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CIZALLADO, DOBLADO DE RODILLO Y

ESTIRADO DE BARRA

INGENIERÍA DE MANUFACTURA

EQUIPO 4:
Arianys Osorio 6-720-612
Rosa Pinto 6-720-262
Yaneth baso 7-710-2138

GRUPO: 1NI 241

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ÍNDICE
1. Introducción…………………………………………………………………………………. 3.
2. Síntesis………………………………………………………………………………………….. 4.
3. Cizallado……………………………………………………………………..……………….. 5.
 Definición…………………………………………………………..…………………….
 Características y Procesos de Aplicación.………………………………....
 Tipos de Máquinas y sus Aplicaciones………………………………..……6.
……………………………………………………………………… 7.
 Seguridad de Manejo…………………………..……………… 8.
4. Doblado con Rodillo…………………………………..………………9.
 Definición y Vida Útil……….......................................................
 Proceso y Aplicaciones………………………………………..……………....10.
 Materiales y Productos……………………………………….………………..11.
 Normativas y Certificaciones………………………….……………………..
5. Estirado de Barras……………………………………………………………………….. 12.
 Definición……………………………………………………………………………
 Ventajas del Proceso
 Equipo………………………………….……………………………………………. 13.
 Partes de Dado y Operaciones……………………………………………. 14.
 Operaciones de Acabado y Aplicaciones…………………………….. 15.
6. Conclusiones………………………………………………………………………………. 16.
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INTRODUCCIÓN

El documento presente desarrolla tres tipos de procesos que transforman la

materia prima a un producto terminado para su comercialización. Con el fin de
conocer los procedimientos requeridos para obtener el producto de
comercialización en los diferentes procesos de cizallado, doblado con rodillo
y estirado de barras
El cizallado es un proceso que consiste en el corte de láminas disminuyendo su
tamaño, mientras que el doblado con rodillo realiza la deformación plástica
de algún tubo o barra y el estirado de barras es un estirado simple con el fin
de reducir la sección transversal de la barra.
Cada uno de estos trabajos mecánicos contiene un proceso para obtener el
producto deseado, a pesar de ser lo bastante se deben de seguir
cuidadosamente por el hecho de tener el mejor resultado y así no presentar
desechos o pérdidas de producción.
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SÍNTESIS

Los procesos de manufactura describen la transformación de las materias

primas en productos terminados para su posterior comercialización. Cada
material tiene propiedades diferentes al evaluar esto dependerá que proceso
utilizar.
En el proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste
en disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido
a dos bordes rectos cortantes, la ductilidad y resistencia del material llega a
su límite por la tensión aplicada, excede la resistencia de la cizalladora y el
metal se rompe bruscamente a través del espesor restante.
Proceso de Doblado por Rodillo consiste en realizar una deformación plástica
a un tubo. Normalmente para esta operación se utilizan tubos de sección
circular, aunque también es posible doblar perfiles rectangulares, cuadrados,
solidos o extruidos para adecuarse a las especificaciones del trabajo. Suelen
estar equipadas con tres rodillos para doblar radios grandes, dispuestos
piramidalmente, siendo de arrastre los dos inferiores y ajustable el superior,
con el que se regula la curvatura.
Estirado en Barras, se realiza generalmente como una operación de estirado
simple, se utilizan para producir formas cilíndricas, cuadradas huecas, varillas
y ángulos, y para calibrar, endurecer con la deformación y dar una forma
determinada a la barra. Se estira con el fin de reducir la sección transversal
de una barra a través de la abertura de un dado.
Al tener el material sabiendo sus propiedades, se podrá elegir algunos de
estos procesos que se especificaran en el siguiente contenido.
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CIZALLADO

Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un

menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes rectos
cortantes.
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin
producción de viruta (proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro
método de fusión.

Características
• Puede generarse a través de diversas herramientas (tijeras, guillotinas,
etc.)
• Los cortes generados tienen diversas formas (rectas, curvas, óvalos.)
• La calidad del corte depende de la separación entre los filos (Tolerancia
excesiva, Tolerancia pequeña).
• Se puede calcular la energía de corte y la fuerza de corte.
•
Proceso de Aplicación de Cizallado
En este proceso el punzón desciende sobre el metal y éste se deforma
plásticamente sobre la matriz. El punzón penetra en el metal y
consiguientemente, la cara opuesta de éste se comba levemente y se corre
hacia la matriz. Cuando la ductilidad y resistencia del material llega a su límite
por la tensión aplicada, excede la resistencia de la cizalladora y el metal se
rompe bruscamente a través del espesor restante
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Tipos de Maquinas Cizalladoras

 Cizallada de corte recto (parecidas a las tijeras de mano)
Solo se pueden cortar en forma de línea recta.

 Cizallas de Palanca: son las más sencillas y utilizadas, disponen de una

palanca para su accionamiento.
Partes que la componen:
- Cuerpo.
- Brazo Móvil.
- Cuchillas.
- Tope.

Aplicaciones
- Permite el corte de chapas de gran longitud, pero suele aplicarse para
pequeños cortes rectos, quebrados y de curvas convexas.
- Útil para usarla en cualquier momento de modo inmediato durante el
trabajo sin la necesidad de una preparación.

 Cizalla de Guillotina: herramienta destinada a producir cortes rectos

de gran longitud y espesor en chapas o planchas metálicas por medio
de dos cuchillas: una fija y otra móvil,
que trabajan por cizallamiento.
Partes que la componen:
- Bastidor.
- Mesa.
- Pisadores.
- Trancha.
- Cuchillas.
- Conjunto Motriz
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Aplicaciones:

- Se emplean para cortar bandas de chapas, generalmente paralelas,

aunque también pueden hacerse cuando no lo son.
- Se emplean para cortar chapas bien largas con un espesor mayor a los
10 mm. Así como para cortes de perfiles.

 CIZALLA EN CALIENTE
Máquina situada a la salida de los hornos de lingotes y su finalidad es
realizar el corte en caliente.
El corte se realiza través del movimiento de dos hojas y la longitud de corte
deseada está garantizada por un tope mecánico y el lingote
cortado se coloca directamente al robot.

 CIZALLA EN FRIO
Las cuchillas para corte de metales ferrosos, no ferrosos y aceros
inoxidables deben tener un cuidadoso proceso de mecanización y
tratamiento térmico.
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Seguridad en manejo de la cizalladora

1) Las guardas de seguridad no deben ser removidas.
2) Respete la capacidad de la cizalla, normalmente descrita para corte de
acero al carbón, no intente cortar material más grueso, varillas o alambre. En
caso de requerir un material distinto al especificado consulte con el
fabricante.
3) El riesgo Mayor para el operador de guillotina es cortarse las puntas de los
dedos, No intente sujetar piezas pequeñas mientras son cortadas, las puntas
de los dedos normalmente se pierden de vista quedando abajo de las
cuchillas. NUNCA COLOQUE LOS DEDOS ENTRE LAS CUCHILLAS.
4) Mantenga los dedos lejos de los pisadores de lámina, de no hacerlo el
riesgo es sufrir aplastamiento o machucones.
5) Tenga cuidado de no dejar algún pie abajo del pedal, puede sufrir
aplastamiento o machucón al operarse el equipo.
6) Evite operar la maquina entre dos personas, esta es una causa frecuente
de accidente.
7) En caso de cizallas mecánicas, al inicio de turno, antes de energizar la
máquina, no olvide revisar que no existan obstrucciones o personal
trabajando, ya que puede iniciar el ciclo automáticamente.
8) No permita que el equipo lo opere personal inexperto.
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DOBLADO POR RODILLO

El material se dobla por etapas, pasa por una serie de rodillos; pueden
plegarse a la curvatura que se desee como planchas, chapas gruesas y
perfiles laminados. Estas curvaturas suelen estar equipadas con tres rodillos
para doblar radios grandes, dispuestos piramidalmente, siendo de arrastre
los dos inferiores y ajustable el superior, con el que se regula la curvatura.
Cuando los rodillos se apoyan sobre un bastidor en cada extremo, uno de los
soportes puede abrirse para facilitar la extracción de perfiles cerrados. Hay
rodillos de curvado en una vasta gama de medidas, algunos de ellos capaces
de curvar planchas de hasta 15 cm.

Vida útil
En el diseño y el orden de los rodillos se deben tener en cuenta las
tolerancias, la restitución y el desgarramiento. En general, los rodillos son de
acero al carbono o de hierro gris y para mejor acabado del producto puede
ser cromado y mayor resistencia al desgaste de los rodillos. Para mejorar su
vida útil se puede utilizar lubricantes ya que se crea una fricción entre
material y los rodillos y por eso calienta, al usar lubricantes se busca enfriar
los rodillos y se reduciría el desgaste.
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Proceso
El curvado de tubos es un proceso de conformado
que consiste en realizar una deformación plástica a
un tubo. Normalmente para esta operación se
utilizan tubos de sección circular, aunque también
es posible doblar perfiles rectangulares, cuadrados,
solidos o extruidos para adecuarse a las
especificaciones del trabajo.

Al igual que ocurre en el plegado de chapa, los tubos sufren una recuperación
elástica cuando deja de efectuarse fuerza sobre ellos, por lo que la curva final
posee un radio superior al deseado si no se corrige correctamente. Otro
efecto del doblado es que pueden aparecer cambios en el grosor de las
paredes de la pieza doblada, la pared de la cara exterior tiende a volverse
más delgada y en la interna se vuelve más gruesa.

Aplicaciones
Por este método se fabrican componentes para grandes tanques de
almacenamiento y recipientes a presión. Mediante esta operación también
se pueden doblar perfiles estructurales, rieles de ferrocarril y tubos. Es muy
utilizado para fabricar espirales.

Áreas donde también se frecuentan sus usos industria agraria, energías

alternativas, automoción, electrodomésticos, construcción, electrónica,
jardinería, petrolífera y minería, calefacción y aire acondicionado, salud y
deporte, maquinaria pesada, etc.
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Materiales y Productos

Este proceso se puede llevar a cabo en cualquier material conformado en

forma de tubo, pero los más comunes son:

 Acero inoxidable
 Acero al carbono
 Aluminio
 Cobre
 Latón
 Inconel
 Titanio
 Hastelloy

Normativas y Certificaciones

 SO9001, TS16949 e ISO 14001

 QS9000, AS9100
 DIN 6935, DIN 8586, etc.
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ESTIRADO DE BARRAS

El estirado es una operación en el que se

estira una barra de metal con el fin de
reducir la sección transversal de una barra
a través de la abertura de un dado. Las
características generales del este proceso
son parecidas al de extrusión, la diferencia
es que en el estirado el material de trabajo
se jala a través del dado, mientras que en la
extrusión se empuja a través del dado.
El estirado puede ser en caliente y en frio, en caliente se consideran buenas
tolerancias, pero en frio se logra la mejor exactitud y mejor acabado de la
superficie del material. Casi siempre se realiza en frio, este se emplea para
producir varillas principalmente redondas.
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado
simple, se utilizan para producir formas cilíndricas, cuadradas huecas, varillas
y ángulos, y para calibrar, endurecer con la deformación y dar una forma
determinada a la barra. Principalmente el proceso se realiza a barras y tubos
de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10 milímetros. Este proceso
es de uso exclusivo para metales duros y blandos ya que se necesita una
elevada resistencia a la tracción. Además han de tener una composición y
estructura uniforme, es decir de alta calidad, ya que cualquier defecto en el
material puede provocar la rotura de la barra. Los materiales más empleados
en el proceso de estirado son los aceros al carbono y aleados, el cobre, los
latones, el aluminio y sus aleaciones y el magnesio y sus aleaciones.
Ventajas de este proceso
 Buen acabado de la superficial
 Mejora la resistencia a flexión y ofrece mayor dureza
 Mejora el control de la tolerancias
 Adaptabilidad para producción
 Capacidad de mecanización
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Equipo de estirado
El estirado de barras se realiza en una máquina llamada banco de estirado
que consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado, la corredera y
el armazón de salida. La corredera se usa para jalar el material a través del
dado de estirado. Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas
por un motor. El bastidor del dado se diseña frecuentemente para contener
más de un dado, de manera que se puedan estirar varias barras
simultáneamente a través de los respectivos dados.

El dados de estirado tiene cuatro regiones que se pueden distinguir; entrada,

ángulo de aproximación, superficie del cojinete y relevo de salida. Se hacen de
acero de herramienta o carburo cementado para altas velocidades.
 Entrada: es generalmente una abertura en forma de campana que no
entra en contacto con el material de trabajo. Su propósito es hacer un
embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del
material de trabajo.
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 Angulo de
aproximación: es
donde ocurre el
proceso de estirado. Es
una abertura en forma
de cono con medio
ángulo. El ángulo
correcto varía de
acuerdo al material de
trabajo.
 La superficie del
cojinete o campo: determina el tamaño final del material estirado.
 El relevo de salida: es la última zona. Se provee con un relevo hacia
atrás con un ángulo de 30º.
Operaciones que se realizan
 Preparación del material
1. Limpieza o Decapado: se realiza para prevenir los daños en la
superficie del material de trabajo y el dado. Es la remoción de
contaminantes como el óxido y corrosión mediante químicos y
agua a presión.
2. Estirado: Se procede a colocar el material en la máquina para
empezar el proceso de estirado. En este proceso es decisivo el
uso de lubrificantes para no dañar la superficie del material al
pasarlo por la matriz y aplicarle la reducción de sección.
3. Acabado: Una vez el material estirado pasa por un proceso de
enderezamiento y un ligero recocido de eliminación de
tensiones y aumento de ductilidad, y si el caso lo requiere, algún
tratamiento isotérmico para mejorar sus características
mecánicas.
Operaciones de acabado
 Corte de los extremos: Tanto el primero como el último, pues éste
quedará replegado sobre sí mismo. Se emplean cizallas o sierras.
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 Recocido: Las barras estiradas quedan con acritud, lo que mejora la

maquinabilidad de algunos aceros, y aumenta la resistencia mecánica y
el límite elástico de casi todos los metales y aleaciones estirados.
 Enderezado: Se hace sufrir a la barra una deformación, en el sentido
que convenga, mediante enderezadoras especiales formadas por
cilindros de generatrices hiperbólicas, uno cóncavo y el otro convexo.
 Pulido: Se realiza solamente en las barras redondas, empleando discos
pulidores colocados por parejas, que pulen la superficie de la barra al
avanzar y girar ésta. Existen máquinas que realizan el pulido y el
enderezado de forma simultánea.

Nota: en algunos caso se pre-lúbrica la superficie de trabajo después de la

limpieza o decapado.

Aplicaciones
El estirado de alambre se puede llevar a cabo
para cables y alambres eléctricos, alambre para
cercas, varillas para producir clavos, tornillos
remaches, resortes, etc. Y el estirado de barras
principalmente para producir barras de metal
para maquinado.
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CONCLUSIONES

El objetivo principal de los procesos de manufactura es obtener piezas

geométricas con dimensiones específicas requeridas para el diseño de algún
proyecto. La operación consiste en arrancar de la pieza bruta el exceso del
material por medio de herramientas de corte y maquinas apropiadas. Se
evaluó cada características de los proceso de manufactura presentado como
cizallado, doblador por rodillos y estirado de barras, ya conociendo estos al
diseñar una pieza teniendo el material a utilizar se escogerá el proceso de
manufactura óptimo.
Para obtener un producto comercial de excelente calidad, debemos conocer
principalmente las propiedades del material que se va a utilizar, ya que
algunos procesos se necesitan ciertas propiedades para llevarse a cabo el
trabajo. Por ejemplo en el estirado de barras se necesitan materiales duros y
blandos.