintura látex
Constituida a base de polímeros vinil- acrílicos con pigmentos y cargas altamente
estabilizados a la acción del medio ambiente y de la luz.
Pintura que tienen látex como ligante generalmente un compuesto polimérico
diluido en el agua.
Bajo éste título abarcaremos todas las pinturas de base acuosa utilizadas para pintar
paredes y cielorrasos de yeso o cemento. Dependiendo del país en donde nos
encontremos o las características de la pintura encontraremos diversos nombres:
Látex acrílico, y vinílico, Pintura acrílica, y vinílica, Recubrimiento interior o
exterior, etc.
Su acabado puede ser brillante, también mate y satinado. El brillante es muy
recomendable para paredes maltratadas por la suciedad donde podamos lavarla con
un paño, agua y jabón. El acabado satinado es mucho más delicado y fino, también
muy lavable. El mate es más susceptible a las manchas, pero de gran delicadeza y
disimula muy bien las imperfecciones. Es el más utilizado para muros y cielorrasos.

Diluyente: agua potable.


5.1.2. Esmaltes
5.1.2.1. Esmalte graso
Está compuesto por aceites secantes con resinas duras naturales o sintéticas. Es una
simple mezcla, en los esmaltes sintéticos es una combinación química. Se diluyen
con thinner o aguarrás. Posee buena extensibilidad. No resiste la alcalinidad.
Tienen un secado y endurecimientos lentos que se retrasan con el frío. Se utiliza en
interiores como esmalte de acabado. En exteriores, debido al aceite pierde brillo al
sol, por lo que tienen un uso restringido
5.1.2.2. Esmaltes sintéticos
Se obtienen por combinación química de resinas duras y aceites secantes. Como
disolvente, aguarrás. Las resinas más empleadas son las alquídicas, que tienen gran
dureza, buen brillo resiten a agentes químicos e intemperie y, al combinarse con los
aceites, tienen gran flexibilidad.

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Secan con rapidez, gran brillo, inclusos al exterior. Al interior disminuye el brillo y
las resistencias exteriores disminuyen.
Se utilizan mucho en decoración y protección de superficies de madera y sobre
metal, tanto en exteriores como en interiores. También se utilizan como
imprimaciones anticorrosivos, aunque necesitan primero una preparación esmerada
si se utiliza como metal. También se utiliza sobre superficies de cemento.
Generalmente su acabado es brillante, pero en el mercado se encuentran esmaltes
de acabado mate.
Diluyente: aguarrás o thinner
Usos: mantenimiento industrial, en madera y concreto liviano.

5.2. Pinturas anticorrosivas


Las pinturas anticorrosivas son pinturas sintéticas cuyo uso específico es para cubrir
estructuras metálicas.
Este tipo de pinturas están hechas a base de minio, cromato de zinc, fosfato de zinc.
5.2.1. Pinturas anticorrosivas asfálticas
Revestimiento anticorrosivo de base asfáltica, resinas sintéticas modificadas y
cargas inerte, que se utiliza para impermeabilizar contra la intemperie, da buena
protección de superficies metálicas por su acción de barrera.Se puede pintar sobre
fierro, calamina debidamente preparada, chasises de automóviles, tanques de metal,
cañerías, embarcaciones. Oleoductos, etc.
5.2.2. Pintura anticorrosiva acrílica
Pintura anticorrosiva a base de emulsión acrílica modificada, fortificado con
pigmentos inhibidores e inertes en base acuosa, de excelente resistencia a la
intemperie y adecuado para la protección a largo plazo.
Pintura diluíble al agua, utilizados para galvanizados y otros, es una pintura
especialmente formulada para no usar imprimantes ni solventes.
Recomendado para la protección de superficies galvanizadas como ser techos de
calamina, desagües, chimeneas y acueductos de hojalata, etc. Como protector
anticorrosivo en construcciones de acero, tales como puentes, torres o tanques de
almacenaje.

5.3. Pinturas especiales


5.3.1. Pintura para piscinas, tanques de agua y cuartos de baño.
Pintura a base de resinas vinilicas modificadas o resinas acrílicas modificadas y
pigmentos seleccionados a base de solventes que le dan la característica de mucha
resistencia Contra la humedad.
Pintura al agua formulada para cubrir piscinas, fuentes de agua, tanques de agua,
cuartos de baño, etc. Es una pintura no tóxica.
5.3.2. Pintura para demarcación de calles
Pintura a base de resinas acrílicas de alta durabilidad y gran adherencia, rápido
secado, alta visibilidad y excelente resistencia a la intemperie.
Su uso preponderante se encuentra en la demarcación de calles, como también para
otra clases de señalización a la interfiere como ser en carreteras, patios industriales,
canchas, aeropuertos, etc.
Pintura de alta durabilidad.
Colores: blanco, amarillo, negro, verde y naranja.
5.3.3. Pintura para P.V.C.

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Es una pintura a base de resinas acrílicas termoplásticos de rápido secado y
excelente adherencia a PVC.
Su uso preponderante se encuentra en el pintado de material de PVC como ser
tuberías, paneles, etc. También comporta una buena adherencia a otros plásticos
como el Metil Metacrilato y poliéster con fibra de vidrio.

Especialmente formulada para pintar especialmente sobre material de P.V.C.


5.3.4. Pinturas deportivas
Pintura de señaliza a base de resinas acrílicas puras, pigmentos de gran resistencia a
la abrasión y aditivos espaciales de gran estabilidad a la acción ultravioleta.
Pintura al agua, utilizada para patios y canchas deportivas de concreto, posee muy
buena resistencia a la abrasión.
Colores: blanco, negro, azul, verde óxido, rojo óxido y arillo.
5.3.5. Pinturas reflectivas
Pintura decorativa para aplicar sobre madera o metal, ideal para llamar la tención
con colores reflectivos.
5.3.6. Pintura Antialgas
Pinturas para la zona inferior de flotación de barcos de navegación en agua dulce
5.3.7. Pinturas Epóxicas.
Pintura que posee resina epoxídica como ligante, que incrementa la resistencia a la
corrosión, abrasión y a los productos químicos. También llamada pintura epoxi.
Entre sus características destacan:
 Presentan gran resistencia química, sin que las afecten los disolventes ni los
aceites o grasas.
 Gran resistencia al roce y tráfico pesado.
 Excelente adherencia sobre cemento.
 Aunque presenta buena resistencia a los agentes atmosféricos, su color puede
llegar a amarillearse o decolorarse debido al efecto de los rayos ultravioletas.
Usos de la pintura epóxica.
Por su resistencia al agua, a la intemperie y a los contaminantes químicos, se usan
como sistemas de protección de larga duración sobre acero estructural, y hormigón.
De gran uso como pinturas de barcos y superficies sumergidas, aunque debe ser
protegida cuando va a ser expuesta al sol como en caso de las embarcaciones.
Debido a su resistencia a los ataques químicos, se usa para la conservación de
instalaciones industriales.
Su excelente resistencia al desgaste hace que se utilizada en parking, garajes, suelos
industriales etc
Por su resistencia al agua y los detergentes, se usa para lavaderos industriales y
otras naves o instalaciones que están sometidas a frecuentes limpiezas agresivas y
desinfecciones.
En instalaciones nucleares por sus especiales cualidades en cuanto a facilidad de
descontaminación radioactiva y en laboratorios y hospitales donde existan salas de
medicina nuclear.
Como acabados de pisos y paredes las pinturas epoxi constituyen una de las
soluciones más completas para la protección de pisos y paredes cuando se requiere
alto grado de higiene, resistencia física y química, según su composición algunas
son fabricadas para acabados decorativos en alto relieve, como en suelos y paredes,

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para acabados en alto relieve es utilizado el recubrimiento autonivelante en base
epoxi cuarzo. La pintura epóxi permite obtener elevados espesores por mano,
dotando a los suelos de hormigón, terrazo, pisos metálicos, etc., de una
impermeabilización total y de una excelente resistencia mecánica y química
especialmente cuando sobre ellos se va a realizar un tránsito continuo de vehículos
pesados y livianos, carretillas etc.
Aporta a los pavimentos de concreto un acabado decorativo de hasta 3 mm de
espesor. Presenta una alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos,
siendo de fácil limpieza, impermeable y altamente estético. Es de fácil aplicación y
al estar exento de disolventes no desprende olores.
Además de otros usos como pintura impermeables para tanques y piscinas.
En el mercado es común encontrar pintura epóxica especificada según su uso final.
Pintura epóxica para fibra de vidrio.
Pintura epóxica para piscinas.
Pintura epóxica para acabados decorativos.
Pintura epóxica para sótanos.
Pintura epóxica para coches y partes de autos.
Pintura epóxica para parkings
Pintura epóxica para cubiertas y techos.
Pintura epóxica para embarcaciones.
Pintura epóxica para concreto.
Pintura epóxica para acero y superficies metálicas.
Pintura epóxica para bañeras.
Pintura epóxica para porcelana.
Pintura epóxica para envases alimenticios como latas de conservas.
Pintura epóxica para terrazo.
Pintura epóxica para azulejos.
Pintura epóxica para madera industrial.
Pintura epóxica para tanques expuestos a ataques químicos.
Pintura epóxica para usos artísticos.
Pintura epóxica para tuberías.
Pintura epóxica para duchas, etc.
5.3.8. Pinturas termo resistentes.
Pintura a partir de una resina siliconada, formulada para resistir altas temperaturas.
5.3.9. Pintura ignífuga
Pintura cuyo contenido compuesto de silicona, cloruro de polivinilo u otra sustancia
reduce la propagación de la llama de un material combustible.
5.3.10. Pintura antideslizante.
Pintura con un elevado coeficiente de fricción a causa de la adición de arena, serrín
o polvo de corcho que se emplea en escaleras, porches o pasarelas para evitar el
deslizamiento.
5.3.11. Pintura de aluminio.
Pintura que contienen aleaciones de aluminio y una película protectora como la
laca, de gran permeabilidad y resistente a la corrosión.

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5.3.12. Pintura resistente al ácido.
Pintura cuyos componentes permiten proteger una superficie frente al ácido.
5.3.13. Pinturas aromáticas
Cuando decidimos cambiar el aspecto de algunas de las estancias de una
edificación aplicando una nueva pintura, encontramos algunos impedimentos
relacionados con la posterior habitabilidad. El fuerte olor que desprende nos obliga
a desocupar la estancia durante un tiempo prudencial, pero en algunos casos, esto
causa infinidad de estragos a los propietarios.
Con la nueva la nueva generación de pinturas aromáticas que nos proponen las
empresas, con su selección de “Fragancias”, se puede disfrutar de un agradable
aroma durante y después de la aplicación de la pintura. Además su nulo nivel de
toxicidad permite la habitabilidad de la estancia en un corto periodo de tiempo.
Este tipo de pinturas son plásticas, es decir que están compuestas por una resina
sintética vinílica o acrílica emulsionada en agua. Por lo que tienen todas las
ventajas de las plásticas y añaden otras nuevas.
Son pinturas mate con una elevada calidad para interiores y excelentes propiedades
de aplicación y acabado. Además poseen una textura que otorga un levado poder
cubriente unido a una buena adherencia. Asimismo está preparada par sus futuros
lavados con agua..
La imprimación de las pinturas aromáticas no se limita a ciertos materiales de
construcción, puede aplicarse en todo tipo de superficies empleadas en la
edificación de la vivienda como ladrillos, cemento, yeso, fibrocemento, entre otros.
Habitabilidad inmediata.
Esta característica convierte el producto en una alternativa para quienes necesitan
habitar el espacio inmediatamente después de aplicar la pintura. Ya se en el hogar,
en oficinas o lugares comerciales donde es constante la presencia de personas, se
puede obtener un resultado de primera calidad y sin los tradicionales olores tan
molestos de los ambientes recién pintados
5.3.14. Pinturas vegetales y minerales.
Existe una alternativa medioambiental a las pinturas tradicionales y que no siempre
las que nos venden como ecológicas lo son plenamente. Si dejamos a un lado los
disolventes y derivados del petróleo, encontramos un amplio catálogo de materias
primas renovables que nos permiten decorar nuestro hogar con la misma eficiencia
que los pigmentos químicos. Las plantas y los minerales tienen el secreto de unas
pinturas mucho más 'limpias' que resultan igualmente efectivas para las tareas del
hogar
5.3.15. Pinturas Bactericidas
Como su nombre indica, son pinturas especiales que evitan la reproduccion o
conatos de infecciones bacterianas, generalmente se suelen utilizar en Hospitales,
aplicandose en las paredes de quirofanos, salas de espera, enfermerias, etc
5.3.16. Pinturas Antimanchas y antihumedad
También llamadas Tixotrópicas, estas llevan unos compuestos anti-moho y evitan
que salgan manchas en las paredes generalmente provenientes de la humedad y
humos se suelen aplicar en interiores y locales donde se genera mucho humo
(cocinas, bares, etc..).

6. Cualidades que debe tener una pintura.


 Buena resistencia a la intemperie.
 Buena adherencia al objeto.
 Ser neutro respecto al soporte.
 Estabilidad de color.
 Buen rendimiento

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 Decorativa.
 Dócil.

7. Consejos
7.1. Consejos generales.
La preparación de la superficie es fundamental para el acabado final, debe estar
perfectamente lijada, limpia, seca y exenta de polvo y grasa.
 Remover perfectamente el bote antes de empezar a pintar.
 No pintar en días muy húmedos o lluviosos, ni a temperaturas inferiores a 5ºC.
Tampoco con excesivo calor ni directamente bajo el Sol si es posible.
 Entre mano y mano dejar secar la pintura completamente.
 Limpiar los utensilios antes de que se seque la pintura.
 Recomendamos pinturas acrílicas ya que se limpian y diluyen con agua y
actualmente tienen excelente resistencia y elasticidad.
 Antes de empezar a pintar es muy conveniente hacer alguna prueba en un lugar
no visible o, mejor aun, en una muestra. En paredes, si se van a pintar de color,
conviene primero pintar varias muestras con colores en la propia pared para
decidirnos por uno.

7.2. Consejos para Paredes y Techos


 Si la superficie es nueva, eliminar el polvo y las florescencias, y si está pintada,
lavar con agua y detergente.
 Tapar fisuras y grietas con pasta tapagrietas o tapa poros . Cuando seque,
podemos lijar con lija 00 para enrasar. También podemos lijar la pared entera
si está muy irregular y queremos dejarla más lisa.
 Si superficie es nueva aplicar una selladora antes de pintar.
 Proteger con cinta de pintor los enchufes, marcos de puertas y ventanas,
apliques, rodapiés, etc.
 Elegir el tipo de rodillo. Rodillo de lana o sintético de pelo corto (paredes
lisas), de lana o sintético y pelo largo (si se ha dado gotelé). También será
necesaria una brocha redonda con punta para esquinas y rincones y una
brocha normal si hubiese molduras (en techos, etc).
 Elegir el tipo de pintura (temple o plástica) y empezar a pintar con brocha los
ángulos y zonas adyacentes de marcos puertas, rodapiés, etc. También
conviene dar un brochazo a las zonas emplastecidas para evitar que chupen la
pintura después. A continuación, con el rodillo bien escurrido empezaremos a
pintar por el techo repartiendo uniformemente la pintura. Después seguiremos
con las paredes repasando por último de arriba hacia abajo para un acabado
perfecto. Dejar secar completamente entre mano y mano. Con temple no
podremos pintar sobre pintura plástica, pero con pintura plástica podremos
pintar sobre la plástica anterior o sobre temple. Nuestra recomendación es la
pintura plástica, además de por lo anterior, por ser totalmente lavable.

7.3. Consejos para pintar madera


 Frotar la superficie con la lana de acero (número 00 ó 000) en el sentido de la
veta y eliminar el polvo por aspiración o soplado.
 Dar Dar una o dos manos de selladora lijando después de cada una con lija del
número 360. Dejar secar completamente entre mano y mano
 Dar cuantas manos se necesiten de pintura uniformemente con rodillo de
fibra o pelo corto para esmaltar (superficies grandes), brocha de esmaltar

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(superficies pequeñas) o pincel (recovecos y objetos pequeños). Dejar secar
completamente entre mano y mano

7.4. Metales (Hierros y aceros)


 Cepillar con un cepillo de púas de acero, incidiendo especialmente en las
zonas oxidadas. También lo podemos hacer con un taladro acoplándole un
cepillo de alambre
 Limpiar y desengrasar la superficie con disolvente universal.
 Dar una o dos capas de imprimación (minio) el mismo día del cepillado. Dejar
secar completamente entre mano y mano.
 Elegir el tipo de esmalte, brillante, satinado o mate. Este último no está
indicado para exteriores. Hoy en día existen pinturas especiales que no
necesitan imprimación de minio. También podemos dar un acabado tipo forja,
martelé, efecto madera o aluminio con productos específicos. Dejar secar
completamente entre mano y mano. Utilizar brocha, rodillo o pistola. Dar las
manos necesarias hasta que el acabado sea bueno

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IMPRIMANTES PARA PARED

1. IMPRIMANTES AL AGUA

Características
Imprimante fabricado con resina vegetal, carbonato de calcio y bactericidas biodegradables que
proporciona textura uniforme, suave y lisa de la superficie tratada. Cubre los poros dejados por el
tarajeo, corrige imperfecciones de la pared, tapa pequeños huecos. Aplicable a brocha y rodillo y
plancha de empastar.
Usos
Usado como imprimación, tapa poros, emporrar muros, cemento, hormigón, revoques, ladrillo,
madera.
También como uso decorativo (escarchado, rústico).

Rendimiento
Como imprimante: de 3.5 a 4 m2/kg. por mano.
Como pasta: de 2.8 a 3 m2/Kg. por mano.

Envases
Bolsas de:5 kilos

2. IMPRIMANTES EN PASTA (Pasta Mural)


Características
Es un producto pastoso fabricado con resina acrìlica, aditivos y cargas microfiltradas que mejoran
significativamente el tiempo de vida de los acabados porque permite la permeabilidad del vapor de
agua interior y a la vez evita la absorción del agua del exterior. Aplicable con plancha de empastar.

Usos
Usado como empaste para nivelar y alisar toda superficie de concreto, tarrajeo, fibro-concreto,
drywall y otros

3. IMPRIMANTES IMPERMEABILIZANTE
Características

Imprimante impermeabilizante que dependiendo de su composición ( resinas acrílicas o polímerosa


sintéticos) acrílico que suministra una capa impermeable de protección contra la alcalinidad y la
humedad contenidas en la pared. Sobre superficies nuevas de cemento, ladrillo, etc. Aplicable sobre
superficies tarrajeadas, de concreto fibra de cemento y otros. Aplicable a brocha y rodillo.

Usos
Usado como imprimante e impermeabilizante sobre superficies tarrajeadas, de concreto, fibra de
cemento y otros.

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LACAS

1. Definición
Resina sintética formadora de películas (generalmente nitrocelulosa) más plastificadores,
solventes volátiles y otras resinas.

2. Clasificación general y comercial


2.1. Laca a la Piroxilina de Colores ( Duco).
Elaborado a base de nitrocelulosa y pigmentos de alta calidad que confiere buen poder
cubriente y resistencia al medio ambiente.
Acabado : brillante
Color : según carta de colores
Modo de aplicación : soplete
Sustrato : madera o metal tratado.
Diluyente : Thinner
Uso : Acabado en la industria de la madera (tableros aglomerados de
partículas y tableros aglomerados de fibras- MDF)
Industria metal mecánica, previa base anticorrosiva.
2.2. Laca a la Piroxilina Selladora
Elaborado a base de resinas sintéticas y jabones metálicos, utilizado para el sellado del poro
o veta de la madera, ofrece una buena lijabilidad
Acabado : mate
Sustrato : madera lijada
Diluyente : Thinner
Uso : Como base o fondo para madera cuando se aplica sistema de pintado
transparente al Duco o Piroxilina.
2.3. Laca a la Piroxilina Transparente
La laca piroxilina transparente es un producto industrial fabricado a base de nitrocelulosa,
agente mateante y solventes de alta calidad, que producen un efecto de acabado mate,
satisfaciendo los mas estrictos requerimientos de los fabricantes de muebles, ebanistas y
decoradores.
Acabados : mate, brillante
Sustrato : madera lijada

2.4. Laca cristal


Producto elaborado con resinas de nitrocelulosa y disolventes de alta calidad que dan como
resultado acabados de buena resistencia y retención de brillo.
Se recomienda usar Thinner de buena calidad para evitar defectos posteriores en el acabado.
USOS
Se le recomienda usar como acabado de la industria maderera, tales como: Puertas,
Muebles, Closet, Repostero, etc., solo interiores
ACABADOS
Brillante
Mate

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BARNICES

1. Definición
Combinación transparente de algún aceite secante y resinas naturales o sintéticas.
Son líquidos más o menos fluidos que, extendidos en capas delgadaS sobre los cuerpos se
solidifican, dando una superficie lisa, continua, incolora, brillante. Realza los colores y los
protege de los agentes atmosféricos. Pueden ser transparentes u opacos.
Están constituidos por resinas y gomas o ceras disueltas en aceites secantes o con disolventes
volátiles y materias colorantes.
Se clasifican por el disolvente: en barnices al óleo, lacas o barnices volátiles, barnices-lacas y
barnices celulósicos. También los barnices se denominan por la resina que contienen.

2. Clasificación general y comercial


2.1. Barniz transparente.
Producto elaborado con resinas alquídicas que proporcionan al secar una película de gran
brillo y alta resistencia a la luz.
Acabado : brillante
Color : transparente
Diluyente : aguarrás
Tipo de sustrato : madera lijada
Usos : industria del mueble, barnizado de puertas, ventanas, etc.
2.2. Barniz transparente mate
Producto elaborado con resinas alquídicas que proporcionan al secar una película de gran
brillo y alta resistencia a la luz.
Acabado : mate
Color : transparente
Diluyente : aguarrás
Tipo de sustrato : madera lijada
Usos : industria del mueble, barnizado de puertas, ventanas, con efecto
mate.

2.3. Barniz Marino brillante


Elaborado a base de resinas alquídicas , buena retención del brillo y gran resistencia al agua
salada.
Acabado : brillante
Color : transparente
Diluyente : aguarrás
Tipo de sustrato : madera lijada
Usos :puertas y marcos de madera, toda superficie interior y exterior.

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2.4. Barniz marino mate
Elaborado a base de resinas alquídicas , buena del acabado y gran resistencia al agua salada
Acabado : mate
Color : transparente
Diluyente : aguarrás
Tipo de sustrato : madera lijada
Usos :puertas y marcos de madera, toda superficie interior y exterior.
2.5. Barniz para pisos
Producto elaborado especialmente para una gran resistencia a la abrasión, formulada
especialmente para pisos.Se designan en función de las resinas que contiene
Acabado : mate o brillante ( según carta)
Color : transparente o coloración según carta
Diluyente : aguarrás o diluyente según marca.
Tipo de sustrato : madera lijada
Usos : acabado para pisos de madera o laminados.

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PISOS
Con el fin de seleccionar el recubrimiento más adecuado para pisos, se deben considerar muchos factores,
incluyen el uso de losas de concreto ligero, firmes en contacto directo con el suelo y acondicionamiento
del aire, la posible necesidad de esterilización o ausencia total de polvo, las cargas de tráfico y los costos
de mantenimiento, todo lo cual incide en el proceso de selección. También se debe tener en cuenta las
normas actuales de estilo o tendencia, comodidad y ausencia de ruidos.

El primer problema que se presenta en un sistema de recubrimiento para pisos es elegir el material que
satisfaga el mayor número de normas aprecio razonable. Para ello debemos tomar en cuenta todos los
factores pertinentes.

1. Propiedades.
Distinguimos propiedades generales y propiedades específicas de los pisos.

1.1. Generales
Las exigencias generales y principales con las que deben cumplir los pisos son las siguientes.
 Resistencia suficiente al trabajo al que han de estar sometidos y al ataque de los
agentes ambientales.
 Facilidad para su limpieza y para el mantenimiento de su eficiencia y aspecto.
 Apariencia y condiciones estéticas adecuadas a la función y ubicación asignadas.
 Economía considerada no solo en su costo inicial sino también en el de su cuidado y
preservación.

1.2. Específicas
Dependen de la función atribuida al ambiente que forma parte.
 Impermeabilidad o resistencia a la humedad, propiedad necesaria en baños, cocinas,
especialmente de carácter público, en industrias, en zonas abiertas sometidas a lluvia.
 Insonoridad o capacidad de absorber sonidos y ruidos, imprescindible en auditorios,
estudios de radios, etc.
 Resistencia al ataque de ácidos. Útil en laboratorios, industrias, etc.
 Aspereza o rugosidad antideslizantes, deseable en rampas, bordes de piscinas,
pasarelas industriales, etc.
 Flexibilidad, necesaria en instalaciones deportivas, teatro, danza.
 Liviandad o poco peso, cuando se trata de aligerar la carga sobre estructuras de
grandes luces.
 Dureza cuando se debe soportar tránsito extenso, permanente como ambientes
públicos.

Algunas veces algún requisitos está en contradicción con otro, por ejemplo la insonoridad con la
facilidad de limpieza o la resistencia al destape (digamos alfombras o moquetas). En un caso así
el destino del local y el costo de mantenimiento definirán la opción o por el material
funcionalmente más adecuado o por uno de condición intermedia.

2. Componentes del piso.


2.1. Base o falso Piso.
La base elemental es el terreno afirmado. Su inconveniente comportamiento frente a la
humedad constituye su principal desventaja. Hoy sobre el afirmado se coloca una capa de
concreto llamado falso piso, con 4” ó 3” de espesor, capa o solado que en las habitaciones
resulta confinado entre los sobrecimiento de los muros. En terrazas o veredas donde algunos (
o todos) los lados falta el límite del sobrecimiento, se reemplaza por un sardinel o borde de
mayor altura que penetra en el piso ( terreno). si las características del terreno lo exige el falso
piso contará con una armadura. En el tercer tipo de base se da en el entrepiso o techo-piso.
Este puede ser la losa de concreto, macizo o aligerada, o bien de entablado o algún tipo de
plancha sobre vigas de madera o metálicas o una combinación de ambas.
2.2. Contrapiso.

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Es una capa de cemento – arena (mortero), cuya finalidad es alcanzar el nivel requerido ara el
acabado y obtener una superficie uniforme para el asentamiento. La cara del concreto cuando
el asentamiento es con mortero recibe un rayado antes de fraguar a fin de facilitar la
adherencia. En el caso de pegamento la superficie va uniforme pero áspera. Cuando el piso es
de tablas machihembradas se requiere de listones ( “muertos”) para su colocación, entre los
cuales puede vaciarse la mezcla o contrapiso u otro material de relleno. Cuando sea posible es
conveniente reemplazar una parte por “confitillo” para mejorar su resistencia.

2.3. Adherente.
Cuando el acabado es parquet o loseta asfáltica o vinílica o linóleo o moqueta, etc. Se emplea
algún tipo de pegamento. El mortero deberá tener una proporción 1:4 cemento arena y deberá
cuidarse que tanto el agua como el material con contenga sales, pues producen ana la
superficie final manchas blanquecinas, sobre todo en aquellos de constitución porosa como la
cerámica. Para la adherencia entre piezas se emplea una pasta de cemento, fragua de color
natural o colorante según el acabado del piso correspondiente.

2.4. Piso propiamente dicho.


Es el material que constituye el acabado y puede ser de varios tipo según el material: piedras
naturales, piedras artificiales, maderas o productos sintéticos.

2.5. Contrazócalos.
El encuentro entre el piso y el muro es siempre un ángulo imperfecto acabado. Para cubrirlo se
coloca una pieza o tapajunta, generalmente del mismo material que el del piso. Hay locales en
los que la limpieza es importancia primordial, en los cuales se busca eliminar el encuentro de
piso y pared en ángulo recto, mediante piezas especiales que producen un encuentro
redondeado (mediacaña). Estas piezas se llaman contrazócalo sanitario.

3. Mantenimiento.
Se debe tener en cuenta el tipo e material o producto a emplearse y tiempo necesario desde su
colocación hasta su primera aplicación ( Ejemplo ara encerar losetas de vinil: 8 a 10 días).
Según los tipos de pisos se pueden usar productos como agua, líquidos matapolvos, limpiadores
líquidos neutros, detergentes neutros, jabón, ceras limpiadoras, ceras autobrillantes, ceras al agua,
líquidos germicidas, etc; para el mantenimiento.

4. Defectos o fallas en los pisos.


Los pisos luego de terminada de colocar o durante su vida útil, suelen presentar diversos defectos o
fallas que deben evitarse. Pueden deberse principalmente a:

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 Equivocada selección de piso.
 Empleo de materiales de baja calidad.
 Fallas debido a una mano de obra deficiente.
 Errores en las especificaciones técnicas, detalles y procesos constructivos.
 Combinación de los factores anteriormente descritos.

Los defectos visibles de estos factores se pueden traducir en:


 Rajaduras.
 Agrietamientos
 Descascaramientos
 Rotura
 Separación entre piezas.
 Cambio de textura
 Desprendimiento
 Rayaduras
 Manchas
 Eflorescencias
 Cambios de color
 Depresiones por desgaste.

Defecto Tipos de piso Causa principal.

Despegado Loseta de vinil Humedad del contrapiso.


Losetas cerámicas Humedad el contrapiso o separación
de juntas.

Rajaduras Cerámica esmaltada. Falta de juntas o inadecuada


espaciamiento de juntas.
Presencia de polvo e impurezas.
Parquet
Falta de juntas de dilatación.
Losetas cerámicas
Falta de curado ( mantenimiento de
concreto la humedad)

Separación entre piezas Parquet Secado incompleto.

Manchas. Parquet Falta de protección superficial ante


contacto con agua cemento

Eflorescencias Losetas cerámicas/ladrillo Presencia de sales en la arena del


mortero.

Depresiones Mármol Selección equivocada del mármol.


Muy poco resistente a tráfico
constante.

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PARQUET

1. DEFINICIÓN
Es un pavimento de piezas manufacturadas de madera, de paramento liso, espesor regular y de
dimensiones variables.
2. PARQUET PREFABRICADO
Son de características similares al parquet clásico, presenta totalmente acabada su cara
superficial, por lo que se evitan las operaciones de lijado y barnizado siempre incovenientes,
tanto por la cantidad de polvo que se desprende de la primera como por los vapores irritantes del
barnizado final.
3. TIPOS
En el mercado nacional existe una gran diversidad de maderas extraídas de la Selva, para el
recubrimiento de pisos, entre las más conocidas están las siguientes:
• Coricaspi oscuro
• Coricaspi blanco
• Coricaspi veteado
• Oreja de León Oscuro
• Oreja de León veteado
• Huayacán del Norte
• Hualtaco del Norte
• Chonta
• Tahuari oscuro
• Canelo oscuro
• Canelo veteado
También se puede conseguir otras maderas bajo pedido, y estas pueden ser las siguientes:
• Tahuari veteado
• Quilla
• Quillabordón
• Hualtaco de la selva
4. CARACTERÍSTICAS DE LAS MADERAS MÁS COMERCIALIZADAS
4.1. Coricaspi Oscuro
Color oscuro
Resistente a climas secos
No tiene buen aspecto
4.2. Coricaspi blanco
Es una madera blanda
Se recomienda para hacer composiciones con otras maderas o para contornear las
habitaciones.
Se esponja fácilmente.
4.3. Bálsamo
Recomendable para climas secos
Parecida a la Caoba y al Coricaspi Oscuro.

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La albura es suceptible al ataque biológico y el duramen presenta alta durabilidad natural y
no requiere preservación
4.4. Oreja de León
Está en veda en este momento, por lo tanto su costo es elevado.
Es una madera resinosa.
Resistente a los climas húmedos.
Es una de las maderas de comercialización más antigua.
4.5. Huayacán del Norte
Es similar a la Oreja de León.
Es una madera escasa.
Es una de las maderas de comercialización más antigua.
4.6. Hualtaco
Es una madera blanda.
Es escasa y una de las más antiguas.
Su costo es elevado.
Se necesita barnizar obligatoriamente.
4.7. Chonta
El color de esta madera es negra.
Su costo es el más elevado del mercado.
Es una madera muy dura.
No permite composiciones contra sus vetas, porque se astilla.
Es una de las maderas más antiguas.
Solo se consigue bajo pedido, porque está en veda.
4.8. Canelo
No se recomienda para climas secos.
Resistente a la humedad.
No se recomienda su uso en Arequipa.
4.9. Tahuari
Es una madera dura.
No resiste climas secos.
Se utiliza mucho en la ciudad de Tacna.
4.10. Hualtaco de Selva
Es el de peor calidad.
Es la única madera que se apolilla.
Su color Es medio rojizo.
Es el más barato del mercado
4.11. Sishihuaco
Es resistente al ataque biológico; no requiere ser preservada.

Es nuestro medio también se puede apreciar otra clasificación de acuerdo a la dureza de las
maderas. Entre las maderas duras más usadas están.
• Tahuarí
• Chonta
• Oreja de León.
• Y entre las maderas blandas están:
• Hualtaco del Norte
• Coricaspi Blanco
• Canelo

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• Bálsamo.

5. DIMENSIONES
Existen medidas estándar en el mercado, como también medidas especiales, que se hacen bajo
pedido. La medida estándar Es de 6 cm x 30 cm. entre las medidas que se puede obtener a pedido
están:
6 cm x 18 cm
6 cm x 24 cm
5 cm x 30 cm
4 cm x 30 cm
3 cm x 30 cm
El grosor de las maderas oscila entre los 9 mm y los 15 mm. De acuerdo al tipo de madera y a la
dimensión.
6. PARQUETÓN
También es una clase de parquet. Los parquetones son láminas largas de menos de un metro, son
de madera natural y se instalan con pegamento.
No es recomendable hacer diseños, porque el tamaño sobrante es mayor. Queda mayor
desperdicio. Las dimensiones del parquetón son:
10 x 60 cm
10 x 90 cm.
7 x 45 cm.
E l espesor es de 15 mm.

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PISOS MACHIHEMBRADOS
MACHIHEMBRADOS (Madera Natural)
1. CONCEPTO:

El machihembrado, o machimbre, es un sistema para ensamblar tablas


de madera cepillada por medio de rebajes y cortes en sus cantos, para
lograr por medio de la sucesión de piezas encajadas entre sí una sola
superficie lisa, uniforme y solidaria.
Para aplicar este principio, se labra en los cantos de la tabla dos tipos de
perfilado: macho, en forma de pestaña sobresaliente, y hembra, en forma
de canal; sus medidas están pensadas para lograr una unión perfecta. Para
ensamblar las tablas, se encaja el canto cortado en macho de una pieza
dentro del canto cortado en hembra de otra pieza, quedando unidas para
soportar las cargas propias del uso.
Este sistema es utilizado principalmente para pisos de madera, donde se busca lograr una superficie lisa e
indeformable frente a la aplicación de las cargas del uso. Para tablas largas ,se labran sólo dos de los
cuatro cantos, pues el dimensionamiento en obra de las piezas no justifica labrar los cuatro.
Para su fabricación se utiliza madera seca, con el fin de evitar cambios dimensionales, torceduras o
rajaduras. Se trabaja además con maquinaria especializada, lo que permite ofrecer un producto de óptima
calidad y gran resistencia.

2. CARACTERITICAS:

• Las tablas de estos pisos cuentan con un sistema de ranuras y lengüetas que hacen que se
enganchen una tabla con otra, facilitando así la instalación.
• Estos pisos, además, pasan por un proceso de secado
• Peso reducido y alta resistencia
• Fácil de montar
• Gran variedad de perfiles
• Todo tipo de acabados (barnizada, encerada, engrasada)
• Regula la humedad ambiental y proporciona confort incluso en estancias húmedas.
• Evita cargas electroestáticas.
• Larga durabilidad.

3. TIPOLOGIA

El piso machihembrado se puede clasificar de acuerdo a:

3.1. Por el perfil:

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3.2. Por el tipo de madera:

Especies en AREQUIPA:
Caoba: madera dura y compacta, esta
madera amazónica presenta un color rojizo
y un peso elevado. Este es de los tipos de
madera que presentan un perfecto acabado
ya que es fácil de aserrar, pulir y barnizar.

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• Copaiba
La Copaiba es una madera pesada de color
beige y las capas internas (duramen) de
color castaño rojizo con vetas oscuras. La
madera es relativamente fácil de aserrar.

• Tornillo
El tornillo es una especie de fácil aserrío, es
de color castaño pálido, tiene buena
trabajabilidad con toda clase de
herramientas manuales y máquinas, El
secado al aire es rápido.

• Cedro

Semejante en color a la caoba, presenta


menor peso, mayor resina y una textura más
gruesa. Presenta un color canela rosado y
una excelente resistencia a ataques fúngicos
y de termitas.

3.3 POR EL ACABADO:

3.3.1Acabado natural: ya teniendo el piso instalado se debe seguir los siguientes


pasos:
• Pulir manualmente ya sea con un lijar (280) o por medio de una
maquina pulidora.
• Aplicar barniz con el acabado que se desea.

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3.3.2 Acabado con color:
• Pulir manualmente ya sea con un lijar (280) o por medio de una maquina pulidora,
• Pintar la madera con la tonalidad deseada
• Aplicar la base selladora para tapar poros e imperfecciones.
• Aplicar barniz ( recomendado BARNIZ TRIPLE ACCION)

3.4 SEGÚN EL TIPO DE TARIMA:

Dentro del grupo de tarimas para la decoración del suelo existen distintos tipos y ofertas de tarimas
que pueden instalarse y cuyo tipo depende del suelo o lugar donde se desee utilizar. La más utilizada
es:

3.4.1TARIMA MACIZA EXTERIOR

Este tipo de tarima se instala sobre rastreles, mediante una tornillería


inoxidable, van uniendo las tablas dejando una separación para el paso
del agua. Después de ser clavada debe ser lijada y barnizada en el sitio,
existen tarimas barnizadas de fábrica pero es más recomendable hacerlo
en el mismo sitio en el que se vaya a instalar. Los tablones están
compuestos en su totalidad de madera noble, se encuentran en
diferentes formatos para adaptarlos a los gustos del cliente.
Este tipo de tarima tiene muchas aplicaciones; piscinas, jardines, terrazas, duchas... Generalmente el
espesor es de 21mm aunque puede variar según los fabricantes. Las tarimas están tratadas con
autoclave para evitar la aparición insecto u hongos nocivos para la madera. Para concluir la instalación
recibe un tratamiento de aceites para reforzar así la madera ante las agresiones externas de la
climatología.
Las especies de maderas en este tipo de tarima suelen ser
tropicales puesto que estas maderas son las que mejor se adaptan
a los diferentes tipos de climatología. Estas maderas son: iroko,
ipé, jatoba, teka, elondo ...
El efecto que consigue esta tarima es hacer del exterior una parte
más de la casa, es cálida y elegante y tiene una agradable pisada
en comparación con otros materiales como la piedra o la
cerámica.
Este tipo de tarima es ideal para: piscinas, duchas, jardines, terrazas ...

4. DIMENSIONES:
A nivel local:

• Caoba
• Tornillo ancho largo espesor
• Copaiba 8” De 3 a 5m 1”

Las medidas pueden variar según los tipos y diseño de la madera y las dimensiones
del espacio:

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5. ESTILOS DE COLOCACION:

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6.PROCESO CONSTRUCTIVO:

PASOS PREVIOS

• Proceso de secado según el tipo de madera ya sea caoba 3 meses tornillo y


cedro 2 meses en Arequipa y en lima se puede dar también por medio de
un horno para secar la madera

• Labrar las maderas de acuerdo a las medidas propuestas en la que se


elaboraran los rebajes de la lengüeta de unión

• Preparar las superficies con las durmientes separados a 50 centímetros


• Los pisos machihembrados deberán ser colocados en los lugares donde van a ser instalados, apilados para la
ambientación respectiva, por un promedio mínimo de 8 días, a efectos de que absorba o pierda humedad de
acuerdo al ambiente del lugar.
• A efectos de la instalación, el instalador deberán tener en cuenta el nivel del piso, el estado de humedad del piso de
concreto, y procederá a la distribución y cortes del machihembrado sin pegar en todo el área, dejando las
aperturas de dilataciones necesarias en la pared.

INSTALACIÓN
• Colocar los clavos en forma paralela al piso. y rellenar con mortero, debiendo tener el piso nivelado, luego se
desea se aplica alquitrán a los durmientes para evitar el paso de humedad, dejando una pulgada del durmiente la
exterior para luego rellenar el espacio con una mezcla de confitillo con arena. Si se desea.
• Para las gradas es recomendable pegar el piso con brea
• Una vez instalado el piso, se procederá al cepillado respectivo, y al recubrimiento con las lacas o barnices de su
preferencia, generando el acabado.

PISO
MACHIHEMBRADO

GRAVA 1"
DURMIENTE
3"X2"

CONTRAPISO

FALSOPISO

7. RECOMENDACIONES PARA COMPRAR UN BUEN MATERIAL:

Debemos de tener en cuenta:

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• La madera debe estar exenta a las manchas y a la humedad. (fijarse en el peso de la
madera y ver la zona intermedia, si esta estuviera húmeda presentara manchas.
• el grosor y calidad de la madera, son también criterios fundamentales dependiendo del
uso al que se vaya a destinar un suelo es decir si va está ubicado en espacios de alto
transito o de bajo transito.
• También suele haber una relación entre la calidad del suelo y su grosor, siendo el mayor
grosor, el de más calidad.
• La madera no debe tener ojos.
• Aquí en nuestro medio es recomendable comprar un piso machihembrado de madera
caoba, ya que el cedro siendo una madera blanda no tendría mayor durabilidad.
• Si se desea se puede comprar madera tornillo pero no es lo más recomendable ya que
esta se tuerce con el tiempo.
• La madera cedro no es la más recomendable , ya los tacones suelen malograrla.

8. CONTROL EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO

• Tener en cuenta el tipo de proceso que se seguirá a la hora de instalar el piso , siendo estos los
siguientes :

 Nivel del piso ,debe estar bien nivelado con las siguientes técnicas :
Echar agua a la superficie y ver si se empoza en algunas zonas
Con una regla colocar en la superficie, notar si hay espacios en bajo o alto relieve

 Tener en cuenta el tipo de madera, que se está utilizando para la instalación, debe ser
la que se escogió, y no debe presentar, ojos, humedad, y agrietamientos.
 La profundidad de acople entre macho y hembra no debe ser menor de 7 mm. para
garantizar un ensamblaje adecuado

 En cada pieza o listón machihembrado, tanto el macho como la hembra deben


Ser continuos y sin presencia de corteza

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 Instalación de piso machihembrado con durmientes, los durmientes se colocaran en
la superficie a cada 50 cm ,las zonas que quedan vacías , se rellenaran con mortero de
concreto , dejando un espacio de 1” de cada durmiente , para posteriormente rellenar
con granalla , teniendo la superficie lista , se procederán a colocar las piezas de el piso
machihembrado , , clavándolas con las durmientes en cada intersección

 Instalación de piso machihembrado con la aplicación previa de alquitrán, este


proceso se hace con el fin de no dejar pasar la humedad, al piso machihembrado, este
proceso se hace bañando los durmientes de alquitrán , antes del vaciado del mortero .

 Instalación de piso machihembrado sin durmientes y aplicación previa de brea,


este proceso se hace bañando la superficie con brea que actuara como pegamento, luego
se instalaran las piezas del piso machihembrado

 Instalación de piso machihembrado con diseño de bruña, como ya hemos podido


ver, hay distintos tipos de diseño, sobre todo en los detalles de junta, hay que darse
cuenta, si estos cumplen, con el diseño requerido

 Instalación de piso machihembrado tarugado, este proceso se hace, haciendo


hendiduras en la superficie, instalando las piezas del piso y pegando a la superficie por
medio de tarugos que van adosados a la superficie, estos tarugos serán también de
madera, fijarse en las medidas del tarugo y la profundidad de la hendidura , así como la
madera usada para los tarugos , se recomienda que sea de madera tornillo ya que es una
madera muy resistente

9. RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO

1. Una vez colocado el piso solo basta disfrutarlo y mantenerlo. Limpio diariamente con una escoba
suave y si se mancha con un trapo húmedo. Recuerde que no debe mojarlo demasiado. Resiste
detergentes y otro tipo de machas, aunque el recubrimiento es más sensible a ácidos y solventes.
2. Es necesario para su conservación aplicar barniz cada 6 meses en un espacio de mayor tránsito y
si es en el hogar cada año.

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pORCELANATO
1. Definición
El Porcelanato es un tipo de revestimiento cerámico fabricado con tecnología avanzada.
Se diferencia de los demás revestimientos en función de su proceso de quema (alta temperatura), de
las materias primas nobles que componen su masa y también de la absorción de agua que es bajísima,
siendo < 0,1% para los porcelanatos técnicos y < 0,5% para los porcelanatos esmaltados. Este tipo de
revestimiento cerámico, que tuvo su origen en Europa (Italia), comenzó a ganar destaque en Brasil en
los comienzos de la década del 90. El Porcelanato fue concebido para aplicación en pavimentos, sin
embargo, debido a su elevada calidad técnica a través de sus características, que permiten la
utilización más diversificada posible, como por ejemplo: revestimiento en fachada de edificios, etc.
Su tecnología posibilita la reproducción de la belleza de las piedras naturales, pero con características
técnicas muy superiores.
El porcelanato por la composición de sus materias primas le permite cocinar a mayores temperaturas
logrando tener mayores atributos que una cerámica común como por ejemplo tener un porcentaje
cercano al 0% de absorción de agua, resistencia a la flexión y soportar cambios bruscos de
temperaturas.

2. Características

 Absorción de agua. El porcelanato posee bajísima absorción de agua (0,1%), cuanto menor la
absorción de agua (porosidad) mayor la resistencia a la flexión (carga de ruptura) de la placa
cerámica. Resistencia mecánica a la flexión y carga de ruptura
 Resistencia mecánica a la flexión y carga de ruptura.
 Resistencia al congelamiento
 Resistencia al ataque térmico.
 Resistencia a la fricción.
 Durabilidad de acuerdo con el uso, el porcelanato perfectamente instalado y conservado, puede
mantener su apariencia inalterada por mucho tiempo.
 Alta resistencia a la abrasión profunda.
 Bajísimo índice de absorción de agua y por ende, una muy alta resistencia al congelamiento.
 Acabado superficial por pulido y no por esmaltado, presentando en toda su masa la misma
coloración que en la superficie.
 Bordes y biseles obtenidos por medios mecánicos y no por moldeo como en las cerámicas,
permitiendo un alto grado de perfección en juntas y encuentros (1 para pulido y 2 mm. de junta
mínima para porcelanato mate).
3. Tipología

• No esmaltados
Llamados todo masa, dentro de esta clasificación están los porcellanatos mates ( mate, rústico)
y los brillantes (pulidos).
Los porcelanatos mates no se mide el PEI, solo se mide el MOHS siendo este muy alto 8. Estos
no tienen microporos, por lo que es muy difícil de mancharse y se recomienda en ambientes
interiores y exteriores.

• Pulido

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Tiene un acabado brillante.
Los únicos porcelanatos que se sellan son los pulidos .
Debido al pulimento que reciben se dejan microporos y modifican la superficie, los que harán
variar la calidad del material
Los porcelanatos pulidos no tienen PEI por lo que no se mide la resistencia a la abrasión el
MOHS es de 6, al ser pulidos se generan microporos, que si no se sellan se mancharán
fácilmente las piezas. Los porcelanatos pulidos se recomiendan utilizar solo en ambientes
interiores.

• Rústico
Este producto, ideal para exteriores, tiene un 0% de absorción de agua, es antideslizante y
resistente a las altas temperaturas
• Sales solubles
Una vez que es prensado el producto, se le agrega a la superficie unas sales solubles, las cuales
penetran entre 1 y 2mm sobre la superficie que generan efectos como el marmolado.

• Esmaltado:
Tiene el mismo proceso de producción que cualquier producto cerámico, sólo que la base es
porcelánica.
Los porcelanatos esmaltados si tienen PEI y MOHS y son mayores a 8, y son utilizados en
cualquier ambiente y tránsito, sobretodo en ambientes donde hay cambios bruscos de
temperatura

• Porcelanto Granilla
Compuesto por un mayor porcentaje se granos de un color y menor al porcentaje de granos
más oscuro o de otro color que le dan la apariencia de ser salpimentado ( granito)

• Porcelanto Nanométrico
Consiste en aplicar un sellador de partículas nanométricas que reaccionan químicamente con
las moléculas de la superficie del porcelanato pulido ( más resistente).
La técnica del porcelanato nanométrico consiste en aplicar un sellador con partículas
nanométricas que reaccionan químicamente con las moléculas de la superficie del porcelanato
pulido, ocupando los poros y cubriéndolo para facilitar la limpieza del porcelanato.
El producto no es simplemente un sellador tradicional, sino que por su composición química y la
forma de aplicación que implica cepillados a alta velocidad y temperatura relativamente
elevadas, se produce una reacción química exotérmica que tiene como resultado el enlace
químico molecular.

• Doble Carga:
Compuesto por dos materiales, dos tipos de arcillas impregnadas con colorantes sobre una
misma pieza. natural
Suele ser nombrado como “Porcelánico Técnico”. A este producto se le realiza un doble
prensado, en la primer capa (de 6-8mm de espesor) Porcelánico normal. Luego entra un segundo
nivel de carga (2.3 mm), con un Porcelánico que se colorea, dando un efecto a un decorado.

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4. Instalación y mantenimiento
1.1. Guía de instalación
 Revise que el modelo y la medida corresponda con el material solicitado.
 Revise que las piezas sean compatibles en color y diseño.
 Marque el nivel al cual debe quedar el piso con hilo o líneas en la pared. (incluyendo la
altura que toma con el pegamento).
 Aplique el material sobre una superficie totalmente plana, firme y nivelada, aplique el
pegamento (se recomienda usar pegamento flexible).
 Aplique la cantidad necesaria de pegamento de un centímetro de espesor.
 Coloque las piezas una a una de acuerdo al dibujo y las guías de instalación que tiene
cada loza en la parte inferior. Asiente la loza con pequeños golpes utilizando el mango de un
martillo de madera. Evite manchar de pegamento la loza.
 Deje una junta de 2mm mínimo. Recuerde que las juntas fluctúan entre 1 a 4 mm o
según especificaciones técnicas.
 No es necesario mojar la loza antes de instalarla.
 Si las lozas tienen pegamento en la superficie limpie en menos de una hora. Con una
mezcla de agua y vinagre.
 12 horas después de haber terminado la instalación de ligeros golpes sobre las lozas, si
escucha un sonido hueco, re-instale la loza. No limpie ni camine sobre el material instalado en
las siguientes 24 hrs.
 Quite la cera protectora, Se puede retirar con una estopa seca y si persiste aplique los
removedores y limpiadores de cera para porcelantaos. ( información brindadaen diapositivas).
 No utilice limpiadores a base de acido fluorhidrico.

1.2. Guía de mantenimiento


Un trapeador ligeramente húmedo en el uso diario, limpia y abrillanta perfectamente el
porcelanato.
• Manchas comunes
Mancha: Té, Café, Helado, Grasa, Aceites y Cerveza
Limpiador: Solución Alcalina: Tide, Windex, Maestro Limpio, Fabuloso.

Mancha: Yeso, Óxido y Sedimentos.


Limpiador: Ácido Sulfúrico o Ácido Clorhídrico.

Mancha: Pinturas y Plumones


Limpiador: Acetona

Mancha: Salsa, Vinagre, cenizas.


Limpiador: Solución Alcalina: Tide, Windex, Maestro Limpio, Fabuloso.

Mancha: Tinta. Limpiador: Detergente Ácido: Aja x. Mancha: Vinos (se recomienda
limpiarlos inmediatamente, no dejar secar la mancha)
Limpiador: Solución Alcalina: Tide, Windex, Maestro Limpio, Fabuloso.
Si la mancha persiste aplique agua oxigenada directamente.

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Mancha: Goma de llanta o zapato.
Limpiador: Acido clorhídrico: cloro. Y/o vinagre.

2. Recomendaciones en Juntas de cantería.


El Porcelanato es un material que tiene dilatación pero menor a otros materiales (cerámicos).

Por ser vitrificado no requieren juntas, pero por


forma de diseño y rectificaciones se recomienda
juntas entre 1 y 4 mm.

Por razones de trabajo se utiliza 2 mm.


2 mm para porcelanatos rectificados.
3 mm para porcelanatos estándar.

Las porcelanas rinden de acuerdo al espesor de la junta a rellenar, puede estar oscilando en
promedio 3m2 el Kilo.

Seguir las recomendaciones de la hoja técnica para evitar:


Veteo: haber aplicado la porcelana cuando la superficie esta húmeda.
Cuarteamiento: por no haber compactado la junta.
Quemado: por no haber humectado antes la junta, por no haber hidratado la junta y por agregar
agua en exceso.

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MÁRMOL
1. EL MÁRMOL
Desde un punto de vista estrictamente técnico, se considerarán únicamente mármoles las piedras
calizas cuya masa sea granosa y cristalina y que se halle integrada principalmente de carbonato
cálcico. Pero a los efectos prácticos de la construcción, se designan con el nombre de mármoles a
todas las calizas en general. Aun sin haber experimentado recristalización, siempre que sean de
agradable presencia, tengan color destacado y sean decorativos, además de ofrecer una estructura
compacta que permita su pulimentación posterior.
De estructura granular, se halla mezclada con diversas sustancias que le comunican su variadísima
gama de colores, así como la presencia de grandes manchas y veteados, ambas cualidades, unidas a
su resistencia, inalterabilidad ante el paso del tiempo y la acción de los agentes atmosféricos y sobre
todo, la facilidad de pulimentado y de regeneración de la superficie que presenta exteriormente,
hacen de este material un elemento inapreciable para chapados y losas de pavimentación.
El mármol es el material de recubrimiento más antiguo, en la historia de la construcción, habiendo
sido utilizado en toda época de manera ininterrumpida. Como su nombre indica, las placas de mármol
proceden de grandes bloques extraídos de la cantera, cortados en tamaños y gruesos diversos según
las necesidades que deberán cubrir, en cada caso.
El cortado de tales piezas suele efectuarse, generalmente a máquina, por medio de sierras. Estas
últimas, se hallan formadas por tiras rígidas y lisas de acero de la mejor calidad, trabajando por
movimiento lateral el corte se facilita haciendo coincidir, en el lugar que opera la sierra, agua y arena.
Posteriormente, la placa obtenida pasa a ser objeto de un primer pulido, operación que es
encomendada a unas ruedas de carborundum de giro muy rápido que se encargarán de igualar la
superficie, tratándose de pulir la misma a mano..
Según cual fuere el acabado de la pieza, que dependerá de las manipulaciones a que sea sometida, el
mármol puede ser rústico, de labra media, de labra fina y pulimentada.
En construcción y decoración, el mármol suele considerarse como un elemento de carácter suntuario,
que a su gran y natural belleza une una duración muy larga y resistiendo, tal como ya hemos dicho, el
paso de los años y las inclemencias metereológicas, requiriendo además muy pocos cuidados para su
conservación, siempre que haya sido bien colocado. En cambio suele mostrarse frágil a los golpes
con cierta violencia, cuando pierde el brillo, puede procederse a pulimentar la superficie externa, con
lo que la misma volverá a la adquisición de su primitivo aspecto.

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1. CLASIFICACIÓN DE LOS MÁRMOLES
La clasificación que a los efectos prácticos podemos adoptar, una de las más aceptadas y
también la más sencilla de retener en la memoria, divide a los mármoles en cuatro grupos, a los
que se denomina, respectivamente:
2.1. Mármol Simple (Unicolor y manchado)
El mármol unicolor o de un solo color, se divide a su vez en mármoles blancos y mármoles
de color.
Los mármoles blancos, carecen prácticamente de pigmentación y son considerados carbonatos
cálcicos puros. En realidad, ninguna piedra caliza natural es totalmente pura y puede decirse que
no existe tampoco ningún mármol carente de pigmentación. Lo que ocurre es que tal
pigmentación puede manifestarse en partículas extremadamente pequeñas y muy dispersas,
apreciándose a simple vista un color blanco lechoso cuya blancura será tanto más apreciada
cuanto parezca más pura.
Por otra parte , la pigmentación de un mármol puede agruparse para dar lugar a manchas más o
menos ramificadas pero bien concretas, lo que se denomina veteado. Las vetas pueden acusarse
con mayor o menor intensidad y ocupar un porcentaje muy variable de la superficie de la piedra,
pero en cualquier caso, lo que calificará el color del mármol será aquel que prevalezca como
fondo. Así, se consideran como mármoles blancos aunque tengan manchas o vetas de distintas
coloraciones.
La pureza que más se acerca a la teórica se encuentra en
ciertos mármoles ónices de México, en los blancos de
Vermont y Alabama, de Estados Unidos y, principalmente, en
los estatuarios de muso y de Carrara, en Italia, que están
formados por un 99% de carbonato de calcio y están
considerados como los más puros del mundo.
La presencia de una sola materia colorante da lugar a los
mármoles llamados monocromos o unicolores, tanto si la
coloración aparece uniforme o si está afectada por veteados o
dibujos. Los colores más dominantes suelen ser el amarillo, el
rojo, el negro y el verde, y por ello, constituyen cuatro cabezas
de grupo.

En los mármoles amarillos, la arcilla es la materia que se agregó al carbonato cálcico, en el


momento de su sedimentación, en una proporción que puede alcanzar hasta el 10%. Estos
mármoles se llaman de pigmentación limonítica y son muy resistentes a los agentes
atmosféricos, por lo que suelen recomendarse para exteriores.

Los mármoles rojos deben su coloración a la presencia de sexquióxidos de hierro o hematites


roja, por lo que son conocidos por el nombre de mármoles de pigmentación hematítica. Según el

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grado de dispersión de estas materias, su color pasará del color rosa pálido al rojo intenso. La
adición de trazas de materia carbonosa da lugar a los mármoles de diversa tonalidad marrón, así
como la presencia de compuestos de manganeso, origina mármoles de coloración violácea.
La materia carbonosa por sí sola, es decir, sin el acompañamiento de hematies, origina las
coloraciones grises, cuya intensidad puede ir aumentando hasta llegar al negro absoluto.
Por su parte, las pigmentaciones de tipo ferroso, clorítico y serpentoso, dan lugar a los mármoles
de coloraciones verdes. En este grupo, la calificación de mármol no responde totalmente a la
realidad, pues suelen comprender rocas de origen eruptivo en las que el carbonato de calcio
puede aparecer en proporciones que no alcancen más que el 25ó 35%,incluso hallarse ausente,
como ocurrirá en las serpentinas.
2.2. Mármol Brecha
Se llama así a los mármoles formados, con el paso del tiempo, por la aglomeración de
fragmentos de otros mármoles más antiguos y de diversos colores, sobre un cemento natural.
Existen en muy distintas combinaciones, siendo de singular efecto decorativo.
Cuando los fragmentos que componen el mármol son muy pequeños , el mismo recibe el nombre
de brocatel. Acostumbran a ser de fondo vinoso, con manchas redondas de color amarillo.
2.3. Mármol Compuesto
Los mármoles compuestos constituyen, en realidad, una variante del anterior grupo, del que
principalmente, se diferencian por llevar incluidos en la masa otros minerales extraños.
2.4. Mármol Conchífero
En cuanto a las calizas conchíferas también llamadas lumaquela, se hallan formadas por la
aglomeración de fósiles, a veces en número extraordinario, tales como conchas de moluscos
bivalvos y caracoles, originando una masa extremadamente dura y resistente a la intemperie.
En otros tipos de sedimentación de las aguas calcáreas se han verificado restos vegetales.

2. DENOMINACIONES DEL MÁRMOL


Desde la antigüedad, los mármoles han sido denominados según su tonalidad cromática, que es
su característica más acusada. Y así, han sido llamados sencillamente, mármoles blancos, negros,
rojos, sienas, etc.
Para los policromos, o bien se ha utilizado el nombre del color dominante, o se ha recurrido a
denominaciones más o menos relacionadas con su aspecto y naturaleza, tal Es el caso de los
arabescatos,, mármoles de dibujo complicado que recuerdan a los arabescos; los cipolino, que
presentan venas dispuestas en capas superpuestas, los petit granit por su parecido con el granito,
etc.
Por lo general, para facilitar su identificación, se
une casi siempre al nombre del color de
procedencia.
Blanco de Almería, Negro Marquina, Rojo
Alicante, Bianco di Musso, Noir de Namur,
Rouge del Var, etc.
En ocasiones se utiliza sólo el nombre del lugar
de procedencia para identificar el tipo de
mármol: Figueras, Centellas, San Vicente de
Castellet, Colmenar, Carrara, Narbonne, Pharos,
etc.
Muchas de estas denominaciones resultan, por lo tanto, arbitrarias y pueden producir cierta
desorientación, pues no es raro el caso de un mismo mármol que sea conocido con dos o tres
nombres distintos.
3. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO.

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Los revestimientos de piedra ( mármoles y travertinos) tienen variaciones de color y diseño
propios de un producto natural, es por ello que son únicos y considerados los recubrimientos por
excelencia a través de los siglos. Para respetar estas características únicas de las piedras
natrurales las baldosas de mármol deben ser colocadas siguiendo estas sencillas pautas.
3.1. Preparación para la instalación.
3.1.1. La superficie a ser revestida debe estar adecuadamente tartajeada y limpia, pero
sobre todo bien nivelada.
3.1.2. Se debe planear el trabajo. Es recomendable presentar anticipadamente las baldosas
de mármol en el lugar de colocación para decidir la correcta distribución de los
tonos que estas tienen y visualizar su efecto final antes de hacer trabajos de
instalación. Se recomiendan abrir varias cajas y sacar aleatoriamente las piezas que
irán colocándose.
3.1.3. seleccionar las piezas que serán usadas para cortes. Ubicar estos cortes o cartabones
en las zonas menos importantes del ambiente, y así evitaremos desperdicios.
3.2. Mortero. Para mármoles blancos y travertinos
3.2.1. Obligatoriamente el mortero para el pegado debe ser de color BLANCO, se
recomienda el uso de un mortero mixto (en la proporción de 1 Bls de Cemento
Blanco más 4 Bls de Marmolina crema y 0.5 Bls de cal hidráulica). Este mortero
garantizará la limpieza y fácil colocación de las baldosas y además evitará las
contaminaciones oscuras y salitrosas de los morteros comunes que aparecen con
posterioridad a la de la colocación.
3.2.2. El mortero se mezclará con agua en un recipiente limpio hasta convertirse en una
pasta espesa que mantenga una consistencia que al ser aplicada en las paredes con
el peine o raspín no se deslize y ayude a la sujeción de la pieza. Las baldosas de
mármol y travertino serán colocadas de abajo hacia arriba para ayudar de esta
forma a la resistencia al deslizamiento vertical de las piezas.
Para una impecable mezcla del mortero se recomienda utilizar un taladro manual
con punta mezcladora para evitar grumos y una rápida humectación del producto.
Es importante y se recomienda que las herramientas y el recipiente a utilizar no
contengan residuos de óxidos ni minerales, así mismo que el agua esté limpia.

3.3. Instalación
El nivel de la primera pieza en colocarse es el que marcará el espesor de la capa de
mortero que debemos mantener para el resto de las baldosas.
El uso del Peine o Raspín es obligatorio para que la superficie total a trabajar este
cubierta de pegamento y no se generen vacios que posteriormente permitan que se
rompan las esquinas de las baldosas. Los dientes del raspin varian de espesores, para
baldosas pequeñas como el formato de 10 x 10 usar raspones con dientes de máximo
de 6mm de separación entre sí.
Los mármoles de colores claros y delicados como el Blanco carrara, Thassos, Kalliston
White, etc. Deben tener un particular cuidado a la hora de ser instalados. Se recomienda
ue la superficie a revestir sea previamente “pintada” con una lechada de Cemento
Blanco, antes de asentar la baldosa con un pegamento blanco (como el antes
mencionado), es recomendable colocar un puente de adherencia entre las superficies y
el pegamento. Las baldosas que presentar vetas grises o negras deben lijarse una por
una con una lija de agua al reverso de la pieza antes de ser asentada, de esta forma la
baldosa se encuentra protegida y lista para ser fraguada.
El Mármol/ Travertino no se dilata por la humedad con el transcurso del tiempo,
defecto que sí se da en las losetas cerámicas, por esta razón que las baldosas de piedras
naturales no necesitan dejar un espacio para la fragua y por lo tanto sí pueden colocarse
sin espacio entre sí, de desearlo. Esta es una propiedad única de los revestimientos de

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piedra natural y una gran ventaja para los colocadores así como para los diseñadores y
arquitectos, pues da distinción al ambiente.
Cuando se coloquen las baldosas sin espacio de junta, el colocador tendrá doble cuidado
al asegurarse que el nivel entre pieza y pieza sea exacto, pues sino la suciedad se
acumularía en los desniveles.
3.4. Tipos de instalación
3.4.1. Por adherencia.
Este tipo de instalación esta basado en la preparación de morteros de cemento
blanco ó adhesivos epóxicos.
En el pegado de mármoles de color verde o negro se recomienda la utilización de
morteros epóxicos en vista de su resistencia a las sustancias químicas o los ácidos.
3.4.2. Por anclajes
Este tipo de instalación se justifica en los casos de revestimiento de paredes en los
que, el peso de las placas sobrepasan los pesos admisibles para las instalaciones por
adherencia.
3.5. Fraguado
La fragua es un mortero de relleno hecho a base de cemento que se usa para los espacios
entre pieza y pieza. Opcionalmente ésta se usa para rellenar los agujeros que presentan las
superficies de las baldosas con acabados rústicos. Es recomendar usar para este relleno una
fragua de color ó el mismo mortero que se usó para el asentamiento. La fragua es más fina
en textura que el mortero. Para prepararla se mezcla con agua hasta lograr una consistencia
cremosa más fluida que el mortero. También se puede usar una fragua preparada de buena
calidad.
La fragua esta hecha de una composición de Cemento blanco con Marmolina Crema. En
caso que el trabajo se desarrolle en casa de playa se recomienda que el Mármol /Travertino
sea instalado y fraguado con mortero mixto (Cemento Blanco, Cal Hidráulica y
marmolina).
Para aplicar la fragua , se extiende esta con un badilejo sobre la superficie de las piezas a
tratar e inmediatamente después se pasa una esponja húmeda con agua bien limpia y se van
limpiando los residuos de la fragua, un poco de área a la vez, mientras se enjuaga la
esponja repetidamente en agua limpia.
Importante: en caso se desee dejar abiertos las cangrejeras de las superficies rústicos o con
anticados aplicar la fragua solo en las uniones entre pieza y pieza.

3.6. Mantenimiento
El mortero y la fragua recomendados requieren del transcurso de 24 horas para adquirir la
resistencia adecuada. Transcurrido este tiempo se debe proceder nuevamente a limpiar la
superficie con un Limpiador Neutro, siguiendo las instrucciones del envase, y después de
que esta superficie este seca (08 horas) se le da una capa de Sellador. Este se aplica en una
capa ligera con un trapo blanco, limpio y suave de algodón. Se deja secar 02 horas.

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GRANITO
1. DEFINICIÓN
Geológicamente, el granito es un compuesto de feldespato, cuarzo y mica, de estructura cristalina,
muy compacto y difícil de trabajar, que tiene la propiedad de mostrarse inalterable a la intemperie, por
cuya circunstancia debe considerársele como un material insustituíble para revestimiento de
paramentos exteriores. Estos, sobre todo, en aquellas variedades que son más ricas en cuarzo y polvos
de mica, que en feldespatos.
El granito, roca plutónica muy abundante, que ocupa extensas zonas montañosas del Globo, es
conocido también por el nombre popular de piedra berroqueña.
La composición del granito es causa de que la coloración no pueda ser uniforme, pero esta
característica peculiar, es, precisamente uno de sus principales atractivos, al ofrecer una superficie
extremadamente dura, granulosa, en la que se combinan grises, blancos, verdes, rojos pálidos y negros,
mezclados íntimamente.
Los bloques extraídos de las canteras son transportados a la sierra, para fabricar las placas en el grosor
que precise una labor de chapado.
En trabajos de revestimiento, se precisará un grueso de 2 cm como mínimo, siendo ésta la medida de
menor espesor que ha podido lograrse con piedra natural y la más generalmente utilizada.
Haciendo constar, al respecto, de los espesores, que los mismos no pueden ser objeto de una minuciosa
medición ya que suele ser normal la variación de algunos milímetros por encima o por debajo del
grosor elegido.
Pero esta variación no puede considerarse como defecto, ya que está corregida muy fácilmente con la
aportación posterior del material de agarre.
La palabra granito, que siempre ha ido unido a la idea de piedra de extremada dureza, se aplica en el
lenguaje comercial corriente no sólo a los auténticos granitos, sino a todas las rocas eruptivas y aún a
ciertos tipos metamórficos de origen igualmente eruptivo, es decir a todas aquellas que por su alto
contenido de sílice, ofrecen una particular resistencia al aserrado y al pulimento y que, en la práctica
del trabajo, suelen compararse al granito y cuyas condiciones de dureza, resistencia y presencia, son
similares o semejantes al mismo.
2. TERMINACIONES O ACABADOS DEL GRANITO
2.1. Abujardado o abujardado fino
Se llama así a la superficie plana obtenida por rozamiento o frote de la bujarda, ayudando la
operación mediante arena y agua.
Las placas abujardadas son empleadas, principalmente para pisos, calzadas y andenes. En
algunas ocasiones, el abujardado tiene lugar después de haber sentado las correspondientes
piezas en su sitio.}

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2.2. Granulado
Granular es afinar una superficie de piedra, labor especial que se realiza utilizando al objeto
arena fina y polvo con perdigón, encargados de quitarle a la cara que se expone al tratamiento, la
rugosidad del aserrado.

2.3. Apomazado
El apomazado constituye una labor intermedia entre el granulado y el pulimento. Se produce
por repaso natural o artificial, originando una superficie plana, que produce una pequeña
reflexión de la luz.

2.4. Pulido
El pulimento es el resultado de someter la piedra, previamente apomazada, a la acción de un
abrasivo, por lo general óxido de blanco, con lo que se constituye una superficie brillante, que
refleja la luz, aviva el color y confiere calidas a la textura del granito.
El pulimento puede considerarse como un brillo natural prácticamente inalterable y de duración
infinita. Constituye el más noble acabado del ganito y es el tipo de manipulado que más se
utiliza, sobre todo en el revestimeinto de fachadas y vestíbulos, para sustituir el mármol.

3.. CARACTERÍSTICAS DEL GRANITO


Comparado con las restantes piedras utilizadas en trabajos de revestimientos, el granito ofrece las
siguientes características, que le son propias.
En primer lugar, se trata de un material inalterable a los agentes atmosféricos, y al transcurso del
tiempo. Por esta causa debe considerarse como especialmente recomendable para labores de chapado
de paramentos exteriores. Igualmente se pueden almacenar las piezas al aire libre, sin que por ello se
afecte para nada la superficie pulimentada, cosa que en cambio no sucede con el mármol.
El granito pulimentado no se raya. Resiste el paso de un punzón o de un instrumento cortante, sin
acusarlo. Tampoco se mancha con el contacto de manos sucias ni grasientas, ni acepta el lápiz, por
cuyos motivos puede considerarse como el material idóneo para revestimiento de portales y vestíbulos
de edificios de renta, sobre todo en zócalos.

En cuanto a dureza, el granito es diez veces más duro


y más resistente al desgaste que el mármol o el
terrazo. Esta cualidad es causa de que los granitos de
tonos claros resulten indicadísimos como material de
pavimentación, sobre todo para escalinatas y
peldaños.

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Por otra parte se trata de un material prácticamente inagotable, de colorido y tonalidad uniformes, que
permiten toda clase de manipulados. De acuerdo con la clase de la obra que deba acometerse, se
elegirán los gruesos o más aconsejables, siendo los trabajos más habituales que se acometen con
placas de granito pulimentado, el revestido o aplacado para fachadas de fincas urbanas, edificios
públicos, vestíbulos, fachadas de establecimientos, pavimentado de viviendas y tiendas, peldaños,
zócalos, portales, cornisas, molduras, pilares, voladizos, stands de feria, galerías comerciales, altares y
gradas de iglesia, chimeneas, tableros, etc.

El granito no tiene gastos de conservación.


Sólo precisa ser limpiado de polvo de vez en
cuando, para mantener el brillo. En el caso de
pretender realzar el mismo, se puede dar
cera. Un solo cuidado ha de mantenerse con
este material, evitar el contacto con las
grasas. Pero tal accidente es común a toda
clase de piedras naturales, sobremanera el
mármol, con el cual se le compara.

El tamaño , por otra parte, depende exclusivamente de las dimensiones que permiten las máquinas de
aserrado, que son susceptibles de admitir longitudes de hasta 3.80 metros. A pesar de ello, el tamaño
normal de las placas que no se hallen cortadas como baldosas, suele ser de 1.80 a 2.metros, por 0.70 a
1 metro.

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PISOS VINÍLICOS

1. Concepto

Material compuesto por resinas de PVC, plastificantes, cargas minerales y pigmentos. El VINILO es un
revestimiento plástico para suelos y paredes con excelentes cualidades de resistencia y flexibilidad. El
vinilo permite múltiples variedades de colores, acabados, texturas e incluso de propiedades
electroconductoras.

Este material de PVC o policloruro de vinilo, es un polímero termoplástico. Se presenta como un material
blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80°C y se descompone sobre 140°C. Cabe mencionar
que es un polímero por adición y además una resina que resulta de la polimerización del cloruro de vinilo
o cloroeteno. Es resistente al fuego y a la electricidad. Existen dos clases de PVC: flexible y rígido, el
rígido se utiliza para envases, ventanas, para la fabricación de tuberías, las cuales han reemplazado en
gran medida al hierro (que se oxida más fácilmente); al igual que él, el PVC se utiliza para paneles u otros
objetos moldeados, como cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos o pisos, techos
tensados,. etc.2

2. Tipos
2.1. Por el uso
2.1.1. Pisos comerciales
Pisos de alto tránsito, de excelente durabilidad
2.1.2. Pisos residenciales
Utilizados en ambientes residenciales

2.1.3. Pisos sanitarios


Son ideales para espacios de salud, educacional, comercial y residencial en los cuales
existe un alto tráfico y en los que se quiere lograr una superficie continua y en la que se
quieren incorporar diseños.
Ideal para uso en áreas sanitarias, dado que gracias a su composición homogénea se obtiene
una termosoldadura de juntas de perfecta terminación y resistencia

2.1.4. Pisos deportivos


Acabado de superficie con comportamiento inteligente que adapta el coeficiente de
deslizamiento del pavimento deportivo al tipo de acción o movimiento realizado
garantizando un equilibrio y adherencia perfecta. La higiene absoluta queda garantizada
gracias al tratamiento bacteriostático y fungistático que tienen algunos productos.
En función de los espesores de los pisos se tendrán los porcentajes de amortización a los
impactos.

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2.1.5. Pisos antideslizantes
Pisos que determinan un seguro andar, diseñados para reducir el riesgo de resbalar en
áreas mojadas.

2.1.6. Pisos conductivos y antiestáticos


Facilitan un flujo enorme de electricidad estática directamente a una descarga a tierra.
Ideal para ser aplicado en el área de la salud, el sector farmacéutico así como el
electrónico.
2.2. Por el espesor
En el mercado local se pueden encontrar los siguientes espesores:
 Residencial 1.4mm. ó 1.6mmm.
 Mediano transito 2.5mm.
 Alto transito 3.2mm.

Se presentan en infinidades de diseños, estos dependerán de la empresa que los produzca, pueden
variar simplemente por el color o por el diseño en sí.

2.3. Por el sistema de adherencia


Pueden encontrarse pisos vinilicos que se adhieren a la superficie mediante pegamentos asfálticos,
pegamentos de contacto y algunos otros son autoadhesivos.
2.4. Por el acabado
Dentro de sus acabados pueden ser lisos o con textura.

3. Componentes
Los recubrimientos vinílicos constan sobre todo de resina de cloruro de polivinilo como aglutinante,
plastificadores, estabilizadores, expansores, rellenadotes inertes y pigmentos.

Los pavimentos de vinílico son heterogéneos, compuestos por la unión de varios componentes como:
• Una resina de PVC.
• Manta de fibra de vidrio.
• Polvo de mármol.
• Plastificantes.
• Agentes de expansión.
• Estabilizantes térmicos.
• Pigmentos.
• Cargas minerales.
Tal composición hace que el revestimiento sea antiresvalante, acústico, conductivo y resistente.

Los pisos de vinil son baldosas fabricadas bajo estrictos estándares de calidad, resultado un producto
durable, práctico y de fácil instalación y mantenimiento.

Fáciles de instalar, simples de mantener, aislantes, antideslizantes. El mantenimiento es mínimo, la


limpieza se realiza con trapo húmedo.

Las características higiénicas se aseguran a través de tratamientos antibacterianos.

Con relación al PVC, entre sus características están su alto contenido en halógenos. Es dúctil y tenaz;
presenta estabilidad dimensional y resistencia ambiental. Además, es reciclable por varios métodos.

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Las marcas se comercializan en Arequipa, son Durapiso, Flexit y PisoPak. Esta última es la más
costosa por ser de mejor calidad y variedad.

Es un material que no conduce la energía.

Posee Flexibilidad y Resistencia. Como también resistencia al Fuego. Es un material acústico de


aislamiento Térmico.

Dependiendo de las marcas pueden tener un acabado superior con tratamiento de Poliuretano, que
cierra el poro, disminuye los costes de limpieza y evita que haya que decaparlo cada cierto tiempo
para darle un tratamiento especial.

4. Proceso de Instalación
4.1. Inspección previa
4.1. Del material adquirido
Comparar los lotes recibidos con las áreas a instalar evitando así mezclar lotes diferentes en
un mismo ambiente. El lote de producción está especificado en la caja. Proveerse de la
cantidad adecuada de pegamento.

4.2. Del lugar de almacenamiento


Deberá ser techado, fresco, seco y plano.

4.3. De las temperaturas ambientales.


Se aconseja 21 grados centígrados o más, 48 horas antes, durante y después de la instalación

1.1. Del estado de la obra.


Al iniciar la instalación la instalación el techo deberá estar pintando y los muros con primera
mano de pintura, las puertas barnizadas, la carpintería terminada y las luminarias instaladas.
En climas fríos también deberán estar instaladas las ventanas.

4.2. Inspección de la base


Antes de la instalación todas las superficies deberán estar secas, limpias, libres de polvo y grasa, lisas
y sin irregularidades

Tipos de superficie:

a) Pisos Nuevos: Concreto nuevo, terminado, semipulido. No debe botar polvo. Para acabados
porosos deberá rehacerse el contrapiso.

b) Losas viejas de concreto: Constatar que las reparaciones hayan sido hechas con pasta de
cemento,

c) Losetas: Se deberá indicar si es necesario el pulido previo.

d) Maderas: Los huecos y juntas deberán ser masillados. Tomar nota que no se puede instalar piso
de vinil sobre superficies de madera en contacto con el terreno.

4.3. Pruebas obligatorias antes de instalar


De la humedad

• Verificar con el contratista el tiempo de secado, que deberá ser superior a los 45 días.
• Existen diversas pruebas para verificar la humedad de la superficie, algunas de las cuales se
mencionan a continuación:

4.3.1. Prueba de cloruro de calcio:

Vierta media cucharita de cloruro de calcio (se consigue en cualquier farmacia) sobre la loza
de concreto y en el centro de un anillo de plastilina de 2cms de espesor y 8 cms de diámetro.

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Coloque un vidrio pequeño bien ajustado sobre la plastilina, de tal manera que impida el
contacto de aire con el cloruro de calcio. Si hay humedad en el mortero o concreto, el
cloruro de calcio se disuelve y se forman gotas de agua que pueden observarse a través de la
tapa de vidrio. En estas condiciones no se debe instalar el piso todavía. Si el cloruro de
calcio permanece blanco y seco por espacio de 24 horas, se puede proceder a la instalación

4.3.2. Prueba práctica

Dejar una baldosa suelta sobre el suelo por 24 horas. Al retirarla observe si se aprecia
distinta coloración que indique el afloramiento de humedad. Esta coloración indica que
cantidades considerables de humedad están ascendiendo a través de la losa.
Cuando hay humedad en los contrapisos (aún cuando no sea evidente a simple vista) éste
aflora PERMANENTEMENTE lo que da lugar a problemas como el levantamiento de los
pisos de vinil y parket, afloramiento de salitre, desprendimiento de pintura, etc.

4.4. Recomendaciones para zonas lluviosas o subsuelos húmedos

Cualquier membrana de plástico impermeable constituye una efectiva barrera de humedad. Efectiva,
económica y de fácil aplicación. Estas membranas deberán instalarse sobre el terreno apisonado antes
de vaciar el contrapiso. Evite las piedras filudas y objetos agudos que puedan romper la membrana.
Para que el aislamiento sea completo la membrana deberá llegar hasta los muros y voltear hacia
arriba.

De la dureza:

Comprobar la dureza de la superficie utilizando un clavo de alambre, el contrapiso no se debe


desgranar.

De la alcalinidad:

No debe instalar la baldosa si existe un exceso de alcalinidad en el concreto o mortero. Para


comprobar la alcalinidad efectúe la siguiente prueba:

Obtenga una solución al 20% de Fenoltaleína en alcohol, (puede ser comprada en cualquier
farmacia). Derrame una cucharita de agua en diferentes sitios de la superficie, luego por medio de un
gotero añada unas gotitas de la solución de Fenoltaleína. Si el agua se pone roja o morada es una
indicaciones de que existe demasiada alcalinidad y que es necesario neutralizarla. Para neutralizarla,
frote la palca con agua limpia varias veces. Luego, lave el piso con una solución al 10% de ácido
muriático y agua (9 partes de agua por 1 parte de ácido muriático), enjuague bien y déjese secar por
unos días.

Repita la prueba de alcalinidad. Si el agua no cambia de color o apenas se torna rosada es una
indicación de que gran parte de la alcalinidad ha sido neutralizada y se puede instalar el piso vinílico.

IMPORTANTE: Los obreros deben usar botas de caucho y guantes de jebe al trabajar
con ácido muriático.

4.5. Instalación
4.5.1. Trazado
Trazar con la cuerda y la tiza dos líneas perpendiculares que pasen por le
centro de la habitación. Partiendo del centro presente una hilera de baldosas
hasta llegar a la pared. Si el espacio que sobra es menor de media baldosa,
corra 15cm. La línea marcada. De esta manera se evita tener remates de
baldosas muy chicas
4.5.2. Aplicación del pegamento

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Asfáltico: Revuelva bien el pegamento en la lata. Usando la plancha aserrada apropiada,
extienda una franja e pegamento a lo largo de las líneas del centro.

*La plancha Aserrada : El dentad de la plancha aserrada deberá ser de 1/16 x 1/16 x
1/16 de pulgada. Por cada pulgada de largo deben haber 8 ranuras.

Planchas ranuradas con mayor espaciamiento harán que el pegamento marque la


superficie del piso.

Asiente la plancha para que quede la cantidad de pegamento indispensable en el piso.


Extienda el pegamento sobre la mitad de la habitación. Aplique de tal manera que quede
muy poco pegamento en el piso. El exceso saldrá por las uniones entre baldosas. Espere
todo el tiempo que sea necesario hasta que le pegamento está seco (1 a 2 horas) de manera
que al tocarlo con los dedos no se transfiera a ellos. No se debe colocar baldosas hasta que
el pegamento esté seco.

De Contacto o Formipega: El pegamento de contacto se recomienda en áreas que van a


estar expuestas a mayor humedad (por ejemplo en baños). A diferencia del pegamento
Asfáltico este deberá aplicarse con espátula o plancha sin aserrar tanto a las baldosas
como al contrapiso, en área o metrajes iguales. Se deberá dejar secar por 45 minutos antes
de contactar las baldosas con el contrapiso. Recomendamos seguir las instrucciones que
figuran en los envases del pegamento.

4.5.3. Colocación de las baldosas.


Comience en la intersección de las líneas del centro. Asegúrese que cada
baldosa pegue bien contra las otras. Si se ensuciara la superficie de las
baldosas con pegamento, NO USE SOLVENTES, límpielo con detergente y
una esponjita abrasiva sintética o de metal.
4.5.4 Remates

Las baldosas que van adyacentes a las paredes se llaman remates, por lo general deberán
ser cortadas para encajar en el espacio restante entre la última baldosa completa y la
pared. Para lograr que la baldosa cortada encaje perfectamente en el espacio a recubrir se
utiliza el siguiente método:

• Coloque una baldosa exactamente sobre la última baldosa instalada. Sobre la baldosa –
guía cuidando que esté pegada contra la pared. Un palito delgado o una tira de baldosa
impedirá que se pegue al piso.

Usando la baldosa – guía trace una línea sobre la baldosa. Raye profundamente esta línea
y quiebre. El pedazo que queda sobre la baldosa instalada encajará perfectamente en el
espacio a recubrir. Lije el filo de la baldosa y colóquela ubicando el filo cortado contra la
pared.
Otras irregularidades se trazan de la misma manera. Para contornos difíciles, haga un
molde de papel y dibuje éste sobre la baldosa. Caliente la baldosa hasta que se ablande y
corte luego con una tijera, de acuerdo al contorno (bases de columnas, inodoros,
pedestales, gradas, etc.)

5. Recomendaciones de mantenimiento

Las baldosas de vinilo requieren una superficie nivelada y estable, así que, a menos que el suelo
base esté perfecto, coloque cartón o aglomerado antes de colocar las baldosas. Muchas baldosas de
vinilo son autoadhesivas, pero si no es así deberá usar un adhesivo especial.

En los casos en que se instale el pavimentos en una obra nueva, recién construida o acondicionada
la base consistirá en un pavimento de cemento asentado con un acabado liso ejecutado a llana y

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una superficie suave, sin juntas de expansión, perfectamente plano y sin protuberancias ni
ondulaciones.

Al nivelar la base se dejara un margen correspondiente al espesor del piso de manera que la
superficie acabada resulte al nivel previsto en los planos.

Antes de colocar el pavimento de vinílico se hará un ensayo correspondiente para determinar el


grado de humedad relativa en la base.

Los pavimentos de vinílico no se pueden colocar en contacto directo con el terreno.

La limpieza es una herramienta fundamental para proteger los pavimentos. Por este motivo las
exigencias en materia de limpieza y mantenimiento son de primordial importancia si queremos
evitar que el pavimento pierda su función y se reduzca su vida útil.

Para conseguir una adecuada limpieza es absolutamente necesario que esté en manos de personal
competente con conciencia clara de la importancia de su labor.

El mantenimiento de una competencia profesional adecuada requiere una formación continuada


que permita actualizar permanentemente los conocimientos sobre métodos y técnicas de limpieza,
desinfección y materiales.

Los pavimentos de vinílico pueden limpiarse mediante los métodos sencillos, con un mínimo de
trabajo manual y usando agentes químicos para la conservación de los mismos, que no dañan al
medioambiente. Un pavimento limpio y bien atendido es seguro e higiénico.

Recomendaciones para la limpieza y mantenimiento:

• El piso debe limpiarse con un limpiador suave.


• Hay que evitar la formación de charcos y secarse inmediatamente.
• Se recomienda pulir el piso a máquina utilizando cera o abrillantador esta labor debe de
repetirse dependiendo de su uso con periodos interdiarios a periodos quincenales.
• La aplicación periódica de estos productos permite conservar y proteger los pavimentos de
vinílico hasta en un 800% de su vida.
• Para el encerado debe encontrarse la superficie de los pavimentos perfectamente limpia de
polvo y mancha.
• Un método tradicional, utilizando limpiadores sustitutivos no tóxicos, es decir, con productos
comerciales específicamente elaborados para tal fin es limpiar los pavimentos de vinil y
desinfectarlos con agua tibia y vinagre.

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Vidrios
1. Concepto
Definido como una solución sólida, sobrefundida, amorfa, dura, frágil, que es complejo químico de silicatos
sólidos y de cal.

2. Clasificación de los vidrios planos


2.1. Productos primarios

2.1.1. Por su proceso de fabricación.

2.1.1.1. Vidrio estirado


Proceso por el cual una máquina estiradota levanta de a superficie del vidrio fundido del
horno, la masa viscosa que se transforma en una lámina, mediante el enfriamiento
progresivo y controlado en la chimenea de recocido. El espesor del vidrio depende de la
velocidad de estiramiento y de la temperatura de la masa en fusión.

2.1.1.1.1. Vidrio estirado vertical


Hay dos métodos de fabricación diferentes, según el modo de estiramiento:
El procedimiento Fourcault utiliza para recoger la hoja un colector de
refractario ( debiteuse)
El procedimiento Pittsburg levanta la hoja de vidrio a partir de un baño libre
(drawbar).

2.1.1.1.2. Vidrio estirado horizontal


Este procedimiento presenta la particularidad de doblar la hoja de vidrio hasta
la horizontal después del pulido a fuego y antes de entrara en el horno
horizontal de recocido

2.1.1.2. Vidrio pulido


El vidrio en fusión sale del horno y es prensado entre dos cilindros. Después de
atravesar el horno recocido, donde la lámina va enfriándose lentamente de manera
controlada, la cinta para por el “twin” que es una máquina que desbasta
simultáneamente las dos caras del vidrio.
El vidrio desbastado obtenido a la salida del “twin” tiene sus dos caras planas y
paralelas.
El vidrio pasa luego debajo de las pulidoras que le dan la transparencia.

2.1.1.3. Vidrio rolado


Es el vidrio que no permite el registro ni la visibilidad de un lado a otro. Se consideran
dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los objetos que se aprecian a través
del elemento. Consiste en hacer pasar el vidrio fundido a través de dos rodillos que
pueden ser lisos o grabados, obteniéndose en este último caso una superficie dibujada.

2.1.1.3.1. Vidrio grabado.


En el proceso del vidrio
rolado, uno de los
rodillos o ambos pueden
tener dibujos o grabados,
lo que permite obtener el
vidrio grabado o
impreso.

El vidrio grabado o
también llamado
catedral, transmite la luz
en forma difusa e impide la visión clara, brindando según el dibujo, diferentes
grados de translucidez e intimidad.

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2.1.1.3.2. Vidrio alambrado.
Vidrio translúcido, al cual se ha incorporado durante su fabricación una malla
de alambre de acero, que, en caso de rotura, actúa como soporte temporáneo
del paño de vidrio, evitando la caída de fragmentos de vidrio roto. Una de las
propiedades más significativas del vidrio armado, es que permite retardar la
propagación del fuego en aberturas..

2.1.1.3.3. Vidrio decorativo


Se produce este tipo de material por el mismo proceso pero en pequeñas
cantidades. También se le denomina como “vitrales” o vidrios para uso
artístico.

2.1.1.4. Vidrio flotado


Consiste en hacer pasar una lámina de vidrio fundido, alimentada por rebalse del horno
de cuba, sobre un baño de estaño metálico fundido. La lámina sale de la cámara de
flotado y prosigue en forma horizontal dentro del horno de recocido hasta su salida al
corte. El vidrio plano flotado tienen superficies planas, paralela y “pulidas al fuego”,
aunque no son idénticas: una está en contacto con el metal fundido y la otra con la
atmósfera, pero en la práctica son indistinguibles a simple vista.
2.1.1.4.1. Vidrio Reflejante pyrolítico.
Es aquel vidrio flotado al cual se le ha agregado dentro de su masa una capa
de metal u óxido metálico, la cual permite luego aplicarle procesos
secundarios a la plancha de vidrio, como el templado, laminado curvado, etc.

2.1.1.5. Baldosa de vidrio


La fusión se efectúa en crisoles de tierra
refractaria. Estos crisoles son transportados por
medio de un monorriel y vertidos entre dos
rodillos laminadores. Después del laminado la
hoja de vidrio en bruto es introducida en el túnel
calorifugado donde es recocida, luego es cortada
según los tamaños del pedido y pasa entre los
elementos de desbaste y pulido

2.1.2. Por su visibilidad


2.1.2.1. Vidrio transparente
Se define al vidrio que permite el registro y la visibilidad de un lado a otro.

2.1.2.2. Vidrio translúcido


Es aquel que no permite el registro ni la visibilidad de un lado a otro. Se
consideran dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los objetos que
se aprecian a través del elemento (como es el caso de los vidrios grabados)

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2.1.3. Por su coloración
2.1. 3.1. Vidrio incoloro
Es aquel que permite una transmisión de visibilidad entre un 75% y 92%,
dependiendo del espesor.

2.1.3.2. Vidrio coloreado en su masa


Es el que permite una transmisión de visibilidad entre un 14 % y 83% dependiendo
del color y del espesor. Los vidrios de color de alta performance deben sus
excelentes propiedades de control solar a la selectividad del color empleado en su
composición que permite obtener un excelente grado de control solar sin recurrir a la
aplicación de revestimientos reflectivos.

2.2. Productos secundarios


Estos vidrios son el resultado de una segunda elaboración por parte de una industria
transformadora, que utiliza como materia prima el vidrio producido por alguna industria
primaria.

2.2.1. Vidrio templado (ANSI Z-97.1)


Es un vidrio de seguridad, se produce a partir de un vidrio flotado el cual es sometido a un
tratamiento térmico, que consiste en calentarlo uniformemente hasta temperaturas mayores a
los 650ºC y enfriarlos rápidamente con chorros de aire sobre sus caras, en hornos diseñados
para este proceso. Este proceso le otorga una resistencia mecánica a la flexión (tensión)
equivalente de 4 a 5 veces más que el vidrio primario, resiste cambios bruscos de
temperatura y tensiones térmicas 6 veces mayores que un vidrio sin templar. Si se rompiera
el vidrio templado se fragmenta en innumerables pedazos granulares pequeños y de bordes
romos, que no causan daños al usuario.

2.2.2. Vidrio laminado (ASTM C-1172)


Es un vidrio de seguridad compuesto por
dos o más capas de vidrio flotado
primario u otras combinaciones unidas
íntimamente por interposición de láminas
de Polivinil Butiral (PVB), las que poseen
notables propiedades de adherencia,
elasticidad, resistencia a la penetración y
al desgarro. Posee propiedades de
protección contra los rayos ultra violeta
(UV). En caso de rotura, los trozos de
vidrio quedarán adheridos al PVB,
evitando la posibilidad de producir daños
al usuario. Según requerimientos estéticos
y funcionales pueden hacerse
combinaciones de los cristales y
diferentes espesores de PVB para obtener la performance acústica, térmica y transmisión de
luz visible para cada situación en particular.

2.2.3. Vidrio curvo recocido.


Vidrio procesado, sometido a calentamiento a una temperatura promedio de 550 ºC, por lo
cual el vidrio plano cortado a las medidas requeridas, adopta la forma del molde del
contenedor de los hornos de curvado, pasando luego por un proceso de enfriamiento lento
que le proporciona una resistencia aproximadamente dos veces mayor al del vidrio común.

2.2.4. Vidrio curvo templado.


Vidrio procesado, sometido a calentamiento a una temperatura promedio de 650 ºC, por lo
cual el vidrio plano cortado a las medidas requeridas, adopta la forma del molde del
contenedor de los hornos de curvado, enfriado rápidamente con chorros de aire sobre sus

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caras, en hornos diseñados para este proceso. Este proceso le otorga una resistencia a la
flexión (tensión) equivalente de 4 a 5 veces más que el vidrio primario. Si se rompiera el
vidrio curvo templado se fragmenta en innumerables pedazos granulares y bordes romos, que
no causan daños al usuario.
2.2.5. Vidrio curvo laminado.
Es un vidrio procesado, por el cual dos vidrios flotados primarios son sometidos a
calentamiento a una temperatura promedio de 550 ºC,adoptando por gravedad la forma del
molde que lo contiene, luego sigue el proceso de laminación que consiste en unir ambos
vidrios con el Polivinil Butiral.

2.2.6. Vidrio reflejante


Es un proceso por el cual se aplica al vidrio una cubierta muy fina de metal u óxido
metálico. Puede ser aplicable de dos formas.
En frío: después del proceso de fabricación del vidrio, mediante reacción química o al vacío:
pero tienen la desventaja de la debilidad de la cara reflejada a la intemperie y no es
recomendable para procesos posteriores como el templado o curvado, por cuanto se
distorsiona su reflectividad, a excepción del proceso de laminado
En caliente: conocido como método pyrolítico. Tiene la cara reflejante
con mayor resistencia a la intemperie y permite efectuar trabajos poste dentro de la
composición del vidrio lo que le proporciona mayor resistencia a la intemperie y permite
efectuar procesos posteriores como el templado, laminado y curvado.
2.2.7. Vidrio Insulado.
Genéricamente denominado doble vidriado hermético, es un vidrio con propiedades de
aislamiento térmico y acústico, constituido por dos hojas de vidrio flotado u otras
combinaciones separadas entre sí por una cámara de aire deshidratado cuyo espesor estándar
varía de 6 a 25 mm. La separación entre ambos vidrios está dada por un perfil metálico
hueco de diseño especial o una cinta separadora aislante, en cuyo interior contienen sales
deshidratantes que evitan la presencia de humedad al de la cámara de aire.
2.2.7.1. Vidrio acústico.
Es aquel vidrio que permite controlar la intensidad de la penetración del ruido
a un espacio determinado. Por efecto de masa, un vidrio grueso presenta un
índice de aislamiento acústico mayor que uno de poco espesor. En el caso del
vidrio laminado su efecto amortiguador del ruido varía según el rango de
frecuencias considerado y el espesor del PVB empleado en su fabricación, en
la práctica brinda un nivel de atenuación del ruido para los rangos de
frecuencia de la voz humana y del transito automotor. En el caso del vidrio
insulado la atenuación acústica depende esencialmente del espesor y de las
características de los vidrios empleados en su fabricación, la cámara de aire
contribuye a incrementar la capacidad de aislamiento solo cuando su espesor
es el orden de 50 a 200mm. Debe considerarse siempre que uno de los
cristales del conjunto deberá ser un 30% mayor en masa que el segundo a fin
de contener el paso adecuado de la frecuencia de ruido.
2.2.7.2. Vidrio térmico.
Es aquel vidrio que permite controlar la ganancia o pérdida de calor del
ambiente en donde se encuentre instalado, que por conducción o convección
superficial, fluye a través de su masa. El doble vidriado hermético permite
aumentar en un 10% el área de vidriado de un ambiente sin aumentar la
pérdida o ganancia de calor con respecto a la aplicación de un vidrio simple.
También permite reducir en un 50% las perdidas y/o ganancias de calor
producido por los sistemas de calefacción y/o admitido por radiación solar a
través de las ventanas.
2.2.7.3. Vidrio acústico térmico.
Son vidrios aislantes que combinan ambas características descritas en el
2.2.7.1. y 2.2.7.2.
2.2.8. Vidrio opaco.
Es aquel vidrio opaco a la luz, resulta de la aplicación a un vidrio templado recocido una
capa de pintura cerámica vitrificable, inalterable en el tiempo, adherida generalmente a su
cara interior, que impide totalmente la visibilidad. También se les denomina “Spandrel” ó
“Esmaltados”
2.2.9. Vidrio translúcido.
Es aquel vidrio que impide la visibilidad pero que permite el paso de la luz.
2.2.10. Espejos de vidrio.
Es aquel vidrio que refleja las imágenes sin distorsión en forma nítida y exacta. Presenta un
brillo y luminosidad excepcionales, puede ser sometido a procesos de corte, perforado,
pulido y biselado. Es el resultado del proceso de aplicar a un vidrio flotado en una de sus
caras una solución de cloruro de plata la que una vez fijada en la superficie del vidrio le da
las propiedades de reflexión.

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2.2.11. Vidrio aislante
Consiste en un doble vidriado con una capa de vacío encerrada entre ambos, mediante una
junta metálica soldada después del control del punto de condensación a -70ºC

2.2.12. Vidrio opaco


Llamado también “ Spandrel”, son vidrios templados o recocidos con una capa de pintura
cerámica adherida en su cara interior. Impide totalmente la visibilidad y lo protege contra la
corrosión.

2.2.13. Espejo de vidrios


El vidrio perfectamente limpio se trata con una
solución de cloruro de estañoso y se baña con una
solución de cloruro de plata amoniacal, tartrato
doble de sodio y potasio, y azúcar invertido u otro
reductor adecuado. La plata metálica formada se
adhiere fuertemente sobre la superficie del
vidrio. La capa depositada debe ser
convenientemente protegida, mediante una capa
posterior e cobre u un recubrimiento de pintura
adecuada.

3. Dimensiones máximas

3.1. Espesores y tolerancias para los vidrios planos.

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3.2. Dimensiones máximas para los vidrios primarios

3.3. Dimensiones máximas para los vidrios templados

3.4. Dimensiones máximas para los vidrios laminados

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3.5. Dimensiones máximas para los vidrios blindados ( antibalas)

Vidrio curvado (curvex)

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VIDRIOS ECORATIVOS
VIDRIOTINTEX
Son cristales que llevan en su masa un color verde que los caracteriza. Por ser un cristal de color, no permite el paso
de más del 39% del calor radiado, convirtiéndolo en un producto de control ambiental.
Es posible convertir el cristal Tintex en un producto de seguridad mediante el proceso de templado o laminado.

VIDRIO KLARE
Klare es el nuevo vidrio flotado ultra claro de Vitro. Su transparencia ofrece una estética extraordinaria al utilizarse
como el vidrio flotado de base para toda una extensa gama de productos de uso arquitectónico.
Klare puede procesarse en una gran variedad de productos según las necesidades del proyecto: Templado, laminado,
serigrafiado, satinado, curvado, esmerilado.

VITROSOL
El color bronce es el que caracteriza a estos cristales que disminuyen el paso de la radiación solar debido a la
capacidad de absorción de su masa al tener incorporados los óxidos metálicos.

VIDRIO IMPRESO
El vidrio impreso, es un vidrio plano de decorativo, incoloro o traslúcido que se obtiene a través de un gravado
impreso sobre la superficie de una de las caras del vidrio.
Características

El factor de transmisión luminosa del vidrio impreso incoloro es del 80 al 90%, en función de los espesores.
Acabados

El espesor del vidrio puede ser de 4mm, 6mm, 7mm, 9mm o 11mm. Factor de transmisión luminosa del vidrio
impreso incoloro es del 80 al 90%, en función de los espesores. Existe también la posibilidad de aplicar:

New Clarglass: vidrio con un gravado muy fino

Master Point: Vidrio con un gravado caracterizado por unos puntos gruesos y su calidad de temple

Armados: vidrio impreso con una malla metálica en su interior con la que se consigue mejor robustez y seguridad.

VIDRIO PINTADO CON PINTURA VITRIFICADA


El vidrio pintado con pintura vitrificada es un vidrio decorativo, que habitualmente es templado/securizado, utilizado
con la finalidad de conseguir un vidrio de color, con diferentes grados de acabados, semitransparentes u opacos. La
utilización de una pintura especial que se fusiona con el vidrio, aportando además una excepcional resistencia y una
mayor durabilidad al agrietado, desconchado de pintura o corrosión. “Es posible pintar con este tipo de pintura tanto
el vidrio plano como el curvado.”

Características
La cualidad del tratamiento permite que el color nunca pierda su intensidad y por tanto, no afectando a sus
propiedades de pigmentación las condiciones meteorológicas

Acabados
10. NEGRO (RAL 9005)
11. VERDE PRADO (RAL 6001)
12. VERDE PASTEL (RAL 6021)
13. MARRON BRONCE (RAL 7006)
14. BLANCO (RAL9010)
15. BLANCO ROTO (RAL9003)
16. GRANATE (RAL 3003)
17. AZUL CIELO (RAL 5012)
18. AMARILLO (RAL 1016)
19. GRIS (RAL 7015)
20. ROJO (RAL 2002)
21. SEMITRANSPARENTE** -
22. SIMIL ÁCIDO* -

VIDRIO CON TELA EN MEDIO


Este producto denominado decorlam tela se compone por dos o más vidrios (templados o no), entre los cuales hay
una película intermedia de láminas de butiral polivinílico (pvb) y una tela, a elección del cliente, unidas entre sí
mediante un proceso de laminación. La mayor característica de este producto es el valor estético y exclusivo que
conseguimos con la tela ya que le da un ambiente más confortable.

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Características
Mantiene las mismas características que los vidrios laminados
En caso de que el vidrio sea templado, mantendrá las mismas cualidades que los vidrios templados-laminados.

Acabados
Hay catálogos de telas muy variadas que seguro se adecuan a las necesidades de los clientes. Igualmente se ofrece
también la posibilidad de laminar género del cliente, siempre que las características técnicas lo permitan.

VIDRIO DECORLAM MALLA


Este producto denominado DECORLAM MALLA se compone por dos o más vidrios (templados o no), entre los
cuales hay una película intermedia de láminas de butiral polivinílico (PVB) y una malla metálica, a elección del
cliente, unidas entre sí mediante un proceso de laminación.

Características
La mayor característica de este producto es el valor estético y exclusivo a la vez que permite una mayor resistencia al
impacto, mejor adherencia entre sus elementos en caso de rotura y mayor perdurabilidad del producto.

Acabados
Hay catálogos telas muy variadas que seguro se adecuan a las necesidades de los clientes. Igualmente se ofrece
también la posibilidad de laminar género del cliente, siempre que las características técnicas lo permitan.

VIDRIO CON FOTOGRAFIA EN MEDIO


Este producto denominado DECORLAM FOTO se compone por dos o más vidrios (templados o no), entre los cuales
hay una película intermedia de láminas de butiral polivinílico (PVB) con una fotografía impresa en ellas, unidas entre
sí mediante un proceso de laminación.

Características
La mayor característica de este producto es el valor estético y exclusivo que conseguimos con la fotografía totalmente
personalizada, a la vez que permite una mayor resistencia al impacto, mejor adherencia entre sus elementos en caso
de rotura y mayor perdurabilidad del producto.

Acabados
Transparente
Traslúcido (tipo black Light)
Blanco (Deja pasar "algo" de luz)
Blanco-Negro-Blanco: Queda totalmente opaco
Spy: Por un lado impreso sobre blanco y por el otro en negro y perforado el 50% de la visión.

VIDRIO CON LED


El vidrio con leds, denominado POWER GLASS, es un vidrio decorativo/constructivo que se compone de dos o más
vidrios templados, entre los cuales se depositan unos leds unidos entre sí mediante un proceso de laminación. La
mayor característica de este producto es el valor estético y exclusivo que conseguimos con los leds, aportando un
motivo decorativo luminoso con un diseño totalmente personalizado.

Características
La mayor característica de este producto es el valor estético y exclusivo que conseguimos con la fotografía totalmente
personalizada, a la vez que permite una mayor resistencia al impacto, mejor adherencia entre sus elementos en caso
de rotura y mayor perdurabilidad del producto.

Acabados
El color de los leds (blanco, azul, rojo y verde) e incluso la secuencia de encendido. De esta manera el cliente puede
personalizar el producto final, adaptándolo a sus necesidades.

VIDRIO CON EFECTO "ROTO"(CRAQUELE O CRAQUELADO)


El vidrio con efecto "roto", denominado CRAQUELE, es un vidrio decorativo que se compone de tres o más vidrios
templados (los vidrios exteriores pueden ser sin templar, si así se requiere) y laminados entre sí, en el que, mediante
un procedimiento controlado, se fuerza la explosión del vidrio interno, quedando sus fragmentos juntos y fijados al
vidrio, gracias al Butiral Polivinílico (PVB) utilizado. Los fragmentos en contacto con la luz provocan un efecto
visual muy decorativo.

Características
Mantiene las mismas características que los vidrios laminados
En caso de que el vidrio sea templado, mantendrá las mismas cualidades que los vidrios templados-laminados.

Acabados

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Vidurglass ofrece la posibilidad de aplicar los acabados del vidrio laminado y los del vidrio templado. Para otros
acabaos con el vidrio, contactar con el departamento técnico.

VIDRIO PERSONALIZADO
Vidrios totalmente personalizados, imprimiendo encima del vidrio cualquier dibujo o fotografía.
La mayor característica de este producto es el valor estético y exclusivo, conseguido mediante la impresión encima
del vidrio de cualquier dibujo o fotografia, a la vez que, al ser un vidrio securizado o templado, permite una mayor
resistencia al impacto y mayor perdurabilidad del producto.

Características
La cualidad de la serigrafía permite que nunca pierda su intensidad y por tanto, no afectando a sus propiedades de
pigmentación las condiciones meteorológicas, aun estando en sitios muy afectados por el sol su color nunca perderá
su luminosidad.

Acabado
El cliente haga su propio diseño (teniendo en cuenta las limitaciones técnicas del producto). De esta manera el cliente
puede personalizar el producto final, adaptándolo a sus necesidades. Existe también la posibilidad de utilizar
serigrafía especial térmica, en cuyo caso se ofrece la posibilidad de hacer el análisis, diseño y fabricación de vidrios
con circuitos eléctricos serigrafiados sobre la superficie del vidrio.

VIDRIO MATEADO AL ÁCIDO


El vidrio mateado al ácido, es un vidrio decorativo utilizado con la finalidad de conseguir a través, una visión
difuminada o borrosa. El mateado es un tratamiento químico que se le da al vidrio. Se puede realizar sobre cualquier
tipo de vidrio plano, monolítico o templado, laminado, doble, incoloro o parsol. Al actuar los productos químicos en
frío no alteran las propiedades físicas del vidrio, sea cual fuere su espesor.

Características
Por su parte, las cualidades del mate al ácido presentan obvias ventajas sobre cualquier otro tipo de mateado (como el
chorro de arena, el vinilo, etc.) puesto que se consigue una superficie más perfecta y uniforme que con otro tipo de
mateados. Es posible la ejecución de cualquier dibujo, motivo, anagrama, etcétera, incluso con tonalidades,
perspectivas y efectos en tres dimensiones (3D), manteniendo por supuesto la perpetuidad del mateado en el vidrio.
Este producto permite un mejor mantenimiento y fácil limpieza utilizando únicamente agua y jabón.

Acabados
El cliente haga su propio diseño (teniendo en cuenta las limitaciones técnicas del producto). De esta manera el cliente
puede personalizar el producto final, adaptándolo a sus necesidades.
También disponible en símil ácido, mediante serigrafía.

VIDRIO MATEADO A LA ARENA


El vidrio mateado a la arena, es un vidrio decorativo utilizado con la finalidad de conseguir a través, una visión
difuminada o borrosa. El mateado es un tratamiento químico que se le da al vidrio con un chorro de arena. Se puede
realizar sobre cualquier tipo de vidrio simple/monolítico, laminado o doble vidrio. Al actuar los productos químicos
en frío no alteran las propiedades físicas del vidrio, sea cual fuere su espesor.

Características
Las cualidades del mate al ácido presentan obvias ventajas sobre cualquier otro tipo de mateado (como el chorro de
arena, el vinilo, etc.) puesto que se consigue una superficie más perfecta y uniforme que con otro tipo de mateados.
Es posible la ejecución de cualquier dibujo, motivo, anagrama, etcétera, incluso con tonalidades, perspectivas y
efectos en tres dimensiones (3D), manteniendo por supuesto la perpetuidad del mateado en el vidrio. Este producto
permite un mejor mantenimiento y fácil limpieza utilizando únicamente agua y jabón

Acabados
El cliente puede personalizar el producto final, adaptándolo a sus necesidades.

FUENTE: http://www.vidurglass.com/es/decoracion-producto/vidrio-personalizado

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