2do Congreso y Exposición Internacional de Logística, Transporte y Distribución de Hidrocarburos

EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS DE METAL DETECTADAS

DURANTE LA INSPECCIÓN INTERNA APLICANDO EL “FLOW
STRESS” DE ACUERDO A LA ASME B31G, SU IMPACTO EN
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y
ELABORAR EL PLAN DE ADMINISTRACIÓN DE INTEGRIDAD EN
DUCTOS (PAID) DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

Autor / Expositor:
M. en I. Leonardo Espinosa Cortés
Consultor / Corporación Mexicana de Investigación en Materiales (COMIMSA) /
Saltillo, Coahuila – México / email: leo.espinosa@comimsa.com

Coautor:
Ing. Juan Antonio Lara Magallanes
Sub-Gerente / Corporación Mexicana de Investigación en Materiales (COMIMSA) /
Saltillo, Coahuila – México / email: jlara@comimsa.com

1. RESUMEN
Los criterios del “Flow Stress” utilizados en la evaluación del defecto para así obtener la
Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO) del ducto, logran obtener un margen de
seguridad para su operación, es decir, previenen a que la condición operativa del ducto
(presión de salida y llegada) se aproxime al valor con menor PMPO del ducto, y así elaborar
el programa de inspección y mantenimiento en el Plan de Administración de Integridad del
Ducto (PAID). El cliente debe aceptar y validar el criterio del “Flow Stress” para ser utilizado
en la Evaluación de Integridad Mecánica del ducto y debe proporcionar los medios
necesarios para realizar una verificación de los defectos de tipo corrosión detectados durante
la inspección interna de acuerdo a un listado de severidad, con el fin de corroborar su
geometría, estado y ubicación.

2. PALABRAS CLAVE
Clasificación por clase de localización: Categorización que se realiza al ducto
considerando el número y proximidad de las construcciones en un área geográfica unitaria a
lo largo de su eje longitudinal, y que toma en cuenta el servicio y la seguridad del sistema.

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Defecto: Indicación y/o deterioro, de tipo o magnitud que excede los criterios de aceptación
por normas o especificaciones.

Factor de diseño (Fd): Factor de diseño por clase de localización que depende del tipo de
fluido transportado.

Tabla 1: Factor de diseño por Clases de localización

Clase de localización Factor de diseño
Clase 1 0.72
Clase 2 0.60
Clase 3 0.50
Clase 4 0.40

Flow Stress (Esfuerzo de flujo): Es la tensión de flujo que debe aplicarse para causar que
un materia se deforme a una velocidad de deformación constante.

Presión de diseño (Pd): Valor más severo de presión manométrica esperado en

condiciones normales de operación a su respectiva temperatura de metal del ducto.

Presión de Operación (Pop): Presión actual a la que se encuentra trabajando el ducto en

condiciones seguras.

Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO): Presión máxima permitida de

operación a la que puede ser sometida el ducto debido a los defectos presentes en este.

SMTS: Resistencia mínima especificada a la tensión de la tubería en sus siglas en ingles

SMTS (specified minimum tensile strength at ambient conditions).

SMYS: Resistencia mínima especificada a la sedencia de la tubería en sus siglas en ingles

SMYS (specified minimum yield strength at ambient conditions).

Tiempo de Vida Remanente (TVR): Período que tarda una indicación en incrementar su
tamaño medido al momento de la inspección, hasta su tamaño crítico, que son las
dimensiones y condiciones que pueden producir una fuga o falla.

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3. INTRODUCCIÓN

ANTECEDENTES.
En la actualidad PEMEX cuenta con ductos de transporte de hidrocarburos a lo largo de la
República Mexicana, de los cuales algunos de ellos cuentan con inspección interna con
equipo instrumentado para la detección de defectos de tipo pérdidas de metal a fin de
conocer la integridad del ducto, y evaluarlos mediante un análisis de integridad mecánica de
acuerdo a los resultados obtenidos. En cada ducto en particular se obtendrán diversos
resultados debido a sus condiciones operativas, tipo de producto transportado, entorno
ambiental, etc. y las evaluaciones de los defectos tendrán un impacto en el área de daño con
un riesgo y probabilidad de falla latente, pudiendo tener afectaciones humanas, entorno
ambiental y económicas.
Cuando se realiza el Análisis de Integridad del ducto para conocer su PMPO, y exista la
posibilidad que si el defecto con la menor PMPO no se pueda atender de forma inmediata de
acuerdo a un programa de inspección y mantenimiento; considerando su grado de severidad,
características geométricas y ubicación: cruce de un rio o cuerpo de agua, cruce de una
carretera o autopista, comunidad o municipio, zonas de inseguridad (terceros), etc., se opte
por seleccionar un criterio del “Flow Stress” que haga menos conservador el valor de la
PMPO y el ducto transporte el producto bajo ciertas condiciones de operación en forma
segura conteniendo defectos, y con ello proporcionar un mayor lapso de tiempo para ser
atendido.

OBJETIVO GENERAL.
Conocer el impacto en la comparación de resultados mediante la evaluación de integridad en
defectos de tipo pérdida de metal, aplicando los 3 criterios de “Flow Stress” establecido en
la ASME B31G y seleccionar el criterio de “Flow Stress” más adecuado de acuerdo a una
probable situación de riesgo operacional debido a la presencia de un defecto severo en el
ducto; con un valor de presión máxima permisible de operación (PMPO) menor a la presión
de diseño del ducto (Pd) y cercana a la presión de operación actual (Pop). Demostrando que
la selección del criterio “Flow Stress” no será una limitante en la condición operativa de la
tubería, sino que ampliará su seguridad operacional. A partir de los resultados obtenidos,
implementar de manera eficiente y óptima acciones preventivas y mitigación que serán

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incluidas en el Plan de Administración de Integridad del Ducto (PAID) de transporte,

aplicando las recomendaciones de inspección y mantenimiento de acuerdo a lo establecido
en la NOM-027-SESH-2010.

4. DESARROLLO DEL TRABAJO

EQUIPOS DE INSPECCIÓN INTERNA.

El equipo instrumentado de inspección interna constituye una herramienta eficaz para
obtener la información del estado físico de la tubería, permitiendo conocer y administrar su
integridad mediante una evaluación de los defectos detectados durante la inspección;
dimensionando indicaciones internas, externas o en la pared de un ducto en toda su longitud
y circunferencia. En la Tabla 4 “Equipo utilizado en inspección interna y detección de
indicaciones” incluida en la NOM-027-SESH-2010 se enuncia el listado de tecnologías de
inspección. La selección y empleo de estas tecnologías depende de las indicaciones a
detectarse las cuales se describen en esta tabla, las cuales se mencionan a continuación:

1. Flujo magnético: equipo de resolución estándar.

2. Flujo magnético: equipo de alta resolución.
3. Flujo magnético: equipo de flujo transversal.
4. Ultrasonido: haz recto.
5. Ultrasonido: haz angular.
6. Equipo geómetra.
7. Equipo de geoposicionamiento o geoposicionador.

Para la realización del Análisis de Integridad Mecánica del ducto con inspección interna es
necesario recopilar la siguiente información:

1. Datos de las condiciones de operación actuales del ducto de transporte:

a) Presión de Operación (salida y llegada).
b) Temperatura de operación.
c) Tipo de producto transportado.
d) Volumen de gas
e) Volumen de líquido.

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2. Datos de construcción y mantenimiento:

a) Aplicación de Ensayos No Destructivos (END) realizados al ducto con anterioridad a
la inspección interna o después, con la finalidad de considerar esta información para
el Análisis.
b) Clasificación de las clases de localización a lo largo de la trayectoria del ducto.
c) Evaluaciones de integridad mecánica realizadas con anterioridad en tramos del
ducto.
d) Fecha de terminación de la construcción.
e) Fecha de inicio de operación del ducto.
f) Fecha de la última prueba hidrostática realizada al ducto.
g) Cualquier tipo de reparación realizada al ducto antes o después de realizar la
inspección interna al ducto.

3. Datos de diseño:
a) Diámetro nominal.
b) Espesor nominal.
c) Especificación de la tubería.
d) Longitud del ducto.
e) Presión de diseño.
f) Tipo de recubrimiento exterior.

4. Resultados de la inspección interna

a) Fecha de la inspección interna.
b) Determinar los cambios de espesor detectados.
c) Determinar la cantidad, ubicación y tipo de indicaciones detectadas durante la
inspección interna.
d) Determinar la cantidad y ubicación de válvulas de seccionamiento detectadas
durante la inspección interna.
e) Determinar la cantidad, ubicación y longitud de los encamisados detectados durante
la inspección interna.
f) Enlistar la profundidad de enterrado medida de la superficie al lomo de la tubería a lo
largo de su trayectoria.

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MÉTODO DE EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS DE METAL.

La Norma de Referencia NRF-030-PEMEX-2009 enuncia la fórmula para calcular la Presión
Máxima Permisible de Operación (PMPO) de un defecto de tipo pérdida de metal por
corrosión detectado en el ducto por el método “RSTRENG-1 (B-31G Modificado)”, la cual
fue desarrollada en base a los criterios establecidos en ASME B31G y utiliza el Criterio (2):

En donde:

M = Factor de aumento de esfuerzo.

L = Longitud de la pérdida de metal
D = Diámetro del ducto.
t = Espesor de pared del ducto.
d = profundidad de la pérdida de metal.
Pf = Presión de falla.

Tabla 2. Criterios de “Flow Stress” de acuerdo al ASME B31G

Criterio
Descripción Formula
Flow Stress
Tuberías de acero al carbono que operen a temperaturas
inferiores a los 250 °F (120 °C). El “Flow Stress” no debe Flow Stress =
Criterio 1
exceder la resistencia mínima especificada a la tensión del 1.1 x SMYS
ducto (SMTS).
Tuberías de acero al carbono y acero de baja aleación con
SMYS y no exceda de 70 ksi (483 MPa) y que operen a
Flow Stress =
Criterio 2 temperaturas inferiores a 250 °F (120 °C). El “Flow Stress” no
SMYS + 10 ksi (69 MPa)
debe exceder la resistencia mínima especificada a la tensión del
ducto (SMTS).
Tuberías de acero al carbono y acero de baja aleación con
Flow Stress =
Criterio 3 resistencia mínima especificada a la sedencia del ducto (SMYS)
(SMYS + SMTS) / 2
no superior a 80 ksi (551 MPa).
Nota: El valor de SMYS y SMTS debe seleccionarse de acuerdo a lo establecido en la Tabla 6 “Requirements
for the results of tensile tests for PSL 1 pipe” de la ANSI/API SPECIFICATION 5L (2007) en base a la
especificación de la tubería.

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DEFINICIÓN DEL PROBLEMA (ANÁLISIS HIPOTÉTICO).

Un ducto de transporte fue construido en el año de 1998 con un factor de diseño de 0.72
correspondiente a la Clase de Localización 1, pero debido al crecimiento de asentamientos
humanas durante estos 15 años transcurridos se desarrollaron dos Municipios y la
construcción de una Carretera Federal, los cuales se encuentran en perpendicular, en
paralelo y sobre la construcción del ducto de transporte, y esto origina que existan diversos
factores de seguridad en su trayectoria; considerando las clases de localización establecidas
en la NRF-030-PEMEX-2009 párrafo 8.1.6.1.1 “Clasificación por clase de localización” para
el servicio de Gas, clasificando al ducto de la siguiente manera:

Tabla 3.Clasificación del ducto por clase de localización.

Clase de
No. Distancias Razón
localización
1 km 00+000 – km 01+850 Zona agrícola. Clase 1
Municipio con menos de 46 construcciones destinadas a
2 km 01+850 – km 02+500 Clase 2
ocupación humana (paralela a la trayectoria del ducto).
3 km 02+500 – km 04+400 Zona agrícola. Clase 1
Carretera Federal (perpendicular a la trayectoria del
4 km 04+400 – km 04+850 Clase 3
ducto).
Municipio de 46 o más construcciones destinadas a
5 km 04+850 – km 06+500 Clase 3
ocupación humana.
6 km 06+500 – km 10+100 Carretera Federal (paralela a la trayectoria del ducto). Clase 3

7 km 10+100 – km 10+500 Zona agrícola. Clase 1

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS.

Para proceder a elaborar el Análisis de Integridad Mecánica del ducto es necesario recopilar
la información general desde su construcción hasta la fecha actual, considerando: datos de
inspección, mantenimiento, reparación, historial de fugas, cambios en condiciones operativas
y del producto transportado, etc. A continuación en la Tabla 4 se menciona la información
general del ducto considerado para la evaluación del Análisis Hipotético, y en la Tabla 5 se
muestran los resultados obtenidos durante la inspección interna con equipo instrumentado:

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Tabla 4. Información general del ducto.

Datos generales
Fecha de construcción: 18 de agosto de 1998
Fecha de inicio de operación: 19 de agosto de 1998
Fecha de inspección interna: 14 de mayo de 2013
Clase 1 (km 00+000 – km 01+850)
Clase 2 (km 01+850 – km 02+500)
Clase 1 (km 02+500 – km 04+400)
Clase de localización: Clase 3 (km 04+400 – km 04+850)
Clase 3 (km 04+850 – km 06+500)
Clase 3 (km 06+500 – km 10+100)
Clase 1 (km 10+100 – km 10+500)
Condiciones de operación
Condición de operación: Operando
Presión de salida: 43 kg/cm2
Presión de llegada: 41 kg/cm2
Volumen de gas: 57 MMPCD
Tipo de hidrocarburo: Gas Seco
Temperatura de operación: 30 °C
Características Geométricas
Diámetro nominal: 16 pulgadas
Longitud: 10.500 km
Especificación de la tubería: API-5L-X52
Espesor de pared (nominal): 0.375 pulgadas
Inyección de inhibidor: Si

En la Tabla 5 se muestran los resultados obtenidos durante la inspección interna con equipo
instrumentado, mostrando el número de indicaciones clasificadas de acuerdo a diversas
profundidades detectadas a lo largo de la trayectoria de la tubería.

Tabla 5. Resultados de la inspección interna realizada al ducto, ordenando las indicaciones

por su clasificación y profundidad.

Tipo de defecto 0% - 25% 26% - 50% 51% - 70% 71% - 79% ≥ 80 % Total

Pérdida de metal interna 828 136 3 0 0 967

Pérdida de metal externa 180 27 0 0 0 207

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De acuerdo a los resultados obtenidos, se reportaron defectos ubicados en áreas/zonas de

tipo: Municipio (1), Rio (2), Cruce de Carretera Federal (3) y Municipio (3); ver Figura 1,
por lo que utilizando estos resultados se debe calcular la PMPO y TVR del ducto, a fin de
crear un programa de inspección y mantenimiento para que sean atendidas de acuerdo a su
Prioridad de Atención y así, elaborar el Plan de Administración de Integridad del Ducto
(PAID).

INTERPRETACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS

De acuerdo a la evaluación de defectos tipo pérdida de metal por corrosión mediante el
Análisis Integridad Mecánica, se utilizó para este cálculo la fórmula enunciada en la
NRF-030-PEMEX-2009 por el método “RSTRENG-1 (B-31G Modificado)”, aplicando los 3
criterios de “Flow Stress”. De lo anterior mencionado, se determinó que la PMPO
provisional del ducto corresponde al defecto tipo pérdida de metal por corrosión interna
(PM/INT) con profundidad del 62% ubicada en el km 5+194.16 situada en un área con clase
de localización 3. A continuación se mencionan aquellos defectos que, de acuerdo a su
ubicación de difícil acceso cuentan con una PMPO por debajo de la Presión de diseño (Pd),
así mismo se menciona su TVR.

Tabla 6. PMPO y TVR de los defectos de acuerdo a su Clase de Localización.

2
PMPO (kg/cm )
Ubicación Prof. TVR Flow Flow Flow
No. Defecto Razón
(km) (%) (años) Stress Stress Stress
Criterio 1 Criterio 2 Criterio 3
1 PM/INT 2+031.80 49 9.5 79.410 86.020 82.217 Municipio con menos de 46
2 PM/INT 2+032.74 45 >10 84.989 92.064 87.993 construcciones destinadas a
3 PM/INT 2+032.86 48 >10 77.313 83.749 80.046 ocupación humana (paralela a la
4 PM/INT 2+033.00 44 >10 85.463 92.577 88.484 trayectoria del ducto).
5 PM/INT 2+749.85 56 6.4 79.957 86.613 82.783 Cruce de Rio
6 PM/INT 2+753.67 57 6.1 77.571 84.029 80.314 (km 2+743 – km 2+788)
7 PM/INT 4+595.56 39 >10 78.202 84.712 80.966 Carretera Federal
8 PM/INT 4+596.02 41 >10 78.575 85.116 81.353 (km 4+606 – km 4+613)
9 PM/INT 4+622.47 47 >10 79.827 86.472 82.649 (perpendicular a la trayectoria del
10 PM/INT 4+625.98 46 >10 80.539 87.243 83.386 ducto).

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Tabla 6. PMPO y TVR de los defectos de acuerdo a su Clase de Localización.

2
PMPO (kg/cm )
Ubicación Prof. TVR Flow Flow Flow
No. Defecto Razón
(km) (%) (años) Stress Stress Stress
Criterio 1 Criterio 2 Criterio 3
11 PM/INT 5+171.56 45 >10 80.346 87.034 83.186
Cuando en su área unitaria se
12 PM/INT 5+194.16 62 4.4 70.369 76.227 72.857
tengan 46 o más construcciones
13 PM/INT 5+195.21 38 >10 82.211 89.055 85.118
destinadas a ocupación humana.
14 PM/INT 5+196.82 35 >10 85.293 92.393 88.308

Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 3

De lo anterior mencionado la PMPO del ducto es de 70.369 kg/cm2 siendo el más

conservador de los criterios de “Flow Stress”; primer criterio, y al seleccionar el criterio (1)
para el Análisis de Integridad Mecánica del ducto agregará un mayor lapso de tiempo para
atender estos defectos, proporcionando un margen de seguridad operacional del ducto y
evitar una situación de fuga o falla, debido a que la Presión de Operación (Pop) del ducto es
de 43 kg/cm2 y la dificultad de acceso al área/zona de ubicación del defecto imposibilita su
inspección inmediata. Así mismo, apoyándose con la formula de la velocidad de corrosión
enunciada en la NRF-030-PEMEX-2009, se calculo el Tiempo de Vida Remanente (TVR) de
cada defecto detectado durante la inspección interna. En las gráficas 1, 2 y 3 se muestra la
distribución de los defectos a lo largo de la trayectoria del ducto evaluando su integridad
mecánica (PMPO) con respecto a los criterios de “Flow Stress”, y en la gráfica 4 muestra el
Tiempo de Vida Remanente (TVR) de los defectos detectados durante la inspección interna y
su ubicación durante la trayectoria del ducto.

PLAN DE ADMINISTRACIÓN DE INTEGRIDAD DE DUCTOS (PAID).

El objetivo del PAID es establecer los requisitos y etapas del proceso de administración del
ducto que se deben cumplir, para desarrollar un Plan de Administración de Integridad para
cada uno de los ductos de transporte y recolección de hidrocarburos de PEMEX, que
contengan las acciones específicas y su programación, para evaluar su integridad y disminuir
el nivel de riesgo donde sea necesario.

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De acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-027-SESH-2010, se debe realizar la

“Evaluación de Riesgo” del ducto, el cual debe ser previo al crear el programa de
inspección y mantenimiento, con el objetivo de determinar el nivel de riesgo por segmento y
toda la longitud del ducto para establecer las acciones de mitigación donde sean necesarias
y éstas actúen en conjunto con los resultados obtenidos del Análisis de Integridad Mecánica
y reducir los niveles de riesgo tan bajo como sea razonablemente posible mediante el
incremento de la integridad del ducto y dar seguimiento a las actividades recomendadas para
mejorar su desempeño de manera continua. Actualmente entre las herramientas
institucionales de PEMEX que se utilizan para la evaluación del riesgo se encuentran:
PIRAMID (Pipeline Risk Analysis for Maintenance & Inspection Decisions) para Ductos de
PEP e IMP (Integrity Management Program) para Ductos de Refinación.

Para elaborar el Plan de Administración de Integridad del Ducto (PAID) descrito en el

presente documento, se deben considerar los resultados obtenidos de la “Evaluación de
Riesgo” y “Análisis de Integridad Mecánica” con la finalidad de programar las actividades de
inspección y mantenimiento del ducto.

Con respecto a la ubicación de los defectos detectados durante la inspección interna, se

debe programar la “Evaluación Directa para Corrosión Externa” y “Evaluación Directa
para Corrosión Interna” a aquellos con mayor Prioridad de Atención. Con los resultados del
análisis hipotético, en aquellos defectos que sean de difícil acceso para realizar las
inspecciones, se debe programar un plan de actividades de mitigación (reparación temporal o
definitiva) de los tramos inspeccionados; establecidos en la NOM-027-SESH-2010, para que
una vez exista la oportunidad de realizar la inspección y se corroboren los datos obtenidos de
la inspección interna; características geométricas y severidad, se reparen o apliquen las
recomendaciones pertinentes en ese momento.

Dentro de la Normatividad Nacional e Internacional, se enuncian técnicas y tipos de

reparación temporal o permanente para efectuar en tuberías que contengan defectos severos
o no cumplan con los criterios de aceptación en la operación del ducto. A continuación en la
Tabla 7 se enuncian las Normas aplicables para la reparación de defectos:

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Tabla 7. Normas aplicables para la reparación de defectos en tuberías.

Servicio Normatividad Descripción
En el párrafo 851.4 “Repair procedures for Steel pipelines”
se enuncian las actividades a realizar para la reparación de
ASME B31.8 (2012)
tramos de tubería, de acuerdo a los tipos de defectos
detectados y su grado de severidad
Gas En la tabla 7.1-1 “Acceptable threat prevention and repair
methods (cont´d)” se enuncian los tipos de reparaciones que
ASME B31.8S (2012) pueden aplicarse en un tramo de tubería con presencia de
defectos tipo corrosión externa e interna y las actividades a
desarrollar para aplicarlas; así como otros tipos de defectos.
En la tabla 451.6.2.9-1 “Acceptable pipeline repair methods
(nonindented, nonwrinkled, and nonbuckled pipe)” se
enuncian los tipos de reparaciones que pueden aplicarse en
ASME B31.4 (2012)
un tramo de tubería con presencia de defectos tipo corrosión
externa e interna y las actividades a desarrollar para
Líquido aplicarlas; así como otros tipos de defectos.
En la tabla 9-2 “Summary of commonly used permanent
pipeline repairs” se enuncian los tipos de reparaciones que
ANSI/API STANDARD
pueden aplicarse en un tramo de tubería con presencia de
1160 (2008)
defectos tipo corrosión externa e interna y las actividades a
desarrollar para aplicarlas; así como otros tipos de defectos.
En la tabla 1 “Guide for the selection of repair technique”
el cual provee la guía para la aplicación de los métodos de
reparación de acuerdo a los defectos detectados, así mismo
ASME PCC-2 (2011)
en el apartado 4 “Nonmetallic and bonded repairs” enuncia
Gas y el diseño y aplicación de reparaciones mediante envolventes
Líquido no metálicos a ciertos defectos detectados en el ducto.
En la tabla 2 “Métodos de reparación permanentes
aceptados” se enuncian las estrategias primarias de
NRF-014-PEMEX-2013
reparación de acuerdo a los defectos detectados en ductos
marinos, y las actividades a desarrollar para aplicarlas.

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Tabla 7. Normas aplicables para la reparación de defectos en tuberias.

Servicio Normatividad Descripción
En la tabla 14 “Discontinuidades en ductos y reparaciones
permanentes o definitivas aceptadas” se enuncian los tipos
NRF-030-PEMEX-2009 de acciones (sustituir, reparar u operar a presión reducida) a
realizar en defectos detectados en ductos terrestres y las
actividades a desarrollar para aplicarlas.
En la Tabla 5 “Métodos de reparación definitivos” se
enuncian los métodos de reparación a utilizar en una tubería
con defectos que no cumplen con el criterio de aceptación y
que requiere reparación inmediata. Esta Norma Oficial
Gas y
Mexicana establece que, si la línea puede sacarse de
Líquido
operación será preferible realizar una reparación definitiva del
tipo reemplazo, sustituyendo la sección del tubo que contiene
NOM-027-SESH-2010
el daño. En el caso de no poder dejar de operar la línea se
debe optar por una reparación provisional mediante
abrazaderas de fábrica, o por una reparación definitiva del
tipo reforzamiento, consistente en la colocación de una
envolvente metálica soldada o un refuerzo no metálico. Si se
opta por la reparación provisional, se debe programar una
reparación definitiva en un plazo no mayor de 30 días.

De no ser necesario realizar la actividad de mitigación, se debe crear un programa de

monitoreo de estos defectos con la finalidad de determinar su velocidad de corrosión y
programar una inspección futura.

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Figura 1. Vista general de la trayectoria del ducto

(1)

(1)
(3)
(2) (2)
(4)

(3)

(4)

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Gráfica 1. PMPO de los defectos detectados durante la inspección interna y su ubicación durante la trayectoria
del ducto, utilizando el Criterio (1) de “Flow Stress”.

Presión de Diseño
PMPO = 70.369 kg/cm 2
86.016 kg/cm2
PM/INT 62%
km 5+194.16

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Gráfica 2. PMPO de los defectos detectados durante la inspección interna y su ubicación durante la trayectoria
del ducto, utilizando el Criterio (2) de “Flow Stress”.

PMPO = 76.227 kg/cm2 Presión de Diseño

PM/INT 62% 86.016 kg/cm2
km 5+194.16

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Gráfica 3. PMPO de los defectos detectados durante la inspección interna y su ubicación durante la trayectoria
del ducto, utilizando el Criterio (3) de “Flow Stress”.

PMPO = 72.857 kg/cm2 Presión de Diseño

PM/INT 62% 86.016 kg/cm2
km 5+194.16

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Gráfica 4. Tiempo de Vida Remanente de los defectos detectados durante la inspección interna y su ubicación
durante la trayectoria del ducto.

TVR >30 años

TVR = 4.4 años

TVR = 6.4 y 6.1 años PM/INT 62%
PM/INT 56 y 57% km 5+194.16
km 2+749.85 y
km 2+753.67

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5. COMPARATIVA DE RESULTADOS
De acuerdo a lo establecido en la Norma de Referencia NRF-030-PEMEX-2009 y en la
ASME B31G (2012) para el cálculo de la Presión de Falla (Pf), se evaluó la PMPO utilizando
los criterios de “Flow Stress” y se realizó una comparativa de resultados con la finalidad de
conocer las tendencias para efectuar una acción de inspección y mantenimiento de la tubería
en las áreas/zonas donde se encuentren las indicaciones con mayor dificultad de acceso y
por ello, se requiera agregar un mayor lapso de tiempo para poder atenderlas.

Tabla 8. Comparativa del cálculo de PMPO de acuerdo a lo establecido en la

NRF-030-PEMEX-2009 y la ASME B31G (2012).
RSTRENG-1
B31G MODIFICADO
(B-31G MODIFICADO)
ASME B31G (2012)
NRF-030-PEMEX-2009 2
Ubicación Prof. TVR 2
PMPO (kg/cm )
No. Defecto PMPO (kg/cm )
(km) (%) (años)
Flow Flow Flow Flow Flow Flow
Stress Stress Stress Stress Stress Stress
Criterio 1 Criterio 2 Criterio 3 Criterio 1 Criterio 2 Criterio 3
1 PM/INT 2+031.80 49 9.5 79.410 86.020 82.217 96.578 104.618 99.993
2 PM/INT 2+032.74 45 >10 84.989 92.064 87.993 100.029 108.356 103.565
3 PM/INT 2+032.86 48 >10 77.313 83.749 80.046 94.564 102.436 97.907
4 PM/INT 2+033.00 44 >10 85.463 92.577 88.484 100.278 108.626 103.823
5 PM/INT 2+749.85 56 6.4 79.957 86.613 82.783 101.745 110.215 105.342
6 PM/INT 2+753.67 57 6.1 77.571 84.029 80.314 81.914 88.733 84.810
7 PM/INT 4+595.56 39 >10 78.202 84.712 80.966 87.162 94.418 90.243
8 PM/INT 4+596.02 41 >10 78.575 85.116 81.353 87.219 94.479 90.302
9 PM/INT 4+622.47 47 >10 79.827 86.472 82.649 87.270 94.535 90.355
10 PM/INT 4+625.98 46 >10 80.539 87.243 83.386 87.605 94.898 90.702
11 PM/INT 5+171.56 45 >10 80.346 87.034 83.186 87.615 94.908 90.712
12 PM/INT 5+194.16 62 4.4 70.369 76.227 72.857 82.178 89.018 85.083
13 PM/INT 5+195.21 38 >10 82.211 89.055 85.118 88.772 96.162 91.911
14 PM/INT 5+196.82 35 >10 85.293 92.393 88.308 90.026 97.520 93.209

Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 3

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6. CONCLUSIONES

1. Los criterios de “Flow Stress” proporcionan un margen de seguridad operacional del

ducto para atender aquellos defectos de tipo corrosión detectados en la tubería, de
acuerdo al programa de actividades de inspección, mantenimiento y mitigación.

2. La aplicación del criterio de “Flow Stress” dependerá de los resultados obtenidos

durante la inspección interna (defectos de tipo corrosión) y su selección se hará en
base a la comparación de resultados en el Análisis de Integridad Mecánica; PMPO, y
la dificultad de acceso para realizar la inspección directa en el área/zona donde se
encuentren ubicados, con la finalidad de proporcionar la seguridad operacional del
ducto.

3. El Cliente, siendo el encargado del mantenimiento del ducto debe validar la selección
del criterio de “Flow Stress” y aplicarlo en el Análisis de Integridad Mecánica, para
así dar continuidad de crear el programa de actividades de inspección y
mantenimiento de acuerdo a los resultados obtenidos de PMPO y TVR.

4. Se debe incluir en el Plan de Administración de Integridad del Ducto (PAID) el criterio

de “Flow Stress” a utilizar, así como la justificación de su selección y aplicación.

5. Las actividades de mitigación (reparaciones temporales o permanentes) deben

estar apegadas a la Normatividad Nacional e Internacional, de acuerdo al tipo de
servicio del ducto de transporte y tipo de defectos detectados en el ducto.

7. REFERENCIAS

 ANSI/API 5L. Specification for line pipe (especificaciones para líneas de

tuberías). Washington: American Petroleum Institute; 2008.
 ANSI/API STÁNDARD 1160. Managing system integrity for hazardous liquid
pipelines (Gestión de la integridad del sistema de tuberías de líquidos
peligrosos). Washington: American Petroleum Institute; 2008.

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 ASME B31.4. Pipeline transportation systems for liquids and slurries (sistemas
de transporte por ductos de líquidos y lodos). New York: American Society of
Mechanical Engineers; 2012.
 ASME B31.8. Gas transmission and distribution piping systems (sistemas de
tuberías de transporte y distribución de gas. New York: American Society of
Mechanical Engineers; 2012.
 ASME B31.8S. Managing system integrity of gas pipelines (Gestión de la
integridad del sistema de gasoductos). New York: American Society of Mechanical
Engineers; 2012.
 ASME B31G. Manual for determining the remaining strength of corroded
pipelines (manual para la determinación del esfuerzo remanente en tuberías
corroídas). New York: American Society of Mechanical Engineers; 2012.
 ASME PCC-2. Repair of pressure equipment and piping (reparación de equipos
de presión y tuberías). New York: American Society of Mechanical Engineers; 2011.
 NOM-027-SESH. Administración de la integridad de ductos de recolección y
transporte de hidrocarburos. México: Norma Oficial Mexicana; 2010.
 NRF-014-PEMEX. Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos
submarinos. México: Norma de Referencia; 2013.
 NRF-030-PEMEX. Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos
terrestres para transporte y recolección de hidrocarburos. México: Norma de
Referencia; 2009.
 NRF-060-PEMEX. Inspección de ductos de transporte mediante equipos
instrumentados. México: Norma de Referencia; 2012.
 PEP-PAID-002. Plan de Administración de Integridad de Ductos. México; 2011.
 DCO-SCSTD-GAIRD-002. Manual de Administración de Integridad de Proceso de
Logística, Transporte y Distribución de Petróleos Mexicanos (Modalidad
Ductos). México.

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