Propuesta de Mejora en Mantenimiento Que Permita Reducir Las Fallas en La Bomba KT 300D (Bomba de Vacío) Mediante La Herramienta RCM

PROPUESTA DE MEJORA EN MANTENIMIENTO QUE PERMITA REDUCIR
LAS FALLAS EN LA BOMBA KT 300D (BOMBA DE VACÍO) MEDIANTE LA

HERRAMIENTA RCM
EVELIN MARIA FRIAS VILLA

LUIS ENRIQUE GUERRA ABDALA
FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DIPLOMADO INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD APLICADO A
MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN
CARTAGENA DE INDIAS D.T. y C.
2015
1
PROPUESTA DE MEJORA EN MANTENIMIENTO QUE PERMITA REDUCIR
LAS FALLAS EN LA BOMBA KT 300D (BOMBA DE VACÍO) MEDIANTE LA
HERRAMIENTA RCM
EVELIN MARIA FRIAS VILLA

LUIS ENRIQUE GUERRA ABDALA
Monografía para optar al título de profesional en Ingeniería Industrial
ASESOR
Luis Fernando Bermúdez Valencia
FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DIPLOMADO INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD APLICADO A
MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN
CARTAGENA DE INDIAS D.T. y C.
2015
2
Junio 9 de 2015
Evelin María Frias Villa

Luis Miguel Guerra Abdala
“Declaro que la monografía titulada PROPUESTA DE MEJORA EN

MANTENIMIENTO QUE PERMITA REDUCIR LAS FALLAS EN LA BOMBA KT
300D (BOMBA DE VACÍO) MEDIANTE LA HERRAMIENTA RCM no ha sido
presentado para optar a un título anteriormente, ya sea en igual forma o con
variaciones, en esta o cualquier otra institución”.
________________________
Luis Enrique Guerra Abdala
_________________________
3
DEDICATORIA
Dedico este proyecto de a Dios y a mis padres. A

Dios porque ha estado conmigo a cada paso que
doy, cuidándome y dándome fortaleza para
continuar, a mis padres, quienes a lo largo de mi
vida han velado por mi bienestar y educación
siendo mi apoyo en todo momento. Depositando su
entera confianza en cada reto que se me
presentaba sin dudar ni un solo momento en mi
inteligencia y capacidad. Es por ello que soy lo que
soy ahora. Los amo con mi vida.
Con todo mi cariño y agradecimiento para las personas que hicieron todo en la
vida para que pudiera lograr mis sueños, por motivarme y darme la mano cuando
sentí que el camino se terminaba.
Dedicada a mis padres, mi pareja y demás familiares los cuales siempre

aportaron su granito de arena para lograr el alcance de esta meta.
. Luis Enrique Guerra Abdala
4
AGRADECIMIENTOS
Este proyecto es el resultado del esfuerzo conjunto

de todos los que formamos el grupo de trabajo. Por esto
agradezco a nuestro asesor, Ing. Luis Bermúdez, y mi
compañero, quienes a lo largo de este tiempo han puesto a
prueba sus capacidades y conocimientos. A mis padres
quienes a lo largo de toda mi vida han apoyado y motivado mi
formación académica, creyeron en mí en todo momento y no
dudaron de mis habilidades. A mis profesores a quienes les
debo gran parte de mis conocimientos, gracias a su paciencia
y enseñanza y finalmente un eterno agradecimiento a esta
prestigiosa universidad la cual abrió abre sus puertas a
jóvenes como nosotros, preparándonos para un futuro
competitivo y formándonos como personas de bien.
Agradecerle enormemente a mis padres, que siempre han estado ahí para
motivarme y guiarme siempre por buen camino, por comprenderme, por amarme y
por todo el esfuerzo que hacen para que sea mejor que ellos, que todos los
triunfos sean para Dios y para ellos.
Luis Enrique Guerra Abdala
5
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 12
1. MARCO METODOLOGICO 14
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 14
1.1.1 OBJETIVOS 14
Objetivo general 14
Objetivos específicos 14
1.1.2 JUSTIFICACION 15
1.1.3 ALCANCE 15
2. MARCO TEORICO 16
2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 16
2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO 17
2.2.1 Mantenimiento correctivo 17
2.2.2 Mantenimiento preventivo 17
2.2.3 Mantenimiento predictivo 18
2.2.3.1 Aspectos del Mantenimiento Predictivo 18
2.2.4 Mantenimiento productivo total (TPM) 19
2.2.5 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) 20
2.2.5.1 Definición de confiabilidad 20
2.2.5.2 Confiabilidad operacional 21
2.2.5.3 Objetivos del mantenimiento centrado en confiabilidad 23
2.3 ANALISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLAS (AMEF) 23
6
2.3.1 Objetivos del AMEF 23
2.3.2 Procedimiento para la elaboración del AMEF 24
2.3.2.1 Determinar el producto o proceso a analizar 24
2.3.2.2 Establecer los modos potenciales de fallas 24
2.3.2.3 Determinar el efecto de falla 24
2.3.2.4 Determinar la causa de la falla 24
2.3.2.5 Describir las condiciones actuales 25
2.3.2.6 Determinar el grado de severidad 25
2.3.2.7 Determinar el grado de ocurrencia 25
2.3.2.8 Determinar el grado de detección 25
2.3.2.9 Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR) 25
2.3.2.10 Acciones recomendadas 26
2.3.2.11 Recalculo de número de prioridad de riesgo (NPR) 27
2.4 LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM 27
2.4.1 mayor seguridad y protección del entorno 27
2.4.2 Mejores rendimientos operativos 27
2.4.3 Mayor control de los costos del mantenimiento 28
2.4.4 Más larga vida útil de los equipos 28
2.4.5 Amplia base de datos de mantenimiento 28
3. ANTECEDENTES CONCEPTUALES 29
4. IDENTIFICACION DE LA EMPRESA 30
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 30
4.1.1 Misión 31
7
4.1.2 Visión 31
4.1.3 Ubicación 31
5. ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DE LA
BOMBA DENTRO DE LA EMPRESA 32
5.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 32
5.1.1 BOMBA DE VACIO KT300D 33
5.1.2 Causas 35
6. APLICACIÓN DEL ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
(AMEF) LA BOMBA KT 300D 36
6.1 IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO 36
6.2 OCURRENCIA 36
6.3 SEVERIDAD 37
6.4 DETECCIÓN 39
6.5 AMEF DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN INTEGRAL CON PRESIÓN
POSITIVA DE LA BOMBA KT 300D 40
7. ARBOL LOGICO DE DECISION (ALD) 44
7.1 TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 44
8. ARBOL LOGICO DE DECISION (ALD) 45
7.2 TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 45
7.3 ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA DE DECISIONES 46
7.4 ESTRUCTURA DE LA HOJA DE DECISIÓN 48
7.4 HOJA DE DECISIONES RCM 48
8 PLAN DE MANTENIMIENTO 50
8
8.1 PROPUESTA DE COSTOS OPERACIONALES 52
9. CUADRO COMPARATIVO ENTRE LA SITUACION ACTUAL Y LA
PROPUESTA 53
9. ANALISIS DE CRITICIDAD 55
10. CONCLUSIONES 57
11. RECOMENDACIONES 58
BIBLIOGRAFIA 59
9
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Numero de prioridad de riesgo 26

Tabla 2 . Tabla de ocurrencia 35
Tabla 3 . Tabla de severidad 36
Tabla 4. Tabla de detección 37
Tabla 5 . Tabla de AMEF motor 39
Tabla 6 . Tabla de AMEF piston de bombeo 40
Tabla 7 . Tabla de AMEF valvula lastre de gas 41
Tabla 8 . Tabla de AMEF tuberia de aspiracion y descarga 42
Tabla 9 . Tabla de valor de mano de obra por hora 48
Tabla 10 . Tabla de listado de precio de repuesto de almacen 48
Tabla 11. Tabla de tarea propuesta, asociada a la frecuencia de utilización
anual 49
Tabla 12 . Tabla de propuesta de costos operacionales 50
Tabla 13 . Tabla de frecuencia de ocurrencia de eventos y consecuencia 54
Tabla 14. Tabla de matriz de criticidad 54
10
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Factores de confiabilidad operacional. 20

Figura 2. Bomba de vacio KT 300D. 31
Figura 3. Seccion transversal de la bomba de vacio serie KT. 32
Figura. 4. Ishikawa de causa de la bomba KT 300D 35
Figura 5. Diagrama de desiciones. 46
Figura 6. Estructura de hoja de decision RCM. 47
Figura 7. Hoja de decisiones RCM. 48
Figura 8.Cuadro comparativo de plan de mantenimiento inicial y plan de
mantenimiento propuesto. 52
11
INTRODUCCIÓN
En el siglo XIX con la llegada de las maquinas a vapor, se introdujeron las

primeras máquinas industriales textiles y los procesos de extracción de hierro, en
este contexto se producen los primeros fallas y los trabajos de reparación, donde
las tareas de mantenimiento se limitaban a corregir las averías causadas por el
proceso de producción.
El mantenimiento de primera generación ha evolucionado, ya que esta era usada

para un propósito, las maquinarias eran sencilla, en la segunda generación
aumenta la mecanización, se escasea la mano de obra, pero la idea de que las
fallas se podían prevenir, he ahí el nacimiento del mantenimiento programado, la
implantación de sistemas de control y planeación de mantenimiento llevando
consigo a la tercera generación nuevas expectativas nuevas investigaciones y
cambios de paradigmas.
La globalización ha permitido que los mercados sean competitivos, en el área de

mantenimiento ha ido en evolucionan, tanto así que hoy en día una organización
es una de sus áreas de priorización ya que si una maquinaria llega a fallar
perderían cantidades de dinero, es por ello, que los empresarios manejan otro
concepto de esta, no es un gasto sino una inversión. Un buen Mantenimiento
depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que
además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como
son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los costes
destinados a mantenerlas.
OIL RECOVERY SYSTEMS CO- ORCO S.A., es una empresa líder del sector
industrial especializada en el manejo y disposición final de residuos especiales y el
diseño e implementación de procesos industriales basados en los más altos
estándares ambientales de seguridad industrial.
12
En sus procesos ORCO cuenta con una bomba KT 300 D, el cual presenta fallas
durante su proceso productivo, la fallas presentadas son: mal acoplamiento de los
resortes, falta de lubricación, mal manejo por farte del operador, es por ello que se
analizara a fondo el funcionamiento de esa bomba con el principal objetivo realizar
un estudio para conocer su punto más crítico, realizando un plan de mejora en
mantenimiento que permita reducir las fallas mediante la herramienta RCM.
En este trabajo se propone una mejora de mantenimiento el cual permita reducir

las fallas en la Bomba KT 300D mediante el RCM, en el cual daremos a conocer
las herramientas y las metodologías de análisis que nos ayuden a la mejora del
mantenimiento de un modo efectivo y confiable.
13
1. MARCO METODOLOGICO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
ORCO S.A., es una empresa dedicada al manejo y disposición final de residuos

especiales y al diseño e implementación de procesos industriales basados en los
más altos estándares ambientales y de seguridad industrial.
Debido a la complejidad de sus procesos, es necesario realizar un adecuado

mantenimiento en cada uno de sus equipos y maquinarias
1.1.1 OBJETIVOS
Objetivo general
Realizar un plan de mantenimiento que permita reducir las fallas en la bomba de

vacío KT 300D de la empresa Orco S.A por medio de la herramienta RCM.
Objetivos específicos
 Observar el funcionamiento de la bomba d vacío KT 300D

 Analizar por medio de la experiencia, la hoja de vida del equipo.
 Recolectar datos que nos permitan continuar con nuestra propuesta de
mejora.
 Identificar por medio de la observación y recolección de datos las fallas que
ha tenido la bomba de vacío KT 300 D
 Realizar un plan de mejora por medio de la herramienta RCM que permita
disminuir las fallas
 Presentar la propuesta para la posible aplicación y dar recomendaciones.
14
1.1.2 JUSTIFICACION
Al observar las carencias con respecto al mantenimiento que presenta la empresa,

se tiene la necesidad de proponer una propuesta para mejorar el RCM en la
misma, que nos permita detectar áreas de oportunidades para desarrollar esta
propuesta.
Gracias a las aportaciones y conocimientos interdisciplinarios de la ingeniería

industrial y de confiabilidad con los temas de mantenimiento industrial, es que se
puede tener una visión más amplia de lo que sucede en su entorno y de esta
manera brindar la solución adecuada a la problemática que presenta la empresa.
Para el caso particular de Orgo S.A, si decide aplicar la propuesta elaborada en

este proyecto, le traerá grandes beneficios y satisfacciones tanto al personal como
a la gerencia tales como la mantenibilidad y disponibilidad, y aumento de
productividad.
1.1.3 ALCANCE
El presente trabajo propone realizar un plan de mantenimiento aplicando la

herramienta del RCM, específicamente en reducir fallas empleando los conceptos
de riesgos de fallas y confiabilidad. El caso de aplicación de la herramienta es
para una Bomba de Vacío KT300D.
Para llevar a cabo esta propuesta, se desarrollara un AMFEC el cual consiste en

las siguientes etapas: Definición de la intención de falla, efectos de la falla,
criticidad o jerarquización del riesgo de fallas y recomendaciones. Cabe mencionar
que en este trabajo, no se pretende mencionar las tareas de mantenimiento
identificadas, sino más bien, el análisis de los modos de falla, que es clave en todo
el proceso.
Así como también, es importante mencionar que para el caso de la criticidad del
AMFEC, esta es referida al riesgo de fallas, pretendiendo jerarquizar los modos de
fallas, para identificar el grado de criticidad de los escenarios de mayor riesgo, del
riesgo más crítico al menos crítico.
15
2. MARCO TEORICO
2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento a veces se considera como una actividad secundaria y realizada

solo en las ocasiones en que es necesario, no siempre se ha dado a la función del
mantenimiento la importancia que este merece. Tal parece que las actividades de
mantenimiento manifiestan su gran importancia cuando se presenta alguna avería
o falla en alguna máquina, es entonces cuando las pérdidas ocasionadas por los
paros de las maquinas o los servicios brindados incorrectos, puede implicar
pérdidas de producción, costos por productos defectuosos y disminución de la vida
útil de la maquinaria.
De una manera más concreta se puede decir que el mantenimiento es la actividad

realizada por el ser humano que permite garantizar un servicio dentro de una
calidad esperada, es decir mantener el correcto estado funcional de los equipos e
instalaciones. Cualquier clase de trabajo hecho en cualquier clase de sistema,
subsistemas, equipos, maquinas, etc., para que estos continúen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad requerida, son trabajos propiamente del
mantenimiento.
El objetivo evidente del mantenimiento es el de procurar la utilización de los

equipos durante su vida útil. La reducción de los factores de desgastes, deterioro y
roturas garantiza que los equipos alcancen una mayor vida útil.
16
2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.2.1 Mantenimiento correctivo
Es el conjunto de actividades encaminadas a corregir una falla que se presenta en

determinado momento. Se puede afirmar que es el quipo quien determina cuando
se debe parar. Su función principal es poner en marcha el equipo lo más rápido
posible y al mínimo costo posible.
Para que este mantenimiento tenga éxito se debe estudiar la causa del problema,
estudiar las diferentes alternativas para su reparación y planear el trabajo con el
personal y equipos disponibles. Este mantenimiento es común encontrarlo en las
empresas pequeñas y medianas, presentando una serie de inconvenientes como:
 Normalmente cuando se hace una reparación no se alcanza a detectar otras

posibles fallas porque no se cuenta con el tiempo disponible.
 Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porque no se tiene
registro del tipo y cantidad necesarios.
 Generalmente la calidad de la producción cae debido al desgaste progresivo
de los equipos.
2.2.2 Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento tiene su importancia en que realiza inspecciones

periódicas sobre los equipos, teniendo en cuenta que todas las partes de un
mecanismo se desgastan en forma desigual y es necesario atenderlos para
garantizar su buen funcionamiento y se obtienen habilidades en la determinación
de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo,
así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas:
17
 Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos, que son
reemplazados por paros programados.
 Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la
producción.
 Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una
reducción real de costos.
2.2.3 Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una serie de mediciones o

ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas aquellas partes de la
maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ellos anticiparse a la falla. La
mayoría de estas mediciones se efectúan con el equipo en marcha y sin
interrumpir la producción.
El mantenimiento predictivo tiene como objetivo pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
Los ensayos o serie de mediciones más frecuentes son:
 Desgaste
 Espesor de paredes
 Vibraciones
 Altas temperaturas
2.2.3.1 Aspectos del Mantenimiento Predictivo
 Modificación de las instalaciones

 Sustitución condicional de piezas
 Toma de datos
 Inspección sensorial
18
 Limpiezas condicionadas y sistemáticas
 Redacción de protocolo de operación y mantenimiento que reduzca las fallas.
 Adoptar medidas que en caso de un fallo, permita minimizar las
consecuencias.
 Tareas de formación, es decir, que el conocimiento que tenga tanto
operadores como mantenedores del equipo aumente.
2.2.4 Mantenimiento productivo total (TPM)
Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión
que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción,
maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el
personal desde operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones
apoyándose en las actividades en pequeños grupos. La meta del programa de
TPM es aumentar la producción, este se asemeja de cerca al programa popular de
la gerencia de calidad total (TQM).
Se dice que el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una
organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda
a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática
de las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin
averías y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los
equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto
se ha logrado, el período de operación mejora, los costos son reducidos, el
inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se
incrementa.
19
2.2.5 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)
El mantenimiento centrado en confiabilidad (Reliability Centered Maintenance), es

un método de amplia utilización para las necesidades de mantenimiento de
cualquier tipo de activo físico en su entorno de operación.
El RCM es necesario porque:
 Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de

mantenimiento.
 Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.
 Facilita de manera sistemática, la determinación del enfoque óptimo que se le

deben dar a los recursos de la función mantenimiento.
Su aplicación busca definir estrategias de mantenimiento que:
 Mejoren la seguridad.
 Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
 Mejoren la relación coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento.
 Sean aplicables a las características de un fallo.
 Minimicen la ocurrencia de fallos, o al menos sean efectivas en mitigar las con-

secuencias una vez ocurrida la misma, es decir, un mantenimiento que funcio-
ne y sea coste-efectivo.
 Sean documentadas, auditables y susceptibles de actualizar.
2.2.5.1 Definición de confiabilidad
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un

componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período
20
de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación. También se
puede definir como la capacidad de un equipo, elemento o producto de realizar su
función de la manera prevista.
2.2.5.2 Confiabilidad operacional
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora

continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la
gestión, planeación, ejecución y control de la producción industrial. La
Confiabilidad Operacional lleva implícita la capacidad de una instalación
(procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera
de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un específico contexto operacional.
Es importante, puntualizar que en un sistema de Confiabilidad Operacional es
necesario el análisis de sus cuatro parámetros operativos: confiabilidad humana,
confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confianza de los equipos; sobre los
cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de largo plazo.
Estos cuatro elementos se muestran en la fig. 1:
21
Figura 1. Factores de confiabilidad operacional.
Fuente: Mourbay, 1991
22
2.2.5.3 Objetivos del mantenimiento centrado en confiabilidad
El objetivo fundamental del mantenimiento centrado en confiabilidad o RCM es

aumentar la disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento, enfocándose en
las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no es estrictamente necesario. Este mantenimiento puede dar
como resultado:
 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio
equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad.
2.3 ANALISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Análisis de modos y efectos de falla (AMEF) es una metodología sistemática para

identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar, y planear la
prevención de tales fallas.
También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas

que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla.
AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que
ocurran.
2.3.1 Objetivos del AMEF
 Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su

efecto.
 Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los
controles para detectar la causa cuando ocurre.
23
 Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
 Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y
proceso.
2.3.2 Procedimiento para la elaboración del AMEF
2.3.2.1 Determinar el producto o proceso a analizar
Se identifica el proceso o producto que vamos analizar, si es un AMEF de diseño

se deben enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que es lo que
desea y necesita el cliente y cuáles serían los requerimientos de producción, pero
si es un AMEF enfocado a procesos se debe listar el flujo del proceso que se esté
desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el
proceso de transformación hasta la entrega al cliente. Se deben determinar las
áreas que sean más sensibles a posibles fallas.
2.3.2.2 Establecer los modos potenciales de fallas
Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el primer paso se
deben establecer los modos de falla posibles.
2.3.2.3 Determinar el efecto de falla
Cuando el modo de falla no se corrige ni se previene al final se refleja los efectos,

los cuales el cliente es quien se ve afectado.
2.3.2.4 Determinar la causa de la falla
Aquí se refleja todas las causas potenciales de fallo atribuidas a cada modo de
falla y las causas serian fuentes de variabilidad.
24
2.3.2.5 Describir las condiciones actuales
Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de
la falla.
2.3.2.6 Determinar el grado de severidad
Para determinar el grado de severidad, se debe tomar en cuenta el efecto de la

falla en el cliente, ara esto se utiliza una escala del 1 al 10 donde: 1 es una
consecuencia sin efecto y 10 una consecuencia grave.
2.3.2.7 Determinar el grado de ocurrencia
El grado de ocurrencia es el dato matemático de la cusa especifica que se

produce y da lugar al modo de fallo. Para determinarlo se utiliza una escala de
evaluación del 1 al 10, donde 1 indica la remota probabilidad de ocurrencia y 10 la
alta probabilidad de ocurrencia.
2.3.2.8 Determinar el grado de detección
Es la estimación de que el modo de falla sea detectado antes de que llegue al

cliente para esto se utiliza una tabla de escala donde 1 es la alta probabilidad de
detectar la falla y 10 la falla imposible de detectar.
2.3.2.9 Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR)
Es el valor que jerarquiza los problemas a través de la multiplicación del grado de

ocurrencia, severidad y detección, es decir le da priorización con la que se debe
atacar cada uno de los modos de falla, identificando los ítems críticos.
25
Tabla 1. Numero de prioridad de riesgo
PRIORIDAD DEL NPR

Riesgo de Falla
500 - 1000 Alto
125 - 499 Medio
1 - 124 Bajo
0 No existe
Fuente: Mourbay 1991
Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
2.3.2.10 Acciones recomendadas
Después de calcular el NPR, se realiza la descripción de las acciones preventivas

o correctivas recomendadas, incluyendo las personas encargadas. Las acciones
recomendadas pueden ir encaminadas hacia:
 Eliminar o disminuir la ocurrencia de la causa del modo de falla.

 Reducir la severidad del modo de falla
 Incrementar la probabilidad de detección
26
2.3.2.11 Recalculo de número de prioridad de riesgo (NPR)
Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de

ocurrencia, severidad, detección y el NPR.
Aunque se implemente las acciones correctivas y estas no cumplen los objetivos

definidos en algunos modos de fallo, es necesario investigar, y proponer nuevas
acciones correctivas hasta llegar al punto que el NPR sea menor que el definido
en los objetivos y es así cuando todos los modos de fallo se encuentran por
debajo del valor establecido y se da por finalizado el AMEF.
2.4 LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM
Ha sido de gran utilidad esta herramienta, la cual es utilizada en todas las

industrias del mundo, ya que su efectiva está por encima de un 95%, esta genera
ciertos beneficios como:
2.4.1 mayor seguridad y protección del entorno
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La

disposición de nuevos dispositivos de seguridad. La revisión sistemática de las
consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestión operacional claras
estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar la seguridad, y
para las acciones a falta de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas
sistemáticas apropiadas. Menos fallas causadas por un mantenimiento
innecesario.
2.4.2 Mejores rendimientos operativos
Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y

componentes críticos. Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la
27
referencia a los modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus
efectos. Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia
(como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas).intervalos
más largos entre las revisiones y, en algunos casos, la eliminación completa de
ellas.
2.4.3 Mayor control de los costos del mantenimiento
La prevención o eliminación de fallas disminuye en los costos, es decir que hay

menos necesidad de usar personal experto para cualquier reparación, es por ello
que se deben hacer unas recomendaciones para el buen uso de estas
maquinarias.
2.4.4 Más larga vida útil de los equipos
Entre mejor sea el uso de las maquinarias y se siga al pie de la letra las
instrucciones y recomendaciones la maquina tendrá una vida útil más extendida.
2.4.5 Amplia base de datos de mantenimiento
Reduce de manera muy eficaz la rotación de personas, además se provee un

conocimiento de las instalaciones y de la maquinaria, provee una base de datos
que permite detectar con anterioridad las posibles fallas que puede presentar la
máquina.
28
3. ANTECEDENTES CONCEPTUALES
RCM O RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (MANTENIMIENTO

CENTRADO EN FIABILIDAD/CONFIABILIDAD) es una técnica utilizada para
elaborar un plan de mantenimiento en las plantas industriales, presentando
ventajas sobre otras técnicas, esta fue desarrollada para el sector de la
aeronáutica, donde los costos de las piezas amenazaban la rentabilidad de las
compañías aéreas, viendo las ventajas de esta fue trasladada al área industrial,
después de los excelentes resultados obtenidos en el campo aeronáutico.
Los señores F. NOWLAN y HF Departamento de Defensa de los Estados Unidos

de América en 1978, desde entonces, han sido utilizados estratégicamente esta
herramienta para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en
todas las áreas de actividad humana, y es utilizada en todos los países
industriales del mundo.
Este proceso ha servido de base para varios documentos de aplicación en los

cuales el procesos ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes, muchos
de estos documentos conservan los elementos claves del proceso original, pero
este ha llevado al surgimiento de un gran sin número de metodologías analíticas
de fallos que difieren del original pero que sus autores también lo llaman RCM,
algunos tratan de abreviar y resumir el procesos lo que lleva en algunos casos a
desnaturalizarlo por completo.
Esta dio como resultado una demanda internacional por una norma que
establezca uno criterios mínimos para que un proceso pueda ser llamado RCM y
surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2003 la norma SAE JA 1012, no
intentes ser un manual ni guía de procedimientos, sino que establecen criterios
que deben satisfacer la metodología para que pueda llamarse RCM.
29
4. IDENTIFICACION DE LA EMPRESA
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
OIL RECOVERY SYSTEMS CO -ORCO S.A., es una empresa líder del Sector
industrial especializada en el manejo y disposición final de residuos especiales y el
diseño e implementación de procesos industriales basados en los más altos
estándares de ambientales y de seguridad industrial.
La principal ventaja competitiva de Orco S.A es su equipo profesional

multidisciplinario entrenado en procesos industriales, manejo ambiental de
procesos productivos y operaciones con conciencia del impacto ambiental que
tiene dichos procesos en la comunidad y el planeta, razón por la cual muchos de
sus servicios terminan en reciclaje, diseño y mejoramiento de procesos, limpieza y
disposición final de residuos especiales y operación de procesos industriales bajos
altos estándares ambientales.
Cuenta con una Planta de Tratamiento ubicada de la zona industrial de Mamonal

en Cartagena, para reciclaje de aceite usados e incineración de residuos
especiales sólidos o líquidos. La planta está diseñada para aprovechar al máximo
la energía generada por medio de reciclaje o incineración. El equipo gerencial
cuenta con más de 100 años de experiencia conjunta en procesos industriales,
servicios ambientales, ingeniería mecánica, y química. El equipo administrativo y
operativo está capacitado para la prestación del servicio con más de 10 años en el
manejo integral de estos residuos a grandes empresas de la región.
Además la filosofía de reciclaje y mejoramiento de procesos es buscar nuevas

aplicaciones de lo que se denomina como desperdicio para llegar al
aprovechamiento total de su contenido energético. Basado en esta filosofía han
desarrollado una práctica de mejoramiento continuo que se dedica a la
30
investigación y desarrollo de dichos procesos y residuos para encontrar nuevas
aplicaciones en la industria.
4.1.1 Misión
OIL RECOVERY SYSTEMS CO - ORCO S.A.,- prestara servicios integrales de

ingeniería ambiental a todo tipo de industrias mediante el manejo y disposición
final de desechos especiales, construcción y puesta en marcha de tecnologías que
permitan producciones más limpias y eviten la contaminación ambiental siempre
con los más altos estándares de calidad y últimas tecnologías; brindando
excelentes niveles de satisfacción a los clientes, mejorando las condiciones de
vida del personal y generando buenos márgenes de utilidad para sus
inversionistas.
4.1.2 Visión
OIL RECOVERY SYSTEMS CO - ORCO S.A. busca consolidarse como el más

importante grupo de Ingeniería ambiental a nivel nacional, brindando soluciones a
gran escala a todos los sectores de la industria para el manejo del impacto
ambiental del ejercicio de su empresa, el control y la disposición adecuada de sus
desechos especiales siempre con la mejor tecnología y a los menores costos.
4.1.3 Ubicación
Entrada Zona Franca La Candelaria, Vía Mamonal Km 10, Cra. 56 No. 5-33
Cartagena, Colombia.
31
5. ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DE
LA BOMBA DENTRO DE LA EMPRESA
5.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
ORCO S.A., es una empresa dedicada al manejo y disposición final de residuos

especiales y al diseño e implementación de procesos industriales basados en los
más altos estándares ambientales y de seguridad industrial.
Debido a la complejidad de sus procesos, se ha visto necesario realizar un

adecuado mantenimiento en sus equipos y maquinarias; La empresa cuenta con
varias plantas, las cuales han sido tomadas como objeto de estudio, en el cual se
encontró que la planta de refinamiento es la de mayor prioridad puesto que es la
que admite la entrada y salida de la materia prima y se comunica con otras plantas
formando así un proceso en serie. Esta cuenta con maquinarias de alta tecnología,
como la bomba flash tank, la viking y la bomba de vacío KT 300 la cual es nuestro
objeto de estudio.
En la Bomba KT 300 D se están presentando inconvenientes los cuales han con

llevado a altos costos de mantenimientos, y al cambio frecuente de las válvulas, lo
cual no es normal, y es por esto que hemos creado un plan de mantenimiento
basado en RCM, que permita reducir las fallas, y que con dichas instrucciones e
recomendaciones los inconvenientes antes mencionado sean disminuidos en su
totalidad, teniendo en cuenta que la lubricación es uno de los factores principales
de esta problemática.
32
5.1.1 BOMBA DE VACIO KT300D
Las bombas de la serie KT- cubiertos tienen un aceite bomba de circulación para
proporcionar una lubricación adecuada a todas las presiones, incluyendo
atmósfera. La bomba de vacío tiene tres levas y pistones bombeo en paralelo,
impulsado por un común eje. Las levas están posicionadas en el eje de manera
como para equilibrar dinámicamente las partes móviles. La Fig.3 muestra una
sección transversal de la bomba de con los pistones siendo impulsados por las
levas y rotatorio dentro del cilindro. El gas se introduce en la bomba a través de un
común de entrada, canalizado a las tres diapositivas pistón y en el espacio detrás
de los pistones a medida que giran. El gas delante de los pistones se comprime y
obligó a las válvulas de descarga. A medida que el gas es forzado a través de la
bomba, el aceite de sellado es mixta con el gas descargado y la descargada
mezcla se canaliza en el separador, el cual se encuentra en el depósito, y allí el
gas es separada del aceite. Sellado y lubricantes aceite es suministrado por la
bomba de aceite que está montado en la cabeza no motriz y conducido por directa
acoplamiento al eje de accionamiento de la bomba de vacío. La bomba de aceite
proporciona la circulación de aceite de alimentación forzada en todas las
presiones que operan incluyendo atmósfera.
Figura. 2 Bomba de Vacío KT 300D
Fuente: Manual de Bombas Kinney
33
Figura. 3 Sección transversal de la bomba de vacío Serie KT
Fuente: Manual de Bombas Kinney
34
5.1.2 Causas
Figura. 4. Ishikawa de causa de la bomba KT 300D
Maquina
Cambio de resortes
Cambio de correa
Cambio de rodamiento.
Alineamiento del motor.

Cambio de sellos.
BOMBA
KT300 D
Revision de barras. Revisión de estados de
aislamiento del motor.
Falta de
Lubricación. Revision del aceite y
terminales
Revisión de estados de
rodamiento.
Mano de
Obra
Fuente: Elaboración Propia
35
6. APLICACIÓN DEL ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
(AMEF) LA BOMBA KT 300D
6.1 IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
A manera de ejemplo, y dado el caso analizaremos el sistema de lubricación

integral con presión positiva de la bomba KT 300D, este básicamente será objeto
de estudio el cual simulará un análisis de posibles fallas mostrando partes críticas
y la ocurrencia con la cual esta se presentaría en los diferentes equipos.
Debemos tener siempre presente que cualquier componente o sistema de

lubricación se puede analizar utilizando este tipo de herramienta. Para iniciar
nuestro análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) necesitamos la intervención
de los coordinadores de mantenimiento y de los técnicos (mecánicos y eléctricos)
que puedan contribuir con sus conocimientos y experiencia.
6.2 OCURRENCIA
Tabla 2. Tabla de ocurrencia
OCURRENCIA ESCALA
Diario 10
2 x semana 9
Semanal 8
Quincenal 7
Mensual 6
Bimensual 5
Trimestral 4
Semestral 3
Anual 2
Casi nunca 1
Fuentes: Orco S.A
36
6.3 SEVERIDAD
Tabla 3. Tabla de severidad
Efecto Criterio de severidad definida Escala

Peligroso : sin aviso Puede poner en peligro al 10
operador del ensamblaje. El
incidente afecta la operación o la
no conformidad segura del
producto con la regulación del
gobierno. El incidente ocurrirá sin
alarma.
Peligroso : con aviso Puede poner en peligro al 9

operador. El incidente afecta la
operación o la no conformidad
segura del producto con la
regulación del gobierno. El
incidente ocurrirá con alarma.
Muy alto Interrupción total de la operación. 8
El activo queda fuera de servicio
y el tiempo que este permanezca
interrumpido es igual al tiempo en
el que no se puede realizar
ninguna maniobra. El producto es
inoperable con pérdida de función
primaria.
Alto Interrupción de la operación. se 7

afecta total o parcialmente el
sistema de funcionamiento del
sistema operativo por una falla
intermitente pero no causa una
parada total
Moderado Interrupción parcial de la 6
operación. Se afecta
parcialmente el funcionamiento
del sistema operativo, pero no
causa una parada total. El activo
es operable, pero a un nivel muy
reducido de rendimiento que no
permite cumplir con la función
total.
37
Bajo Interrupción menor de la 5
causa una parada total. El activo
solo alcanza para cumplir con la
función.
.
Muy bajo Interrupción menor de la 4
causa una parada total, el
sistema cuenta con el respaldo
para operar controladamente en
niveles reducidos.
Pequeño Interrupción menor de la 3
causa una parada total, la
novedad se corrige con un
servicio rápido por parte del
encargado del mantenimiento.
Muy pequeño Interrupción menor de la 2
causa una parada total, la
novedad se corrige con solo
reiniciar el sistema por parte del
encargado del mantenimiento.
Ninguno Ningún efecto 1
Fuente: Orco S.A
38
6.4 DETECCIÓN
Tabla 4. Tabla de detección
Criterio de probabilidad que la

existencia de un defecto será detectado
Detección por la prueba conducida antes que la Escala
falla se presente
Casi imposible Prueba detecta < 80% de fallas 10
Muy remota Prueba debe detectar 80% de fallas .9
Remota Prueba debe detectar 82.5% de fallas 8
Muy baja Prueba debe detectar 85% de fallas 7
Baja Prueba debe detectar 87.5% de fallas 6
Moderada Prueba debe detectar 90% de fallas. 5
Altamente moderada Prueba debe detectar 92.5% de fallas 4
Alta Prueba debe detectar 95% de fallas. 3
Muy alta Prueba debe detectar 97.5% de fallas. 2
Casi seguro Prueba debe detectar 99.5% de fallas 1
Fuente: Orco S.A
39
6.5 AMEF DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN INTEGRAL CON PRESIÓN POSITIVA DE LA BOMBA KT 300D
Tabla 5. AMEF del motor
ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMFE) BOMBA KT 300D

SISTEMA DE LUBRICACIÓN INTEGRAL CON PRESIÓN POSITIVA
O S D
Componente del C E E
# Descripcion de la Funcion # Falla funcional ID Modo de Falla Efecto de la Falla U V T NPR Acciones Recomendadas Mantenimiento preventivo Responsable
sistema
R E E
3 4 8 96 revision perioda de los alabes
No hay una
renovacion Verficar el cableado que a Revisión de la condición
continua de la su vez completa la bomba del motor y interrptor de flujo
Coordinadores de
pelicula, por lo con la mano para con el objetivo de encontrar
tergiversamiento de mantenimiento,
1A tanto no puede 4 3 6 72 asegurarse de que la y reparar cualquier
los cables operadores, y
refrigerarse por su bomba es libre de girar y irregularidad que pueda
jefe de máquinas
propio lubricante que el interruptor de flujo afectar el correcto
las partes del no se detenga. funcionamiento de la bomba.
motor
Transmitir el No recibe el Verficar el cableado que a Revisión de la condición

movimiento del movimiento su vez completa la bomba del motor y interrptor de flujo
El flujo de agua Coordinadores de
motor y asegurar de que del motor, por con la mano para con el objetivo de encontrar
de refrigeracion tergiversamiento de mantenimiento,
la bomba es libre de girar tal razón no asegurarse de que la y reparar cualquier
El motor A se interrumpe y 1B los cables
3 8 2 48
operadores, y
hacia el lado de transmite bomba es libre de girar y irregularidad que pueda
ahí una direccion jefe de máquinas
accionamiento. lubricante a la que el interruptor de flujo afectar el correcto
equivocada
bomba. no se detenga. funcionamiento de la bomba.
Verficar el cableado que a Revisión de la condición

su vez completa la bomba del motor y interrptor de flujo
Coordinadores de
No hay trasmision con la mano para con el objetivo de encontrar
tergiversamiento de mantenimiento,
1C de movimiento del 5 5 7 175 asegurarse de que la y reparar cualquier
los cables operadores, y
motor a la bomba bomba es libre de girar y irregularidad que pueda
jefe de máquinas
que el interruptor de flujo afectar el correcto
no se detenga. funcionamiento de la bomba.
Fuente: Elaboración Propia.
40
Tabla 6. AMEF de pistón de bombeo

O S D
# Descripcion de la Funcion # Falla funcional ID Modo de Falla Efecto de la Falla U V T NPR Acciones Recomendadas Mantenimiento preventivo Responsable
sistema R E E
3 4 8 96 revision perioda de los alabes
Realizar un analisis del

No hay aceite desde el momento Coordinadores de
bajo nivel de aceite y
forzamiento del en el que entra hasta Revisión periodica de los mantenimiento,
2A el aceite sale 2 6 7 84
gas atraves de la cuando sale. Revisar la niveles de aceite del motor operadores,contratistas y
dañado
bomba cantidad de aceite que ahí jefe de máquinas
en la bomba .
El aceite de
sellado no es
mixto con el gas
descargado,
Alta capacidad de entonces hace
aceite desde el momento Coordinadores de
bombeo a presiones altas bajo nivel de aceite y que la mezcla no
Piston de Parada del motor 2B en el que entra hasta Revisión periodica de los mantenimiento,
2 y bajas B el aceite sale llegue completa y 4 6 2 48
bombeo en caliente cuando sale. Revisar la niveles de aceite del motor operadores,contratistas y
dañado no se canalize en
cantidad de aceite que ahí jefe de máquinas
el separador que
en la bomba .
se encuentra en el
deposito y no se
se separe el gas
del aceite.

aceite desde el momento Coordinadores de
bajo nivel de aceite y
No hay circulacion en el que entra hasta Revisión periodica de los mantenimiento,
3C el aceite sale 3 7 2 42
de aceite cuando sale. Revisar la niveles de aceite del motor operadores,contratistas y
dañado
cantidad de aceite que ahí jefe de máquinas
en la bomba .

41
Tabla 7. AMEF de válvula lastre de gas

O S D
# Descripción de la Función # Falla funcional ID Modo de Falla Efecto de la Falla U V T NPR Acciones Recomendadas Mantenimiento preventivo Responsable
sistema
R E E
3 4 8 96 revisión periodo de los alabes
El aceite inyectado
El flujo de agua en la cámara de la
reduce la relación de Coordinadores de
de refrigeración bomba no se controlar una cantidad de
Valvula de lastre compresión para el vapor condensacion del aplicar la accion mantenimiento,
3 C se interrumpe y 3A puede utilizar para 1 9 7 63 aire mediante una corte
de gas vapor en el bomba recomendada operadores,contratistas y
ahí una dirección el sellado ni leva.
jefe de máquinas
equivocada lubricacion de la
misma.
42
Tabla 8. AMEF de tubería de aspiración y descarga

O S D
# Descripción de la Función # Falla funcional ID Modo de Falla Efecto de la Falla U V T NPR Acciones Recomendadas Mantenimiento preventivo Responsable
sistema R E E
3 4 8 96 revisión periodo de los alabes
Mantener una conexión

El aceite al pasar flexible en el colector de
por la línea de aspiración. La tubería de Coordinadores de
Acumulación de realizar una revisión
succión se vacío debe estar bien mantenimiento,
4A aceite en el interior 3 6 5 90 periodica del estado del
acumula y se alineada con las operadores,contratistas y
de la bomba aceite y lubricacion del motor
devuelve del conexiones de la bomba jefe de máquinas
proceso. para que no se coloque
una tensión en la tubería.
El diámetro de la Mantener una conexión

tubería colectora flexible en el colector de
Evitar restricciones de
es menor que el los fluidos de la aspiración. La tubería de Coordinadores de
Tuberia de flujo de gas Acumulación de realizar una revisión
4 D diámetro de la bomba no entran vacío debe estar bien mantenimiento,
aspiracion 4B aceite en el interior 3 5 4 60 periodica del estado del
conexión de la al proceso de alineada con las operadores,contratistas y
bomba y de la cámara conexiones de la bomba jefe de máquinas
longitud del tubo para que no se coloque
Mantener una conexión

no hay una flexible en el colector de
ventilación aspiración. La tubería de Coordinadores de
Acumulación de realizar una revisión
adecuada de la vacío debe estar bien mantenimiento,
4C aceite en el interior 6 4 5 120 periodica del estado del
bomba y el alineada con las operadores,contratistas y
colector de conexiones de la bomba jefe de máquinas
aspiración para que no se coloque
verificar el diámetro de la
Evitar retorno de El flujo de agua tubería colectora , el cual
Coordinadores de
condensado neblina de de refrigeración se cuentra neblina no debe ser menor que el
Tuberia colectora aplicar la accion mantenimiento,
5 aceite en la bomba E se interrumpe y 5A perdida de aceite de aceite en el gas 3 6 5 90 diámetro de la conexión de
descarga recomendada operadores,contratistas y
ahí una dirección descargado la bomba y la longitud del
jefe de máquinas
equivocada tubo debe mantenerse a
un mínimo.
43
7. ARBOL LOGICO DE DECISION (ALD)
El Árbol Lógico de Decisiones nos indica el tipo de mantenimiento a realizarse

según el análisis desarrollado por el AMEF. Siguiendo la secuencia lógica de
preguntas dando como repuesta una afirmación o negación de la consecuencia
seleccionada, las cuales se basan en: las consecuencias de la fallas, que son los
impactos que producen cada modo de falla sobre el sistema productivo en el cual
forma parte, entre estas consecuencias de falla se encuentran la fallas ocultas o
no evidentes a la seguridad o ambiente y las fallas operacionales o no
operacionales, seguido del que hacer para prevenir la falla, en las cuales se toman
acciones para asegurar que los equipos continúen desempeñando las funciones
para la cuales fueron diseñados y asignados, estas acciones son preventivas, ya
sean como una tarea o condición cíclica, reacondicionamiento cíclico o sustitución
cíclica, y como última pregunta el que hacer si no se puede prevenir la falla.
7.1 TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Son aquellas tareas que ayudan a decidir qué hacer para prevenir una
consecuencia de falla. Estas tareas se tendrán en cuenta en la evaluación del
diagrama de decisión:
 Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de

manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o
para evitar consecuencias de los mismos.
 Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos
un elemento o componente, independientemente de su estado original.
 Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus
componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado
en ese momento.
44
8. ARBOL LOGICO DE DECISION (ALD)
El Árbol Lógico de Decisiones nos indica el tipo de mantenimiento a realizarse

según el análisis desarrollado por el AMEF. Siguiendo la secuencia lógica de
preguntas dando como repuesta una afirmación o negación de la consecuencia
seleccionada, las cuales se basan en: las consecuencias de la fallas, que son los
impactos que producen cada modo de falla sobre el sistema productivo en el cual
forma parte, entre estas consecuencias de falla se encuentran la fallas ocultas o
no evidentes a la seguridad o ambiente y las fallas operacionales o no
operacionales, seguido del que hacer para prevenir la falla, en las cuales se toman
acciones para asegurar que los equipos continúen desempeñando las funciones
para la cuales fueron diseñados y asignados, estas acciones son preventivas, ya
sean como una tarea o condición cíclica, reacondicionamiento cíclico o sustitución
cíclica, y como última pregunta el que hacer si no se puede prevenir la falla.
7.2 TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Son aquellas tareas que ayudan a decidir qué hacer para prevenir una
consecuencia de falla. Estas tareas se tendrán en cuenta en la evaluación del
diagrama de decisión:
 Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de

manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o
para evitar consecuencias de los mismos.
 Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos
un elemento o componente, independientemente de su estado original.
 Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus
componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado
en ese momento.
45
 Búsqueda de Fallas: consiste en chequear una función oculta a intervalo
regular para verificar si ha fallado.
 Ningún Mantenimiento Preventivo: se utiliza cuando la falla no causa
consecuencia sobre la producción o la seguridad y no se puede encontrar una
tarea preventiva adecuada, por lo que se deja que ocurra la falla y de allí la
intervención para la reparación.
 El Rediseño: se refiere a cualquier cambio sobre las especificaciones del
sistema en estudio, es viable solo cuando las tareas preventivas no son
factibles y los modos de falla pueden generar daños sobre la seguridad y la
producción.
7.3 ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA DE DECISIONES
El diagrama de Decisión de RCM, integra todos los procesos de decisión en un

marco de trabajo estratégico y estructurado; y da respuesta a las preguntas
formuladas en el:
 Que mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será
realizado y quién lo hará.
 Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño.
 Casos en los que se toma una decisión deliberada de dejar que ocurran las
fallas.
46
Figura 5. Diagrama de decisiones.
CONSECUENCIAS DEL CONSECUENCIAS PARA LA CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS NO

FALLO OCULTO SEGURIDAD O EL MEDIO OPERACIONALES OPERACIONALES
AMBIENTE
H S E O
¿Sera este modo de fallo ¿Podria este modo ¿Podria este modo ¿Ejerce el modo de fallo un
Sí No No
evidente a los operarios de fallo lesionar o No de fallo infringir efecto adverso sobre la
actuando por si solo en matar a alguien? cualquier normativa capacidad operacional?
circunstancias normales? de medio ambiente?
Sí Sí Sí
No
H1 S1 O1 N1
¿Es tecnicamente factible ¿Es tecnicamente factible ¿Es tecnicamente factible ¿Es tecnicamente factible
y merece la pena una y merece la pena una y merece la pena una y merece la pena una
tarea a condicion? tarea a condicion? tarea a condicion? tarea a condicion?
No Sí No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición No Sí Tarea a condición
Tarea a condición
H2 S2 O2 N2
¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y
merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de
reacondicionamiento ciclico? reacondicionamiento ciclico? reacondicionamiento ciclico? reacondicionamiento ciclico?
No Sí Tarea de reacondi- No Sí Tarea de reacondi- No Sí Tarea de reacondi- No Sí Tarea de reacondi-

cionamiento ciclico cionamiento ciclico cionamiento ciclico cionamiento ciclico
H3 S3 O3 N3
¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y
merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea de merece la pena una tarea
sustitucion ciclica? sustitucion ciclica? sustitucion ciclica? de sustitucion ciclica?
No Sí Tarea de No Sí Tarea de No Sí Tarea de No Sí Tarea de

sustitucion ciclica sustitucion ciclica sustitucion ciclica sustitucion ciclica
H4 S4
¿Es tecnicamente factible y ¿Es tecnicamente factible y Ningun Ningun
merece la penar una tarea de merece la pena una mantenimiento mantenimiento
busqueda de fallos? combinacion de tareas?
No Sí
No Sí Combinación
H5
¿Podria el fallo multiple de tareas
afectar a la seguridad o el Tarea de busqueda Rediseño
medio ambiente? de fallos
obligatorio
No Sí
Ningun Rediseño
mantenimiento obligatorio
Fuente: Elaboración Propia
47
7.4 ESTRUCTURA DE LA HOJA DE DECISIÓN
Aquí se muestra una hoja típica de un análisis RCM, Fig. 5., la que se divide en
cuatro columnas donde quedan registrados la descripción de funciones, la pérdida
de la función (total o parcial), las causas de la falla y las consecuencias de la falla.
Las funciones son enumeradas en orden de importancia, o primarias y
secundarias. Las Funciones y los Modos de Falla son registrados numéricamente
mientras que las Fallas Funcionales son registradas mediante letras.
Figura 6. Estructura de la hoja de decisión RCM
Fuente: Moubray, 1997
7.4 HOJA DE DECISIONES RCM
La Hoja de Decisión de RCM está dividida en dieciséis columnas, Fig. 6. Las

columnas tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla que se analiza en esa
línea. Se utilizan para correlacionar las referencias entre las Hojas de Información
y las Hojas de Decisión.
48
Figura 7. Hoja de decisiones RCM
Fuente: Moubray, 1997
49
8 PLAN DE MANTENIMIENTO
Para determinar los costos señalados para cada actividad se tuvo en cuenta, el
valor de la mano de obra de un técnico eléctrico y de un técnico mecánico por
hora, ya que estos son los encargados de satisfacer las necesidades del
departamento de mantenimiento (ver tabla 9), el valor obtenido para el costo de la
hora hombre en ambos, se multiplico por la cantidad de tiempo requerido en cada
actividad y luego se anualizo, adicional a esto se tomó el valor de los repuestos de
almacén (ver tabla 10), de los cuales se haría uso según las tareas propuestas,
asociado a la frecuencia de utilización anualizada ver tabla 11.
Tabla. 9 Valor de mano de obra por hora
BASICO MENSUAL 240/HORAS

MECANICO 1’400.000 $ 5.833
ELECTRICO 2’000.000 $ 8.333
OPERADOR 1’400.000 $ 5.833
Fuente: Elaboración propia.
Tabla. 10 Listado de precios repuesto de almacén

TAPA BASE $ 70.000
PLATO SUCCION $ 52.000
IMPULSOR1ER PASO $ 10.000
CUERPO 1ER PASO $ 30.000
SEPARADOR $ 60.000
IMPULSOR 2DO PASO $ 40.000
PASA BASE $ 95.000
MULTIPLE $ 42.000
FLECHA PRINCIPAL $ 23.000
PORTA TABLERO $ 60.000
TAPA BALERO $ 56.000
SELLO MECANICO $ 27.000
CUÑA MOTOR $ 15.000
VALBULA $ 12.000
50
El plan de mantenimiento como objeto principal es determinar las actividades
propuestas en la hoja de decisión para la bomba KT 300D (bomba de vacío),
analizada por la herramienta RCM, en este se muestra la frecuencia de ejecución
de cada actividad, el personal a cargo, los costos, la mano de obra anualizados y
valor/hora por técnico, además el valor requerido por los repuestos para
desarrollar las actividades de mantenimiento.
Tabla 21. Tareas propuestas, asociada a la frecuencia de utilización anual
ACTIVIDAD FRECUENCIA REALIZA CMO A PR CR CAA

REVISION DE TAPAS mensual operador $33,000 12 $396,000
CAMBIO DE RODAMIENTOS semestral mecánico $70,000 2 $140,000
CAMBIO DE VALVULA mensual mecánico $30,000 12 $360,000
CAMBIO DE RESORTES quince días mecánico $6,000 0 $6,000
CAMBIO DE BASE anual mecánico $140,000 $140,000 0 $140,000
LUBRICACIÓN cada 6 horas operador $0,000 0 $0,000
REVISION DE ESTADO DE
AISLAMIENTOS VUELTAS ROTOR diario operador $0,000 0 $0,000
REVISION DE TERMINALES
LINEAS ENTRE ASES diario operador $0,000 0 $0,000
REVISION DE ANILLOS DEL
ROTOR diario operador $0,000 0 $0,000
ALINEACIÓN DEL MOTOR semanal mecánico $220,000 28 $6.160,000
REVISION DEL ESTADO DE
RODAMIENTO semanal operador $0,000 28 $0,000
CAMBIO DE CORREA semestral mecánico $94,000 2 $188,000
BARRAS Y LAMINACIONES
ROTOR diario operador $0,000 0 $0,000
CAMBIO DE SELLOS semestral mecánico $74,000 2 148
AJUSTES DE CONEXINES DE EJE
Y VIELA semestral mecánico $120,000 2 $240,000
RESIVAR ESTADO DE
RODAMIENTOS diario operador $0,000 0 $0,000
CIRCUITO ELECTRICO mensual Eléctrico $350,000 12 $4.200,000
TOTAL $ $11.978,000
51
8.1 PROPUESTA DE COSTOS OPERACIONALES
Tabla. 12 Costos
ACTIVIDAD FRECUENCIA REALIZA CMO A PR CR CAA

REVISION DE TAPAS mensual operador $33,000 12 $396,000
CAMBIO DE RODAMIENTOS mensual mecánico $70,000 12 $840,000
cada vez que se
CAMBIO DE VALVULA dañe mecánico $30,000 n/a 0
cada vez que se
CAMBIO DE RESORTES dañe mecánico $6,000 n/a 0
cada vez que se
CAMBIO DE BASE dañe mecánico $140,000 n/a 0
LUBRICACIÓN diaria operador $0,000 0 0
AISLAMIENTOS VUELTAS ROTOR diaria operador $0,000 0 0
REVISION DE TERMINALES LINEAS
ENTRE ASES diaria operador $0,000 0 0
REVISION DE ANILLOS DEL ROTOR diaria operador $0,000 0 0
ALINEACIÓN DEL MOTOR trimestral mecánico $220,000 4 $880,000
REVISION DEL ESTADO DE
RODAMIENTO diaria operador $0,000 0
CAMBIO DE CORREA trimestral mecánico $94,000 4 $376,000
REVISION DE ESTADO DE BARRAS Y
LAMINACIONES ROTOR diaria operador $0,000 0 0
CAMBIO DE SELLOS anual mecánico $74,000 1 $74,000
AJUSTES DE CONEXINES DE EJE Y

VIELA semestral mecánico $120,000 2 $240,000
RESIVAR ESTADO DE
RODAMIENTOS diaria operador $0,000 0
CIRCUITO ELECTRICO trimestral eléctrico $350,000 4 $1.400,000
TOTAL $ $4.206,000
52
9. CUADRO COMPARATIVO ENTRE LA SITUACION ACTUAL Y LA
PROPUESTA
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los

fabricantes, con el nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá diferencias
notables como lo muestra la Fig. 7. El plan de mantenimiento inicial está basado
en las recomendaciones de los fabricantes, más aportaciones puntuales de tareas
propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia,
completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados
equipos mientras que el RCM va más allá. Tras el estudio de fallos, no sólo
obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y
previsibles, sino que además aporta información valiosa para elaborar o modificar
el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento.
Figura 8. Cuadro comparativo de plan de mantenimiento inicial y plan de

mantenimiento propuesto.
PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL PLAN DE MANTENIMIENTO

PROPUESTO
 Afectación por suciedad  Lograr crear un lenguaje sencillo
 Paradas en la planta de para todas aquellas personas
revestimiento, debido al no involucradas en la prestación de
funcionamiento de la Bomba Kt 300D. servicios de mantenimiento dentro
 Funcionamiento a baja capacidad de la empresa.
debido al operador.  Disminuir la cantidad de tiempo
 Aceleración del envejecimiento por invertido en un mantenimiento
soportar esfuerzos mecánicos y rutinario entre el 40% y un 70%,
eléctricos elevados. siempre y cuando se tenga
 Mala operación por uso humano. definido el plan de mantenimiento
 Deterioro por engrase. preventivo necesario.
 El tiempo del mantenimiento rutinario  Reducción de costos de
53
es alto y lo que hace es que se pierda producción.
un día completo de trabo y/o se pare  Seguridad en la realización de
toda la planta. tareas por parte de operadores y
mantenedores.
 Mejoramiento de calidad del
aceite.
 Reducción de paradas.
Fuente: Elaboración propia
54
9. ANALISIS DE CRITICIDAD
Por medio de un análisis de criticidad se hizo una jerarquización del equipo, en los
diferentes subsistemas de la bomba, que nos facilita el direccionamiento y la toma
de decisiones con respecto al subsistema que impacta negativamente el proceso
por consiguiente el negocio.
Para este estudio se establecieron unos rangos que representan las frecuencias
de ocurrencia eventos y su consecuencia, estas son tabuladas, para luego
llevarlas a valor proporcionados por una matriz donde saldrá clasificada los
equipos críticos, los semicriticos y los no críticos.
Criticidad total = frecuencia x consecuencia
Frecuencia = número de fallas en el tiempo
Consecuencia= (impacto operacional x flexibilidad) + costos de mantenimiento +

impacto SAH)
55
Tabla. 13 Frecuencias de ocurrencia de eventos y consecuencia
DESCRIPCIÓN PRIORIDAD TIPO CLASIFICACION
CAMBIO DE TODOS LOS
INTERIORES DE LA BOMBA ALTA CORRECTIVO MECANICO
CAMBIO DE VALVULAS ALTA PREVENTIVO MECANICO
CAMBIO DE PISTON ALTA PREVENTIVO MECANICO
CAMBIO DE EJES Y CHEQUES MEDIA CORRECTIVO ELECTROMECANICA
CAMBIO DE TORNILLO
SOPORTADO AL MOTOR ALTA CORRECTIVO MECANICO
CAMBIO DE CORREA ALTA CORRECTIVO MECANICO
MANTENIMIENTO GENERAL ALTA PREVENTIVO MECANICO
REBOBINADO DEL MOTOR ALTA CORRECTIVO ELECTROMECANICA
INSTALACION DE
VARILLAINFRAESTRUCTURADA ALTA CORRECTIVO MECANICO
REVISION Y CAMBIO DE
ROTULAS ALTA CORRECTIVO MECANICO
REPARACIÓN POR VIBRACION ALTA CORRECTIVO MECANICO
ESPECIALIDAD
CAMBIO DE MOTOR ALTA CORRECTIVO ELECTROMECANICA
FLEXIBILIDAD PONDERACIÓN
No existe parada de la maquina 5
Maquina operando 2
IMPACTO EN EL NEGOCIO PONDERACIÓN
costos superiores a $ 800,000 3
Costos entre $600,000 y $ 800,000 2
Costos disponibles entre $ 0 y $ 400,000 1
IMPACTO SHA PONDERACIÓN
afecta la integridad humana 8
afecta al medio ambiente 7
causa lesiones menores personal humano 6
provoca impacto ambiental cuyo efecto no viola la normativa vigente 3
no provoca ningún daño personal ni al medio ambiente 0
Tabla 14. Matriz de criticidad
9 SC SC C C C
7 SC SC SC C C
5 NC NC SD C C
2 NC NC SC SC C
1 NC NC NC SC C
56
10. CONCLUSIONES
Hemos concluido con este trabajo investigativo que el RCM es una herramienta
muy eficaz, que nos permite realizar un plan de mejora en nuestros procesos,
desde la entrada hasta el producto final, permitiendo reducir costos y tiempos,
dándole una mayor rentabilidad a la empresa, además podemos destacar, que
permitió realizar un plan de mejora en la planta de refinamiento ya que si se pone
a prueba este, permitirá una reducción en las fallas de la bomba KT 300 D (bomba
de vacío), dando recomendaciones y generalidades para que el procesos no sea
intervenido por una falla mecánica u operaria.
57
11. RECOMENDACIONES
 Se recomienda un análisis más detallado para los modos de fallas de alto

riesgo, con el fin de seleccionar la mejor estrategia de mantenimiento para
controlar los riesgos de fallas.
 Reforzamiento de las habilidades del personal de mantenimiento en cuanto a la
aplicación del mantenimiento preventivo.
 Utilizar el aceite empleado para el proceso exclusivamente para eso y nunca
usarlo como aislante en condiciones normales de operación.
 Mantener la válvula lastre de gas, el motor y las tuberías siempre limpias y
libres de aceite.
 Establecer tareas de mantenimiento en función del modo de falla y no del
equipo.
58
BIBLIOGRAFIA
 GONZÁLEZ FERNÁNDEZ, Francisco Javier. “Contratación Avanzada del

Mantenimiento”. España. 2007
 AIRO & STEEL. Technology Maintence at Mininills effective but also efficient.
Indianápolis: Aistech 2007
 MORA GUTIERREZ, Alberto. Mantenimiento estratégico para empresas
industriales o de servicios. Medellín: AMG. 2005
 ORTIZ PLATA, Daniel. Organizaciones del mantenimiento: mantenimiento
centrado en confiabilidad RCM. Bucaramanga.2008 CD. Posgrado gerencia de
mantenimiento. Universidad Industrial de Santander.
 GONZÁLEZ BOHORQUEZ, Carlos Ramón. Principios de Mantenimiento. UIS.
Bogotá 2006.
 ROSALER, Robert y RICE, James. Manual de Mantenimiento Industrial.
Tercera Edición. México: Editorial Mc Graw – Hill, 1993.
59

Propuesta de Mejora en Mantenimiento Que Permita Reducir Las Fallas en La Bomba KT 300D (Bomba de Vacío) Mediante La Herramienta RCM

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PROPUESTA DE MEJORA EN MANTENIMIENTO QUE PERMITA REDUCIR

LAS FALLAS EN LA BOMBA KT 300D (BOMBA DE VACÍO) MEDIANTE LA

EVELIN MARIA FRIAS VILLA

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

EVELIN MARIA FRIAS VILLA

Monografía para optar al título de profesional en Ingeniería Industrial

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

Evelin María Frias Villa

“Declaro que la monografía titulada PROPUESTA DE MEJORA EN

Evelin María Frias Villa

Luis Enrique Guerra Abdala

Dedico este proyecto de a Dios y a mis padres. A

Evelin María Frias Villa

Dedicada a mis padres, mi pareja y demás familiares los cuales siempre

. Luis Enrique Guerra Abdala

Este proyecto es el resultado del esfuerzo conjunto

Evelin María Frias Villa

Luis Enrique Guerra Abdala

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 14

2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 16

2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO 17

2.2.1 Mantenimiento correctivo 17

2.2.2 Mantenimiento preventivo 17

2.2.3 Mantenimiento predictivo 18

2.2.3.1 Aspectos del Mantenimiento Predictivo 18

2.2.4 Mantenimiento productivo total (TPM) 19

2.2.5 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) 20

2.2.5.1 Definición de confiabilidad 20

2.2.5.2 Confiabilidad operacional 21

2.2.5.3 Objetivos del mantenimiento centrado en confiabilidad 23

2.3 ANALISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLAS (AMEF) 23

2.3.2 Procedimiento para la elaboración del AMEF 24

2.3.2.1 Determinar el producto o proceso a analizar 24

2.3.2.2 Establecer los modos potenciales de fallas 24

2.3.2.3 Determinar el efecto de falla 24

2.3.2.4 Determinar la causa de la falla 24

2.3.2.5 Describir las condiciones actuales 25

2.3.2.6 Determinar el grado de severidad 25

2.3.2.7 Determinar el grado de ocurrencia 25

2.3.2.8 Determinar el grado de detección 25

2.3.2.9 Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR) 25

2.3.2.10 Acciones recomendadas 26

2.3.2.11 Recalculo de número de prioridad de riesgo (NPR) 27

2.4 LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM 27

2.4.1 mayor seguridad y protección del entorno 27

2.4.2 Mejores rendimientos operativos 27

2.4.3 Mayor control de los costos del mantenimiento 28

2.4.4 Más larga vida útil de los equipos 28

2.4.5 Amplia base de datos de mantenimiento 28

4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 30

5. ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DE LA

BOMBA DENTRO DE LA EMPRESA 32

5.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 32

5.1.1 BOMBA DE VACIO KT300D 33

6. APLICACIÓN DEL ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

(AMEF) LA BOMBA KT 300D 36

6.1 IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO 36

6.5 AMEF DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN INTEGRAL CON PRESIÓN

POSITIVA DE LA BOMBA KT 300D 40

7. ARBOL LOGICO DE DECISION (ALD) 44

7.1 TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 44

8. ARBOL LOGICO DE DECISION (ALD) 45