I.

DATOS GENERALES

1.1. Título del Proyecto:

“Mineralización en la producción de cemento”

1.2. Investigadores Responsables:

 MEJÍA GÓMEZ Jheder.

 OSORIO GUILLEN Roger.
 REYES SALAZAR Sergio.
 TAPIA GUTIÉRREZ Andy

1.3. Colaboradores:

 Ing. Martin Miguel Huamán Carranza

1.4. Responsabilidad de Cada uno de los Investigadores:

 Cada investigador tiene las misma responsabilidades

II. ASPECTO CONCEPTUAL

2.1. Objetivos:

 Describir y analizar los diversos procesos y operaciones que se

llevan a cabo en la producción del cemento

 Mejorar la producción de cemento mediante la mineralización del

Clinker de manera teórica y mediante el balance de masas.

2.2. Justificación:

Este Proyecto se estará realizando para disminuir los elevados costos

producidos en los diversos procesos y operaciones que curren la
producción de cemento.

En el proceso de fabricación de cemento, debido a las altas temperaturas

a las que opera el horno se requiere gran cantidad de combustible.

2.3. Estado del Arte (Marco Teórico Conceptual):

2.3.1. Balance:

Podemos entender por un balance, la determinación cualitativa

y cuantitativa de los requerimientos bien sea de materiales o de
energía de un proceso industrial; estos requerimientos pueden
ser determinados mediante una correlación de las variables
que intervienen en el proceso, de esta manera se genera un
modelo matemático cuya resolución arroja datos tan
importantes como composiciones, caudales, entalpias,
entropías, entre otros según sea el caso, en resumidas cuentas
un balance es la representación gráfica de un seguimiento que
se le realiza a una determinada sustancia, a lo largo de un
proceso; junto con el concepto de balance aparecen otros
términos tales como sistema, fronteras, y alrededores.

2.3.1.1. Tipos de Balance:

 Balance Microscópico:

Se usa este tipo de balance cuando se quiere estudiar

detenidamente las transformaciones ocurridas dentro de
un sistema, por lo que generalmente se hace necesario
la evaluación de elementos de volumen diferencial.

 Balance Macroscópico:

Un balance macroscópico permite conocer los caudales

de entrada y salida, así como las composiciones de
dichos caudales y de lo que está presente en el sistema.

Este tipo de balances es válido tanto para sistemas

estacionarios, como para sistemas no estacionarios.

 Sistemas estacionarios y no estacionarios:

Un sistema estacionario puede definirse como aquel en

el cual las propiedades del sistema no varían con el
tiempo, por lo que en este tipo de sistemas la
acumulación de materiales no es posible, mientras que
en un sistema no estacionario, las propiedades del
mismo están en constante cambio, lo cual implica que
ocurre acumulación en este tipo de sistemas.

 Expresión General para el Balance Macroscópico de

Materia:

Dado un sistema determinado, se puede realizar un

balance de cualquier propiedad extensiva del mismo,
siempre y cuando se formule adecuadamente el término
de generación correspondiente.

Para el caso concreto de Balance de Materia la

expresión general es la siguiente:
(Caudal de acumulación de materia) = (Caudal neto de entrada de materia)
+ (Caudal de generación de materia)

(A) (E-S) (G)

Obsérvese que el término (E-S) (Entrada – Salida)

puede ser positivo o negativo según entre más materia
al sistema de la que sale, o viceversa. Por otra parte, el
término de generación de G será nulo cuando no se
produzcan reacciones químicas en el sistema o cuando
se realice un balance global de las unidades másicas.

 Balance Macroscópico de Materia en Estado

Estacionario:

Una de las mayores aplicaciones del balance

macroscópico de materia radica en el estudio de
aquellas operaciones unitarias integradas en procesos
continuos, caracterizados por la entrada continua de
materias primas y la salida continua de productos.

 Balance Macroscópico de Materia en Estado No

Estacionario:

Cuando en un sistema alguna propiedad varia con el

tiempo, se dice que el sistema está en estado
estacionario respecto a la misma. En tales condiciones
en la expresión general del balance macroscópico, el
término de acumulación no se anula.

 Balance Macroscópico de Materia en Estado No

Estacionario y sin reacción química:

El balance macroscópico de materia en régimen no

estacionario es de gran importancia dentro del estudio
de las operaciones unitarias y de los procesos en
general. En efecto, gran número de estas operaciones
se realizan en discontinuo o por cargas. Esto es, se
carga el aparato, se opera, y se descarga con el
producto o productos transformados.

 Balance Macroscópico de Materia en Estado No

Estacionario y con reacción química:

Muchas de las operaciones unitarias en las que tienen

lugar las reacciones químicas, se realizan en estado no
estacionario. Así los reactores químicos para
producciones de pequeña o mediana escala constituyen
 aparatos de funcionamiento claramente discontinuos
(cargas de reactantes, reacción y descarga de
productos).

2.3.2. Clinker.

2.3.2.1. Definición:

El clinker portland es el principal componente del

cemento portland, el cemento más común y, por tanto,
del hormigón.

El clinker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla

a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El
clinker es el producto del horno que se muele para
fabricar el cemento portland. El promedio del diámetro
de las partículas de un cemento típico es
aproximadamente 15 micrómetros. Hay 4 compuestos
principales en el cemento portland que totalizan el 90%
o más del peso del cemento portland.

Se compone aproximadamente de:

 40-60% Alita (Silicato tricálcico + impurezas)

 20-30% Belita (Silicato dicálcico + impurezas)
 7-14% Aluminato (Aluminato tricálcico +impurezas)
 5-12% Ferrita (Ferrito8aluminato tetracálcico +
impurezas)

Cada tipo de cemento contiene los mismos 4

compuestos principales, pero en diferentes
proporciones.

El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con

el agua por lo que al hacer cemento, éste fragua al
instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona
con el aluminato produciendo estringita o Sal de
Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el
cemento. Generalmente su tiempo de curado se
establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el
clinker portland es un aglomerante hidráulico, por lo
tanto:

 Necesita agua para fraguar.

 El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser
parte de él una vez endurecido.
 Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.
 El cemento portland se obtiene tras la mezcla de
clinker, yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas
adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que
vaya a tener. Además del clinker portland, también se
usa el clinker de aluminato cálcico, aunque mucho
menos habitualmente debido a que acarrea muchos
problemas (gran calentamiento, aluminosis, reacción
con el agua salada, etcétera).

2.3.2.2. Componentes del clinker.

Fig. 01: Componentes del clinker

Fig. 02: Representación simplificada de los óxidos

 Ejemplo:

 C3S = Ca3SiO5 (Alita)

 C2S = Ca2SiO4 (Belita)
 C3A = Ca3Al2O6 (Aluminato)
 C4AF = Ca4Al2Fe2O10 (Ferrita)

2.3.2.3. Composición química del clinker

Se utilizará el siguiente ejemplo de composición

química.

Donde:

PF: Perdida al fuego.

SC: Saturación del cal.

La SC indica la cantidad de CaO que puede

combinarse con los componentes ácidos disponibles
(SiO2, Al2O3 y Fe2O3) sin formar cal libre. A una
SC>100, la formación de cal libre es inevitable.

Aplicada a:

 Harina cruda.
 Clinker.
  Cemento. → Puro OPC sólo
→ CaO = CaOtotal – 0.7 SO3
 Rango ususla en clinker: 85 – 100
Nota: La influencia de MgO puede tener en
cuenta asi:

Máx. 2% MgO puede introducirse en la fórmula

(no se aplica en las especificaciones del
cemento)

2.3.2.4. Producción de clinker.

Para el proceso de fabricación de clinker, se diseño un

sistema de hornos, en el cual se transforma la Harina
cruda en Clinker, este proceso es endotérmico y se
lleva a cabo a temperaturas de hasta 1450° C. La
energía térmica se recibe de los gases con altas
temperaturas (hasta 2000° C.) generados por la quema
de combustibles.

2.3.2.5. Proceso de formación del clinker.

 Fig. Descripción del proceso de formación del clinker.

2.3.2.6. Fase liquida del clinker.

La fase líquida (C3A y C4AF) requiere una elevada

proporción de CaO para su formación, lo cual implica
alto consumo calórico para la descarbonatación del
CaCO3. Aproximadamente a los 1450°C se forman los
s ilicatos de calcio (C3S y C2S), fases del clínker,
responsables de las resistencias.

La fase líquida formada por la fusión de los óxidos de

hierro y de aluminio, favorece la formación de los
silicatos cálcicos C3S y C2S. En cuanto al aporte a las
resistencias mecánicas del cemento hidratado, es
prácticamente despreciable.

Christensen, presenta la influencia de la fase líquida

sobre el proceso de clinkerización:
Una alternativa que a priori sería válida para ahorrar
energía en la fabricación de cemento es la de sustituir
total o parcialmente la “fase líquida” de tal forma que
aumente la capacidad de difusión del óxido de calcio
para su reacción con la sílice y formación de silicatos
cálcicos y baje su temperatura de formación. De allí se
sabe, que la formación de los silicatos depende de la
formación de la fase líquida.

La cantidad de fase líquida tiene efecto sobre la

velocidad de formación de alita (C3S), encontrándose
una relación lineal entre la cantidad de líquido fundido
y la velocidad de formación de este silicato de calcio.

El clínker está compuesto por óxidos que se combinan

para formar cuatro fases principalmente:

Es de interés el estudio de la formación de fases desde

el punto de vista energético, para buscar soluciones
que apunten a su mejoramiento. La figura siguiente,
muestra las diferentes zonas dentro del horno donde
se da la formación de fases del clínker:
 Fig. Diferentes zonas dentro del horno donde se da la
formación de fases del clínker

2.3.2.7. Mineralización de clinker.

Un mineralizador como la fluorita (CaF2) aumenta la

velocidad de formación de clínker.

Lo logra mediante otra vía de reacción, que supone la

formación de nuevos minerales intermedios (por Ej.
3C3S.CaF2), a temperaturas entre 1000° C y 1250° C.

Estos minerales transicionales se descomponen para

formar alita.

Si se reduce la energía libre de GIBBS en la formación

de C3S, el fluoruro estabiliza la alita.

Un fundente como la fluorita también mejora la

quemabilidad de mezclas difíciles de quemar, al
incrementar la cantidad de fase líquida del clínker y
reducir su viscosidad. Por lo tanto, un fundente se
activa a temperaturas de zona de sinterización.

La cocción de clínker alto en alita se facilita por este

efecto combinado: la CaF2 es un fundente y al mismo
tiempo un mineralizador para la formación de clínker.
 Fig. Variación semi-cuantica de minerales con la
temperatura.

2.3.2.8. Formación de productos intermedios.

 Los productos intermedios se forman

preferentemente por velocidades de reacción más
rápidas.
 Por reacciones en zonas localizadas de la carga de
harina, es decir donde se alcanza un equilibrio local,
pero en general (por Ej. Formación de gehlenita).
 Producto del equilibrio a una temperatura y
atmósfera gaseosa dada, pero no a la temperatura
final de clinkerización (por Ej. Formación de
espurrita).

Productos intermedios.
 2.3.2.9. Termodinámica de la formación de clinker

2.3.3. Proceso de fabricación del cemento.

El cemento es un conglomerante hidráulico que mezclado con

agregados y agua forma una mezcla uniforme capaz de fraguar
y endurecerse, propiedad natural obtenida del clinker, su
componente principal, el cual es sintetizado mediante
reacciones químicas en una de las etapas descritas a lo largo
 de este capítulo. La descripción del proceso de elaboración de
cemento en el presente capítulo, se basa en los procesos que
se siguen en la planta cementera, en la cual se realizará este
estudio, la cual está dotada de una infraestructura de obtención
de cemento por vía seca. El proceso de fabricación del
cemento comprende cinco etapas sucesivas: preparación de
materias primas, molienda de crudo, fabricación de clinker,
molienda de cemento y despacho. Cada una de ellas conlleva
un sub-proceso controlado para asegurar la calidad final del
producto.1 Commented [rog1]: Por decir aca nos falta lo que es
hacer mención a la referencia bibliográfica, en hacer
mención de donde se saco esa referencia bibliográfica esto
Fig. Proceso de fabricación del cemento.
se hace en todo el esquema del trabajo… sino tendremos
artas correcciones..

2.3.4. Preparación de materia prima.

La preparación de las materias primas para la obtención del

cemento, es la base del proceso, debido a la importancia del
aprovisionamiento de las mismas además de la adecuada
dosificación de los componentes químicos proporcionados por
los minerales, los que son obtenidos de la naturaleza en forma
de rocas y extraídos por medio de explotaciones a cielo abierto.
Estos minerales como componentes principales son: caliza,
arcilla, arenilla y fluorita, y como aditivos son: limolita, puzolana
y yeso, y los porcentajes utilizados en el proceso son
presentados en la siguiente tabla:

1
JUAN M. 2008 Produccion del cemento.Ed. Ana. Venezuela. Pag. 293
La reducción de tamaño de los minerales es realizada por
medio de trituradoras que las llevan, en el caso de la caliza,
desde piedras de hasta 1 metro hasta 100 milímetros, para
luego proceder a un apilamiento circular por capas desde la
parte superior, en la sala de pre-homogenización, con un
sistema de rascado en la parte inferior, lo que permite reducir
variaciones en la composición química. Para las arcillas y
aditivos, la reducción de tamaño se la realiza con trituradoras
de martillos, con un sistema de apilamiento recto e ingreso
superior con rascado vertical.

El porcentaje de utilización de fluorita es mínimo en

comparación con los demás minerales, el ingreso de ésta al
proceso, es por dosificación directa en las bandas
transportadoras antes de ingresar al molino vertical. Los
minerales con el tamaño de partícula adecuado son
trasladados mediante bandas transportadoras hasta la torre del
molino vertical para la preparación del crudo.
 Fig. Preparación de materia prima.

2.3.5. Preparación de crudo.

La preparación de crudo se inicia con la dosificación de las

materias primas que ingresan al proceso, dicha dosificación es
realizada por el analizador en línea Gamma-Metrics, el cual
examina los porcentajes de elementos en cada materia prima
y los gradúa de acuerdo a los requerimientos establecidos. Una
vez obtenida la composición adecuada, el material es llevado,
mediante bandas transportadoras hasta la entrada del molino
vertical, e ingresa a través de un sistema de válvulas triple
pendular, para evitar la entrada de aire falso al molino. El
material cae dentro del molino sobre un platillo giratorio y por
aprisionamiento del material entre rodillos hidráulicos estáticos
ubicados a los costados, contra el plato de molienda realizan la
pulverización del material que ingresa. Las fuerzas de presión
requeridas para la trituración del crudo son producidas por un
sistema de fijación hidroneumático. Durante la molienda se
inyectan aproximadamente 200 lts/min de agua para estabilizar
la cama de material y con ello el proceso.
Fig. Molino vertical del crudo.

El efecto de rotación de las partículas dentro del molino vertical,

en conjunto con un flujo de gases calientes provenientes del
horno, además de eliminar la humedad, llevan las partículas de
material con finura requerida hacia los silos de crudo; mientras
que las partículas de mayor tamaño son atraídas hacia un
separador dinámico de velocidad variable localizado en la parte
superior del molino vertical para ser enviadas luego a un molino
de bolas, donde alcanzarán la finura requerida. El molino de
bolas para crudo tiene forma tubular, gira alrededor de su eje
horizontal y en su interior posee una sola cámara que contiene
una carga de bolas de acero de alto cromo de 30, 40 y 50 mm
de diámetro. El resultado de la rotación del molino, hace que el
material se eleve a alturas determinadas y caiga, produciendo
de esta manera la molienda, por efecto del choque entre bolas
y contra el revestimiento interno del molino. La alimentación se
realiza por un lado del compartimiento del molino y se descarga
hacia los silos de crudo. La finura del material es controlada
con la velocidad del rotor que posee.
 Fig. Molino de bolas.

2.3.6. Fabricación de clinker.

La fabricación de clinker, es el proceso inmediato a la

preparación de crudo, éste consiste en llevar la harina cruda a
través de un sistema de precalentamiento, instalado en una
torre de concreto de aproximadamente 100 metros de altura, a
la entrada de los hornos, y está conformado por una serie de
seis ciclones de precalentamiento, uno a continuación del otro,
dentro de éstos se desplaza una corriente de gases calientes
provenientes de los hornos, en contra del flujo de entrada del
material.

Fig. Sistema de 5 etapas de precalentado.

Inicialmente, en este sub-proceso, el material ingresa al primer
ciclón, ubicado en lo más alto de la torre, donde obtiene una
temperatura aproximadamente entre 50°C y 315° C,
secuencialmente a medida que circula a través de los ciclones
siguientes, su temperatura se ha incrementado hasta los 850°
C aproximadamente; de esta manera antes de ingresar a los
hornos el material es secado, calentado y calcinado. El
incremento de altas temperaturas en el crudo, es necesario
para la obtención de reacciones de clinkerización, para llevar a
cabo las transformaciones químicas de los componentes
(Tabla siguiente) para la obtención de las propiedades
hidráulicas características del cemento, conferidas por el
clinker.

Tabla. Reacciones presentes en la fabricación de clinker.

Otro de los puntos importantes, es el paso del material por el

precalcinador, antes de ingresar a los hornos, que es una
cámara de combustión integrada a la torre precalentadora y
donde se lleva a cabo cerca del 90% de la disociación del
CaCo3 y para lo cual es necesario la inyección de
aproximadamente el 60% de combustible necesario para la
fabricación del clinker. El objetivo de la precalcinación es la
reducción de la carga térmica en la zona de combustión del
horno y la disminución del flujo de gases dentro del mismo,
estabilizando la operación por tener un mayor control en la
inyección de combustibles al proceso.
 A continuación de la precalcinación, el material ingresa al
horno, que es un tubo rotario con cerca de 3° de inclinación y
que posee en el lado terminal, un quemador, por donde se
inyecta el 40% restante del combustible para la obtención del
clinker. La temperatura de la llama de dicho quemador alcanza
los 2000°C y es capaz de mantener diferentes temperaturas a
lo largo del horno y llevar hasta los 1250°C el material que
ingresa para producir las reacciones del proceso de
clinkerización.

Fig. Sistema de precalentador, precalcinador, horno y

enfriadora.

El clinker ya formado, sale del horno a una temperatura de

1300°C aproximadamente, y es enfriado bruscamente para
obtener estabilización de los minerales del clinker. Para ello
atraviesa una enfriadora de parrillas que lleva el material hasta
los 200°C y donde se aprovecha el aire caliente producido por
el enfriamiento para usarlo como aire de combustión en el
quemador del horno. Finalmente el clinker es enviado a silos
de almacenamiento.

2.3.7. Moliendo del cemento.

El sistema de molienda de cemento, consta de un molino de

bolas, una prensa de rodillos y un separador, dispuestos en
circuito cerrado. El cemento puro se compone de clinker y
yeso, éste último es el encargado de regular el tiempo de
fraguado, en caso de ser cemento compuesto, se le adicionan
otros minerales como limolita y puzolana.
Fig. Sistema de molienda de cemento.

Para el proceso de molienda de cemento, el clinker es

previamente triturado en la prensa de clinker, para luego pasar,
junto con el yeso y los otros componentes, a alimentar el molino
de bolas, mediante balanzas dosificadoras para ser molidos en
forma combinada y obtener mezcla de los constituyentes.

Los materiales ingresan al molino, que en este sub-proceso

consta de dos cámaras, en la primera las bolas tienen 70, 80 y
90 mm de diámetro, y se consigue un efecto de molienda
gruesa para luego pasar a la siguiente cámara neumáticamente
y con el choque de bolas de 30, 40 y 50 mm de diámetro, se
obtiene un efecto de molienda más fino. Finalmente el material
con finura deseada, pasa a un filtro electrostático donde las
partículas son cargadas eléctricamente quedándose en el
fondo del filtro y emitiéndose el aire al ambiente.

El cemento preparado y listo es enviado a silos de

almacenamiento de donde se extraerán para su despacho, que
puedes ser al granel mediante descargas directas desde los
silos a camiones transportadores (mixers), o en sacos
mediante una envasadora automática para el llenado de sacos.

Fig. Sistema de molienda y despacho de cemento.

 2.3.8. Despacho

Este es el último sub-proceso y el que implica mayor intensidad

de trabajo, por intentos de reducir los tiempos de espera y
aumentar la calidad de servicio al cliente. Por ello se han
instalado máquinas envasadoras automáticas que disminuyan
el tiempo de despacho de sacos y evitan el polvo en el
ambiente, y mangas dosificadoras de cemento al granel. Para
el ensacado, el cemento es llevado mecánicamente hacia una
tolva, luego pasa a través de una criba vibratoria, que lo separa
de cualquier pieza metálica; un indicador de nivel, localizado
debajo de la tolva, controla la esclusa rotativa de extracción, y
asegura la alimentación continua de los sacos. Los sacos
llenos son trasladados mediante bandas transportadoras hacia
máquinas estacionarias paletizadoras y son cargados sobre
láminas plastificadas, las cuales son retiradas por tenedores
especiales de los montacargas al momento de colocar los
sacos apilados sobre los camiones. En el sistema de despacho
al granel, los mixers se ubican debajo de los silos de
almacenamiento, y su descarga es mediante mangas.

III. ASPECTO METODOLÓGICO.

3.1. Tipo de Estudio:

Nuestra investigación es de tipo aplicada.

IV. CRONOGRAMA.
JUNIO JULIO AGOSTO

FECHAS
SEMANA 03
SEMANA 04
SEMANA 05
SEMANA 06
SEMANA 08
SEMANA 09
SEMANA 10
SEMANA 11
SEMANA 12
SEMANA 13
SEMANA 14

SEMANA 15

ACTIVIDADES

Recolección de datos

Inicio del trabajo de investigación

Acondicionamiento del trabajo método de aplicación

de mineralización, en “Mineralización en la
Producción del Cemento”
Consultas bibliográficas, en tesis, internet y otros.

Entrega del avance de “Mineralización en la

Producción del Cemento”
Avance del trabajo de la segunda parte, para su
entrega final.
Sustentación y entrega del trabajo de investigación
V. PRESUPUESTO. Commented [rog2]: Aca solo le puse algo refencial,
tenemos que ver exactamente el presupuesto que tiene la
mineralización del cemento. Pero no entiendo como va a ir
esto, porque este es un trabajo monográfico y no un
UNIDAD DE PRECIO PRECIO
CANTIDAD CONCEPTO proyecto.
MEDIDA UNITARIO TOTAL

4 Laptos - - -

4 Investigadores - - -

1 Internet - 1.00 20.00

4 viaticos - 10.00 40.00

4 Movilidad - 5.00 20.00

2 Impresión - 10.00 30.00

Otros UNID 20.00 50.00

TOTAL S/. 160.00

VI.
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Commented [rog3]: Aca en las referencias se tiene que
mencionar en todo el esquema en que parte se uso en que
párrafo esta…
 PALOMO-SANCHEZ, A y BLANCO-VARELA, M. T. Ahorro de energía
en la clinkerización del cemento Portland utilizando CaF2 en pequeña
proporción. En Monografías del Instituto Eduardo Torroja de la
Construcción y del Cemento. No. 375. Madrid, 1984.
 DIAZ BURDANO, M. Estudio del efecto conjunto de la fluorita y el yeso
como mineralizadores en la fabricación de cemento portland I.
Medellin, 2012.
 IDROVO VAllEJO, F. Uso de aditivos en la molienda de cemento,
Guayaquil, 2012.