ALTO HORNO

Es un horno de cuba de eje vertical y secciones circulares, utilizado en el proceso de reducción

del óxido de hierro para la obtención de hierro primario en estado líquido (arrabio)

El proceso del alto horno consiste en cargar el mineral de hierro (sínter, pellas), combustible
(coque) y fundente (caliza) y/o dolomita por la parte superior del horno y forzar el ingreso de aire
caliente a través de las toberas. Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior
del horno.

El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la
base del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido
para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.

Durante el proceso de reducción, en el crisol situado en el fondo, se deposita el arrabio y flotando

se encuentra la escoria. Por el tragante, situado en la parte superior, escapan gases combustibles
los cuales arrastran polvos.

Para sacar la fundición, se detona el horno, perforándolo en la piquera de colada y para realizar
otra colada, se cierra el agujero con pasta refractaria especial. La escoria se cuela también, pero
con más frecuencia, por otro agujero situado un poco más arriba que la piquera de salida de la
fundición.

El producto que se obtiene en estos hornos en estado líquido, se llama arrabio; el mismo
producto en estado sólido se denomina lingote de hierro. Por cada tonelada de hierro se produce
1/2 tonelada de escoria y 6 toneladas de gas.
ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS

COMBUSTIBLE

El coque proporciona suficiente calor para: :

(1) Reducir el hierro del mineral (y también para fundirlo);

(2) Reducir la mayor parte del Manganeso y parte del silicio;

(3) Fluidizar y fundir la ganga y las cenizas del coque.

El coque es también un agente reductor:

(1) El CO que se forma por oxidación parcial del carbono en el coque es responsable de
aprox. el 80% de la acción reductora y

(2) El carbón incandescente del coque usualmente se considera responsable del otro 20%
de la acción reductora.

El coque nos proporciona el C en el arrabio

Propiedades Del Coque:

• Debe presentar buena resistencia a la compresión para que no se desmorone (170

Kg./cm3)

• Una gran porosidad, esto para regular la combustión

• Poder catalítico (7500 Kcal./Kg.)

• La mayor parte es carbono, 15% de ceniza y 1% de azufre

Coque metalúrgico: este material es el encargado de suministrar la mayor parte del gas y del calor
que se requieren para llevar a cabo de reducción y fusión de la mena. La resistencia del coque
es una propiedad necesaria para promover un flujo uniforme de gas a través de la carga a medida
que esta se reblandece y funde en la región inferior del horno. El coque se carga al horno en
pedazos de 2-8cm.

FUNCIONES DEL COQUE

o Como combustible proporciona el calor necesario para que el mineral se funda y forme
el arrabio y la escoria

o Forma el CO, que es el reductor que transforma el mineral en esponja de hierro y luego
en arrabio

o Actúa como soporte de la carga

o Garantiza la permeabilidad de las cargas al flujo gaseoso

CARACTERÍSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO

o Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que mayor repercusión tienen
en la eficiencia del proceso destacan las siguientes:

Características Químicas

o Carbón fijo:

Deberá ser lo más elevado y constante posible, ya que así durante su combustión frente
a las toberas se tendrá la mayor capacidad y la mínima variación térmica por unidad en peso.

o Contenido de cenizas:

Deberá ser lo más bajo posible. Forma escoria mediante su neutralización con fundentes
y cualquier aumento y variación en su contenido repercutirá directamente en los volúmenes de
escoria producida, así como en el índice de basicidad de la misma, puesto que las cenizas están
constituidas principalmente por compuestos de carácter ácido como son: SiO2 y Al2O3

o Azufre:

Un 80% mínimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de ahí la
importancia que este elemento alcance una baja concentración en el combustible pues su
presencia afecta directamente la calidad del arrabio.

o Reactividad:

Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxígeno y Dióxido de carbono. En
el caso del alto horno es común hablar de un buen coque, cuando su reactividad es relativamente
baja, o sea que la reactividad deberá ser suficiente para que el coque se combustiona bien al
contacto con el oxígeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como para que
entre fácilmente en reacción con el oxígeno de los óxidos ferrosos, antes de que alcance el nivel
de toberas, lo que finalmente se traduce en un aumento del consumo de combustible

Características Físicas

o Granulometría:

El tamaño del coque estará en parte influenciado por el tamaño del resto de los
componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el comprendido entre el
rango de 16 a 19 mm como mínimo y 64 a 75 mm como máximo.

o Índice de Estabilidad:

Constituye un ensayo físico que determina la resistencia del coque a la degradación o la

pérdida de tamaño del mismo, por el efecto combinado de la abrasión (desgaste por roce) y la
caída.

La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve descripción de la
misma sería la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de muestra de coque entre +2" y -4", la cual se
introduce a un tambor de 36" diam. por 18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180°; se
hace girar 400 vueltas a 23 rpm. Después de las vueltas se extraen las fracciones resultantes y se
criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2", +1/4" y -1/4".

INSTALACIONES DEL ALTO HORNO

o ALTO HORNO

o SISTEMA DE SOPLO DE AIRE

o SISTEMA PURIFICADOR DE GAS

o El ALTO HORNO es una instalación eficiente para la producción de grandes cantidades de

arrabio, listo para ser refinado y convertido en acero.

o Sus principales ventajas son su excepcional estabilidad de operación y su alta velocidad

de producción de arrabio

o Su única desventaja es su gran tamaño y consecuentemente su alto costo de inversión

PARTES DEL ALTO HORNO

o TRAGANTE

o CUBA

o CILINDRO O VIENTRE

o ETALAJES

o CRISOL

TRAGANTE

o Es la parte superior del Alto Horno y por aquí se cargan los materiales sólidos (fundentes,
Coque, mineral)

o Aquellos que poseen sistema PAUL WURTH, las cargas llegan por fajas transportadoras a
través de unas tolvas y por medio de unos conductos inclinados.

o Las carga son conducidas a una canaleta o distribuidor que gira en espiral consiguiendo
así una distribución uniforme

LA CUBA

o Es de forma tronco-cónica y su diámetro es mayor en la parte inferior

o Esta revestida en su parte interior por ladrillo refractario que puede alcanzar hasta 1m
de espesor y exteriormente por una chapa metálica

o Esta es la zona mas grande en donde las cargas se van secando y comienza la reducción
de estas
EL CILINDRO

o Esta a continuación de la Cuba y posee una sección cilíndrica de poca altura que sirve de
nexo entre estos

o Interiormente esta hecha de refractario que puede llegar hasta 1.5 m de espesor y afuera
de chapa metálica

o La temperatura que se alcanza esta entre los 950 a 1250 ºC

ETALAJES

o La parte superior es de mayor diámetro que la inferior

o Aquí es donde se encuentra las toberas que suministran aire caliente al alto horno

o Estas toberas poseen un enlace a una anillo llamado morcilla.

o Este también posee refractario en su interior

EL CRISOL

Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición líquida, así como la escoria, que queda
flotando en estado líquido. En la zona de unión del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que
son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.

PROCESOS DE COMBUSTIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL CRISOL DEL ALTO HORNO

A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura
de 1000....1200ºC. Directamente frente a las toberas ocurre la combustión del coque, se crean
las zonas de oxidación. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. Se provoca la
circulación de los trozos de coque. Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las
toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500ºC, los cuales aquí se
queman. Durante la combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC, la profundidad
en la zona alcanza 1500 mm. Alrededor de la zona de circulación se dispone la región, cuya fase
gaseosa contienen CO2, el espacio delante de las toberas, en el cual tiene lugar la oxidación del
carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2, se llama zona de oxidación, cuyo
esquema se presenta en la figura .
PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO

Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:

• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del coque

y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un
elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.
Esta mezcla de humos y gases, denominada gas de alto horno, está constituida por unos
gases inertes, como son el vapor de agua, el anhídrido carbónico y nitrógeno y otros
combustibles como hidrógeno, monóxido de carbono y óxidos de azufre. El gas de alto
horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para aprovechar su energía
calorífica en el calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas.
Posteriormente, puede ser utilizado como combustible en la misma factoría.

• Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya

que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. Su composición es variable, aunque
predominan los silicatos. Actualmente, es frecuente añadir parte de la escoria a la carga
del horno para recuperar el hierro que contiene.

• Fundición o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y

está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%.
Dentro de la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados
diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo
de hierro; o disuelto.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...

COMPOSICIÓN DEL GAS DEL ALTO HORNO

Estructura del Alto Horno

o Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones

o Zona 1 mayor temperatura esta en el crisol frente a las toberas donde el oxígeno (aire)
de soplado reacciona con el coque dando una temperatura local de 2000ºC.

o Fuera de la zona de combustión la temperatura cae 1600ºC (centro). Esto funde metal y
escoria

o Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye suave e uniformemente ante el

aumento de la altura desde 1100ºC en la zona de toberas hasta 800ºC en la mitad de la
cuba.

o Zona 3 temperatura cae rápidamente a 500 - 600ºC y entonces continua descendiendo a

menor velocidad, alcanzando los 200 a 250ºC en la parte superior .

Bibliografía

http://www.arqhys.com/arquitectura/horno-alto.html/}

https://www.blogcurioso.com/alto-horno/

http://www.arqhys.com/arquitectura/horno-alto.html/

https://www.ecured.cu/Alto_horno