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ELECTRONICA
Los autómatas programables también son conocidos como PLC (Programmable Logic
Controller, Controlador Lógico Programable) o simplemente como relés programables si
se tratan de autómatas domésticos compactos. Los autómatas programables están
compuestos por diferentes partes imprescindibles para su buen funcionamiento, según su
agrupamiento podemos encontrar autómatas o PLCs compactos, semicompactos o
modulares.
1. Los autómatas o PLCs se componen de las siguientes partes escenciales :
3. Memorias: Podemos encontrar memorias de dos tipos. Las memorias ROM (ROM,
EPROM Y EEPROM) son lecturas de solo lectura que no pierden su información
en caso de corte de energía. Por el contrario, las memorias RAM son memorias de
lectura/escritura que pierden su información en caso de corte de energía.
Las aplicaciones del P.L.C son multiples y casi todas y cada una de ellas enfocadas hacia
la industria. Mediante una revisíon de la literatura encontramos tanto para uso en industria
como para eduacion e investigacion.
Bayindir & Cetinceviz (2011) [9] describe un sistema de control de bombeo de agua
diseñado para plantas de producción implementado en una instalación experimental en
laboratorio Fig. 19. Estas plantas contienen ambientes hostiles en los que existen
sustancias químicas, vibraciones o partes móviles, qué podría dañar el cableado o los
cables que forman parte del sistema de control. Además, los datos deben transferirse a
través de rutas accesibles al público. Los sistemas de control que utiliza son tecnologías
PLC y de red de área local inalámbrica industrial (IWLAN). Se implementa mediante un
PLC, un procesador de comunicación (CP), dos módulos IWLAN y un módulo de entrada
/ salida (E / S) distribuido, así como la bomba de agua y los sensores. La comunicación
del sistema se basa en una Industrial Ethernet y utiliza el protocolo de control de transporte
(Protocolo de Internet estándar para parametrización, configuración y diagnóstico). La
función principal del PLC es enviar una señal digital a la bomba de agua para encenderla
o apagarla, según el nivel del tanque, usando un transmisor de presión y entradas de
interruptores de límite que indican el nivel de agua en el tanque.
Punal et al. (1999) [10] realizaron un estudio sobre el tratamiento anaeróbico de aguas
residuales (AWT) a escala piloto industrial utilizando una combinación avanzada de
sistema PLC-PC para monitorear y controlar el funcionamiento de una planta piloto
industrial. El sistema demostró ser flexible y confiable. El PLC tiene su propio punto de
ajuste, que facilita el control de la planta incluso cuando la unidad de control en la PC está
fuera de servicio. El software, desarrollado e implementado en la PC, permitió una
adquisición de señal adecuada, se filtró para evitar el ruido y se almacenó para recuperar
la información.
Ahmad et. al (2013) [11] llevó a cabo pruebas sobre la potencia generada y el consumo
de energía de un sistema colector solar con posicionamiento solar basado en el tiempo y
la fecha en bucle abierto bajo tres condiciones climáticas: día soleado y despejado, día
nublado y lluvioso en Malasia en la ubicación E100 ° 11 ', N6 ° 26'. El sistema de
seguimiento de dos ejes usó un PLC para maniobrar un módulo solar fotovoltaico basado
en un seguimiento de ángulo de altitud de 10 ° y un seguimiento de 10 ángulos acimutales.
Sungur (2009) [12] desarrolló un sistema de rastreo solar multiaxial con control de un PLC
para paneles fotovoltaicos en Turquía. Estos ángulos se dieron mediante un sistema
electromecánico que sigue al sol en ambos ejes y que se controla a través de un PLC.
Al-Soud et al. (2010) [13], desarrollaron una cocina solar parabólica con sistema de
seguimiento solar automático de dos ejes para superar la necesidad de seguimiento
frecuente por una persona para seguir al sol. Para esto se utilizó un PLC para controlar el
movimiento de la cocina solar. Como resultado de la prueba, la temperatura del agua
dentro del tubo de la cocina alcanzó 90 ° C en días de verano, cuando la temperatura
ambiente máxima registrada fue de 36C, evitando el seguimiento manual y pudiendo así
generar un sistema autónomo sin necesidad de seguimiento solar manual.
4 Lenguajes de programación.
Este tipo de lenguaje fue uno de los primeros en ser utilizados para la programación de
los plc's, ya que se asemeja mucho con diagramas de relevadores.
Se le llama escalera porque es similar a una escalera ya que contiene dos rieles verticales,
y rieles horizontales que en este caso serían los escalones.
Algunas de las principales características son:
Los 2 rieles verticales son la alimentación del circuito para vcd unos son es el voltaje
y el otro es la tierra, en caso de vca son L1 y L2.
Las instrucciones de entrada se colocan en el lado izquierdo
Las instrucciones de salida se colocan en el lado derecho
La mayoría de los PLC permiten colocar en paralelo varias salidas.
El procesador del PLC lee los datos de arriba a abajo y de izquierda a derecha
Generalmente utilizan símbolos lógicos para representar al bloque de función. Las salidas
lógicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la salida es representada por
una variable asignada a la salida del bloque.
El diagrama de funciones lógicas resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos
habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en
ambos es equivalente.
Características:
Las salidas de los bloques funcionales no se conectarán entre sí.
La evaluación de una red estará terminada antes de la siguiente
4.4 Lenguajes de bajo nive.l
Este tipo de lenguajes los prefieren profesionales en áreas como electrónica e informática.
Características:
1. Todos los lenguajes se pueden traducir a lista de instrucciones, pero no al revés;
2. La programación es más compacta;
3. Este lenguaje es el más completo de todos los demás.
5 Software de programación, protocolos de comunicación e implementación de
conexión entre PC y P.L.C.
3. Salida: Cuando se llega al comando FIN la evaluación del programa está completa.
La memoria de salida se transfiere a las salidas físicas externas. Tiempo de
exploración La duración del ciclo total de exploración (leer, evaluar, escribir) se
llama “tiempo de exploración”. Con más entradas y salidas o un programa más
largo, se extiende el tiempo de exploración.
El P.L.C. de DELTA tiene grandes capacidades para comunicarse con diferentes tipos de
equipos por medio del protocolo Modbus de comunicación.
EL primer paso para la comunicación entre equipos es el de escoger el protocolo de
comunicación que habrá entre los dispositivos, esto se hace de la siguiente forma:
Primero hay que decidir porque puerto queremos efectuar la comunicación con el equipo,
o en este caso con el Hyperterminal, el P.L.C. de DELTA de la serie DVP cuenta con dos
puertos principales para la comunicación, el COM1 que está ubicado en la parte inferior
del P.L.C., tiene un conector redondo de 9 pines y el USB se ubica justo al lado del COM
5.3 Modbus.
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo, un sistema de medida
de temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus también
se usa para la conexión de un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en
sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo
Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Existen dos variantes, con diferentes representaciones numéricas de los datos y detalles
del protocolo ligeramente desiguales. Modbus RTU es una representación binaria
compacta de los datos. Modbus ASCII es una representación legible del protocolo, pero
menos eficiente. Ambas implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza
la trama con un suma de control de redundancia cíclica (CRC), mientras que el formato
ASCII utiliza una suma de control de redundancia longitudinal (LRC).
La versión Modbus/TCP es muy semejante al formato RTU, pero estableciendo la
transmisión mediante paquetes TCP/IP (puerto del sistema 502, identificador asa-appl-
proto).
Para comunicar el PLC con la PC se usa el módulo IFD8500 cuya única función es la de
convertir datos de RS-485 a RS 232, pues se usa el COM 2 del PLC. También se puede
conectar por el COM 1 de esa forma no es necesario usar el IFD8500 para ello cada vez
que se vaya a cargar programas al PLC hay que desconectarlo de la PC, cortar
alimentación al PLC por completo por 3 segundos poner el PLC en STOP con el interruptor
que tiene en la parte superior y encender de nuevo.
Una vez cargado el programa solo hay que conectarlo de nuevo a la PC y ponerlo en RUN,
el procedimiento anterior es solo si se quiere usar el COM 1 para comunicarse con
Hyperterminal.
Diagrama de coneccion.
6 Conclusion.
7 Referencias.
[1] Rullán A. Programmable logic controllers versus personal computers for process
control. ComputInd Eng 1997;33(1–2):421–4.
2] Bartelt TLM. Industrial Electronics Devices, Systems and Applications. Albany, New
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[4] Saad N, Arrofiq M. A PLC-based modified-fuzzy controller for PWM-driven induction
motor drive with constant V/Hz ratio control. Robot Computer-Integrated Manuf
2012;28(2):95–112.
[5] Güler H, Ata F. Design and implementation of training mechanical ventilator set for
clinicians and students. Procedia-soc Behav Sci 2013;83(0):493–6.
[6] Engin, D., M. Engin. Auto-tuning of PID parameters with programmable logic
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[7] Mokhtarname, R., et al. Design and implementation of an industrial generalized
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Control Conference (ASCC), 2015 10th Asian. 2015.
[8] Bayindir R, Cetinceviz Y. A water pumping control system with a programmable logic
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[9] Puñal A, et al. Advanced monitoring of an Anaerobic pilot plant treating high strength
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[10] Ahmad S, Shafie S, Ab Kadir MZA. Power feasibility of a low power consumption solar
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[11] Sungur C. Multi-axes sun-tracking system with PLC control for photovoltaic panels in
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