9852 1552 05a Instrucciones de Mantenimiento B280-DC10

Atlas Copco
B/RB 280 con vehículo portador DC10

Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 1552 05a

10/15/04
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2004, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Remisión.................................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Remisión
Nota
Lea siempre la información sobre seguridad antes de poner en servicio el equipo per-
forador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades ......................................................................................................... 15
Medio ambiente ..................................................................................................... 15
Para contactarnos................................................................................................... 17
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 19
Sistema hidráulico ................................................................................................. 20
Generalidades ................................................................................................... 20
Reparación de los componentes hidráulicos..................................................... 20
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 21
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 21
Soldadura............................................................................................................... 21
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 22
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 23
Marcación y letreros .............................................................................................. 23
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 24
Localización de averías ......................................................................................... 24
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 25
2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 26

Introducción........................................................................................................... 26
Aceite hidráulico ................................................................................................... 26
Sistema hidráulico ............................................................................................ 26
Aceites de lubricación ........................................................................................... 27
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 27
Motor diesel ...................................................................................................... 27
Transmisión hidráulica ..................................................................................... 28
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 28
Compresor......................................................................................................... 28
Tambores........................................................................................................... 29
Engranaje ..................................................................................................... 29
Grasa de lubricación .............................................................................................. 29
Perforadora ....................................................................................................... 29
Dispositivo de avance ....................................................................................... 29
Brazo................................................................................................................. 30
Portabarrena ...................................................................................................... 30
Vehículo portador.............................................................................................. 30
Sistema eléctrico ............................................................................................... 30
Combustible........................................................................................................... 31
Motor diesel ...................................................................................................... 31
Frigorígeno ............................................................................................................ 31
Sistema de refrigeración del motor diesel ........................................................ 31
3. Dispositivo de avance ............................................................................................ 33

Serie 2000.............................................................................................................. 33
Datos técnicos........................................................................................................ 35
Serie 2000 ......................................................................................................... 35
7
Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 35

Medidas preparatorias....................................................................................... 35
Montaje ............................................................................................................. 36
Control después de cuatro horas............................................................................ 36
Mangueras de la perforadora ................................................................................. 36
Colocación de las mangueras............................................................................ 36
Ajuste de las mangueras ................................................................................... 38
Cables de tracción y retorno .................................................................................. 39
Colocación ........................................................................................................ 39
Cambio del cable de tracción............................................................................ 39
Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 40
Tensado del cable de retorno............................................................................. 40
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 40
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 42
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 43
Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 44
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico44
Cilindro de avance ................................................................................................. 45
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 45
Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 48
Descripción .................................................................................................. 48
Desmontaje................................................................................................... 48
Montaje ........................................................................................................ 48
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópico....... 49
Desmontaje de la viga superior .................................................................... 49
Desmontaje del cilindro ............................................................................... 50
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 51
4. Brazo ...................................................................................................................... 52
BUT 28 F ............................................................................................................... 52
Datos técnicos........................................................................................................ 53
BUT 28 F .......................................................................................................... 53
Uniones roscadas ................................................................................................... 53
Pares de apriete ................................................................................................. 53
Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico .......... 54
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 55
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 56
Seguridad .......................................................................................................... 56
Elevación .......................................................................................................... 56
Fijación con estrobos ........................................................................................ 57
División del brazo.................................................................................................. 58
Seguridad .......................................................................................................... 58
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 58
División del cuerpo del brazo ........................................................................... 59
Ejes expansores...................................................................................................... 59
Desmontaje ....................................................................................................... 59
Montaje ............................................................................................................. 60
Telescopio de brazo ............................................................................................... 60
8
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 60

Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 62
Control de las cuñas.......................................................................................... 63
Control de los carros ......................................................................................... 63
Unidad de rotación ................................................................................................ 64
Modificación de la posición del punto de tope ................................................. 64
Ajuste del cilindro saliente .................................................................................... 65
Equipo de dirección - sensor de ángulo................................................................. 66
5. Motor...................................................................................................................... 67
Unidad de motor Deutz 912W............................................................................... 67
Datos técnicos........................................................................................................ 68
Seguridad............................................................................................................... 69
Sistema de combustible ......................................................................................... 69
Cambio del filtro de combustible ..................................................................... 69
Drenaje del filtro de combustible ..................................................................... 70
Sistema de aire....................................................................................................... 71
Generalidades ................................................................................................... 71
Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................... 71
Sistema de aceite ................................................................................................... 73
Llenado del aceite de motor.............................................................................. 73
Cambio de aceite............................................................................................... 73
Controlar el nivel del aceite. ............................................................................. 74
Cambio del filtro de aceite................................................................................ 74
Correas................................................................................................................... 76
Medidor de tensado........................................................................................... 76
Tensado de las correas ...................................................................................... 77
Correa del alternador.................................................................................... 77
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ........................................ 77
Cambio de la correa del alternador ................................................................... 78
Juego de válvulas................................................................................................... 79
Alternador de corriente alterna.............................................................................. 81
Importante......................................................................................................... 81
Dispositivo de elevación........................................................................................ 81
Localización de averías ......................................................................................... 82
.......................................................................................................................... 82
Manual de instrucciones Deutz ............................................................................. 84
6. Transmisión ............................................................................................................ 85
Colocación............................................................................................................. 85
Datos técnicos........................................................................................................ 85
Ruedas............................................................................................................... 85
Dirección........................................................................................................... 85
Ejes propulsores................................................................................................ 86
Transmisión hidráulica ..................................................................................... 86
Montaje de neumáticos y llantas ........................................................................... 86
Sistema de regulación............................................................................................ 86
Ejes propulsores..................................................................................................... 87
9
Control del nivel de aceite en el grupo cónico.................................................. 87

Cambio del aceite en el engranaje central ........................................................ 88
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ......................................... 89
Cambio del aceite en el engranaje de cubo....................................................... 89
Transmisión hidráulica .......................................................................................... 91
Seguridad .......................................................................................................... 91
Control del nivel de aceite ................................................................................ 91
Cambio del filtro y del aceite............................................................................ 92
Lubricación del chasis ........................................................................................... 93
Ejes cardán........................................................................................................ 93
Lubricación central del chasis........................................................................... 93
Remolcado ............................................................................................................. 95
Seguridad .......................................................................................................... 95
Antes del remolcado ......................................................................................... 95
Soltar los frenos. ............................................................................................... 95
Desmontaje de los ejes cardán .......................................................................... 96
Desacoplamiento del cilindro de regulación..................................................... 97
Después del remolcado ..................................................................................... 97
Medidas ........................................................................................................ 97
7. Sistema de frenos ................................................................................................... 98

Generalidades ........................................................................................................ 98
Datos técnicos........................................................................................................ 98
Sistema de frenos .............................................................................................. 98
Control de la presión de frenos.............................................................................. 99
Presión de freno de servicio.............................................................................. 99
Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 100
Purga de aire de los frenos................................................................................... 100
Control de los discos de freno ............................................................................. 101
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 102
Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 102
Control del funcionamiento, frenos de servicio................................................... 103
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 104
Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 105
Control del acumulador ....................................................................................... 106
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 108
8. Sistema de perforación ......................................................................................... 109

DCS 12, DCS 14 y DCS 18................................................................................. 109
9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 110

Seguridad ............................................................................................................. 110
Datos técnicos...................................................................................................... 110
Sistema hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18 ............................................ 110
Filtro .................................................................................................................... 111
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 111
Generalidades............................................................................................. 111
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 112
10
Filtro de respiración ........................................................................................ 113

Generalidades............................................................................................. 113
Cambio del filtro de respiración................................................................. 114
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 115
Cambio de aceite ................................................................................................. 115
Generalidades ................................................................................................. 115
Vaciado ........................................................................................................... 115
Llenado ........................................................................................................... 116
Generalidades............................................................................................. 116
Llenado manual.......................................................................................... 116
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 117
Bombas ................................................................................................................ 118
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 118
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 118
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 119
Purga del aire de las bombas........................................................................... 119
Bombeo de circunvalación ............................................................................. 120
Ajustes ................................................................................................................. 121
Seguridad ........................................................................................................ 121
Ilustraciones de colocación............................................................................. 121
Modalidades de presión y régimen de rotación .............................................. 121
Bomba principal.............................................................................................. 123
Presión stand-by......................................................................................... 123
Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 125
Presión de posicionamiento ....................................................................... 125
Bomba de rotación .......................................................................................... 126
Broca de barreno estrecho.......................................................................... 126
Broca de barreno ancho, opción................................................................. 127
Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 128
Presión de percusión de perforación plena ..................................................... 128
Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 129
Presión de retorno de la percusión (COP 1532) ............................................. 130
Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 131
Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 131
Presión de avance ........................................................................................... 132
Generalidades............................................................................................. 132
Presión de avance máx............................................................................... 133
Presión de avance durante el emboquillado............................................... 135
Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción135
Introducción ............................................................................................... 136
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)................................ 137
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 138
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 139
Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 139
Protección antiatascos..................................................................................... 139
Descripción ................................................................................................ 139
RPCF, regulación de avance ...................................................................... 139
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 140
11
Generalidades............................................................................................. 140
Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 140
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 142
Ajuste ......................................................................................................... 143
Control del funcionamiento........................................................................ 144
10. Sistema de aire ................................................................................................... 146

Seguridad ............................................................................................................. 146
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 146
Compresor LE22, LE40, LE55 y LE75 .......................................................... 146
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 147
Compresor, presión de carga y descarga......................................................... 148
Seguridad.................................................................................................... 148
Ajuste de la presión de carga y descarga.................................................... 148
Ajuste de la presión de descarga ................................................................ 148
Ajuste de la presión de carga ..................................................................... 149
Presión de aire de lubricación ......................................................................... 149
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 150
Drenaje del depósito de aire............................................................................ 150
11. Sistema de agua .................................................................................................. 151

Datos técnicos...................................................................................................... 151
Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 151
Seguridad ............................................................................................................. 151
Bomba de agua .................................................................................................... 151
Generalidades.................................................................................................. 151
Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 152
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 153
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 153
Drenaje del sistema de agua............................................................................ 153
12. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 156

Seguridad ............................................................................................................. 156
Generalidades ...................................................................................................... 156
Normativas de seguridad ................................................................................ 156
Circuito de baja tensión .................................................................................. 156
Circuito de tensión débil ................................................................................. 157
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 157
Marcación de los cables .................................................................................. 157
Cambio de los componentes ........................................................................... 157
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 157
Lámparas de indicación .................................................................................. 157
Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 157
Contador horario ............................................................................................. 158
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 159
Interruptor principal ........................................................................................ 159
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 159
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 159
12
Protección del motor....................................................................................... 160

Recomendación de cables.................................................................................... 161
Localización de averías ....................................................................................... 161
13. Colocación de los componentes ......................................................................... 163

Válvulas............................................................................................................... 163
Válvulas actuables hidráulicamente ............................................................... 163
Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 164
14. Tambores, opción ............................................................................................... 165

Generalidades ...................................................................................................... 165
Introducción......................................................................................................... 165
Tambor RAC 611................................................................................................. 166
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.......................................... 166
Tambor RAC 614 ................................................................................................ 167
Engranaje del tambor ...................................................................................... 167
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 167
Ajuste de la velocidad del tambor ....................................................................... 168
Colector, tambor de cable.................................................................................... 169
Control del colector ........................................................................................ 169
15. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 170

Seguridad............................................................................................................. 170
Scrubber............................................................................................................... 170
Generalidades ................................................................................................. 170
Llenado de agua .............................................................................................. 171
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 172
Drenaje ....................................................................................................... 172
16. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 174

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 174
Descripción ..................................................................................................... 174
Ansul............................................................................................................... 174
Forrex.............................................................................................................. 174
Colocación........................................................................................................... 175
Activación manual............................................................................................... 175
Mantenimiento del sistema de extinción de incendios ........................................ 176
Medidas de seguridad ..................................................................................... 176
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 176
Servicio ........................................................................................................... 177
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 177
17. Equipo de dirección............................................................................................ 178

FAM..................................................................................................................... 178
Datos técnicos...................................................................................................... 178
Equipo de dirección FAM............................................................................... 178
Menús .................................................................................................................. 179
Contraseña ........................................................................................................... 179
13
Conexiones .......................................................................................................... 181

Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 181
Sistema de tres brazos..................................................................................... 183
Conexiones de sensores .................................................................................. 185
Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 185
Calibración de sensores ....................................................................................... 186
Condiciones .................................................................................................... 186
Ajuste del cilindro de extensión...................................................................... 186
Sensor de inclinación, dispositivo de avance.................................................. 188
Menú sensores............................................................................................ 188
Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 188
Puesta a cero del sensor de inclinación ...................................................... 191
Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 192
Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero............................................ 192
Menú sensores............................................................................................ 192
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero192
Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 193
Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 193
Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 194
Cambio de los componentes ................................................................................ 194
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 194
Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 196
Cambio del sensor de longitud........................................................................ 198
Dispositivo de avance ................................................................................ 198
Cambio de módulo resolver ............................................................................ 198
Localización de averías ....................................................................................... 199
Indicación de averías ...................................................................................... 199
Sistema ....................................................................................................... 199
Comunicación CAN ................................................................................... 199
Control del funcionamiento ............................................................................ 200
Menús de localización de averías ................................................................... 201
Sensor de ángulo............................................................................................. 202
Sensor de inclinación ...................................................................................... 202
Sensor de longitud, perforadora...................................................................... 203
14
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Cuando está en marcha el motor diesel,
es necesario disponer de buena
ventilación.
• Los filtros de aire con un buen
mantenimiento contribuyen a reducir los
niveles de emisiones.
15
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.
16
1. Generalidades
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina P O Box 192 Suc. 37 Phone: +54 - (0)11 - 47 17 22 00
1437 - Buenos Aires Fax: +54 - (0)11 - 47 17 02 27
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Casilla 8742 Phone: + 591 - (0)2-22 98 62
La Paz Fax: + 591 - (0)2-22 10 36
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada P.O. Box 745 Phone: + 1 - 514 631 55 71
Pointe-Claire Dorval Fax: + 1 - 514 631 92 17
Quebec, H9R 4S8
Chile Casilla 10239 Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Santiago Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong 41-1 Huang Jia Wei Phone: + 86 - (0)25 - 562 01 18
Kong Zhong yang Men Wai Fax: + 86 - (0)25 - 551 52 25
210037 Nanjing
CMT S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
International Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - (0)1 - 291 54 90
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - (0)1 - 430 65 14
Czech Republic Belohorska 159/187 Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604
169 00 PRAHA 6 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Brenov
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 50 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
F-95132 Franconville Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 26 12 02
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 24 05 96
Herts HP2 7HA
Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 342 6600
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
17
1. Generalidades

Hong Kong Unit 2103 Citimark Phone: + 852 - 24 88 01 03 (Service)
28 Yuen Shun Circuit Fax: + 852 - 2488 9863, 21 72 42 48
Siu Lek Yuen
Shatin, New Territories
Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 12075 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 93 7710-19
Tehran 13454 Fax: +98 - (0)21 - 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 10076 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20110 Milano MI Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31
2-11-6 Nishi-shimbashi Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Minato-ku Tokyo 105-0003
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia Lot 6-36 & 2-38 Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33
Pesiaran Tengku Ampuan Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Lion Industrial Park
40400 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 224 87 05 (Service)
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12 (Service)
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139
Poland 29 Krasinskiego Str. Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661
P-40-019 Katowice Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661
18
1. Generalidades

Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
P-2796 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 (Service)
Codex
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - (8)62 - 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - (8)62 - 56 28 (Service)
Singapore 916415
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan No. 16-11, Wu Lin Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64
Wu Lin Village Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Lung Tan
Tao Yuan Hsien 325
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam 24, Ly Tu Trong Street Phone: + 84 - 8 - 822 2914
District 1 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 70267 Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51
Ndola Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61 5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
19
1. Generalidades
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondi-
ción para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y
reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos
más apropiados y convenientes en la producción.
Sistema hidráulico
Generalidades
El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares en los que nor-
malmente trabajan los equipos de perforación no son apropiados para la reparación
de los componentes hidráulicos. Por esto se deben limitar a un mínimo, es decir a
sólo el cambio de los componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el
lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión deberá estar bien
fijada con estrobos y apuntalada. Los componentes deberán seguidamente ser repara-
dos en un ambiente apropiado. ver la sección Talleres hidráulicos .
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado
por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:
• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

nes hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la forma-
ción debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.
20
1. Generalidades
• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la

marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instruccio-
nes de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más com-
plejos.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad
y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del
equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén
limpias, intactas y apretadas correctamente.
Soldadura
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
21
1. Generalidades
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.
• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de
válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
22
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica en
las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8,8 9 1
M8 8,8 23 2
M10 8,8 46 5
M12 8,8 80 10
M14 8,8 125 15
M16 8,8 205 20
M20 8,8 395 40
M24 8,8 675 70
M12 x 1,25 10,9 135 6
M16 x 1,25 10,9 315 15
M18 x 1,25 10,9 460 20
M6 12,9 15 2
M8 12,9 39 4
M10 12,9 78 8
M12 12,9 135 15
M14 12,9 210 25
M16 12,9 345 35
M20 12,9 670 70
M24 12,9 1150 120
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, DRI (Drill Rig
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
23
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
24
1. Generalidades
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
25
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polyalfa-olefin o
diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación y de preven-
ción de formación de espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG)
e índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un índice de visco-
sidad alto reduce la dependencia a la temperatura del aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operativa normal inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
en el depósito de depósito de aceite aceite hidráulico,
aceite hidráulico, hidráulico, °C °C
°C (Viscosidad (Viscosidad mín.
25-50 cSt) 1000cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
26
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
- 30 a 0 ISO VG 32 - 68
- 10 a + 20 ISO VG 68 - 100
+ 10 a + 50 ISO VG 100 - 150
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Para aceites API se admite la siguiente clase de calidad.
CD
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E1-96
Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-

siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de
temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el
motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por
desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura
superior Viscosidad SAE Temperatura inferior
+25 5W/30 (Sintético) -40
+20 10W/30 -25
+30 10W/40 -25
+25 15W/30 -20
+35 15W/40 -20
+30 30 +5
27
Temperatura
superior Viscosidad SAE Temperatura inferior
+10 20W/20 -15
+35 40 +25
Transmisión hidráulica
En la transmisión hidráulica se pueden usar distintos tipos de aceites.
• Aceites de transmisión que cumplen las exigencias CAT TO-4 y Allison C-4
• Aceites de motor que cumplen las exigencias API CD y Allison C-4
• Aceites universales que cumplen las exigencias API CD y Allison C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen las exigencias API CD y Allison C-4
Los aceites anteriores son miscibles entre sí.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID
Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto
de aceites.
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura inferior Temperatura superior Viscosidad SAE
°C °C
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
28
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
circundante °C
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Caja de engranajes de NOTA: Se deberá tener en Cifra NLGI: 2
la perforadora cuenta la temperatura en la Punto de fluidez: 250 °C
caja de engranajes. Grasa de Viscosidad del aceite base: 110cSt a 40°C
alta temperatura con agente
Temperatura de funcionamiento: - 20 a +150°C
espesante con aditivos de
protección contra la oxidación
y herrumbre, así como una
buena resistencia al agua.
Dispositivo de avance
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Cojinete de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
articulación, carro Punto de fluidez: 180°C
Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110°C
29
Brazo
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180°C
Uniones Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 µm
roscadas
Portabarrena
Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180°C
Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
central Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C
Sistema eléctrico
Tabla: Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con aditivos Cifra NLGI: 1-2
para la prevención de la Punto de fluidez: 200°C
corrosión y oxidación. Temperatura de funcionamiento: -40 a +130°C
30
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
Frigorígeno
Sistema de refrigeración del motor diesel

Es importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la
calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.
Tabla: Calidad recomendada del agua

Calidad del agua Mín. Máx.
Valor pH a 20°C 6,5 8,5
Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100
Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100
Dureza total (°dGH) 3 20
Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-

sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-
tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar
dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.
• Mín. = 35 vol-%
• Máx. = 45 vol-%
Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas

cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.
31
Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 1013 C

Punto de
congelación Anticongelante, Anticongelante,
(°C) volumen (Litros) concentración (Vol-%)
-22 4,8 35
-28 5,4 40
-35 6,1 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 C

Punto de
-22 5,7 35
-28 6,5 40
-35 7,3 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Punto de
-22 5,9 35
-28 6,8 40
-35 7,6 45
32
3. Dispositivo de avance
Serie 2000
1250 0064 06
Figura: BMH 2000
1250 0064 07
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral)
1250 0064 08
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral y soporte de

barrena delantero desplazable)
33
1250 0064 09
Figura: BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)
Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente destina-

dos a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponi-
bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse. Las distintas
cifras tienen el siguiente significado.
Ejemplos: BMH 2337 y BMHE 2628/21
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo

de avance:
• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barra de perforación en dm.
La quinta y la sexta cifra sólo aparecen si el dispositivo de avance es telescópico

(BMHE y BMHT) e indica la longitud de la barra de perforación corta en dm.
34
Datos técnicos
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud
de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la
longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de
avance.
BMH 23XX 1587mm

BMH 26XX 1200mm
BMH 28XX 1587mm
BMHE 26XX/XX 865mm
BMHS 26XX 850mm
BMHT 23XX/XX 1517mm
BMHT 26XX/XX 1207mm
BMHT 28XX/XX 1517mm
Pesos
Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos
estándar más corto y más largo.
BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kg

BMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kg
BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg
BMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kg
BMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kg
BMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kg
BMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kg
BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg
Montaje de la perforadora/unidad de rotación
Medidas preparatorias
Medidas preparatorias
35
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los

tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.
4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-

dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).
5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.
6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-
trucciones.
Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.
2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.
3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.
4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.
5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.
Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras
deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-
ras del dispositivo de avance.
Tabla: Denominaciones de las mangueras

Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
36
Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,

mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido
Tabla: Colocación de las mangueras

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura: COP 1838 Figura: COP 1838
Figura: COP 1838 (Dispositivo de avance con Figura: COP 1838 (Dispositivo de avance con
pieza de paso del mamparo) pieza de paso del mamparo)
37
Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
WF2/V1
WF2/V1
AL1/L1
HP1/S1 AL1/L1
RRR1/R2 HDP1/PD1
HP1/S1
RRR1/R2
RRL1/R1
HDP1/PD1
RRL1/R1 HT1/TS1
HT1/TS1
1250 0043 29 1250 0043 30
Figura: COP 1432/1532 Figura: COP 1432/1532
AL1/L1 WF2/V1
WF2/V1
HP1/S1 D1
AL1/L1
RRR1/R2 HP1/S1
D1
RRR1/R2
RRL1/R1
RRL1/R1
HT1/TS1 HT1/TS1
1250 0047 11 1250 0047 10
Figura: COP 1238 Figura: COP 1238
Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.
2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
38
Cables de tracción y retorno
Colocación
B BMH
F
BMHT
B
BMHE
BMHS
E
D 1250 0064 88
Figura: Colocación
A Ajuste del cable de tracción
B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
F Fijación del cable de tracción en el carro de la perforadora
Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.
2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.
3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-

dora.
4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.
5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-

rrena.
6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.
Nota
Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.
39
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.
2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando
se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-
tada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La
dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.
1250 0064 89
Figura: Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.
2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-
cada la fuerza de avance.
3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del
tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de
algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de

avance
Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-
guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par
de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en
los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en
40
sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que
los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de
las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-
tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en
la perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Ajuste del soporte de los carros
1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en
la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la
perforadora a la altura correcta.
5mm
m
1m
1250 0064 91
Figura: Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que
se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
41
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro
hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están
ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-
gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de
avance se encuentra en posición horizontal.
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el

telescopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para
los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior
de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en
posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-
mente la mitad de su recorrido.
1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede
recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-

plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo
del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes
están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
42
5mm
m
1m A
B
1250 0046 96
Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el

soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-
miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-
biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con
la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y

desmontar las cuñas D.
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
43
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y

que se ajusten según las indicaciones.
Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
A
1250 0020 11
Figura: Cambio de las barras de deslizamiento
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor

de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las

barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-

miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse
manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor

de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena

para el dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope
mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.
1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope
mecánico.
44
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope
mecánico.
3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga
en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.
4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope

mecánico apretándolo.
A
1250 0020 12
Figura: Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Riesgo de lesiones personales.
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
45
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con una
conexión desmontable.
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la

mitad de su recorrido.
2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando
todo el tambor.
4. Suelte las mangueras de la fijación P.
46
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.
BMHE BMHS
P
C
C
E
E
B
G H
BMHE BMHS
M
A D
B N
F
G
BMHE BMHS
1250 0065 29
K
L I
Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el
lateral H.
7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.
1250 0065 31
Figura: El cilindro se extrae de la viga
8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.
Nota
Tratar de no desmontar la pieza separadora L. Si es necesario desmontarla, medir
antes la cota SP para conseguir montar la pieza separadora en la misma posición.
La cota SP está indicada en la lista de repuestos,
47
Casquillo de tensado para la pieza separadora
Descripción
La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con
ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-
mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión
varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo
de piezas de repuesto.
1250 0065 30 SP
Figura: Distanciador y casquillo de tensado
Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.
2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.
3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que
se abra el casquillo.
Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.
2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la

dimensión SP sea la misma que anteriormente.
3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta obtener un par de 18 Nm (1,8 kpm).
48
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance

telescópico
Desmontaje de la viga superior
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
1. Controlar antes que los utensilios de elevación estén dimensionados para la carga
que deben sostener y que estén intactos y funcionen debidamente.
2. Retirar, si corresponde, la barra de perforación.
3. Avanzar la perforadora hasta el centro de la viga superior del dispositivo de

avance.
4. Retroceder la viga superior del dispositivo de avance para tener acceso a la fija-
ción trasera A del cilindro inferior.
5. Destornillar la fijación trasera A del cilindro de la viga superior del dispositivo de

avance.
6. Si el dispositivo de avance está provisto de refrigeración por agua de las superfi-

cies de deslizamiento, soltar las mangueras del carro de la perforadora.
7. Fijar los cables de elevación en la viga superior del dispositivo de avance. Contro-
lar que la elevación se realiza sobre el centro de gravedad.
8. Soltar los cuatro soportes B.
9. Elevar con cuidado la viga superior del dispositivo de avance. Procurar que el dis-
positivo de avance no empiece a oscilar y que no resbalen los cables.
49
1250 0065 32
Figura: Desmontaje de la viga superior
Desmontaje del cilindro
PRECAUCIÓN
de intervenir.
1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras y
los racores.
2. Destornillar el soporte delantero de barrena 2 de la viga inferior del dispositivo de

avance.
3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.
50
4. Soltar los tornillos del estribo 4.
5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras y
los racores.
6. El cilindro no debe sacarse de la viga del dispositivo de avance.
1250 0065 33
Figura: Desmontaje del cilindro inferior del dispositivo de avance
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.
2. Lubricar según las instrucciones, ver los intervalos de mantenimiento Horas de

percusión.
3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.
4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
51
4. Brazo
4. Brazo
BUT 28 F
1 3 6
2 4 5 9 8 7
7
1250 0065 26
2 3 5
Figura: Brazo
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Cilindros delanteros del brazo
4 Unidad de telescopio
5 Cabezal de brazo
6 Dispositivo de giro
7 Cilindro saliente
8 Soporte del dispositivo de avance
9 Cilindro saliente del dispositivo de avance
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está
suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-
pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-
miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como
en sentido vertical.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-

rado de techos y de galerías transversales.
El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se

transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.
52
4. Brazo
Datos técnicos
BUT 28 F
Peso
Brazo incluido manguera de posicionamiento,
disp. de avance (BMH 2343), perforadora (Cop
1238) y kit de montaje 2300kg
Longitud
Telescopio desplegado 6726mm
Uniones roscadas
Pares de apriete
10 16 14
19
2 5
6 7 8 15 13
17 5
4
1
18
3 9 11 12 1250 0058 33
Figura: Pares de apriete
53
4. Brazo
Tabla: Tabla de pares de apriete

Nr. de Descripción Rosca Par Cantid
ref. Nm Kpm ad
1 Tornillo, articulación trasera del M20 395 40 1

brazo
2 Tornillo, cuerpo trasero del brazo M20 395 40 1
3 Eje expansor, articulaciones traseras M16 195 20 2
del cilindro
4 Eje expansor, cilindros traseros M16 195 20 4
5 Eje expansor, cilindro saliente de M12 100 10 2
brazo y dispositivo de avance
6 Caja de cojinete - telescopio, M12 120 12 16
tornillos
7 Telescopio - brazo delantero, M16 315 32 8
tornillos
8 Tornillo, cuerpo delantero del brazo M20 395 40 1
9 Tornillo, articulación delantera del M16 205 21 1
brazo
10 Eje expansor, cilindros delanteros M16 195 20 4
11 Eje expansor, articulaciones M16 195 20 2
delanteras del cilindro
12 fijación delantera del brazo - M16 315 32 12
dispositivo de giro, tornillos
13 Eje expansor, cilindro saliente M12 100 10 2
14 Tornillos del eje de fijación M12 100 10 4
15 Cilindro de carrera del disp. de M24 290 30 1
avance, contratuerca
16 Dispositivo de giro - caja de M16 315 32 12
cojinetes, tornillos
17 Soporte del dispositivo de avance, M16 215 22 8
tornillos
18 Articulación M16 315 32 1
19 Cilindro saliente, tornillo de bloqueo M10 30 3 2
Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo

telescópico
El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo: 3128 3024 15)
para el control y apriete de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico.
Esta llave especial se necesita para acceder y poder apretar tres de los tornillos de
fijación de la brida del tubo telescópico.
54
4. Brazo
1250 0064 64
Figura: Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
55
4. Brazo
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos del peso del brazo, ver la sección Datos técnicos. Para los
datos del peso del dispositivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de
mantenimiento Dispositivo de avance y las instrucciones de mantenimiento Per-
foradora .
2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevarlos hasta sus posicio-

nes límite traseras.
3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre el brazo.
4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede paralelo al cuerpo del

brazo.
5. Colocar los estrobos, ver la sección Fijación con estrobos. Controlar que la ele-
vación se realice en el punto de gravedad.
6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
56
4. Brazo
Fijación con estrobos
L2
L1
TP
L1 L2
TP 1250 0058 34
Figura: Fijación con estrobos y elevación
Tabla: Fijación con estrobos y elevación

Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avance
TP 2100 mm 2100 mm
L1 2600 mm 1350 mm
L2 2070 mm 1500 mm
57
4. Brazo
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
Desmontaje del dispositivo de avance
A A
A
1250 0064 40
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no
pueda caerse.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance.
58
4. Brazo
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
Nota
Taponar siempre las mangueras y rácores desmontados.
División del cuerpo del brazo

El brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y la viga delantera del
brazo.
A
1250 0145 76
Figura: División del cuerpo del brazo
1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el
desmontaje.
2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los
rácores.
3. Desacoplar los cables de los sensores.
4. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arandelas correspondientes.
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
59
4. Brazo
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
B
C
C
1250 0020 16
Figura: Eje en expansión
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescopio de brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
PRECAUCIÓN
• Observe especial cuidado en el
desmontaje del telescopio del brazo.
• Apuntale adecuadamente el dispositivo
de giro y la viga de brazo delantera antes
de desmontar el telescopio del brazo.
60
4. Brazo
1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.
2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.
3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse

sobre el suelo.
4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fijación delantera del

cilindro antes de desmontar el telescopio.
C D
1250 0057 40 A
Figura: Desmontaje del telescopio del brazo
5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.
6. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.
8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).
10. Desmontar el eje expansor (D).
11. Sacar con cuidado todo el telescopio, tubo telescópico, cilindro y caja de cojinetes.
61
4. Brazo
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
C
D
G H B A
1250 0042 97
Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a

daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).
Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y
cambiar los casquillos desgastados.
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
62
4. Brazo
Control de las cuñas

1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas se pueden esmerilar
para alisarlas y evitar así los daños en los carros (F) y caja de cojinetes (D).
D
F
1250 0008 97
Figura: Dispositivo telescópico

D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
63
4. Brazo
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-
netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
C
D
G H B A
1250 0042 97
Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
Unidad de rotación
Modificación de la posición del punto de tope

1. Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo, para descargar el
peso de la caja de cojinetes.
2. Poner el brazo en posición horizontal.
3. Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posición horizontal. Controlar

con un nivel de agua (medir verticalmente en la tapa del dispositivo de giro).
4. Cuando el soporte del dispositivo de avance no está montado en el dispositivo de

giro, éste deberá maniobrarse hasta su posición límite (a izquierdas con el brazo
montado a la derecha, y a derechas con el brazo montado a la izquierda).
5. Ajustar el disco graduado del nivel de agua al valor que se desee. En la entrega,
viene ajustado a 15°.
6. Montar la caja de cojinetes con los tornillos.
64
4. Brazo
1250 005835
Figura: Posición del punto de tope (dispositivo de avance montado a la izquierda)
Ajuste del cilindro saliente

Nota
Cuando se monta el cilindro saliente, comenzar con un ajuste básico de 633 mm
entre el centro de los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando el cilindro
saliente según los pares de ajuste siguientes.
1. Poner el brazo en posición horizontal.
2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda
de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).
3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de

avance quede en posición horizontal.
4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dis-
positivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilin-
dro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberá
encontrarse en posición horizontal.
5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del
émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el
soporte quede en posición horizontal.
6. Los tornillos de bloqueo deben apretarse de forma alternada hasta obtener el par
correcto (30 Nm).
65
4. Brazo
~633
A
B
1250 0058 36
Figura: Ajuste del cilindro saliente
Equipo de dirección - sensor de ángulo

El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de mantenimiento,
ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.
66
5. Motor
5. Motor
Unidad de motor Deutz 912W
Figura: Motor
El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el
letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en
el cárter junto a la flecha.
Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Figura: Letrero de tipo de motor
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
67
5. Motor
Datos técnicos
Deutz F5L912W (DC10)
Potencia máx. a 2300 rpm 52KW
Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm
Cilindrada 5,1dm 3
Ralentí 700rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 450Kg
Deutz F5L912W (DC15, DC 16)

Potencia máx. a 2500 rpm 55KW
Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm
Cilindrada 5,1dm 3
Ralentí 700rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 450Kg
68
5. Motor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes.
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
Figura: Filtro de combustible
El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser limpiado:
69
5. Motor
1. Cerrar la espita del combustible.
2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada, y desenroscar el

filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible
4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-

tro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
70
5. Motor
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
1250 0020 28
Figura: Drenaje del filtro de combustible
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de maniobra. Ver las ins-
trucciones de funcionamiento Desplazamiento.
Limpieza del filtro de aire de baño de aceite
N.B.
No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse del aceite usado
según las regulaciones en vigor.
1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceite haya salido de la
caja del filtro.
2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de aceite (3) con el ele-
mento de filtrado (4). En algunos casos puede soltarse el elemento con un destor-
nillador. No dañar la junta de goma (5).
3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite.
4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que el gasóleo desaparezca

completamente.
71
5. Motor
5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia.
6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos necesarios.
7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marcación de nivel (fle-
cha).
8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado en la caja del fil-
tro y fijar las bandas de sujeción.
Figura: Limpieza del filtro de aire de baño de aceite
72
5. Motor
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de manteni-
miento Motor: Recomendaciones de lubricación.
Figura: Llenado de aceite
2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.
6. Vaciar el aceite.
7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-
tarlo.
8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de

lubricación.
73
5. Motor
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
Figura: Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite.

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
74
5. Motor
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite
3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-

tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
75
5. Motor
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se
adapte en sentido lateral.
3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se
escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo
(1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).
6. Tensar en los casos necesarios.
76
5. Motor
Tensado de las correas

Correa del alternador
1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).
Figura: Correa del alternador
2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que
se obtenga el tensado correcto de la correa.
3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.
77
5. Motor
1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y
desmontar la correa.
Figura: Cambio de la correa del ventilador de refrigeración
2. Montar la nueva correa.
Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.
Figura: Cambio de la correa del alternador
2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).
3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).
78
5. Motor
4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.
5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que se
obtenga la tensión correcta de la correa.
6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
7. Montar la correa del ventilador.
Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.
2. Desmontar la tapa de válvulas.
3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.
4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La
temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.
79
5. Motor
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3)
con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.
Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal
6. Ajuste dle juego de válvulas
a. Soltar la contratuerca (4).
b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con una llave allen (7), de manera que sea
correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.
7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.
8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.
80
5. Motor
Alternador de corriente alterna
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No confunda las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el

motor.
81
5. Motor
1250 0021 12
Figura: Elevación
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-

miento del motor.
2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones

de mantenimiento.
3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-

tacto con el servicio DEUTZ más próximo.
Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma
1 El motor es difícil de arrancar o no arranca
2 El motor se pone en marcha pero trabaja
irregularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
82
5. Motor
Síntoma
6 El motor no tiene presión de aceite (o es
demasiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de X X
arranque
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los X X X X
casos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos X X X
necesarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición X
intermedia, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X X X
necesarios
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo X X
en los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o X X X X X
correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el X
engranaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X X X X
los casos necesarios
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X X
necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
83
5. Motor
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X
necesarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo X X X X
en los casos necesarios
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de
instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
84
6. Transmisión
6. Transmisión
Colocación
1
2 3
1250 0137 18
Figura: Transmisión DC10, DC11

1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8,25 x 15 XZM (Michelin)
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15
Presión de los neumáticos 9 bar
Par de apriete, tuercas de rueda 350 Nm
Dirección
Válvula de control Danfoss OSPB 315 ON 150-
0045
Bomba de engranaje:
Caudal 15,2 cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 140 bar
Cilindro de regulación VOAC 80/40-400
Carrera del volante
85
6. Transmisión
6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha
Ejes propulsores
Tipo de eje, eje del brazo Clark Hurth 112
Tipo de eje, eje del motor Clark Hurth 112
Carga máxima, lado del brazo 9000 kg
Carga máxima, lado del motor 5000 kg
Peso, lado del brazo 275 kg
Peso, lado del motor 330 kg
Tipo de transmisión Hydromatic
Motor A6WM 80EZ
Bomba A4V G56DA
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
Sistema de regulación
El chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se realiza con un cilindro
hidráulico de acción doble (9). Con una bomba de engranajes se suministra el aceite
al cilindro de dirección desde el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.
La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la transmisión. La

bomba interior (2) se usa para la dirección.
El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una servoválvula del tipo

Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el volante.
La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor diesel/bomba.
86
6. Transmisión
Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se propaguen a la ser-
voválvula y el volante cuando se conduce sobre una superficie irregular, el sistema
está equipado con válvulas de limitación de presión incorporadas (8).
6 7
5 9
8
5 10
1
2 3
4
1250 0088 75
Figura: Sistema hidráulico de la dirección

1 Motor diesel
2 Bomba para la dirección
3 Bomba para el posicionamiento
4 Filtro de aceite de retorno
5 Toma de medición
6 Válvula de limitación de presión
7 Válvula de dirección (orbitrol)
8 Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)
9 Cilindro de regulación
10 Válvula de freno
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
87
6. Transmisión
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
C
1250 0137 19
B A
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción cuando el aceite está
caliente.
1. Desenroscar el tapón (B).
C
1250 0137 19
B A
Figura: Cambio de aceite
2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
3. El aceite se vertirá más rápido si desenrosca también los tapones (A y C).
4. Vuelva a colocar el tapón (B) y apriételo.
88
6. Transmisión
5. Reposte aceite por el orificio del tapón (C) hasta que alcance el orificio del tapón
(A).
6. Enrosque y apriete los tapones (A y C).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
Figura: Engranaje de cubo
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
89
6. Transmisión
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
Figura: Engranaje de cubo
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
90
6. Transmisión
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Control del nivel de aceite

Nota
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura de tra-
bajo (80-95°C).
1. Compruebe el nivel de aceite desenroscando el tapón (B) y verifique que éste lle-
gue hasta el orificio.
A
1250 0137 20
C
Figura: Control del nivel de aceite
2. En caso necesario, reposte aceite hasta el orificio por el agujero (B). Ver el pro-
grama de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.
91
6. Transmisión
Cambio del filtro y del aceite

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura de trabajo normal (80-95°C).
1. Abra el tapón (C) para vaciar de aceite la caja de la transmisión.
A
1250 0137 20
C
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
2. Recoja el aceite en el recipiente colector.
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
4. Vuelva a enroscar el tapón (C).
6. Reposte aceite por el orificio (B) hasta que el nivel de aceite llegue hasta el orifi-
cio (B). La caja de cambios tiene una capacidad de 2,5 litros.
7. Vuelva a apretar el tapón (A y B).
92
6. Transmisión
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Introducir a presión grasa en los racores de lubricación colocados en el centro de
las juntas (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y
combustible.
B
A
1250 0112 58
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los
pivotes centrales (B).
1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las instrucciones de

mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).
93
6. Transmisión
A
B
B
1250 0020 41
Figura: Lubricación central
94
6. Transmisión
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos.
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de
realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráulicamente el cilin-
dro de regulación, ver más adelante bajo desacoplamiento del cilindro de regula-
ción.
Soltar los frenos.

1. Afloje la contratuerca (1).
95
6. Transmisión
2. Atornille el tornillo (2) hasta que se suelte el freno. Bloquee el tornillo con la
tuerca de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas.
Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
B
A
1250 0112 58
Figura: Desmontar el eje cardán.
96
6. Transmisión
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.

3. Accione los frenos. Afloje la contratuerca (A) y desatornille el tornillo (B) de
manera que sobresalga 27 mm.
A 27
B
1250 0137 21
Figura: Ajuste del tornillo de freno

4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
97
7. Sistema de frenos
Generalidades
1
2 3
1250 0137 18
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Datos técnicos
Sistema de frenos
Freno de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica máx. 80 +5/-0 bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 25 bar
98
Control de la presión de frenos
Presión de freno de servicio

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.
A
1250 0020 21
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha
2. Poner en marcha el motor diesel.
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión indicada en el manómetro. La pre-

sión debe ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
99
Presión del freno de aparcamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos.
B
1250 0020 22
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento
3. Suelte el freno de estacionamiento y compruebe simultáneamente la presión en el

manómetro. La presión debe ser de 25 bar.
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.
100
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
1250 0020 23
Figura: Purga de aire de los frenos
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
Control de los discos de freno

Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. Un
buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el
engranaje central.
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central, uno a cada lado del centro.
101
2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la distancia desde los
dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o similar, con un diámetro de 4,5 mm.
1250 0021 36
min 4,5 mm
Figura: Control del desgaste de los discos de freno
3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar los discos.
Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.
Ajuste de los frenos

Los equipos perforadores con vehículo portador DC10 y DC11 disponen de frenos
autoajustables.
Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.
2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.
3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.
4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
102
Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-
siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas
de advertencia del panel de maniobras.
Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introducir la marcha 2.
5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo.
6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
103
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa.
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 150 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.
Figura: Control de los frenos de marcha
2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces.
3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro

deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que
está cargado alguno de los acumuladores.
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están

precargados a 50-55 bar.
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 25 bar es defectuoso, y debe ser

cambiado.
104
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección
Control del acumulador.
Control de la válvula de regulación de la presión

de frenos
1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.
DS2
1250 0061 55
Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación

2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada a la “presión de
frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que la presión aumente a 145-155 bar.
3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al
ralentí. Cuando la presión desciende a 120-130 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos, 145-155 bar.
4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-
ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• aire en los conductos de freno.

• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga o ésta es demasiado baja, ver la sección Control del acumulador.
105
Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-
sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-
muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.
N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-
sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-
pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida
que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con
tapones de protección y caperuzas.
1. Poner en marcha el motor.
2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de
aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante
al presionar el freno. Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar de
que el manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero.
3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito de acumulador que

va a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener
precaución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-

res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-
larse en primer lugar.
106
5. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro en la

toma de medición (17) deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la pre-
sión con la que está cargado el acumulador. Esta presión deberá ser de mínimo 35
bar. Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse el acumulador
y cambiarse por uno sin defectos. Ver la sección Para deshacerse de acumula-
dores. El sistema debe despresurizarse antes de realizar cualquier intervención y
seguidamente repetirse el control.
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el

siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y
así sucesivamente.
7. VOLVER A ACOPLAR y200. Arrancar el motor y dejarlo funcionar a régimen

elevado hasta alcanzarse la presión plena de frenado de 145-155 bar.
8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la
sección Purga de aire de los frenos.
107
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente de presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
P
1250 0020 26
Figura: Para deshacerse de acumuladores
108
8. Sistema de perforación
8. Sistema de perforación
DCS 12, DCS 14 y DCS 18

Los DCS 12, DCS 14 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación
con válvulas de control manual directo. El DCS 12 está previsto para la perforadora
COP 1238, el DCS 14 para la COP 1432/1532 y el DCS 18 para la COP 1838.
El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parcia-

les:
• Sistema hidráulico
• Sistema eléctrico
• Sistema de agua
• Sistema de aire y lubricación
El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perforadora. Cada unidad de
bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación de presión para
la percusión, avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para
el motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una bomba de rueda
dentada para el amortiguador de la perforadora.
El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de agua, bombas de lubri-
cación y compresor. El sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador
de baterías.
El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al

mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento de presión incrementa la presión
del agua de manera que se suministre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sis-
tema de agua también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.
El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a

través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite de lubricación se distribuye en la
perforadora con ayuda de un compresor eléctrico.
Los diferentes sistemas de perforación se proveen con una serie de opciones, como
por ejemplo:
• Kit de agujeros anchos

• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras
• Inyección de aire del barreno
• Neblina de agua
109
9. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Datos técnicos
Sistema hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18
Bombas, eléctricas DCS 12
Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO71
Caudal 71cm 3 /revolución
110
Bomba de rotación
Tipo Bomba de engranaje
Modelo COM P315
Desplazamiento, rotación 40,6cm 3 /revolución
Bombas accionadas por motor eléctrico, DCS 14 y DCS 18
Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO100
Caudal 100cm 3 /revolución
Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela)

Modelo COM D330 BA01
Desplazamiento, rotación 48cm 3 /revolución
Desplazamiento, amortiguación 10cm 3 /revolución
Bombas accionadas por motor diesel, DCS 12, DCS 14 y DCS 18
Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela)

Modelo COM P315B
Caudal, posicionamiento 10cm 3 /revolución
Caudal, regulación y freno 25cm 3 /revolución
Depósito de aceite hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18

Volumen Máx. 138litros
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como función limpiar el aceite de retorno antes de
que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
111
Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipo perforador. Un fil-
tro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo tres elemen-
tos filtrantes. Los tubos están montados en el interior del depósito de aceite
hidráulico.
Aunque los elementos del filtro (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-
miento, si el manómetro para el filtro de retorno (Grf), colocado en el panel de
maniobra, indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala), todos los filtros de
retorno deberán cambiarse inmediatamente.
1250 0094 24
Figura: Colocación de elementos de filtración, filtro de aceite de retorno
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-
sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.
112
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
A
B
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Generalidades
Existe un filtro de respiración (A) en el equipo perforador. Este filtro tiene como
tarea equilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirse
cuando se modifica el nivel en el depósito según si, por ejemplo, están desplegadas
las patas de apoyo.
113
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena

excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
114
4. Apretar manualmente el filtro.
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión y bomba de posicionamiento.
El racor de la toma de prueba de aceite tiene el número de artículo 3177 3016 00.
Este racor también puede ser utilizado como toma de presión para el manómetro.
Cambio de aceite
Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
115
2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la

manguera en un recipiente de aceite vacío.
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado
Generalidades
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está
equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite
llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-
mática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe
entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.
Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro : Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
3. Bombear con la bomba de mano (A).
A B
C
1250 0072 78
Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
116
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
117
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2
P3
1250 0076 22
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)
P2 Bomba de rotación
P3 Bomba amortiguadora (sólo DCS 18)
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
1250 0046 24
Figura: Dirección de rotación de las bombas.
118
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)
que une la bomba y el depósito.
A
B
1250 0139 90
Figura: Bomba hidráulica
119
4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Nota
Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador
deberá estar conectado al sistema de agua.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-
beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-
sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco
minutos.
1250 0020 51
Figura: Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores
adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-
tivo de avance con los rácores adecuados.
120
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Poner en marcha la perforación.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se realizan
siempre con el sistema presurizado.
Observe siempre una extrema prudencia.
La regulación de presión la debe efectuar
solamente personal cualificado.
Ilustraciones de colocación
Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el
equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-
nentes.
Modalidades de presión y régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada
para la percusión y el automatismo de la perforación depende de:
• el tipo de roca
• el tipo de broca
• el diámetro de la broca
La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modifican
las relaciones de perforación.
121
La presión de avance también deberá ajustarse considerando:
• la dimensión de la barrena
• el tipo de dispositivo de avance
• la presión de percusión
Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el equipo de la barrena no

tenga juego y se desgaste por esto demasiado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tam-
poco demasiado alto de manera que la barra de perforación se exponga a cargas anor-
males o que aumente el riesgo de atasques.
Tabla: Ajustes de presión y régimen de rotación

Válvula/Bloque
Ajustes del de válvulas Valor Lectura
Presión de percusión durante el V10 130-140 bar Manómetro para
emboquillado percusión Gh
Presión de percusión durante la Vhp 180-230 bar Manómetro para
perforación plena percusión Gh o toma de
manómetro G5
Presión de posicionamiento CT4/VB1 210-230 bar Toma de manómetro G1
Régimen de rotación V3a Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de amortiguación de la Manómetro para
perforadora. Vdp 40 bar presión de
perforadora, COP 1838 Vdp 15 bar amortiguación Gdp
perforadora, COP 1432 Vdp 30 bar
perforadora, COP 1532
Presión de retorno de la Toma de manómetro G4
percusión para la perforadora Vhr 14-20 bar
COP 1432 12 bar
perforadora, COP 1532
Presión de avance máx. Vfm DCS 12: 80 bar Manómetro para
DCS 14/18: 100 bar avance Gf
Presión de avance durante el Vfl DCS 12: 35 bar Manómetro para
emboquillado DCS 14/18: 40 bar avance Gf
Presión de avance durante la Vfh DCS 12: 40- 80 bar Manómetro para
perforación plena DCS 14/18: 65-100 bar avance Gf
Protección antiatascos, RPCF V1a 20-25 bar por encima Manómetro para
de la presión de rotación Gr
rotación normal durante
la perforación
Protección antiatascos, Vaj 40 bar por encima de la Toma de manómetro G3
movimiento de retorno del disp. presión de rotación
de avance normal durante la
perforación
122
Tabla: Ajustes para barrenos anchos (opción)

Válvula / bloque
Régimen de rotación V3b Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de avance durante la V6 50-70 bar Manómetro Gf
perforación plena
Protección antiatascos, RPCF V1b 20-25 bar sobre la Manómetro Gr
presión de rotación
normal durante la
perforación
Tabla: Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción)

Válvula / bloque
Presión de avance máx. Vfm 140 bar Manómetro Gf
Presión de avance, divergencia V8 aprox. 45 bar Toma de manómetro G2
entre los cilindros superior e
inferior
Presión de avance, hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8
Bomba principal
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Desmontar el tornillo (A)

y sacar el contacto.
A
1250 0064 76
Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)
123
Nota
La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a la válvula. Des-
montando la protección, la bomba quedará descargada (posición "stand-by").
2. Poner en marcha la bomba.
3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).
4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).
3 2
4
1250 0067 59
1
Figura: Vista detallada válvula Vsb
1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máx.
6. Soltar la contratuerca (3).
7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 16-20 bar.
La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G1).
Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.
8. Apretar la contratuerca (3).

9. Volver a montar la caperuza de protección (1).
10. Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a montar el con-

tacto. Atornillar seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).
A
1250 0064 76
Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)
124
Presión de la bomba (presión de percusión)

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-

tren en la posición neutra.
4. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (2).
3
4
1
2
1250 0064 77
Figura: Vista detallada válvula

6. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 210-230 bar.
La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G5).
8. Volver a montar la caperuza de protección (2).
Presión de posicionamiento
1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el bloque de válvulas
(VB2).
2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se encuentren en la posi-

ción neutra.
125
3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de válvulas (VB1).
CT4
CT5
CT2
CT1
VB1
1250 0064 78
Figura: Bloque de válvulas (VB1)
4. Soltar la contratuerca.
5. Ajustar el tornillo de ajuste de la válvula (V2) hasta obtener la presión deseada de

210 bar. La presión se comprueba en el manómetro de presión de percusión (Gh)
que está colocado en el panel del operador.
6. Apretar la contratuerca.
Bomba de rotación
Ajuste del régimen de rotación
Broca de barreno estrecho

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho
(opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno
estrecho.
3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación

perforación).
4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena.
Nota
Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación.
126
5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).
V3a
A
B
1250 0064 79
Figura: Vista detallada, válvula (V3a)
6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen deseado.
Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.
7. Apretar la manecilla de bloqueo B.
Broca de barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho.
3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación

perforación).
4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).

1250 0067 72
V3b
Figura: Vista detallada, válvula (V3b)
127
6. Ajustar con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta que se alcance el régi-
men deseado. El régimen se lee en el cuentarevoluciones.
Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.
Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.
1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).
V10
1250 0072 89
Figura: Estrangulamiento V10
3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia (emboquillado).
4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si se atornilla el tornillo.

La presión se lee en el manómetro (Gh) en el panel del operador.
Presión de percusión de perforación plena

Conviene ajustar la presión en perforación plena.
128
1. Retire la caperuza de protección (2) de la válvula (Vhp).
3
4
1
2
1250 0064 77
Figura: Vista detallada válvula (Vhp)

4. Active la palanca de percusión (Lh) en su posición delantera.
5. Ajuste el tornillo hexagonal (4) hasta que se alcance la presión deseada de 180-
230 bar. La presión se consulta en el manómetro de percusión (Gh), situado en el
panel de operario.
7. Vuelva a montar la caperuza de protección (2).
Presión de amortiguación de la perforadora.

Esta sección sólo es aplicable al sistema de perforación DCS 14/18.
Lea también las instrucciones de la perforadora.
1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente extraido.

4. Compruebe que la presión sea de 40 bar (DCS 18) o de 30 bar (DCS 14). La pre-
sión se comprueba en el manómetro de la presión de amortiguación (Gdp) que está
colocado en el panel del operario
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
129
5. Afloje el tornillo de seguridad (B) de la válvula (Vdp).
A
B
1250 0142 04
Vdp
Figura: Válvula (Vdp)
6. Ajustar el mando de ajuste (A), hasta obtener la presión deseada. En el DCS 18, la
presión debe ser de 40 bar y en el DCS 14 de 30 bar. La presión se comprueba en
el manómetro de la presión de amortiguación (Gdp) que está colocado en el panel
del operario
7. Apriete el tornillo de seguridad (B).
Presión de retorno de la percusión (COP 1532)

Nota
Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1532 y debe realizarse si se ha
cambiado la perforadora o si se ha ajustado la presión de la bomba principal (pre-
sión de percusión).
1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G4) en la espita de retorno debajo

del tablero de maniobras.

3. Ajuste la presión con la espita de retorno (Vhr). La presión de retorno de la percu-

sión deberá ser 6-10 bar según el tipo de roca. Abriendo la espita se reduce la pre-
sión.
Nota
La presión de retorno de la percusión determina la frecuencia de la percusión.
Reduciendo la presión de retorno se aumenta la frecuencia. Si la presión de
retorno se ajusta demasiado baja, la necesidad de flujo de la perforadora exce-
derá la capacidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona que baje
la presión de percusión o la presión de avance. Es por esto importante que no se
abra demasiado la espiga de retorno.
130
Ajustes del sistema de lubricación ECL
Dosificación de aceite de lubricación

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico

indique que está conectada la corriente.
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V 1
Spec 3159
T1 T2
2
T1 T2
1250 0067 76
Figura: Relé de impulsos, ECL
3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso
(1) sea aprox. 0,5 segundo.
4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2), hasta que
el diodo (1) indique 25-40 impulsos/minuto.
131
5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de

lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite
llegue hasta la parte delantera de la perforadora.
Gl
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
T1 T2
B A
250 0067 77
Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relé de impulsos, ECL
B Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación
G1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador
Presión de avance
Generalidades
Nota
La válvula RPCF (V1a) deberá estar desacoplada cuando se ajusta la presión de
avance. Esto se realiza atornillando al fondo (a derechas) la válvula RPCF (V1a).
Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho
(opción), existe una válvula RPCF para barreno ancho (V1b). También ésta deberá
estar desacoplada cuando se ajusta la presión de avance. (V1b) se desacopla de la
misma manera que la válvula (V1a).
132
V1a
V1b 1250 0102 27
Figura: Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

V1a Válvula RPCF, estándar
V1b Válvula RPCF para barreno ancho, opción
Presión de avance máx.

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.
1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,

detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca

(Lf).
Law Lr Lh Lf Lrb
1250 0102 26
Figura: Colocación de las palancas (Lf)
133
5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desacoplar la válvula.
Vfl Vfh
1250 0102 25
Figura: Colocación de la válvula (Vfh)
6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).
Vfm
1250 0067 79
Figura: Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste hasta obtener la presión correcta. En el DCS 12, la pre-
sión debe ser de 80 bar y en el DCS 14 y DCS 18 de 100 bar.
La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del

operador.
9. Reponer la válvula (Vfh).
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
134
Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición intermedia (pre-
sión de percusión baja) y la palanca de avance (Lf) en su posición delantera.
2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).
Vfl Vfh
1250 0102 25
Figura: Colocación de la válvula (Vfl)
3. Regular la presión de avance durante el emboquillado con una llave allen en la

válvula (Vfl) a 25 bar en el DCS 12 y 40 bar en el DCS 14 y DCS 18.
4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del

operador.
5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl).
Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho.
2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de presión (V6).
135
3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave allén en la válvula
de limitación de presión (V6) hasta 50-70 bar. La válvula de limitación de presión
(V6) está colocada debajo de la palanca selectora (Lrb).
V6
1250 0062 38
Figura: Vista detallada, válvula (V6)
La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.
4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del

operador.
5. Volver a montar la caperuza de protección.
Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción
Introducción
El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro infe-
rior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmente
desplegada a la posición totalmente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta
el cursor de la perforadora en la viga superior.
1250 0072 80
Figura: Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico
136
La presión de avance de la etapa 2 (cilindro superior) deberá ser aprox. 45 bar más
baja que la presión de avance de la etapa 1 (cilindro inferior). Esta presión más baja
se regula con la válvula de limitación de presión (V8) y, normalmente, no necesita
ajustarse.
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.
1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,

detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.


(Lf).
5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desacoplar la válvula.
Vfl Vfh
1250 0102 25
Figura: Colocación de la válvula (Vfh)
137
6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).
Vfm
1250 0067 79
Figura: Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.
Leer la presión en el manómetro (Gf).
9. Reponer la válvula (Vfh).
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presión de avance del cilindro superior deberá ser aprox. 45 bar más baja que la
presión de avance para el cilindro inferior. Si el dispositivo de avance no funciona
satisfactoriamente, puede ser necesario ajustar la divergencia de presión, y el ajuste
más adecuado debe encontrarse para cada caso individual.

ción neutra.

(Lf).
5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presión aumenta si el

botón de la válvula se gira a derechas.
138
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena

El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena se
ajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar, ver la sección
Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perfora-
ción plena.
Presión de avance, hacia atrás


ción neutra.
4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor de

la perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones trase-
ras. La presión deberá ser 120 bar.
5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presión aumenta si el tornillo

de ajuste se gira a derechas.
Protección antiatascos
Descripción
Existen dos tipos de protección antiatascos:
• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente “protección antiatas-
cos”
Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación

presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones
y su resultado.
Si la broca tiende a adherirse en el barreno, por ejemplo, debido a grietas en la roca,

la presión de rotación aumentará y la presión de avance se reducirá sucesivamente a
aprox. 40 bar. Si la rotación sigue aumentando, el avance cambiará de sentido y la
perforadora retrocederá. Cuando disminuye después la presión de rotación, la perfo-
radora cambiará otra vez de sentido. Si la broca sigue adheriéndose, la secuencia
mencionada continuará hasta que la broca atraviese la grieta.
RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es una protec-
ción antiatascos que puede acoplarse por las causas siguientes:
139
• la broca tiende a adherirse en la roca

• aumenta la presión de rotación
• Broca rota/desgastada
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es

casi cero.
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda
protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que
retroceda la perforadora.
Ajuste de la protección antiatascos
Generalidades
Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes
siguientes:
• Ajuste del RPCF, agujero estrecho

• Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción)
• Ajuste del movimiento de retorno de avance
Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:
• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las

condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin
embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF,
realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.
Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes
del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es entre 35-50 bar
para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima
de la presión normal, existen riesgos de que se adhiera la barrena. La válvula RPCF
debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con aprox. 20 bar
durante la perforación.
140
La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-

cirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.
Nota
(opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-
cirse la presión de avance para la broca de barreno ancho.
V1a
V1b 1250 0102 27
Figura: Colocación válvula (V1a) y (V1b)
(opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición correcta.
Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encon-

trarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno
ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.
2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.
3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una presión de avance

adecuada.
5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el

panel del operador.
6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que la presión de

avance comience a bajar.
7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula RPCF.
Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20 bar.
141
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar

de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función
RPCF comience a reducir la presión de avance.
8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.
Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
del ajuste.
La válvula (Vaj) deberá utilizarse para ajustar a qué presión de rotación la perfora-
dora deberá cambiar de dirección.
Vaj
1250 0067 53
Figura: Vista detallada, válvula (Vaj)
1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de rota-

ción se lee en el manómetro (Gr) colocado en el panel del operador.
3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj).
4. Ajustar el tornillo de ajuste a 30-40 bar por encima de la presión de rotación nor-
mal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G3).
Nota
Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección dema-
siado pronto.
Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido
y existen riesgos de atascos.
6. Realizar a continuación un ajuste de RPCF (antes de efectuar otros ajustes).
142
Ajuste de RPCF en el taller
Ajuste
Nota
del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es entre 35-50 bar
para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima
de la presión normal, existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La
válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con
aprox. 20 bar durante la perforación.
V1a
V1b 1250 0102 27
Figura: Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)
La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-

cirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.
Nota
(opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-
cirse la presión de avance para la broca de barreno ancho.
(opción), comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta.
Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encon-

trarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno
ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.
2. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el

panel del operador.
143
3. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.
4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.
Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación

(RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-
gueras con una espita/válvula de aguja (A).
RRR4
RRL4
1250 0067 73
Figura: Mangueras de rotación de la perforadora
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación).
7. Atornillar la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro para rotación (Gr), colo-
cado en el panal del operador, muestre 60 bar.
8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante).

9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perfo-
radora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance.
10. Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se
detenga al cursor.
11. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.
12. Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de

realizar otros ajustes).
Control del funcionamiento

(opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno
estrecho.
144
2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, al

mismo tiempo que disminuye la presión de rotación.
3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).
El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcanza

aprox. 65 bar.
4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).
La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar

a retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar.
5. Llevar la palanca (Lrb) a la posición para barreno ancho y repetir los puntos dos a
cuatro.
6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.
145
10. Sistema de aire
10. Sistema de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Instrucciones para el compresor
Compresor LE22, LE40, LE55 y LE75

El compresor es una unidad de émbolo accionado eléctricamente. El compresor se
pone en marcha cuando se ponen en marcha las bombas hidráulicas del equipo perfo-
rador.
146
10. Sistema de aire
AF
1250 0071 26
SG
Figura: Compresor
AF Filtro de aire
SG Mirilla, nivel de aceite
Cambio del filtro de aire

1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.
2. Desmontar la tapa AF y cambiar el filtro.
147
10. Sistema de aire
Compresor, presión de carga y descarga
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aire peligrosa.
• El depósito de presión ha de estar
despresurizado antes del ajuste de la
válvula de regulación.
Ajuste de la presión de carga y descarga

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. ej. el rociado
de aire), puede ser necesario ajustar la presión de carga y descarga del compresor. La
presión se ajusta en la válvula de regulación (V19).
Ajuste de la presión de descarga

2
4 3
1250 0072 79
Figura: Válvula de regulación (V19)

1 Tornillo de ajuste
2 Contratuerca
3 Asiento de válvula
4 Alzas
2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presión aumenta si el tornillo se

atornilla en el asiento de válvula (3). La presión deberá ser 6-9 bar según el diáme-
tro y la profundidad del barreno.
148
10. Sistema de aire
Nota
Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición.
3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).
Ajuste de la presión de carga

1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4). Soltar en primer
lugar el asiento de válvula (3).
2
4 3
1250 0072 79
Figura: Válvula de regulación (V19)
2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre la carga y des-

carga, y una mayor de presión de carga. Una divergencia adecuada es 0,6 bar.
Presión de aire de lubricación

Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubricación. El sistema dis-
pone de una válvula de limitación de presión preajustada que limita la presión del
compresor a 3 bar.
Si el equipo perforador está equipado con un depósito de presión (para, p.ej., la

inyección de aire), el compresor proporcionará una presión superior, normalmente de
hasta 9 bar. En ese caso, es posible que precise ajustar la presión de aire para la lubri-
cación de las perforadoras.
149
10. Sistema de aire
1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).
Gal
1
1250 0067 66
2
Figura: Regulador (Val) para la presión del aire de lubricación
2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste
(2). Leer el valor del manómetro (Gal).
3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).
Nota
Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia
arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del depósito de aire

El depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la opción de inyección
de aire.
1. Vaciar el agua de condensación abriendo la espita de drenaje.
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo

perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.
150
11. Sistema de agua
11. Sistema de agua
Datos técnicos
Dimensiones de las mangueras
Tubo de agua entrante
Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12

Tamaño de mangueras 25 mm
1 pulgada
Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 14 y DCS 18

Tamaño de mangueras 25 mm
1 pulgada
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua peligrosa.
• Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
tarea de mantenimiento.
Bomba de agua
Generalidades
La bomba de agua la acciona un motor hidráulico. La presión de agua de entrada
debe situarse entre 4 y 6 bar (2 bar como mínimo). La presión de entrada la regula
una válvula de seguridad y es de un máximo de 14 bar.
151
11. Sistema de agua
Ajuste de los supervisores de caudal

Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua durante la perforación
y también ponen en marcha la bomba de agua.
1250 0056 70 B141

Figura: Supervisores de caudal B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).
1250 0061 57
Figura: Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el otro con relleno
(rojo).
• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto conectante.

• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto
rompiente.
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.
4. Una vez realizados los ajustes, apretar el tornillo y colocar de nuevo la cubierta de
plástico.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se
ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
152
11. Sistema de agua
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-
tar el agua al tambor.
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
4. Abrir la espita (1) y dejar salir el agua por el colador (5).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del sistema de agua

1. Desconecte el contacto de inducción de la válvula solenoide Y 162 para que no
arranque la bomba de agua.
153
11. Sistema de agua
2. Retirar el tapón de vaciado de la bomba de agua y dejar que salga el agua. A con-
tinuación, volver a enroscar el tapón.
1250 0141 84
Figura: Sistema de drenaje de la bomba de agua
3. El equipo perforador incorpora un refrigerador de aceite que emplea el agua como

elemento refrigerante. Abra la espita de drenaje acoplada al refrigerador de aceite
y deje que se vierta el agua.
1250 0141 83
Figura: Radiador de aceite
4. Conecte aire a la conexión (2).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Toma de agua

5. Abrir la espita (1).
154
11. Sistema de agua
6. Suba la palanca del agua de barrido situada en el panel de operario y expulse el

agua por el sistema.
155
12. Sistema eléctrico, CEI y Australia
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
tensión antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento. Las intervenciones en el
sistema eléctrico sólo pueden realizarlas
electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las
directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a
1000 V.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor eléctrico para bomba hidráulica
• Motor eléctrico para compresor
• Motor eléctrico para bomba de agua
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
156
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Circuitos de maniobra
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
Voltímetro y amperímetro
En el armario eléctrico hay un voltímetro y amperímetro combinado y un mando para
seleccionar la zona de medición.
157
1250 0071 23
Figura: Voltímetro y amperímetro

P12 Voltímetro y amperímetro
S13 Mando para la selección de zona de medición
Con el mando (S13) en la posición V (Volt) puede controlarse la tensión de entrada.
Cuando el equipo perforador está en servicio, puede controlarse que los motores eléc-
tricos no están sobrecargados comparando el valor del amperímetro con la intensidad
de corriente nominal indicada en la placa de características de los motores eléctricos.
Contador horario
El armario eléctrico tiene contadores que registran las horas de percusión de la perfo-
radora del equipo perforador.
P66
0000h
1250 0141 95
Figura: Contador horario P66, horas de percusión
158
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
El interruptor principal está situado en el circuito trifásico de entrada del armario
eléctrico. Dispone de un mando para conectar y desconectar. El interruptor principal
está equipado de serie con una protección de tensión mínima y una protección mag-
nética contra cortocircuitos.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
Supervisor de seguimiento de fase

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado
deberá tomar las medidas siguientes.
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50)

para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento
de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-
neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-
nes de funcionamiento Sistema eléctrico.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

El sistema eléctrico incluye un relé de protección contra pérdida a tierra (K10).
El relé de pérdida a tierra (K10) es una protección que salvaguarda al equipo perfora-
dor de incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado de fábrica
a 300 mA y 0,5 seg.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
159
Protección del motor

El motor eléctrico de la bomba hidráulica dispone de una protección que se accionará
en caso de sobrecarga del motor. La protección del motor eléctrico del compresor se
activa si se produce una sobrecarga o un cortocircuito. En caso de que se active
alguna de estas protecciones, se encenderá un piloto indicador en el armario eléctrico.
Ver las instrucciones de operario Sistema eléctrico.
F60
F126
1250 0141 96
Figura: Protección de motor en el armario eléctrico

F60 Protección del motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo
F126 Protección del motor eléctrico del compresor
Si se enciende la lámpara de indicación de la protección de motor, las siguientes

medidas deben ser adoptadas por un electricista cualificado al respecto.
1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y restablecerla.
2. Controlar, con plena perforación, en el voltímetro y amperímetro combinado que

la tensión de entrada concuerde con la tensión nominal indicada en la placa de
características del motor eléctrico.
3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto de la siguiente
manera.
• La protección del motor del compresor debe estar ajustada a la intensidad

nominal que indica la placa del motor.
• La protección del motor de la bomba hidráulica debe estar ajustada a la
corriente de fase que es igual a 0,58 x intensidad nominal del motor, salvo si el
motor cuenta con un factor de servicio (SF) de 1,15. En este caso, la protección
del motor debe ajustarse a un valor de 0,58 x (1,15 x intensidad nominal del
motor). La intensidad nominal y el factor de servicio están indicados en la placa
de características del motor.
4. Si se encuentra la causa de haberse disparado la protección de motor adoptando

las medidas de los puntos 2 y 3, pasar a localizar la avería en el motor eléctrico y
la protección de motor.
160
Recomendación de cables
La temperatura ambiente máxima para todos los cables recomendados es de 40 °C.
Tabla: Cable H07RN-F, 380 - 500 V

Potencia Potencia
Tipo de equipo de máxima instalada 380 V 400 V 440 V 500 V
perforación (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 280-DC10 50,2 50,2 4x35 4x35 4x25 4x25
Rocket Boomer 69,7 61,7 4x50 4x50 4x35 4x35
280-DC10
Tabla: Cable H07RN-F, 550 - 690 V

Potencia Potencia
Tipo de equipo de máxima instalada 550 V 660 V 690 V
perforación (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 280-DC10 50,2 50,2 4x25 4x25 4x25
Rocket Boomer 69,7 61,7 4x35 4x25 4x25
280-DC10
Tabla: Cable BUFLEX, 380 - 500 V

Potencia Potencia
Boomer 280-DC10 50,2 50,2 3x50+3G10 3x50+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6
Rocket Boomer 69,7 61,7 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10
280-DC10
Tabla: Cable BUFLEX, 550 - 1000 V

Potencia Potencia
Boomer 280-DC10 50,2 50,2 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6
Rocket Boomer 69,7 61,7 3x50+3G10 3x35+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6
280-DC10
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
161
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de

lámparas).
162
13. Colocación de los componentes
Válvulas
Válvulas actuables hidráulicamente

Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
Vfm Vaj V3b V6
V8
Val
V17
V10
Vhp, Vsb Vdp V3a Vfl Vfh
1250 0072 86
V1a V1b
Figura: Colocación de válvulas
163
Manómetros, toma de medición y supervisor de

caudal
Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
G2,G3,
G4,G8
Gal
G1, G5
B141
1250 0072 84
Figura: Colocación del equipo perforador
164
14. Tambores, opción
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición
neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-
guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la
marcha.
Introducción
En los equipos perforadores de la serie Boomer 280 se emplean dos tipos diferentes
de tambores. Uno de ellos, el RAC 611, se usa principalmente como tambor de cable
en equipos que incorporan sólo tambores de cable. El otro tipo, el RAC 614, se utiliza
casi siempre como tambor de cable y manguera en los equipos que integran tambores
de cable y manguera.
1
2
1250 0076 27
Figura: Tambor RAC 611

1 Motor hidráulico
2 Colector para tambor de cable
165
1
2
3
1250 0076 24
Figura: Tambor RAC 614

1 Motor hidráulico
2 Engranaje
3 Colector para tambor de cable
Tambor RAC 611
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).
A C
1250 0076 26
Figura: Ajuste de la cadena de accionamiento

A Motor hidráulico
B Ranura de ajuste
C Tornillos de fijación
D Cadena de accionamiento
166
2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La cadena deberá tener

un juego de 1-2 mm.
3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.
Tambor RAC 614
Engranaje del tambor

A
OIL
D
B
C
1250 0076 23
Figura: Engranaje en el tambor RAC 614

A Mirilla, nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).
2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para
las recomendaciones de aceite, ver el esquema de mantenimiento Tambores.
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que
deberá estar ajustado de modo que el cable o la manguera, sin colgar por debajo del
tambor, se despliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza
de la manera siguiente.
167
1. Desatornillar la llave de ajuste (C).
OIL
D
B
C
1250 0076 23
Figura: Engranaje en el tambor RAC 614
2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio.
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par,

ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la
vez.
5. Volver a fijar la llave de ajuste.
6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.
Ajuste de la velocidad del tambor

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con dos válvu-
las de estrangulamiento colocadas en los mandos para el tambor.
168
Colector, tambor de cable
Control del colector
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
tensión antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento. Las intervenciones en el
sistema eléctrico sólo pueden realizarlas
electricistas cualificados.
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
169
15. Depuración de los gases de escape, opción
15. Depuración de los gases de escape,

opción
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Scrubber
Generalidades
F
E A
D B
1250 0068 26
C
Figura: Depuración de los gases de escape
A Espita de nivel
B Espita de vaciado
C Espitas de inspección
D Salida de gases de escape
E Llenado de agua
F Entrada de gases de escape
170
El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza

mediante el llenado de agua en el scrubber.
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14

2. Conectar agua a la conexión (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el
agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a
la conexión (4).
3. Abrir la espita (A).
E A
D B
1250 0068 26
C
Figura: Scrubber
4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).
5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
171
6. Cerrar el agua.
7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-

tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
8. Desacoplar la conexión de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá
desconectarse la conexión de agua del tambor.
9. Cerrar la espita (1).
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación
Drenaje
1. Abrir la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspección (C) y vacíe el
sistema.
E A
D B
1250 0068 26
C
Figura: Drenaje del scrubber
172
2. Cerrar las espitas de agua (B) y (C).
173
16. Equipo de extinción de incendios, opción
16. Equipo de extinción de incendios,

opción
Sistemas de extinción de incendios
Descripción
El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo
Ansul 101 ó Forrex destinados a apagar los posibles incendios en el motor.
El sistema se compone de:
• un dispositivo de activación
• un cartucho N 2
• un agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica
El contenido químico de Ansul 101 es Foray (basado en fosfato de monoamonio) y

Forrex contiene un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces para los incen-
dios de las clases A, B y C.
También existen distintos tipos de dispositivos extintores, manuales y automáticos.
Ansul
• Sistema manual.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá
activarse manualmente.
• Sistema automático (Checkfire).
Se compone de un sistema con un detector que activa automáticamente el sistema
en caso de incendio. También puede desconectar el motor y estrangular el sumi-
nistro de combustible, así como bloquear los frenos en caso de alarma.
Forrex
• Sistema manual - M.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá
activarse manualmente.
• Sistema automático EAA
Se compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.
174
Activa automáticamente la instalación de extinción cuando se pone en marcha la

alarma. Detiene al mismo tiempo el motor, cierra el combustible y activa el inte-
rruptor de las baterías (opción).
El automatismo puede desacoplarse del aparato central cuando es necesario.
Colocación
D
B
B
C
1250 0068 25 A
Figura: Colocación del dispositivo antiincendios

A Dispositivo activador Ansul
B Boquillas Ansul
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Activación manual
1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el sistema de extin-
ción y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas sobre el motor y la transmi-
sión.
2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas y limpiar los

tubos.
175
1250 0020 63
Figura: Dispositivo activador
Mantenimiento del sistema de extinción de

incendios
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
176
Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al año
como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Para más información sobre la
empresa de servicio adecuada, sírvase ponerse en contacto con el representante de
Atlas Copco más cercano.
Medidas después de la activación/incendio

No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio. El agua
puede usarse para extraer los productos químicos. No deberá poner en marcha la
máquina antes de encontrar y remediar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sis-
tema de extinción de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio
puede volver a ocurrir.
177
17. Equipo de dirección
FAM
El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se compone de los siguien-
tes componentes principales:
• Dos sensores de ángulo para cada brazo, situados en la articulación posterior del
brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo delantero (giro de dispositivo de
avance).
• Un sensor de inclinación para cada brazo, colocado en el soporte de avance (incli-
nación de avance).
• Un módulo resolver para cada brazo.
• Una pantalla para cada brazo.
• Una caja de fusibles.
• Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO
Además para el sistema con medición de profundidad del barreno (opción):
• Un sensor de longitud para cada brazo, colocado en la viga de avance.
B307
B370
B371 B372
1250 0062 91
Figura: Ubicación de los sensores en el brazo

B370 Sensor de ángulo, giro de brazo
B371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance
B372 Sensor de inclinación, inclinación de avance
B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)
Datos técnicos
Equipo de dirección FAM

Tensión de alimentación 24 V CC
178
Fusibles 10 A
Sistema de comunicación CAN
Intervalo de trabajo Ángulo horizontal +/-180 gra-
dos
Ángulo vertical +/-45 grados
Designación de componentes
Pantalla Brazo 1: D501
Brazo 2: D503
Brazo 3: D505
Módulo resolver Brazo 1: D120
Brazo 2: D220
Brazo 3: D320
Sensor de ángulo, giro de brazo Brazo 1: B370
Brazo 2: B370
Brazo 3: B370
Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance Brazo 1: B371
Brazo 2: B371
Brazo 3: B571
Sensor de inclinación, inclinación de avance Brazo 1: B372
Brazo 2: B372
Brazo 3: B372
Sensor de longitud, profundidad del barreno
(opción) Brazo 1: B307
Brazo 2: B307
Brazo 3: B307
Caja de fusibles Equipo perforador: D551
Menús
Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de
funcionamiento. Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de dirección:
Maniobra.
Contraseña
N.B.
Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña.
179
1. Desplazarse hasta el menú contraseña.
******
1250 0061 90
Figura: Menú para contraseña
2. Escribir la contraseña con las teclas de flechas según la figura siguiente y confir-
mar con la tecla Enter.
1250 0060 89
Figura: Contraseña para el calibrado
3. Pulsar la tecla Escape para pasar al menú principal.
Nota
La contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema o se introduce otra
contraseña.
4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a acceder como usuario para evi-
tar que personas no autorizadas accedan a los menús de calibrado. Escribir la con-
traseña para usuario con las teclas de flechas según la figura siguiente y confirmar
con la tecla Enter.
1250 0071 49
Figura: Contraseña para usuario
180
Conexiones
Sistemas de uno y dos brazos
D551
65
D120
25
55 35
10
X3 X1 X4
0 1
D501 X5
55
X5 X4 X3 X1
D501
D120: X3-X5, X11-X12 D120: X1

D501:X3-X5 D551: F1-F5 D501: X1
1250 0060 69
Figura: Sistema de un brazo
181
D551
65 30
65
D120 D220
25
55 35 40 60
10 15
X3 X1 X4 X4 X1 X3
20
D501 X5
55 0 1
D503 X5
60
X5 X4 X3 X1 X5 X4 X3 X1
D501 D503
D120, D220: X3-X5, X11-X12 D120, D220: X1

D501, D503:X3-X5 D551: F1-F5 D501, D503: X1
1250 0059 58
Figura: Sistema de dos brazos
Tabla: Conexiones, sistemas de uno y dos brazos

Pos. nr. Denominación Conexión
10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)
15 Cable CAN D503 (X3) - D220 (X4)
20 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X4)
25 Cable de alimentación 24 V CC D120 (X1) - D551 (F1)
45 Cable de alimentación 24 V CC D551 - Conmutador (W50:1)
50 Cable de alimentación 24 V CC Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)
55 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)
D501 (X5)
60 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)
D503 (X5)
182

65 Resistencia de conexión (9106 D120 (X3)
1324 38) D220 (X3)
Sistema de tres brazos
D120 D220 D320
D501 D503 D505
D501 D503 D505
D120, D220, D320: X3-X5, X11-X12

D501, D503, D505: X3-X5
1250 0062 88
Figura: Conexiones CAN, sistema de tres brazos
183
D551
D120 D220 D320
D501 D503 D505
D501 D503 D505
D120, D220, D320: X1 D551: F1-F5
1250 0062 87
Figura: Conexiones, tensiones alimentación, sistema de tres brazos
Tabla: Conexiones, sistema de tres brazos

10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)
15 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X3)
20 Cable CAN D503 (X4) - D505 (X3)
25 Cable CAN D220 (X3) - D320 (X4)
30 Cable CAN D120 (X3) - D220 (X4)
35 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F1) - D120 (X1), D501 (X1)
60 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)
D501 (X5)
65 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)
D503 (X5)
70 Tapones ID (9106 1324 92) D320 (X5)
D505 (X5)
75 Resistencia de conexión (9106 D120 (X3)
1324 38) D220 (X3)
184
Conexiones de sensores
B307
D120, D220, D320

B371
X10 X1
X9 X3
X8 X4
X5
X7 X11 B372
X6 X12
1250 0059 59
B370
Figura: Conexiones de sensores
D120 Módulo resolver, brazo 1
B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)
B370 Sensor de ángulo, giro de brazo
B371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance
B372 Sensor de inclinación, inclinación de avance
Circuito de alimentación 24 V CC
Nota
Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión que proporcione ten-
sión estabilizada de 24 V CC.
185
D551
A2
1250 0059 63
Figura: Circuito de alimentación 24 V CC

D551 Caja de fusibles
S Conmutador
A2 Armario A2
Calibración de sensores
Condiciones
Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:
• Nivel digital
• Cinta métrica
Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Durante el calibrado, el equipo

perforador deberá encontrarse en posición horizontal.
El cilindro de extensión siempre DEBERÁ estar introducido a fondo y el dispositivo

de avance y el eje del rotor deberán estar paralelos para que el instrumento de direc-
ción funcione correctamente.
Ajuste del cilindro de extensión

1. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de apoyo y colocarlo nivelado hori-
zontalmente. Precisión +/- 0,1 grados.
186
2. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el

panel.
3. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede horizontal-

mente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75
Figura: Eje de extensión, horizontal.
4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
5. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo de avance.
6. Colocar el eje de rotación horizontalmente. Controlar con el nivel. Precisión +/-

0,1 grados.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 77
Figura: Eje de rotación, horizontal

7. Controlar que el dispositivo de avance se encuentre horizontalmente. Medir con el
nivel. Precisión +/- 0,1 grados.
187
8. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontalmente, deberá desplazarse

hacia adelante el telescopio para ver si desaparece la incorrección (el soporte del
dispositivo de avance se carga de manera distinta). Si el dispositivo de avance
todavía no está equilibrado se debe ajustar mecánicamente el dispositivo de
avance hasta que lo esté. Precisión +/- 0,1 grados.
Sensor de inclinación, dispositivo de avance
Menú sensores
=0 xC
+1 -11.2 X6
-1 -11.2 X7
-123 23.6 X12
1250 0059 17
Figura: Menú (2.2) para el calibrado de los sensores
Ajuste del sensor de inclinación

1. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).
2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente (+/- 5 grados)
3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la

inclinación del dispositivo de avance.
4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance a 1200 ó -1200.

El ángulo deberá ser positivo cuando el dispositivo de avance se desplaza hacia
arriba en el canto delantero.
5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del dispositivo de

avance hasta sus posiciones finales mecánicas.
188
6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o

menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75
7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que quede aproximada-

mente horizontal y leer el ángulo.
8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede ahora en el otro
lado del brazo.
Nota
NOTA: Mover sólo con la rotación.
9. Volver a leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance. Este ángulo
no deberá diferenciarse en más de 0,4 grados de la lectura anterior.
10. Si la divergencia entre los ángulos leídos se diferencia más de 0,4 grados, se
deberá ajustar el sensor de inclinación en el soporte del dispositivo de avance.
Para modificar el sensor de inclinación se deberán soltar un poco los tornillos
(quizás sólo uno de ellos) y modificar la caja de manera que el ángulo en la panta-
189
lla quede en el centro entre ambas lecturas (según la ilustración A de abajo). Ej.:
Si la primera lectura dió 0,0 grados y la segunda 1,2 grados, el ángulo después del
ajuste deberá ser 0,6 grados. Apretar los tornillos.
B
1250 0061 64
Figura: Ajuste del sensor de inclinación
11. Leer el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y girar seguidamente de

vuelta el dispositivo de avance 180 grados hasta el otro lado del brazo. NOTA:
Mover sólo con la rotación. Volver a leer seguidamente el ángulo y controlar que
la divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia es mayor, se deben repe-
tir los puntos 6-10.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75
13. Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal

y leer el ángulo.
190
14. Mover seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la rotación, de

manera que quede sobre el brazo y leer el ángulo para la inclinación del disposi-
tivo de avance. La divergencia no deberá ser superior a 0,4 grados.
15. Si la divergencia es superior a 0,4 grados se deberán colocar alzas en la caja

(según la ilustración B de abajo). Una alza de 0,4 mm colocada en el canto delan-
tero incrementa el ángulo (es más positivo) una décima de grado.
B
1250 0061 64
Figura: Ajuste del sensor de inclinación
16. Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y hacia atrás, y contro-
lar que el ángulo para la inclinación no se modifique más de 0,4 grados entre las
posiciones límite. Si la modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-
15, y en algunos casos también los puntos 6-10.
Puesta a cero del sensor de inclinación

ON/OFF HOLD
1250 0058 75
191
3. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente. Precisión +/- 0, 05

grados.
4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el

panel.
6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la

inclinación del dispositivo de avance.
Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación

1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto delantero. Medir
con el nivel el ángulo del dispositivo de avance.
2. Modificar el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance de manera

que el ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y tenga signo posi-
tivo. Precisión +/- 0,1 grado.
3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-
los laterales.
Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero
Menú sensores
=0 xC
+1 -11.2 X6
-1 -11.2 X7
-123 23.6 X12
1250 0059 17
Figura: Menú (2.2) para el calibrado de los sensores
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero
1. Colocar el equipo perforador horizontal.
192
2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que aumente cuando el
brazo se desplaza hacia la derecha.
3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera que aumente cuando
el dispositivo de avance se orienta hacia la derecha.
4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o
menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.
Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos de manera que que-
den lo más cerca posible entre sí. La mejor posición es colocarlos entre los brazos,
pero si esto no es posible, se pueden tener por debajo de los brazos.
2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia adelante en sentido
lateral. Medir con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que
estén igual de salidos. (Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas
están anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se deberá pro-
cura de alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perfora-
dor).
4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".
5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.
Puesta a cero del ángulo lateral delantero

1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no se pueden entonces
mover los cilindros traseros.
2. Ajustar el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el

brazo. Medir con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se han
accionado la misma distancia hacia afuera.
4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de

puesta a cero".
5. Poner ahora los dispositivo de avance para el resto de los brazos paralelos al brazo
1. Medir con la cinta métrica o la regla. Lo importante ahora es que sea fácil medir
entre los brazos. Precisión +/- 5 mm.
6. Desplazarse hasta el menú Sensores.
7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el
"botón de puesta a cero" para los mismos.
193
Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-

dad del barreno)
2. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longitud.
=0
xC
+10 4 cm X10
1250 0062 90
Figura: Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longitud.
3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú.
4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispo-

sitivo de avance.
5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.
6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la longitud para la pro-

fundidad del barreno concuerde con el valor medido.
Cambio de los componentes
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
194
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-

dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-
tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo
de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
195
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su
fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración
siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las

estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)
encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.
Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-
pecto a la instalación de los cables.
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-
llos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
Cambio del sensor de inclinación

1. Soltar el cable del sensor existente.
2. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la

protección.
3. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante

(hacia la corona de perforación).
196
4. En el lateral trasero del sensor existe un tornillo de tope (A) y en la protección del
sensor existen dos ranuras (B), una para el brazo izquierdo y una para el derecho.
Girar el sensor de manera que el tornillo de tope en el lateral del sensor quede
enfrentado a la ranura superior .
A B
17°
1250 0061 63
Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.
5. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.
6. Conectar el cable al nuevo sensor.
7. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
197
Cambio del sensor de longitud
Dispositivo de avance
1
4
3
1250 0060 24
5 2
Figura: Sensor de longitud del dispositivo de avance
1 Sensores
2 Rueda de cuerda
3 Fijación trasera del cable
4 Fijación delantera del cable
5 Muelle
1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga.
Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén.
2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sen-

tido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.
3. Ajustar la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el
muelle no tensado mide 70 mm).
4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar

que el cable no se engancha en ninguna parte.
5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.
Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.
198
2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspon-

dientes en en nuevo módulo resolver.
3. Cuando se ha montado en nuevo módulo resolver en su lugar, comprobar que se

ha acoplado la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor a los
contactos correctos.
4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.
Indicación de averías
Sistema
El sistema indica que algo es incorrecto mostrando un triángulo de advertencia en la
esquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede apare-
cer en el menú principal y en el menú de trabajo.
Una indicación de avería puede deberse a:
• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso
• módulo de pantalla defectuoso
Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería.
Comunicación CAN
Si se registra algún fallo en la comunicación CAN se muestra una advertencia en la
pantalla.
199
1250 0060 86
Figura: Advertencia, fallo en comunicación CAN

La advertencia indica que el fallo de comunicación CAN sólo puede mostrarse si tie-
nen contacto la pantalla y el módulo resolver. No se muestra si existen problemas
entre los módulos I/O y resolver.
Cuando se muestra la advertencia en la pantalla, controlar:
• los cables CAN (control de contactos)

• que las clavijas ID del sistema y resistencia de conexión estén conectadas correc-
tamente
Control del funcionamiento
-11.2 X6
-11.2 X7
23.6 X12
1250 0059 16
Figura: Menú (2.1) para los ángulos de sensores

Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los sensores, al mismo tiempo
que se realizan los movimientos del dispositivo de avance y del brazo se puede ver si
las unidades de los sensores proporcionan unos valores razonables.
200
Menús de localización de averías

Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús de localización de
averías para averiguar la causa de la avería.
OK
1250 0061 88
Figura: Menú (5.1) para la localización de averías de la pantalla
El menú para la localización de averías de la pantalla muestra el estado del módulo de

la pantalla.
• OK
• Avería (OK con marca de cruz)
Si la pantalla tiene el estado Avería, se deberá cambiar el módulo de pantalla.
OK X6
OK X7
OK
OK X12
1250 0061 96
Figura: Ej. Menú para la localización de avería de los sensores y módulo resolver
El menú para la localización de averías y módulo resolver muestra el estado para los
contactos en el módulo resolver conectados a un sensor. Si alguno de los contactos
tiene el estado Avería (OK con una marca de cruz) se puede, continuando la localiza-
ción de averías, llegar a la causa de la avería. La avería puede deberse a:
• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso
201
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable
del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable
de la forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36

ohmios.
ohmios.
ohmios.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura: Conexión de sensores
Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma
medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre
las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación
que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede
suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,
es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
Sensor de inclinación
Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y
medir en el cable.
• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está

defectuoso.
202
1 4
5
2 3
1250 0059 65
Figura: contacto del cable del sensor de inclinación

1 Tierra
2 Tensión de alimentación 15 V CC
3 Señal
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer

también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que
el módulo resolver alimenta tensión.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el
cable.
Sensor de longitud, perforadora

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y
medir en el cable.
• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está

defectuoso.
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer
también la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que el
módulo resolver alimenta tensión de alimentación.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el
cable.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 32
Figura: Conexión de sensores
203
A B
5 1 1 5
6 6
4 2 2 4
3 3
1250 0060 33
Figura: Conexión de cable al sensor
Tabla: Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal
1 1 Alimentación 5V
2 2 Alimentación 5V
3 3 Señal A
4 4 Tierra
5 5 Señal B
6 6 Tierra
204

9852 1552 05a Instrucciones de Mantenimiento B280-DC10

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9852 1552 05a Instrucciones de Mantenimiento B280-DC10

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Atlas Copco

B/RB 280 con vehículo portador DC10

PM No. 9852 1552 05a

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2004, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 26

3. Dispositivo de avance ............................................................................................ 33

Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 35

Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 60

Control del nivel de aceite en el grupo cónico.................................................. 87

7. Sistema de frenos ................................................................................................... 98

8. Sistema de perforación ......................................................................................... 109

9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 110

Filtro de respiración ........................................................................................ 113

10. Sistema de aire ................................................................................................... 146

11. Sistema de agua .................................................................................................. 151

12. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 156

Protección del motor....................................................................................... 160

13. Colocación de los componentes ......................................................................... 163

14. Tambores, opción ............................................................................................... 165

15. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 170

16. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 174

17. Equipo de dirección............................................................................................ 178

Conexiones .......................................................................................................... 181

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

Reparación de los componentes hidráulicos

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

Cambio de las mangueras hidráulicas

• con acoplamientos correctamente prensados

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Electrodos Mig

Par de apriete en las uniones roscadas

Tabla: Atlas Copco Standard 4369 K.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

Figura: Ayuda de arranque.

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.

2. Lubricante, frigorígeno y combustible

• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Para aceites API se admite la siguiente clase de calidad.