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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título FORMACION DE ESPUMA EN LOS SEPARADORES


Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Evelin Coria Arrázola 201304356
Autor/es Marcelo Rivera Montaño 201305819
Lizeth Marquina Peredo 201304385
Fecha 25/06/2017

Carrera Ing. En Gas y Petróleo


Asignatura Gas Natural
Grupo A
Docente Ing. Wilber Alexis Correa Salguero
Periodo Académico Gestión I/2017
Subsede Cochabamba

Copyright © (2017) por (Evelin Coria Arrázola, Marcelo Rivera Montaño, Lizeth Marquina Peredo ). Todos los derechos
reservados.
.
RESUMEN:

El campo sábalo está ubicado en el departamento de Tarija, actualmente es el campo con


mayor aporte de hidrocarburos líquidos al país. Esta planta tiene una producción aproximada
de 15.3MMm3/día de gas y 19,25 (MBbl/día)entre condensado petróleo y gasolina natural,
este campo en los últimos años ha ido incrementando su producción gracias a la perforación
de nuevos pozos y también a la exigencia de la demanda nacional de hidrocarburos líquidos,
ya que en Bolivia se tiene un déficit del mismo y por este motivo se tiene que importar a
elevados costo; al incrementar la producción surgieron varios problemas en la etapa de
separación, uno de ellos fue la formación de espuma en los separadores.
El objetivo primordial de este trabajo es hacer un diagnóstico de los quipos que componen
la etapa de separación, examinar el tipo de flujo con el que se trabaja y también la cantidad
del mismo, identificar métodos para eliminar o minimizar el efecto que causa la formación de
espuma en los separadores. La formación d espuma en la etapa de separación hace que la
planta presente frecuentes problemas en los equipos y también una baja en la producción.

Palabras clave: antiespumantes, espuma, separadores, gas natural.

ABSTRACT:

The Sábalo field is located in the department of Tarija, at the moment it is the field with greater
contribution of liquid hydrocarbons to the country. This plant has an approximate production of
15.3MMm3 / day of gas and 19.25mLb / day of condensed oil and natural gasoline, this field in recent
years has been increasing its production thanks to the drilling of new wells and also to The demand of
the national demand for liquid hydrocarbons, since Bolivia has a deficit of the same and for this reason
has to be imported at high cost; As the production increased several problems arose in the separation
stage, one of them was the formation of foam in the separators.
The main objective of this work is to make a diagnosis of the equipment that compose the separation
stage, to examine the type of flow with which it is worked and also the quantity of it, to identify
methods to eliminate or minimize the effect that causes the formation of Foam in the separators. The
formation of foam in the separation stage makes the plant present frequent problems in the equipment
and also a decrease in production.

Key words: Antifoams, foam, separators, gas natural.


Contenido
Introducción ............................................................................................................................. 6
Capítulo 1. Planteamiento del Problema ................................................................................. 7
Árbol de problemas ............................................................................................................. 7
Planteamiento del problema ................................................................................................ 7
Formulación del Problema................................................................................................... 7
Objetivos.............................................................................................................................. 8
1.4.1 Objetivo General .................................................................................................... 8
1.4.2 Objetivos Específicos ............................................................................................. 8
1.4 Justificación ............................................................................................................... 8
1.5.1. Justificación económica......................................................................................... 9
Capítulo 2. Marco Teórico ................................................................................................ 10
2.1. Separadores de producción ......................................................................................... 10
2.2. Clasificación ............................................................................................................... 10
2.3. Secciones del Separador ............................................................................................. 11
2.3.1. Sección de separación primaria ........................................................................... 12
2.3.2. Sección de separación secundaria........................................................................ 12
2.3.3. Sección de extracción de niebla........................................................................... 12
2.3.4. Sección de almacenamiento de líquidos .............................................................. 12
2.4. Componentes del separador ........................................................................................ 14
2.4.1. Desviador de flujo ............................................................................................... 14
2.4.2. Platina desviadora ................................................................................................ 14
2.4.3. Desviador de tipo ciclón ...................................................................................... 15
2.4.4. Platinas antiespumantes ....................................................................................... 15
2.4.5. Extractor de niebla ............................................................................................... 16
2.4.6. Rompedores de vórtice ........................................................................................ 16
2.4.7. Esclusa ................................................................................................................. 17
2.5. Principios de separación ............................................................................................. 17
2.5.1. Momentun o Cantidad de movimiento ................................................................ 17
2.5.2. Fuerza de Gravedad ............................................................................................. 18
2.5.3. Coalescencia ........................................................................................................ 18
2.5.4. Acumulación de Líquido ..................................................................................... 18
2.6. Instrumentos de control de un separador. ................................................................... 19
2.6.1. Instrumentos de seguridad ................................................................................... 19
2.6.2. Válvula Check ..................................................................................................... 20
2.6.3. Disco de ruptura .................................................................................................. 20
2.7. Instrumentos de control .............................................................................................. 21
2.7.1. Control de Presión: .............................................................................................. 21
2.7.2. Control de Nivel de Aceite .................................................................................. 21
2.7.3. Control de Nivel Complejo. ................................................................................ 22
2.8. Factores que influyen en la separación ....................................................................... 23
2.9. Separadores Horizontales ........................................................................................... 23
2.9.1. Separadores Horizontales de un barril ................................................................. 23
2.9.2. Separadores Horizontales de dos barriles o tubos ............................................... 24
2.10. Separadores Verticales ............................................................................................. 26
2.10.1. Separadores Verticales Bifásicos....................................................................... 27
2.10.2. Separadores Verticales Trifásicos ..................................................................... 28
2.11. Tiempo de Retención ................................................................................................ 30
2.12. Condiciones de Operación ........................................................................................ 30
2.13. Principales Problemas Operativos ............................................................................ 33
2.13.1. Emulsiones ........................................................................................................ 33
2.13.2. Formación de Espuma ....................................................................................... 33
2.13.3. Flujo de Avance ................................................................................................. 33
2.13.4. Materiales Pegajosos ......................................................................................... 34
2.13.5. Ondulaciones y Cambio de Nivel ...................................................................... 34
2.13.6. Impurezas .......................................................................................................... 34
2.14. Espumas en sistemas de hidrocarburos .................................................................... 34
2.14.1. Remoción de gas en separadores ....................................................................... 36
2.14.2. Control de espumas ........................................................................................... 38
2.14.3. Antiespumantes ................................................................................................. 39
2.14.4. Tipos de producto usado .................................................................................... 40
2.14.5. Siliconas ............................................................................................................ 40
CAPITULO 3 Marco práctico .............................................................................................. 42
Introducción ....................................................................................................................... 42
3.1 identificación de las condiciones de operación de entrada a la planta ........................ 42
3.1.1.1 composición estimada de los hidrocarburos de ingreso a la planta .................. 42
3.1.1.3 Capacidad de la planta ....................................................................................... 44
3.1.1.4. Condición de pozos .......................................................................................... 44
3.1.2.1 cálculos del factor de compresibilidad “Z” ....................................................... 45
3.1.2.2 gravedad especifica del gas natural ................................................................... 45
3.1.2.3 Densidad del gas ............................................................................................... 47
3.1.2.4 viscosidad del gas .............................................................................................. 47
3.1.3 propiedades de la mezcla de hidrocarburos inicial. .............................................. 47
3.1.3.1. Gravedad específica y gravedad API del petróleo........................................... 49
3.1.3.2. Relación Gas – petróleo en solución (Rs): ....................................................... 50
3.1.3.3. Punto de Burbuja (PB)....................................................................................... 50
Capítulo 4 Método ................................................................................................................. 54
4.1 Tipo de Investigación ............................................................................................... 54
4.2 Operacionalización de variables .............................................................................. 54
4.3 Técnicas de Investigación ........................................................................................ 54
4.4 Cronograma de actividades por realizar .................................................................. 55
Capítulo 5. Conclusiones ....................................................................................................... 57
Referencias ............................................................................................................................ 58
Introducción
Actualmente las plantas más importantes de Bolivia tienen una capacidad de procesamiento
de 60 MBbl/día de hidrocarburos líquidos y 59 MMm3/día de gas natural en continua
actividad operacional para la exportación y el consumo interno del país. Existe varios
problemas que ocurre en los procesos de producción de gas natural algunos de los problemas
frecuentes es el de formación de espuma en los separadores, ineficiencia del tanque separador,
corrosión excesiva de los equipos de producción, trabado del intercambiador de calor e
ineficiente regeneración del solvente entre otras. Sin embargo no hay criterio único para
establecer las condiciones de operación más adecuadas. Algunos de estos problemas no pueden
ser resueltos sin dejar fuera de operación algún equipo por un tiempo extendido, lo que
representa un alto costo para las empresas y bajar los niveles de producción.
A nivel mundial la formación de espuma en el proceso de producción es un problema que
afecta a la mayoría de las compañías petroleras y le obliga a incurrir en gastos muy altos
asociados a tratamiento y manejo. El caso boliviano no está apartado de la realidad mundial
puesto que la mayoría de sus reservorios son gasíferos, esto hace que exista una necesidad de
poder aprovechar al máximo los hidrocarburos líquidos presentes e la corriente de gas. Por esta
razón se requiere que los separadores sean los más eficientes posibles ya que el problema de
formación de espuma reduce la capacidad de separación.
Sin embargo haciendo un análisis en el sistema de operación sobre las causas probables por
las que se pueden estar formando espuma, se pretende encontrar un método para poder reducir
el efecto de la formación de espuma y tener un funcionamiento eficiente de la planta.
Capítulo 1. Planteamiento del Problema

Árbol de problemas

E
F
E AUMENTO DEL TIEMPO DE CORROSION EN LOS CONTINUA Y EXCESIVA
RETENCION DE FLUIDOS EN EQUIPOS DE PRODUCCION INYECCION DE SOLVENTES
C LOS SEPARDORES
T
O

FORMACION DE ESPUMA EN LOS SEPARADORES DE


PRODUCCIO
N

C
A FUNCIONAMIENTO PRESENCIA DE MALA SELECION DEL
U INEFICIENTE DEL SISTEMA HIDROCARBUROS ANTIESPUMANTE
S DE SEPARADORES LIQUIDOS EN EL SISTTEMA
A

Planteamiento del problema

La aparición de espuma es un efecto secundario indeseado que provoca el aumento del


tiempo de producción por lo que hay que proporcionar un tiempo adicional para disolver el
efecto de la espuma, y además dificulta el proceso de separación (gas-liquido)
representando un problema crítico que limita económicamente la capacidad de separación.
Al limitar esta capacidad de separación, reduce la producción. Las causas probables a
este problema son: el funcionamiento ineficiente del sistema de separación, el contenido de
contaminantes en la corriente de gas que ingresa a los separadores, la mala selección del
tipo de antiespumante usado en la planta, las velocidades muy altas con las que ingresa el
gas a los separadores, entre otras.
Estas pueden ser las probables causas para la formación de espumas dentro los
separadores.
Formulación del Problema
¿Mediante un análisis del sistema de operación de los separadores se encontrara el
mejor método para minimizar el efecto de la formación de espuma?
Objetivos

1.4.1 Objetivo General

 Optimizar el sistema de operación para reducir la formación de espuma en los


separadores del campo Sábalo.
1.4.2 Objetivos Específicos

 Diagnosticar el sistema de operación de los separadores.


 Establecer las variables que intervienen en el proceso de formación de espuma.
 Identificar condiciones de operación y composición del gas de entrada a la
planta.
 Definir los distintos tipos de antiespumantes.

1.4 Justificación

Los motivos que llevan a introducir un estudio de la formación de espuma en el proceso de


producción de gas natural son precisamente el controlar este fenómeno, sin la necesidad del
uso de agentes antiespumantes.
Las plantas de tratamiento de hidrocarburos, en la etapa de separación (gas-liquido) cuando
la corriente gaseosa tiene alto contenido de componentes pesados, tienden a presentar
problemas de formación de espuma, el cual es común tratarlos suministrándolos
antiespumantes de origen químico como ser: ácidos grasos, Amidas, Siliconas, Silicas, y
Esteres, etc. La selección del antiespumante se hace de acuerdo al medio espumante que se va
a tratar: acuoso, no acuoso o solvente. Además verificar la cantidad de espuma que se quiere
controlar o eliminar, debido a que la espuma es impredecible en cantidad, también en
estabilidad. Como la composición del gas varía considerablemente con el tiempo no se puede
hacer una selección adecuada del tipo de antiespumante que se utilizara. Por este motivo, es
necesario disponer de estudios en el sistema que se utilizara. Por este motivo, es necesario
disponer de estudios en el sistema d operación y encontrar la manera de optimizarlos
modificando variables de funcionamiento del equipo para evitar el uso de agentes químicos
para controlar la formación de espuma y así reducir el efecto mejorando la producción. Es
importante también considerar que los antiespumantes son muy costosos y si no se hace una
elección correcta puede causar mayores problemas posteriormente.
1.5.1. Justificación económica

La realización de este proyecto tiene como fin poder aumentar la producción de


condensados de los hidrocarburos, mediante una optimización del sistema de separación para
prevenir el arrastre de condensados en la corriente gaseosa, ya que los derivados de los
condensados tienen un valor que el gas natural en el mercado. El país se caracteriza por ser un
productor de gas natural, la producción de condensados es baja en muchos casos no satisface la
demanda interna del país, por eso existe la necesidad de poder aprovechar al máximo nuestros
hidrocarburos.
Reducir el efecto de la formación de espuma en los separadores en muchos casos reduce el
costo de operación, minimiza el tiempo de tratamiento, además de satisfacer especificacions de
transporte.
Capítulo 2. Marco Teórico

2.1. Separadores de producción

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria


petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o tres
fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos y gas, y
cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua.

2.2. Clasificación

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que
separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo, entre otros.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos si
solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo y agua. Los bifásicos son
más comunes y los trifásicos se usan generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan
emulsiones.
En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más
comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar a
presiones altas.
En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales
y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan
cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan tener producción de arena; los
horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen RGL altas pero una tasa líquida estable,
y los de dos tubos pueden manejar más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al
líquido para extraerle el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas.
De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y
separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan pozos
con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada una a una
presión menor que la anterior.
 Por configuración
-Verticales
-Horizontales
-Esférico
 Por el número de fases
-Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
-Trifásicos (gas-aceite-agua)
-Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)

 Por la presión de trabajo


-Baja presión (10 hasta 225 psig)
-Media presión (230 hasta 700 psig)
-Alta presión (750 hasta 1500 psig)

 Por la función
-Separador de prueba.
-Separador de producción general. Separador de baja temperatura.
-Separador de medición. Separador de espuma.

2.3. Secciones del Separador

Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta generalmente
de cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del tipo de separador. Las cuatro
secciones son:

Fig.1 Secciones del separador


2.3.1. Sección de separación primaria

La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El


cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o
bien, instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan del gas grandes
volúmenes de líquido.
2.3.2. Sección de separación secundaria.

En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas.


Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan
veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como
superficies colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades
físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y
del grado de turbulencia.
2.3.3. Sección de extracción de niebla

En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de líquido que no se
lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del separador. En esta parte del
separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de
separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten
sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través
de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a
la sección de separación primaria.
2.3.4. Sección de almacenamiento de líquidos

En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta


parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de
líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además debe tener la
instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador. Esta
instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y una
válvula de descarga.

Fig.2 Tipos de separadores.


2.4. Componentes del separador

2.4.1. Desviador de flujo

Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada del separador, constituyéndose en el


elemento principal de la sección de separación primaria.

Fig.3 Desviador de flujo.

Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente usados son los
siguientes:
2.4.2. Platina desviadora

Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana, de ángulo, cónica o de cualquier otro
tipo que genere un cambio rápido en la velocidad y dirección de los fluidos.

Fig.4 Platina desviadora tipo placa.

El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que crea menos
turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las posibilidades de
problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la fase gaseosa.
2.4.3. Desviador de tipo ciclón

Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la separación del gas/líquido. El diámetro de


la boquilla de entrada debe ser diseñado para crear una velocidad de entrada de
aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del disco interior cuyo diámetro no debe ser
mayor de 2/3 del diámetro del recipiente.

Fig.4 Platina desviadora tipo ciclón.


2.4.4. Platinas antiespumantes

Generalmente la espuma presente en un caudal de producción de crudo es tratada mediante


la adición de un producto químico. Muchas veces, una solución efectiva se logra mediante la
instalación de una serie de platinas paralelas inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento
de las burbujas de espuma. Se instalan en la interfase gas/líquido del correspondiente
separador. Estas platinas no son recomendables cuando se presentan problema de parafina o de
producción de arena, ya que estos elementos tienden a taponar este sistema instalado en el

separador.
Fig.5 Platina antiespumante
2.4.5. Extractor de niebla

Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del correspondiente separador y se


constituye en el elemento principal de la sección de coalescencia.
Los más conocidos son los siguientes:
 Paquetes de mal.
 Paquetes de platinas en paralelo.

Fig.6 Extractor de niebla.


La efectividad del extractor de niebla depende de la velocidad de la corriente de gas; si es
muy alta, se genera turbulencia y se origina reincorporación de gotas de líquido a la fase
gaseosa. Si la velocidad es baja, las pequeñas gotas de líquido se agrupan en las platinas y
coalescen con facilidad.
La altura o espesor del extractor de niebla tipo malla está generalmente entre 3 y 7 pulgadas
y su densidad entre 10 y 12 lb/pie3
Una unidad tipo malla, adecuadamente diseñada logra remover el 99% de gotas de líquido
con tamaño de 10 micrones y mayores. Una limitación del extractor de niebla tipo malla está
en que puede llegar al taponamiento más fácilmente que otros tipos.
En el extractor de niebla de platinas paralelas, el gas es forzado a través de ellas, las cuales
tienen cambios direccionales para promover la coalescencia de las gotas de fluidos. Estas son
diseñadas para asegurar flujo laminar y una cierta caída de presión.
2.4.6. Rompedores de vórtice

Estos rompedores están localizados en las salidas de aceite y agua. Su función es


contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir cuando el aceite y el agua salen del
separador por sus respectivas salidas. Estos dispositivos previenen que partículas de gas salgan
por las líneas de líquido

Fig.7 Rompedor de vórtice.

2.4.7. Esclusa

Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el separador en dos


compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea controlado, solo permite que el
aceite rebose al compartimiento de aceite

Fig.8 Esclusa.

2.5. Principios de separación

2.5.1. Momentun o Cantidad de movimiento

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida
por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como
las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
2.5.2. Fuerza de Gravedad

Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el cambio de
momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del separador, ellas quedan
expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo a la velocidad de las partículas y por
otro lado a la fuerza propia de la gravedad. En el momento que ellas se equilibran y que la
fuerza de la gravedad es ligeramente mayor que la de arrastre del fluido la partícula empieza a
caer hasta almacenarse en la parte baja del separador.

En esta sección el fluido se mueve más lentamente que en la zona de separación primaria y
las partículas que se decantan son más pequeñas que las primeras separadas. A esta sección se
le denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la separación se da allí.

2.5.3. Coalescencia

En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las cuales no
pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos y en algunos
casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las gotas de HC que pasa a través de estos
elementos tenga un camino altamente tortuoso haciendo que las gotas de líquido (que son las
más pequeñas del proceso) se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse
cada vez más y breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la fuerza
de la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen al fondo del
separador. A esto se le denomina el fenómeno de COALESCENCIA. Esta sección es llamada
sección de coalescencia y el valor máximo que el gas debe llevar aguas abajo de estos sistemas
es de 0.1 galón de líquido MMCSF de gas.
2.5.4. Acumulación de Líquido

Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colectora de
líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje de la fase liquida
proveniente de la corriente de entrada al equipo, como característica esta sección deberá tener
disponible un cierto volumen para así poder manejar disturbios o baches de líquido.
Fig.9 Control de presión.

2.6. Instrumentos de control de un separador.

Fig.9 Instrumentos de control de un separador.

2.6.1. Instrumentos de seguridad

En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión se eleve a niveles


peligrosos, estos dispositivos proporcionan un venteo de emergencia a la atmósfera. Para
prevenir este tipo de fallas el separador se diseña con dos puntos débiles, una válvula de venteo
y un disco de ruptura, estos dispositivos son activados en caso de sobre presión.
Válvula de venteo o seguridad: La válvula de alivio está ubicada en la parte superior del
separador. Su salida es conectada a la línea de salida de gas, aguas abajo de la válvula de
control automático. Cuando la válvula de venteo se abre, el gas es venteado. Fig.10 Control de
presión
2.6.2. Válvula Check

Esta ubicada aguas abajo de la válvula de venteo. Esta solo permite el flujo en un sentido, y
en este caso evita que el separador tenga lugar a contrapresiones que podrían presentarse en la
línea de salida de gas

Fig.11 válvula check.


2.6.3. Disco de ruptura

La principal desventaja de la configuración mostrada en el diagrama de dispositivos de


seguridad es que si por cualquier razón la línea de gas que va al quemador se bloquea, la
válvula de alivio no será capaz de descargar la sobre presión. Por esta razón, y para prevenir
cualquier otra falla en al funcionamiento de esta válvula, el separador se equipa con un
dispositivo de seguridad adicional llamado disco de ruptura. El disco de ruptura opera por un
principio diferente al de la válvula de alivio. Se compone de un diafragma metálico fino y
convexo diseñado para romperse a una presión muy específica. Cuando se rompe el diagrama
se rasga completamente, dejando un gran orificio a través del cual el gas y el liquido pueden
escapar. El disco debe ser reemplazado cuando se rompe, pero la válvula de alivio puede
abrirse y cerrarse repetidamente.
Fig.12 Disco de ruptura.
2.7. Instrumentos de control

2.7.1. Control de Presión:

El método más común de controlar la presión es con un controlador de presión que usa una
válvula de control para reaccionar automáticamente a cualquier variación en la presión del
separador. Cuando la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión aumenta,
el controlador abre la válvula. Una vez que la presión de operación del separador se ha seteado
manualmente a la presión del controlador de presión, La presión en la vasija es mantenida
cerca del valor seleccionado.
2.7.2. Control de Nivel de Aceite

El nivel de líquido – gas dentro del separador debe ser mantenido constante para mantener
unas condiciones estables de separación. Una variación en este nivel cambia el volumen de gas
y líquido en el separador, lo cual a su vez afecta la velocidad y el tiempo de retención de los
dos fluidos. El punto de seteo inicial para el nivel líquido- gas depende de la relación Gas-
aceite del fluido del pozo.
Si el GOR es alto, debe reservarse más volumen en el separador para el gas, así como un
bajo nivel de aceite.
Si el GOR es bajo, se necesita reservar más volumen para el aceite, y a la vez se necesita un
alto nivel de aceite.
Para cubrir diferentes GOR, a partir del controlador de nivel de aceite, dicho nivel puede
ajustarse entre dos valores: +/- 6 in de la línea central del separador. Como una guía, el nivel
inicialmente se fija a la línea central y luego se hacen ajustes basados en el GOR
Fig.13 Control nivel de aceite.
2.7.3. Control de Nivel Complejo.

La figura A, muestra un modelo simple de un controlador de nivel de crudo. En este sistema


simple, la válvula esta o completamente cerrada o completamente abierta causando que el nivel
de líquido del separador constantemente fluctúe entre un nivel mínimo y un nivel máximo.

Fig.14 Control de nivel proporcional.


2.8. Factores que influyen en la separación

La presión de la operación del separador depende de la presión de flujo y de las cantidades


relativas de crudo y gas natural.
Un cambio en la presión de la separación produce un cambio en la densidad del líquido y gas,
en la velocidad permisible y en el volumen real del flujo. El efecto neto de un aumento de
presión es un aumento en la capacidad del gas del separador, expresada en pies cúbicos estándar
(SCF).

La temperatura afecta la capacidad del separador a medida que afecta los volúmenes reales de
flujo y las densidades del gas y del líquido. El efecto neto de un aumento de la temperatura de
separación produce una disminución de la capacidad del separador.
La eficiencia de separación depende las densidades del gas y del líquido. Un separador que
opera a temperatura, presión y composición de flujo constante, tiene una capacidad de gas
proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de densidades de líquido y gas dividido por la
densidad de gas.
Las capacidades volumétricas de los separadores suponen separación por gravedad de gotas
mayores de doscientas micras en la sección de separación secundaria, gotas más pequeñas se
remueven en el extractor de niebla.
La máxima velocidad del gas para la separación de las partículas líquidas de ciertos diámetros
se basa en las propiedades físicas del líquido y el gas. Una partícula que cae por acción de la
gravedad se acelera hasta que la fricción o roce sobre la partícula, debido a choques con el gas,
iguala al peso de la partícula. Cuando estas dos fuerzas son iguales la partícula caerá a velocidad
constante llamada velocidad de asentamiento. Cuando las partículas que caen son pequeñas, ellas
alcanzan rápidamente su velocidad de asentamiento y estas velocidades se usan para determinar
el tiempo necesario para que una partícula que cae recorra una distancia dada.
2.9. Separadores Horizontales

2.9.1. Separadores Horizontales de un barril


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El fluido entra al separador y choca con el desviador de entrada causando un movimiento


brusco en el momento y una separación inicial de líquido, que se dirige hacia el fondo y el vapor
hacia la cima. El líquido separado cae por gravedad a la sección de acumulación de líquido. Esta
sección de almacenamiento de líquido permite dar el tiempo de retención requerido para facilitar
la salida del gas en solución y su desplazamiento al espacio de vapor. Placas horizontales separan
la sección acumuladora de líquido y la sección de separación de gas para asegurar la remoción
rápida del gas disuelto; se instalan también rompe- remolinos para evitar que el gas ya separado
se mezcle de nuevo con el líquido. Este sale del separador a través de la válvula de vaciar
líquido, la cual es regulada por el controlador de nivel, que al notar cambios en el nivel de
líquido envía una señal a la válvula para cerrar o abrir la salida de líquido.
El vapor fluye sobre el desviador de la entrada y pasa a un mecanismo rectificador en la
sección de asentamiento gravitatorio encima del líquido, donde se le quita la turbulencia. A
medida que el vapor fluye a través de esta sección de separación secundaria y caen a la interfase
líquido- gas.

Entonces antes de que el gas salga del separador pasa a través de la sección extractora de
niebla donde se produce la separación de algunas gotas que por ser tan pequeñas (mayores de 10
micras) no pudieron removerse fácilmente en la sección gravitatoria. En la salida del gas un
controlador abre o cierra la válvula de control de presión para mantener la presión deseada en el
separador.
Estos separadores normalmente se operan con la mitad de su volumen lleno de líquido para
maximizar el área de la interfase gas- líquido.
Las ventajas de un separador horizontal de un barril son las siguientes:
 Más bajo costo inicial.
 Más fácil de aislar para operaciones en clima frío.
 El líquido permanece más caliente disminuyendo la congelación y deposición de
parafinas.
2.9.2. Separadores Horizontales de dos barriles o tubos

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El separador horizontal de dos tubos tiene un tubo superior y uno inferior los cuales están
conectados por tuberías conocidas cono tubos descendentes. El tubo superior contiene la
separación del gas. El tubo inferior contiene la sección de acumulación de líquidos.

Fig.15 Separadores horizontales de dos tubos.

La entrada del separador, al igual que los deflectores, los laminarizadores, y el extractor se
encuentran en la sección de separación localizada en el tubo superior.
Arriba de éste, se podrá ver la válvula de escape o el disco de ruptura.
Cuando el fluido proveniente de los pozos entra en el tubo superior la corriente es desviada
cambiándose así su dirección y velocidad. Los fluidos caen en el fondo del tubo superior,
mientras que el gas y los vapores fluyen por los laminarizadores. Estos laminarizadores ayudan a
remover parte del líquido contenido en los vapores. Luego el gas pasa sobre una lámina
deflectora para llegar al extractor, donde son retenidas más gotas del vapor. El gas sale por la
parte superior del tubo a través del orificio de escape.

En el tubo inferior están los controladores de niveles, el orificio de salida, y el desagüe. Las
tuberías verticales o tubos descendentes se extienden hasta el fondo del tubo inferior.

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Los líquidos que se acumulan en el fondo del tubo superior bajan por las tuberías verticales al
tubo inferior. La arena y otros sólidos se acumulan en el fondo del tubo inferior. El controlador
de nivel de líquido, permite que el fluido salga del tubo inferior a través del orificio de salida.

Ventajas del separador horizontal de dos barriles son:


 Mayor capacidad bajo condiciones variables de flujo.
 Mejor separación del gas en solución en la cámara inferior.
 Mejor separación de gases y líquidos de densidades similares.
 Control más estable del nivel de líquido.

2.10. Separadores Verticales

La entrada del fluido al separador está situada a un lado. Como el separador horizontal el
desviador de entrada da una gran separación inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección del líquido del gas separador y sale de éste. A medida que el líquido alcanza el
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en dirección contraria al flujo del líquido inmigran a la
sección de vapor. El controlador de nivel y la válvula de vaciar líquido operan de la misma
manera que en el separador horizontal.

El gas fluye por el desviador de entrada hacia la salida del gas. En la sección gravitatoria las
gotas de líquido caen en dirección contraria al flujo de gas. El gas pasa a través de la sección de
extracción de niebla antes de salir del separador. Presión y nivel se mantienen como en el
separador horizontal.

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Fig.16 Separadores verticales

2.10.1. Separadores Verticales Bifásicos

El caudal proveniente de los pozos entra al separador por la parte lateral superior. En el
desviador de flujo se efectúa la separación primaria de las dos fases líquido / gas. El líquido se
precipita hacia la sección de acumulación de líquido, que luego de un tiempo de retención, el
líquido es descargado a través de la válvula de control de nivel o válvula de descarga de líquido.

En el momento en que el líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas que han sido
arrastradas por el líquido, fluyen en dirección contraria al flujo del líquido y migran hasta la fase
gaseosa.
El control de nivel y la válvula de descarga de líquido operan como en separador horizontal.
El gas separado en el desviador de flujo fluye verticalmente hacia arriba hasta alcanzar el
extractor de niebla, arrastrando gotas pequeñas de líquido.

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En la sección de asentamiento gravitacional, la mayor parte de las gotas de líquido que han
sido arrastradas por el gas, coleasen y se precipitan en dirección contraria al flujo de gas.

La sección de acumulación de líquido debe tener características similares al separador


horizontal: Suficiente capacidad o tiempo de residencia para que las burbujas de gas que han
sido arrastradas por el líquido, se puedan liberar y pasar a la fase gaseosa. También suficiente
capacidad de almacenamiento de líquido.

En el separador vertical, la presión y el nivel son mantenidos constantes, tal como en el


separador horizontal. En el extractor de niebla se produce la coalescencia de las pequeñas gotas
de líquido, para luego precipitarse al fondo del recipiente.

Fig.17 Separadores verticales bifasicos.


2.10.2. Separadores Verticales Trifásicos

Los separadores verticales de tres fases son similares a los de dos fases. La diferencia se
encuentra en la sección de acumulación del fluido. En estos separadores, la parte superior de la
sección de acumulación sirve para colectar el crudo y la parte inferior el agua. Ambas partes
tiene sus propios controladores de niveles, además de sus válvulas de control.

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La corriente del líquido proveniente de los pozos entra por la parte superior. La dirección
y velocidad del flujo son cambiadas por los deflectores. Al subir el gas y los vapores del fluido,
los laminarizadores y el extractor de vapor atrapan las gotas contenidas en los vapores. El gas
sale del separador por la parte superior.
El crudo y el agua caen a la sección de acumulación donde tanto el agua como el crudo
son separados por gravedad. En vista de que el tiempo de asentamiento es mayor que en la
separación del gas, el crudo debe permanecer en ésta sección por un mayor periodo de tiempo
que en los separadores de dos fases. Esto requiere que la sección de acumulación sea más grande.
El crudo sale del tanque por la válvula que controla el nivel del mismo en la sección de
acumulación. El agua sale del separador por otra válvula de control diferente. Tanto el crudo
como el agua salen por válvulas diferentes.

El control de nivel de los líquidos es importante en los separadores de tres fases. El límite
común tanto para el agua como del crudo debe estar dentro de los parámetros para que la válvula
del crudo no descargue agua en lugar de crudo. Por otro lado, un controlador o válvula deficiente
podría hacer que tanto el agua como el crudo sean depositados en el agua con residuos.

Fig.18 Separadores verticales trifásicos.

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2.11. Tiempo de Retención

El líquido puede mantenerse en el separador por cierto tiempo para que el gas y el líquido
alcancen el equilibrio a la presión de trabajo.

Tipo de Liquido T de retención


Mayores de 35°API 2 min.

25 <API< 35 3 – 5 min.

15 <API < 25 4 – 6 min.

Espuma Pequeña 4 – 6 min.

Espuma Moderada 6 – 8 min.

Espuma Severa 10 min.

2.12. Condiciones de Operación

Son específicos de acuerdo con el diseño del equipo y obedece a las condiciones bajo las
cuales va a operar la vasija.
Todo equipo posee una placa soldada al cuerpo del mismo donde se especifican las
características de operación.
Determina:
 Máxima presión de trabajo disponible
Generalmente relaciona la presión de diseño con la temperatura máxima de operación
(magnitudes inversamente proporcionales).

 Mínima temperatura de diseño


Relaciona la temperatura mínima del metal con la presión de diseño.

 Temperatura de diseño

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Relaciona la temperatura máxima de operación para trabajar bajo las condiciones de presión
de diseño.

 Radiografía
Determina el código de estudio de la radiografía empleada en el control de calidad del equipo.

 Capacidad
Determina el volumen total de líquido que puede almacenar la vasija.

 Fluido contenido
Determina los fluidos para los cuales fue diseñado.

 Peso total vacío


Determina el peso del equipo y es importante al momento de transportar la vasija.

 Peso total en operación


Determina el peso total del equipo cuando se encuentra en operación y es importante para
hacer el análisis del tipo de resistencia que debe tener la base o placa de concreto que lo soporta.

 Reglas y códigos
Menciona las reglas y códigos estándares de construcción internacional bajo las cuales fue
construido el equipo.

 Servicio
Determina el uso que va a prestar en el módulo de producción y para el cual fue adquirido,
generalmente es la notación interna de la vasija en campo.

 Item
Es el código bajo el cual se conoce el equipo contablemente.

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 Certificado por
Es la certificación emanada de un instituto reconocido a nivel internacional que recibe la
empresa o taller constructor del equipo.

 Presión de diseño
Es la presión a la cual debe trabajar la vasija y/o inferior a ella.

 Presión de prueba
Es un valor superior a la presión de operación y es un margen de calidad del fabricante
respecto a los materiales, empalmes, soldaduras y junturas empleadas en su construcción.

 Temperatura
Generalmente se relaciona con la presión y es inversamente proporcional a ésta. En la
mayoría de los casos, la presión de diseño está relacionada con una temperatura de 32°F.

 Espesor del material


Es un valor dado generalmente en pulgadas y/o fracciones de ella. Los valores de espesor del
material suelen ser mayores a los puntos donde se presume una acción más agresiva de los
agentes corrosivos (comúnmente las partes superior e inferior de las vasijas presurizadas son de
mayor espesor).

 Corrosión disponible
Es un valor dado generalmente en fracciones de pulgada y hace referencia al valor de
corrosión máxima permitida en la vasija, que permite aún una operación segura bajo condiciones
de presión de operación o diseño.

 Año de construcción
Como su nombre lo indica, es el año en el cual fue construido el equipo

 Construido por

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Indica el nombre del fabricante

 Diseñado por
Generalmente determina la empresa cliente.

 Campo de operación
Indica el campo o batería para el cual fue diseñado.

 Número del serial de manufactura


Es la ficha técnica donde aparecen todas las características de construcción del equipo,
pudiéndose remitir a ella en cualquier momento de la vida operativa de la vasija, contactando al
fabricante.
2.13. Principales Problemas Operativos

2.13.1. Emulsiones

Es una mezcla de dos líquidos no miscibles, la cual forma una fase dispersa interna y otra
dispersante externa.
Los emulsificantes se forman principalmente por las tensiones superficiales de los
componentes y por la presencia de agentes que promueven la formación de las mismas. Además
por la agitación causada por el gas para dispersar un líquido en otro.
Emulsificantes naturales incluyen polvo, suciedad, resinas, parafinas, asfaltenos, ácidos
nafténicos y cualquier otra sustancia soluble en petróleo pero insoluble en agua.
2.13.2. Formación de Espuma

Afecta el desempeño del separador para manejar mezclas gas-liquido. Si la espuma es un


problema antes de instalar el recipiente, pueden incorporarse rompedores como el método más
económico para eliminarlo; en algunos casos es necesario utilizar aditivos químicos o aumentar
la longitud del separador.
2.13.3. Flujo de Avance

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Son líneas de fluido bifásico que muestran tendencia a un tipo de flujo inestable de oleaje. Su
presencia requiere incluir placas rompe olas en el separador.

2.13.4. Materiales Pegajosos

Por su naturaleza crudos parafínicos pueden presentar problemas operativos, debido a que el
material pegajoso se incrusta en los elementos internos

2.13.5. Ondulaciones y Cambio de Nivel

Son producidos por la entrada imprevista de tapones de líquido dentro de separadores


horizontales muy largos, para eliminarlos se colocan placas en sentido transversal al separador,
conocidas como rompe-olas, que son de gran utilidad para control de nivel, evitando medidas
erróneas producto del oleaje interno.

2.13.6. Impurezas

Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable tener tanto en los separadores
un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar
los sólidos que se depositan en el equipo durante su operación o para desalojar a los
hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente.
2.14. Espumas en sistemas de hidrocarburos

Cuando se intentan mezclar dos sustancias en cualquier estado pueden suceder dos cosas:

 Que ambas se disuelvan mutuamente constituyendo una sola fase, en este caso se forma
una solución homogénea.

 Que ambas no se disuelvan entre sí o bien lo hagan solo parcialmente, en este caso se
forma una dispersión.

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Una dispersión puede presentar diferentes grados de estabilidad, la misma depende del
tamaño de la sustancia dispersa en la fase continua.
En teoría al menos, los sistemas de dispersión posibles según sus componentes pueden ser:

FASE CONTINUA O MEDIO DE


FASE DISPERSA DISPERSION EJEMPLO

Gas Gas No existe - miscible


Liquido Gas Brumas
Sólido Gas Humos
Gas Liquido Espumas
Liquido Liquido Emulsiones
Sólido Liquido Sales
Gas Sólido Espuma de MLT
Liquido Sólido A. mar rápidamente
helada
Sólido Sólido Vidrio rubí

Una espuma es, en muchos aspectos análoga a una emulsión, está constituida por glóbulos
dispersos de gas en vez de líquido, en fase liquida.
Como en las emulsiones, también en las espumas, una cuestión es la tendencia a formarse y
otra diferente es su estabilidad. Si ambas se forman o se resuelven en forma instantánea o dentro
de los tiempos operativos disponibles, no son mayor problema.

No es usual que las sustancias químicamente puras formen emulsiones o espumas estables,
excepto cuando se encuentra presente una tercera sustancia (el agente estabilizador de la
dispersión) capaz de generar una interfase de características diferentes a las fases dispersas.
Los jabones, por ejemplo, son capaces de estabilizar las espumas de limpieza que generan los
lavarropas y hacerlas efectivas para dispersar en las espuma la suciedad, llevándola al agua.
En algunos casos, las espumas deben romperse por la adición de una cuarta sustancia tal como
éter, alcoholes superiores o siliconas cuyas propiedades veremos luego. El cuarto componente es
absorbido en la interfase donde interactúa con el tercer componente. Los sólidos pueden
estabilizar emulsiones y espumas confiriendo estabilidad a la interfase y dificultad de ruptura.

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Veremos luego, que los petróleos pueden contener compuestos capaces de estabilizar espumas
que no pueden resolverse en tiempos operativos. En este caso los sistemas de tratamiento
necesitan, para lograrlo, que al fluido que ingrese se dosifiquen antiespumantes.
Una espuma es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro de una fase liquida.
La consecuencia es la formación de burbujas en las cuales la película de líquido rodea un
volumen de gas que tiende a ascender en una columna de espuma.

La estabilidad de la burbuja es función de la presión, la temperatura y la física de la interfase


G-L: Elasticidad del film, formación de una capa gelatinosa y viscosidad de la interfase.

La tensión superficial (tensión interfacial G-L): T, es una indicación de la tendencia de una


solución a formar espuma. Es una fuerza que actúa paralela a la superficie y que se opone al
intento de expansión de un área superficial: A.

El trabajo requerido para expandir A es llamado energía libre superficial: G y depende de las
fuerzas de cohesión e intermoleculares en la fase liquida. La expresión es: dG = dA. Para que
se expanda A las moléculas deben moverse desde el interior del líquido a la superficie, este
movimiento requiere superar fuerzas tales como efectos dipolares y uniones hidrogeno.

La espuma se genera por baja T pero esto por sí mismo no asegura una espuma estable porque
la naturaleza de la capa superficial es más importante a la estabilidad de la espuma que la baja T.
En una burbuja, el film interfacial está en constante contracción y extensión, para ello debe
tener elasticidad; E, según Gibbs, E = 2 A (dT)
Los antiespumantes son químicos formulados para incrementar la elasticidad (Pope).
Si la migración del antiespumante desde el centro a la pared de la burbuja es más lenta que la
del líquido, la película no se rompe y la espuma se debilita y se hace inestable.

2.14.1. Remoción de gas en separadores

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Estamos en presencia de un problema de espumas:

 Cuando no se puede resolver con los recursos disponibles habituales: instalaciones


existentes, tiempos de residencia.

 Cuando "aparecen" temporalmente, por ejemplo, cuando el crudo se contamina con algún
agente externo (fluido de tratamiento).

 La primera unidad interceptora en superficie del fluido de reservorio es el separador


primario. Su función es separar el gas disuelto en el petróleo.

 La velocidad de separación de gas disuelto en el petróleo es función de la presión, la


temperatura y el volumen del fluido a tratar (o GOR).

El diseño del separador depende, además de los factores anteriores, de las características del
fluido a separar:

 Viscosidad
 Densidad
 Contenido de sedimentos
 Tendencia a espumar y tiempo de resolución de la espuma.

En general, los tiempos de retención (capacidad-caudal) para petróleos que no espuman se


estiman entre uno y tres minutos, esto garantiza una eficiente separación del gas disuelto en el
petróleo.

Tienen mayor tendencia a espumar:


 Los crudos que tienen < 40 API
 El fluido que tiene < 160 ºF.
 El fluido que tiene viscosidad > 53 cPoise (5000 SSU) a la temperatura de operación.

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Cuando se deben separar fluidos con espumas se requieren mayores tiempos de retención (a
veces de tres veces) y/o diseños particulares de separador:

Además de la necesidad de mayor tiempo de retención (en muchos casos no se dispone del
mismo) es muy importante para la ruptura de la espuma: la agitación, la temperatura operativa y
la necesidad de baffles o placas coalescedoras internas en el separador.

Puede suceder que el mayor entrampamiento de burbujas de gas se deba a un importante


aumento en la viscosidad del fluido por enfriamiento.
Aun cuando los separadores más usuales en producción son verticales (se los prefiere por su
flexibilidad operativa) los más eficientes para el tratamiento de petróleo que espuman son los
horizontales, porque proveen mayor relación área-volúmen (mayor superficie de liberación de
gas).
Como en otros procesos de separación, la agitación provee mayor velocidad de coalescencia
para las burbujas de gas, ello se logra con la incorporación de baffles internos.

La mayor temperatura de separación favorece la resolución de espumas porque reduce la


tensión interfacial (G-L) y la viscosidad. Así como la temperatura favorece las colisiones entre
gotas de agua en la deshidratación, también lo hace con las burbujas de gas liberado del crudo.

Otra consecuencia no deseada de la espuma es el ingreso de petróleo a la corriente gaseosa


que sale del separador. Si el mismo es de alta, el crudo contamina el gas y aguas abajo interfiere
en los procesos de tratamiento e instrumentos.

En separadores de baja puede suceder que el crudo sea transportado en grandes cantidades al
quemador.

2.14.2. Control de espumas

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Para el control de la espuma se utilizan dos métodos importantes y sus usos están relacionados
íntimamente con la naturaleza del proceso donde se forman y la cantidad de la misma:
 Método Mecánico: este método consiste en la aplicación de choques a la superficie de la
espuma con el propósito de colapsar o romper las burbujas. Estos choques pueden ser de
tipo térmico, mecánico eléctrico como: rompedores de espuma o barras giratorias,
aspersores en forma de pequeñas gotas (spray), aspersión de liquido o vapor sobre la
espuma, etc.
 Método Químico: el método más generalizado en el control de la espuma y de mayor
efectividad consiste en la aplicación de compuestos químicos, los cuales por su
mecanismo de acción pueden clasificarse como antiespumantes (inhibidores) y
espumantes (eliminadores). Sin embargo en la practica ambos pueden actuar de las dos
maneras.

2.14.3. Antiespumantes

Los antiespumantes son productos químicos que evitan que se forme espuma con el
movimiento durante el procesamiento del crudo donde las burbujas pequeñas se combinan para
formar otras más grandes, las cuales ascienden hacia la superficie rápidamente. Los
antiespumantes deben tener una tensión superficial inferior al del agente tensoactivo para que
produzca el efecto opuesto y provocar así el adelgazamiento rápido de la espuma.
El mecanismo por el cual los antiespumantes controlan y distribuyen la espuma es muy
complejo.

Un antiespumante debe reunir cuatro características básicas para alcanzar su máxima


efectividad:

 Debe ser insoluble en el medio espumante.


 Debe tener menor tensión superficial que el medio espumante.
 Debe poseer facilidad de dispersión y gran poder de difusión.
 Debe ser inerte.

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2.14.4. Tipos de producto usado

Los antiespumantes son mezclas complejas, que pueden contener hasta cinco componentes
activos diferentes como:

 Aductos de alquiloxidos.
 Hidrocarburos (aceites minerales, aceites blancos y parafina).
 Alcoholes.
 Ácidos grasos.
 Esteres (incluyendo grasa, ceras y esteres fosfóricos).
 Amidas.
 Siliconas y Silicas.

Los agentes de distribución o emulsificante, actúan distribuyendo el componente activo a


través del área superficial del medio. Normalmente, son productos tensoactivos de naturaleza
poco divulgada.

2.14.5. Siliconas

Fabricadas a partir de un material natural (cuarzo/arena) y luego de un complejo proceso de


transformaciones las siliconas no estuvieron comercialmente disponibles hasta 1943.
Actualmente tienen una enorme cantidad de usos, la que nos interesa acá es la propiedad
antiespumante.
Una de las siliconas más comunes es la PDMS o polidemetilsiloxanos, un polímero orgánico
con esqueleto inorgánico:

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El grado de polimerización es indicado por los grupos n que, en el rango 0 a 2.500


pueden generar una PDMS de 0, 65 a 106 cPoise de viscosidad.
Son incoloras y con fluencia variable según su viscosidad. Además son no iónicas y no
polares, muy insolubles en agua y repelentes de la misma (son impermeabilizantes).
Siendo solubles en hidrocarburos livianos, son fáciles de dosificar a la entrada del separador.
La mayor aplicación de las siliconas como antiespumante es en la separación gas-petróleo.
En el Golfo de México es crítica para mediciones exactas de petróleo. En el Mar del Norte es
un insumo crítico para evitar que pase petróleo al Flare.

Según Ross, los antiespumantes pueden actuar de dos formas:

 Entrando en la interfase L-G y dispersándose espontáneamente sobre la interfase


causando la ruptura de la burbuja.

 Reduciendo la estabilidad de la burbuja.

La habilidad para ingresar a la interfase L-G y dispersarse es determinada por una combinación de
tensiones superficiales e interfaciales.

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CAPITULO 3 Marco práctico


Introducción

En este capítulo se describen las diferentes etapas y pasos seguidos durante el desarrollo de la
propuesta de optimización del sistema de operación, para minimizar la formación de espumas en
los separadores del campo sábalo
Primero se realizó una identificación de la formación del campo, necesaria para realizar os
cálculos posteriormente se seleccionó la información de operación del campo,
Luego se determinó las propiedades físico químicas del gas y condensado de alimentación a la
planta de separación sábalo. posteriormente se analizó los parámetros de los componentes para
encontrar las propiedades y las condiciones de los hidrocarburos más propensas a formar
espumas esto permite proponer las nuevas variables en el sistema de operación a objeto de
minimizar la formación de espumas y mejorar el sistema de separación para que pueda obtener
más cantidad de condensados
3.1 identificación de las condiciones de operación de entrada a la planta

Esta información incluye


Composición estimada del fluido de entrada a la planta
Datos de condiciones de gas de entrada a la planta
La información obtenida se basa en datos de campo de la empresa Petrobras, identificación de
la información de campo
A continuación se muestra la información de campo obtenida del manual de operación de la
planta
3.1.1.1 composición estimada de los hidrocarburos de ingreso a la planta

Estas informaciones obtenidas del manual de operación del campo


Tabla N° 1 composición estimada de los hidrocarburos
COMPONENTES % MOLAR
CH4 83.75
C2H6 6.44
C3H8 2.34

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i-C4H10 0.47
n-C4H10 0.79
i-c5 H 12 0.41
n-C5 h12 0.31
C6H 14 0.48
C7H16 0.48
C8 H18 0.50
C9 H 20 0.32
C10 H 22 0.26
C11 H24 0.18
C12H 26 0.10
C 13 H 28 0.07
C14 H 30 0.06
C15H 32 0.04
C16 H 34 0.03
C 17 H 36 0.02
C18 H 38 0.01
C19 H 40 0.01
C 20 H 42 0.02
N2 0.43
CO2 2.49
H2O 0.000
TOTAL 100.000

Condiciones de presión y temperatura de operación de la planta


Tabla N° 2 condiciones del gas a la entrada de la planta
Temperatura °F 48-158
Presión (psig) 1251
S,As,metales,CO No estan presentes

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Autores: Evelin Coria - Marcelo Rivera Montaño – Lizeth Marquina

S,Hg,H2S,BTEX,
mercaptanos
Contenido de Gas saturado a las condiciones
agua de entrada
Hidrocarburos De acuerdo a la composición en
líquidos la condición de entrada
Fuente: elaborado a partir de los datos obtenidos en el manual de operación de Petrobras
Bolivia
3.1.1.3 Capacidad de la planta

La planta tiene una capacidad máxima de 15.4 MMSCMD de gas y 19.34 (MBbl/d) de
combustible, a pleno funcionamiento de los tres trenes con los que cuenta la planta, este trabajo
está dirigido a la optimización de los dos trenes con los que entro en funcionamiento la planta y
que operan con la producción en los cinco pozos SBL x-1, SBL x-2, SBL x-3, SBL x-4, SBL x-5
entonces se toma la capacidad de los dos trenes
Cada uno de los trenes tiene una capacidad de 6,7 MMSCMD de gas en especificaciones gas de
venta, y debe poder operar adecuadamente con un turdown de 6.7 MMSCMD a 2 MMSCMD.
3.1.1.4. Condición de pozos

Las condiciones de operación prevista para los pozos son las siguientes Condiciones de
operación durante el verano con temperatura ambiente de 122°F se muestra a continuación en la
tabla n°3
Tabla N° 3 condiciones de operación para verano, entrada a la planta
caudal 4MMSCMD 3 2 1
MMSCMD MMSCMD MMSCMD
Temperatu 154.4 a 136.4 149 a 129.2 140 a 125.6 123.8 a
ra °F 118.4
Presión 1251 1251 1251 1251
(psig)
Fuente: elaborado apartir de los datos obtenidos en el manual de operación de petrobas
Bolivia

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Condiciones de operación en invierno con tempartura ambiente de 41°F como se muestra en


la tabla
caudal 4MMSCM 3 MMSCMD 2 1
D MMSCMD MMSCMD
Temperatur 147.2 a 140 a 87.8 127.4 a 102.2 a
a °F 102.2 69.8 48.2
Presión 1251 1251 1251 1251
(psig)
Fuente: elaborado apartir de los datos obtenidos en el manual de operación de Petrobras
Bolivia
3.1.2.1 cálculos del factor de compresibilidad “Z”

Obteniendo los valores de presión y temperatura critica para los componentes de la mezcla de la
fig. N °41 con las ecuaciones siguientes calculamos presión y temperatura seudocritica
Psc= Yi*pci
Psc=670.27
Tsc=Yi*Tci
Tsc=375.38
Una vez obtenido las presiones y temperatura seudocriticas de los componentes calculamos la
presión y tempertura seudoreducidas con las ecuaciones siguientes
Psr=p/Psc
Psr=1.87
Tsr=T/Tsc
Tsr=1.65
Con estos valores ingresamos a la fig. Para calcular el factor de compresibilidad Z
Z= 0.833
3.1.2.2 gravedad especifica del gas natural

Con la siguiente tabla se puede calcular el peso molecular de la mezcla o masa molecular de la
mezcla

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Tabla N 4
Componente Gas del Fracion molar Peso mol mw Peso mol de
separdor la mezcla Mg
% molar Yi Mw*Yi
C02 1.7 0.017 44.01 0.74817
N2 0.49 0.0049 28.0153 0.13727497
C1 87.93 0.8793 16.042 14.1057306
C2 5.78 0.0578 30.069 1.7379882
C3 2.08 0.0208 44.096 0.9171968
i-C4 0.26 0.0026 58.122 0.1511172
n-C4 0.62 0.0062 72.149 0.3603564
i-C5 0.19 0.0019 72.149 0.1370831
n-C5 0.17 0.0017 86.175 0.1226533
C6 0.13 0.0013 100.202 0.1120275
C7 0.27 0.0027 114.229 0.2705454
C8 0.29 0.0029 128.255 0.3312641
C9 0.09 0.0009 0.1154295

TOTAL 100 1 19.2468371

Fuente: Elaboración propia


De la tabla 5 se obtiene el peso molecular de la mezcla y con la ecuación (2.10) del capítulo II
se puede calcular la gravedad específica del gas.

La gravedad específica es calculada para poder encontrar el valor de la densidad del gas.

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3.1.2.3 Densidad del gas

Con la ecuación (2.11) calculamos la densidad del gas.

Dónde:

La densidad del gas es calculada para conocer la diferencia que existe entre la densidad del
petróleo.
3.1.2.4 viscosidad del gas

La viscosidad del gas se obtiene del grafico (23-23) figura no IV.3 de anexo IV considerando
la temperatura, presión y la gravedad específica del gas.
P=1.251(psig)
T=103⁰ F
=0.6645

Con este valor se puede conocer la tendencia que tiene el gas a formar espuma dentro el
separador. Un valor 53 cp tiende más a espumar.
3.1.3 propiedades de la mezcla de hidrocarburos inicial.

A partir de la composición inicial de la mezcla, fue necesario hacer una agrupación de los
componentes pesados desde el C7H16 hasta el C20H42.
Para el cálculo de C7+ se utilizan las ecuaciones (2.29 y 2.30) del capítulo II.

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)-(9.5638281* ) +

( (7.3104464* ) 10.753517

-0.016322572

Los valores de a y b para el C7+ que se calcula, se remplazan en la tabla no 16 para el C7+
Utilizando las constantes de constantes de Alani – Kennedy tabla no 4 expuesta en el capítulo II
se calcula a y b para todos los componentes de la mezcla mostradas en la tabla numero no16.
Tabla no16: constantes a y b de la mezcla
T a b Xi ai*xi bi*xi
CO2 563 10.21426369 0.695447747 0.0249 254.335166 0.01731665
N2 563 22.77121406 0.812459663 0.0043 97.9162204 0.00349358
C1 563 28.3876941 1.029856892 0.8375 23.7746938 0.86250515
C2 563 40.68696672 1.292028059 0.0644 2.62024066 0.08320661
C3 563 42.80256762 1.2802205839 0.0234 1.00158008 0.02995682
i-C4 563 63.07740449 1.56003434 0.0047 296463801 0.00733216
n-C4 563 63.07740449 1.56003434 0.0079 498311495 0.01232427
i-C5 563 81.87401158 1.801035861 0.0041 335683447 0.00738425
n-C5 563 4.317548856 0.638087 0.0031 133844015 0.00197807
C6 563 10.21421379 0.4895534 0.0048 490282262 0.00234986
C7+ 563 15.84200628 3.4408 0.0209 331097931 0.07191272
tot 1 32.252616 1.0997601
al 6 2

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Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la regla de kay, los valores de a y b para mezcla son calculados utilizando las
ecuaciones 2.31 y 2.32 del capítulo II.

am= 322526166
bm=1.09976012
Una vez obtenida las constantes a y b de la mezcla remplazamos en la ecuación cubica 2.26
del capítulo II Alani – Kennedy, para obtener el valor de volumen molar de la mezcla (Vm):

Con este valor podemos encontrar la densidad del petróleo.


3.1.3.1. Gravedad específica y gravedad API del petróleo

Con el valor de Vm que se obtiene, se calcula la densidad de la mezcla con la ecuación 2.35
del capítulo II.

MW=191.2 (lb/lb-mol)

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La densidad del petróleo es calculado para poder remplazar en la ecuación 2.33 y encontrar la
gravedad especifica de la mezcla.
La gravedad específica de la mezcla es calculada a partir de la ecuación 2.33 del capítulo II.

Con el valor de la gravedad específica calculamos la gravedad API del petróleo.


La gravedad API del petróleo es calculada con la ecuación (2.34) del capítulo II.

Con el valor de la gravedad API del petróleo se determina si es un crudo que tiende a formar
espuma. Los crudos > a 40o API tienden a formar más espuma.
3.1.3.2. Relación Gas – petróleo en solución (Rs):

Para calcular la relación gas-petróleo en la mezcla se utiliza la ecuación 2.36 correlación de


Standing M.B. corregida.

RS=383.72645 (ft3/bbl)
La relación gas-petróleo se calcula para encontrar la presión del punto de burbuja.
3.1.3.3. Punto de Burbuja (PB)

La presión de punto de ebullición o punto de burbuja es calculado a partir de la ecuación 2.37


del capitulo II

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= 18.2 *

= 50.8136 (psia)
El punto de burbuja nos sirve poder calcular la viscosidad del petróleo subsaturado.
Factor volumétrico del petróleo )
El factor volumétrico del gas es calculado de la siguiente manera:

= 0.9759+ *

= 0.9822
Viscosidad el petróleo muerto
La viscosidad del petróleo es una de sus propiedades más importantes y define muchos
factores de flujo y también de comportamiento del mismo.
 Viscosidad el petróleo muerto )
 Viscosidad el petróleo saturado )
 Viscosidad el petróleo subsaturado )

Viscosidad el petróleo muerto


Un petróleo muerto es aquel que no considera gas en solución.
=
X= y * ; y= ; z=
= 3.54 (cp)
Viscosidad del petróleo vivo
Es la viscosidad del petróleo considerando gas en solución, a presiones menores o iguales al
punto de burbuja ).
=a
a = 10.715(
b = 5.44
= 1.01152 (cp)
Viscosidad el petróleo subsaturado

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Es la viscosidad del líquido cuando la presión es mayor a la presión de burbuja a una


determinada temperatura (P ). Considera gas en solución, es importante calcular esta
viscosidad ya que el fluido con el que estamos trabajando es petróleo saturado, se puede calcular
entre otras por la correlación de Vásquez, M.E. y Beggs.

= *

M= * *P =
1.44076 (cp)
Tensión interfacial Gas-Petroleó
Cuando existe dos fases de un determinado fluido en contacto, existe un contacto entre
ambos, llamada ”interfase”, siempre y cuando esta fase liquida y gaseosa no puedan mezclarse
entre sí (inmiscibilidad), trabajamos con la temperatura de operación promedio de 103°F.
= 37.5 – 0.2571 *

= 26.39552

La tensión interfacial del petróleo libre de gas (muerto) , se corrige por efecto del gas
disuelto.

= 10.669126

La tensión interfacial del petroleó nos ayuda a identificar si el petróleo formara espuma.
Mayor tensión interfacial menor formación de espuma. La tensión superficial esta entre el rango
de 1 a 35 ), se considera menor a partir de1 a 15 ).
VARIABLES OPERACIONALES INCIDENTES EN LA FORMACION DE ESPUMA
Factor de carga “k”
Se obtiene k en los separadores horizontales y se corrige ya que la longitud de los separadores
utilizados en la planta son de 11 metros (36.09 ft) de largo; calculamos el factor de carga.

K*
Dónde:

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L=Longitud del separador en (ft)

= 0.3715

Diámetro de la partícula
El diámetro de la partícula es un parámetro de vital importancia con respecto a la eficiencia el
separador, ya que si el recipiente es capaz de separar partículas muy pequeñas, se tendrá un
proceso de separación muy eficiente gracias a la disminución del arrastre de líquidos por el tope
de la unidad.

11.79 (micras)
El diámetro de las partículas es imprescindible para conocer si el extractor de la neblina está
funcionando eficientemente. El extractor de neblina con el cual cuentan los separadores del
campo Sábalo, es eficiente para partículas a partir de las 7 micras. Para partículas menores,
presenta problemas de arrastre de líquido en la corriente gas.
Evaluación del tiempo de resistencia actual del flujo en los separadores
El cálculo del tiempo de resistencia en los separadores se estimó basándose en los datos del
campo, en los caudales de entrada y en el volumen manejado de líquido de cada separador, los
cuales fueron datos recopilados en hojas de cálculos.

= 1.2 min
El tiempo de resistencia permite conocer si los separadores están funcionando dentro de las
especificaciones de la norma; para una gravedad API mayor a 40° el tiempo de resistencia del
líquido de un separador debe ser 1.5 min, según la norma PDVSA.

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Capítulo 4 Método
4.1 Tipo de Investigación

1. Correlacional: busca establecer las variables que afectan a la formación de espumas en los
separadores del petróleo teniendo en cuenta cual es el antiespumante adecuado.
2. Exploratorio: existen pocos antecedentes de la investigación se presenta como una
propuesta para poder aplicar un antidetonante en los separadores del campo sábalo
4.2 Operacionalización de variables

La investigación será de tipo de toma de datos en campo, recolectando los datos requeridos sobre
los separados de la planta sábalo.
4.3 Técnicas de Investigación

Los datos recolectados de la planta sábalo están en base al manual de operaciones de Petrobras
con las cules realizaremos posteriores ejercicios

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4.4 Cronograma de actividades por realizar

5 JUNIO
6 ACTIVIDADES 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Introducción Lectura de I I
tesis
Navegación I
en la web
Captura de I
Desarrollo información
del marco Navegación I I
teórico en la web
Recopilación I
de
información

Marco Selección de I
practico pozo
Calculo del I I
tiempo de
vida del
pozo
Título: Formación de espuma en los separadores
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Entrega de Defensa de I
proyecto de proyectos de
investigación. investigación

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Capítulo 5. Conclusiones
La evaluación del tiempo de resistencia calculado en los separadoras es de 1.2 minutos en la mayoría de los recipientes
indicando que los mismo se encuentran operan fuera de especificaciones según la norma PDVSA 90616.1.027
Las condiciones de operación de la planta están identificadas en el capitullo 3
Las variables que intervienen en la formación de espumas son la presión la temperatura y la velocidad del fluido
Hay varios antiespumantes como son mezclas complejas, que pueden contener hasta cinco componentes activos diferentes
como:
 Aductos de alquiloxidos.
 Hidrocarburos (aceites minerales, aceites blancos y parafina).
 Alcoholes.
 Ácidos grasos.
 Esteres (incluyendo grasa, ceras y esteres fosfóricos).
 Amidas.
 Siliconas y Silicas.
.

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Referencias

 DISEÑO CONCEPTUAL DE SEPARADORES Marcias J. Martinez Ingenieros Consultores S.R.L

 MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO SEPARACION FISICA TAMBORES SEPARADORES MDP–03–S–01


PRINCIPIOS BASICOS PDVSA

 http://mmelgarejo.com/separadorweb1/simulador/manual.htm

 http://www.oilproduction.net/files/NOTA_TECNICA_33.pdf

 http://www.academia.edu/5995333/Separadores_de_Gas_Natural

 https://es.scribd.com/doc/91985276/Separadores-de-la-industria-petrolera

 https://es.slideshare.net/hamilton0487/formacion-deespumaamina

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