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Cualquier falla ocasiona costosas reparaciones, paro completo de las operaciones durante
VITALES largos períodos de tiempo si es que no existen instalaciones en stand-by. Por ejemplo un
horno de fundición en una planta fundidora, o una turbina en una planta hidroeléctrica
Como consecuencia del análisis VEIN se puede decir que los ítems vitales y esenciales se
confían al personal de mantenimiento en tanto que importantes y normales se confía al personal de
talleres.
3.4 Clasificación de los Equipos en la Industria
En la industria existen diversos equipos, razón por la cual se los debe clasificar para su rápida
identificación, a continuación en el cuadro siguiente se detallan algunos [12].
Tabla IV Equipos en la Industria [12]
Tanques y equipos
Tanques de almacenamiento, tuberías, diques, drenajes, instrumentos de medida.
auxiliares
DATOS OPERATIVOS
Estado: 01 En Operación Nivel Crítico: 1 Alto
DOCUMENTACIÓN
CARACTERÍSTICAS TECNICAS
Categoría Características Técnicas Unidad Dato
COMPONENTES Altura Balde mm 240
Ancho del Balde mm 210
Diámetro Eje Conducido mm 74,61
Diámetro Eje Motriz mm 138,2
Diámetro Interior Catalina mm 630
Diámetro Segmento Inferior Dentado mm 660
Diámetro Segmento Superior mm 660
Distancia entre Baldes mm 310
Longitud Cadena m 52
Clinker, Yeso y
GENERALES Material Mat.
Puzolana
OBSERVACIONES
Tiene como sensor de movimiento un switch BERO SIEMENS 3RG4041-6KD00; Chumaceras SKF para el eje
motriz SNH 532; Cadena 160 para el sistema de transmisión (2002/09/05); Acople mecánico 80T10; Acople
hidráulico FALK 320 HFN - 20B (2002/08/28), este acople usa rodamientos SNR 6016 (2003/06/27);La rueda de
tracción tiene 3 segmentos cuyo diámetro es de 26" y la marca es REX - X 859 # 96003 (2003/01/12); Total de
pernos para la sujeción de los baldes 1100, (Son 8 pernos de 1/2" X 1 1/2" de acero para c/u); La rueda dentada
conducida esta dividida en tres segmentos y es de 13 dientes REX R856-13T; la cuña para la rueda dentada es
de 19.05 x 19.05 x 139.7 mm.
5
PLANTA SAN Reporte Mantenimiento Jefe de Guardia: Rodolfo Chong Tiempo Real: 8 Horas
Preventivo y Correctivo Nr. Mntto:……… SR- ……………... Responsable Área: José Farfán
LISTADO DE TAREAS
Item Fecha Descripción Tareas Programadas Fin de Semana Materiales y Herramientas Código Equipo Responsables
1 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de alimentación al molino vertical 18134EC1 O. Llanga, F. Taipe
2 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de recirculación al molino vertical 181341EC2 O. Llanga, F. Taipe
3 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de alimentación al silo de cemento 181371EC1 O. Llanga, F. Taipe
Item Fecha Novedades (Indicar con su respectivo ítem las tareas no realizadas y cuál fue la causa)
PLANTA SAN Reporte de Fallas Jefe de Turno: José Farfán Perdida de Producción: 236.5 Ton
Tipo Falla: Mec Lub Elec Prod X Nr. De Falla: SR- Responsable Área: Franklin Chicaiza
LISTADO DE TAREAS
Item Descripción de la Falla Método de Comprobación Observaciones Personales
2 Atorada descarga del elevador de alimentación del molino, por material fraguado Motor del elevador tripeado
Ítem Acciones Tomadas para que no se Repita la Falla Método de Comprobación Observaciones Personales
2 Se limpio descarga del elevador hacia banda, también se limpio pozo del elevador
Ítem Mejoras a implementarse para que esto no ocurra Método de Comprobación Observaciones Personales
7
NP AP SAP L CE NC COMP
XX XX X X XX X XX X
Ubicación Equipo
En la primera sección -Ubicación- los dos primeros caracteres aportan información
del número de planta (NP), siendo para la Planta de Molienda de Cemento San Rafael en Latacunga
el número 18.
El siguiente campo de dos caracteres se refiere a las áreas dentro de una planta (AP),
variando en función del tipo de procesos por actividad de la planta y necesidad de divisiones que se
estimen para cada grupo de ellas.
El siguiente campo, un carácter mas, corresponde a la sub área en una planta (SAP), hace
referencia a una sub división de la anterior con consideración de: general (0), alimentación (1, 2, 3, A,
B, C), proceso o equipo principal (4, 5, 6, D, E, F) y descarga (7, 8, 9, G, H, J).
El último carácter de esta primera sección determina la Línea de Producción (L) en una
planta, siendo para la Planta de Molienda de Cemento San Rafael en Latacunga la línea 1 para todas
sus áreas [8].
8
NP AP SAP L
4 = Prehomogenizado / recuperado
11 = Almacenamiento & Recuperación sistemas adicionales
clinker / yeso / limonita / otros 7 = Descarga y alimentación tolvas
molino
18 1
1 = Descarga tolvas, sistema de aireación
15 = Envase granel tolvas
4 = Dispositivo de despacho a granel
La segunda parte o sección de este código corresponde al del -Equipo- para el cual los dos
primeros caracteres se refieren a una categoría de equipo (CE) que en lo posible corresponde a las
letras con que comienza el nombre del equipo, ejemplo: banda transportadora -BT-, molino de
rodillos -MR-, etc. Sin que esto sea una regla fija [8].
El carácter a continuación actúa como número consecutivo (NC) y cuantifica la cantidad de
equipos similares en una misma área y sub área. Se gráfica con códigos que van del 1 al 9 o letras de
la A a la Z en caso de ser necesario.
Los últimos tres caracteres se desempeñan con categoría de componentes (COMP) y por lo
general representan sub equipos eléctricos o electrónicos, ejemplo: motor -MO-, reductor -RO-, etc.
9
Categoría de
Descripción Categoría de Equipo
Ubicación
Tablero
Hoja de observaciones
¿Cómo Efectuar un Estudio de Tiempos?
Básicamente el estudio de tiempos se lo puede dividir de dos maneras:
a) Estudio en el puesto de trabajo, el mismo que consta de:
Acercamiento al trabajador y al oficio por estudiar.
Consignar la Orden
de Trabajo
Consignar la Conseguir
terminación herramientas
del trabajo y materiales
Tiempos de
Reparación
de Máquinas
Devolver Preparar Ruta
herramientas Lógica
y materiales
Desmontar herramientas
El tiempo normal es aquel tiempo que se puede asignar a una actividad que ha sido definida
mediante estudio de tiempos y movimientos, mientras que, suplemento es un porcentaje adicional
que se le otorga al tiempo normal para respaldar las necesidades personales y la fatiga de los
trabajadores [13].
Como suplementos estarían ingresando muchos parámetros que ocasionan retrasos o
demoras inevitables, por ejemplo, retrasos debido a instrucciones del supervisor, interrupciones por
inspección, diligenciamiento de la hoja de trabajo y materiales, limpieza del puesto de trabajo, ir a
traer materiales de bodega, etc. Asimismo en algunos casos puede tenerse en cuenta como una
cantidad fija de tiempo, en el orden de los diez o quince minutos que se conceden al operario al final
de la jornada de trabajo [14].
Entonces el estándar de mano de obra se calcula con la siguiente ecuación:
ESTÁNDAR DE MANO DE OBRA = TIEMPO NORMAL X SUPLEMENTOS
Estándares de Mano de Obra para Trabajos Auxiliares
Como características principales para elaborar un estándar para este tipo de trabajos
tenemos que considerar que son trabajos independientes de la velocidad de la máquina y del
volumen de producción y, que en este rubro se clasifican trabajadores de mantenimiento,
almacenamiento, control de calidad, manipulación de materiales [14].
La forma de cálculo se lo realiza con la siguiente ecuación:
ESTÁNDAR DE MANO DE OBRA = HORAS DE PRESENCIA PROGRAMADAS
14
Tabla 4.4 Cronograma de Lubricación [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26]
18.11.4.1 AP1 Alimentador de placas - Motor RELIANCE, rodamientos: 30BC02J30X / REGAL AFB 2 Grasera a presión I: Q 10 gr. Cada rodamiento
25BC02J30X C: 2 A
- Reductor FALK 2040FZ3A MEROPA 220 Salpique I: M
C:S 9 lts.
- Transmisión: Piñón/cadena ACEITE USADO Baño I: M 10 lts.
I: Q
- Chumaceras tambor de cola y cabeza. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión C: 2 A 80 gr. Cada chumacera
18.11.4.1 BT1 Banda transportadora de 36” - Motor HOSTILE ---------------------- Rod. Sellados C: 2 A 10 gr.
18.11.4.1 BT2 Banda transportadora de 36” - Motor WEG ---------------------- Rod. Sellados C: 2 A 15 gr. Cada rodamiento
- Tambor de cabeza, chumacera SKF SAF 322. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera
- Tambor Tripper Car y Recodo: Chumaceras SKF MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera
SNL 520-617.
- Poleas y cable del contrapeso. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 100 gr.
- Ruedas soporte tambor de cola. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 15 gr. En cada rueda
18.11.4.1 TR1 Tripper Car - Motores KATT -------------------- Rod. Sellado C: 2 A 10 gr. Cada rodamiento
- Chumacera SKF ASNH 526 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 105 gr. Cada chumacera
18.11.4.1 BT3 Banda alimentadora del - Motor VEM ……………… Rod. Sellados C: 2 A 10 gr. Cada rodamiento
Stacker
- Reductor SUMITOMO MEROPA 320 Bomba a presión I: M
C: S 11 lts.
- Chumaceras tambor de cabeza SKF SNL 520-617 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera
- Chumaceras tambor de cola SKF SNL 518-615 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera
18.11.4.1 BT4 Banda transportadora de 36” - Motor WEG, rodamientos: 6313-C3 / 6312-C3 REGAL AFB 2 Grasera a presión I: M 15 gr. Cada rodamiento
C: 2 A
- Reductor FALK 4407J25C MEROPA 220 Salpique I: M
C:A 17 lts.
- Acople hidráulico VOITH. RANDO 32 Salpique I: M
C:A 5 lts.
- Tambores de cola, recodo, contrapeso y de MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 80 gr. Cada chumacera
cabeza ;Chumaceras: SKF SAF 517, SKF SAF 522
SKF SNH 522-619
- Rodillos de carga y retorno --------------------- Rod.Sellados C: 2 A
16
18.11.4.1 BT5 Banda transportadora - Motor ALLIS-CHALMERS REGAL AFB 2 Grasera a presión I: M 10 gr. Cada rodamiento
reversible de Puzolana C: 2 A
- Reductor FALK 2215J25 MEROPA 220 Salpique I: M
C: S 10 lts.
- Chumaceras tambor de cabeza SKF SNH 517 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera
- Chumaceras tambor de cola SKF SNH 515-612 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I. Q 50 gr. Cada chumacera
- Rodillos de carga y retorno con graseras a MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: M 10 gr. Cada rodamiento
presión
18.11.4.1 VE4 Ventilador Principal en el silo - Motor TECO: rodamientos: 6311ZZ y 6310ZZ REGAL AFB 2 Grasera a presión I: M 10 gr. Cada rodamiento
para Puzolana. C: 2 A
- Chumaceras eje ventilador SKF SNL 517 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera
18.11.4.1 CN1 Compuerta doble pendular - Chumaceras de los ejes, pivotes. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I:M 15 gr. Cada chumacera
C: 2 A
18.11.4.1 BT6 Banda alimentadora de 36” - Motor WEG REGAL AFB 2 Grasera a presión I:2M 10 gr. Cada rodamiento
C: 2 A
- Reductor FALK 4215J25C MEROPA 220 Salpique I:2M
C: S 9 lts.
- Tambor de cola, recodo, cabeza y contrapeso, MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera
Chumaceras: SKF SAF 517, SKF SAF 520
- Rodillos de carga y retorno -------------------- Rod. Sellados C: 2 A
18.11.4.1 VE3 Ventilador del CP3 - Motor TECO: rodamientos: 6306 ZZ REGAL AFB 2 Grasera a presión I:M 10 gr. Cada rodamiento
C: 2 A
18.11.4.1 SH1 Sistema hidráulico del - Reservorio de aceite RANDO 68 Bomba a presión I:M
Stacker C: A 110 lts.
- Pines de soporte del Cilindro hidráulico MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I:M
C: 2 A 10 gr. Cada pin.
Análisis de Aceites
Las ventajas de los análisis de lubricantes es que en primer lugar se va a adelantar a las
paradas forzosas, y de esta manera se van a disminuir los tiempos de paradas de las máquinas, esto
conlleva el aumento de producción de los equipos y su disponibilidad [13].
De la misma manera los análisis de los lubricantes van a prevenir fallas prematuras de los
componentes de las máquinas. Similarmente se podrán determinar en forma correcta los tiempos
correspondientes a cambios de aceite y de filtro.
Otra de las ventajas es que los intervalos de cambio del lubricante muchas veces resultan
más prolongados haciendo los análisis de los aceites que en el caso contrario.
Con los análisis de los lubricantes uno puede programar en forma mucho más acertada los
tiempos de parada. Esto obviamente ayuda al sistema de mantenimiento que se basa en la condición
de las máquinas [14].
Cuando se logra extender la vida de cada uno de los componentes, lo que sucede es que se
tiene que hacer compras de repuestos en forma menos frecuente.
Al documentarse una historia completa de mantenimiento y de los análisis de los lubricantes,
se estará asegurando una confiabilidad que además de ser de un mejor nivel, le permitirá disminuir
los tiempos de mantenimiento. Esto es así ya que al diagnosticar las causas exactas de los
problemas, uno elimina la adivinación y los trabajos innecesarios [28].
Los costos por sobre tiempos en las fábricas muchas veces están causadas por paradas
forzadas. Los equipos de mantenimiento deben trabajar sobre tiempos para reparar los equipos, con
el propósito que los programas de producción no se vean alterados [32].
Razones Comunes por las que Falla un Análisis de Aceite
Un programa de análisis de aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo y
de recursos si no esta bien establecido. En muchos casos, se convierten en programas de “puro
nombre” [13].
Los departamentos de mantenimiento conservan grandes cantidades de papel en archivos y
expedientes, de reportes con los resultados de los análisis, recibidos fuera de tiempo (que en
ocasiones no han sido revisados) y que contiene valiosa información esperando a ser analizada y
explotado su potencial [14].
10 razones comunes por las que un programa de análisis de aceite falla:
1. El programa de análisis de aceite no está identificado y enfocado con la estrategia del
Mantenimiento Proactivo.
2. Las muestras de aceite no proporcionan información de calidad, debido a puertos mal localizados
o métodos de muestreo inadecuados.
3. Los métodos y las pruebas que se efectúan a los aceites son incorrectas o incompletas.
4. No se establecen límites de advertencia y metas de control adecuados.
5. La frecuencia de muestreo es inadecuada y falta de pruebas de seguimiento por excepción.
6. poca demanda de servicios de alta calidad de laboratorios independientes de análisis de aceite.
7. Inadecuado conocimiento del diseño de la maquinaria e información de la operación en la
interpretación de resultados.
8. Falta de análisis y combinación de datos de inspecciones y sensorial con el resultado del análisis
de aceite para determinar las causas de falla.
9. Falta de entrenamiento en la interpretación, para asegurar una respuesta adecuada a los
resultados anormales.
10. Falta de sistemas para medir el progreso de los programas y celebrar los éxitos.
18
Condiciones a monitorear:
o Densidad de rebaba de desgaste
o Conteo de partículas
o Análisis de elementos metálicos
o Viscosidad
o Ferrografía
Detecta la naturaleza del problema que se esta observando:
o ¿De donde viene?
o ¿Qué tan severo es?
o ¿Puede ser reparado?
Elementos a monitorear:
o Rebabas
o Análisis de elementos metálicos
o Humedad
o Conteo de partículas
o Temperatura
o Viscosidad
o Ferrografía analítica
o Análisis de vibraciones
La máquina está prácticamente descompuesta y requiere ser reparada o reemplazada
Elementos a monitorear:
o Análisis de elementos metálicos
o Análisis de vibración
o Ferrografía analítica
¿Cuál es la causa de la falla del equipo?
PROGRAMACIÓN DE LA LUBRICACIÓN
Introducción
Hace algunos años se pensaba que mantenimiento consistía solamente en reparar equipos
cuando estos se averiaban, en la actualidad este concepto es obsoleto, y hoy en día es un campo
altamente especializado el mismo que requiere información inmediata en lo referente a: costos de
mantenimiento, índices de mantenimiento, disponibilidad de equipos, fiabilidad, manteneabilidad,
cronogramas de mantenimiento, etc., para poder planificar, ejecutar y evaluar la administración y
ejecución del mantenimiento, todo esto debido a [9]:
La existencia de un mercado en permanente globalización y altamente competitivo.
1 Hr. Mecánico
Características Generales del Sistema Computarizado de Mantenimiento
El SCM ha sido diseñado de tal forma que pueda adaptarse a cambios futuros, sin sufrir
grandes modificaciones. Cuenta con las siguientes características:
Código de activo.- Los activos tienen un código único con el cual pueden ser reconocidos dentro
de todo el sistema y también en la interacción del sistema con otros sistemas [9].
Ubicaciones estructuradas.- Permite definir códigos de ubicaciones dentro de la planta y
relacionarlos en una estructura jerárquica, de esta manera se obtiene un organigrama
estructurado de la misma, que contenga los lugares físicos en que son ubicados los equipos [9].
21
mantenimiento desea fabricar localmente, ya sea con personal propio o con contratistas. La
fabricación se ejecuta dentro o fuera de las instalaciones de la planta [9].
5. Reparación.- OT’s para restablecer las características físicas de un equipo a las condiciones de
operación deseadas, solamente de mantenimiento correctivo, ocasionales y asignadas a uno de
los siete departamentos responsables. El caso más crítico de una OT de reparación está dado
por la emergencia que se ejecuta inmediatamente, mayormente con el equipo parado y sin
programación [9].
6. Modificación.- OT’s solamente correctivas, ocasionales y asignadas a uno de los siete
departamentos responsables. Puede ejecutarse tanto con el equipo parado como operando.
Modificación significa que el trabajo a desarrollarse en el equipo cambiará sus características
físicas, buscando lograr o mantener su función original [9].
7. Mejora.- OT’s solamente correctivas, ocasionales y asignadas a uno de los siete departamentos
responsables. Se ejecuta mayormente con el equipo parado y como segunda opción operando.
Mejora significa que el trabajo a desarrollarse en el equipo es para cambiar sus características
físicas, o inclusive cambiar el equipo mismo, buscando obtener un incremento en su función [9].
8. Recuperación.- OT’s solamente correctivas y fuera de línea, que se elaboran para recuperar
componentes o equipos que la organización de mantenimiento determina procesar,
preferiblemente con personal propio. La recuperación se ejecuta generalmente dentro de las
instalaciones [9].
Clase de Orden de Trabajo
Indica a que clase pertenece la OT, de acuerdo a una de tres opciones:
1. Predictiva.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo, mayormente de ruta y como segunda
opción de rutina, asignadas a uno de los siguientes departamentos responsables:
1. Mecánico
2. Eléctrico
3. Preventivo
4. Operación
5. Automotriz
6. Civil
7. Servicios especiales
La OT predictiva puede ser de dos tipos:
1. Medición
2. Inspección
Estas OT´s se ejecutan preferiblemente con el equipo operando y son siempre programadas,
ya que por definición, el mantenimiento predictivo siempre es programado [10].
El mantenimiento predictivo está basado en el conocimiento del estado de un equipo
por medición periódica o continua de algún parámetro significativo. La intervención de
mantenimiento se condiciona a la detección temprana de los síntomas de la falla.
2. Preventiva.- OT’s solamente de mantenimiento preventivo, de ruta, y rutina, asignadas a uno de
los siete departamentos responsables.
La OT preventiva puede ser de dos tipos:
2. Inspección
3. Lubricación
23
Estas OT´s se ejecutan preferiblemente con el equipo operando y son siempre programadas,
ya que por definición, el mantenimiento preventivo siempre es programado [10].
El mantenimiento preventivo consiste en realizar ciertas reparaciones y cambios de
componentes o piezas, según intervalos de tiempo o según ciertos criterios, prefijados para
reducir la probabilidad de falla o pérdida de rendimiento de un equipo.
3. Correctiva.- OT’s solamente de mantenimiento correctivo, ocasionales y asignadas a uno de los
siete departamentos responsables.
La OT correctiva puede ser de cinco tipos:
4. Fabricación
5. Reparación
6. Modificación
7. Mejora
8. Recuperación
Se ejecutan preferiblemente con el equipo parado, y opcionalmente con el equipo operando.
Pueden ser o no programadas [10].
El mantenimiento es correctivo cuando la falla o pérdida de rendimiento de un equipo
ya se ha producido, y se interviene para restablecer la condición deseada de operación.
Departamento Responsable
El departamento responsable especifica la especialidad o disciplina del grupo de recursos
especializados que ejecutará el trabajo, de acuerdo a [10]:
01 Mecánico.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en mecánica.
02 Eléctrico.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en electricidad y
electrónica.
03 Preventivo.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en lubricación y
en actividades de monitoreó de condición.
04 Operación.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en producción.
05 Automotriz.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en equipos de
combustión interna.
06 Civil.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en obras civiles.
07 Servicios especiales.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en
mantenimiento de la infraestructura de la planta.
Prioridad
Muestra la importancia que tiene la ejecución del trabajo para asignarle recursos ya sea
inmediatamente, determinar eventualmente cual OT puede ser diferida para ser ejecutada
posteriormente, y en caso extremo, cancelada, de acuerdo a las siguientes definiciones [10]:
1 Emergencia
Debe ejecutarse el trabajo de inmediato, por lo cual se aplica solamente a las OT’s
correctivas y por lo tanto ocasionales.
2 Muy alta
Tiene una frecuencia de ejecución mayor o igual a 90 días, para las OT’s de ruta y rutina.
Debe ejecutarse a más tardar la próxima semana, para las OT’s ocasionales.
3 Alta
24
Tiene una frecuencia de ejecución entre 60 y 89 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.
Debe ejecutarse a más tardar las próximas 2 semanas, para las OT’s ocasionales.
4 Media
Tiene una frecuencia de ejecución entre 30 y 59 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.
Debe ejecutarse a más tardar las próximas 4 semanas, para las OT’s ocasionales.
5 Baja
Tiene una frecuencia de ejecución entre 1 y 29 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.
Debe ejecutarse a más tardar la próxima parada mayor, para las OT’s ocasionales.
Estado de la Orden de Trabajo
Describe en que etapa del proceso se encuentra al OT, según la siguiente clasificación.
01 Aprobada.- Una solicitud de orden de trabajo (SOT), que ha sido aceptada por el ejecutante,
se transforma en OT.
02 Preparando.- El ejecutor determina las tareas y los recursos necesarios para la OT.
05 No necesaria
11 Por equipo parado
Cuando todas las tareas de la OT han sido canceladas individualmente por el ejecutor, significa
que la OT completa ha sido cancelada, por lo cual debe informarse al jefe de departamento para
cancelar toda la OT [10].
25
Es un conjunto de OT’s O o
Es una sola OT o O
Se genera con una solicitud (SOT) O
Se genera con orden de trabajo patrón (OTP) O O o
Se genera automáticamente por el sistema O O
Se ordena por la importancia de la OT O
Tiene secuencia física de ejecución O
Tiene frecuencia de ejecución, en días O O
Tiene una OT de referencia o
Está relacionada con OT’s para varios equipos O
Se relaciona solamente a un equipo O O
El grado de dificultad técnico de la OT es más alto o O
Se ejecuta preferiblemente con el equipo parado o O
Se ejecuta preferiblemente con el equipo operando O o
La cantidad de horas hombre es más alta o O
La cantidad de materiales es grande y compleja o O
Las herramientas son de diversos tipos o O
La OT se prepara individualmente O O
La OT se planifica individualmente O O
La OT se maneja en un listado O
La OT se cierra individualmente O O
Puede cerrarse la lista completa de OT’s O
Puede reprogramarse, es decir, cambiar la fecha O O O
Puede enviarse al histórico O O O
OCURRENCIA CASI SIEMPRE O
A VECES o
CASI NUNCA
26
ANÁLISIS DE COSTOS
Generalidades
Al elaborar un proyecto una de las partes fundamentales es el análisis económico ya que el
mismo nos permite hacer un análisis costo – beneficio.
En la planificación técnica y programación de la lubricación el objetivo fundamental es buscar
la máxima eficacia en los diferentes parámetros de mantenimiento en lo que se refiere a mano de
obra, materiales, tiempos, ahorro de energía, lo cual esta directamente vinculado a lo que busca toda
empresa, ahorro en la economía [13].
De esta forma el fin perseguido es tener una lubricación organizada y al mismo tiempo un
consumo menor de lubricantes y por ende una reducción de los costos.
Costos Estándar
Los costos estándar son estimados científicamente, se elaboran en base a estudios
cuidadosos de energía y por lo tanto dichos costos predeterminados dan el patrón o modelo de lo que
los costos deben ser si la operación se efectúa eficientemente [14].
Los costos estándar representan aquellos en los que se incurriría con un rendimiento
aceptable. Estos costos son el producto de dos factores estándar:
Un estándar de cantidad
Un estándar de precio
En los estándares de cantidad y de precio se determinan los materiales y la mano de obra
requerida para el trabajo a efectuarse.
Los objetivos del estudio de los costos estándar son básicamente el trazarse una meta
basada en la determinación de beneficios para luego medir el rendimiento con los costos reales, es
decir, saber la desviación producida y actuar ante estos acontecimientos [14].
En la figura se esquematiza en un cuadro, los diferentes resultados al efectuar un análisis de
costos estándar.
Analizar el
cumplimiento Determinación
de Objetivos de beneficios
Objetivos de
los Costos
Estándar
Valorización Elaboración de
de presupuestos
Inventarios de control
Identificación de Precios
Control de gastos
Crea responsabilidad entre los jefes departamentales por el cumplimiento de los estándares
Determinación de Estándares
En primer lugar se enuncia los conceptos más importantes para determinar estos estándares.
Estándar de Cantidad de Materiales.- Lo fijan los ingenieros del departamento técnico, deben
fijar clase, cantidad y calidad de materiales [14].
Estándar de Precio de Materiales.- Se debe hacer un estudio de mercado de proveedores,
considerar tasa de inflación, trabajar con promedios, esta tarea es responsabilidad del
departamento de compras [14].
Estándar de Cantidad de mano de Obra.- Es el tiempo que demoran los trabajadores para
realizar las distintas operaciones de producción. Este estándar lo fijan los ingenieros de
producción con recomendaciones de los distintos departamentos de la empresa [14].
Estándar de Precio de Mano de Obra.- Para establecer el precio de mano de obra se toman en
cuenta varios parámetros como: beneficios sociales, beneficios sindicales, horas extras,
capacidad del trabajador, etc. y en base a esto poner una tasa salarial estándar. Se deben
considerar también posibles alzas salariales [14].
Costos Estimativos
Cuando los costos estándar no tienen un grado de elaboración tal que constituyen un modelo
o estándar de lo que deben ser los costos, reciben el nombre de costos estimativos [13].