TRANSPORTE DE

MATERIALES
Fajas, tornillo sinfín, elevadores y neumático

2011
Universidad Nacional de Trujillo
Ing. Raúl Benito Siche Jara
 I. INTRODUCCIÓN

En un contexto económico globalizado, con mercados cada vez más exigentes, una agresiva
competencia y una inminente recesión económica mundial, es imperante que la industria asuma
los retos de producir más, mejor y sobre todo, rápido.

La eficiencia en la producción, es hoy el resultado de la elección racional y planificada de los

métodos para ejecutar las operaciones industriales y en este sentido, aunque la logística para el
movimiento de materiales, insumos y productos es a menudo subestimada, pues no incide en la
mejora del producto final, sí representa un valor operativo oneroso por ser un factor determinante
para optimizar procesos y reducir costos. Dado que el objetivo siempre es que el flujo de
materiales transcurra eficientemente, desde la recepción, almacenaje de materias primas y
semielaboradas, pasando por todos los procesos productivos, hasta el embalaje y la entrega del
producto final, algunas ramas de la ingeniería mecánica e industrial así como del diseño, se han
especializado en crear dispositivos para este propósito. Así, los sistemas de transporte de
materiales, además de eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes,
proteger la calidad de los materiales y disminuir los costos operativos, cumplen una función de
vital importancia: cuidan la integridad física de los operarios al facilitar su trabajo y minimizar
los riesgos laborales.

La historia demuestra que desde épocas y en civilizaciones antiguas, existieron métodos eficaces
para transportar materiales, ejemplo de ello, es la forma como los egipcios lograron movilizar los
grandes bloques de piedra para construir las pirámides, al utilizar rodillos de madera. Este
método (rodillos), que después se convertiría en uno de los mecanismos más utilizado para el
transporte de materiales, es sólo uno de los muchos que en la actualidad existen y que facilitan,
sin lugar a dudas, el trabajo del ser humano en las plantas de producción.

Hoy en día diseñar un óptimo sistema de transporte de materiales en plantas agroindustriales

constituye la preocupación permanente por mejorar su administración, finanzas y producción;
ésto ha conducido a la implementación de sistemas automáticos que facilitan las tareas
mecánicas y rutinarias, además de disminuir errores y reducir los costos, compartir datos, utilizar
conjuntamente diferentes componentes, guías y prácticas para proveer procesos eficaces y
eficientes. Las empresas pueden y deben aprovechar los beneficios que las aplicaciones de
gestión proporcionan a su negocio, ya que a través de estas soluciones informáticas logran
simplificar y controlar sus procedimientos.

Motivados por profundizar el conocimiento de los transportadores utilizados en la Ingeniería

Agroindustrial, se realiza la presente investigación con el principal objetivo de desarrollar y
validar un software de aplicación para el cálculo de flujo de sistemas de transporte de materiales
agroindustriales, además de identificar las tecnologías empleadas en el transporte de materiales
agroindustriales y su aplicación.

2
 II. MARCO TEORICO

2.1. HISTORIA DE LOS TRANSPORTADORES

El transporte de materiales ha constituido desde los inicios de la humanidad un gran estímulo

al ingenio y a la inventiva del hombre. Las civilizaciones antiguas se enfrentaron con el
problema de mover objetos pesados y de gran volumen. Se considera como el primer medio de
transporte al hombre o más a menudo a la mujer, la cual asumía la labor de animal de carga
(Miravete y Larrodé, 1996).

El hombre utilizaba los hombros y la cabeza para apoyar los objetos que necesitaba transportar,
sin embargo, esto causaba ciertas dificultades que se solucionaron con la utilización de
elementos auxiliares tales como yugos y largueros para los hombros, o sacos para colocarlos en
la espalda.

Posteriormente, comienza a utilizar a los animales para ejercer la labor de transportar materiales.
Los camellos son los animales de carga por excelencia, puesto que son los únicos animales
capaces de atravesar los grandes desiertos de arena dada su capacidad para realizar largos
recorridos sin agua y su pesuña de planta plana y con gran superficie lo han convertido en la
bestia ideal para recorrido en regiones desérticas. Su fuerza es superior a la de cualquier otro
animal. Ya en el siglo XV, con el descubrimiento de América se difundió la utilización del
caballo, el cual siguió siendo utilizado hasta mediados del siglo XVIII como el animal de carga
más empleado (Miravete et al., 1998).

En la cultura egipcia, la aplicación de la mecánica estuvo dominada por cuatro elementos

fundamentales: el plano inclinado, la cuña, el rodillo y la palanca. Sus aplicaciones sirvieron para
el transporte de materiales en la construcción de monumentos. Cabe destacar, como una
evolución del primitivo arrastre, el empleo de rodillos o traviesas cilíndricas, colocadas bajo la
carga a arrastrar, y con su eje de simetría perpendicular a la dirección del movimiento. A medida
que la carga avanzaba los rodillos posteriores quedaban libres y eran colocados en la parte
anterior (fig. 1, izquierda). Se cree que este procedimiento fue desarrollado por primera vez en
Egipto, logrando mediante su utilización, disponer de una carreta plana y transportable a
voluntad. (Miravete et al., 1998).

Así mismo, los griegos inventaron muchas tecnologías y mejoraron otras ya existentes,
descomposición de las fuerzas con ayuda de los llamados polipastos (fig. 1, derecha). El
polipasto se compone de una polea fija y una segunda sujeta al objeto a desplazar. Una cuerda
discurre, partiendo de un punto fijo, primero alrededor de la polea móvil y después de la fija.
Estirando del extremo libre, la cargas se desplaza únicamente la mitad de la distancia que lo hace
el extremo libre (Miravete y Larrodé, 1996).

3
 Figura 1. Izquierda: Sistema primitivo de arrastre: rodillos o traviesas cilíndricas. 2500 a. C.
Derecha: Utilización de polipastos. 432 a.C. Fuente: Durando (2005).

Figura 2. Tornillo sin fin. 212 a.C.

Fuente: Durando (2005).

Los griegos fueron únicos en la era preindustrial por su capacidad se combinar las
investigaciones científicas con el desarrollo de nuevas tecnologías. Un ejemplo es el tornillo de
Arquímedes (fig. 2), que primero se concibió matemáticamente y más tarde se construyó. Los
griegos fueron los primeros en inventar los molinos de viento y de agua, lo que les hizo pioneros
en tres de los cuatro métodos de propulsión no animal anteriores a la Revolución Industrial,
aunque sólo utilizaron la energía hidráulica (Isolve, 1995).

4
Los primeros dispositivos de elevación y transporte fueron las palancas, las poleas, los rodillos y
los planos inclinados. La realización de grandes trabajos de construcción con este tipo de
equipamiento exigía una enorme cantidad de personas. Un ejemplo lo tenemos en la
construcción de la pirámide de Keops (siglo XXII a.C.) de 147 metros de altura, compuesta de
prismas de piedra cada uno de 9 x 2 x 2 metros cúbicos de tamaño y 90 toneladas de peso
aproximadamente. Su construcción duro unos 20 años y estuvieron ocupadas permanentemente
cerca de cien mil personas (Miravete y Larrodé, 1996).

Por los años 2820 a.c. se obtienen en China fibras resistentes a partir de la planta del cáñamo, los
artesanos trenzan con este material las primeras cuerdas, las cuales se emplearon para las
primeras instalaciones de elevación vertical (fig. 3). Hacia 1550 a.C se generaliza en Egipto y
Mesopotamia el empleo del shadoof, un mecanismo de palanca utilizado para elevar el agua
procedente de los ríos con el fin de regar los campos.

Figura 3. Elevación vertical con cuerda de cáñamo empleando palanca y polea. 4000-3500 a.C.
Fuente: Connolly (1991).

Sin duda, Herón de Alejandría (Siglo I d.C.) dio un impulso importante a varias técnicas
relacionadas con la elevación. En su obra Mechanica, además de la cuña, el tornillo y la rueda
con un eje, describe la polea compuesta. Todos se basan en el mismo principio de la palanca:
“una pequeña fuerza que actúa desde una gran distancia se convierte en una gran fuerza que
actúa desde una pequeña distancia”. También Herón describió los trenes de engranaje (Miravete
y Larrodé, 1996)
Durante la Edad Media (siglo V d.C. a XVII d.C.) se conocen instalaciones de elevación que
apenas se diferencian de las antiguas. El desarrollo del comercio, la navegación y la industria de
los siglos XI y XII contribuyó a perfeccionar máquinas de elevación y a ampliar los sectores de
aplicación.

5
A principios de la Edad Moderna, con el creciente empleo del hierro y el acero, el transporte de
materiales llegó a ser una actividad de importancia cada vez mayor. Se había extendido el uso
de muchas clases de grúas (fig. 4), poleas y otros aparatos de elevación (cangilones); sin
embargo el empleo de la mayor parte de ellos se limitaba solo al manejo de materiales que eran
demasiado pesados para ser transportados por el hombre.

Figura 4. Grúa a vapor. S. XVI.

Fuente: History Powys (2006).

Posteriormente, ha inicios del siglo XX, el transporte de materiales se realizaba por medios
mecánicos. La puesta en vigor de este concepto significaba el nacimiento de la moderna técnica
de transporte de materiales.

Literalmente existen miles de tipos de equipos para manejar materiales. Varían de las
herramientas de mano más básicas a los sistemas de manejo de materiales más sofisticados
controlados por computadoras, que incorporan un vasto conjunto de diferentes funciones de
manufactura y control (Meyers y Stephens, 2006).
Hoy en día, los sistemas de transporte de materiales son una herramienta útil para la industria
puesto que satisfacen las necesidades de trasladar materiales en cualquier sentido y dirección. De
estas operaciones dependerá la velocidad, costo y calidad de la producción. Además, se han
desarrollados nuevos métodos como el transporte neumático (Vaughn, 1998).

2.2. SELECCIÓN DE UN TRANSPORTADOR Y TIPOS

La selección del transportador para un material específico en una situación dada, se complica
debido al gran número de factores interrelacionados. En primer lugar, se deben sopesar las
alternativas entre la elección del tipo básico de trasporte (faja, tornillo sin fin, cangilones o
neumático) y, a continuación, escoger el tamaño y el diseño adecuado. Puesto que existen
diseños normalizados y datos completos de ingeniería para equipos transportadores, su
desempeño se puede predecir con exactitud cuando se usan para materiales alimenticios que
tengan características conocidas de transporte.

La capacidad requerida es un factor primordial en la selección de un transportador. Por ejemplo,

los transportadores de faja se pueden fabricar de tamaños relativamente grandes y trasladar
grandes cantidades de material a velocidades elevadas; por otra parte, los transportadores de
tornillo sin fin se hacen extremadamente torpes cuando aumentan su tamaño y no se pueden
manejar a velocidades elevadas sin crear problemas graves de abrasión (Blandón, 2008). Por lo
tanto se deben tomar en consideración las características químicas y físicas de los materiales a
6
transportar, sobre todo la fluidez; también son importantes la capacidad de abrasión, friabilidad y
tamaño del terrón (Blandón, 2008). Los efectos químicos de los alimentos a transportar pueden
prescribir los materiales estructurales con los que se fabricarán los componentes de los
transportadores. En fin, seleccionar el transportador adecuado es parte de la práctica; por lo que,
mientras más se esté en contacto con los equipos transportadores, cuanto más se conozca sus
características, propiedades y funcionamientos mayor será la probabilidad de acertar en el
transportador adecuado.

Fonseca et al. (2004) define a los transportadores como dispositivos fijos y portátiles usados para
transportar los materiales entre dos puntos fijos, a través del movimiento intermitente o continuo.
Desde este punto de vista los transportadores industriales se pueden clasificar por el tipo de
material que transportan, si son continuos o fijos, aquellos que utilizan la gravedad como fuerza
impulsora del movimiento y otros que son accionados mecánicamente. Cabe mencionar, que la
mayoría de transportadores utilizan la fuerza mecánica, accionada por energía eléctrica, para
transportar materiales. Aunque, en algunos casos también se puede presentar una combinación
de fuerzas gravitacionales y fuerzas mecánicas, como es el caso de algunos de los modelos de
transportadores de cangilones.

Dentro de los transportadores para materiales agroindustriales más importantes podemos

mencionar:
 Transportador de Fajas
 Transportador de Tornillo Sin fin
 Transportador de Cangilones
 Transportador Neumático

Todos estos tipos de transportadores, desde su concepción hasta su diseño, serán abordados en
los siguientes ítems.

2.2.1. Transportadores de Faja

En esencia un transportador de faja no es más que una faja sinfín que se mueve sobre rodillos
que la sostienen, denominados rodillos libres o locos. Estos se colocan uno junto al otro, para
formar una plancha sobre la que se desplaza la faja.

Los transportadores de faja constituyen el medio básico de transporte en la industria extractiva,

fábricas de acero, centrales eléctricas, así como en la industria alimentaria (Czaplicka, 2003).

Este transporte debe garantizar:

 Suficiente resistencia a la tracción en dirección longitudinal y transversal.
 Flexibilidad adecuada en las dos direcciones mencionadas.
 Vida útil apropiada.

Tiene la ventaja de poder alcanzar un consumo relativamente pequeño de energía, sobre todo
para el transporte horizontal. A rendimiento y longitud iguales, el transportador de faja es
aproximadamente un 10% más económico que el tornillo sin fin. El inconveniente de estos
dispositivos es que ocupan mucho espacio (sobre todo cuando disponen de carrito de descarga).
Además del modelo clásico, existen transportadores de faja particulares, con bordillos, o de fajas
entubadas para no levantar mucho polvo.
La faja debe ser lo suficientemente elástica y al mismo tiempo, no debe ser tan flexible que se
doble entre los rodillos. Debe también ser lo suficientemente duradera y resistente a los
pinchazos, daños mecánicos y la abrasión, además de ser insensible a las condiciones del medio
7
ambiente. Las fajas transportadoras también están obligadas a ser altamente resistente a las
articulaciones entre sus secciones. Los transportadores de faja se utilizan de manera casi
universal. Pueden recorrer kilómetros a velocidades de hasta 300 m/min y manejar hasta 5000
toneladas/h. También pueden funcionar en distancias cortas a velocidades suficientemente lentas
para la recolección manual, con una capacidad de sólo unos cuantos kilogramos por hora; por
ejemplo en las actividades de selección y limpieza de frutas y hortalizas. Las pendientes de los
transportadores de faja (fig. 5) se limitan a un máximo de aproximadamente 30°, y las más
comunes se encuentran en la gama de 18 a 20°. Sólo se pueden producir cambios de dirección en
el plano vertical de la trayectoria de la faja y se deben diseñar cuidadosamente como curvas
verticales ó codos relativamente planos.

Figura 5. Esquemas de sistemas de transportadores de faja.

a) Horizontal b) Inclinado, c) Horizontal - Inclinado - Horizontal, d) Horizontal - Inclinado.
Fuente: Miravete y Larrodé (1996).

Para Heide (2007), el plan higiénico del sistema de fajas que transporta producto alimentario es a
menudo pasado por alto. Las fajas transportadora son el elemento de vinculación en muchos
segmentos de la industria de alimentos por ello son parte importante del proceso. Escoger el
cinturón correcto es vital para la eficacia y condición de higiene de la línea de la producción.

2.2.1.1. Componentes básicos de un transportador de faja

El transportador de faja se utiliza para trasegar numerosos productos, ya que la gran variedad de
sus accesorios permite realizar prácticamente toda clase de transporte, sea en sentido horizontal u
oblicuo, de productos frágiles o abrasivos, calientes o húmedos, a granel o en sacos. Según
8
Miravete y Larrodé (1996), el trasportador de faja (fig. 6) se compone de un órgano de tracción
(2) ejecutado en forma de faja si fin que a la vez es el elemento portador del trasportador, con el
fin de transportar material de un sitio de carga (5) a otro de descarga (3), accionada por dos
poleas o tambores cilíndricos ubicados uno en cada extremo cumpliendo cada uno la función
impulsadora (1) y tensora (6), este ultimo accionada por medio de un dispositivo tensor (7). La
faja se mueve sobre rodillos de apoyo en los ramales de trabajo (4) y libres o locos (8) y consta
de un tambor inclinador (10) y del dispositivo para limpiar la faja (11). Todos los elementos del
trasportador van montados en el bastidor metálico (9).

Figura 6. Esquema de un trasportador estacionario de faja horizontal.

Fuente: Miravete y Larrodé (1996).

Para la ejecución de esa tarea se instala la faja en una maquinaria apropiada consistente del
tambor de propulsión acoplado al motor y del de inversión, cuya posición puede ser cambiada a
través de un dispositivo tensor.

La faja propiamente dicha

En la mayoría de los casos la solución más rentable para transporte de masas a distancias cortas y
medias es el transportador por fajas. La faja es el componente clave de estos sistemas y sus
características determinan la dinámica del rendimiento del proceso (Hou y Meng, 2008). La
construcción base es de materiales resistentes en un cierto número de capas que se utilizan de
acuerdo al material a transportar, a las cantidades y a la distancia. Algunos materiales utilizados
son la lona, loneta, algodón, metal y neopreno, o también fibras sintéticas como rayón, nylon y
poliéster. Estos materiales son ligados y forrados entre sí con caucho natural o sintético por
ambas caras para resistir la abrasión y evitar la entrada de humedad. Por la cubierta superior se
transporta el material y por la inferior se toma contacto con los rodillos de los polines. La faja, es
el elemento más importante de un sistema de transporte de faja, no sólo por ser el elemento
básico, sino que en adición es el elemento de desgaste, estando su valor entre 10% y el 30% de
valor total de la instalación. Así, las características deseadas en la faja son:
 Flexibilidad
 Resistencia a la tensión
 Resistencia a la corrosión
 Que sea adaptable a diferentes diámetros de polea.

Podemos distinguir 3 tipos de fajas de acuerdo a su fabricación (fig. 7.), según Miravete y
Larrodé (1996), la lisa, usada para instalaciones horizontales y de pequeño ángulo de inclinación;
la de superficie rugosa, para evitar el deslizamiento de las piezas transportadas y la con nervios
en "v'', para instalaciones de elevado ángulo de inclinación, a fin de impedir el corrimiento del
material. En esta última, los nervios laterales están dispuestos de forma que no necesitan rodillos
especiales para el retorno de la faja.
9
 Lisa De superficie rugosa Con nervios en “V”

Figura 7. Tipos de fabricación.

Fuente: Miravet y Larrode (1996).

Los dos primeros tipos se fabrican con anchos desde 300 mm hasta 1380 mm; y los tres, con el
número de capas y recubrimiento que precise la instalación (fig. 8). Las fajas de telas artificiales
(sintéticas) tienen la elevada resistencia al frote y a los impactos, se limpian con facilidad y no
se destratifican. El plazo de funcionamiento de estas fajas es considerablemente mayor (hasta 1.5
veces) que las fajas tejidas de algodón. Su alta flexibilidad permite reforzar la canaladura de la
faja del trasportador, lo que aumenta bruscamente la productividad (Miravete y Larrodé, 1996).
Así se encuentran fajas fabricadas con fibra de vidrio con recubrimiento de plástico de silicona o
cauchotadas con recubrimiento de fibra de vidrio, etc.

Figura 8. Recubrimientos de faja. (A) Cubierta superior. (B)

Refuerzo 1. (C) Carcza. (D) Refuerzo 2. (E) Cubierta inferior.
Fuente: Kunstmann (2008).

Fajas transportadoras de plástico sin refuerzo de tela

La faja transportadora está hecha de polímero termoplástico sin refuerzo de tela, apropiada para
alimentos de acuerdo a los reglamentos del FDA y USDA.

Figura 9. Faja trasportadora modulares de plástico.

Fuente: Bepex Cora (2009).
10
Entre sus principales propiedades tenemos:
 Al no tener tela no se deshilacha en los bordes. Higiénico y no desarrolla crecimiento de
bacterias y hongos.
 Flexible, resistente a la tracción, no absorbe humedad, y fácil de limpiar.
 Excelente resistencia a la abrasión
 Resistencia a productos grasos y aceitosos
Es usada en muchas ramas de la industria alimentaría para transportar artículos envasados y no
envasados. Gracias a la composición de materiales es ideal para usos donde la faja tiene contacto
continuo con raspadores ó humedad.

Fajas de teflón/fibras de vidrio

Faja simple forrada en fibra de vidrio con teflón en los dos lados, en los extremos está forrado
con teflón un ancho estándar, tienen un fabricado no adherente y su superficie ultra suave
asegura que incluso productos con un mayor poder de adhesión puedan se levantados de la base
limpiamente. Además puede resistir temperaturas hasta 250ºC (Bepex Cora, 2009).

Figura 10. Faja trasportadora de fibra de vidrio.

Fuente: Bepex Cora (2009).

Sus propiedades son:

 Resistente a productos alimenticios.
 No es adherible, no se pega.
 Resistente a aceite, grasa y productos químicos.
 Resistentes al frío y al calor (-19 °C a + 260 °C).
 De pequeño grosor, lo que hace más rápido los procesos de enfriamiento.
 Aislante de la electricidad.

Las fajas y piezas fabricadas con TEFLON o TPFE (Politetrafluorotileno), TPFE combinado con
fibra de vidrio, tienen una amplia gama de usos en procesos industriales, por ejemplo:
 Para transportar masas pegajosas en la industria alimentaria.
 Industria de transformación de productos.
 Industrias cárnicas, donde se tratan materias grasas.
 Máquinas con sellado al calor, etc.

Faja transportadora de silicona

Fajas con cobertura superior de poliolefina o silicona de color transparente. Según los tipos, la
cara inferior puede ser de poliolefina, grabada o lisa, o de tejido de poliéster y la trama puede ser
rígida o flexible. Todas son resistentes a grasas y aceites animales y vegetales, y la mayoría son
antiestáticas. Adecuado para productos alimenticios según los reglamentos de la FDA.

11
 Figura 11. Faja trasportadora de silicona.
Fuente: Bepex Cora (2009).

Sus propiedades son:

 Gran flexibilidad por el pequeño espesor de la faja.
 Buena congelación de productos como por ejemplo dulces.
 Resistente a materias grasas y químicas
 Resistente al calor.
 Efecto auto adhesivo, estabilidad lateral.
 Resistente a la dilatación.
La cobertura de silicona es idónea para productos muy adherentes, como caramelos, goma de
mascar, coberturas de azúcar, etc y productos de confitería. La de poliolefina supera el test de la
pirólisis (combustión no tóxica a 810º C), como requieren algunas plantas tabaqueras (Esbelt,
2009). También son usadas para el transporte de cajas de embalaje en pendientes ascendentes ó
descendentes.

Fajas transportadoras de PVC

Para aplicaciones que requieran una resistencia fuerte a aceites y grasas minerales, o a la
abrasión. Todas son de trama rígida y su cobertura inferior puede ser de tejido de poliéster, con
cobertura grabada o impregnadas. La mayoría son antiestáticas y resistentes al corte y las de PU
son alimentarias (Esbelt, 2009). Resistente para artículos de alimentos de acuerdo al reglamento
de FDA.
Sus propiedades son:
 Alta flexibilidad debido a la delgada faja.
 Buena congelación de productos dulces debido a la delgada faja.
 Estabilidad transversal por el tipo de tejido monofila-mentado.
 Resistente a los productos grasos.
 No sufre dilatación, es inextensible.

Figura 12. Faja de PVC azul atóxicas.

Fuente: Esbelt (2009).

12
Su gama de aplicaciones es muy amplia. Usadas en fábricas donde se manejan los productos de
uno en uno por ejemplo industria de productos dulces (confitería, pastelería). Además, para fajas
que pasan por un túnel refrigerante.

Fajas transportadoras de tela

Están construidas de tela tejida sin fin hecha en varios grosores de faja, se encuentran con
acabados cerrados ó revestidos. Los tipos de tejido utilizado son: punteado cruzado y lino.
Sus propiedades son:
 Muy flexible.
 Dimensión muy estable.
 Resistente al uso.
 Telas crudas, tiene buena absorbencia.
 Tejidos sin fin, sin interferencia de unión.

Figura 13. Faja trasportadora de poliéster.

Fuente: Bepex Cora (2009).

Las fajas de lana, algodón y fieltro poliéster están destinadas principalmente al transporte y
manipulación en la industria panadera y de bollería (Bepex Cora, 2009), para cortar, amasar la
pasta cruda; en todas las industrias de envasado, empacado, pesado y medido.

Fajas anti-llama
Fajas indicadas para su uso en atmósfera con riesgo de explosión. Además de ser antiestáticas
son resistentes a las llamas. Especialmente indicadas para minería subterránea (Inter Andean,
2009).
Aplicaciones:
 Descarga de cereales en puertos y transporte de los mismos de forma genérica.
 Minería subterránea.
 Parques de carbón
Para trabajar en interior de minas, donde la llama puede provocar serios accidentes. Miravete et
al. (1998) argumentan que es condición obligatoria, impuesta por el Ministerio de Industria de
España, la utilización de fajas anti-llama que responden a las exigencias de las Normas de
ensayo DIN 22-103 y CERCHAR M-81-651 (ver anexo 1).

Los polines o rodillos

Para que la faja no se combe bajo la influencia de propio peso de la faja y de la carga, entre los
tambores se colocan rodillos de apoyo o trenes de rodillos. El diámetro del rodillo se elige según
la anchura de la faja, velocidad de movimiento, tipo de carga y, en particular, las dimensiones de
los trozos. La longitud de los rodillos se toma igual a la longitud del tambor (Miravete y Larrodé,
1996).
13
 Figura 14. Rodillos iguales para trasportadores de faja de carga normal triple.
Fuente: Suminco (2004).

Sumico (2004) en la fig. 15, clasifica los rodillos en base a la aplicación de carga, impacto y
retorno según:
Formas Aplicaciones

Carga normal triple

Rodillos iguales

Carga de impacto triple

Carga de autoalineamiento triple

Carga normal simple

Rodillos simples

Carga de impacto simple

Carga de autoalineamiento simple

Retorno normal simple

Rodillos de retorno simple

Retorno de discos estándar

Retorno de discos pesados

Retorno de autoalineamiento simple

Retorno de autoalineamiento de discos

Retorno limpiador helicoidal

Eje solido

Carga normal con eje

Carga de impacto con eje

Figura 15. Rodillos (polines) para trasportadores de faja de fabricación estándar.

Fuente: Sumico (2004).
14
Están colocados con una inclinación ya establecida, según sean las características del material a
transportarse, pudiendo ser estos ángulos de inclinación de los rodillos de 20°, 35° y 45°
generalmente. A mayor ángulo de carga será mayor la capacidad del transportador para un
determinado ancho de faja, esto permite transportar la mayor cantidad de material por metro de
longitud, sin derramarlo.

Las poleas o tambores

Soportan y mueven la faja, además de controlar la tensión de ésta (Linares, 2008). Se denomina
polea a un tambor cilíndrico provisto de un forro metálico, con tapas en ambos extremos del eje,
apoyadas en la estructura de la faja transportadora.
La construcción típica de una polea de la más comúnmente usada es la de tipo eje completo.
Este tipo es el más simple en lo que se refiere a su construcción y facilidades para la reparación
en caso de daño del eje (Rotrans, 2009).

Santillán (2008), diferencia las poleas usadas en una faja transportadora de acuerdo a la función
que este desempeña, en:

Polea motriz y de cabeza

La polea motriz es la polea que transmite el movimiento a la faja transportadora; esta acoplada al
motor y al sistema de transmisión. En la mayor parte de los casos la polea motriz es de cabeza.

Figura 16. Tambor motriz de eje completo.

Fuente: Rotrans (2009).
Polea de Cola
Es la polea que se encuentra ubicada en el extremo opuesto de la cabeza, o sea en la
alimentación, siendo en la mayor parte de los casos movida por la faja transportadora (polea
loca).

Figura 17. Izquierda: Tambor de cola o de reenvío. Derecha: Tambor de

cola limpiador o de jaula de ardilla. Fuente: Dismet (2009).

15
Polea de contrapeso o polea tensora
Es la que se encarga de mantener la tensión de la faja para evitar el deslizamiento bajo full
carga y en los arranques sin y bajo carga. Normalmente tienen el mismo diámetro que la polea de
cola.

Figura 18. Esquema de estaciones accionadoras. a) Con un tambor accionador, b)

Con dos tambores accionadores y un desviador, c) Con faja presionante. Fuente:
Miravete y Larrodé (1998).

Los dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones (Santillán, 2008):

 Lograr el adecuado contacto entre la faja y el tambor motriz.
 Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga, motivados por falta
de tensión en la faja.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la faja, estas variaciones son debidas a
cambios de tensión en la faja.
 Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque.

Este ajuste en la faja puede ser:

 Por tensores a presión en la parte inferior de la faja.
 Por medio de la acción de la gravedad.

Poleas dobladoras
Son todas las poleas que se usan con el fin de cambiar la dirección de la faja transportadora o
con el fin de mantener el ángulo de contacto de la faja de goma a la polea motriz para obtener de
esta manera la máxima tracción motriz. Cuando la polea dobladora está en la parte de carga o de
alta tensión de la faja transportadora recibe el nombre de dobladora de alta tensión.
Estas poleas, conjuntamente con las motrices, son las que deben calcularse más cuidadosamente
debido a que son las que soportan la carga más alta. Las poleas dobladoras tienen menor
diámetro que el resto de las poleas.

Bajantes de Transferencia
Llamados también Chute. Es un sistema de traspaso del material de faja a faja (Olympus Control,
2007).

16
 Figura 19. Chute de traspaso.
Fuente: Olympus Control (2007).

Transmisión
El sistema de transmisión para fajas transportadoras se compone de un motor calculado de
acuerdo a las condiciones del sistema, un reductor, acoplamientos flexibles y algunas veces
transmisión final por cadena o intermedia por fajas en V.

2.2.1.2. Clasificación de transportadores de fajas

De acuerdo a su estructura
Se pueden clasificar en transportadores de faja portátil y estacionaria. Los portátiles son, como
su nombre lo indica, móviles, livianas y fácilmente transportables. Normalmente no tienen más
de 10 m entre los centros de sus ejes y 24 pulgadas de ancho. De acuerdo a su uso pueden tener
sistemas de traslación o no.

Los transportadores de faja estacionarios, son las de aplicación industrial, siendo instalaciones
definitivas.

De acuerdo a su sección
Los transportadores de faja se clasifican en planos y cóncavos o acanalados.

Figura 20. Izquierda: Faja trasportadora plana. Fuente: TGW (2009). Derecha:
Faja trasportadora cóncava acanalada. Fuente. F&F Industry (2009).

Los de faja plana, tienen como característica que la faja se apoya sobre uno o varios rodillos en
forma plana (fig. 21; a, b, c.); se usa normalmente para el transporte de sacos y cajas y
eventualmente para transporte a granel en fajas cortas y horizontales. No tienen gran aplicación
en el transporte de materiales a granel, debido a su corta capacidad volumétrica.
17
 Figura 21. Tipos de fajas y ubicación de los rodillos de soporte en transportadores de faja.
Fuente: Miravete y Larrodé (1996).

Los transportadores de fajas cóncavas o acanaladas, como su nombre lo indica, se caracterizan

por su concavidad, es decir, trabajan con sus bordes inclinados. La faja normalmente se apoya
en un tren de 3 rodillos, 1 horizontal y los otros en ángulo con la horizontal (figura 21; d, e, f, g y
h). El inconveniente que presentan las fajas acanaladas es que sus bordes de faja estarán siempre
sujetos a una tensión mayor con relación a la parte media, debido a la inclinación que presentan
los bordes.

De acuerdo a la velocidad del transportador

Se clasifican en lentas (hasta 1.5 m/s), rápidas (hasta 3 m/s) y muy rápidas (sobre 3 m/s).

De acuerdo al perfil del transportador

Se clasifican en horizontales, ascendentes y descendentes. Por supuesto, hay combinaciones
horizontales ascendentes y horizontales descendentes.

Figura 22. Izquierda: Faja trasportadora de inclinación. Fuentes: Inter System (2009). 18
Derecha: Faja trasportadora plana/inclinada acanalada. QC Industries (2009).
De acuerdo a su longitud
Se clasifican en cortas (hasta 30 m. entre ejes), medianas (hasta 300 m entre ejes) y largas (sobre
300 m. entre ejes).

Figura 23. Fajas trasportadoras para la agroindustria.

Fuente: Key Tecnology (2009).

Transportadores de faja articulada

Al igual que con los transportadores de faja de tejido, Nikaitrans (2010), dispone de un gran
abanico de transportadores de faja articulada modular (fig. 24) para ajustarse a la forma y al peso
del producto a transportar o bien dependiendo de la disposición física donde ha de instalarse el
equipo. Las aplicaciones más usuales para estos equipos se engloban en los sectores de
alimentación, empaquetado, embotellado, automóvil, etc.

Figura 24. Transportador de faja articulada.

Fuente: Nikatrans (2008).

Para el sector de alimentación, se utilizan fajas articuladas que cumplen la normativa FDA. A
diferencia de los transportadores de faja de tejido, en éstos, el arrastre de la faja no se realiza por
fricción, sino por tracción de piñón a la faja articulada; por lo tanto, las tensiones de la faja son
menores y el ajuste de las mismas es muchísimo más fácil y rápido.

19
La unión de los diferentes módulos (fig. 25) que componen la faja se realiza por medio de
pasadores, con las ventajas que ello conlleva en materia de mantenimiento. Dependiendo de la
forma de trabajo o bien del producto a transportar, incorporan fajas articuladas modulares de
acetal, polipropileno o polietileno y con acabados varios en materia de accesorios, como guías
laterales, superficies adherentes para transporte inclinado, superficies antiadherentes para una
buena acumulación del producto.

Figura 25. Faja transportadora modular.

2.2.1.3. Ventajas y desventajas de un sistema
Fuente: de faja
Direct Industry (2009).

Ventajas:
 Posibilita transportar diferentes tipos de materiales: productos a granel (maíz, café, trigo,
materiales finos molidos, etc.) y empacados (sacos y cajas).
 Reduce al mínimo la quiebra del material.
 Alta eficiencia mecánica y bajo consumo energético (en comparación con otros tipos de
transportadores).
 Posibilita efectuar carga y descarga en diferentes puntos a lo largo del transportador.
 Puede trabajar a altas velocidades, aumentando así el rendimiento de transporte.
 No produce ruido en comparación con otros transportadores de régimen continuo.
 Para un material granular, cuanto mayor es su ángulo de reposo, mayor es la capacidad de
transporte.

Desventaja
La principal limitación de un transportador de fajas se da en cuanto la capacidad de transporte,
pues esta está en función al tipo de material a ser transportado y el ángulo de reposo del material.
Para materiales con mayores ángulos de reposo mayor será la capacidad de transporte y para
materiales con ángulos de reposo bajos, la capacidad de transporte también será baja.

2.2.1.4. Factores de diseño de un sistema de transporte de faja

Es relativamente sencillo diseñar un transportador de faja para cualquier conjunto de
condiciones. Un procedimiento adecuado comprende: estudio de los materiales a transportar,
conocer las condiciones operacionales, definir la velocidad y ancho de la faja, calcular la
potencia necesaria, seleccionar la faja adecuada y finalmente diseñar los puntos de carga y
descarga. Sin embargo requiere considerables experiencias concebir un diseño que proporcione
óptimos rendimientos y seguridad. El diseño de un transportador de fajas sigue una cantidad de pasos
operacionales, las cuales se están detallando en las fig. 26 y 27 esquematizadas por Tsalidis y Dentsoras
(1997).

Primero, la determinación inicial de los datos, incluyen el conocimiento del material

transportado, la longitud del transportador, el ancho de faja, la capacidad de carga del
transportador (fig. 26).

20
 Flujo de material Material Longitud del transportador
requerido

Tipo de transportador

Tipo de faja

Ancho de faja Velocidad de faja Soporte de faja

Flujo de material
operacional

Figura 26. Criterio inicial de diseño.

Fuente: Tsalidis y Dentsoras (1997).

En base a esto, se puede determinar qué tipo de transportador por fajas es recomendado, de esto
se desprende el tipo de faja adecuado, en cuanto a sus dimensiones, la velocidad de operación y
el tipo de soporte de las fajas, para últimamente, saber exactamente la capacidad real del
transporte, las cuales deben ser ligeramente superior a la capacidad requerida como factor de
seguridad (fig. 27).

Faja Elementos de Coeficientes de

Polea loca conducción movimiento

Resistencia al
movimiento

Fuerzas de resistencia Fuerzas de resistencia

en sección

Potencia requerida

Fuerzas periféricas

Conducción múltiple Inicio y Frenado

Figura 27. Cálculo de potencia.

Fuente: Tsalidis y Dentsoras (1997).

21
Segundo, es el conocimiento de las resistencias o fricciones que ocurren dentro del equipo, las
cuales son determinantes para calcular la potencia necesaria para movilizar la faja.

Tamaño de lo terrón
Para una faja de 600 mm, los tamaños uniformes de los terrones pueden llegar a 102 mm. Por
cada 152 mm de aumento en la anchura de la faja, el tamaño de los terrones puede aumentar
aproximadamente 51 mm. Si el material contiene aproximadamente 90% de partículas finas, el
tamaño de los terrones se podrá incrementar en cerca de un 50%; sin embargo, es preciso tener
cuidado en mantener el flujo uniforme haciendo que las partículas finas lleguen antes a la faja
para protegerla de los daños causados por el impactos. Cuando mayor sea el tamaño del terrón,
tanto más peligro será que se caigan de la faja o rueden hacia atrás en los tramos inclinados.

Ángulo de reposo del material

El ángulo de reposo indica las propiedades de fluidez de los polvos. Una buena fluidez favorece
a la descarga del material; este es igual al ángulo máximo de talud formado por el material
granular amontonado, en relación a la horizontal (fig. 28). También puede definirse, como la
tangente del coeficiente de rozamiento del grano sobre grano.

Figura 28. Ángulo de reposo del material.

Fuente: Gstatic (2009).
El ángulo de reposo varía de acuerdo al material. Los factores que afectan su variación son:
 Tamaño del grano: a mayor tamaño menor ángulo de reposo.
 Rugosidad del grano: influye también en este factor la presencia de pelusa en la superficie
del grano.
 Humedad del grano: a mayor humedad mayor ángulo de reposo.
 Forma del grano o formas geométricas: mientras más diferentes sean a una esfera, mayor será
el ángulo de reposo.
 Presencia de materiales extraños: insectos, partículas vegetales, terrones, excremento de
roedores, etc. incrementan el ángulo de reposo.

Tabla 1. Angulo de reposo y densidad para diferentes materiales.

DENSIDAD
ÁNGULO DE
MATERIAL SECO EQUIVALENTE
REPOSO
EN kg/m3
Maíz Molido (i) 27º
Arroz en Cáscara (i) 36º
Soja (ii) 29º 258
Trigo (i) 27º 301
Avena (ii) 32º 165-173
Cebada (ii) 28º 230-250
Linaza (ii) 25º 280
Café (i) 27º
Sal (i) 18° – 22°

Fuente: (i) Infofics (1999), (ii) Ravernet (2009).

22
Al establecer los requisitos de tonelaje de los transportadores de faja es importante trabajar con
cargas máximas en lugar de promedio. Las fajas que funcionan vacías la mitad del tiempo
pueden llevar dos veces la carga promedio cuando funcionan.

Humedad
La alto contenido de humedad del material transportado puede generar malas condiciones de
descarga e incluso reducir la capacidad del transportador, debido a la adhesión que se produce
sobre la faja o vertedores. Aun cuando la abrasión puede crear problemas en los transportadores
de faja, son más fáciles de resolver con sistemas de fajas diseñados adecuadamente.

Temperatura y actividad química

La temperatura y la actividad química de los materiales transportados desempeñan papeles
importantes en la selección de las fajas. Por ejemplo, se debe evitar el caucho natural cuando se
manejan materiales aceitosos, incluso cuando el material no tenga una superficie evidentemente
grasosa. Hay fajas especiales de hule, algodón y fibra de asbesto para afrontar diversos grados de
temperaturas de los materiales y se deben usar siempre que las temperaturas sean elevadas. Las
temperaturas altas pueden dañar a las fajas con rapidez y en forma grave, por lo que la inversión
en lo que a primera vista puede parecer una faja de precio extremadamente alto, suele resultar
económica a la larga. Hay muchos productos elastoméritos súper resistentes para la construcción
de fajas. Entre ellos se tiene al neopreno, al teflón, al caucho y los vinilos. La actuación exitosa
de la faja transportadora dependerá grandemente de los parámetros tomados para su diseño,
teniendo en cuenta las condiciones de operación requeridas, además de la selección adecuada de
los componentes constitutivos.Tener en cuenta también, las condiciones operacionales y
ambientales que afectan el diseño. Los ambientes con condiciones tales como alta temperatura ó
una atmósfera corrosiva pueden afectar a la faja, la maquinaria y la estructura. Los extremos de
temperatura y humedad pueden prescribir el cierre total de la faja.

Velocidad y ancho de la faja

La combinación adecuada del ancho de la faja y velocidad, depende de la capacidad a
transportar, ángulo de inclinación, tensiones de la faja, densidad masiva o a granel del material,
tamaño del terrón y otras características del material a ser transportado (tabla 2).

Tabla 2. Ángulo de inclinación y velocidad de faja.

ÁREA TOTAL DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL (m2)

ANCHO DE MARGEN VELOCIDAD MÁXIMA (m/seg)
ÁNGULO
FAJA (m) LIBRE (m)
MATERIAL FINO
10º 20º 30º NO ABRASIVO
GRANOS

0.356 0.043 0.0069 0.0089 0.0109 1.524 2.032

0.406 0.046 0.0094 0.0122 0.0151 1.524 2.286
0.457 0.048 0.0124 0.0161 0.0199 2.032 2.286
0.508 0.051 0.0158 0.0204 0.0253 2.032 2.540
0.610 0.056 0.0239 0.0308 0.0381 2.540 3.048
0.762 0.064 0.0391 0.0504 0.0622 2.794 3.556
0.914 0.071 0.0615 0.0746 0.0921 3.048 4.064
1.067 0.079 0.0807 0.1041 0.1273 3.048 4.064
1.219 0.086 0.1078 0.1375 0.1700 3.048 4.064
1.372 0.094 0.1347 0.1765 0.2165 3.048 4.064
1.524 0.102 0.1700 0.2193 0.2703 3.048 4.064

23
Con frecuencia se pueden obtener el costo inicial más bajo al utilizar las fajas más estrechas
posibles para un tamaño de terrón dado y un funcionamiento a una velocidad máxima; sin
embargo, la velocidad se puede ver limitada con frecuencia por el polvo y, a veces, resulta más
económico utilizar una faja más ancha con menos pliegues para combinar la resistencia necesaria
a la tensión con buenas características de acanalamiento. La abrasividad del material puede
afectar firmemente la velocidad, puesto que a velocidades altas, aumenta el desgaste de abrasión
y hay un mayor riesgo que la caída de los terrones de la faja. Una faja debe funcionar con un
tamaño de terrón, una inclinación y una carga menor que los valores máximos recomendados y
con una alimentación uniforme introducida a la faja en forma central, tan aproximadamente
como sea posible en la dirección y a la velocidad de desplazamiento de la faja.

Tabla 3. Capacidades recomendadas para transportadores de faja.

FAJAS
FAJAS ACANALADAS
PLANAS
VELOCIDAD MÁX (m/seg)
ANCHO DE
MATERIAL MATERIAL MATERIAL MATERIAL
FAJA (m)
570 kg/m3 810 kg/m3 810 kg/m3 GRANULAR GRANO
kg/seg kg/seg kg/seg FINO
0.30 2.2500 3.1944 1.5833 1.5250 1.7833
0.35 3.2778 4.3889 1.9722 1.5250 2.0333
0.40 4.0833 5.8333 2.6389 1.5250 2.2833
0.45 5.0278 7.1944 3.2220 2.0333 2.2833
0.50 6.5000 9.2778 4.1667 2.0330 2.5333
0.71 15.3333 21.8889 9.8611 2.8000 3.5667
1.50 70 100 45 3.0500 4.0667

Nota 1: Las capacidad (CAP) ha sido determinada basándose en la capacidad de la faja con carga
uniforme y a velocidades de 30.5 m/min.

Al respecto, también se pueden fijar capacidades de transporte según el ancho y la densidad del
material a transportar. En este caso se sugiere el uso del anexo 2.

Potencia necesaria
La potencia requerida para impulsar un transporte de faja tiene tres componentes:
 La potencia para impulsar la faja vacía
 La potencia para desplazar la carga del material en forma horizontal, una distancia
determinada.
 La potencia para elevar o hacer descender la carga del material.

Para determinar la potencia de la faja, es necesario hacer los cálculos como sigue:

Potencia para mover la faja vacía (Pot1)

La potencia Pot1 en CV, es calculada con la siguientes formula práctica (empírica), siendo
bastante precisa para fajas cuyo ancho es superior a 91.5 cm.

V  W  1.292  0.015  0.000328  L 

Pot 1  … (1)
100

Donde:
V = Velocidad de la faja (m/min)
W = Ancho de la faja (cm)
L = Longitud de transporte (m)
24
Para fajas cuyo ancho es menor de 91.5 cm a la potencia calculada (Pot1) adicionar 20%.
Opcionalmente la potencia para mover la faja vacía (Pot1) puede ser calculada de la siguiente
manera para tenerla en unidades de HP.
V(A  B  L)
Pot1  … (2)
100
Donde:
V = Velocidad de la faja (pie/min)
L = Longitud del transporte (pie)
A, B = Constantes de la tabla 4

Potencia para mover el material horizontalmente (Pot2)

La potencia Pot2 en CV, es calculada con la siguientes formula práctica.

CAP  0.48  0.0099  L 

Pot 2  … (3)
100
Donde:
L = Longitud de transporte (m)
CAP = Capacidad (t/h)

Opcionalmente la potencia para mover la faja horizontalmente (Pot2) puede ser calculada de la
siguiente manera para tenerla en unidades de HP.

CAP  0.48  0.003202  L 

Pot 2  … (4)
100
Donde:
CAP = Capacidad (t/h)
A = Área total de la sección transversal en pie2
AxVx ρ V = Velocidad de la faja en pie/min
CAP 
2000 ρ = Densidad del material en lb/pie3

L = Longitud de transporte (pie)

Aunque, en cualquier caso la Capacidad de Transporte (CAP) puede calcularse de la siguiente

manera:
CAP = A x V x

En todo caso se pueden utilizar los datos de la tabla

3 o del anexo 2 dependiendo del caso.

Potencia para elevar al material una altura

determinada (Pot3)
La potencia Pot3 en CV, es calculada con la siguientes formula práctica.

3.33  H  CAP … (5)

Pot 3 
1000

H = Altura en (pie)
Nota 2: Esta potencia se hace negativa cuando el material se transporta hacia abajo.
25
Potencia total para mover la faja es (PotT)

Pot T  Pot o  Pot 2  Pot3 … (7)

Nota 3: Para transportadores de faja que operan directamente sobre una superficie rígida, debido
al rozamiento entre la faja y la superficie, se requerirá más potencia. Para ese caso la Pot1 (CV) y
la potencia Pot2 (CV) pueden ser determinadas mediante las siguientes ecuaciones:

V  W  1.292  0.015  0.00328  L 

Pot 1  … (8)
100

CAP  0.48  0.099  L 

Pot 2  … (9)
100

Tabla 4: Constantes “A” y “B” para diferentes anchos de faja

utilizados en él cálculo de potencia para mover la faja.

ANCHO DE
A B
FAJA (m)

0.3556 0.20 0.00140

0.4064 0.25 0.00140
0.4572 0.30 0.00162
0.5080 0.30 0.00162
0.6096 0.36 0.00224
0.7620 0.48 0.00298
0.9144 0.64 0.00396
1.0668 0.72 0.00458
1.2192 0.88 0.00538
1.3716 1.00 0.00620
1.5240 1.05 0.00765

Puntos de carga y descarga

Se deben diseñar con cuidado los puntos de carga y descarga de los transportadores de faja. Es
sumamente importante que se cargue el material sobre la faja en su centro y en la dirección de
desplazamiento de preferencia, de tal modo que los terrones caigan sobre una capa de material
fino. Las partículas finas se pueden depositar sobre la faja mediante el rasurado del vertedor de
alimentación o la instalación de una sección de tamiz o barras limitadoras.
Es vital la descarga limpia para la duración de la faja. En el desplazamiento de regreso, el lado
portador de la faja está en contacto con los rodillos de regreso y cualquier material que se adhiera
se empotrará en ella ó se depositará sobre los rodillos. Los materiales extremadamente pegajosos
pueden requerir del empleo de un dispositivo de limpieza de la faja, en forma de escobilla
giratoria, raspadores de aceros montados ó de resortes, paletas raspadores de hule ó, a veces, un
alambre tenso. Cuando se usan esos dispositivos, se debe tener cuidado de que el material no
caiga sobre la faja.
26
2.2.1.5. Ejemplos de cálculo
Calcular la potencia necesaria para transportar 10 t/hr de un material granular cuya densidad es
de 650 kg/m3, una distancia horizontal de 50 m y una altura de 10 m utilizando un transportador
de faja acanalada sobre rodillos.

Cálculo de la velocidad de la faja

A partir de la tabla 3, utilizando una faja de 30 cm de ancho, se calculará la capacidad del la faja
para el material dado:

650 kg/m3
Cap   2.25 kg/seg  9.2 t/h
570 kg/m3

También se puede calcular por:

650 kg/m3
Cap   3.1944 kg/seg  9.2 t/h
810 kg/m3

La velocidad necesaria para transportar 10 t/hr será, teniendo en cuenta que se asumió velocidad
de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:
10 t/h(30.5 m/min)
V  33 m/min
9.2 Tn/h
Entonces, para una faja de 30 cm. de ancho, para transportar 10 t/h del material, se debe utilizar
una velocidad de 33 m/min.

Cálculo de la potencia para mover la faja vacía

V = 33 m/min
W = 30 cm
L  102  502  51m
Empleando la ecuación 1:
33 m/min  30 cm  1.292  0.015  0.000328  51 m 
Pot 1 
100
Pot1 = 0.41 CV

Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.41 CV x 1.2
Pot1 = 0.5 CV

Cálculo de la potencia para mover el material horizontalmente

Cap = 10 t/h
L = 51 m.
Empleando la ecuación 3:
10 t/h  0.48  0.0099  51 m 
Pot 2 
100

Pot2 = 0.98 CV = 0.1 CV

27
Cálculo de la potencia para elevar el material
Cap = 10 t/h
H = 10 m

Empleando la ecuación 5:
3.33 10 m 10 t/h
Pot3 
1000
Pot3 = 0.33 CV

Cálculo de la potencia total

PotT = 0.5 + 0.1+ 0.33
PotT = 0.93 CV

Luego, el transportador necesita 1 CV para operar.

2.2.2. Transportadores de Tornillo Sin Fin

El transportador de tornillo sin fin es uno de los tipos de transportadores más antiguos y
versátiles. Consiste en un sistema de aspas helicoidales (hélice laminada a partir de una barra
plana de acero) ó seccionales (secciones individuales cortadas y formadas en hélice, a partir de
una placa plana), montadas en una tubería ó un eje y que giran en una artesa. La potencia de
transporte se debe transmitir a través del eje ó la tubería y se ve limitada por el tamaño
permisible de sus piezas. Las capacidades de los transportadores de tornillo sin fin para
productos agroindustriales se limitan en general a aproximadamente 1000 pies3/h.

Valiéndose del transportador de tornillo sin fin, es de conveniencia el transporte de materiales en

forma de polvo, de grano fino y fibroso (fig. 29). No es conveniente emplear estos
transportadores para desplazar cargas de pedazos de grandes dimensiones, abrasivas o pegajosas
(Miravate, 1996).

El tornillo sin fin es el medio de transporte más conocido y difundido para la extracción
horizontal, también por canalones inclinados y verticales. Es decir, se puede trabajar en forma
oblicua a 45°, pero su rendimiento del tornillo se reduce en 1/3; y a 90°, la reducción es de 2/3.

Figura 29. Esquema del sistema del transportador de tornillo sin fin. Es el método
más sencillo y más antiguo para transportar material a granel. El material es colocado en
el cuerpo del transportador a través de las aberturas de entrada, se mueve a lo largo en un
suave movimiento en espiral por la rotación del tornillo. Las entradas, salidas,
compuertas, transmisiones y otros accesorios controlan el ritmo de transporte del material
y el lugar de descarga. Fuente: Go4b (2008).
28
El transportador de tornillo, especialmente el vertical ha sido y sigue siendo ampliamente
utilizado para el transporte de una variedad de productos agrícolas, principalmente de granos.
Sus características favorables incluyen precios más bajos, la construcción simple, un requisito de
espacio pequeño, insignificante mantenimiento y larga vida. Tiene una baja eficiencia energética,
pero esto suele ser aceptable dentro de la gama de potencia normalmente bajo que este tipo de
transportador requiere (Rademacher, 1981).

Las transmisiones por tornillo sin fin a pesar de ser unas de las más antiguas usadas por el
hombre han sido poco estudiadas y sus métodos de cálculo a las diferentes fallas no están
totalmente establecidos. Muchas veces el diseño de una transmisión por tornillo sin fin consiste
en un tedioso proceso de prueba y error. Debido a la baja eficiencia de estas transmisiones
producto de la fricción generada en el contacto se disipa una elevada cantidad de calor al medio
ambiente, contribuyendo negativamente al calentamiento global del planeta. Las investigaciones
de la mayoría de los científicos han estado encaminadas al mejoramiento de los materiales y a la
lubricación, considerándose la geometría como un aspecto secundario o agotado (Soto et al.;
2007).

(A)
)

(E)
)

(B)
)

(C)
)

(F)
)

(D)
)

Figura 30. Tipos de Transportadores de Tornillo sin Fin. (A) Tornillo sin fin autoportante. Permite alimentar
las instalaciones donde no es posible el montaje de soportes intermedios. (B) Tornillo sin fin de extracción. Bajo
tolva con paso progresivo. El grupo motriz puede ser sustituido por un motovariador. (C) Tornillo sin fin de artesa
a paleta. Para transportar un producto al tiempo que se amasa. (D) Tornillo sin fin de doble cámara. Para calentar o
enfriar el producto durante el transporte. (E) Tornillo sin fin atravesando un silo. Permite un segundo punto de
descarga. Tronillo cónico de paso progresivo, equipado de un grupo motovariador. (F) Dosificador a tornillo sin
fin. Para productos pulvurulentos y de pequeña capacidad Se puede equipar con motovariador, rompe bóvedas,
doble espiral, etc. Fuente: Miravete (1996).
29
Además de su capacidad de transporte, los transportadores de tornillo sin fin se pueden adaptar a
una gran variedad de operaciones de procesamiento como mezclado, lavado, cristalización,
refrigeración, extracción o secado. Se puede lograr casi cualquier grado de mezcla con
transportadores de tornillo sin fin de aspas cortadas, cortadas y plegadas ó reemplazada mediante
una serie de paletas. El uso de aspas de caucho permite manejar materiales pegajosos. Las
unidades de aspas escalonadas ó cónicas y de paso variable pueden proporcionar un control
excelente para las aplicaciones de alimentación ó en transportadores en los que se requiere un
control preciso del índice de desplazamiento. Se usan tornillos de paso corto para aplicaciones de
desplazamiento inclinado y vertical y unidades de paso corto y aspas dobles, que evitan
eficientemente la acción de inundación. Además de una gran variedad de diseños de
componentes, los transportadores de tornillo sinfín se pueden fabricar en una gran variedad de
materiales que van del hierro colado al acero inoxidable (fig. 30).

El uso de tornillos huecos y tuberías para la circulación de fluidos calientes ó fríos permite que
los transportadores de tornillo sin fin se usen para operaciones de calentamiento, enfriamiento y
desecación. Se pueden usar tuberías recubiertas con el mismo fin. Es relativamente fácil sellar un
transportador de tornillo sin fin de la atmósfera exterior, con el fin de que pueda funcionar al aire
libre sin protección especial. De hecho, se puede sellar completamente para funcionar en su
propia atmósfera con una presión positiva ó negativa y el tubo se puede aislar para mantener
temperaturas internas en regiones de temperatura ambiente elevadas ó bajas. Otras ventajas
adicionales es el hecho de que se puede diseñar con una descarga por debajo para facilitar la
limpieza, con el fin de evitar la contaminación cuando se deban manejar en el mismo sistema de
materiales diferentes.

Puesto que los transportadores de tornillo sin fin se hacen por lo común con secciones estándar
acopladas, es preciso prestar una atención especial a los esfuerzos de torsión en los acopladores.
Los cojinetes de suspensión que sostienen los tramos obstruyen el flujo de los materiales cuando
la artesa se carga por encima de su nivel.

2.2.2.1. Componentes básicos de un transportador de tornillo sin fin

Los elementos básicos de un transportador de tornillo sin fin, se muestra la fig. 31.

C H
B
A
E

G
D

Según
FiguraMiravate (1996), este
31. Componentes transportador
básicos (fig. 32) consta
de un trasportador de un canalón
de un tornillo sin fin. inmóvil (7), cuya
(A) Tornillo parte
sin fin. (B)
inferior tiene la
Componentes de forma de un (C)
acoplamiento. semicírculo, cerrado ypor
Soporte intermedio arriba(D)
cojinete. con la tapa
Soporte (3), del
extremo. (E)árbol
Zona impulsor
de carga y
(8)canalón.
con las espiras desujetas
(F) Apoyos a él del
base extremo. (G) tornillo transportador,
Zona de descarga. de los
(H) Apoyos apoyos
de base extremos
intermedios. (2 Alnicolsa
Fuente: y 6) e
intermedio
(2001). (4), del accionamiento (1), de los dispositivos cargador (5) y descargador (9). La
30
descargar de este transportador horizontal puede realizarse en cualquier punto a través de los
agujeros descargadores de chapa de fondo. Las espiras del tornillo se fabrican estampadas de
chapa de acero de 4 a 8 mm de espesor y, luego, se sueldan al árbol.

Figura 32. Corte transversal de un transportador de Tornillo Sin Fin.

Fuente: Miravete (1996).
Características de un tornillo sin fin
Las características principales que presenta específicamente el tornillo sinfín (fig. 33), son:
 Pasos del tornillo (p), que viene a ser la distancia existente entre dos hélices consecutivas,
medidas paralelamente a su eje.
 Diámetro del tornillo (D)
 Diámetro del eje (d)
 La velocidad de rotación del tornillo

Figura 33. Características de un tornillo sin fin.

Fuente: Miravete et al. (1998).

El paso “p” del tornillo, es la distancia entre dos hélices consecutivas, medida paralelamente a su
eje. Por lo general en un tornillo sin fin, el paso es igual a su diámetro. En tornillos
dosificadores, el paso se considera 1/2 a 1/3 de su diámetro para obtener flujo de material
uniforme. El paso del tornillo es t = (0.5 ÷ 1.0) D, donde D es el diámetro del tornillo. Cuanto
más ligero sea el material a transportar, tanto mayor se toma el paso. El diámetro del tornillo D,
depende del tamaño de los pedazos de la carga a desplazar. Este diámetro debe ser como mínimo
12 veces mayor que el tamaño de los pedazos a transportar del material homogéneo por su grosor
y 4 veces mayor que el grosor máximo de los trozos, al transportar material no clasificado
(ordinario). La velocidad de rotación del tornillo depende de la naturaleza de la carga a
transportar y del diámetro del tornillo y se adopta tanto mayor cuanto menor es el peso a granel,
la abrasividad de las cargas y el diámetro del tornillo. Para los materiales pesados, la velocidad
de rotación suele ser cerca de 50rpm y para los ligeros hasta 150rpm (Miravate, 1996). El

31
canalón del transportador de tornillo sin fin se suele fabricar de chapa de acero de 2 a 8 mm de
espesor. El área de relleno del canalón del transportador es:
D 2 … (10)
S
4
Donde λ es el coeficiente de relleno de la sección del canalón tomado menor que la unidad, para
evitar el amontonamiento cerca de los cojinetes intermedios. Se toman los siguientes valores de λ
para las distintas cargas:
 Pesadas y abrasivas: 0.125
 Pesadas poco abrasivas: 0.25
 Ligeras poco abrasivas: 0.32
 Ligeras no abrasivas: 0.4

2.2.2.2. Tipos de cinta utilizadas en los transportadores de tornillo sin fin

Los transportadores sin fin presentan los tipos de cinta que se muestran en la fig. 34.

(B)
(A)
)
)

(D)
(C)
)
)

(F)
(E)
)
)

(G) (H)
) )
Figura 34. Tipos cintas utilizados en transportadores de tornillo sin fin. (A) Helicoidal, es el más
utilizado para transporte de granos. (B) Helicoidal con paleta, se emplea para mezclar y agitar materiales
finos, granulares y escamosos. (C) Helicoidal de pasos cortos, recomendable para u n transportador
inclinado de 20º o más, muy utilizado en materiales gomosos, pegajosos y viscosos. (D) Acero inoxidable,
recomendable para materiales que se transportan a alta temperatura, transportes de productos químicos y
alimentos. (E) Paleta, utilizado como mezcladores de materiales secos o fluidos. (F) Aleta cortada, se
utiliza para transportar materiales finos, ligeros, granulados, escamosos y pastosos. (G) Aleta cortada y
doblada, se utiliza para materiales pesados o medios que tienen doble finalidad: transporte y cortado. (H)
Tramos de cinta, recomendable para materiales pegajosos y viscosos. Fuente: Miravete (1996).
32
Tubo Transportador
Los tubos transportadores (fig. 35) son una variedad de los transportadores de tornillo sin fin.
Están diseñados para desplazar materiales a alta temperatura, así como los que emanan vapores
nocivos, en el interior del tubo se dispone en su centro un eje solidario a una estructura
helicoidal. Al girar el tubo dispuesto sobre unos rodillos, el material a transportar se desplaza una
magnitud del paso de la espiral para cada revolución del tubo exterior. Ya que en el curso de la
rotación del tubo el material se mezcla y se desmenuza continuamente, los tubos transportadores
no se emplean para desplazar materiales que no deben desmenuzarse. Estos tubos pueden
instalarse horizontalmente o con pequeña inclinación

Figura 35. Tubo Transportador.

Fuente: Miravete (1996).

Los tubos transportadores se distinguen por su sencillez y fiabilidad de construcción y por la

posibilidad de su hermeticidad al transportar la carga. No obstante, dichos tubos tienen gran peso
propio, grandes dimensiones y elevado consumo de energía.

El paso de la línea helicoidal t suele tomarse igual a la mitad del diámetro interior del tubo y el
coeficiente de relleno λ de la sección del tubo se toma teniendo en cuenta la disminución del
flujo de material con la inclinación del tubo hacia arriba (ver tabla 5).

Tabla 5. Coeficiente λ en función de la inclinación del tubo.

Inclinación del tubo en grados 0 5 10 20

Coeficiente λ 0.22 – 0.33 0.19 0.13 0.08

2.2.2.3. Ventajas y desventajas de un sistema de tornillo sin fin

Ventajas
 Relaciones de transmisión altas.
 Transmite el movimiento a través de ángulos rectos.
 Evitan las pérdidas de material.
 Se emplean para desplazar cargas a alta temperatura y polvorientas.

Desventajas
 Coste elevado.
 Dificultad para el montaje y limpieza.
 Tramos cortos de transporte.

33
2.2.2.4. Factores de diseño de un sistema de tornillo sin fin
Los procedimientos para el diseño de las transmisiones para este tipo de transportador a pesar de
aparecer en las diferentes normas y libros de texto no son lo suficientemente precisos,
obteniéndose en muchas ocasiones transmisiones sobredimensionadas (Soto et al.; 2007).

Tipo de material
Clasificación de los materiales en función de su densidad (ver anexo 10):
 Materiales de clase A: Material no abrasivo, fino y ligero que corre libremente y de 450 a
640 kg/m3 de densidad.
 Materiales de clase B: Materiales no abrasivos de densidad media, granulares o en pequeños
terrones mezclados con finos, de 800 kg/m3 de densidad.
 Materiales de clase C: Materiales no abrasivos o semi-abrasivos, granulares o en pequeños
terrones mezclado con fino, de 640 a 1600 kg/m3 de densidad.
 Materiales de clase D: Materiales semi-abrasivos o abrasivos, finos, granulares o en
pequeños terrones mezclados con finos y de 600 a 1600 kg/m3 de densidad.

Capacidad de transporte
La capacidad real de un tornillo sin fin, será calculada de gráficas especiales (vea anexos 7 y 8),
determinados experimentalmente para cada tipo de material considerando una serie de factores.
En caso de no disponer de las gráficas, se puede considerar de un 30 a 50% de la capacidad
teórica.
Si el tornillo sin fin trabaja en forma inclinada normalmente su capacidad se determina
experimentalmente. En todo caso, en el anexo 9 se muestra una gráfica en la cual podemos
encontrar la capacidad de un transporte de tornillo si se conocen la velocidad de giro del tornillo
(rpm) y el ángulo de inclinación del tornillo respecto a la base.

Según Togores (2003), la capacidad teórica de un tornillo sin fin en posición horizontal estará
dada por la siguiente relación:
Cap  4.71105 (D2  d2 )  P  N … (11)
Donde:
Cap = Capacidad de transporte de Tornillo sin fin (m3/h)
D = Diámetro de la hélice (cm)
d = Diámetro del eje (cm)
P = Longitud del paso (cm)
N = Revoluciones por minuto (rpm)

Capacidad de la hélice
Cap h  0.785D 2  L … (12)

Donde:
Caph = Capacidad de la hélice (m3/h)
D = Diámetro de la hélice (m)
L = Longitud del tornillo (m)

Capacidad del eje Cap e  0.785d 2  L … (13)

Donde:
Cape = Capacidad del eje (m3/h)
d = diámetro del eje (m)
34
Capacidad de transporte del tornillo por diferencia

Cap tor  Cap h  Cap e … (14)

Capacidad de transporte para 1 RPM y producto especifico

Cap esp  Cap tor  γ … (15)

Donde:
Capesp = Capacidad específica (t/h ó kg/h)
γ = Peso especifico del material (kg/m3) (ver anexo 11).

Velocidad Angular
Cap esp (kg/h)
ω … (16)
Capacidad de planta (kg/h)
Para transportadores horizontales, que operan en canales la velocidad angular del eje varía de 40
a 165 rpm. y para inclinados en canal circular varía de 50 a 900 rpm.

Potencia de un tornillo sin fin

La potencia en CV, requerida para mover el tornillo sin fin depende de diversos factores;
principalmente, las dimensiones del sistema y características del material a transportar.
Un cálculo aproximado para transportadores horizontales es obtenido por la siguiente fórmula:

Cap  γ  L  F … (17)
Pot 
4500
Donde:
Cap = Capacidad (m3/min)
γ = Peso especifico del material (kg/m3) (ver anexo 11)
L = Longitud del transportador (m)
F = Factor que depende del material (ver tabla 6)
Tabla 6. Factor de Seguridad en función del material.

Densidad Factor
Material (kg/m3) (F)
Clase A 450 – 640 1.2

Clase B 800 1.4 -1.8

Clase C 640 – 1600 2 - 2.5

Clase D 800 - 1600 3.4

La potencia calculada por la fórmula tiene que ser corregida por los siguientes factores de
seguridad:

a. De acuerdo a la potencia calculada por la fórmula. Dependiendo del valor de la potencia como
resultado de la ecuación 10 deberá este multiplicarse por un factor que se muestra en la tabla
7.

35
 Tabla 7. Factor multiplicador de acuerdo a la potencia

Potencia calculada Factor multiplicador

Menor de 1 CV 2.00

De 1 a 2 CV 1.50
De 2 a 4 CV 1.25
De 4 a 5 CV 1.10
Mayor a 5 CV 1.00

Fuente: Siche (2009).

b. De acuerdo al sistema de alimentación. Si la alimentación es por la parte superior del tornillo,

adicionar a la potencia calculada de 0.5 CV a 1 CV para contrarrestar los efectos de fricción y
de amontonamiento del material.

c. Consideraciones finales. La longitud del tornillo es limitado, debe ser considerado como
límite de 30 m. Dado al esfuerzo de torsión en el eje. Para longitudes mayores de 30 m es
posible acoplar otras unidades como se muestras en la fig. 36.

Figura 36. Acoplamientos de Tonillos Sin Fin para longitudes de transportes mayores a 30 metros.
Fuente: Miravete et al. (1998).

Los cálculos de potencia requerida para los transportadores de tornillo sin fin están
normalizados; sin embargo, cada fabricante ha agrupado constantes numéricas de maneras
distintas y asignando valores ligeramente diferentes sobre la base de variaciones individuales de
diseño. Así pues, al comparar las necesidades de potencia de los transportadores de tornillo sin
fin es aconsejable utilizar una fórmula específica para equipos específicos.

2.2.2.5. Eficiencia de las transmisiones por tornillo sin fin

Según Soto et al. (2007), para calcular la eficiencia de las transmisiones por tornillo sin fin la
mayoría de las fuentes consultadas establece la siguiente expresión:

tan
  … (18)
tan(   )
Donde:
λ = Ángulo de la hélice del tornillo
ρ = Ángulo de fricción. Normalmente ρ oscila entre 1° y 6°.

La eficiencia puede calcularse como:

(cos n  f tan  )
 … (19)
(cos n  f cot an )

36
Desde el punto de vista geométrico el parámetro que determina la eficiencia de acuerdo a las
investigaciones realizadas hasta el momento es el ángulo λ, ya que:
Zt m … (20)
tan  
Donde: dt
Zt = Número de entradas del tornillo
m = Módulo de la transmisión
dt = Diámetro primitivo del tornillo

De la expresión anterior se puede apreciar que a medida que aumente el número de entradas y el
módulo aumenta λ, lo mismo ocurre al disminuir el diámetro primitivo.

Por otro lado, la cantidad de calor generado al medio ambiente en función de la eficiencia viene
expresado por la siguiente expresión:

Q = (860. 1− η) N … (21)

Donde:
Q = Cantidad de calor generado (Kcal/h)
η = Eficiencia de la transmisión
N = Potencia transmitida

Para una potencia dada de 50 Kw la gráfica responde a una función lineal:

Q = a + b.η … (22)
Donde:
a = 43000
b = -430

Las transmisiones por tornillo sin fin generan una gran cantidad de calor a la atmósfera, la cual
depende estrechamente de le eficiencia de estas transmisiones, un ligero incremento de la
eficiencia puede contribuir a disminuir considerablemente a disminuir la cantidad de calor
generado (Soto et al.; 2007).

Existen dos vías para aumentar la eficiencia de estas transmisiones: mejorando el material y las
condiciones de lubricación u optimizar los parámetros geométricos.

Corrigiendo positivamente el tornillo y manteniendo los parámetros de la corona inalterables o

corrigiendo negativamente la corona se puede aumentar la resistencia en conjunto de la
transmisión, pero a costa de una disminución de la eficiencia (Soto et al.; 2007).

2.2.2.6. Ejemplo de cálculo

Con los siguientes datos, calcular la potencia necesaria para un trasportar arroz en cáscara con
un transportador de tornillo sin fin:
Capacidad: 50 Tn/h = 833.33 kg/min
Longitud (L): 5 m
Paso (P): 20 cm
Diámetro del eje (d): 15 cm
Diámetro de la hélice (D): 55 cm
Densidad del arroz con cáscara: 565 kg/m3
37
Cálculo del número de revoluciones por minuto
Para el cálculo del número de revoluciones por minuto del tornillo de despejará N de la ecuación
11, donde:
833.33 kg/min
Cap 
565 kg/m 3
Cap = 1.4749 m3/min = 88.5 m3/h

Entonces:
88.5m3/h
N
4.71 105  ((55cm) 2  (15cm) 2 )  20cm

N = 33.6 rpm

Cálculo de la potencia del tornillo

Empleando la ecuación 17, donde f es el factor dado por el tipo de material y según anexo 10 el
arroz pertenece a un material de clase A, por tanto de la tabla 6 para esta clase su factor f es 1.2.

Además:
Cap = 1.4749 m3/min

Entonces la potencia del tornillo será:

1.4749 m3 / min  565 kg/min  5 m 1.2
Pot 
4500
Pot = 1.11 CV

Factor multiplicador de la tabla 7, según la potencia (de 1 a 2 CV) será igual a 1.50.
Pot = 1.11 CV x 1.5
Pot = 1.7 CV

De acuerdo al sistema de alimentación y para evitar efectos de fricción y de amontonamiento del

material se le adiciona 1 CV, por tanto la potencia será:
Pot = 1.7 CV + 1CV
Pot = 2.7 CV

2.2.3. Transportadores de Elevadores de Cangilones

Estos consisten básicamente de una correa (faja o cadena) transportadora y varios cangilones
(recipiente o cangilón) adheridos a esta; por lo que general este tipo de transportadores trabaja
entre dos poleas verticales. Una en la parte superior (motores) y otra en la parte inferior, que
permite regular la tensión de la correa.

Los transportadores de cangilones son unidades sencillas y seguras para desplazamiento vertical
(10 grados de inclinación como máximo) o próximas a la vertical de materiales (Barcia, 1989).
Ofrecen la ventaja de un montaje fácil que permite alcanzar una gran altura (hasta 70 m),
consumen poca energía, ocupan poco espacio, y su precio es relativamente moderado (FAO,
1993). Existen en una amplia gama de capacidades y pueden funcionar totalmente al aire libre o
encerrados (Barcia, 1989).

38
Los de faja se adaptan particularmente bien a la manipulaci6n de materiales abrasivos que
producirían el desgaste excesivo de las cadenas. Los elevadores de cadenas y cangilones se usan
con frecuencia con los segundos perforados cuando se manejan materiales mojados para que
escurra el agua en exceso. Ambos tipos pueden tener cangilones continuos o discontinuos.

Figura 37. Izquierda. Elevador de cangilones centrifugo (industrial). Derecha.

Elevador de cangilones doble pierna. Fuente: Prodigy (2008).
Fuente: Miravete (1996).
Las velocidades pueden ser relativamente altas para materiales bastantes densos, pero se debe
reducir para materiales esponjosos y polvorosos, con el fin de evitar que se origine el arrastre del
material. Debe trabajar con velocidades de 60 a 90 m/min para asegurar el lanzamiento del
material contenido. Este transportador se utiliza para capacidades pequeñas de hasta 55 ton/h por
ser los menos costosos (Barcia, 1989). En ciertos casos se emplea una cadena en reemplazo de la
faja para movimientos a gran altura con carga pesada o a altas temperaturas. Un transportador de
cangilones que utiliza faja en reemplazo de una cadena, tiene la ventaja que opera a altas
velocidades pero requiere mayor cuidado en su mantenimiento. La faja debe estar libre de
sustancias que provoquen deslizamiento, lo no se presenta en una cadena, porque esta encaja en
una polea motora dentada. Existen algunos tipos de elevadores particulares como el elevador de
balancines, utilizado para productos frágiles (por ejemplo el maní) y el elevador de paletas o
tarima de carga, aparato ligero y económico, que mueve cantidades pequeñas. El tamaño, la
cantidad y la forma de los cangilones, así como la velocidad de la correa, son factores
determinantes, los cuales pueden ser variados, eficientes y económicas según los requerimientos
específicos (FAO, 1993). Dentro de los requerimientos técnicos, la construcción estructural tiene
que ser enteramente de acero, el transportador tiene que estar libre de polvo debido a la
construcción completamente cerrada de las cajas, las cañas son simples y dobles en dimensiones
Standard, el accionamiento es individual o en grupo, la marcha es suave y hay un consumo
mínimo de fuerzas. Los cangilones están dispuestos a lo largo de la correa transportadora en
intervalos regulares (espaciamiento), que por lo general (para granos) se considera de 2 a 3 veces
la proyección del ancho. Los elevadores de cangilones han encontrado un gran campo de
aplicación en los depósitos de grano y en la producción alimenticia, en la producción de
materiales de construcción, en la industria química, etc. (Miravete, 1996).

39
 Figura 38. Esquema del sistema del transporte de elevación de cangilones.
Fuente: Nerak (2009).

2.2.3.1. Componentes básicos de un transportador de elevador de cangilones

Tracsa (2005) y Gusmeroli (2009), describen los siguientes componentes en la fig. 39:

Figura 39. Componentes de un transportador de elevador de cangilones. 1. Correa o faja. 2.

Cangilones. 3. Tambor de accionamiento. 4. Tambor de reenvió. 5. Cabeza de elevador. 6. Pantalones
o ramales. 7. Pie del elevador. 8. Puerta de inspección. 9. Unidad de accionamiento. 10. Dispositivo
de estiramiento. 11. Freno automático. 12. Descarga del elevador. 13. Tolva de alimentación o carga
del elevador. 14. Puerta de limpieza. Fuente: Tracsa (2005).
40
Correa
Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en elevación son iguales a las
utilizadas en el transporte por faja. No obstante debe tenerse muy en cuenta al momento de su
selección, la mayor robustez que deben poseer. No olvidemos que su resistencia longitudinal se
va a ver afectada por el perforado al que es sometida para la fijación de los cangilones a través de
los bulones y debe poseer mayor resistencia transversal para lograr una correcta sujeción.

El trasporte de cangilones puede clasificarse como de faja o de correa o cadena transportadora

según su construcción. En agricultura, por lo general, están montados sobre fajas. Este sistema
tiene las ventajas sobre los anteriores de que es más eficiente, puede elevar verticalmente el
producto y daña menos el material que la cadena transportadora, ya que una vez que el material
se halla en los cangilones no tienen ningún rozamiento exterior. Puede alcanzar velocidades
entre 3 y 4m/s en caso de estar los cangilones montados sobre una faja (Ortiz-Cañavate, 2003).

Cangilones
Los cangilones son los recipientes que cargan el material a granel a través de un agujero de carga
o sacándolo en el pozo inferior del elevador, para este cometido deben tener una configuración
adecuada (fig. 40). Van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento del
tambor de accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión
además del peso efectivo del material elevado y el peso propio de los cangilones (Gusmeroli,
2009).

Figura 40. Carga del elevador de cangilones. Izquierda. Por arriba.

Derecha. Mixta (por arriba y sacando del fondo). Fuente: Miravete (1996).

a b c

Figura 41. Cangilones elevadores.

Fuente: Miravete (1996).

41
La carga con extracción se aplica para los materiales que no ofrecen considerable resistencia a la
extracción (polvorientos y de granulación fina. Los materiales a pedazos grandes y abrasivos se
vierten directamente a los cangilones. Según el tipo de material a transportar y su tendencia a
apelmazarse se emplean distintos tipos de cangilones. Los cangilones profundos (fig. 41, a) se
emplean para materiales que no se apelmazan y son fácilmente movedizos (cereales, granos), y
los cangilones de pequeña profundidad (fig. 41,c) se utilizan para materiales apelmazados
(arcilla húmeda). Los cangilones con guías laterales (cangilones con escamas, fig. 41,b) se
emplean solo en su disposición cerrada en el órgano de tracción (Miravete, 1996). Según su
construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o estampados, de material plástico, de fibra,
de acero inoxidable o de fundición. Existen infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante
de elevadores normalmente cuenta con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de
cangilones de diferentes materiales y con diseño estandarizado. Las medidas básicas con las
cuales se define un cangilón, son tres: Largo, profundidad y proyección (fig. 42).

Proyección

Figura 42. Medidas básicas de un cangilón. A: Largo. AR:

Profundidad: AF: Altura frente. DA: Distancia entre agujeros. DR:
Distancia radial. CT: Capacidad total. CL: Capacidad de carga. E:
Espesor de pared. Fuente: Transmisiones Temperley (2009).

La separación normal entre cangilones oscila entre 0.3 y 0.5 m, pero para aumentar el
rendimiento puede incrementarse el número de éstos hasta formar prácticamente una cadena
continua. La descarga en la parte superior de la faja o cadena, para que el material caiga en la
zona deseada y no se dañe en el impacto con la pantalla protectora (Ortiz-Cañavate, 2003).

Tambor de accionamiento
Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición o
chapa de acero (fig.16). Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa
y siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del
mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran cantidad de
polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la faja y
mejora el uso de la potencia ahorrando energía. También aumenta el coeficiente de rozamiento
haciendo más difícil un eventual deslizamiento. El diámetro del mismo se calcula en función de
la descarga y la velocidad para lograr una operación eficiente.
42
Tambor de reenvío
Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra montado
normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se recomienda que sea aleteada o
tipo "jaula de ardilla" (fig. 17) para evitar que el material derramado se introduzca entre el
tambor y la faja provocando daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al tambor de
accionamiento o menor que el mismo.

Cabeza del elevador

Se localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que contiene al
tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de accionamiento, el freno y la
boca de descarga.

Figura 43. Componentes de la cabeza del elevador.

Fuente: Gusmeroli (2009).

El capot de la cabeza o sombrero debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo más posible a la
trayectoria del material elevado en el momento de producirse la descarga. Esta trayectoria
depende de varios factores como son: el tipo de cangilón, la velocidad de la faja y el diámetro del
tambor de accionamiento.

Pantalones o ramales
Estos ramales (también denominado "pantalones") contienen a la faja y cangilones cargados o
descargados en su movimiento ascendente o descendente. El ramal de subida junto con el ramal
de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Sobre el ramal de subida normalmente se
encuentra ubicada la puerta de inspección. Habitualmente son fabricados en chapa plegada y
soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones. Su largo depende
de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que permitan el paso de la faja y los
cangilones con holgura.

Pie del elevador

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de reenvío. Son partes
integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de estiramiento. Esta parte de la
estructura se encuentra regularmente provista de puertas de inspección y de limpieza.

43
 Figura 44. Componentes del pie del elevador.
Fuente: Gusmeroli (2009).

Puerta de inspección
Permite inspeccionar periódicamente el buen desempeño de los elementos más importantes del
transportador, como la unidad de accionamiento, el freno, la faja con sus cangilones y el tambor
de reenvío.

Unidad de accionamiento
Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un motor y un
reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de accionamiento o a través de un
acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin.

Dispositivo de estiramiento
Como su nombre lo indica este dispositivo (fig. 18) permite el tensado de la faja para lograr un
perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos: a tornillo (el más
usual) o automático (para elevadores de grandes capacidades).

Freno automático
Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el
sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los cangilones
cargados, este sistema impide el retroceso de la faja, evitando así que el material contenido en
los mismos sea descargado en el fondo del elevador.

Descarga del elevador

La descarga en un elevador se efectúa por la parte superior aproximadamente a la altura del eje
de la polea motora, del lado opuesto de la carga. La descarga puede ser efectuada de dos
maneras: por acción de la fuerza centrífuga o por gravedad.

Tolva de alimentación o carga del elevador

La alimentación en ese tipo de transportador se efectúa por la parte inferior, a la altura de la
polea inferior, por el lado ascendente de los cangilones. Se puede utilizar como alimentadores un
tornillo sin fin o alimentación directa por gravedad. En un elevador que tenga los cangilones
dispuestos a un intervalo determinado, la alimentación se efectuará por encima del nivel de la
polea inferior.

44
Puerta de limpieza
Normalmente hay uno en todo el transportador y está ubicado en el pie del elevador.

2.2.3.2. Tipos de transportadores de elevadores de cangilones

De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del sistema, los
elevadores se pueden clasificar en:

Elevadores de descarga centrifuga

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al momento
de girar la correa sobre el tambor de mando (fig. 45, a). El material es cargado por el movimiento
similar al de un cucharón y se descarga por fuerza centrifuga al pasar el cangilón sobre la rueda
cabecera, en la parte más alta del elevador. Los cangilones van montados en una o varias filas
según su diseño. La carga se efectúa normalmente por dragado del material depositado en el pie
del elevador. La velocidad de la faja es alta (entre 1,2 a 4 m/s). El "paso" entre cangilones
normalmente es de 2 a 3 veces su proyección. Existe una variante a este sistema, donde los
cangilones son "sin fondo" y el espaciamiento es mínimo (entre el 10% y el 11% de su
profundidad); cada un número determinado de cangilones sin fondo se intercala uno de igual
perfil pero con fondo. Con este último sistema se logra una verdadera "columna" de material que
permite diseñar elevadores de menores dimensiones para una misma capacidad de elevación
(Tracsa, 2005 y Gusmeroli, 2009).

Los cangilones están montados, distanciados entre sí a intervalos regulares, sobre ramales
sencillos o dobles de cadena, o sobre faja de goma. El llenado de los cangilones se efectúa
directamente, después de pasar éstos bajo las ruedas o tambor de la caja tensora inferior. La
descarga se realiza por proyección del material, originada por la fuerza centrífuga, como
consecuencia de la elevada velocidad de los cangilones. El diámetro de las ruedas o tambor de la
cabeza motriz, la posición de la boquilla de evacuación y la velocidad, son factores importantes
para conseguir una correcta descarga del material. Este tipo de elevadores se utiliza
generalmente para manipular materiales de grano fino, que no requieren un especial cuidado y se
desprenden fácilmente de los cangilones (Miravate et al. 1998).

Elevadores de cangilones descarga positiva o derrama

Son esencialmente iguales que las unidades de descarga centrífuga, con excepción de que los
cangilones se montan en dos tramos de cadena y se inclinan hacia atrás bajo la rueda dentada
principal para su inversión, con el fin de que la descarga sea positiva (fig. 45, b).

A velocidades menores, cuando el lanzamiento de la carga no tiene lugar, la descarga de los

cangilones se efectúa, derramando el material el recorrer éstos, el piñón de cadena superior. En
este caso, es necesario desviar el ramal libre del elevador para que sea posible la colocación de
una artesa receptora, debajo de la carga o hacer el elevador inclinado (Miravate, 1996).

Este tipo de elevadores es más útil cuando se manejan semillas livianas, frágiles o que no pueden
descargarse con facilidad desde un elevador de descarga centrifuga.

Elevadores de cangilones continuos o de escama

En este tipo de elevadores, los cangilones están instalados en forma continua, espaciados a
distancias muy cortas y la descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del
cangilón precedente como vertedero de descarga para el que se vacía, al dar vuelta sobre la polea
principal (fig. 45, c). La parte trasera de estos cangilones tienen lados que se proyectan y forma
una manga hasta la canaleta de descarga
45
 La carga se realiza directamente desde la tolva (no por dragado). La velocidad de la faja es baja
(entre 0,5 a 1,0 m/s.) (Tracsa, 2005 y Gusmeroli, 2009). La descarga suave evita la degradación
excesiva y hace que éste tipo de elevador sea eficiente para manejar materiales esponjosos ó de
pulverización fina. Por eso, estos elevadores se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos y de
alta granulometría (por ejemplo café, arcilla, piensos). Los elevadores de cangilones continuos
de capacidad superior se diseñan para elevaciones grandes y materiales de terrones grandes.
Manejan grandes tonelajes y funciones por lo común sobre un plano inclinado, para mejorar las
condiciones de carga y descarga. Normalmente se carga por un dispositivo directo de
alimentación.

Si es necesario efectuar la descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar
los cangilones, pueden emplearse los cangilones de escama, cuya pared anterior sirve de canalón
para la carga que se derrama desde el sucediente cangilón. Este tipo de descarga se aplica en los
elevadores de marcha lenta, a una velocidad de movimiento no mayor a 0.8m/s.

Elevadores de cangilones de descarga interna

El elevador de descarga interna es un elevador de flujo continuo que provee un medio para
manipular los materiales sin brusquedades (fig. 45, d). Este tipo de elevadores se carga
internamente, es decir, hacia el interior y no por el lado exterior de los cangilones.

En este tipo de elevador el llenado y la descarga de los cangilones se produce dentro de la línea
de cangilones y no desde o hacia afuera como sucede con los otros tipos. Este tipo de elevador
puede estar constituido de una o varias secciones cada una con su propio sistema de carga y
descarga, de modo tal que puedan manejar diferentes flujos de semilla al mismo tiempo.

Elevadores de cangilones en v y oscilantes

Se utilizan para manejar materiales pesados, carbón y, en diseños para servicio ligero, materiales
de poco peso y flujo libre. El transportador de cangilones oscilantes es similar al de cangilones
en V, pero con cubos que oscilan libremente sobre los ejes de soporte montados entre dos tramos
de cadena de rodillos, aunque es considerablemente más costoso que el transportador de
cangilones en V.

a b c d
Figura 45. Diagramas de los tipos de transportadores de elevador de cangilones. a. Elevador de cangilones de
descarga centrifuga. b. Elevador de cangilones de descarga positiva o de derrama. c. Elevador de cangilones continuos o
de escamas. d. Elevador de cangilones de descarga interna. Fuente: Miravete (1998).

46
Elevadores de cangilones especiales

Elevadores de cangilones ETS

 El elevador ETS se diferencia de los viejos tipos convencionales por la economía de espacio,
por la productividad elevada y por la peculiar forma del pie y cabezal.
 Los cangilones están construidos en chapa de perfil cónico para mejorar la carga y facilitar
la parábola de descarga.
 A igual velocidad, los cangilones de perfil especial utilizan el 87% del propio volumen,
duplicando la capacidad respecto a aquellos de los cangilones tradicionales. estas
capacidades van de 10 a 1400 t/h.
 Se utiliza correas en goma - tela para transportar trigo; en cáñamo o polyester para productos
harinosos, con velocidad de servicio de 1.5 a 3.5 m/s, de acuerdo con el tipo de producto.
 Cabezal y pie en chapa, nervada y empernada, de grueso espesor y de rápido desmontaje
para la manutención. El espesor de la chapa alcanza en los puntos de desgaste los 4 mm, con
la posibilidad de aplicar revestimientos especiales. Pie con dispositivo tensa - faja a tornillo
y/o a contrapeso.
 Soportes sobre cojinetes de rodillos de tipo oscilante; mando directo con moto reductor y/o,
para capacidades elevadas, mediante reductor a ejes paralelos u ortogonales, con freno de no
retorno y acople oleodinámico.
 Caños en segmentos de 3 m, a sección rectangular y con bridas, para dar una mayor robustez
y seguridad de funcionamiento; compuertas empernadas para la manutención de la correa y
de los cangilones.
 Para alturas notables se prevé la aplicación de rodillos de guía - faja para evitar fricciones.

Elevadores de cangilones EAP

 Correa porta - cangilones en goma y tela, o bien PVC.
 Cangilones de tipo y forma adecuados al producto a transportarse.
 Funcionamiento silencioso. Por la hermeticidad de sus componentes, el transporte se efectúa
exento de polvo. Descarga a perfil parabólico con plancha de desgaste sustituible soportes
de fundición con cojinetes de tipo oscilante.
 Poleas de mando y de retorno en fundición con perfil auto – centrante, y accionamiento con
motor reductor con freno de no retorno.
 Compuertas de inspección sobre el cabezal y de descarga rápida sobre el pie.
 Dispositivo tensor de la faja con tornillo de regulación. Rodillo de apoyo faja previstos para
máquinas con altura superior a los 20 m.

Transportador de cadena horizontal (TCO) o transportador de cadena vertical (TCE)

 Capacidad: hasta 1300 t/h.
 Longitud: hasta 150 m.
 Permite transportar horizontal y/o verticalmente cereales, harinas y alimentos balanceados
con consumo de energía limitado, en espacio reducido y en cajas donde los residuos son
mínimos. Recibe sólo la cantidad de producto que puede transportar, evitando obstrucciones
y sobrecargas.
 Puede funcionar como extractor, detenerse y volver a funcionar instantáneamente con plena
carga, con alimentación y descargas en cualquier parte del recorrido. El producto lo
transporta sin dañarlo porque las fricciones internas son mínimas y los roces modestos, su
rumorosidad está dentro de los límites de las normas. La altura de las paletas transportadoras
varía entre los 35 y 60 mm.
 Se construyen transportadores largos hasta 150 m y con capacidad de hasta 1300 T/h de
cereal, utilizando cadenas especiales con elevada carga de rotura (hasta 880 kN).
47
 Cajas herméticas, tratadas con ráfaga de arena, con zinc inorgánico y/o cloro al caucho antes
de la pintura. Cada transportador se pre -monta en el taller para permitir la perfecta
alineación de las cajas.
 Cajas intermedias largas de 5 m, de 2 espesores distintos: 2 mm la tapa, 5 m las paredes
laterales y el fondo. Planchas intercambiables anti-desgaste de acero al manganeso, puestas
sobre el fondo de la caja y sobre la guía de retorno de la cadena, aseguran un largo ejercicio.
 Cabezal de mando con rueda dentada de acero cementado, montado sobre partes de cojinetes
orientables o rodillos y accionada por motor reductor co-axial o bien ortogonal con eje
hueco; para potencias superiores a los 20 kW se emplea motor, acoplamiento hidráulico y
reductor con ejes ortogonales o paralelos.
 Cabezal de reenvío con rueda de faja lisa en acero, cementado, montado sobre soportes con
cojinetes a esferas alojadas dentro de guías apropiadas para regular la tensión de la cadena.
Para transportar con longitud superior a los 100 m está previsto un dispositivo hidráulico de
tensión manual o automático de la cadena.
 Para transportadores horizontales o indicados hasta 15º se usan cadenas a forma "T"; para
aquellos inclinados hasta 60º cadenas a "U"; para aquellos inclinados a más de 60º cadenas a
"H". De este modo cada tipo de transporte encuentra una ejecución práctica y conveniente.
Creando un plano de escurrimiento bajo el tramo de cadena superior la transporta de derecha
a izquierda, la inferior de Izquierda a derecha.
 Un dispositivo especial de recuperación y aplicable sobre el cabezal de mando, permite de
reenviar al punto de carga las fracciones de producto que eventualmente sobrepasan las
descargas intermedias.

2.2.3.3. Factores de diseño de un sistema de transporte de elevadores de cangilones

Selección de la correa elevadora

A la hora de la selección de una correa elevadora, no solo es importante realizar el cálculo de
tensión de la correa sino que la misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su
capacidad para soportar el arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento
como así también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, sus resistencias químicas y
físicas, su capacidad para disipar la energía estática siempre presente en estos sistemas de
elevación y cualquier otro factor particular del sistema en estudio y que pueda influir de un modo
determinante en la selección de la correa (Tracsa, 2005).

Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los cangilones que se
expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener. Este es un dato que aporta el
fabricante como así también el de porcentaje máximo de estiramiento y la forma de producirse el
mismo a través del tiempo de uso. En función de este último punto es siempre recomendable la
utilización de correa con sentido longitudinal de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de
estiramiento (normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los primeros meses
de uso, luego del cual la correa ya no se estira.

Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes requisitos en

cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. Más ancha que el cangilón de cada
lado (entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que el largo del cangilón). La distancia del borde
de la correa al lateral del pantalón debe ser como mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30
metros de altura y de 75 mm para los de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral. Es
también importante tener en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la correa soporta como
elevadora y que también es un dato aportado por el fabricante para cada modelo (Tracsa, 2009).

48
Alineación de la correa
En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas tales como
rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños estructurales en el elevador
(Tracsa, 2005).
Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del cangilón, es
importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo diámetro que los bulones a
utilizar y que deben estar alineados y escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central de la
correa, para evitar distorsiones en el funcionamiento (vaivén).

Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación son:

 Uniones de faja fuera de escuadra.
 Fijación de cangilones fuera de escuadra.
 Carga del elevador descentralizada.
 La doble conicidad de los tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la
alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el
cangilón lo permita.

Uniones de correa
Según su forma, Tracsa, (2005) define tres tipos de uniones básicas (fig. 46).

a b c
Figura 46. Tipos de unión. a. Uniones de faja en ángulos. b.
Uniones de faja por superposición. c. Uniones de faja por
yuxtaposición. Fuente: Constante y Pintado (2009).

Selección de cangilones en la correa elevadora

Antes de fijar los cangilones en la faja elevadora, se debe seleccionar su estilo, de acuerdo al
material a transportar. En el anexo 16, se presenta diferentes tipos de recipientes de cangilones y
las características de cada una de ellas.

El cangilón estilo “A” es usada para material de flujo libre (granos). El estilo “SC” se utiliza para
materiales pastosos (tortas de soya, algodón) pulverulentos. El estilo “C” es utilizado para
materiales abrasivos y de alta viscosidad.

49
Fijación de cangilones en la correa elevadora
Los cangilones son fijados a la faja a través de bulones especiales (fig. 47, a) de cabeza plana y
de gran diámetro (Tracsa, 2005). Es aconsejable el uso de arandela bombeada y tuerca auto-
frenante.

El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la perforación y que permita el

alojamiento de la cabeza del bulón y de la faja para que dicha cabeza no sobresalga de la
superficie interna de la faja (fig. 47, b), hecho que puede provocar aflojamiento de los mismos
como así también pérdida de adherencia al tambor de mando cuando el mismo no se encuentra
recubierto.

a b

Figura 47. a. Bulón de cabeza plana. b. Detalle de la fijación

de un bulón en el cangilón. Fuente: Tracsa (2005).

Determinación del flujo de un elevador de cangilones

El peso de carga en un cangilón según Miravete (1996) es:

G  i … (23)
Donde:
i =: Volumen del cangilón (l)
γ = Peso a granel de la carga (kg/l)
φ = Coeficiente de relleno del cangilón (según sea el tipo de material)
φ = 0.6 – 0.9

Habitualmente el paso de los cangilones t = 2h/3 (para los cangilones de escama t = h), donde h
es la altura del cangilón. Para los elevadores de cadena el paso t debe ser múltiple al paso de
cadena (Miravate et al., 1996).

Factores de seguridad
Las ecuaciones accionadoras de los elevadores suelen disponerse en su parte superior, donde la
tensión del órgano de tracción es máxima y se asegura la fuerza mayor de la adhesión de la faja
con el tambor accionador. Las estaciones tensoras se suelen disponer en la parte inferior de los
elevadores, gracias a lo cual puede utilizarse el peso del órgano de tracción y del tambor inferior
para verificar la tensión prefijada.

Para proteger el elevador de cualquier tipo de movimiento espontáneo, bajo la acción del peso en
su parte cargada, al desconectar el motor, el accionamiento se equipa de un dispositivo de
detención que permite el movimiento sólo en una dirección. Con frecuencia, para este fin se
utilizan dispositivos de parada de rodillos o trinquete. Los elevadores pesados se dotan de frenos
de retén electromagnéticos.
Para no deteriorar la parte móvil del elevador y la envoltura, al romperse el órgano de tracción,
en los elevadores de cadena se emplean atrapadores especiales de la cadena, y en los elevadores
50
de correa los cangilones se unen por las paredes laterales con cables de acero que van sin tensión
a los largo de la faja y que sostienen los cangilones para que no se caigan al romperse la faja.
Simultáneamente con esto, en los tambores tensores (piñones de cabeza) se instala un relé de
velocidad que desconecta el motor eléctrico al romperse el órgano de tracción (Miravate et al.,
1996).

Número y capacidad de cangilones

Número de cangilones
H  (1  %e) … (24)
Ncang 
Pc
Donde:
Pc = Profundidad de cangilón (m)(ver anexo 14).
H = Altura del elevador (m)
%e = Porcentaje de espaciamiento entre cangilón y cangilón en relación a la altura total del
elevador.

Número de cangilones por metro de faja

Ncang … (25)
n
H
Capacidad de un cangilón (Kg).

Cl  γ … (26)
C
1000
Donde:
Cl = Capacidad en línea (dm3). (ver anexo 14).
γ = Peso especifico del material a transportar (kg/m3)

Velocidad angular

En descarga centrifuga
La descarga del material es realizada por acción de la fuerza centrífuga cuando el cangilón se
encuentra en la parte superior de la polea motora. La fuerza centrífuga que actúa sobre el
material puede ser expresado de la siguiente manera:

W  V 2 … (27)
Fc 
gR
Donde:
Fc = Fuerza centrífuga (N)
W = Peso del material (V)
V = Velocidad tangencial (m/seg)
G = Aceleración de la gravedad (9.8 m/seg2)
R = Radio efectivo de la polea (m)

En el momento de la descarga del material del elevador se tendrá:

51
 Fc = W … (28)

Reemplazando en la ecuación 27:

W  ν2
 W … (29)
gR
 2  gR … (30)

  g  R … (31)
Para que se presente la condición de la ecuación 28, en el momento de la descarga debe existir
una velocidad angular expresado en r.p.m.:

60
N … (32)
De donde la velocidad lineal de la faja 2π R

2π RN
  … (33)
60

Igualando las ecuaciones (31) y (33) se tendrá

πRN
gR  … (34)
30

De donde:
1
N  30  … (35)
R

Donde:
N = Velocidad de la polea motora en rpm
R = Radio efectivo de la polea en m (ver anexo 15)

La ecuación 35, nos indica la velocidad angular necesaria para que se produzca la descarga del
material, en función del radio efectivo.

En descarga por gravedad

La velocidad angular en este caso de descarga debe ser menor que el de descarga centrífuga. Este
tipo de descarga es típica en elevadores continuos que operan a baja velocidad y es poco usado
para granos.

Capacidad y potencia necesaria

Cap  H
Pot  … (36)
4500

52
 Cap  V  η  C … (37)

Donde:
Cap = Cantidad del material elevado por minuto (kg/min)
H = Altura del transportador (m)
V = Velocidad de la faja (m/min) = 2RN
η = Numero de cangilones por metro de faja.
C = Capacidad de un cangilón (kg.)
Capacidad de cada cangilón en dm3 x densidad del material en kg/m3

La ecuación 37, también es aplicable para calcular la capacidad en t/h del elevador con descarga
centrífuga.

Nota 4: En la práctica se considera a la potencia calculada adicionar de 10 a 15%.

2.2.3.4. Ejemplo de cálculo

Se desea calcular la potencia necesaria para elevar una altura de 5 m a razón de 45 t/h un
material granular cuya densidad es de 650 kg/m3, utilizando un para ello un sistema de elevación
por cangilones centrifugo Considerar un espaciamiento entre cangilones del 15%.

Capacidad = 45 t/h = 750 kg/min

Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x5 pulg (15.24
x 12.70 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.51 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 15 m.

Características de cada cangilón para el material granular estilo “A”, según anexo 10:
Longitud = 15.24 cm
Proyección del ancho = 10.16 cm
Profundidad = 10.79 cm

Entonces, la capacidad de línea real será:

Cl = 15.24 x 10.16 x 10.79
Cl = 1670.70 cm3 = 1.67 dm3

Calculado el número de cangilones de la ecuación 24, considerando un espaciamiento entre

cangilones de 15%.

5 m x (1  0.15)
Nº Cangilones 
0.1079 m
N° Cangilones = 39.39 = 39 cang

Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:

n = 39/5
n = 7.8 cang./m.faja = 8 cang./m.faja

Calculado la capacidad de un cangilón empleando la ecuación 26:

C = 1.67 dm3 x 0.650 kg/dm3= 1.0855 kg

53
Cálculo de la velocidad angular de la polea motora
Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N
0.4
N = 47.43 rpm
N = 47 rpm

Cálculo la velocidad de la faja

De la ecuación 37, el cálculo de la velocidad de la faja será:
750 kg/min
V
8 cang./m.fa ja x 1.0855 kg
V = 86.37 m/min

Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
750 kg/min x 5 m
Pot 
4500
Pot = 0.83 CV

Multiplicando por el factor de corrección de 1.15 (nota 4).

Pot = 0.72 CV x 1.15
Pot = 0.96 CV

2.2.4. Transportadores de Sistema Neumático

Una de las técnicas más importantes de manejo de materiales en la industria es el desplazamiento
de materiales suspendidos en una corriente de aire, sobre distancias horizontales y verticales que
van de unos pocos pies a varios centenares. El utilizar el aire permite reducir o eliminar la
fricción sólido. Se pueden manejar materiales que van de polvos finos hasta gránulos de 1/4 de
pulgada densidades de masa de 16 a más de 3200 Kg/m3 A los sistemas en donde se lleva a cabo
este tipo de desplazamiento, se les llama transportadores neumáticos.

Un transportador neumático está compuesto de caños y codos de conducción que absorben el

material dentro del sistema, algunos medios para separar el grano de la corriente de aire, y un
ventilador o fuelle. Este sistema utiliza una corriente de aire de alta velocidad para llevar el
material dentro del ducto.

Los materiales que pueden ser transportados en estas maquinas son: material granulado,
canchado, granos alimento molido, forraje picado y harinas, etc. Los materiales muy finos son
difíciles de transportar debido a que tienden hacerse abrasivo o apelotonarse. Los polvos son
transportados manejando una masa relativamente densa de partículas a lo largo de una tubería
que usa gradiente de presión (Adams et al., 1992).

Estos transportadores se clasifican con respecto a la presión estática dentro de la cañería, en

negativas y positivas. El sistema es negativo cuando la presión dentro del caño de conducción es
menor que la presión atmosférica. Esto se produce cuando el dispositivo de impulsión del aire
está instalado en el extremo final del sistema. Es positivo cuando el ventilador está instalado
antes del punto en el que el grano ingresa a la cañería, puesto que la presión entonces sería
mayor que la presión atmosférica.
54
Es una práctica común en la industria llevar los materiales en polvo mediante sistemas
neumáticos a los silos 0064el almacenamiento. En este sistema, las colisiones de partículas con
otras partículas pueden generar que se carguen electrostáticamente. Esto puede generar la
producción de descargas eléctricas que pueden encender el polvo inflamable (Manna, 2005).
Dentro de un silo, la carga electrostática es asociada con artículos de metal desenterrados,
mientras que el riesgo de incendio por descarga electrostática es afectado por la proporción de
generación de cargas y por la resistencia del polvo a la Energía Mínima de Ignición (MIE).
Durante el transporte neumático, la carga de los materiales sueltos depende del material de la
tubería, la humedad relativa del aire (HR), el tamaño de las partículas y las condiciones de
transporte (velocidad de transporte de carga y sólidos). El número de factores que pueden causar
la electrificación es tan grande que hasta ahora no se ha desarrollado la teoría que permita
predecir el nivel de electrificación de materiales sueltos transportados neumáticamente. Sólo es
posible en teoría, evaluar los niveles máximos de carga electrostática que puede ser generada en
un transportador neumático (Gajewshi, 1989). En cierta medida, el transporte neumático de
material particulado en las tuberías es más bien un mal uso de un principio que es adecuado
principalmente para el transporte de líquidos o gases. Por lo tanto, no es sorprendente que el
transporte neumático de sólidos se caracteriza por importantes ventajas, desventajas y
dificultades (Molerus, 1996).

2.2.4.1. Componentes básicos de un sistema neumático

En el transporte neumático se emplean distintos sistemas de desplazamiento. En la figura 48 se
señalas los compontes básicos para cada sistema: aspirador, compresor y mixto.

c
Figura 48. Esquema de instalaciones de transporte neumático. a) Aspiradora; b)
Compresora; c) Mixta. 1. Toberas; 2. Tuberías; 3. Separador; 4. Obturadores de compuerta;
5. Filtro; 6. Soplador; 7.Compresor; 8.Colector de aire; 9. Separador de agua; 10.
Alimentador. Fuente: Miravete y Larrodé, (1996)

55
Elementos de aporte energético para el movimiento del material
La condición necesaria para el movimiento de un fluido por una conducción es que exista una
diferencia de presión positiva entre los extremos de la misma (Hermida, 2000). Esta diferencia
de presión siempre implica una aportación energética que puede ser en forma potencial
(circulación por gravedad) o en forma de energía de transición (calor o trabajo), siendo esta
ultima la más utilizada en los procesos industriales. Los elementos encargados de realizar la
aportación de energía en forma de trabajo mecánico para el movimiento de material por
conducciones son las bombas (fig. 49) y ventiladores (fig. 50). Normalmente la bombas se
utilizan con fluidos líquidos, pastosos o no newtonianos, mientras que los ventiladores actúan
sobre fluidos compresibles gases y vapores.

Figura 49. Cuerpo de una bomba peristáltica.

Fuente: Hermedida (2000).

Figura 50. Izquierda: Ventilador axial. Derecha: Ventilador

centrifugo. Fuente: Hermedida (2000).

Alimentador
Para originarse en el ducto presiones relativamente bajas (inferiores a la atmosférica) es posible
el empleo de inyectores como aparatos alimentadores, funcionando según el principio de bomba
de chorro. Con estos dispositivos no es posible alcanzar importantes capacidades de transporte,
puesto que solamente la energía cinética del chorro de aire sirve para vencer la presión dorsal
existente en el conductor del transporte. Sin embargo, este tipo de equipo se usa para la
extracción de material pulverizado que abarcan cantidades relativamente pequeñas y distancias
de transporte relativamente cortas. Para mayores presiones se emplean otros tipos de
alimentadores como los alimentadores de válvula rotativa (fig. 51), los cuales funcionan como
cierre de aire. Para trabajar con materiales adherentes, con tendencia a pegarse, se usa una forma
especial de alimentador rotativo, provista de unos chorros de aire que despegan el material por
sucesivos impulsos (Labahn y Kohlhaas, 1985).
56
 Figura 51. Principio de una válvula rotativa.
Fuente: Labahn y Kohlhaas (1985).

Para altas presiones pueden usarse para la introducción del material en la corriente de aire
alimentadores de rosca. Frente a la gran ventaja que presentan de una alimentación continua, está
la gran potencia exigida y su fuerte desgaste. La rosca alimentadora gira, generalmente, a gran
velocidad (750-1500 r.p.m.) y el cierre del aire se consigue por la rosca y el material en si
mismo. Un ejemplo de rosca alimentadora s la bomba Fuller (fig. 52) con la cual se alcanzan
capacidades de hasta 200 m2/h y distancias normales de transporte comprendidas entre 40 y
200 m (Labahn y Kohlhaas, 1985).

Figura 52. Bomba Fuller. Para alimentación de material en un

sistema de alta presión. Fuente: Labahn y Kohlhaas (1985).

Cuando hayan de transportarse materiales finamente granulados o pulverizados en un sentido

sensiblemente vertical, los dispositivos de alimentación pueden tomar la forma de un recipiente
montado verticalmente (fig. 53), donde el material se introduce por un transportador neumático
de canaleta.

También debe mencionarse el recipiente a presión del sistema de transporte neumático. Un

recipiente especial (tanque soplador) se llena parcialmente con el material a transportar, se cierra
la entrada de alimentación y se introduce el aire comprimido, formando una mezcla de aire y
material que se descarga por el fondo a través del tubo transportador. Por este mecanismo se
pueden cubrir largas distancias y grandes elevaciones de hasta 200 m (Labahn y Kohlhaas,
1985).

57
 Figura 53. Alimentador de un transportador
neumático vertical. Fuente: Labahn y Kohlhaas
(1985).
Red de tuberías
Para el equipo de transporte neumático por succión, se utiliza tubos metálicos forrados
(galvanizados) y flexibles. El extremo del conducto es rígido envuelto de una capa metálica con
espacio entre ellos y ajustable para permitir una mayor o menor mezcla del material granular con
el aire (Miravete y Larrodé, 1996).

Ciclones
El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración gravitacional se
sustituye con la aceleración centrifuga. En las condiciones de operación utilizadas comúnmente,
la fuerza o aceleración centrifuga de separación varia de 5 veces la gravedad, en los ciclones de
baja resistencia y diámetro muy grande hasta 2500 veces la gravedad en las unidades muy
pequeñas de alta resistencia. La entrada inmediata a un ciclón es casi siempre rectangular.
(Agostini, 2009). Los separadores de ciclones ofrecen las incomparables ventajas de poder
trabajar con materiales a altas temperaturas a costos razonables. Son frecuentemente utilizados
como dispositivos para la recepción de producto o separadores de polvo en sistema de transporte
neumático como pre-filtros para filtros de mangas de alta eficiencia o como filtro final en
aplicaciones con polvo grueso.

Figura 54. Ciclón de descarga para transportar el

material del medio portante. Fuente: Labahn y
Kohlhaas (1985). 58
2.2.4.2. Tipos de transporte de neumático
Dado que cada sistema reacciona de forma diferente en condiciones similares es esencialmente
importante cotejar las características de sistema con el producto a transportar, con el fin de
conseguir los comportamientos más deseables de transporte y lograr el mayor rendimiento
posible. Dinamic Air (2008), desarrolla sistemas de transporte neumático capaces de transportar
a casi cualquier velocidad para un producto dado, desde velocidades de 0.25 m/seg con el
sistema de transporte neumático en fase densa, o superiores a 35 m/seg con el sistema de
transporte neumático en diluida (fig. 55). Además el rango de capacidades va desde poco mas de
100 kg hasta más de 400 Tn de producto por hora que sobrepasan los 1500 m.

Figura 55. Izquierda. Material en fase diluida. Derecha.

Material en fase densa. Fuente: Codols (2008).

Transporte neumático en fase diluida

En una situación particular, cuanto más se sobrepase una caída de presión media más partículas
se verán atrapadas en la corriente de aire. A un determinado valor de Δp, todas las partículas se
encontrarán en suspensión y seguirán así mientras la caída de la presión se mantenga. Si el
sistema cambia, por una modificación de la dirección de la corriente de aire, un descenso de la
presión (debido a una fuga) o un aumento del cociente sólido/aire, se inestabilizará, las partículas
sedimentarán y el sistema se bloqueará rápidamente

Figura 56. Sistema de transporte neumático a presión en

fase diluida. Fuente: Dynamic Air (2008).

En la práctica, se hace fluir aire axialmente, por una tubería, en cantidad y a presión suficientes
para suspender los sólidos particulados y desplazarlos luego a lo largo de la tubería.

59
Es utilizado generalmente para transportar productos de baja a media densidad, y no abrasivos, a
los que no perjudique su degradación. Como harina, azúcar, sal, cereales, malta, etc.

Ventajas
 Bajo costo inicial.
 Simplicidad mecánica.
 Flexibilidad que permite entregar el material a diferentes puntos o recogerlo de
diferentes puntos.
 Puede modificarse su recorrido o acoplarse a instalaciones ya existentes.

Desventajas
 Gran consumo de potencia.
 Posible deterioro del material transportado.
 El desgaste y la abrasión de los equipos.
 Con los cambios en los parámetros de funcionamiento, se observan efectos
significativos, a veces brusco, e incluso con el riesgo de fracaso del proceso.

La desventaja de un consumo de energía más alta restringe el uso de sistemas de transporte

neumático para el transporte en distancias más cortas (generalmente menos de 1000 m). Las
ventajas de la versatilidad y flexibilidad hace de transporte neumático de la primera elección
para el transporte de una gran variedad de materiales de partículas (Molerus, 1996).

Transporte neumático en fase densa

El transporte neumático por fase densa utiliza aire comprimido a presiones que varían desde 2 a
5 bar. Es apta para todo tipo de materiales e ideal para productos abrasivos y de difícil
manipulación tales como: harina, azúcar, leche en polvo, y estos productos químicos como: cal,
óxidos, etc., donde la baja velocidad de transporte evita desgastes en tuberías, codos y demás
elementos. Se destaca por utilizar bajas velocidades durante el transporte siendo las más
comunes en 0,25 m/s en el inicio y 3,0 m/seg en el final y presiones entre 0,5 a 5,0 kgf/cm2 en el
inicio y 0 kgf/cm2 en el final.

Figura 57. Sistema de transporte neumático a presión en

fase densa. Fuente: Dynamic Air (2008).

60
La fase densa permite transportes a distancias de hasta 2000 metros y producciones de hasta 500
t/h, con una tubería de menor diámetro en relación a la fase diluida, sin pérdidas de aire o de
producto durante el transporte, con un bajo consumo de aire y con bajos costos operativos.

La densificación del producto dentro de la tubería y la baja velocidad de transporte (entre 2 a 12

m/seg) permiten un tratamiento suave del producto, evitando la rotura de las partículas, factor
crítico en determinadas industrias.

El consumo energético está en relación directa a la cantidad de producto transportado. Es por

ello que para Envisolid (2000) la fase densa es el sistema más eficiente dentro de la familia de
transportes neumáticos.

Ventajas
El transporte en fase densa ofrece la gran ventaja de "empujar" eficientemente una concentración
mayor de material sólido en velocidades relativamente bajas, a través de la línea de transporte.

De esta forma, este concepto permite:

 Bajo consumo de aire comprimido.
 Manipulación más delicada de los sólidos altamente abrasivos o frágiles que no
toleran degradación o segregación.
 Minimizar el desgaste de piezas y de consecuentes paros del sistema.
 Aumentar la eficiencia en términos de consumo de energía y mano de obra.
 Ofrecer mayor confiabilidad debido a pocas partes móviles del sistema.
 Por ser totalmente hermético, atienda ampliamente a las exigencias de los
organismos ambientales.
 Transportar productos a largas distancias y con altas capacidades.
 Transporte de materiales en sistemas de configuración complejas, con varios
destinos.
 Operación con productos que exigen aire de alta calidad o gas inerte.
 Completamente automatizado.
 Supresión de todas las pérdidas de aprovechamiento. La transferencia del producto,
en un circuito cerrado, evita todo riesgo de pérdida de aprovechamiento.
 Ganancia de productividad. Gracias a una transferencia inmediata, el producto
guarda su temperatura inicial lo que permite aumentar la productividad de una línea de
dosificación.
 Higiene. La transferencia instantánea del producto reduce los riesgos de polución y
de contaminación. La facilidad y la rapidez de limpieza permite hacer una desinfección
óptima.
 Dimensiones. Este conjunto le permitirá unir eficacia y fiabilidad, esto con unas
dimensiones mínimas en el suelo.

Desventajas
 Escasa eficiencia.
 Probabilidad de daños en el material

2.2.4.3. Sistemas de transporte de neumático

En general, los sistemas de transportadores neumáticos se clasifican según 5 tipos básicos
(Gruber, 2008): de presión, de vacío, de combinación presión y vacío, de fluidización y de
tanque ventilador.

61
Sistemas de presión
También llamados sistemas de compresores, en estos sistemas se deja caer el material en una
corriente de aire por encima de la presión atmosférica mediante un alimentador giratorio de
exclusas (fig. 58). La velocidad de la corriente mantiene al material a granel en suspensión hasta
que llega al recipiente receptor, donde se separa del aire mediante un filtro o un separador de
ciclón.
Salida
de aire

Ciclón

Entrada Entrada de
de aire material

Salida de
Compresor material

Ventilador

Figura 58. Sistema a presión de transportador neumático.

Fuente: Gruber (2008).

Se usan sistemas de presión para materiales de flujo libre de casi todos los tamaños de partículas
(hasta gránulos de 1/4 de pulg), cuando se necesitan índices de flujo de más de 151 kg/h y
cuando las pérdidas de presión en el sistema sean de aproximadamente 12 pulgadas de Hg. Estos
sistemas son convenientes cuando se deba aplicar una fuente a varios receptores. El aire de
transporte se proporciona por lo común mediante ventiladores de desplazamiento positivo. Los
Sistemas de Presión pueden ser:
 Sistema de baja presión: Cuando la presión de operación es de 10 pulg de agua.
 Sistema de presión media: Cuando la presión de operación de 40 pulg de agua.
 Sistema de alta presión: Cuando la presión de operación sobrepasa los 40 pulg de agua. En
este caso se utilizan compresores centrífugos para impulsar el aire, muy usado el transporte
de materiales de alto peso específico.

Sistemas a Vacío
También llamadas sistemas aspiradores, en estos sistemas se operan a presiones por debajo de la
presión atmosférica. El material no pasa por el ventilador, pero es separado en el ciclón (fig. 59).
Este tipo de transportador es recomendable para recoger el material de varios puntos y
concentrarlo en uno solo.
Salida
de aire

Bomba
de vacio

Ciclón
Entrada de
material

Entrada Salida de
de aire material

Figura 59. Sistema de succión de un transportador neumático.

62
Fuente: Gruber (2008).
Estos sistemas se caracterizan por el desplazamiento de materiales en una corriente de aire de
presión menor que la ambiental. Las ventajas de este tipo de sistema son las de que toda la
energía de bombeo se usa para mover el producto y se puede absorber material en la línea del
transportador sin necesidad de un alimentador giratorio o un sello similar entre el recipiente de
almacenamiento y el transportador. El material permanece suspendido en la corriente de aire
hasta que llega a un receptor. Allí un filtro o un separador de ciclón separan al material del aire,
haciendo pasar este último por el separador y al lado de la succión del ventilador de
desplazamiento positivo o alguna otra fuente de potencia. Los sistemas al vacío se suelen usar
cuando los flujos no sobrepasan los 6800 kg/h, la longitud equivalente del transportador es de
menos 305 m y cuando se desea alimentar por varios puntos distintos desde una sola fuente. Se
usan mucho para materiales divididos finamente. Tienen un interés especial los sistemas al vacío
diseñados para flujos menores de 454.5 kg/h, que se utilizan para transferir materiales a
distancias cortas a partir de depósitos o tolvas de almacenamiento a granel hasta unidades de
proceso. Este tipo de transportador tiene aplicaciones amplias en los materiales plásticos y otras
operaciones de elaboración, donde la variedad de condiciones requiere de flexibilidad al escoger
dispositivos de recolección, fuentes de potencia y receptores.

Sistemas de presión-vacío
También llamados sistemas mixtos, combinan lo mejor de los métodos de presión y vacío. Se usa
el vacío para inducir al material a entrar al transportador y desplazarse a una corta distancia hasta
un separador. El aire pasa por un filtro al lado de succión de un ventilador de desplazamiento
positivo. A continuación se alimenta el material a la corriente de aire de presión positiva del
transportador mediante un alimentador giratorio, que procede del lado de descarga del
ventilador. La aplicación puede ser muy flexible y va de una estación central de control, con
todas las actividades de interconexión controladas y secuenciadas eléctricamente, a otra en la que
las actividades se manejan mediante el cambio manual de las conexiones del transportador. La
aplicación más típica es la del vehículo combinado a granel con descarga y transferencia al
almacén de productos.

Es el sistema más común, pues parte del transporte del material se efectúa por succión y es
completado por transporte a presión (fig. 60).

Salida
Aire de aire

Entrada de
material

Bomba Compresor Salida de

de vacio material

Figura 60. Sistema de mixto succión / presión de un transporte

neumático. Fuente: Gruber (2008).

Sistemas de fluidización
Transportan con frecuencia materiales que no fluyen con libertad, prefluidizados y divididos
finamente. Las distancias de transporte son cortas, como por ejemplo, desde las tolvas de

63
almacenamiento o vehículos de transporte a la entrada de un sistema principal de transporte. Una
de las ventajas más importantes en las aplicaciones de tolvas de almacenamiento es que el fondo
de las tolvas puede ser casi horizontal. La fluidización se logra por medio de una cámara en la
que se hace pasar aire por una membrana porosa que se forma en el fondo del transportador,
sobre el que reposa el material que va a ser desplazado. Conforme pasa aire por la membrana,
cada partícula se ve rodeada por una película de aire. En el punto de fluidización incipiente, el
material toma las características del flujo libre. A continuación puede pasar a una corriente de
aire del transportador mediante un alimentador giratorio.

La pre-fluidización tiene la ventaja de reducir el volumen de aire de transporte que se necesita;

en consecuencia, se requiere menos potencia. Las características del resto de este sistema son
similares a las de los transportadores comunes del tipo de presión o del vació. Tiene un interés
especial la tendencia del material que va adherirse y acumularse en la superficie de los
componentes del sistema.
Salida
de aire

Lecho
fluidizado

Entrada de
material

Efluente
tratado

Ventilador
Reactor Bomba de
Calentador
recirculación

Figura 61. Sistema de de lecho fluidizado. Fuente: Gruber (2008).

Sistema de tanque ventilador

Una de las primeras aplicaciones del transporte neumático fue el tanque ventilador. En la
actualidad se usa poco y funciona mediante la introducción de aire a presión a la parte superior
de un recipiente a presión que contiene carga de material. Si el material es de flujo libre, fluirá a
través de una válvula al fondo de la cámara y se desplazará por una línea corta de transporte, que
se limita por lo común a un máximo de 16 m dependiendo del producto, aunque se encuentra en
servicio sistemas de hasta 457 m. Al utilizar este sistema, las elevación es de la presión del aire
resultan problemáticas ya sean provocadas por el vaciado del tanque o por el aire que se abre
paso a través del producto.

El principio de tanque ventilador se puede utilizar para alimentar transportadores neumáticos

regulares. El uso de un “airslide” u otro dispositivo de fluidización al fondo del tanque ventilador
permiten el manejo de materiales que no tienen flujo libre. Este principio se usa ampliamente en
las válvulas de las maquinarias de llenado de bolsas del tipo de fluidización y presión.
64
2.2.4.4. Ventajas y desventajas

Ventajas
El transporte neumático de cargas tiene las siguientes ventajas que condicionan la amplia
introducción de este tipo de transporte en distintas ramas de la industria:
 La posibilidad de manejar materiales por un esquema complejo tridimensional y la
comodidad de disponer las tuberías en cualquier dirección.
 La posibilidad de simultanear el transporte de la carga con operaciones tecnológicas (secado,
succión de pequeñas fracciones, etc.).
 La posibilidad de transportar la carga desde varios lugares diversos puntos.
 El alto grado de hermeticidad de las tuberías y la ausencia de pérdidas de carga.
 La automatización casi completa del proceso de transporte.
 Puede adaptarse con facilidad tanto a las instalaciones de producción y existentes a las
nuevas proyectadas
Desventajas
 El alto consumo de energía que alcanza 1 a 4 kW. h/t y que sobrepasa 10-15 veces el
consumo de energía en el transporte mecánico.
 El elevado desgaste de los elementos de los dispositivos neumáticos, particularmente al
transportar cargas abrasivas.
 La necesidad de purificar minuciosamente el aire usado del polvo antes de expelerla a la
atmósfera.
 La imposibilidad de transportar cargas húmedas, apelmazantes y pegajosas.

2.2.4.5. Factores de diseño de un sistema de transporte neumático

Velocidad del aire

La velocidad es considerada uno de los parámetros más importantes en el transporte neumático
de sólidos. La mayoría de los alimentos se pueden transportar satisfactoriamente a velocidades
de aire del orden de 15-25 m/seg. A velocidades superiores, pueden crear problemas la abrasión
de los codos de la tubería y causar lesiones mecánicas en el producto. A velocidades demasiado
pequeñas, los sólidos tienden a depositarse y bloquear los ramales horizontales de la tubería

El funcionamiento exitoso de sistemas neumáticos depende en la predicción o determinación de

la velocidad mínima a que los sólidos pueden llevarse a través de una tubería. Innecesariamente
una velocidad alta requeriría mayor energía, aumentaría la corrosión, y aumentaría la
degradación de los sólidos. Por otro lado, una velocidad muy baja puede producir la deposición
de sólidos en el fondo de la tubería o puede bloquearla (Cabrejos y Klinzing, 1992).

Se ha desarrollado una ecuación generalizada para predecir la velocidad de partículas en función

de las propiedades del sistema. La forma, tamaño y densidad de las partículas, el coeficiente de
fricción, el coeficiente de restitución y acabado de la superficie también afecta su velocidad
(Chand y Ghosh, 1968).

Presión del aire

Se necesita para proporcionar energía, con objeto de:
 Acelerar el aire de transporte
 Mantener las partículas en suspensión.
 Superar las resistencias debida a las colisiones entre partículas y entre las partículas y las
paredes.
65
El gradiente de presión (Δp) entre la entrada y la salida del sistema es función de numerosas
propiedades del mismo, como el diámetro, la longitud, la inclinación y la geometría de la tubería,
la densidad y la viscosidad del fluido (y por tanto su temperatura), la densidad de la cápsula, la
forma de la misma y la fisura de su superficie. En general, suelen bastar gradientes de presión
relativamente bajos para alcanzar velocidades de flujo de las cápsulas que sean aceptables.

Para el diseño del sistema de transporte neumático, es esencial conocer no sólo la velocidad
mínima del aire que garantiza una buena circulación de la material, sino también la caída de
presión que tienen lugar a lo largo de la tubería. La velocidad de las partículas es un parámetro
muy importante en la determinación de la caída de presión que se producen durante el transporte
neumático desde la transferencia de energía, que tiene lugar desde el flujo de aire para las
partículas y que depende únicamente de la velocidad relativa de las partículas (Ghosh y
Kalyanaraman, 1970).

Para encontrar la caída de presión, un conocimiento de la velocidad de las partículas es, por
tanto, absolutamente necesario. El cálculo exacto de la caída de presión es muy complejo.

La experiencia confirma que hay una cierta velocidad mínima del aire, que garantiza la fluidez
del material sin ningún tipo de sedimentación y la obstrucción, por debajo del cual se puede
producir calce. La presencia de sólidos en la corriente de aire provoca una sensible caída de
presión adicional que es una función lineal de los sólidos y los flujos de aire.

El tamaño de la partícula
Determina la velocidad a que viajan a lo largo de la tubería. No es necesario que se ajusten
apretadamente a ésta. Las partículas de diámetro “d” viajan en una tubería de diámetro “D” a la
velocidad de líquido si el cociente (d/D) se aproxima a 0,95; en tanto que, si el cociente (d/D) es
de aproximadamente 0,8 se desplazan a una velocidad de aproximadamente de sólo el 65% de la
velocidad del líquido. A cocientes de diámetro no Superiores a 0,5 las partículas pueden
sedimentar y bloquear la tubería. La longitud de las partículas sólo tiene importancia para
asegurar que pueden atravesar fácilmente los codos.Cuando las propiedades del material ya sea a
granel o en unidades individuales, es importante tener una estimación precisa de la forma,
tamaño, volumen, densidad, superficie y otras características que pueden considerarse como
parámetros de ingeniería para dicho producto. Forma, tamaño, volumen, densidad, porosidad son
importantes en muchos problemas asociados con el diseño de una máquina específica o el
análisis del comportamiento del producto en el manejo del material. La porosidad es a menudo
necesaria en el flujo de aire y los estudios de calor, así como otras aplicaciones. A granel, la
densidad real de los productos agroindustriales juegan un papel importante en el secado y
almacenamiento, el diseño de silos y depósitos de almacenamiento, la separación de materiales
no deseados, y la clasificación (Mohsenin, 1980). La velocidad terminal y el coeficiente de
arrastre son las propiedades más importantes para la separación, el transporte neumático, y la
limpieza de los granos de la semilla. Con el fin de diseñar equipos para la limpieza, la
manipulación, la aireación, almacenamiento y procesamiento de granos de la semilla, es
necesario estudiar las características de transporte neumático de granos de la semilla.

Para el diseño de un sistema de transporte neumático se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Capacidad del sistema.
 Distancia de transporte (horizontal y vertical).
 Característica del material (tamaño, formas, gravedad especifica)
 Sistema de tuberías (diámetro, material codos)
 Potencia del ventilador.

66
La capacidad de un sistema neumático de transporte depende de:
 La densidad de masa del producto (así también, hasta cierto punto de la forma y el tamaño
de las partículas).
 El contenido de energía del aire de transporte a lo largo de todo el sistema.
 El diámetro de la línea de transporte.
 La longitud equivalente de la línea de transporte.

Se logra una capacidad mínima cuando la energía del aire de transporte es apenas suficiente para
hacer que el producto se desplace a lo largo de la línea sin detenerse. Para evitar las detenciones,
es conveniente proporcionar un incremento adicional de energía al aire, con el fin de que exista
un factor de seguridad que permita cambios mínimos en las características de los productos.

El principal requisito de un transportador neumático es la potencia necesaria para la propulsión

del dispositivo que desplaza el aire. Esta cantidad está relacionada con el volumen de aire y con
la presión estática que este dispositivo debe superar. La presión estática total ante la que debe de
operar puede ser la suma de nueve presiones individuales. Estas presiones se deben a los
siguientes factores:
 Aire que entra al sistema.
 Tipo de absorción del aire.
 Entrada y aceleración del material.
 Codos y doble aceleración del material.
 Transporte del material en dirección horizontal.
 Movimientos del aire en dirección horizontal.
 Transporte del material en dirección vertical.
 Movimiento del aire en dirección vertical.
 Colector.

Potencia del Ventilador

La potencia del ventilador está en función al caudal másico del material y la pérdida de presión
en todo el sistema.
La potencia en HP del ventilador puede ser calculada mediante la ecuación siguiente:

Q x PT … (38)
Pot 
6356 x n
Donde:
Q = Caudal de aire utilizado
PT = Pérdida de presión en todo el sistema en pulg de agua.
n = Eficiencia (en la práctica de 80 a 85%).

Pérdida de presión debido al flujo de aire en la tubería

L V2 Ec. de Darcy … (39)

Pf  fx x
D 2g
Siendo f el coeficiente de fricción de Fanning que depende del número Reynolds (Re) y la
rugosidad del material. f = f(Re, ε/D)

D x Va x  … (40)
Re 

67
Donde:
L = Longitud de la tubería
D = Diámetro de la tubería
Va = Velocidad de transporte
ρ = Densidad del aire
µ = Viscosidad dinámica del aire

f se calculará interceptando en la grafica del anexo 21 Re con ε/D.

Pérdida de presión debido al flujo del material

Pérdida de presión por elevación

R x H
Pe  … (41)
Donde: 69.4
R = Carga del material
H = Altura de elevación (pies)

Wm
R … (42)
Wa
Donde:
Wm = Cantidad de material por unidad de tiempo (lb/min)
Wa = Cantidad de aire (lb/min)

Wa  Q a x ρa  Vaire x A x ρa … (43)
Donde:
Q = Caudal de aire (pie3/min)
ρa = Densidad del aire (lb/pie3)
Vaire = Velocidad del aire (pie/min)
A = Área de la sección transversal del ducto (pie2)

Pérdida de presión por aceleración del material

2
R x Vpm
Pa  … (44)
69.4 x 2g

Vmv  Vmh
Vpm  … (45)
2

Donde:
Vpm = Velocidad promedio del material
Vmv = Velocidad del material en la tubería vertical.
Vmh = Velocidad del material en la tubería horizontal.

Velocidad en la tubería vertical

Para el movimiento vertical se debe tener en cuenta la presión estática que será afectada por:
 Pérdida de energía debido a la fricción del aire con las paredes del ducto.
68
 Pérdida de presión debido al peso del material en los ductos en cualquier instante.
 Pérdida de presión debido a la fricción entre materiales.
 Para el movimiento vertical se debe considerar el flujo de aire necesario para mantener en
suspensión el material más el aire necesario para promover la velocidad del material (ver
anexo 20).
Vmv = Va – Vf … (46)

Donde:
Va = Velocidad de transporte (ver anexo 19)
Vf = Velocidad de flotación (pie/min)
2g ρ p Vp
Vf  60 x … (47)
Fd ρ a A p

Donde:
g = Aceleración de la gravedad (pie/s2) 1 para partículas irregulares
Fd = Coeficiente de arrastre (adimensional)
0.5 para partículas esféricas
ρa = Densidad del aire (lb/pie3)
3
ρ = Densidad del material (lb/pie )
p
Vp = Volumen de la partícula (pie3)
Ap = Área frontal de la partícula (pie2)
Para partículas esféricas:
1x g x ρp x dp
Vf  60 x … (48)
3 x Fd x ρ a
Donde:
dp = diámetro de la partícula (pies)

Velocidad en la tubería horizontal

La velocidad del aire varía de acuerdo al peso del material por unidad de volumen (peso
específico). En el anexo 19 se presentan velocidades mínimas recomendadas de aire de acuerdo a
la densidad del material.

Vmh = Va – Vrh … (49)

Donde:
Vrh = Velocidad relativa del material en el ducto horizontal

Vrh = Vf (0,18 + 0,65 x 10-4 x Va) … (50)

Donde:
Vf = Velocidad de flotación (pie/min)
Va = Velocidad del aire (pie/min)

Velocidad relativa en el ducto vertical

Vrv = Vf … (51)

Donde:
Vrh = Velocidad relativa del material en el ducto horizontal
69
Pérdida por fricción del material en los codos (accesorios)

F  R  V 2 pm … (52)
Pfc 
69,4 x 2g
Donde:
F = factor de fricción del material con la tubería (ver tabla 8).
Pérdida por fricción del material en el ducto (horizontal)
R xL
Pfd  F … (53)
69,4
Nota 5: Se utilizó el siguiente factor de corrección: 1 pulg de agua = 69.4 pie de aire

Otras pérdidas
Pérdida de entrada (Pent): generalmente varía de 1,5 a 2 pulg de agua.
Pérdidas en la salida (Psal): se considera 1 pulg de agua.
Pérdida en el separador (Psep): se considera en promedio 3 pulg de agua.

Perdida de presión total

Pt = Pf + Pe + Pa + Pfc + Pfd + Pent + Psal + Psep … (54)

Tabla 8. Factor de fricción para diferentes materiales

PESO
FACTOR DE
MATERIAL ESPECÍFICO
FRICCIÓN
(Kg/m3)

Alfalfa, Avena 0.6 240.28

Bagazo (húmedo) 1 64.07

Trigo, Arroz 0.5 544.63

Semillas de Cacao 0.5 592.682

Harina de Cacao 0.8 512.59

Maíz Desgranado 0.4 720.830

Semilla de Algodón 0.7 640.74

Harina de Maíz 0.7 640.74

Harina de Semilla de Algodón 0.7 528.61

Malta Seca 0.4 512.590

Leche en Polvo 1 640.74

Almidón (pellets) 0.5 480.55

Almidón seco 1 560.64

70
2.2.4.6. Ejemplo de cálculo
Se desea transportar 300 toneladas de maíz desgranado durante 12 horas a través de una tubería
de hierro galvanizado de 6 pulgadas de diámetro; de acuerdo a la siguiente figura determine la
potencia del ventilador. El sistema trabajara con una eficiencia del 80 %.

Las características de los materiales son las siguientes:

Área frontal de la partícula (Ap): 0.034 pulg2 = 2.36x10-4 pie2

Volumen promedio de la partícula (Vp): 0.004 pulg3 = 2.31x10-6 pie3
Densidad del maíz (ρp): 650 kg/m3 = 40.57 lb/pie3
µa = 1.24 x 10-5 lb/pie.s (a 20ºC)
ρa = 0.074 lb/pie3

Para el cálculo de la potencia del ventilador se empleara la ecuación 38, realizando

procedimientos previos para el cálculo de la perdida de presión del sistema (PT) y el caudal (Q)
de aire utilizado.

PT = Pf + Pe +Pa + Pfc + Pfd + Pen + Psal + Pse (ecuación 54)

Cálculo de la pérdida debido al flujo de aire en la tubería (Pf)

Para este cálculo se empleara la ecuación 39, realizando procedimiento previos para el cálculo de
la velocidad de transporte (Va) y del factor de Fanning (f).
Para el cálculo de Va, interpolamos los valores del anexo 19 en función a la densidad del
material:

35 lb/pie3 5000 pie/min

40.57 lb/pie3 Va
50 lb/pie3 6000pie/min

Va = 5400 pies/min = 90 pies/seg

71
Para el cálculo de f se interceptara en la grafica del anexo 21 Re con ε/D:

Cálculo del número de Reynolds (Re):

0.5pie  90pie/seg  0.074 lb/pie3

Re 
1.24  105 lb/pie.seg
Re = 2.69 x 105

Cálculo de ε/D:
ε = 1.5x10-4 m (dato para hierro galvanizado)
 1.5  10 4 m
  0.001
D 0.5 pie
Interceptando en la gráfica del anexo 21:
f = 0.0077

Finalmente en la ecuación 39:

80 pie (90pie/seg) 2
Pf  0.0077  
0.5 pie 2  32.15 pie/seg 2

Pf = 155.20/69.4
Pf = 2.24 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de la presión debido al flujo del material

Cálculo de la pérdida de la presión por elevación (Pe)

Para este cálculo se empleara la ecuación 41, realizando procedimientos previos para el cálculo
de la carga del material (R).

La carga del material se calculará empleando la ecuación 42, de donde la carga del material por
unidad de tiempo (Wm) es:

Wm = 300 t/12h = 918.60 lb/min

Y la cantidad de aire (Wa) empleando la ecuación 43, será:

Wa =5400 pies/min x π(0.5 pie/2)2 x 0.074 lb/pie3
Wa = 78.46 lb/min

Entonces, de la ecuación 42:

918.60 lb/min
R
78.46 lb/min
R = 11.71

Reemplazando en la ecuación 41:

72
 11.71  50 pies
Pe 
69.4
Pe = 8.43 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de presión por aceleración del material (Pa)

Para este cálculo se empleara la ecuación 44, realizando procedimientos previos para el cálculo
de la velocidad promedio del material (Vpm).

Para el cálculo la V pm se empleara la ecuación 45, realizando procedimiento previo para el

cálculo de la velocidad del material en la tubería vertical (Vmv) y horizontal (Vmh).

Así mismo, para el cálculo de la V mv se empleara la ecuación 46, realizando procedimientos

previos para el cálculo de la velocidad de flotación (Vf) (ecuación 47). El valor del la velocidad
de transporte (Va) se calculó a interpolando valores del anexo 19.

De la ecuación 47:

2  32.15 pie/seg 2  40.57 lb/pie3  2.31  106 pie3

Vf  60 x
1  0.074 lb/pie3  2.36  10 4 pie2
Vf = 1114.53pie/min

Entonces, en la ecuación 46:

Vmv = 5400 -1114.53
Vmv = 4285.47pie/min

Para el cálculo de V mh se empleara la ecuación 49, realizando procedimientos previos para el

cálculo de la velocidad relativa del material en el ducto horizontal (V rh) (ecuación 50). El valor
del la velocidad de transporte (Va) se cálculo a interpolando valores del anexo 19.

De la ecuación 50:
Vrh = 1114.53 pie/min (0.18 + 0.65 x10-4 x 5400)
Vrh = 411.26 pie/min

Entonces, en la ecuación 49:

Vmh = 5400 – 411.26
Vmh = 4808 pie/min

Reemplazando en la ecuación 45:

4271.03  4808
Vpm 
2
Vpm = 4988.74 pie/min = 83.15 pie/seg

Finalmente en la ecuación 44:

11.71  (83.15 pie/seg) 2
Pa 
69.4  2  32.15 pie/seg 2

Pa  18.14 pulg de agua

73
Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material en los codos (Pfc)
En la ecuación 52, donde F se determino de la tabla 8:
0.4  11.71  (83.15 pie/seg) 2
Pfc 
69.4  2  32.15 pie/seg 2
Pfc = 7.56 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material con el ducto (Pfd)
En la ecuación 53:
0.4  11.71  80 pie
Pfd 
69.4
Pfd = 5.40 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de presión total del sistema

Considerando máximas las perdidas a la entrada (Pent), salída (Psal) y separador (Pse):
Pent = 2 pulg de H2O
Psal = 1 pulg de H2O
Pse = 3 pulg de H2O

Entonces, en la ecuación54:
PT = 2.24 + 8.43 + 18.14 + 7.56 + 5.40 + 2 + 1 + 3
PT = 42.37 pulg de agua

Cálculo del caudal (Q)

De la ecuación 43:
Qa = 5400 pie/min x π(0.5 pie/2)2
Qa = 1060.29pie3/min

Finalmente en la ecuación 38:

1060.29 pie3 /min  42.37 pulg de agua

Pot 
6356  0.8
Pot = 8.34 HP

2.2.5. OTROS TRANSPORTADORES UTILIZADOS EN LA AGROINDUSTRIA

2.2.5.1. Transportadores de Rodillos

El sistema de rodillos funciona por medio de un motor de rotación; el cual por a través de
cadenas, fajas u otro elemento transfiere esta energía a los diferentes rodillos, lo cual hace que el
sistema opere de una manera eficiente haciendo rodar todos los rodillos a una misma revolución,
lo cual hará giran a una misma velocidad todos los rodillos.

Las grandes instalaciones continuas necesitan un adecuado sistema de movimentación y

almacenaje del material tratado. Los sistemas de movimentación por vía de rodillos son
utilizados para el transporte de fardos, paletas, cajas.

Los diámetros más usados de los polines (poleas) son 4", 5", 6", 7"; estas medidas están
relacionadas con la carga que transporta la faja transportadora y la velocidad de la misma.

74
 Figura 62. Transportadores de rodillos fijos de acero inoxidable.
Fuente: Direct Industry (2009).

2.2.5.2. Transportadores Vibratorios u Oscilantes

También, en numerosos sectores industriales resultan muy familiares los transportadores
vibratorios para transportar cargas a alta temperatura, tóxicas, agresivas químicamente,
asegurando su hermeticidad completa de desplazamiento, así como para transportar viruta
metálica, mojada con emulsiones y aceite, tierra caliente extraída de los moldes para fundición,
piezas de fundición de reducido tamaño, etc (Miravete, 1996).

La mayoría de los transportadores vibratorios son esencialmente unidades de impulso

direccional que consiste en una placa horizontal sobre resortes, que vibra gracias a un brazo
excéntrico de conexión directa, pesos excéntricos giratorios, un electroimán o un cilindro
neumático ó hidráulico. El movimiento impartido a las partículas de material puede variar;
pero su finalidad es la de impulsar el material hacia arriba y hacia adelante, de modo que se
desplace a lo largo de la trayectoria del transportador en una serie de saltos cortos.

Figura 63. Transportador vibratorio.

Fuente: Direct Industry (2009).

Con tamices o placa de cubierta perforada, los transportadores vibratorios pueden efectuar
operaciones de deshidratación, tamizado, separación o desecación. También se pueden
manejar operaciones de calentamiento y enfriamiento, mediante la utilización de flujos de
aire soplado sobre el material o a través de él, tableros infrarrojos, tableros de calentamiento
por resistencia o contacto con recubrimientos de artesa calentados o enfriados con aire o
agua.
75
La capacidad de los transportadores vibratorios es extremadamente amplia y va de varios
miles de toneladas a unas cuantas onzas. Puesto que hay tantas variables que afectan su
capacidad de transporte, no hay ninguna fórmula simple para calcular la capacidad y la
potencia. Los datos disponibles son en general el resultado de experimentos y ecuaciones
empíricas, además de que la mayoría de los fabricantes proporcionan gráficas de selección
para tipos específicos de transportadores y materiales.

Las grandes ventajas de los transportadores vibratorios residen en el poco desgaste del elemento
portador (tubo o canalón), incluso al transportar cargas abrasivas, la construcción relativamente
sencilla de la máquina; la posibilidad de carga y descargas intermedias; el pequeño consumo de
energía a un trabajo de régimen.

A las desventajas de estos transportadores pueden referirse la reducción considerable del flujo de
material al desplazar cargas por pendiente hacia arriba (a excepción de transportadores verticales
especiales): aproximadamente en cada grado de ángulo de elevación, el rendimiento del
transportador baja un 3-5 % (al desplazar carga por una inclinación hacia abajo, el flujo de
material aumenta aproximadamente en la misma correlación); un corto plazo de servicio de los
elementos elásticos y de los cojinetes de empuje de accionamiento (el plazo de funcionamiento
no suele sobrepasar un año).

2.2.5.3. Transportadores de Cadenas

El transportador de cadena o de arrastre, tiene una cadena de eslabones abiertos, los cuales
sirven, en vez de paleta para empujar el material. Con un canal de concreto de superficie
dura o de hierro fundido, sirve muy bien en el manejo de cenizas.

El recorrido de retorno, debe estar por encima del transportador de carga, de modo que el
material desprendido caiga al transportador de carga. Se debe proveer un alimentador, salvo
que la alimentación este controlada en otra forma. Dado que el alimentador tiene
interconexión mecánica o eléctrica, se detiene la alimentación cuando se para el
transportador.

Figura 64. Transportador de cadena para transporte de bultos voluminosos y pesados (2 – 4 t)

Fuente: OMT Biella S.R.L., (2009).

2.2.5.4. Transportadores de Charnelas

Los transportadores de charnelas son aptos para el transporte de toda clase de residuos
industriales y pueden ser utilizados para el procesamiento y eliminación de estos. Los
transportadores de de charnelas pueden ser combinados con depósitos para líquido refrigerante,
bombas y sistemas de filtración (si es necesario) con el fi n de conseguir módulos compactos.
76
 Figura 65. Izquierda: Cadena de charnela simple para transportadores
rectos. Fuente: Rodasuin S.L. (2009). Derecha: Transportador de charnelas
acumulables. Fuente: Tecnology Group MK (2009).

2.2.5.5. Transportadores de paleta

Los transportadores de paleta se utilizan para mover materiales granulares, en terrones o
pulverizados, a lo largo de una trayectoria horizontal o sobre un plano inclinado, rara vez mayor
de unos 40 grados. El transportador de paletas de construcción usual no se debe especificar para
material muy abrasivo, como ceniza y harina húmeda.

Los transportadores de paletas de capacidad pequeña funcionan por lo general entre 100 y 150
pies/minuto. Los transportadores de gran capacidad funcionan a 100 pies/minutos o con más
lentitud; sus cadenas de paso largo golpean con fuerza contra los dientes de la rueda dentada
impulsora o de las poleas para la cadena cuando las velocidades son más altas. Un transportador
con un fuerte declive debe tener las paletas con separaciones pequeñas a fin de que el material
no se amontone y forme avalanchas que se desprendan.

La capacidad de un transportador dado disminuye conforme aumenta su ángulo de inclinación.

Para trabajo muy pesado son esencial rodillos de superficie endurecida en las articulaciones.

Figura 66. Transportador de paletas “Traxo”.

Fuente: Borghi Sofram (2007).

77
“Traxo" (fig. 66) es el transportador a paletas ideal para el encaminamiento de cada tipo de
material suelto y también de capacidades considerables. El transportador se desarrolla en forma
linear, continua y sin sacudidas, rindiéndolo particularmente adapto para materiales delicados
como materiales cúbicos, arroz trabajado, monos de cereales y cualquier otro materiales, donde
la rotura sea de evitar. "Traxo" es particularmente adapten aquellos ambientes donde la
contaminación entre los productos de transportar sea da evitar (Borghi Sofram ,2007).

2.3. HERRAMIENTA COMPUTACIONAL

En el diseño y selección de sistemas para el transporte de materiales agroindustriales, la mayoría

de ingenieros toma decisiones basados en: 1) confiar en los libros, manuales, y su propia
experiencia, (2) confiar en el consejo de los vendedores del equipo, (3) el uso de modelos
analíticos, o (4) consultar a un experto del manejo del material (Apple, 1991; citado por Fonseca
et al., 2004). En los últimos tiempos han tomado un gran auge a nivel internacional las
herramientas computacionales y técnicas de la inteligencia artificial (Soto et al., 1999), siendo
muy comunes hoy en día los términos de “Sistemas basados en el conocimiento”, “Redes
Neuronales”, etc.

Dentro de los sistemas basados en el conocimiento los más comunes son los Sistemas basados en
reglas (SBR), Sistemas basados en casos (SBC) y Sistemas Híbridos, este último es la
combinación de los dos primeros. Estas técnicas han sido aplicadas con éxito en diferentes ramas
del saber. Los SBR parten de determinadas expresiones matemáticas y restricciones que
caracterizan el objeto que se está proyectando. Los SBC parten de problemas resueltos en un
dominio de aplicación y mediante un proceso de adaptación, encuentran la solución a un nuevo
problema. Ambos sistemas dentro de la Ingeniería, pueden ser la solución a la tarea de diseñar de
la forma más automatizada posible, sistemas de transporte de materiales que hasta ahora se
diseñan por métodos manuales y tradicionales.

Se pretende que un SBC para el diseño sea un sistema adaptable, capaz de almacenar y
reproducir la experiencia acumulada y de ir asimilando nuevos casos, además de permitir la
rapidez y calidad de los diseños, y de contribuir a modernizar, racionalizar y hacer más
competitivos los departamentos o grupos especializados que se dedican a esta tarea. A la
combinación de los sistemas basados en regla y los sistemas basados en casos se les denomina
sistemas híbridos.

Los SBR pueden aplicarse con grandes ventajas al diseño de sistemas de transporte de materiales
agroindustriales, sin embargo ellas constituyen un campo donde apenas se ha aplicado la
inteligencia artificial. Las posibilidades de empleo de los sistemas basados en regla radican en
las complejidades y posibles variantes que pueden presentarse tanto en su cálculo geométrico
como en su cálculo a resistencia.

Varias técnicas cuantitativas y algoritmos computacionales se han desarrollado como ayuda útil
para el diseño de los esquemas. La tendencia moderna, en todos los aspectos de la ingeniería
hace uso extenso de programas computacionales (herramientas de diseño) para disminuir el
ancho espectro que provoca el plan de tareas y facilita el proceso global del diseño (Tsalidis y
Dentsoras, 1997).

78
Sistemas basados en reglas
Los lenguajes de programación que son basados en reglas usan o definen una serie de acciones a
ser ejecutadas para una situación particular. Una regla consiste de una parte if y una parte then
(también llamadas condición y acción). La parte if contiene una serie de condiciones en alguna
combinación lógica.. Los sistemas expertos cuyo conocimiento es representado en forma de
regla se denominan sistemas basados en reglas.

El modelo de solución del problema o paradigma, organiza y controla los pasos dados o etapas
para resolver el problema. Un paradigma común, pero poderoso Incluye cadenas de reglas del
tipo IF-THEN para formar una línea nde razonamiento.

Algoritmo computacional
Un algoritmo es un conjunto finito de pasos realizables y no ambiguos para solucionar un
problema. Los algoritmos forman uno de los pilares de la computación actual, aunque su uso no
se limita solamente a esta rama, sino a también a ciencias como las matemáticas, así como a la
vida cotidiana (Ojeda, 2000).

No solo del uso masivo de los algoritmos es de donde se deriva su importancia, sino de los
aportes que le ha dado a la computación y a otras ciencias. La teoría de algoritmos es una rama
de la computación, en donde se analizan las bases teóricas que envuelven a los algoritmos, así
como las bases para diseños de algoritmos eficientes.

En los procesos de desarrollo de software la importancia de la teoría de algoritmos recae

esencialmente en la eficiencia del software, e indirectamente en el análisis del proceso de
desarrollo que se siga para desarrollar la aplicación. La aplicación de la teoría de algoritmos para
lograr la eficiencia del software se puede ver desde los juegos, hasta software matemático,
pasando por todo la gama de software existente.

III. DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE ARROZ

3.1 Antecedentes
El arroz (Oryza sativa) es una monocotiledónea perteneciente a la familia Poaceae. Es el cereal
más extendido en el mundo. Se cultiva ampliamente en los cinco continentes, en regiones
pantanosas de clima templado o cálido y húmedo. Es cultivado generalmente en climas cálidos y
en terrenos muy húmedos. Su fruto es una cariópside que contiene un material blanco y oval muy
harinoso.

Existen dos grupos de variedades de este cereal: uno apropiado a suelos más secos y altos y otro
adecuado a suelos muy húmedos. En el Museo de Calcuta se exhiben 1.107 variedades
originarias de la India y 1.300 más de otros países. Por desgracia, es entregado al consumo
después de haber sido descascarillado, pulido y blanqueado. Así queda privado de sus vitaminas
y de las diastasas contenidas en las capas corticales.
Productos derivados del arroz son: El Kokoh, verdadera leche de cereales, especialmente
recomendado en la dieta de los niños, incluso lactantes. La sémola de arroz, los copos de arroz,
pastas para sopas, galletas, miel de arroz o maltosa de arroz.

79
El arroz contiene un alto valor nutritivo. Es de fácil digestión. Es rico en vitaminas (B y E) y
también en proteínas, suministra 3.500 calorías por kilogramo (cantidad superior a la que
proporcionan el pan y la carne.

Tipos de arroz
Se diferencian entre sí por su tamaño, su resistencia a plagas, sus características culinarias, etc. y
su denominación se refiere al país de origen o al nombre del centro de investigación donde
fueron creadas. Todas ellas se agrupan por tipo de arroz, en tres grandes categorías: material
largo, material medio y material corto. Luego, de acuerdo al proceso industrial al que son
sometidas, surgen al mercado según su grado de elaboración: cargo o integral, blanco, parboiled,
rápido o precocido, etc.

3.2 Proceso productivo del arroz

La primera operación que se lleva a cabo en la industria consiste en la limpieza y posteriormente
el descascarillado. Con este proceso se elimina la cascarilla dura que protege al material cuando
está en la espiga. Así se obtiene el arroz moreno o integral, rico en vitaminas del grupo B,
minerales y fibra. Después se somete a un proceso denominado "mondado" con el cual se logra
eliminar total o parcialmente la cutícula o salvado que recubre al material y el germen, pero
lamentablemente se eliminan gran parte de vitaminas, minerales y fibra. El germen desaparece
totalmente con el último proceso, el pulido, con lo que se logra evitar que el arroz se enrancie
mientras esté almacenado, pero se reduce notablemente su calidad nutritiva.

Existe un proceso más moderno, el vitaminado, que consiste en la impregnación de los materials
de arroz de vitaminas mediante la inmersión de estos en una solución de ellas y secándolos a
continuación. Esta es una de las razones por las que se debe evitar lavar los arroces antes de
realizar cualquier receta, ya que se perderían las vitaminas hidrosolubles. Otra razón sería la
perdida de almidón, necesario para dar el aspecto deseado a muchos platos. Al final de todos los
procesos el arroz blanco ha perdido un 15% de su peso.

En algunos países asiáticos, como India y Pakistán, el arroz se ha sometido durante siglos a un
proceso de vaporizado y posterior secado antes de proceder con el descascarillado. La finalidad
era facilitar este último proceso. Esta técnica logra un efecto secundario de vital importancia,
parte de las vitaminas y de los minerales del salvado pasan al material de arroz, con lo que este
se enriquece en dichos nutrientes, y es esta la razón por la que la incidencia del Beriberi
(enfermedad producida por la falta de vitamina B1) no ha sido significativa en esos países.
Desde el descubrimiento de este efecto, hace pocas décadas, cada vez es más utilizado este
proceso, principalmente en arroces de material largo. El proceso no afecta al tiempo de cocción
del arroz, sin embargo mejora mucho su resistencia al empaste. El nombre que se le da a este
arroz es arroz vaporizado o arroz parboleid.

Recepción, pesado y muestreo

Etapa en la cual la materia prima, arroz, es recepcionada en la planta, para luego controlar su
peso por medio de una balanza. Se toman muestras en el laboratorio con la finalidad de
determinar su humedad, peso especifico y posteriormente se realizan unas pruebas de ensayo,
para ver el porcentaje de impurezas, en una máquina simuladora de procesado de arroz.

Limpieza
Una vez dentro de la planta de proceso se pasa a la etapa de limpiado del arroz con cáscara,
realizadas en una maquinas limpiadoras (zarandas separadoras), que consiste en una máquina

80
aspiradora que elimina el polvillo, tierra y suciedad que trae el arroz del campo. Separa
igualmente los arroces vanos o inmaduros para su posible utilización.

Secado del material

Es la etapa en que se realiza el condicionamiento del cereal. Cabe mencionar que el secado es
necesario para prevenir el deterioro del arroz y para mejorar el desarrollo del almacenaje. El
arroz en cáscara recién cosechado viene del campo con una humedad entre 22 y 26 % que es
inadecuado para ser almacenado, necesitando por lo tanto ser secado. Un alto porcentaje de
humedad, puede afectar las cualidades del material no sólo en el periodo del almacenamiento,
sino también en las operaciones de pila y su posterior conservación. El arroz con cáscara con alto
contenido en humedad produce una acción de tipo respiratorio alto durante el almacenaje
produciendo un efecto de temperatura, haciendo que la grasa y el almidón contenido en el arroz
cáscara se descompongan produciendo una oxidación e incremento de bacteria. Por lo tanto el
secado es imperativo para el almacenamiento y el pilado, por eso se recomienda que esta valor
sea encomendada a personal con conocimiento y buen criterio. Esta actividad en la
comercializadora San Juan es realizada exponiendo los materials de arroz al ambiente y además
con aire forzado en los silos de almacenamiento, producido por la turbina.

Almacenamiento
El arroz cáscara que ingresa a los almacenes está formado por el conjuntos de materials que
proceden del campo después de la trilla; este material viene generalmente húmedo entre 15 a 20
% además de tener materiales extraños o impurezas y hasta puede tener insectos y
microorganismos como hongos y bacterias; lo que hace que sea un material revestido de
afectantes que puedan originar su deterioro al desarrollarse como consecuencia de un mal
almacenamiento, ocasionando pérdidas económicas cuantiosas. Situación que exige que estos
materials sean manejados adecuadamente en los almacenes, con instalación de secado, de tal
forma que en el momento de su consumo conserven el mismo grado incluso mejor calidad de la
que tenían al iniciarse el periodo de almacenamiento. En la comercializadora visitada, el
almacenamiento se hace en silos, dicho arroz proveniente de una tolva.

Descascarado
Es el proceso por el cual se separan las cáscaras del producto, este proceso se realiza mediante
descascaradoras, cuya misión es descascarar el arroz , además se ocupa de separar las cáscaras
del arroz que ha sido descascarado.

Separación
Consiste en la separación de los materials según tamaño y densidad. Si el producto recibido de la
sección de descascarado contiene demasiados materials troceados y quebrados, el producto
deberá pasarse antes por un canal de aspiración para eliminarlos. En este proceso se utilizan las
famosas mesas paddy, esta máquina por diferencia de peso específico, separa el arroz paddy y el
arroz moreno. El arroz descascarado proveniente del separador de cáscara puede contener aún un
10 a 20% de arroz paddy (arroz con cáscara) y la separación de este tipo de arroz se hace
utilizando estas mesas.

Blanqueo y Pulido
El pulido es uno de los procesos más importantes en la obtención de un arroz de calidad, luego
de que el arroz es clasificado pasa por un elevador de cangilón a una pulidora. En este proceso
consiste en quitarle el germen y las capas exteriores que constituyen el polvillo.

81
Este procedimiento se efectúa en dos, tres o cuatro pasos, dependiendo de la variedad de las
características y el tratamiento anterior del arroz quedando un producto limpio y liso. Todo esta
función los realiza una maquina pulidora generalmente de forma hexagonal.

Mezclado
Es el proceso mediante el cual, se mezcla porcentajes de los diferentes tamaños de materials,
según como convenga la comercializadora; es decir mezclan el material entero con el de 3/4 o ½
partido en proporción del 10 ó 20% según el tipo de arroz, extra o superior.

Envasado y empaquetado
En esta parte se realiza el llenado y empacado del producto (arroz), según como requiera el
mercado.

Fuente: FAO (1993), Proyecto comunitario Conservación de Alimentos (2006).

3.3 Variables de diseño y descripción del sistema de transporte

El arroz que se comercializa será arroz extra clasificado por tamaño. La planta (fig. 74) cuenta
con silos de almacenamiento con una capacidad total de 40.000 toneladas. Aproximadamente el
70% (rendimiento) del arroz producido es envasado en bolsa de ¼ de kg, empaquetado en sacos
de 50 kg, utilizando una máquinas ensacadoras automáticas de tipo rotatorio.

La capacidad de planta será de 30 t/h. Mediante un sistema de elevación de cangilones se extrae

desde un silo subterráneo el arroz en cáscara hasta el equipo de limpieza con aire y zaranda. Este
equipo contara con un alimentador, un sistema de aspiración de polvo e impurezas (3%), que se
encuentra a la entrada o salida del producto, un conjunto de zarandas intercambiables y un
dispositivo para producir la vibración u oscilación del conjunto de zarandas.

Luego, el arroz es transportado por un segundo elevador de cangilones hasta el silo de seca-
aireación a altas temperaturas con el fin de bajar la humedad hasta en un 5 a 10% arriba del nivel
ideal para el almacenamiento, sin enfriar el material, el producto caliente se transfiere a un silo
de almacenamiento para completar después su secado con un sistema de bajas temperaturas, en
donde el arroz es transportado con un tercer sistema de elevación de cangilones.

Mediante un dispositivo de aspiración el arroz en cáscara ingresara a un tubo transportador de

tornillos sin fin para ser descascarado, y por un sistema neumático de presión se eliminará la
cascarilla (18 - 20%) para luego ingresar al equipo de separación por tamaño que consta
básicamente de una clasificadora de zaranda de alta velocidad. El arroz clasificado es trasportado
por un cuarto sistema de elevación de cangilones e ingresa al equipo de blanqueo en el cual el
arroz se hace pasar por un filtro despojador y rodillos de fricción, y por un quinto sistema de
elevación al equipo de pulido; para finalmente por medio de un sistemas de fajas el producto es
mezclado para la obtención de un arroz extra, envasado en bolsas de ¼ de kilo y empaquetado en
sacos de 50 kilogramos.

82
 Tabla 9. Equipos y maquinarias utilizadas en el proceso.

Proceso Materiales Energía Desechos

Silo de recepción subterráneo

Recepción
Rejilla

Limpiadora
Impurezas: piedras, paja,
Limpieza Zaranda Eléctrica para la limpiadora.
insectos, hebras, arroz vano.
Aire

Elevadores Eléctrica para los

ventiladores. Cascarilla semiquemada.
Secado Silos de secado
Capacidad calorífica de los Carbón utilizado.
Ventilador materiales.

Elevadores
Almacenamiento Eléctrica para elevadores. Material particulado, polvillo.
Silos de almnacenamiento

Descascaradora de tornillo
Eléctrica para la
Cascarilla, arroz verde, arroz
Descascarado descascaradora y el sistema
Sistema de aspiración rojo y arroz vano.
aspiración neumática.
neumática

Zarandas
Separación Eléctrica para zarandas. Arroz con cáscara (paddy)
Rejillas finas

Blanqueadora de abrasión
Blanqueo Eléctrica para blanqueadora. Arroz partido, harina de arroz.
Rodillos

Pulidora
Arroz cristal y harina de
Pulido Eléctrica para pulidora y faja.
arroz.
Rodillos

Faja con zarandas

Eléctrica para la faja y
Mezclado Arroz partido y arroz yesado.
zarandas.
Rejillas finas

Empaquetadora
Envasado y Eléctrica para empacadora y
empaquetado faja.
Faja transportadora.

Fuente: Corporación Arrocera Nacional de Costa Rica (2010).

83
3.4 Esquema del diseño

H = 15 m H = 15 m
H = 15 m
Cap = 28.5 t/h Cap = 27.075 t/h
Cap = 30 t/h

AGUA
5%
IMPUREZAS
3%

AIRE
CALIENTE

LIMPÍEZA SECADO ALMACENAMIENTO

H = 10 m H = 10 m
Cap = 22.20 t/h Cap = 20.43 Tn/h LEYENDA:
E: TRANSPORTADOR DE ELEVADOR DE CANGILONES
T: TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN
RECEPCION CASCARILLA
SALVADO POLVILLO DE N: TRANSPORTADOR NEUMATICO
18 %
DE ARROZ ARROZ F: TRANSPORTADOR DE FAJA
L = 12 m 8% 2%
H=3m
Cap = 27.075 t/h

L=5m L=3m
Cap = 20.02 t/h H = 1.5 m
L=5m
Cap = 19.62 t/h
Cap = 27.075 t/h ARROZ PARTIDO Y
ARROZ PADDY
2%

84
DESCASCARADO SEPARADO BLANQUEO PULIDO MEZCLADO ENVASADO Y
EMPAQUETADO

Figura 74. Esquema del diseño de una planta procesadora de arroz.

3.5 Cálculos de los factores para la selección y diseño (capacidad, velocidad y potencia de
los transportadores) necesarias para el transporte del la materia prima (arroz con
cáscara) desde la recepción hasta el envasado y empaquetado del producto terminado
(arroz sin cáscara en bolsa ¼ kg).

Cálculos para E1

Cálculo del número y capacidad de cangilones

Capacidad = 30 t/h = 500 kg/min
Densidad del arroz con cáscara = 595 kg/m3

Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x5 pulg (15.24
x 12.70 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.51 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 10 m.

Características de cada cangilón para el material granular estilo “A”, según anexo 14:
Longitud = 12.70 cm
Proyección del ancho = 8.89 cm
Profundidad = 9.52 cm

Entonces, la capacidad de línea real será:

Cl = 12.70 x 8.89 x 9.52
Cl = 1074.84 cm3 = 1.07484 dm3

Calculado el número de cangilones de la ecuación 24, considerando un espaciamiento entre

cangilones de 15%.

15 m x (1  0.15)
Nº Cangilones 
0.0952 m
N° Cangilones = 133.93 = 134 cang

Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:

n = 134/15
n = 8.93 cang./m.faja = 9 cang./m.faja

Calculado la capacidad de un cangilón empleando la ecuación 26:

C = 1.07484 dm3 x 0.595 kg/dm3= 0.64 kg

Cálculo de la velocidad angular de la polea motora

Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N=
0.4
N = 47.434165 rpm
N = 47 rpm

Cálculo la velocidad de la faja

De la ecuación 37, el cálculo de la velocidad de la faja será:
500 kg/min
V
9cang./m.f aja x 0.64kg
V = 86.80 m/min
85
Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
500 kg/min x15 m
Pot 
4500
Pot = 1.66667 CV

Multiplicando por el factor de corrección de 1.15:

Pot = 1.66667 CV x 1.15
Pot = 1.91667 CV

Cálculos para E2

Cálculo del número y capacidad de cangilones

Capacidad = 28.5 t/h = 475 kg/min
Densidad del arroz con cáscara = 595 kg/m3

Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x5 pulg (15.24
x 12.70 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.51 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 15 m.
Características de cada cangilón para el material granular estilo “A”, según anexo 14:
Longitud = 12.70 cm
Proyección del ancho = 8.89 cm
Profundidad = 9.52 cm
Entonces, la capacidad de línea real será:
Cl = 12.70 x 8.89 x 9.52
Cl = 1074.84 cm3 = 1.07484 dm3

Calculado el número de cangilones de la ecuación 24, considerando un espaciamiento entre

cangilones de 15%.

15 m x (1  0.15)
Nº Cangilones 
0.0952 m
N° Cangilones = 133.93 = 134 cang

Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:

n = 134/15
n = 8.93 cang./m.faja = 9 cang./m.faja

Calculado la capacidad de un cangilón empleando la ecuación 26:

C = 1.07484 dm3 x 0.595 kg/dm3= 0.64 kg

Cálculo de la velocidad angular de la polea motora

Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N=
0.4
N = 47.434165 rpm
N = 47 rpm

Cálculo la velocidad de la faja

86
De la ecuación 37, el cálculo de la velocidad de la faja será:
475 kg/min
V
9cang./m.f ajax0.64kg
V = 82.47 m/min
Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
475kg/min x 15m
Pot 
4500
Pot = 1.58333 CV

Multiplicando por el factor de corrección de 1.15:

Pot = 1.58333 CV x 1.15
Pot = 1.82045 CV

Cálculo para E3

Cálculo del número y capacidad de cangilones

Capacidad = 27.075 t/h = 451.25 kg/min
Densidad del arroz con cáscara = 595 kg/m3

Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x4 pulg (15.24
x 10.16 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.25 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 15 m.

Características de cada cangilón (estilo “A”), según anexo anexo 14:

Longitud = 10.16 cm
Proyección del ancho = 6.98 cm
Profundidad = 7.62 cm

Entonces, la capacidad de línea real será:

Cl = 10.16 x 6.98 x 7.62
Cl = 540.39cm3 = 0.54039 dm3

Calculado el número de cangilones de la ecuación 24, considerando un espaciamiento entre

cangilones de 15%.

15 m x (1  0.15)
Nº Cangilones 
0.0762 m
N° Cangilones = 167.32 = 167 cang
Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:
n = 167/15
n = 11.15 cang./m.faja = 11 cang./m.faja

Calculado la capacidad de un cangilón empleando la ecuación 26:

C = 0.54039 dm3 x 0.595 kg/dm3= 0.32 kg

Cálculo de la velocidad angular de la polea motora

Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N=
0.4
87
N = 47.434165 rpm
N = 47 rpm

Cálculo la velocidad de la faja

De la ecuación 37, el cálculo de la velocidad de la faja será:
451.25 kg/min
V
V = 11 cang./m.fa
128.20 m/minja x 0.32 kg

Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
451.25 kg/min x 15m
Pot 
4500
Pot = 1.50416 CV

Multiplicando por el factor de corrección de 1.15:

Pot = 1.50416 CV x 1.15
Pot = 1.72979 CV

Cálculos para T1:

Capacidad = 27.075 t/h = 451.25 kg/min

Densidad del arroz con cáscara (ρ) = 595 kg/m3
Las características del transportador son:
Longitud (L) = 5 m
Paso (P) = 15 cm
Diámetro del eje (d) = 10 cm
Diámetro de la hélice (D) = 50 cm

Cálculo del número de revoluciones por minuto

Para el cálculo del número de revoluciones por minuto del tornillo de despejará N de la ecuación
11, donde:
451.25 kg/min
Cap 
595 kg/m 3
Cap = 0.7584 m3/min = 45.5 m3/h

Entonces:
45.5 m3/h
N
4.71 105  ((50cm) 2  (10cm) 2 )  15cm
N = 26.83 rpm

Cálculo de la potencia del tornillo

Empleando la ecuación 17, donde f es el factor dado por el tipo de material y según anexo 10 el
arroz pertenece a un material de clase A, por tanto de la tabla 6 para esta clase su factor f es 1.2.

Además:
Cap = 0.7584 m3/min

Entonces la potencia del tornillo será:

88
 0.7584 m3 / min  595 kg/min  5 m  1.2
Pot 
4500 Pot = 0.60166 CV

El factor multiplicador de la tabla 7, según la potencia (menor a 1 CV) será igual a 2

Pot = 0.60166 CV x 2
Pot = 1.20333 CV

De acuerdo al sistema de alimentación y para evitar efectos de fricción y de amontonamiento del

material se le adiciona 1 CV, por tanto la potencia será:

Pot = 1.20333 CV + 1CV

Pot = 2.2033 CV

Cálculos para N1:

Capacidad = 27.075 t/h = 451.25 kg/min

Eficiencia = 70 %

Las características de los materials de arroz son las siguientes:

Densidad del arroz si cáscara (ρp) = 725 kg/m3 = 45.23 lb/pie3
Altura del material = 0.6 cm
Radio del material = 0.11cm

Las características del transportador son:

Material de construcción: Hierro galvanizado
Diámetro de la tubería = 0.20 m = 0.6561 pie
Longitud de la tubería = 12 m = 39.37 pie
Altura = 3 m = 9.8425 pie

Las propiedades del aire son:

Densidad del aire (ρa) = 1.187 kg/m3 = 0.074 lb/pie3
Viscosidad del aire (µa) = 0.039x10-3 kg/ m.seg
Coeficiente de arrastre (Fd) = 1

Para el cálculo de la potencia del ventilador se empleara la ecuación 38, realizando

procedimientos previos para el cálculo de la perdida de presión del sistema (P T) y el caudal (Q)
de aire utilizado.

PT = Pf + Pe +Pa + Pfd + Pen + Psal + Pse (ecuación 54)

Cálculo de la pérdida de presión debido al flujo de aire en la tubería (Pf)

Para este cálculo se empleara la ecuación 39, realizando procedimiento previos para el cálculo de
la velocidad de transporte (Va) y del factor Fanning (f).
Para el cálculo de Va, interpolamos los valores del anexo 19:

35 lb/pie3 5000 pie/min

45.23 lb/pie3 Va
50 lb/pie3 6000pie/min

Va = 5682 pie/min = 28.86 m/s

89
Para el cálculo de f se interceptara en la grafica del anexo 21 Re con ε/D:

Cálculo del número de Reynolds:

0.20 m  28.86 m/s  1.187 kg/m 3
Re 
0.039  10 3 kg/m.seg
Re = 175676 = 1.8 x 105

Cálculo de ε/D:
ε = 1.5x10-4 m (dato para hierro galvanizado)
 1.5  104 m
  7.5x10 - 4
D 0.20 m
Interceptando en la gráfica del anexo 21:
f = 0.007

Finalmente en la ecuación 39:

12 m (28.86 m/seg) 2 1pie
Pf  0.007   x( )
0.20 m 2  9.8 m/seg 2
0.3048 m
Pf = 58.55593 pie
Pf = 58.55593 /69.4
Pf = 0.84374 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de la presión debido al flujo del material

Cálculo de la pérdida de la presión por elevación (Pe)

Para este cálculo se empleara la ecuación 41, realizando procedimientos previos para el cálculo
de la carga del material (R).
La carga del material se calculará empleando la ecuación 42, de donde la carga del material por
unidad de tiempo (Wm) es:
Wm = 451.25 kg/min = 994.8359 lb/min

Y la cantidad de aire (Wa) empleando la ecuación 43, será:

Wa = 5682 pies/min x π(0.6561 pie/2)2 x 0.074 lb/pie3
Wa = 142.15521 lb/min

Entonces, de la ecuación 42:

994.8359 lb/min
R
142.1552 lb/min
R = 6.9982

Reemplazando en la ecuación 41:

6.9982  9.8425 pie
Pe 
69.4
Pe = 0.99251 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de presión por aceleración del material (Pa)

Para este cálculo se empleara la ecuación 44, realizando procedimientos previos para el cálculo
de la velocidad promedio del material (Vpm).

90
Para el cálculo la V pm se empleara la ecuación 45, realizando procedimiento previo para el
cálculo de la velocidad del material en la tubería vertical (Vmv) y horizontal (Vmh). Así mismo,
para el cálculo de la V mv se empleara la ecuación 46, realizando procedimientos previos para el
cálculo de la velocidad de flotación (Vf) (ecuación 47). El valor del la velocidad de transporte
(Va) se cálculo a interpolando valores del anexo 19.

Calculando el volumen de material:

Vp = πr2h
Vp = π x(0.11 cm)2 x0.6 cm x(1 pie/30.48 cm)3
Vp = 8.054556 x10-7 pie3

Calculando el área frontal del material:

Ap = 2πrh
Ap = 2π x0.11cm x 0.6 cm x (1 pie/30.48 cm)2
Ap = 4.463688x10-4 pie2

De la ecuación 47:

2  32.15 pie/seg 2  45.23 lb/pie 3  8.054556  10 7 pie3

Vf  60 x
1  0.074 lb/pie 3  4.463688  10  4 pie 2
Vf = 505.2753pie/min

Entonces, en la ecuación 46:

Vmv = 5682 – 505.2753
Vmv = 5176.7247 pie/min

Para el cálculo de V mh se empleara la ecuación 49, realizando procedimientos previos para el

cálculo de la velocidad relativa del material en el ducto horizontal (V rh) (ecuación 50). El valor
del la velocidad de transporte (Va) se cálculo a interpolando valores del anexo 19.

De la ecuación 50:
Vrh = 505.2753 pie/min (0.18 + 0.65 x10-4 x 5682)
Vrh = 277.5629 pie/min

Entonces, en la ecuación 49:

Vmh = 5682 – 277.5629
Vmh = 5404.4371 pie/min

Reemplazando en la ecuación 45:

5176.7247  5404.4371
Vpm 
2
Vpm = 5290.5809 pie/min = 88.1763 pie/seg

Finalmente en la ecuación 44:

6.9982  (88.1763 pie/seg) 2
Pa 
69.4  2  32.15 pie/seg 2
Pa = 12.19333 pulg de agua

91
Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material en los codos (Pfc)
En la ecuación 52, donde F se determino de la tabla 8:
0.5  6.9982  (88.1763 pie/seg) 2
Pfc 
69.4  2  32.15 pie/seg 2
Pfc = 6.09667 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material por el ducto (Pfd)
En la ecuación 53:
0.5  6.9982  49.2125 pie
Pfd 
69.4
Pfd = 2.48128 pulg de agua

Cálculo de la pérdida de presión total del sistema

Considerando máximas las perdidas a la entrada (Pent), salída (Psal) y separador (Pse):
Pent = 1.75 pulg H2O
Psal = 1 pulg H2O
Pse = 3.5 pulg H2O (perdida del separador para una velocidad de 5682 pie/min).

Entonces, en la ecuación54:
PT = 0.84374 + 0.99251 + 12.19333 + 6.09667 + 2.48128 + 1.75 + 1 + 3.5
PT = 28.85753 pulg de agua

Cálculo del caudal (Q)

De la ecuación 43:
Qa = 5682 pie/min x π(0.6561 pie/2)2
Qa = 1921.415 pie3/min

Finalmente en la ecuación 38:

1921.415 pie3 /min  28.85753 pulg de agua
Pot 
6356  0.7
Pot = 12.46231 HP
Pot = 12.63429 CV

Cálculos para E4

Cálculo del número y capacidad de cangilones

Capacidad = 22.20 t/h = 370 kg/min
Densidad del arroz con cáscara = 725 kg/m3

Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x4 pulg (15.24
x 10.16 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.25 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 10 m.

Características de cada cangilón (estilo “A”), según anexo anexo 14:

Longitud = 10.16 cm
Proyección del ancho = 6.98 cm

92
Profundidad = 7.62 cm

Entonces, la capacidad de línea real será:

Cl = 10.16 x 6.98 x 7.62
Cl = 540.39cm3 = 0.54039dm3

Calculado el número de cangilones de la ecuación 24, considerando un espaciamiento entre

cangilones de 15%.

10 m x (1  0.15)
Nº Cangilones 
0.0762 m
N° Cangilones = 111.55 = 112 cang
Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:
n = 112/10
n = 11.2 cang./m.faja = 11 cang./m.faja

Calculado la capacidad de un cangilón empleando la ecuación 26:

C = 0.54039 dm3 x 0.725 kg/dm3= 0.39 kg

Cálculo de la velocidad angular de la polea motora

Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N=
0.4
N = 47.434165 rpm
N = 47 rpm

Cálculo la velocidad de la faja

De la ecuación 37, el cálculo de la velocidad de la faja será:
370 kg/min
V
11 cang./m.fa ja x 0.39 kg

V = 86.25 m/min

Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
370 kg/min x 10 m
Pot 
4500
Pot = 0.82222 CV

Multiplicando por el factor de corrección de 1.15:

Pot = 0.82222 CV x 1.15
Pot = 0.94556 CV

Cálculos para E5

Cálculo del número y capacidad de cangilones

Capacidad = 20.43 t/h = 340.5 kg/min
Densidad del arroz con cáscara = 725 kg/m3

93
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x4 pulg (15.24
x 10.16 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.25 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 10 m.

Características de cada cangilón (estilo “A”), según anexo anexo 14:

Longitud = 10.16 cm
Proyección del ancho = 6.98 cm
Profundidad = 7.62 cm
Entonces, la capacidad de línea real será:
Cl = 10.16 x 6.98 x 7.62
Cl = 540.39cm3 = 0.54039dm3

Calculado el número de cangilones de la ecuación 24, considerando un espaciamiento entre

cangilones de 15%.

10 m x (1  0.15)
Nº Cangilones 
0.0762 m
N° Cangilones = 111.55 = 112 cang
Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:
n = 112/10
n = 11.2 cang./m.faja = 11 cang./m.faja

Calculado la capacidad de un cangilón empleando la ecuación 26:

C = 0.54039 dm3 x 0.725 kg/dm3= 0.39 kg

Cálculo de la velocidad angular de la polea motora

Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N=
0.4
N = 47.434165 rpm
N = 47 rpm

Cálculo la velocidad de la faja

De la ecuación 37, el cálculo de la velocidad de la faja será:
340.5 kg/min
V
11 cang./m.fa ja x 0.39 kg

V = 79.37 m/min

Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
340.5 kg/min x 10m
Pot 
4500
Pot = 0.75667 CV
Multiplicando por el factor de corrección de 1.15:
Pot = 0.75667 CV x 1.15
Pot = 0.87017 CV

94
Cálculos para F1

Capacidad = 20.02 t/h

Densidad del arroz sin cáscara (ρp) = 725 kg/m3

Las características del transportador son:

Largo (L) = 5 m
Ancho (W) = 30 cm

A partir de la tabla 3, utilizando una faja de 30 cm de ancho, se calculará la capacidad del la faja
para el material dado:

725 kg/m3
Cap   2.25 kg/seg  10.30 t/h
570 kg/m3
La velocidad necesaria para transportar 20.02 t/h será, teniendo en cuenta que se asumió
velocidad de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:

20.02 t/h (30.5 m/min)

V
10.30 t/h
V = 59.28 m/min

Entonces, para una faja de 30 cm de ancho, para transportar 20.02 Tn/h del material, se debe
utilizar una velocidad de 59.28 m/min.

Cálculo de la potencia para mover la faja vacía

Empleando la ecuación 1:

59.28 m/min  30 cm  1.292  0.015  0.000328  5 m 

Pot1 
100
Pot1 = 0.38234 CV

Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.38234 CV x 1.2
Pot1 = 0.45880 CV

Cálculo de la potencia para mover el material horizontalmente

Empleando la ecuación 3:
20.02 t/h  0.48  0.0099  5 m 
Pot 2 
100

Pot2 = 0.10601 CV

Cálculo de la potencia total

PotT = 0.45880 + 0.10601
PotT = 0.56481 CV

95
Cálculos para F2

Capacidad = 19.62 t/h

Densidad del arroz sin cáscara (ρp) = 725 kg/m3

Las características del transportador son:

Largo (L) = 3 m
Ancho (W) = 30 cm
Altura (H) = 1.5 m

La velocidad necesaria para transportar 19.62 t/h será, teniendo en cuenta que se asumió
velocidad de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:
19.62 t/h (30.5 m/min)
V
10.30 t/h
V = 57.24 m/min

Cálculo de la potencia para mover la faja vacía

Empleando la ecuación 1:
57.24 m/min  30 cm  1.292  0.015  0.000328  3 m 
Pot 1 
100
Pot1 = 0.35462 CV
Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.35462 CV x 1.2
Pot1 = 0.42555 CV

Cálculo de la potencia para mover el material horizontalmente

Empleando la ecuación 3:
19.62 t/h  0.48  0.0099  3 m 
Pot 2 
100

Pot2 = 0.1 CV

Cálculo de la potencia para elevar el material

Empleando la ecuación 5:
3.33 1.5 m 19.62 t/h
Pot3 
1000
Pot3 = 0.098 CV

Cálculo de la potencia total

PotT = 0.42555 + 0.1 + 0.098
PotT = 0.62355 CV

Cálculos para F3

Capacidad = 19.62 t/h

Densidad del arroz sin cáscara (ρp) = 725 kg/m3

96
 Las características del transportador son:
Largo (L) = 5 m
Ancho (W) = 30 cm

La velocidad necesaria para transportar 19.62 t/h será, teniendo en cuenta que se asumió
velocidad de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:

19.62 t/h (30.5 m/min)

V
10.30 t/h

V = 57.24 m/min

Cálculo de la potencia para mover la faja vacía

Empleando la ecuación 1:
57.24 m/min  30 cm  1.292  0.015  0.000328  5 m 
Pot1 
100
Pot1 = 0.36918 CV

Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.36918 CV x 1.2
Pot1 = 0.44301 CV

Cálculo de la potencia para mover el material horizontalmente

Empleando la ecuación 3:
19.62 t/h  0.48  0.0099  5 m 
Pot 2 
100

Pot2 = 0.10389 CV

Cálculo de la potencia total

PotT = 0.44301 + 0.10389
PotT = 0.55690 CV

A continuación se presentan tablas resúmenes con las principales características de los sistemas
de transportadores requeridos en el diseño de la planta procesadora de arroz envasado:

Tabla 10. Tabla de resumen de las características de los cangilones estilo A.

Tamaño del cangilón (cm) Capacidad Capacidad Potencia de

Radio
Elevador de línea Altura (m) de planta operación
Proyección efectivo
Longitud Profundidad (dm3) (kg/min) (CV)
del ancho

E1 12.70 8.89 9.52 1.07484 15 0.4 500 1.91667

E2 12.70 8.89 9.52 1.07484 15 0.4 475 1.82045

E3 10.16 3.98 7.62 0.54039 15 0.4 451.25 1.72979

E4 10.16 3.98 7.62 0.54039 10 0.4 370 0.94556

E5 10.16 3.98 7.62 0.54039 10 0.4 340.5 0.87017

97
 Tabla 11. Tabla resumen de las características del tornillo sinfín.

Diámetro de Diámetro del Paso del tornillo Longitud del Revoluciones por Potencia de
Tornillo
tornillo (cm) eje (cm) (cm) tornillo (m) minuto (rpm) operación (CV)

T1 50 10 15 5 26.83 2.20333

Tabla 12. Tabla de resumen de las características del sistema neumático

Perdida por
Potencia de
Diámetro de la Longitud de la Radio de la Altura de la presión del
Ventilador Altura (m) operación
tubería (m) tubería (m) partícula (cm) partícula (cm) sistema
(CV)
(pie de agua)

N1 0.20 12 3 0.11 0.6 29.06847 12.63429

Tabla 13. Tabla de resumen de las características de la faja.

Potencia para
Potencia para
mover el
Velocidad Potencia para mover el
Ancho Longitud material una Potencia de
Faja de la faja mover la faja vacía material
(cm) (cm) altura operación (CV)
(m/min) (CV) horizontalmente
determinada
(CV)
(CV)

F1 0.30 5 59.28 0.45880 0.10601 - 0.56481

F2 0.30 3 57.24 0.42555 0.1 0.098 0.62355

F3 0.30 5 57.24 0.44301 0.10389 - 0.55690

Tabla 14. Potencia total del sistema calculada analíticamente.

Potencia de operación
Transportador
CV kW

E1 1.91667 1.40980

E2 1.82045 1.33903

E3 1.72979 1.27235

T1 2.20333 1.62066

N1 12.63429 9.36108

E4 0.94556 0.69550

E5 0.87017 0.64005

F1 0.56481 0.41545

F2 0.62355 0.45866

F3 0.55690 0.40227

Total 23.94786 17.61485

Nota 6: Se utilizo el siguiente factor de conversión: 1CV = 0.73555 kW

98
 VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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104
 IV. ANEXOS

Anexo 1. Ensayos DIN 22-103 y CERCHAR M-81-651 en fajas antillamas

(Ministerio de Industria de España, 2009)

Norma DIN 22.103: El ensayo de esta norma consiste en aplicar sucesivamente a doce probetas
de muestra, la llama de un mechero Bunsen con un ángulo de incidencia de 45º, a una distanciad
e 50 mm y a una temperatura de 1000ºC +/- 100ºC en la punta del dardo. La duración del ataque
es de 15 segundos para probetas de goma y de 30 segundos para probetas de goma y tejido.

Si al separar el mechero la duración de la llama es inferior a 60 segundos, se denomina de

calidad 1. Si este tiempo está comprendido entre 60 120 segundos es de calidad 2. Si la llama
perdura mas allá de los 120 segundos no es aplicable la denominación anti-llama. Estos tiempos
se determinan por la media obtenida sobre las 12 probetas.

Norma CERCHAR M-81451: El ensayo de esta norma se efectúa con 12 probetas al igual que
la anterior, aplicando la llama de un mechero de gas durante 30 segundos. Es necesario, una vez
retirada ésta, que en un tiempo inferior a 5 segundos se extinga la llama en la probeta y que en
menos de 5 minutos desaparezcan los puntos de ignición

105
 Anexo 2. Capacidad de transportadores de faja en t/h para diferentes velocidades de faja y
ancho de faja y densidad del material.

Capacidad (t/h)
Ancho de Producto
Faja (cm) Kg/m³ Velocidad de Faja (m/min)
31 46 61 76 92 107 122
480 8 12 17 21 25 - -
800 14 21 29 36 42 - -
35.5 (14")
1200 21 31 42 54 64 - -
1600 29 42 57 71 86 - -
480 11 17 23 29 35 40 -
800 23 35 47 59 70 82 -
45.5 (18")
1200 34 51 68 86 103 120 -
1600 47 70 94 117 141 165 -
480 25 38 50 63 76 88 101
800 41 62 83 104 125 146 166
61.0 (24")
1200 62 93 125 156 187 219 250
1600 83 125 166 208 250 292 333
480 39 58 78 98 117 136 156
800 65 98 130 163 195 228 261
76.0 (30")
1200 98 147 195 235 293 342 391
1600 130 195 261 326 391 457 522
480 59 88 117 146 176 206 235
800 94 141 188 235 383 330 377
91.5 (36")
1200 140 211 281 351 421 492 562
1600 188 283 377 471 566 660 754
480 102 153 205 255 307 359 410
800 172 258 344 430 517 603 689
122.0 (48")
1200 254 380 507 634 761 888 1015
1600 342 512 685 857 1019 1197 1371

Fuente: Application Guide for Unit Handling Conveyors. CEMA Manual (2009).

106
 Anexo 3. Capacidad de transportadores de faja para una velocidad de 1 m/s.

Ancho de faja Capacidad Faja en forma de artesa

(mm) (m3/h) L1 = L2 (mm) a = 20º (m /h) a = 30º (m3/h) L1 (mm) L2 (mm) a = 30º (m3/h)
3

300 12 132 20 23 - - -

350 I7 148 31 35 - - -

400 23 165 42 50 - - -

450 30 182 55 67 - - -

500 38 200 70 84 235 132 91

550 48 216 87 97 256 137 104

600 58 232 106 110 277 142 118

650 69 249 126 131 293 160 146

700 81 266 148 162 310 178 174

150 94 290 177 201 340 184 215

800 108 315 197 240 370 200 256

850 123 332 220 276 390 215 290

900 139 350 254 312 410 230 330

950 156 365 286 351 427 240 371

1000 173 380 318 3900 445 250 413

1050 192 400 354 433 467 265 4599

1100 212 420 390 4766 490 280 505

1150 233 442 438 528 515 297 566

1200 255 465 467 574 540 315 607

1250 278 482 508 627 560 327 691

1300 301 500 550 680 580 340 775

1350 302 510 587 722 592 360 802

1400 304 520 625 765 605 380 830

Fuente: Application Guide for Unit Handling Conveyors. CEMA Manual (2009).

107
 Anexo 4. Peso específico aparente y ángulo máximo de inclinación de la faja de algunos
materiales.

Inclinación máxima
3
Material Peso Especifico (t/m )
Ángulo Veloc. Máx. m/s

Basalto (0 - 100 mm) 1,6 20º 2

Montones de basura 120 20º 2
Hormigón 1,75 - 1,24 15º - 25º 2
Carbón seco o mojado 0,65 - 0,78 20º 1,5
Carbón Briquetas 0,9 15º 1,5
Tierra seca 1,10 - 1,3 18º 2,5
Tierra húmeda 1,6 - 1,70 22º 2,5
Mineral fino 1,7 18º 2,5
Arena de moldeo 1,3 24º 2
Avena 0,43 - 0,60 25º 2,5
Grava seca 1,85 18º 2,5
Cok 0,35 - 0,55 18º - 20º 2
Cemento 1,2 - 1,30 22º 2
Mortero 2,4 20º 2
Fosfato 1,2 15º 1,5
Piritas 2,00 - 2,50 18º - 22º 2,5
Centeno 0,68 - 0,79 25º 2,5
Remolacha 0,65 - 0,75 20º 2,5
Arena seca 1,6 18º 2,5
Arena húmeda 2 22º 2,5
Escoria seca 0,6 20º 1,2
Carbón en mina 0,72 - 0,,87 20º 2,5
Sal 1 18º 2,5
Arcilla seca 1,8 23º 1,5
Trigo 0,76 15º - 20º 3,5
Caliza 1,20 - 1,60 20º - 23º 2,5

Fuente: Application Guide for Unit Handling Conveyors. CEMA Manual (2009).

108
 Anexo 5. Diversos tipos de accesorios de uso industrial en fajas.

Fuente: Sumico (2004).

109
 Anexo 6. Características del transportador de faja para trabajo pesado modelo TL
(Hytrol Conveyor Catalog, 2007)

El Modelo TL, de construcción robusta y resistente, es ideal, para ser usado en líneas largas de
ensamble, inspección, clasificación y empaque. El transportador puede ser anclado al piso o
sostenido del techo.

Características:
 Cama de 6 -5/8" de profundidad, calibre 12.
 Anchos de banda: 24", 30", 36", 42" y 48".
 Unidad motriz en el extremo (estándar).
 Motor-1 HP estándar.
 Soportes disponibles, ajustables al piso.
 Carga máxima por pie lineal de transportador: 100 lbs. No exceder las capacidades estimadas.
 Reversible (con unidad motriz en el centro).

Figura 6-A. Transportador de faja para trabajo pesado modelo TL.

110
DISPOSITIVO DE
LONGITUD TOTAL “A”
2 1/2“ DIA.
RETORNO 8”
RODILLO DE ALINEACION
8“ DIA.
UNIDAD MOTRIZ LONGITUD DE CAMA “L” 6“ DIA.
1.9“ DIA. POLEA DE COLA
RODILLO DE
RETORNO DISPOSITIVO DE
RETORNO

19 1/8”
MAX 11 15/16” 2 1/8“ DIA.
MAX RODILLO DE
ALINEACION
11 1/4”
13 1/4”
24 1/4”
MAX
37 1/2” MAX 12”

APOYO MS-D APOYO -MS

OPCIONAL OPCIONAL

Figura 6-B. Vista lateral del transportador de faja modelo TL.

4” ANCHO DE CAMA

ANCHO DE
2 1/8“ DIA.
CORREA RODILLO DE
ALINEACION

6 5/8”

PROTECTOR MARCO
DE CADENA ESPACIADOR
CERADO

Figura 6-C. Sección X-X del transportador de faja modelo TL.

111
 Dimensiones y capacidades del transportador de faja modelo TL.

Longitud total Longitud total Ancho de

24 30 36 42 48 52
de la polea de Longitud de de la unidad correa (pulg)
cola en el cama "L" (pie) motriz en el Ancho de
centro (pie) centro (pie) 30 36 42 48 54 58
cama (pulg)
7 5 6 375 N/A N/A N/A N/A N/A
12 10 11 475 555 615 888 974 1060
17 15 16 625 686 752 1084 1191 1298
22 20 21 725 796 867 1280 1408 1536
27 25 26 875 967 1065 1476 1625 1774
32 30 31 975 1077 1180 1672 1842 2012
37 35 36 1125 1248 1377 1868 2059 2250
42 40 41 1225 1358 1492 2064 2276 2488
47 45 46 1375 1529 1690 2260 2493 2726
52 50 51 1475 1639 1805 2456 2710 2964
Peso (lbs)
57 55 56 1625 1810 2002 2652 2927 3202
62 60 61 1725 1920 2117 248 3144 3440
67 65 66 1875 2091 2315 3044 3361 3678
72 70 71 1975 2201 2430 3240 3578 3916
77 75 76 2125 2372 2627 3236 3795 4154
82 80 81 2225 2482 2742 3632 4012 4392
87 85 86 2375 2653 2940 3828 4229 4630
92 90 91 2479 2763 3055 4024 4446 4868
97 95 96 2625 2934 3252 4220 4663 5106
102 100 101 2725 3044 3367 4416 4880 5334

112
Anexo 7. Potencia por metro de transportador de tornillo inclinado con 30.5 cm. de
longitud de alimentación.

113
Anexo 8. Potencia por metro de transportador de tornillo inclinado que trabaja a 600
RPM.

114
Anexo 9. Capacidad para transportador de tornillo inclinado

115
 Anexo 10. Clasificación de los materiales en función de su densidad.

CLASE A CLASE B CLASE C CLASE D

(450 a 640 Kg/m3) (800Kg/m3) (640 a 1600Kg/m3) (600 a 1600Kg/m3)

Cebada Alumbre fino Alumbre en terrones Bauxita

Carbón pulverizado Granos de soya Bórax Harina de huesos

Harina de maíz Carbón de hulla, finos y Carbón vegetal Negro de humo

menudos
Harina de pastad de Carbón de hulla Arcilla
algodón Granos de cacao clasificado
Yeso triturado
Semillas de lino Granos de café Carbón de lignito
Óxidos de plomo
Harina de trigo Maíz desgranado Cacao
Azufre
Cal pulverizada Sémola de maíz Corcho molido
Caliza en polvo
Malta Gelatina granular Corcho de lignito
Fosfato ácido de calcio
Arroz Laminillas de grafito Cenizas, volantes
limpias Arena seca
Trigo Cal hidratada
Cal sin desmenuzar Pizarra triturada

Leche en polvo Azúcar bruto

Pulpa de papel Cal en guijarros

Material para papel Oxido de zinc

Sal gruesa o fina

116
Anexo 11. Coeficientes de fricción y pesos específicos para diferentes materiales
agroindustriales.

Peso específico
Material Coeficiente
(lb/pie3)

Alfalfa
0,6 15
Bagazo
1,0 4
Trigo
0,5 34
Semillas de Cacao
0,5 37
Harina de Cacao
0,8 32
Maíz en mazorcas
0,4
Maíz desgranado
0,4 45
Harina de Maíz
0,7 40
Semilla de algodón
0,7 40
Harina de Semilla de
0,7 33
Algodón
0,4 32
Malta seca
1,0 40
Leche en polvo
0,5 30
Almidón en pellets
1,0
Almidón seco
0,6 15
Avena

117
 Anexo 12. Configuraciones de transporte posible para un tornillo sin fin
(Salazar y Camacho, 2005).

Para el diseño del transportador es necesario definir la trayectoria del recorrido del material a
transportarse, así como el número de puntos de carga y de descarga del mismo. Salazar y
Camacho (2005), consideran 4 configuraciones básicas de transportadores de Tornillo Sinfín
mostradas en la siguiente figura con las que podremos resolver la mayoría de los problemas de
transporte de material al granel que se presentan a nivel agroindustrial. Estas configuraciones
son:
a. Configuración 1: Sinfín horizontal, 1 entrada y 3 salidas.
b. Configuración 2: Sinfín horizontal, 3 entradas y 1 salida.
c. Configuración 3: Sinfín horizontal, 1 entrada y 1 salida.
d. Configuración 4: Sinfín inclinado, 1 entrada y 1 salida.

118
 Anexo 13. Características de un tamiz de tornillo helicoidal serie TDT-020
(Estruagua, 2009)

El tamiz tornillo helicoidal TDT-020 es un equipo combinado para la separación de los sólidos
presentes en las aguas residuales y la posterior compactación y deshidratación de los mismos. El
material sólido en suspensión en el líquido de transporte se deposita en la criba obstruyéndola, lo
que provoca un aumento de nivel en la parte anterior de la misma y una disminución en la parte
posterior. En ese momento empieza a funcionar la hélice, que limpia la criba, sube el material, lo
deshidrata y lo compacta.

Figura 13-A. Vista superior del tamiz de tornillo helicoidal serie TDT-020.

Figura 13-B. Vista lateral del tamiz de tornillo helicoidal serie TDT-020.

119
 Características principales
A Ancho de canal
B Alto de canal
C Cota de agua
D Alto de descarga desde piso de apoyo
E Longitud total de tamiz
F Luz de paso
G Ø Mayor de rosca
H Ø Menor de rosca

Dimensiones
TDT-020.150 TDT-020.205 TDT-020.255 TDT-020.305 TDT-020.390 TDT-020.480 TDT-020.590 TDT-020.690
(mm)
A 250 300 390 400 500 600 800 1000
B 850 850 850 850 850 850 850 850
C 400 420 420 450 460 500 600 980
D 2150 2200 2200 2200 2300 2500 2550 2600
E 5070 5100 5100 5000 5000 5200 5650 6000
ØG 155 205 255 305 390 480 584 684
ØH 155 205 205 205 255 250 300 300
L 150 200 250 295 400 550 670 800
M 3850 3900 3900 3900 3900 4000 4300 4600
N 350 350 350 350 350 350 350 350
P 2800 2800 2800 2800 2800 2900 3100 3400
Q 4250 4300 4350 4385 4385 4500 4700 5300
Peso (kg) 380 400 430 440 470 550 630 680
Potencia (kW) 0.55 0.75 0.75 1.1 1.5 1.5 1.5 2.2

Modelo TDT-020.150 TDT-020.205 TDT-020.255 TDT-020.305 TDT-020.390 TDT-020.480 TDT-020.590 TDT-020.690

Luz de paso
Caudal hidráulico m3/h con tamice de perfil Johnson
(mm)
0.25 25 30 45 53 80 140 175 325
0.5 50 60 75 95 140 243 300 550
1 75 90 115 135 210 350 440 780
2 85 100 130 170 255 410 515 860
Orificios (mm) Caudal hidráulico m3/h con tamice perforados
Ø3 60 80 105 120 200 315 450 755
Ø4 75 95 130 150 240 380 520 890
Ø5 95 110 155 170 260 420 585 995
Ø6 100 125 180 200 300 480 695 1100

120
 Anexo 14. Dimensiones de cangilones estándar de los estilos “A”, “SC” Y “C”

ESTILO “A”

Dimensiones del cangilón en cm

Capacidad en Radio
Espesor
Proyección
Profundidad línea (dm3) aproximado (cm) aproximado
Longitud de ancho (cm)

2.22
10.16 6.98 7.62 0.25 0.19
2.85
12.70 8.89 9.52 0.51 0.19
3.17
15.24 10.16 10.79 0.50 0.23
3.49
17.70 11.43 12.70 1.41 0.23
3.81
20.32 12.70 13.97 1.92 0.23
5.08
22.86 15.24 15.87 3.03 0.31
5.08
25.40 15.24 15.87 3.37 0.27
5.08
27.94 15.24 15.87 3.45 0.27
5.08
30.48 15.24 15.87 3.71 0.27
30.48 17.78 18.41 5.49 0.35
6.03
35.56 15.24 15.87 5.94 0.27
5.08
35.55 17.70 18.41 6.40 0.35
6.03
35.56 20.32 21.59 8.07 0.43
6.98
40.64 17.78 18.41 7.25 0.35
6.03
40.64 20.32 21.59 9.60 0.43
6.98
45.72 20.32 21.59 10.78 0.43
6.98
50.00 20.32 21.59 16.00 0.51
8.25
55.80 20.32 21.59 14.44 0.43
6.98

ESTILO “SC”
20.32 15.24 12.70 2.07 0.03
25.40 20.32 17.78 4.81 0.47
30.48 20.32 17.78 5.94 0.47
35.56 20.32 17.78 6.94 0.31
40.64 20.32 17.78 7.93 0.47
45.72 20.32 17.78 8.97 0.47
50.80 20.32 17.78 10.02 0.47
ESTILO “C”
15.24 11.43 10.16 0.79 0.23
20.32 11.43 10.16 1.10 0.23
25.40 12.70 10.16 1.36 0.23
30.48 12.70 10.16 1.64 0.23
30.48 15.24 15.24 3.08 0.27
35.56 17.78 13.97 3.71 0.35
40.64 17.78 13.97 4.64 0.35

121
Anexo 15. Características de modelos estandarizados de elevadores de cangilones.

Tamaño del Calibre de

Radio de Capacidad Calibre de
Serie cangilón cabeza y
polea (pulg) (t/h) piernas
(pulg) bota

Ligero 4.- 5 6x4 09-18 Calibre 12 Calibre 16

11 - 15 6x4 20 - 25 Calibre 12 Calibre 16

Mediano
11 – 15 6x5 30 - 38 Calibre 12 Calibre 16

18 – 25 9x5 36 - 41 Calibre 12 Calibre 16

Grande 18 – 25 9x5 51 - 56 Calibre 12 Calibre 16

18 - 25 9x5 76 - 81 Calibre 12 Calibre 16

Fuente: Diseño de maquinaria para envasado y transporte S.A. (2008).

122
 Anexo16. Cangilones de aplicación agroindustrial para elevadores
(Tapco Inc.; 2006).

Cangilones para servicio pesado de polietileno de alta densidad para elevadores, para uso en
aplicaciones de productos de fácil escurrimiento: granos, alimentos balanceados, fertilizantes,
semillas, sal, arena, productos químicos y productos alimenticios.

Características:
Larga durabilidad, fuerte y flexible, paredes gruesas, liviano, descarga directa, menor daño al
producto, reduce el retorno en el ramal ascendente, no produce chispas, no corrosivo

Cangilones para servicio pesado de nylon super resistente, para uso en aplicaciones de alta
capacidad con materiales rugosos y abrasivos: porotos de soja, fertilizantes, sal, arena, sustancias
químicas y otros productos rugosos o abrasivos.

Características:
Excepcional resistencia al impacto y a la abrasión, extraordinariamente fuerte y más rígido que el
polietileno o uretano, mejor resistencia a la alta temperatura, no produce chispas, no corrosivo.

Cangilones para servicio pesado de uretano para uso severo, para ser utilizado en
aplicaciones de alta capacidad con materiales muy abrasivos: alimentos balanceados peletizados
o extruidos, porotos de soja, fertilizantes, conchas de ostras, sal, arena, productos químicos y
otros productos abrasivos.

Características:
Resistencia extrema a la abrasión, fuerte y flexible, de paredes gruesas, liviano, descarga directa,
menor daño al producto, reduce el retorno del producto por el ramal ascendente, no produce
chispas, no corrosivo

123
Cangilones “de perfil bajo” para elevadores, fabricado en: polietileno de alta densidad uretano
para servicio severo nylon super resistente.

Los cangilones Tapco “de perfil bajo” están diseñados para incrementar la capacidad del
elevador permitiendo un espaciado menor entre cangilones en la correa. Constituyen una versió n
modificada (cortada), variando sólo en profundidad y peso. La aplicación, el rendimiento, la
descarga y todas las otras características son exactamente las mismas que los cangilones del
mismo material.

Cangilones de acero soldado tipo agrícola, para uso con los siguientes materiales: granos,
alimentos balanceados, fertilizantes, semillas, sal, arena, sustancias químicas y productos
alimenticios.

Características:
Los laterales derechos minimizan el retorno del producto en el ramal descendente, los ángulos en
la parte inferior permiten al cangilón descargar en una amplia variedad de velocidades del
elevador.

Utilizado principalmente para sustituir cangilones no metálicos en los casos en que la

temperatura es demasiado alta o cuando se transportan productos extremadamente filosos en el
elevador a cangilones.

Cangilones excavadores para elevadores tipo agrícola, para uso con los siguientes materiales:
granos, alimentos balanceados, fertilizantes, azúcar, sal, arena, semillas, cemento y mezclas
minerales.

Características:
Construcción con lámina de calibre grueso, con esquinas reforzadas y borde delantero de doble
espesor diseñado para desmoronar la acumulación de material apelmazado en el pie del elevador
a cangilones

124
Cangilones de acero para elevadores agrícola, para uso con los siguientes materiales: granos,
alimentos balanceados, fertilizantes, semillas, hielo, azúcar, sustancias químicas y productos
alimenticios.

Características:
Los laterales derechos minimizan el retorno del producto por el ramal descendente, capacidad
máxima utilizable con respecto a cualquier otro cangilón de acero estándar, su forma elimina la
descarga prematura, los laterales soldados hacen que el cangilón sea virtualmente indestructible.

Cangilones de acero para elevadores agrícola, para uso con los siguientes materiales: granos,
alimentos balanceados, fertilizantes, semillas, azúcar, sustancias químicas y productos
alimenticios.
Características:
Los extremos con ventilación proporcionan una descarga rápida y directa, los extremos plegados
alrededor de la parte inferior proporcionan un refuerzo y una superficie plana para la correa, los
extremos laterales muy inclinados reducen al mínimo el derrame de producto y permiten apilar
los cangilones

Cangilones de polietileno de alta densidad, para ser utilizado en aplicaciones con productos de
fácil escurrimiento tipo agrícola para uso con los siguientes materiales: granos, alimentos
balanceados, fertilizantes, semillas, sal, sustancias químicas y productos alimenticios.

Características:
Larga durabilidad, fuerte y flexible, de paredes gruesas, liviano, descarga directa, menor daño al
producto, no produce chispas, no corrosivo.

Cangilones de polietileno tipo industrial, para uso con los siguientes materiales: aplicaciones
con productos aptos para usos alimentarios, azúcar, sal, granos de café, sustancias químicas,
minerales y virutas de madera.

125
 Anexo 17. Características de elevadores de cangilones tipo EB

(STH Maquinarias S.A.; 2008).

Los elevadores de correa EB están especialmente diseñados para gran variedad de caudales y
desniveles, para productos con temperaturas de hasta 135 ºC. La correa está fabricada con alma
de cables de acero, malla metálica transversal y recubrimiento de goma, consiguiendo una gran
capacidad de tracción, un excelente soporte para los cangilones y una alta flexibilidad, lo que da
una excelente relación calidad-precio.
Capacidad del elevador de cangilones tipo EB
Dimensiones del cangilón (cm) Capacidad con volumen al 100% (m3/h)
Ancho Fondo Paso Velocidad de transporte (m/s)
A B P 1,25 1,38 1,54 1,71 1,91
200 47 52
200 155 240 39 43
280 34 37
280 103 114
250 320 90 99
360 80 88
240
280 130 144
315 320 114 126
360 101 112
320 236 263
400 360 210 234
400 189 211
290
320 295 329
500 360 262 293
400 236 263
360 470 522
630 400 423 469
440 384 427
330
360 597 663
800 400 538 597
440 489 543
400 852 946
1000 370 440 775 860
480 710 789

126
 Dimensiones del elevador de cangilones tipo EB

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V

200 155 250

150 1000 500 580
250 300 630 1000 2250 1350 500 800 1500 500 1300 2000 1250 300 950 650
240
315 360 200 1050 250 550 630

400 450 250 1300 700 790

290 800 1150 2500 1600 600 950 1800 600 1500 2400 1500 400 1100 800
500 550 350 1400 800 890

630 680 400 1600 950 1060

330 1110 2100 650 2750 1750 500 1250
800 850 500 1750 1100 1210
1000 1400 3000 1850 700 300 1700 950
1000 1050 700 1950 1300 1410
370 1170 2200 2800 1900 1300
1250 1300 900 2250 1600 1710
700 600
1400 1450 1100 2500 1750 1880
420 1250 1600 3400 2100 800 1320 350 2500 1900 3150 2050 1450 1100
1600 1650 1300 2700 1950 2080

127
Anexos 18. Velocidades recomendadas en el transporte neumático según el
tipo de material transportado.

Material Velocidad (pie/min)

Algodón 4500

Avena 4500

Corcho molido 3000

Lana 5000

Harina de pescado 5000

Maíz 5000

Sal 5500

Trigo 5800
Fuente: Chromalox Technical Documents (20010).
Arena 7000

Cemento 7000

Anexo 19. Velocidad mínima del aire recomendada en el transporte

neumático según la densidad del material transportado.

Densidad del material Velocidad

(lb/pie3) (pie/min)

20 4000

35 5000

50 6000

Fuente: Chromalox Technical Documents (20010).

128
 Anexo 20. Cantidad de aire recomendado en el transporte neumático
según la densidad del material transportado.

Densidad del material Cantidad mínima de aire

(lb/pie3) (pie3/min/lb de material)

20 30
35 25
50 20

Fuente: Chromalox Technical Documents (20010).

Anexo 21. Factor de fricción de Fanning según el número de Reynolds para ser utilizado en
los cálculos del transporte neumático.

Fuente: Prado (2002).

129
 Anexo 22. Propiedades del aire.

Temperatura Peso especifico Velocidad Velocidad

Densidad (kg/m3)
(°C) (N/m3) dinámica (Pa.s) cinemática (m2/s)

-40 1.514 14.85 1.51 × 10-5 9.98 × 10-5

-30 1.452 14.24 1.56 × 10-5 1.08 × 10-5

-20 1.394 13.67 1.62 × 10-5 1.16 × 10-5

-10 1.341 13.15 1.67 × 10-5 1.24 × 10-5

0 1.292 12.67 1.72 × 10-5 1.33 × 10-5

10 1.247 12.23 1.77 × 10-5 1.42 × 10-5

20 1.204 11.81 1.81 × 10-5 1.51 × 10-5

30 1.164 11.42 1.86 × 10-5 1.60 × 10-5

40 1.127 11.05 1.91 × 10-5 1.69 × 10-5

50 1.092 10.71 1.95 × 10-5 1.79 × 10-5

60 1.060 10.39 1.99 × 10-5 1.89 × 10-5

70 1.029 10.09 2.04 × 10-5 1.99 × 10-5

80 0.9995 9.802 2.09 × 10-5 2.09 × 10-5

90 0.9720 9.532 2.13 × 10-5 2.19 × 10-5

100 0.9459 9.277 2.17 × 10-5 2.30 × 10-5

110 0.9213 9.034 2.22 × 10-5 2.40 × 10-5

120 0.8978 8.805 2.26 × 10-5 2.51 × 10-5

Fuente: Prado (2002).

130
 Anexo 23. Rango de velocidades de diseño.
Naturaleza del material
Vapores y gases.
Smoke
Polvos muy finos
Polvos secos
Polvo industrial
Polvos pesados
Polvos muy pesados
Fuente: Prado (2002).
Velocidad de diseño
Ejemplo
(pie/min)
Cualquier velocidad deseada
(generalmente la velocidad
Todos los gases.
optima económica está entre
1000-1200 pie/min).
Zinc y vapores de oxido de aluminio. 1400 - 2000
Fibra de algodón, harina de madera, polvo
2000 - 2500
de litografía.
Partículas pequeñas caucho, piezas de
fundición, pelusas de yute, polvo de 3500 - 3500
algodón, virutas.
Aserrín (pesado y húmedo), pelusas de
pulido, polvo de lana de yute (residuos
agitadoras), granos de café, polvo del
calzado, polvo de granito, sílice harina, la
manipulación de materiales en general, el 3500 - 4000
corte de ladrillo, polvo de arcilla,
fundición, polvo de piedra caliza y el
polvo de asbesto en los textiles
industriales.
Virutas de metal, fundición de barriles, el
polvo de chorro de arena, bloques de
4000 - 4500
madera, virutas de metal, polvo de hierro
fundido, polvo de plomo.
Polvo de plomo con pequeñas virutas,
polvo de cemento húmedo, trozos de
tubería de asbesto de transito en máquinas 4500 and up
de corte, pelusa de pulido (pegajoso),
polvo de cal viva.
131
Anexo 24. Normas de diseño de conductos de distribución de aire.
(Rojas, 2002).

Reducir 20 mm por cada

100 mm de longitud

D
30°

BIEN SUFICIENTE MAL

20 20

BIEN SUFICIENTE MAL

Figura 24-A. Entrada de conductos biturcados.

Aumentar 20 mm por cada 100 mm de longitud

Reducir 20 mm por cada 100 mm de longitud

BIEN MAL

Figura 24-B. Conductos de aumento y reducción.

Entrada cóncava con adaptador

Entrada directa

BIEN

B A = 2 x Diámetro de turbina
B = 2 x Diámetro de turbina
C = Ancho de turbina

SUFICIENTE

Figura 24-C. Conexión a ventilador.

132