MetodosdeEvaluaciondeDefectosdeCorrosion Ing Francisco Caleyo PDF

INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO
MÉTODOS DE EVALUACIÓN
DE DEFECTOS DE
CORROSIÓN
Instructor: Dr. Francisco Caleyo
Profesor Titular B. Departamento Ingeniería Metalúrgica.
Centro de Investigación y Desarrollo en Integridad Mecánica (CIDIM).
ESIQIE. Instituto Politécnico Nacional
Tel.: (55) 57296000 ext. 54205 E-mail: fcaleyo@gmail.com
Objetivo, alcances y organización

Objetivo: Se presentan los fundamentos teóricos y prácticos
de los métodos de evaluación de defectos de corrosión
propuestos en la modificación a la norma NRF-030-2003.
Alcance: Se abordan los métodos: ASME-B31G, RSTRENG-1
(área efectiva), PCORRC, RSTRENG-2 y LPC-2. Se
consideran defectos de corrosión internos y externos en el
cuerpo de la tubería sometida únicamente a la carga debida a
la presión interna.
Organización
Se revisan los principios de la evaluación de defectos de corrosión.
Se presenta y justifica la modificación propuesta a la NRF-030.
Se presentan los principios, ventajas y limitantes de cada método.
Se presentan las implicaciones prácticas de su aplicación.
Introducción
La corrosión en las estadísticas de fallas: EU
En Estados Unidos (1994 - 2005):

20 50
Corrosión interna Corrosión interna
Corrosión externa 45 Corrosión externa
40
15
Número de fallas
Número de fallas
35
30
10 25
20
15
5
10
5
0 0
1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Año Año
Ductos para transmisión de gas Ductos para transmisión de líquidos
Las pérdidas por incidentes provocados por corrosión en

EU se estiman cercanas al 3% del PIB.
Fuente: C. Punckt et al., Science 305 (2004) 1133.
La corrosión en las estadísticas de fallas: México
En México (1994 – 2004) :
204 (14.5%) Fuga pequeña

Fuga grande
10 (0.709%)
Ruptura
Corrosión externa 74 (5.24%)
Corrosión interna
Daño mecánico
Peligro geotécnico 194 (13.7%)
Material/soldadura
Otros
5 (0.354%)
PG: 0(0%) 2 (0.142%)
929 (65.8%) 1404 (99.5%)
Causa de falla Tipo de falla

Las estadísticas de fallas por causas
En Estados Unidos, la principal causa de fallas en ductos

se debe a daños provocados por terceros. La corrosión
ocupa el segundo lugar en las estadísticas de fallas.
Análisis del CIDIM de la base de datos de la DOT-OPS.
En México, la corrosión es la primera causa de

incidentes. El 65% de las fallas se debe a corrosión
externa. Más del 99% de las fallas son fugas
pequeñas.
Análisis reciente del CIDIM para ductos de PEP.
Prácticas industriales a nivel mundial

Métodos para la determinación de la resistencia residual
de tuberías que presentan corrosión en el cuerpo del tubo.
Utilizados en la industria petrolera mundial y respaldadas
por pruebas hidrostáticas a escala real.
Geometría regular Geometría compleja
¾ ASME/ANSI B31G (NRF-030) RSTRENG-2 (área efectiva)
¾ RSTRENG-1 (B31G modificado) LPC-2, LPC-1a (1b)
¾ PCORRC LAPA
¾ LPC-1 MÉTODOS NUMÉRICOS (MEF)

RSTRENG: Remaining strength; PCORRC: Pipe corrosion failure criterion: LPC: Line Pipe
Corrosion: LAPA: Length Adaptive Pressure Assessment
Talleres promovidos por la DCO

En 2005, la DCO promueve tres talleres de expertos con el objetivo de
evaluar la conveniencia de modificar la NRF-030-2003 para contar con
una normativa que comprenda métodos de evaluación de defectos de
corrosión más exactos y que se adecuen a todas las posibles
situaciones prácticas.
Distrito Federal Mérida

Resultados de los talleres

Se acuerda que:
El enfoque se debe centrar en esta etapa en los defectos de
corrosión en el cuerpo de la tubería.
El método B31G tiene limitantes al evaluar el universo complejo de
propiedades y geometría de defectos.
Es primordial considerar la calidad de los datos sobre los
parámetros de análisis de resistencia remanente.
Existen otros métodos en uso en la industria petrolera que han
demostrado su eficacia y pueden ser utilizados en México.
Es necesario ampliar la norma NRF-030 con el fin de

considerar otros métodos de evaluación de defectos de
corrosión.
Proposición de modificación de la NRF- 030-2003
Información requerida
No ¿Perfil de Si
corrosión?
¿Baja ¿Baja
Si o no se No Si o no se tenacidad o No
tenacidad o
conoce TTDF≥Top o conoce TTDF >Top o
constricción? constricción?
¿Defecto Si (L2/Dt > 20)

largo?
No
ASME B31G RSTRENG-1 PCORRC RSTRENG-2 LPC-2

Proposición de modificación de la NRF- 030-2003
La modificación de la NRF-030-2003 permitirá:

Considerar geometrías de defectos simples y
complejas.
Considerar las propiedades de los materiales utilizados
en la fabricación de la tubería.
Considerar el estado de información sobre la operación
y mantenimiento de los ductos.
Considerar los posibles comportamientos de la tubería
afectada por defectos de corrosión durante la falla:
Colapso plástico vs. Fractura frágil
Estudios anteriores
Methods for assessing corroded pipelines- Review,

validation and recommendations.
Pipeline Research Council International (PRCI). PR-273-9803. 2002.
The Pipeline Defect Assessment Manual.

Joint Industry Project. 2001
Appraisal and Development of Pipeline Defect

Assessment Methodologies.
Minerals Management Service. CH109R001. 2000
Estudios anteriores (cont.)
Methods for assessing corroded pipelines. PRCI. 2002.

Las ecuaciones B31G, RSTRENG-1, PCORRC Y LPC-1 son adecuadas
para una evaluación preliminar (screening).
La ecuación B31G es particularmente recomendada para casos donde se
sospecha que el material es de baja tenacidad o de alta TTDF.
Las ecuaciones RSTRENG-2, LPC-2, LPC-1a y LPC-1b son adecuadas
para un nivel de análisis más complejo.
Los métodos numéricos, como la MEF, son adecuado en niveles de
análisis más completos (esfuerzos combinadas).
El esfuerzo crítico en el espesor remanente de la tubería que falla por
colapso plástico está relacionado al esfuerzo último a la tensión (UTS).
La pruebas a escala real han mostrado que el UTS mínimo especificado
permite realizar predicciones de presiones de fallas realistas en estos
casos.
Estudios anteriores (cont.)
Methods for assessing corroded pipelines. PRCI. 2002.

Algunos ductos pueden presentar fallas debidas a un comportamiento
dependiente de la tenacidad.
Estrictamente, estos métodos no aplican en materiales de baja tenacidad.
A la fecha no existen datos experimentales suficientes para especificar un
limite inferior de tenacidad que permita predecir un comportamiento frágil.
La exactitud y precisión en la medición de la geometría del defecto es
crucial en la evaluación de la resistencia remanente de la tubería.
Los métodos de evaluación no permiten considerar explícitamente el
efecto de la incertidumbre en los parámetros de entrada.
Principios de evaluación de
la resistencia remanentes
de ductos en presencia de
defectos de corrosión
Un poco de historia
Mecánica de la fractura: ¿Por qué fallan las cosas?
1500: Leonardo DaVinci mide la resistencia a la tensión de alambres de Fe.
1800: Pruebas de impacto en barras de hierro y acero con grietas para
determinar temperatura de transición dúctil-frágil (TTDF).
20s: Griffith publica la relación cuantitativa entre el tamaño de una grieta y el
esfuerzo de fractura.
50s: Desarrollo de la mecánica de fractura basada en conceptos modernos
como el factor de intensidad de esfuerzos K y la Integral J.
60s: Folias introduce el factor de abultamiento en grietas pasantes.
70s: Batelle desarrolla modelos de fallas de colapso plástico y dependientes
de la tenacidad incluidos en el reporte AGA-NG-18.
80s: Se desarrollan el modelos ANSI/ASME B31G.
90s: Se desarrollan el modelo RSTRENG-1 (B31G modificado).
Se desarrollan el modelo RSTRENG-2 de área efectiva.
Se desarrolla el modelo PCORRC.
Se desarrolla el modelo DNV RPF101.
Se desarrollan los modelos LPC.
Modelos de Carga Resistencia
Integridad: Carga ≤ FS Resistencia

Todas las ecuaciones de evaluación de presión segura
de operación PS en los modelos independientes de la
tenacidad (colapso plástico), tienen la forma:
PS = Fs Po Rs
Fs: Factor de seguridad: Fs ≤ 1.0
Po: Presión de falla del tubo sin defectos
Rs: Factor de resistencia remanente: 0 ≤ Rs ≤ 1.0
La ecuación de falla se reduce a:

P F = Po R s
Carga y resistencia en un ducto

En los modelos independientes de la tenacidad (colapso
plástico), la ecuación de falla se puede escribir como:
Pf (σ f , D, t, L,d) = Po (σ f , D, t) R s (d/t, L/ Dt )
Po es función del “esfuerzo de flujo” σf
y del diámetro D y espesor de la
pared del tubo t.
Rs es función de las dimensiones del

defecto (L: longitud, d: profundidad),
relativas a las dimensiones del ducto.
Comportamiento durante la falla
Presión de falla
defecto romo del tubo con
defecto
defecto agudo
disminuye aumenta
Pf /Po la agudeza la
tenacidad
del defecto
aumenta d
Longitud normalizada del defecto L/ Dt

* Adaptado de A. Coshan, P. Hopkins. The PDMA. IPC2002
Comportamiento durante la falla (cont.)

Los ductos son generalmente tenaces y dúctiles y operan a
temperaturas superiores a la TTDF.
Es deseable asegurar que la falla ocurra siguiendo mecanismos de
fractura dúctil, incluyendo cierta combinación de deformación plástica,
inicio de la grieta y desgarramiento final dúctil.
El papel relativo de la deformación plástica y la fractura frágil depende
de la tenacidad del material y la geometría del defecto.
Cuando la tenacidad disminuye y los defectos de corrosión son más
profundos y estrechos (agudos), la presión de falla del tubo disminuye.
Por encima de cierto valor mínimo de tenacidad, la falla ocurre por
colapso plástico y está controlada por la resistencia del material.
Si el material es dúctil, el comportamiento durante la falla de los
defectos profundos y estrechos también es controlado por la
resistencia del material.
Por debajo de cierto límite de tenacidad del tubo la falla puede
presentar un comportamiento frágil.
Ejemplo: Ducto con D= 16” y t = 0.25”

API grado 52,
25 lbp
250 lbp
12 lbp, Ej.: Soldadura arco

eléctrico de baja frecuencia
Los defectos de corrosión
reales (romos) se comportan
generalmente como muestra
esta figura (aún cuando la
tenacidad no sea tan alta).
Tomado de Pipeline Rules of Thumb Handbook, 6th Edition
Colapso plástico
La falla ocurre por un mecanismo de fractura dúctil que
incluye la combinación de una deformación plástica
considerable, iniciación de grieta y desgarramiento final
dúctil. El proceso está controlado por la resistencia del
material.
Tomado de Piping and Pipeline Assessment Guide. A Escoe. 2006.

La NRF-030 y el colapso plástico
Todos los métodos de evaluación de defectos

propuestos para ser incluidos en la NRF-030 son
independientes de la tenacidad. En ese sentido,
pueden considerarse basados en la presunción de
que la falla ocurrirá por colapso plástico.
Ante la posibilidad de un posible
comportamiento frágil durante la
×
falla, se deben utilizar criterios de
mecánica de la fractura o utilizar
métodos conservadores, calibrados
contra bases de datos sobre fallas
que incluyan estas situaciones
(B31G, RSTRENG).
Límites de tenacidad publicados
A la fecha no existen datos experimentales que permitan

establecer el valor de tenacidad a partir del cual se puede asegurar
que la falla ocurrirá por colapso plástico.
Los límites publicados incluyen valores tales como:
API requiere 20 lbp (transversal) y 30 lbp (longitudinal) a 0° C.
NG-18 requiere ≤ 16 lbp (21 J) para utilizar criterios de fractura y ≥
30 lbp (40 J) para criterios de colapso plástico.
La aplicación de PCORRC requiere 30 lbp (41 J)
La aplicación de LPC-1 (DNV) requiere 20 lbp (27 J)
En el PDAM recomienda 13 lbp (t=1”) (18 J) como valor límite
inferior.
Interacción entre defectos

Reglas de interacción en DNV-RP-101 (modelos LPC)

Los defectos de corrosión pueden
ser tratados independientemente si:
1) La separación angular
circunferencial entre los defectos
adyacentes cumple:
t
φ = 360°
D
2) El espaciamiento s entre los
defectos adyacentes cumple:
s = 2.0 Dt
Las modificaciones propuestas a la NRF-030 no especifican
reglas de interacción entre defectos.
Condiciones de carga
Las ecuaciones de fallas propuestas en la modificación de la NRF-030
consideran únicamente la carga debida a la presión interna del fluido.
El esfuerzo aplicado a la pared del ducto (hoop stress. σH) debido a la

presión del fluido (de operación, Pop) se determina a través de*:
Pop D
σH =
2t * Pared delgada: D > 10t
Constricción: esperando lo inesperado

Definición: Estado de esfuerzos triaxiales en el vértice del defecto.
Origen: Incapacidad del material de deformarse plásticamente en el

vértice del defecto debido a la influencia constrictora del material que
los rodea.
con constricción sin constricción
Criterio de constricción
2
⎛ KI ⎞
t−d ≥⎜ ⎟
⎝ σ YS ⎠
K I = f ( L / d ) Pop d 2 2
d 1⎛ K ⎞ d 1⎛ K ⎞
< 1− ⎜ I ⎟ ≥ 1− ⎜ I ⎟
t t ⎝ σ YS ⎠ t t ⎝ σ YS ⎠
Constricción: esperando lo inesperado (cont.)
Implicaciones: Peligro de que se establezcan condiciones propicias

para que la falla ocurra por fractura frágil cuando se espera un
comportamiento dúctil.
Condiciones: Combinación de factores como una tubería de pared

gruesa, defectos de profundidad media, alta resistencia de la tubería
y bajo esfuerzo aplicado.
NO ES POSIBLE ESTABLECER UN CRITERIO SIMPLE PARA PREDECIR

EN QUÉ CONDICIONES LA CONSTRICCIÓN JUGARÁ UN PAPEL
PREPONDERANTE.
Siempre es recomendable consultar especialistas en Mecánica de la

Fractura para evaluar el estado de constricción del defecto.
Incertidumbres en los parámetros de evaluación

Los métodos de evaluación de defectos de corrosión propuestos en la
modificación a la NRF-030-2003 no contemplan el manejo de las incertidumbres
de las variables incluidas en las ecuaciones de fallas.
DISTRIBUCIONES DE LAS VARIABLES
Variable Tipo Covarianza Fuente.
Diámetro D Normal 0.06% Fab. o Liter.
Ducto
Espesor t Normal 1% Fab. o Liter.
Cedencia YS Lognormal 3.5% Fab. o Liter.

Operac. Defecto
Profundidad d0 Normal 15% CIDIM
Longitud L0 Normal 20% CIDIM
V. corrosión vc Weibull 10 % Literatura
P. operación Pop Gumbel 5% Operación

Incertidumbres de los modelos
Los errores intrínsecos de los modelos que sustentan las

ecuaciones de fallas se originan principalmente debido a:
• La idealización de la geometría del defecto.
• La simplificación en la selección del esfuerzo de flujo.
• El papel relativo de la constricción.
• El papel relativo del desgarramiento dúctil.
El mejor modelo (ecuación de falla) es aquel que predice
la presión de falla real con mayor exactitud y mayor
precisión para las mismos errores en las variables que
alimentan el modelo.
En esto radica la importancia de las pruebas a escala real.
Pruebas a escala real
Las pruebas a escala real se

realizan a través de ensayos
hidrostáticos, en condiciones
controladas, para evaluar el
comportamiento de defectos
durante la falla.
Existen bases de datos publicadas

de los resultados de pruebas a
escala real. Ejemplos:
• PRCI (124 def.).
• Universidad de Waterloo (20 def.).
• Advantica (112 def.).
Ver: Methods for assessing corroded pipelines. PRCI. PR-273-9803. 2002.
Papel de las pruebas a escala real

Los métodos propuestos en modificación de la NRF-
030 están todos validados con pruebas a escala real.
Ejemplo: Presiones de falla
predichas en ductos libres de Se concluyó que los
defectos (37 ensayos) esfuerzos de fallas
tienen mejor
correspondencia
con el esfuerzo
último a la tensión
(UTS).
Tomado de: Methods for assessing corroded pipelines. PRCI, PR-273-9803. 2002.
Principios de selección de los modelos de falla

La selección del método más apropiado para la
evaluación de defectos de corrosión debe estar
basada en los siguientes elementos:
¾ PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA TUBERÍA.
¾ COMPORTAMIENTO ESPERADO DURANTE LA FALLA.
¾ GEOMETRÍA DE LOS DEFECTOS.
¾ CONDICIONES DE CARGA.
¾ INCERTIDUMBRE DE LOS PARÁMETROS.
Evaluación de daños por corrosión: AGA-NG-18

Los métodos B31G y RSTRENG-1 son modificaciones de la
ecuación de falla NG-18 desarrollada por Batelle para la American
Gas Association en la década de los años 60.
Es importante mencionar la ecuación NG-18 pues esta introduce:
• El concepto de esfuerzo de flujo σf , el cual permite tomar en

cuenta el endurecimiento por deformación de un material con
esfuerzo de cedencia σSMYS. Para ductos, se ha encontrado que,
como regla, el esfuerzo de flujo es 10 ksi superior al esfuerzo de
cedencia).
• El factor de Folias (MT) el cual describe el abultamiento de la
pared de un recipiente presurizado en las zonas donde ocurre un
adelgazamiento. Este efecto es más pronunciado en tubería de
diámetro pequeño y paredes delgadas.
Ecuación de falla NG-18

La ecuación de falla NG-18 independiente de la tenacidad para
un defecto de corrosión aislado en el cuerpo del tubo es:
⎛ A ⎞
1− ⎜ ⎟
σ =σ f ⎝ 0⎠
A
⎛ A ⎞ 1
1− ⎜ ⎟ A
⎝ 0 ⎠ MT
A
⎛ L ⎞
2
⎛ L ⎞
4 A0
M T = 1+ 0.6275 ⎜ ⎟ − 0.003375 ⎜ ⎟
⎝ Dt ⎠ ⎝ Dt ⎠
El tubo falla cuando el esfuerzo debido a la presión interna σΗ supera,

en el ligamento remanente, el esfuerzo de flujo σf definido como:
σf = σSMYS +10 ksi
Limitantes de la ecuación de falla NG-18

Considera defectos axiales (±5 grados de desviación). La longitud de
los defectos se proyecta en la dirección axial del tubo.
Es inexacto y subestima la resistencia remanente de la tubería en

presencia del defecto.
Es también conservador al asumir defectos mucho más agudos que
los defectos de corrosión (romos en su mayoría) que se encuentran
en la práctica cotidiana.
No aplica a defectos de longitud normalizada L2/Dt > 20.
Evolución de la AGA-NG-18
Los métodos B31G y RSTRENG-1 son modificaciones

de la ecuación NG-18.
Modelo B31G
Método ASME B31G: Principios básicos

El tubo falla cuando el esfuerzo debido a la presión interna
σΗ supera, en el ligamento remanente, el esfuerzo de flujo
σf definido como:
σf = 1.1 σSMYS
Esto introduce un factor de seguridad intrínseco similar al
de las pruebas hidrostáticas.
La forma del defecto se aproxima a parabólica definida por
la longitud axial L del defecto y su profundidad máxima d.
El factor de Folias (MT) se simplifica a dos términos en
lugar de tres.
Se desarrolló buscando que fuera lo más simple posible.
Método ASME B31G: Modelo y ecuaciones de fallas
Pf = P0 R S
2σ f t
σ f = 1.1σ SMYS P0 =
D
2d
1−
3t L
RS = si ≤ 4.479
⎛2d⎞ 1 Dt
1− ⎜ ⎟
⎝ 3 t ⎠ MT
d L
RS = 1− si > 4.479
t Dt
2
⎛ L ⎞
M T = 1+ 0.893 ⎜ ⎟
⎝ Dt ⎠
Método B31G. Ejemplo: D = 12 pulg. t = 3/8 pulg. API X52

4
d/t = 0.1
3 d/t = 0.2
d/t = 0.3
d/t = 0.4
Pf (ksi) 2 d/t = 0.5
d/t = 0.6
d/t =0.7
1
d/t =0.8
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
L
Dt
Método ASME B31G: Validación del modelo

La ecuación se calibró para predecir conservadoramente las fallas de
ductos corroídos, algunos de los cuales se sospechaba que poseían
baja tenacidad o una TTDF relativamente alta .
Consecuentemente, se cree que la ecuación de falla B31G es aplicable, en

ausencia de otras herramientas de predicción, en ductos de baja tenacidad.
Validación publicada por PRCI, PR-273-9803. 2002
93 defectos reales 82 defectos maquinados

Método ASME B31G: Revisión

¾ Produce los valores más conservadores de presión de falla
para defectos de longitud considerable.
¾ La incertidumbre del modelo es la mayor.
¾ Es relativamente conservador cuando se aplica a tuberías de
baja tenacidad o con una TTDF mayor que la temperatura de
operación.
¾ No es apropiado para la determinación de la presión de falla
de defectos tipo grieta.
¾ No es apropiado para materiales con σSMYS/σUTS →1.0 como
grado X70 y X80.
¾ No considera la presencia de material intacto entre defectos
de corrosión próximos.
Método ASME B31G: Ejemplo de aplicación
Evalúe la presión de falla en la tubería de ensayos prácticos para

los defectos típicos incluidos utilizando la ecuación de falla B31G.
Asuma que se trata de una tubería construida con un acero API-
5L grado X52. El diámetro de la tubería es D = 12 pulg. y su
espesor t = 3/8 pulg.
Modelo RSTRENG-1
(B31G modificado)
Método RSTRENG-1: Principios básicos

El tubo falla cuando el esfuerzo debido a la presión interna
σΗ supera, en el ligamento remanente, el esfuerzo de flujo
σf definido como: σf = σSMYS + 10 ksi
La forma del defecto se aproxima como intermedia entre
fondo plano y parabólica. El área del defecto se aproxima
como: A = 0.85dL.
El factor original de Folias de tres términos se reintroduce.

Se desarrolló buscando que fuera más exacto que el B31G.
Método RSTRENG-1: Modelo y ecuaciones de falla

Pf = P0 R S
2σ f t
σ f = σ SMYS + 10ksi P0 =
D
d
1 − 0.85
RS = t
⎛ d⎞ 1
1 − ⎜ 0.85 ⎟
⎝ t ⎠ MT
L
Cuando : ≤ 7.071
Dt
2 4
⎛ L ⎞ ⎛ L ⎞
M T = 1+ 0.6275 ⎜ ⎟ − 0.003375 ⎜ ⎟
⎝ Dt ⎠ ⎝ Dt ⎠
L
Cuando : > 7.071
Dt
2
⎛ L ⎞
M T = 3.3 + 0.032 ⎜ ⎟
⎝ Dt ⎠
Método RSTRENG-1: Ejemplo: D = 12 pulg. t = 3/8 pulg. API X52

4
d/t = 0.1
d/t = 0.2
d/t = 0.3
3
d/t = 0.4
d/t = 0.5
d/t = 0.6
Pf (ksi) 2 d/t =0.7
d/t =0.8
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
L
Dt
Método RSTRENG-1: Validación del modelo

La ecuación también se calibró para predecir conservadoramente las
fallas de ductos corroídos, algunos de los cuales se sospechaba que
poseían baja tenacidad o una TTDF relativamente alta .
Consecuentemente, se cree que la ecuación de falla RSTRENG-1 es aplicable

en ductos de baja tenacidad .

Método RSTRENG-1: Revisión
¾ Produce resultados más exacto que el B31G en la

predicción de la presión de falla cuando L2/Dt > 20.
¾ Presenta una menor incertidumbre como modelo de
predicción.
¾ Es relativamente conservador cuando se aplica a tuberías
de baja tenacidad o con una TTDF mayor que la
temperatura de operación.
¾ No es apropiado para la determinación de la presión de
falla de defectos tipo grieta.
¾ No es apropiado para materiales con σSMYS/σUTS →1.0
como grado X70 y X80.
Método RSTRENG-1: Ejemplo de aplicación
Evalúe la presión de falla en la tubería de ensayos prácticos para

los defectos típicos incluidos utilizando la ecuación de falla
RSTRENG-1 (B31G modificado). Asuma que se trata de una
tubería construida con un acero API-5L grado X52. El diámetro de
la tubería es D = 12 pulg. y su espesor t = 3/8 pulg.
Compare los resultados con los predichos por el modelo B31G.
Modelo PCORRC
Método PCORRC: Principios básicos

Los límites de la presión de falla se sitúan entre la presión
de falla del ducto sin defectos (superior) y la presión de
falla para un defecto de longitud infinita (inferior).
La forma del defecto se aproxima a parabólica definida por
la longitud axial L del defecto y su profundidad máxima d.
La presión de falla del ducto libre de defectos esta
determinada por el límite último a la tensión (UTS, σUTS ).
Con aplicación específica al colapso plástico.
Recomendado cuando la tenacidad superior a 45 lbp (61 J)
y temperaturas superiores a la TTDF.
Método PCORRC: Modelo y ecuaciones de fallas
Pf = P0 R S
2σ f t
σ f = σ UTS P0 =
D
Para todas las longitudes:
⎧ ⎛ ⎞⎫
d ⎪⎪ ⎜ L 1 ⎟ ⎪⎪
R S = 1 − ⎨1 − exp ⎜ C ⎟⎬
t⎪ ⎜ Dt d ⎟⎪
⎜ 1 − ⎟⎪
⎩⎪ ⎝ t ⎠⎭
C se ajustó empíricamente:
C = -0.16
Método PCORRC: Ejemplo: D = 12 pulg. t = 3/8 pulg. API X52

4 d/t = 0.1
d/t = 0.2
d/t = 0.3
3
d/t = 0.4
d/t = 0.5
Pf (ksi) 2 d/t = 0.6
d/t =0.7
1 d/t =0.8
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
L
Dt
Método PCORRC: Validación del modelo

La ecuación se calibró para
predecir lo más acertadamente
posible la relación entre la presión
de falla y la geometría y
propiedades del material en el
colapso plástico.

Método PCORRC: Revisión del modelo
¾ Produce resultados más exactos que los modelos B31G y

RSTRENG-1 para todas las longitudes de defectos.
¾ Presenta una menor dispersión en los resultados de las
estimaciones.
¾ Está específicamente orientado al colapso plástico.
¾ Su aplicación requiere conocer con certeza las propiedades
del material.
¾ Es más apropiado para materiales con σSMYS/σUTS →1.0
como grado X70 y X80.
¾ Su aplicación no está tan extendida.
Método PCORRC: Ejemplo de aplicación
Evalúe la presión de falla en la tubería de ensayos prácticos

para los defectos típicos incluidos utilizando la ecuación de falla
PCORRC. Asuma que se trata de una tubería construida con un
acero API-5L grado X52. El diámetro de la tubería es D = 12
pulg. y su espesor t = 3/8 pulg.
Compare los resultados con los predichos por los modelos
B31G y RSTRENG-1.
Modelo RSTRENG-2
(área efectiva)
Método RSTRENG-2: Principios básicos
Se aplica el modelo RSTRENG-1 en secciones de la

proyección del perfil del defecto en el plano axial de la
tubería.
La proyección tipo “fondo de río” se divide en secciones
y se determina Pfi en cada una de ellas. La presión de
falla del defecto corresponde a la mínima de las
presiones así determinadas.
Es posible considerar la interacción entre defectos y
predecir la presión de falla del defecto combinado con
dimensión equivalente.
Mantiene las premisas del modelo RSTRENG-1 con
respecto al tipo de material y condiciones de fallas.
Método RSTRENG-2: Modelo y ecuaciones de fallas
2σ f t
Pf i = P0 R Si σ f = σ SMYS + 10ksi P0 =
D
di
1 − 0.85
R Si = t
⎛ d ⎞ 1
1 − ⎜ 0.85 i ⎟
⎝ t ⎠ MTi
Para cada Li , el factor de folias M T i es el mismo
que en el modelo RSTRENG-1
Pf = P0 min {R Si }
Aplicación. Software RSTRENG 5

Nota de aplicación. Software RSTRENG 5

Atención: Para cada sección, se determina el área Ai y se calcula
la profundidad del defecto di utilizando: di = Ai/(0.85Li).
Método RSTRENG-2: Aplicación a defectos que interactúan

La agrupación de defectos puede reducir la presión
de falla del ducto. En el RSTRENG-2, una vez que
se ha detectado que los defectos interaccionan se
procede a combinar los mismos para obtener todas
las posibles configuraciones de defectos
combinados con diferentes longitud y profundidad.
El número de combinaciones posibles es:
n! ⎛n⎞ n 2Cn
2 Cn = =⎜ ⎟ 2 1
2!(n − 2)! ⎝ 2 ⎠ 3 3
5 10
⎛ n ⎞ Es el coeficiente binomial mCn,
⎜ ⎟ el cual representa el número 7 21
⎝ m ⎠ de elegir m objetos a partir de 10 45
una colección de n objetos.
Ejemplo de aplicación a defectos que interactúan

Tomado de: Methods for assessing corroded
pipelines- Review, validation and recommendations.
Pipeline Research Council International (PRCI). PR-
273-9803. 2002.
min {R Si } = R S2
La presión de falla del defecto 2
determina la presión de falla del
conjunto de defectos porque 1 y 3
son de poca profundidad.
Método RSTRENG-2: Validación del modelo
99 defectos
Esta validación y la práctica ha mostrado que las estimaciones del modelo

pueden resultar conservadoras con relación a la presión de falla real.
Método RSTRENG-2: Revisión del modelo

¾ En general produce resultados más exactos que los modelos
basados en geometría simple del defecto. Se utiliza en niveles de
análisis superiores.
¾ Es óptimo en el análisis de defectos largos con geometría
compleja, en los cuales es difícil medir la longitud.
¾ Es relativamente conservador cuando se aplica a tuberías de baja
tenacidad o con una TTDF mayor que la temperatura de operación.
¾ Se debe aplicar con precaución en ciertas geometrías de defectos.
Ej.: en picaduras contenidas en áreas con pérdida de metal
generalizada.
¾ No es apropiado para materiales con σSMYS/σUTS →1.0 como grado
X70 y X80.
¾ Es el menos exacto de los modelos capaces de considerar la
geometría compleja de los defectos de corrosión.
Método RSTRENG-2: Ejemplo de aplicación
Evalúe la presión de falla de los defectos en la tubería de

ensayos prácticos utilizando el procedimiento RSTRENG-2.
Asuma que se trata de una tubería construida con un acero API-
5L grado X52. El diámetro de la tubería es D = 12 pulg. y su
espesor t = 3/8 pulg.
Compare los resultados con los predichos por los modelos
B31G, RSTRENG-1 y PCORRC.
Modelo LPC-2
Método LPC-2: Principios básicos

Se basa en la aplicación repetida de la ecuación de falla
LPC-1 (Advantica, DNV) al perfil de corrosión proyectado
(en el plano axial) que resulta de seccionar la pared del
tubo a diferentes profundidades.
La presión de falla es la mínima entre todas las estimadas
en este proceso iterativo.
Es un método del tipo “espesor de pared efectivo”
Está específicamente orientado a caracterizar la presión de
falla dominada por colapso plástico.
Permite considerar la interacción entre defectos y predecir
la presión de falla debido a la interacción (LPC-3).
Principios básicos del modelo LPC-1
El modelo LPC-1 es la base de cálculo de la presión de

falla del procedimiento iterativo en el modelo LPC-2.
En el modelo LPC-1 se asume que el tubo falla cuando
el esfuerzo equivalente (Von Mises) supera, en el
ligamento remanente, el esfuerzo último a la tensión
transversal:
σf = σUTS
Recomendado cuando la tenacidad es superior a 20 lbp
(27 J) y temperaturas superiores a la TTDF.
Es un modelo orientado específicamente al colapso
plástico.
Modelo y ecuaciones de fallas del modelo LPC-1

Pf = P0 R S
2σ f t
σ f = σ UTS P0 =
D-t
d
1− 2
t ⎛ L ⎞
RS = Q = 1+ 0.31⎜ ⎟
⎛d⎞ 1 ⎝ Dt ⎠
1− ⎜ ⎟
⎝ t ⎠Q
Calibración 86 defectos reales

Seccionamiento del defecto en el modelo LPC-2
Tomado de : DNV-RP-F101, “Corroded Pipelines, Det Norske Veritas, 1999.
El defecto se secciona según la profundidad dj (10 a 50 intervalos). Para cada sección

se define la zona del defecto cuya profundidad es menor que dj (patch) y las zonas
cuyas profundidades son mayores que dj (pits).
Se conoce en la literatura como modelo “pits within the patch”.
Determinación iterativa de la presión de falla en LPC-2

Se calcula la PfT de todo el defecto utilizando la ecuación de falla LPC-1 con :
d = dprom = A/L y longitud L.
Para cada sección con profundidad dj:

• Se calcula la presión de falla del patch Pfpj utilizando la ecuación LPC-1 con:
Profundidad: d = dpj = Apatchj/L y longitud: L
• Se calcula la pérdida de área y la profundidad promedio de la picadura idealizada por un

cilindro con base li:
dpiti = Apiti÷li
• Se calcula el espesor de pared efectivo de una tubería cuya presión de falla es la presión
del patch, Pfpj.
Pfpj D
te =
(2σ UTS + P fpj )
• Se corrige la profundidad promedio de cada picadura con respecto a te: depi = dpiti –(t- te)
Determinación iterativa de la presión de falla en LPC-2

• Se calcula la presión de falla de cada una de las N picaduras Pfpiti utilizando la ecuación
LPC-1 con:
profundidad d = depi y longitud L = li
• Se calcula la presión de falla de todas las posibles combinaciones de las picaduras Pfmn
utilizando los procedimientos LPC-3 de combinación de defectos (ver más adelante).
•Se determina la presión de falla asociada a la sección que se analiza como:
Pfj = min{Pfpit1…. PfpitN, Pfmn, Pfpj, PfT}
• Se repite el procedimiento para cada una de las k secciones de profundidad hasta cubrir
todo la profundidad del defecto. Cada paso produce un valor Pfj.
• Se determina la presión de falla utilizando la ecuación LPC con la profundidad y longitud

máximas (d, L) del defecto: Pfm.
• LA PRESIÓN DE FALLA SERÁ EL VALOR MÍNIMO ENCONTRADO EN TODO EL

PROCESO:
Pfj = min{Pfj, Pfm} j = 1….k
Interacción de defectos en los modelos LPC (LPC-3)

Reglas de agrupamiento
Longitud y profundidad del defecto

equivalente al combinar los defectos
(n a m).
i=m
i=m-1
lnm =lm + ∑ (li +si ) ∑d l
i=n
i i
i=n
d nm =
lnm
Tomado de : DNV-RP-F101, “Corroded Pipelines, Det Norske Veritas, 1999.

Método LPC-2: Validación del modelo

99 defectos
Este modelo muestra la mayor consistencia en exactitud y precisión

respecto a las presiones de falla reales.
Método LPC-2: Revisión del modelo
¾ En general produce resultados más exactos y más precisos que el

modelo RSTRENG-2.
¾ Es también óptimo en el análisis de defectos largos con geometría
compleja, en los cuales es difícil medir la longitud.
¾ Se recomienda para niveles de evaluación de defectos superiores y
requiere programas de cálculo más avanzados.
¾ Es más apropiado para materiales con σSMYS/σUTS →1.0 como grado
X70 y X80.
¾ Es el más conservador al tratar la interacción entre los defectos.

¾ No se debe utilizar si se desconocen las propiedades del material,
debido a su aplicabilidad específica al colapso plástico.
COMPARACIÓN DE
LOS MODELOS
Comparación B31G
Resultados de pruebas
a escala real. Métodos
para defectos de
geometría simple.
RSTRENG-1 PCORRC.
Comparación: Exactitud y precisión
Resultados comparativos de la exactitud y precisión de las

predicción de la presión de falla para 198 defectos (93 reales, 102
maquinados y 3 ductos libres de defectos)*.
*Tomado de Methods for assesing corroded pipelines. PRCI. PR-273-9803. 2002.

Comparación: Errores de los modelos
Este tipo de resultado es

importante para introducir los
errores del modelos en los
análisis de confiabilidad.
*Tomado de Methods for assesing corroded pipelines. PRCI. PR-273-9803. 2002.

Sensibilidad de los modelos a las incertidumbres

Modelo PCORRC
∂PF
4
∂PF d/t = 0.1
d/t = 0.2
∂L 3
∂ (d / t) d/t = 0.3
d/t = 0.4
d/t = 0.5
Pf (ksi) 2 d/t = 0.6
d/t =0.7
1 d/t =0.8
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
L
Dt
Sensibilidad de los modelos (cont.)

Las variaciones en la profundidad del defecto se manifiestan más
acentuadamente en los resultados de la evaluación de la presión de
falla que las variaciones de la longitud del defecto.
Entonces: al medir la geometría del defecto es importante lograr la
mayor exactitud posible en la determinación de la profundidad.
En el modelo B31G, este análisis debe realizarse con extremado
cuidado en la zona de longitudes L2/Dt ~20 donde este modelo
presenta una discontinuidad.
Debido a la forma de las superficies de fallas PF = f(d/t, L/◊Dt), el
modelo PCORRC muestra una mayor sensibilidad a los errores de
la variables que lo alimentan.
Con respecto a las dimensiones del tubo y sus propiedades, la
variable que más influye en los resultados es espesor de pared
seguida del esfuerzo de flujo y finalmente el diámetro.
Revisión de la comparación
¾ El modelo B31G produce los resultados más inconsistentes. Es
muy conservador para defectos largos y produce las mayores
presiones de fallas para defectos cortos y profundos.
¾ El factor de folias de tres términos del RSTRENG-1 tiene la
ventaja de producir una función de falla continua y de mayor
exactitud que el modelo B31G.
¾ Los errores de modelo de la ecuación RSTRENG-1 son
inferiores a los de la ecuación B31G.
¾ La ecuación de falla PCORRC tiene asociada los menores
errores de modelo, tanto en exactitud como en precisión.
¾ Esta ventaja es especialmente útil cuando se conoce que la
tenacidad del material es elevada y puede ser aplicado el modelo
PCORRC.
Resultados de pruebas a escala real: RSTRENG-2 y LPC-2
RSTRENG-2 LPC-2
*Tomado de Methods for assessing corroded pipelines. PRCI. PR-273-9803. 2002.

Revisión de la comparación
¾ El modelo LPC-2 produce resultados más exactos y precisos que el
modelo RSTRENG-2.
¾ Esta ventaja es especialmente útil cuando se conoce que la
tenacidad del material es elevada y puede ser aplicado el modelo
LPC-2.
¾ El modelo RSTRENG-2 es el más conservador para todo el rango

de profundidad de defectos.
¾ Las estrategias de evaluación de la interacción entre defectos son

diferentes. La opinión en la literatura es que dichas estrategias son
más realistas en el modelo LPC-2.
¾ El modelo RSTRENG-2 es más sencillo de aplicar y se encuentran

softwares comerciales que lo contienen.
B31G vs. RSTRENG-1

Variación = 100%(RSTRENG – B31G )/B31G
L
38
28
19
9
0
50
Variación
24 32
40 48 56
64
72
d
ÄÄÄÄÄ
t
(%)
Las diferencias entre los códigos ASME B31G y su versión modificada RSTRENG-
1 son notablemente apreciables para defectos con L2/Dt > 20.
El modelo B31G no siempre es más conservador que el modelo RSTRENG-1.
La mayor exactitud y precisión del modelo RSTRENG-1 es un criterio de peso a la
hora de seleccionar uno u otro; Ej. al planificar las reparaciones.
B31G vs. RSTRENG-1. Mito y realidad
4 B31G RSTRENG-1
4
d/t = 0.1
3 d/t = 0.2
3
d/t = 0.3 d/t = 0.1
d/t = 0.4 d/t = 0.2
Pf (ksi) 2
d/t = 0.3
d/t = 0.5 Pf (ksi) 2 d/t = 0.4
d/t = 0.5
d/t = 0.6
d/t = 0.6
d/t =0.7 d/t =0.7
1 1
d/t =0.8
d/t =0.8
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
L L
Dt Dt
Mito: La ecuación de falla del modelo B31G produce siempre los resultados
más conservadores.
Realidad: La pregunta ¿Qué método es más conservador? No tiene una
respuesta sencilla o única. Depende de factores como las dimensiones del
defecto y las propiedades del material.
¿Cuál método resulta más apropiado?

En términos prácticos, el
Información requerida
diagrama de flujo
propuesto en los talleres
de expertos promovidos
No ¿Perfil de Si
por la DCO es la corrosión?
respuesta a esta ¿Baja ¿Baja

Si o no se No Si o no se tenacidad o No
pregunta. conoce
tenacidad o
TTDF≥Top o conoce TTDF >Top o
constricción?
constricción?
¿Defecto Si (L2/Dt > 20)

largo?
No
ASME B31G RSTRENG-1 PCORRC RSTRENG-2 LPC-2
B31G: geometría RSTRENG-1: PCORRC: RSTRENG-2: LPC-2:

de defecto simple, geometría de geometría de geometría de geometría de
posible fractura defecto simple, defecto simple, defecto defecto compleja,
frágil, defectos posible fractura tenacidad media compleja, posible seguridad de
cortos. frágil, defectos o alta, colapso fractura frágil. colapso plástico.
largos. plástico.
Determinación de la presión segura de operación
La presión segura de operación PS tienen la forma:

PS = Fs PF
Fs: Factor de seguridad: Fs ≤ 1.0
PF: Presión de falla del tubo con defecto.
Los factores de seguridad relacionados con la determinación de
PS dependen de :
Factor de junta Clasificación por Factor de
Tipo de Tubería
longitudinal (fJL) Clase de Localización Diseño (fDIS)
Soldadura longitudinal por
1.0 Clase 1 0.72
arco sumergido (SAWL)
Soldadura por resistencia Clase 2 0.60
1.0
eléctrica (ERW)
Clase 3 0.50
Soldadura helicoidal por arco
0.80 Clase 4 0.40
sumergido (SAWH)
Razón de existencia de los factores de seguridad

Los factores de seguridad permiten a los diseñadores y analistas de
integridad contar con un margen de tolerancia en el cual queden
considerados los errores de modelos y las incertidumbres de las
variables que alimentan los modelos.
carga resistencia Las incertidumbres
se reflejan en la
Carga y resistencia disminución de la
variables integridad del ducto
La zona de traslape es
proporcional a la
probabilidad de falla
Pop Pfalla
Los nuevos métodos de diseño de ductos y evaluación de integridad
basados en confiabilidad estructural consideran estos errores e
incertidumbres e manera más realista, evitando el grado excesivo de
conservadurismo.
Impacto de los factores de seguridad
Ejemplo: Un gasoducto construido utilizando tubería helicoidal y

situado en una zona densamente poblada (Clase 3). El factor de
seguridad normado sería: FS = 0.8 × 0.5 = 0.4
Suponga D = 36 pulg., t = 0.5 pulg. y el material es API grado X52.
Entonces, un defecto con pérdida de metal del 10% del espesor de
pared y una longitud de 2 pulg., tendría asociada una presión de falla:
Modelo B31G: PF = 111 Kg/cm2
Modelo RSTRENG-1: PF = 120 Kg/cm2
Modelo PCORRC: PF = 128 Kg/cm2
AL APLICAR LA NORMATIVIDAD RESPECTO A LOS FACTORES

DE SEGURIDAD, LA PRESIÓN SEGURA DE OPERACIÓN SERÁ:
Modelo B31G: PS = 44 Kg/cm2
Impacto de los factores de seguridad (cont.)

La introducción de los factores de seguridad convierte a un defecto
con 10% de pérdida de espesor en un defecto intolerable.
Presión de falla (Kg/cm2)
120
PF con d/t = 0.1
PF con d/t = 0.1
100
d/t = 0.2
80 d/t = 0.3
d/t = 0.4
60 d/t = 0.5
PS con d/t = 0.1 d/t = 0.6

40 d/t =0.7
d/t =0.8
20
L
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 Dt
Normas de seguridad vs. Mantenimiento eficiente

Es común que parezca contradictorio el efecto de los factores de
seguridad con respecto a la necesidad de conducir programas de
mantenimiento eficientes. Esto es más notables cuando se utilizan
métodos de evaluación conservadores,.
Aunque siempre se debe respetar la normatividad, las
modificaciones propuestas a la NRF-030 contribuirán a reducir la
brecha entre regulaciones de seguridad y mantenimiento eficiente.
ES IMPORTANTE NOTAR QUE EL MÉTODO DE EVALUACIÓN DE DEFECTOS MÁS
APROPIADO, EN ESE SENTIDO, NO ES EL QUE AHORRE MÁS RECURSOS EN
MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO.
EL MÉTODO DE EVALUACIÓN DE DEFECTOS MÁS APROPIADO ES AQUEL QUE SU
APLICACIÓN, EN UN PERÍODO DE TIEMPO CONSIDERABLE, PERMITA REDUCIR LOS
ÍNDICES ANUALES DE INCIDENTES DEBIDOS A CORROSIÓN, MANTENIENDO LOS
NIVELES DE SEGURIDAD TAN ALTOS COMO SEA RAZONABLEMENTE POSIBLE.
Evolución de las dimensiones de los defectos
Vc = A0Tk
Vc = CTE.
Modelos de pérdidas
de metal por
Vc = A0log(1+T)k
corrosión
d(t) = d 0 + v cr t
Modelo lineal de corrosión:
L(t) = L0 + vca t
Criterios de tiempo de vida remanente
Q Criterio de presiones: Tiempo que le toma a la

presión de operación segura ser superada por la
presión real de operación.
Q Criteriode profundidad: Tiempo que le toma a la
profundidad máxima del defecto superar el 80% del
espesor de la pared del ducto.
Q Criterio combinado de vida remanente: Los dos

criterios anteriores deben cumplirse durante un
tiempo de servicio preestablecido.
Ecuaciones de fallas y tiempo de vida remanente
Al inicio de la vida útil de un ducto con clase de localización

1, ha surgido un defecto de corrosión con longitud
normalizada 4.
La tubería es API-5L grado X52, con D = 12 pulg. y t = 3/8
pulg.
El defecto no crece en longitud pero su profundidad crece a
10 milésimas de pulgada cada año..
¿Cuál será la evolución en el tiempo de la presión segura de
operación en un periodo de servicio de 35 años?
¿Cuál será el tiempo de vida remanente del ducto debido a
la presencia de este defecto?
Utilice los modelos de fallas B31G, RSTRENG-1 y PCORRC
para predecir dicha evolución.
Ecuaciones de fallas y tiempo de vida remanente (cont.)
250 100
PS, B31G PS, RSTRENG-1 PS, PCORRC
d/t
200 80
PS (Kg/cm2)
150 60
d/t (%)
100
Pop = 80 Kg/cm2 40
50 20
0
5 10 15 20 25 30 35
Tiempo de servicio (años)
TVR
¿Qué se desprende de ejemplo anterior?

¾ Los tiempos de vida remanente dependen del tipo de ecuación de
falla utilizado en el cálculo de la presión de operación segura.
¾ No existe un modelo que sea “el más conservador” en todas las

situaciones. Para este tipo de defecto relativamente corto, el
modelo PCORRC predice el tiempo de vida remanente más corto.
¾ Es importante considerar la posibilidad de que el tiempo de vida

remanente esté determinado únicamente por la profundidad del
defecto aún cuando la presión de operación no implique peligro.
¾ Estas predicciones deben ser analizadas a la luz de los errores de

los modelos estimados a partir de pruebas a escala real. Ej. las
predicciones de vida remanente con la ecuación PCORRC deben
estar más cercanas a la realidad que las del modelo B31G.
Reparaciones y método de evaluación

Desde el punto de vista del análisis de confiabilidad estructural, un
ducto es un sistema reparable tipo serie pues al fallar un defecto de
corrosión se debe interrumpir la operación de todo el ducto.
La reparación de un defecto se programa en función del tiempo de
vida remanente que el mismo impone al ducto.
Tendencia natural del número de fallas en el tiempo
La corrosión es un mecanismo de 15
deterioro dependiente del tiempo Número acumulado de fallas, N(t)

Corrosión
Daño mecánico
(a diferencia del daño mecánico). 10
Es de esperar que el número de

reparaciones programadas se 5
incremente con el aumento del

tiempo de servicio del ducto. 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tiempo de servicio, años
Reparaciones en función del método de evaluación

Retomemos el ejemplo anterior, esta vez suponiendo que el defecto de
corrosión surgió con longitud normalizada 8 (en lugar de 4).
250 100
PS, B31G PS, RSTRENG-1 PS, PCORRC
d/t
200 80
PS (Kg/cm2)
150 60
d/t (%)
100
Pop = 80 Kg/cm2 40
50 20
0
5 10 15 20 25 30 35
Tiempo de servicio (años)
¿Qué se desprende de este ejemplo?

¾ El número esperado de reparaciones a futuro depende
significativamente del tipo de ecuación de falla utilizado en el
cálculo de la presión de operación segura.
¾ No existe un modelo que sea “el más conservador” en todas las

situaciones. Para los defectos relativamente largos, el modelo
B31G predecirá el mayor número de reparaciones.
¾ En la práctica, esta diferencia puede implicar un número de

reparaciones dos veces más grandes cuando se utiliza el modelo
B31G que cuando se utiliza el modelo RSTRENG-1.
Conclusiones
Se han revisado los modelos de fallas para la evaluación de la
resistencia remanente de ductos debido a la presencia de defectos
de corrosión en el cuerpo de la tubería que serán incluidos en la
norma NRF-030.
Los modelos revisados proveerán a los analistas de integridad las
herramientas necesarias para analizar con mayor exactitud todo el
universo de tipos de defectos de corrosión, de tipos de materiales y
de condiciones diversas de operación de los ductos de PEMEX.
Esta revisión ha puesto en evidencia los aspectos más importantes
que el analista debe tomar en consideración cuando analiza el
riesgo que impone la presencia de un defecto de corrosión en un
ducto.
A continuación se hace énfasis en lo que no se debe hacer cuando
se evalúa la resistencia remanente debida a defectos de corrosión.
Lo que no se debe hacer
¾Asumir que un modelo de falla es siempre el más

conservador y por tanto tiene asociado mayor nivel
de seguridad.
¾Elegir o proclamar las ventajas de un modelo de falla
en términos de las ganancias a corto plazo que se
derivan de su aplicación.
¾Asumir que las inspecciones en línea están libres de
errores, que detectan todos los defectos y que no
producen falsas indicaciones.
¾Alimentar los modelos de fallas con datos inexactos
esperando que la calidad del modelo compense la
mala calidad de los datos.
Lo que no se debe hacer (cont.)
¾Utilizar modelos específicamente orientados al

colapso plástico sin conocer con certeza las
propiedades del material.
¾Utilizar los modelos sin considerar todo el conjunto de
elementos que determinan el comportamiento
estructural del ducto.
¾Asumir una posición conservadora y no acudir a
especialistas en Mecánica de la Fractura ante
evaluaciones relativamente complejas.
¾Asumir que ser conservador implica automáticamente
mayor seguridad.
Para aprender más:

• NRF-030-2003. Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para
transporte y recolección de hidrocarburos. Comité de normalización de PEMEX.
• Methods for assessing corroded pipelines- Review, validation and recommendations.
• Pipeline Research Council International (PRCI). PR-273-9803. 2002.
• Appraisal and Development of Pipeline Defect Assessment Methodologies. Minerals Management
Service. CH109R001. 2000.
• A. Cosham, P. Hopkins, The pipeline assessment manual.- Proc. of IPC 2002. Paper IPC02-27067.
• Anon; “Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines,” A Supplement to
ASME B31 Code for Pressure Piping, ASME B31G-1991, The American Society of Mechanical
Engineers, New York, USA, 1991.
• Kiefner, J. F., Vieth, P. H., 1989, “A Modified Criterion for Evaluating the Strength of Corroded Pipe,”
Final Report for Project PR 3-805 to the Pipeline Supervisory Committee of the AGA, Battelle, Ohio.
• D. R. Stephens, B. N. Leis, M. D. Kurre and D. L. Rudland, Development of an alternative failure
criterion for residual strength of corrosion defects in moderate- to high-toughness pipe, Final
report on PR 3-9509 to Line Pipe Research Supervisory Committee, PRCI, Virginia, 1999.
• P. H. Vieth and J. F. Kiefner, RSTRENG2 user’s manual, Final report on PR-218-9205 to Corrosion
Supervisory Committee, Pipeline Research Committee, AGA, Kiefner & Associates, Inc., Ohio, 1993.
• DNV-RP-F101, “Corroded Pipelines,” Det Norske Veritas, 1999.
• Pipeline Rules of Thumb Handbook, 2002, 5th Edition. Gulf Professional Publishing.
• Piping and Pipeline Assessment Guide. A, Escoe, 2006.

MetodosdeEvaluaciondeDefectosdeCorrosion Ing Francisco Caleyo PDF

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INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO

Objetivo, alcances y organización

La corrosión en las estadísticas de fallas: EU

En Estados Unidos (1994 - 2005):

Ductos para transmisión de gas Ductos para transmisión de líquidos

Las pérdidas por incidentes provocados por corrosión en

La corrosión en las estadísticas de fallas: México

En México (1994 – 2004) :

204 (14.5%) Fuga pequeña

Causa de falla Tipo de falla

Las estadísticas de fallas por causas

En Estados Unidos, la principal causa de fallas en ductos

En México, la corrosión es la primera causa de

Prácticas industriales a nivel mundial

¾ RSTRENG-1 (B31G modificado) LPC-2, LPC-1a (1b)

¾ LPC-1 MÉTODOS NUMÉRICOS (MEF)

Talleres promovidos por la DCO

Distrito Federal Mérida

Resultados de los talleres

Es necesario ampliar la norma NRF-030 con el fin de

Proposición de modificación de la NRF- 030-2003

¿Defecto Si (L2/Dt > 20)

ASME B31G RSTRENG-1 PCORRC RSTRENG-2 LPC-2

Proposición de modificación de la NRF- 030-2003

La modificación de la NRF-030-2003 permitirá:

Methods for assessing corroded pipelines- Review,

The Pipeline Defect Assessment Manual.

Appraisal and Development of Pipeline Defect

Estudios anteriores (cont.)

Methods for assessing corroded pipelines. PRCI. 2002.

Estudios anteriores (cont.)

Methods for assessing corroded pipelines. PRCI. 2002.

Modelos de Carga Resistencia

Integridad: Carga ≤ FS Resistencia

La ecuación de falla se reduce a:

Carga y resistencia en un ducto

Rs es función de las dimensiones del

Comportamiento durante la falla

Longitud normalizada del defecto L/ Dt

Comportamiento durante la falla (cont.)

Ejemplo: Ducto con D= 16” y t = 0.25”

12 lbp, Ej.: Soldadura arco

Tomado de Piping and Pipeline Assessment Guide. A Escoe. 2006.

La NRF-030 y el colapso plástico

Todos los métodos de evaluación de defectos

Límites de tenacidad publicados

A la fecha no existen datos experimentales que permitan

Interacción entre defectos

Tomado de Piping and Pipeline Assessment Guide. A Escoe. 2006.

Reglas de interacción en DNV-RP-101 (modelos LPC)

El esfuerzo aplicado a la pared del ducto (hoop stress. σH) debido a la

Constricción: esperando lo inesperado

Origen: Incapacidad del material de deformarse plásticamente en el

Constricción: esperando lo inesperado (cont.)

Implicaciones: Peligro de que se establezcan condiciones propicias

Condiciones: Combinación de factores como una tubería de pared

NO ES POSIBLE ESTABLECER UN CRITERIO SIMPLE PARA PREDECIR

Siempre es recomendable consultar especialistas en Mecánica de la

Incertidumbres en los parámetros de evaluación

Espesor t Normal 1% Fab. o Liter.

Cedencia YS Lognormal 3.5% Fab. o Liter.

Profundidad d0 Normal 15% CIDIM

Longitud L0 Normal 20% CIDIM