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I

Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil.

Comportamiento de vigas de concreto con acero grado 42 y acero grado 56.


Alumnos:
Osorio Rosales Luis Angel.
Torres Ruiz Omar.
Asesor:
Arellano Méndez Eduardo.
Universidad Autónoma Metropolitana unidad Azcapotzalco.

Nota de los autores:

Osorio Rosales Luis Angel, Torres Ruiz Omar. División de Ciencias Básicas e
Ingeniería, Universidad Autónoma Metropolitana.

Proyecto financiado por la empresa Gerdau-Corsa.

La correspondencia relacionada con el Proyecto debe de ser dirigida al Dr. Eduardo


Arellano Méndez.

División de Ciencias Básicas e Ingeniería, Universidad Autónoma Metropolitana


unidad Azcapotzalco Av. San Pablo Xalpa 180, Reynosa Tamaulipas, 02200 Ciudad de
México, CDMX.
Contacto: eam@correo.azc.uam.mx
II
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil.

Nosotros, Luis Angel Osorio Rosales y Omar Torres Ruíz, declaramos que somos los
autores de la presente propuesta de proyecto de integración, la cual cuenta con el visto bueno
del Dr. Eduardo Arellano Méndez. En caso de que el comité de estudios de la Licenciatura
en Ingeniería Civil apruebe su realización, damos nuestra autorización para su divulgación
pública por la Universidad Autónoma Metropolitana.
III
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil.

Índice.

1. Introducción. ................................................................................................................... 1
2. Antecedentes. .................................................................................................................. 2
3. Descripción del problema................................................................................................ 3
4. Justificación. .................................................................................................................... 3
5. Objetivo general. ............................................................................................................. 3
6. Objetivos Específicos. ..................................................................................................... 3
7. Desarrollo del proyecto. .................................................................................................. 3
7.1 Diseño de viga testigo. .................................................................................................. 4
7.1.1 Viga numero 1 ........................................................................................................... 4
7.2 Diseño de vigas experimentales. ................................................................................... 6
7.2.1 Viga numero 2 ........................................................................................................... 6
7.2.2 Viga numero 3 ........................................................................................................... 8
7.7.3 Viga numero 4 ......................................................................................................... 10
8. Detallado. ...................................................................................................................... 12
8.1 Anclaje. ....................................................................................................................... 12
9. Planos estructurales. ...................................................................................................... 15
9.1 Sección trasversal. ...................................................................................................... 15
9.2 Sección lateral. ............................................................................................................ 17
10. Materiales. ................................................................................................................. 18
10.1 Concreto. ................................................................................................................... 18
10.2 Acero de refuerzo. ..................................................................................................... 18
11. Construcción de maquina estribadora........................................................................ 19
12. Habilitado del acero de refuerzo longitudinal y trasversal. ....................................... 20
12.1 Habilitado de estribos. .............................................................................................. 20
12.2 Habilitado del refuerzo longitudinal. ........................................................................ 20
12.3 Montaje. .................................................................................................................... 20
13. Instrumentación interna. ............................................................................................ 21
14. Cimbrado, colado y curado........................................................................................ 23
14.1 Cimbrado. ................................................................................................................. 23
14.2 Colado. ...................................................................................................................... 24
14.3 Curado. ...................................................................................................................... 24
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15. Descimbrado y traslado de los especímenes.............................................................. 25


16. Instrumentación externa y ensaye de los especímenes. ............................................. 27
16.1 Instrumentación externa. ........................................................................................... 27
16.2 Prueba a flexión simple............................................................................................. 28
17. Análisis de resultados. ............................................................................................... 32
17.1 Curvas de histéresis. ................................................................................................. 32
7.1.1 Curva de histéresis (viga 1) ..................................................................................... 33

Índice de ilustraciones.
Ilustración 1. Detalle del doblez de la varilla del refuerzo a tensión.................................... 14
Ilustración 2. Detalle del doblez de la varilla de refuerzo a compresión.............................. 15
Ilustración 3. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 1. 16
Ilustración 4. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 2. 16
Ilustración 5. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 3. 17
Ilustración 6. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 4. 17
Ilustración 7. Sección lateral general de las vigas. ............................................................... 18
Ilustración 8. Especificaciones a detalle de los estribos fabricados. .................................... 20
Ilustración 9. Diagrama de ubicación de las galgas extensométricas. .................................. 22
Ilustración 10. Posición de la instrumentación externa. ....................................................... 27
Ilustración 11. Histéresis mecánica.. .................................................................................... 32

Índice de fotografías.

Fotografía 1. Construcción de la maquina estribadora. ........................................................ 19


Fotografía 2. Proceso de montaje general del acero de refuerzo de las vigas. ..................... 21
Fotografía 3. Proceso de preparación de la superficie de adhesión de las galgas
extensométricas. ................................................................................................................... 22
Fotografía 4. Cimbra en fibra de vidrio. ............................................................................... 23
Fotografía 5. Sujeción de asas al acero de refuerzo. ............................................................ 24
Fotografía 6. Maniobra de colocación de las vigas en patines. ............................................ 25
Fotografía 7. Viga siendo acondicionada preliminarmente a la prueba. .............................. 26
Fotografía 8. Viga siendo cuadriculada. ............................................................................... 26
Fotografía 9. Colocación de la instrumentación externa. ..................................................... 27
Fotografía 10. Prueba del equipo de adquisición de datos. .................................................. 28
Fotografía 11. Prueba a flexión simple................................................................................. 29
Fotografía 12. Marcado de la trayectoria de las grietas generadas. ...................................... 30
Fotografía 13. Agrietamiento generado por flexión en el elemento. .................................... 30
Fotografía 14. Detalle de las grietas generadas en el elemento. ........................................... 31
V
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Fotografía 15. Detalle de la falla en el acero del lecho superior. ......................................... 31


Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

1. Introducción.
La industria de la construcción es una palanca de desarrollo de las naciones tanto en las
estructuras económicas internas de cada país como en la economía global, sin embargo, esta
industria ha dejado una huella de carbono muy importante en el planeta a lo largo de la historia y
que en las últimas décadas ha tomado una importante prioridad en las agendas gubernamentales
para mitigar o reducir el impacto en el ambiente. La huella de carbono en la construcción depende
de la naturaleza física del proyecto (geometría, dimensiones, etc.), de los materiales a emplearse
(metales, cementantes, maderas, polímeros, etc.), de la eficiencia en los equipos de operación y de
la proyección de durabilidad de la construcción. “Dependiendo de la vida útil del edificio, el
porcentaje entre la energía de construcción y la de mantenimiento varía como sigue: para 50 años,
la energía de fabricación supone un 9% del total, mientras que para 100 años la proporción se
reduce al 5%”. [Vázquez, 2001].

Tabla 1:
Costo energético de construcción en función del tiempo de vida de esta.

Nota: [Vázquez, 2001].

Ya que podemos observar las variables que implican volver sustentables las construcciones
y una estimación del costo energético de construcción se han hecho esfuerzos en el desarrollo de
nuevos materiales que nos permitan optimizar su uso. En el presente proyecto que se realizará en
las instalaciones de la Universidad Autónoma Metropolitana bajo la supervisión del Dr. Eduardo
Arellano Méndez nos enfocaremos a la optimización de uso del acero de refuerzo estructural
empleado en vigas de concreto reforzado, usualmente el Reglamento de Construcción de la Cuidad
de México en sus Normas Técnicas Complementarias, limita el empleo de acero con f y > 4200
kg/cm2 para refuerzo de elementos estructurales, por lo que el experimento consiste en diseñar una
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viga testigo con refuerzo longitudinal y refuerzo trasversal (estribos) con acero grado 42 (fy= 4200
kg/cm2) y comparar la resistencia a la flexión simple con una viga que llamaremos mixta; es decir,
con acero longitudinal grado 42 y acero trasversal grado 56 (fy= 5600 kg/cm2), con una viga con
refuerzo longitudinal y trasversal grado 56 y una última viga reforzada con una viga con refuerzo
longitudinal y trasversal grado 56 pero con diferente cuantía de acero.

2. Antecedentes.
¿Cuál es la mejor manera de realizar una estructura? Podemos esbozar diversas respuestas
bajo diferentes enfoques (costo, estética, resistencia, etc.) sea cual sea el enfoque, la mejor manera
es contemplando un estado global de la estructura. Si deseamos optimizar una estructura debemos
saber que parte de la estructura deseamos optimizar y cuáles son las herramientas, técnicas y
materiales disponibles para lograr el objetivo, un punto fundamental a tomar en cuenta es ¿en qué
etapa del proyecto se llevará a cabo la optimización?, sin lugar a dudas, la optimización se debe
plantear durante la fase de diseño del proyecto o elemento ya que es cuando definimos la forma.
Todo diseño que pase a la etapa de construcción deberá utilizar la menor cantidad de material
posible, asegurando la calidad y la seguridad estructural.
Utilizar menos material implica asegurar que trabaje del modo más eficiente y una manera
de lograr esto es con un buen diseño. Un buen diseño debe de tener un buen comportamiento
mecánico ante los esfuerzos inducidos internamente en el elemento y las fuerzas externas que
actuaran sobre él.
En el caso de optimizar una estructura de concreto debemos plantearnos el diseño de
modelos experimentales que arrojen resultados plausibles que nos permitan proponer una serie de
recomendaciones reales y que tengan impacto en el uso de los materiales de construcción.
La eficiencia estructural está limitada por la forma estructural ya que esta debe de ser la
más adecuada para la función estructural a la que está destinada. Dentro de los materiales
estructurales más importantes en la industria de la construcción “el concreto reforzado es el más
popular y desarrollado, ya que aprovecha en una forma muy eficiente las características de una
buena resistencia a la compresión, durabilidad, resistencia al fuego y moldeabilidad del concreto,
junto con las de alta resistencia en tensión y ductilidad del acero ara formar un material compuesto
que reúne muchas de las ventajas de ambos materiales componentes” [Melli,2001, p.274].
Como consecuencia de un buen diseño y la implementación de materiales adecuados, la
eficiencia estructural nos conduce directamente a construir edificaciones más amigables con el
medio ambiente al utilizar nuevos materiales de manera adecuada. La sustentabilidad debe buscar
un balance entre el impacto económico, social y ambiental.

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3. Descripción del problema.


Como hemos comentado es necesario analizar un nuevo enfoque para el diseño,
construcción y operación de las edificaciones. La problemática del proyecto consiste en poder
optimizar el uso de acero en un elemento estructural, para delimitar la forma estructural,
estudiaremos vigas reforzadas con distintas configuraciones y cuantías de acero para poder estudiar
sus resistencias a la flexión simple y poder caracterizar la configuración que presente el mejor
comportamiento mecánico con la menor cantidad de acero. Cabe destacar que a mayor resistencia
del acero mayor tiene que ser la resistencia del concreto para poder tener un buen comportamiento
por lo tanto se utilizó concreto de alta resistencia para este proyecto.

4. Justificación.
Hemos mencionado que en las Normas Técnicas Complementarias del Reglamento de
Construcción de la Cuidad de México se permite el uso de aceros con esfuerzo de fluencia mayores
a fy= 4200 kg/cm2, sin embargo, en México hay poca evidencia experimental del comportamiento
de estructuras con esfuerzos de fluencia mayores por lo que es conveniente determinar el
comportamiento a nivel elemento de estructuras reforzadas con aceros de resistencia superior al
grado 42. De esta manera aportaremos datos experimentales sobre el comportamiento y a que los
ingenieros mexicanos especifiquen dichos aceros en sus obras. Para poder lograr una optimización
en el uso de los materiales de construcción, de manera general el uso de acero grado 56 implica
una reducción en la cantidad de acero refuerzo con el ahorro económico inherente, así como un
menor gasto energético para la fabricación del acero con un comportamiento mecánicos similares
al del grado 42.

5. Objetivo general.
Estudiar el comportamiento mecánico de vigas de concreto reforzado con acero grado 42 y
acero grado 56 sujetas a flexión simple.

6. Objetivos Específicos.

• Diseñar y construir cuatro vigas de concreto reforzado con acero convencional grado 42 y
acero de alta resistencia grado 56.
• Realizar en el ensaye a flexión simple.
• Analizar la información obtenida de los ensayes.
• Caracterizar la configuración de los especímenes que presentaron mejor comportamiento
en contraste con la viga testigo.

7. Desarrollo del proyecto.

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Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Se proponen los diseños de las vigas que se pretender estudiar. Se diseñaron 4 tipos de vigas
con las mismas características geométricas y diferente configuración de refuerzo interno. Las vigas
se pretendían ensayar a flexión por lo que fueron diseñadas a esfuerzo cortante para asegurarnos
que el fallo se produjera en flexión. A continuación, se especifican a detalle el diseño de cada una
de las vigas.
7.1 Diseño de viga testigo.
7.1.1 Viga numero 1
Características generales: viga de 50 cm de peralte, 25 cm de ancho, recubrimiento de 2.5
cm y 4 m de longitud, está configurada con acero a tensión que consta de 4 varillas grado 42 del
número 6 y dos del número 3 en el lecho superior (no consideradas a compresión), los estribos son
del número 3 grado 42.
Datos:
Geométricos: Materiales:
𝑏 = 25 𝑐𝑚 𝑓𝑦 = 4200 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
ℎ = 50 𝑐𝑚 𝐴𝑠 = 4(2.87 𝑐𝑚2 ) + 2(0.71 𝑐𝑚2 ) = 12.9 𝑐𝑚2
𝑟 = 2.5 𝑐𝑚 𝑓 ′ 𝑐 = 350 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑑 = ℎ − 𝑟 = 47.5 𝑐𝑚 𝑘𝑔
𝑓′′ 𝑐 = (0.85) (350 2 ) = 297.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑐𝑚
𝐿 =4𝑚
4 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 #6 + 2 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 #3
Determinación de la resistencia a la flexión, según la sección 5.1.3 de las NTC-C.
𝐴𝑠 12.9 𝑐𝑚2
𝜌= = = 0.0109
𝑏𝑑 (25 𝑐𝑚)(47.5 𝑐𝑚)
(𝜌)(𝑓𝑦 ) (0.0109)(4200)
𝑞= = = 0.1534
𝑓′′ 𝑐 297.5
𝑀𝑅 = 𝐹𝑅 𝑏𝑑 2 𝑓 ′′ 𝑐 𝑞(1 − 0.5𝑞) = (1)(25)(47.5 )2 (297.5)(0.1534)(1 − 0.5(0.1534))
𝑀𝑅 = 2376207.318 𝑘𝑔 ∙ 𝑐𝑚 = 23.76 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚
Determinación de la fuerza cortante máxima de la viga:
Una vez calculado el momento resistente de la viga, podemos calcular la fuerza cortante
máxima que soporta la viga despejando la variable P de la ecuación de momento de un diagrama
de fuerzas de una viga simplemente apoyada con carga puntual a los tercios. Entonces:
𝑃𝐿 3𝑀 (3)(23.76 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚)
𝑀= ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃 𝑃= = = 17.82 𝑡𝑜𝑛
3 𝐿 4𝑚

Calculo a cortante.
Revisamos la resistencia a cortante de la viga testigo.
Calculamos la relación entre ancho y peralte efectivo 𝐿/ℎ que nos indicara como actúa la
fuerza cortante.

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𝜌 = 0.0109 < 0.015 La cuantía de acero es menor al 15%

𝐿 4𝑚 𝐿
= = 8 >5
ℎ 0.5 𝑚 ℎ

Viga regida principalmente por flexión.


La fuerza cortante que toma el concreto se define con VcR

𝑉𝑐𝑅 = 𝐹𝑅 (0.2 + 20𝜌)√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 = (1)(25)(47.5)(√350)(0.2 + (20)(0.0115)) = 9269.95 kg


𝑉𝑐𝑅 = 9.26 𝑡𝑜𝑛

Las NTC-C en la sección 5.3.4 Limitación para la fuerza cortante de diseño, indica que en
ningún caso se permitirá que la fuerza cortante de diseño, Vu sea superior al siguiente valor para
vigas, siguiendo la ecuación 5.3.27

𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 2.5√𝑓 ′ 𝑐 𝑏𝑑 = (1)2.5(25)(47.5)(√350) = 55540.227 𝑘𝑔 = 55.54 𝑡𝑜𝑛


𝑇𝑜𝑚𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑉𝑢 = 55.54 𝑡𝑜𝑛

La sección 5.3.5.1 Refuerzo en vigas y columnas sin presfuerzo de las NTC-C indican que
la separación del refuerzo trasversal dependerá de la relación entre Vu y VcR como se indica en su
inciso a).
Cuando Vu sea mayor que VcR, la separación, s, del refuerzo de determinará con:
𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(4200)(47.5)
𝑠= = = 6.12 𝑐𝑚
𝑉𝑠𝑅 55540.227 − 9269.95

El límite del reglamento para VcR marca que en todo caso se debe cumplir la ecuación 5.3.4:
𝑉𝑐𝑅 ≤ 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑
9269.95 kg ≤ (1)(1.5)(√350)(25)(45) ∴ 9269.95 𝑘𝑔 ≤ 31570.234 kg
9.26 𝑡𝑜𝑛 ≤ 31.570 ton

Claramente podemos ver que Vu > VcR entonces cumpliendo con el inciso c) de la sección
5.3.5.1 que señala que los estribos no estarán separados a una distancia mayor de s=0.25d, ósea, s=
11.25 cm.
Dado que no es necesario tener la misma distribución de los estribos en toda la viga
podemos recalcular el parámetro VsR en función de una nueva separación, s, para para cumplir con
el inciso b). Proponemos el nuevo valor de s = 20 cm.
Despejando VsR de la fórmula de separación de los estribos:

𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(4200)(47.5)
𝑉𝑠𝑅 = = = 14164.5 𝑘𝑔 = 14.16 𝑡𝑜𝑛.
𝑠 20
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𝑉𝑢 = 𝑉𝑠𝑅 + 𝑉𝑐𝑅 = 14.16 𝑡𝑜𝑛 + 9.26 𝑡𝑜𝑛 = 23.43 𝑡𝑜𝑛.

Ahora comparamos valores conforme al inciso b) de la sección 5.3.5.1 si Vu=23.43 ton es


mayor que VcR=9.26 ton pero menor o igual al valor calculado con la fórmula 5.3.4 (31.570 ton).
La separación de los estribos no será mayor a 0.5d. entonces s= (0.5) (45)= 23.75 cm. Para términos
prácticos s= 20 cm.
Proponemos una distribución de los estribos a 10 cm en el primer y tercer tercio de la viga
ya que es donde se concentra el esfuerzo cortante y a 20 cm en la parte media donde el esfuerzo
critico es la flexión. Seguiremos un proceso semejante para las vigas experimentales.
7.2 Diseño de vigas experimentales.
7.2.1 Viga numero 2
Características generales: viga de 50 cm de peralte, 25 cm de ancho, recubrimiento de 2.5
cm y 4 m de longitud, está configurada con acero a tensión que consta de 4 varillas del número 6,
dos varillas del número 3 en el lecho superior (no consideradas a compresión) y estribos del número
3, grado 56.

Datos:
Geométricos: Materiales:
𝑏 = 25 𝑐𝑚 𝑓𝑦 = 5600 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
ℎ = 50 𝑐𝑚 𝐴𝑠 = 4(2.87 𝑐𝑚2 ) + 2(0.71𝑐𝑚2 ) = 12.9 𝑐𝑚2
𝑟 = 2.5 𝑐𝑚 𝑓 ′ 𝑐 = 350 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑑 = ℎ − 𝑟 = 47.5 𝑐𝑚 𝑘𝑔
𝑓′′ 𝑐 = (0.85) (350 2 ) = 297.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑐𝑚
𝐿 =4𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜: 4 #6 + 2#3
Determinación de la resistencia a la flexión, según la sección 5.1.3 de las NTC-C.
𝐴𝑠 12.9 𝑐𝑚2
𝜌= = = 0.0109
𝑏𝑑 (25 𝑐𝑚)(47.5 𝑐𝑚)
(𝜌)(𝑓𝑦 ) (0.0109)(5600)
𝑞= = = 0.2045
𝑓′′ 𝑐 297.5
𝑀𝑅 = 𝑏𝑑2 𝑓 ′′ 𝑐 𝑞(1 − 0.5𝑞) = (25)(47.5)2 (297.5)(0.2045)(1 − 0.5(0.2045))
𝑀𝑅 = 3080568.565 𝑘𝑔 ∙ 𝑐𝑚 = 30.80 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚
Determinación de la fuerza cortante máxima de la viga:
𝑃𝐿 3𝑀 (3)(30.80 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚)
𝑀= ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃 𝑃= = = 23.10 𝑡𝑜𝑛
3 𝐿 4𝑚

Calculo a cortante.
Revisamos la resistencia a cortante de la viga testigo.

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Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Calculamos la relación entre ancho y peralte efectivo 𝐿/ℎ que nos indicara como actúa la
fuerza cortante.
𝜌 = 0.0109 < 0.015 La cuantía de acero es menor al 15%

𝐿 4𝑚 𝐿
= = 8 >5
ℎ 0.5 𝑚 ℎ

Viga regida principalmente por flexión.


La fuerza cortante que toma el concreto se define con VcR

𝑉𝑐𝑅 = 𝐹𝑅 (0.2 + 20𝜌)√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 = (1)(25)(47.5)(√350)(0.2 + (20)(0.0109)) = 9269.956 kg


𝑉𝑐𝑅 = 9.26 𝑡𝑜𝑛

Las NTC-C en la sección 5.3.4 Limitación para la fuerza cortante de diseño, indica que en
ningún caso se permitirá que la fuerza cortante de diseño, Vu sea superior al siguiente valor para
vigas, siguiendo la ecuación 5.3.27

𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 2.5√𝑓′𝑐 𝑏𝑑 = (1)2.5(25)(47.5)(√350) = 55540.227 𝑘𝑔 = 55.54 𝑡𝑜𝑛


𝑇𝑜𝑚𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑉𝑢 = 55.54 𝑡𝑜𝑛

La sección 5.3.5.1 Refuerzo en vigas y columnas sin presfuerzo de las NTC-C indican que
la separación del refuerzo trasversal dependerá de la relación entre Vu y VcR como se indica en su
inciso a).
Cuando Vu sea mayor que VcR, la separación, s, del refuerzo de determinará con:
𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(5600)(47.5)
𝑠= = = 8.16 𝑐𝑚
𝑉𝑠𝑅 55540.227 − 9286.326

El límite del reglamento para VcR marca que en todo caso se debe cumplir la ecuación 5.3.4:
𝑉𝑐𝑅 ≤ 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑
9269.956 𝑘𝑔 ≤ (1)(1.5) (√350) (25)(47.5) ∴ 9269.956 𝑘𝑔 ≤ 33324.136 kg
9.26 𝑡𝑜𝑛 ≤ 33.32 ton

Claramente observamos que Vu > VcR entonces cumpliendo con el inciso c) de la sección
5.3.5.1 que señala que los estribos no estarán separados a una distancia mayor de s=0.25d, ósea, s=
11.87 cm.
Dado que no es necesario tener la misma distribución de los estribos en toda la viga
podemos recalcular el parámetro VsR en función de una nueva separación, s, para para cumplir con
el inciso b). Proponemos el nuevo valor de s = 20 cm.

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Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Despejando VsR de la fórmula de separación de los estribos:

𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(5600)(47.5)
𝑉𝑠𝑅 = = = 18886 𝑘𝑔 = 18.88 𝑡𝑜𝑛
𝑠 20
𝑉𝑢 = 𝑉𝑠𝑅 + 𝑉𝑐𝑅 = 18886 𝑘𝑔 + 9286.326 𝑘𝑔 = 28155.956 𝑘𝑔 = 28.15 𝑡𝑜𝑛.

Ahora comparamos valores conforme al inciso b) si Vu es mayor que VcR pero menor o
igual que el valor calculado con la fórmula 5.3.4. La separación de los estribos no será mayor a
0.5d.
28155.956 𝑘𝑔 > 9269.956 𝑘𝑔 𝑉𝑢 > 𝑉𝑐𝑅
28155.956 𝑘𝑔 < 33324.136 𝑘𝑔 𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 (5.3.4)

La separación máxima s= 23.75 cm. Proponemos una distribución de los estribos a 10 cm


en el primer y tercer tercio de la viga ya que es donde se concentra el esfuerzo cortante y a 20 cm
en la parte media donde el esfuerzo critico es la flexión.

7.2.2 Viga numero 3


Datos generales: viga de 50 cm de peralte, 25 cm de ancho, recubrimiento de 2.5 cm y 4 m
de longitud, está configurada con acero a tensión que consta de 3 varillas del número 6 grado 56 y
2 varillas del número 3 grado 56 en el lecho superior (no consideradas a compresión) con estribos
del número 3 grado 42.
Datos:
Geométricos: Materiales:
𝑏 = 25 𝑐𝑚 𝑓𝑦 = 5600 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
ℎ = 50 𝑐𝑚 𝐴𝑠 = 3(2.87𝑐𝑚2 ) + 2(0.71𝑐𝑚2 ) = 10.03 𝑐𝑚2
𝑟 = 2.5 𝑐𝑚 𝑓 ′ 𝑐 = 350 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑑 = ℎ − 𝑟 = 47.5 𝑐𝑚 𝑘𝑔
𝑓′′ 𝑐 = (0.85) (350 2 ) = 297.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑐𝑚
𝐿 =4𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜: 3#6 + 2#3
Determinación de la resistencia a la flexión, según la sección 5.1.3 de las NTC-C.
𝐴𝑠 10.03 𝑐𝑚2
𝜌= = = 0.0084
𝑏𝑑 (25 𝑐𝑚)(47.5 𝑐𝑚)
(𝜌)(𝑓𝑦 ) (0.0084)(5600)
𝑞= = = 0.159
𝑓′′ 𝑐 297.5
𝑀𝑅 = 𝑏𝑑2 𝑓 ′′ 𝑐 𝑞(1 − 0.5𝑞) = (25)(47.5)2 (297.5)(0.159)(1 − 0.5(0.159))
𝑀𝑅 = 2455889.632 𝑘𝑔 ∙ 𝑚 = 24.558 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚
Determinación de la fuerza cortante máxima de la viga:
𝑃𝐿 3𝑀 (3)(24.558 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚)
𝑀= ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃 𝑃= = = 18.41 𝑡𝑜𝑛
3 𝐿 4𝑚
Calculo a cortante.

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Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Revisamos la resistencia a cortante de la viga testigo.


Calculamos la relación entre ancho y peralte efectivo 𝐿/ℎ que nos indicara como actúa la
fuerza cortante.
𝜌 = 0.0084 < 0.015 La cuantía de acero es menor al 15%

𝐿 4𝑚 𝐿
= = 8 >5
ℎ 0.5 𝑚 ℎ

Viga regida principalmente por flexión.


La fuerza cortante que toma el concreto se define con VcR

𝑉𝑐𝑅 = 𝐹𝑅 (0.2 + 20𝜌)√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 = (1)(0.2 + (20)(0.0084))(√350)(25)(47.5) = 8196.101 𝑘𝑔


𝑉𝑐𝑅 = 8.196 𝑡𝑜𝑛

Las NTC-C en la sección 5.3.4 Limitación para la fuerza cortante de diseño, indica que en
ningún caso se permitirá que la fuerza cortante de diseño, Vu sea superior al siguiente valor para
vigas, siguiendo la ecuación 5.3.27

𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 2.5√𝑓 ′ 𝑐 𝑏𝑑 = (1)2.5(25)(47.5)(√350) = 55540.227 𝑘𝑔 = 55.54 𝑡𝑜𝑛


Tomamos como 𝑉𝑢 = 55.54 𝑡𝑜𝑛

La sección 5.3.5.1 Refuerzo en vigas y columnas sin presfuerzo de las NTC-C indican que
la separación del refuerzo trasversal dependerá de la relación entre Vu y VcR como se indica en su
inciso a).
Cuando Vu sea mayor que VcR, la separación, s, del refuerzo de determinará con:
𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(4200)(47.5)
𝑠= = = 5.98 𝑐𝑚
𝑉𝑠𝑅 55540.227 − 8196.101

El límite del reglamento para VcR marca que en todo caso se debe cumplir la ecuación 5.3.4:
𝑉𝑐𝑅 ≤ 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑
8196.101 𝑘𝑔 ≤ (1)(1.5) (√350) (25)(47.5) ∴ 8175.521 𝑘𝑔 ≤ 33324.136 kg
8.17 𝑡𝑜𝑛 ≤ 33.32 ton

Claramente observamos que Vu > VcR entonces cumpliendo con el inciso c) de la sección
que señala la separación, s, de los estribos no será mayor a 0.25d. s= 11.85 cm

9
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Dado que no es necesario tener la misma distribución de los estribos en toda la viga
podemos recalcular el parámetro VsR en función de una nueva separación, s, para para cumplir con
el inciso b). Proponemos el nuevo valor de s = 20 cm.
Despejando VsR de la fórmula de separación de los estribos:

𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(4200)(47.5)
𝑉𝑠𝑅 = = = 14164.5 𝑘𝑔 = 14.16 𝑡𝑜𝑛
𝑠 20
𝑉𝑢 = 𝑉𝑠𝑅 + 𝑉𝑐𝑅 = 14164.5 𝑘𝑔 + 8196.101 𝑘𝑔 = 22360.601 𝑘𝑔 = 22.36 𝑡𝑜𝑛

Ahora comparamos valores conforme al inciso b) si Vu es mayor que VcR pero menor o
igual que el valor calculado con la fórmula 5.3.4. La separación de los estribos no será mayor a
0.5d.
22360.601 𝑘𝑔 > 14164.5 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑉𝑢 > 𝑉𝑐𝑅
22360.601 𝑘𝑔 < 33324.136 kg 𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 (5.3.4)

La separación máxima s,0.5d. Por consiguiente, s= 23.75 cm. Proponemos una distribución
de los estribos a 10 cm en el primer y tercer tercio de la viga ya que es donde se concentra el
esfuerzo cortante y a 20 cm en la parte media donde el esfuerzo critico es la flexión.

7.7.3 Viga numero 4


Datos generales: viga de 50 cm de peralte, 25 cm de ancho, recubrimiento de 2.5 cm y 4 m
de longitud, está configurada con acero a tensión que consta de 3 varillas del número 6 grado 56,
2 varillas del número 3 (no consideradas a compresión) grado 56. Con estribos hechos varilla del
número 3, grado 56.
Datos:
Geométricos: Materiales:
𝑏 = 25 𝑐𝑚 𝑓𝑦 = 5600 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
ℎ = 50 𝑐𝑚 𝐴𝑠 = 4(5.07 𝑐𝑚2 ) = 10.03 𝑐𝑚2
𝑟 = 5 𝑐𝑚 𝑓 ′ 𝑐 = 350 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑑 = ℎ − 𝑟 = 45 𝑐𝑚 𝑘𝑔
𝑓′′ 𝑐 = (0.85) (350 2 ) = 297.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑐𝑚
𝐿 =4𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜: 3#6 + 2#3
Determinación de la resistencia a la flexión, según la sección 5.1.3 de las NTC-C.
𝐴𝑠 10.03 𝑐𝑚2
𝜌= = = 0.0084
𝑏𝑑 (25 𝑐𝑚)(47.5 𝑐𝑚)
(𝜌)(𝑓𝑦 ) (0.0084)(5600)
𝑞= = = 0.159
𝑓′′ 𝑐 297.5
𝑀𝑅 = 𝑏𝑑2 𝑓 ′′ 𝑐 𝑞(1 − 0.5𝑞) = (25)(45)2 (297.5)(0.33933)(1 − 0.5(0.33933))
𝑀𝑅 = 2455889.632 = 24.55 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚
Determinación de la fuerza cortante máxima de la viga:

10
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

𝑃𝐿 3𝑀 (3)(24.55 𝑡𝑜𝑛 ∙ 𝑚)
𝑀= ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃 𝑃= = = 18.41 𝑡𝑜𝑛
3 𝐿 4𝑚

Calculo a cortante.
Revisamos la resistencia a cortante de la viga testigo.
Calculamos la relación entre ancho y peralte efectivo 𝐿/ℎ que nos indicara como actúa la
fuerza cortante.
𝜌 = 0.0084 < 0.015 La cuantía de acero es menor al 15%

𝐿 4𝑚 𝐿
= = 8 >5
ℎ 0.5 𝑚 ℎ

Viga regida principalmente por flexión.


La fuerza cortante que toma el concreto se define con VcR

𝑉𝑐𝑅 = 𝐹𝑅 (0.2 + 20𝜌)√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 = (1)(0.2 + (20)(0.0084))(√350)(25)(47.5) = 8196.101 𝑘𝑔


𝑉𝑐𝑅 = 8.196 𝑡𝑜𝑛

Las NTC-C en la sección 5.3.4 Limitación para la fuerza cortante de diseño, indica que en
ningún caso se permitirá que la fuerza cortante de diseño, Vu sea superior al siguiente valor para
vigas, siguiendo la ecuación 5.3.27

𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 2.5√𝑓 ′ 𝑐 𝑏𝑑 = (1)2.5(25)(47.5)(√350) = 55540.227 𝑘𝑔 = 55.54 𝑡𝑜𝑛


Tomamos como 𝑉𝑢 = 55.54 𝑡𝑜𝑛

La sección 5.3.5.1 Refuerzo en vigas y columnas sin presfuerzo de las NTC-C indican que
la separación del refuerzo trasversal dependerá de la relación entre Vu y VcR como se indica en su
inciso a).
Cuando Vu sea mayor que VcR, la separación, s, del refuerzo de determinará con:
𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(5600)(47.5)
𝑠= = = 7.97 𝑐𝑚
𝑉𝑠𝑅 55540.227 − 8196.101

El límite del reglamento para VcR marca que en todo caso se debe cumplir la ecuación 5.3.4:
𝑉𝑐𝑅 ≤ 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑
8196.101 𝑘𝑔 ≤ (1)(1.5) (√350) (25)(47.5) ∴ 8175.521 𝑘𝑔 ≤ 33324.136 kg
8.17 𝑡𝑜𝑛 ≤ 33.32 ton

11
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Claramente observamos que Vu > VcR entonces cumpliendo con el inciso c) de la sección
5.3.4 que señala una separación máxima entre estribos de 0.25d, d=11.87
Dado que no es necesario tener la misma distribución de los estribos en toda la viga
podemos recalcular el parámetro VsR en función de una nueva separación, s, para para cumplir con
el inciso b). Proponemos el nuevo valor de s = 20 cm.
Despejando VsR de la fórmula de separación de los estribos:

𝐹𝑅 𝐴𝑣 𝑓𝑦 𝑑 (1)(2)(0.71)(5600)(47.5)
𝑉𝑠𝑅 = = = 18886 𝑘𝑔 = 18.88 𝑡𝑜𝑛
𝑠 20
𝑉𝑢 = 𝑉𝑠𝑅 + 𝑉𝑐𝑅 = 18886 𝑘𝑔 + 8196.101 𝑘𝑔 = 27082.101 𝑘𝑔 = 27.08 𝑡𝑜𝑛

Ahora comparamos valores conforme al inciso b) si Vu es mayor que VcR pero menor o
igual que el valor calculado con la fórmula 5.3.4. La separación de los estribos no será mayor a
0.5d.
27082.101 𝑘𝑔 > 14164.5 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑉𝑢 > 𝑉𝑐𝑅
27082.101 𝑘𝑔 < 33324.136 kg 𝑉𝑢 < 𝐹𝑅 1.5√𝑓 ′ 𝑐𝑏𝑑 (5.3.4)

La separación máxima s es 0.5d. Por consiguiente, s= 23.75 cm. Proponemos una


distribución de los estribos a 10 cm en el primer y tercer tercio de la viga ya que es donde se
concentra el esfuerzo cortante y a 20 cm en la parte media donde el esfuerzo critico es la flexión.

8. Detallado.
8.1 Anclaje.
En elementos estructurales de concreto es fundamental que exista una adecuada adherencia
entre el concreto y el acero de refuerzo, el concreto le trasmite esfuerzos a la barra de acero por
medio de la adherencia, estos esfuerzos varían en toda a longitud de la barra de acero, al ser esta
de distribución compleja se tiende a utilizar un esfuerzo promedio en toda la longitud de la barra,
si la adherencia es adecuada el comportamiento del elemento está definido en la teoría, de no existir
adherencia entre los dos materiales el elemento se comportara de mala manera.
De acuerdo con las NTC-C el requisito general de anclaje es que las fuerzas de tensión o
compresión que actúan en la longitud de la barra de acero deben de desarrollarse en cada lado de
la sección considerada por medio de adherencia en una longitud suficiente de barra.
Para barras rectas a tensión (como en las barras longitudinales inferiores que conforman el
refuerzo de las vigas), determinaremos una longitud de desarrollo Ld, la cual definiremos como la
longitud necesaria para que una barra anclada y sujeta a tensión desarrolle su esfuerzo de fluencia.
Para obtener la longitud de desarrollo debemos de calcular previamente la longitud básica
Ldb multiplicada por un factor que corresponde a la condición del refuerzo.
𝑎𝑠 𝑓𝑦 𝑑𝑏 𝑓𝑦
𝐿𝑑𝑏 = ≥ 0.11
3(𝑐 + 𝑘𝑡𝑟 )√𝑓′𝑐 √𝑓′𝑐

12
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Este criterio tiene validez para barras de diámetro no mayor que 38.1 mm (#12).
De acuerdo con los requerimientos del proyecto se realizarán dobleces en las barras a
tensión por lo que cambian los requerimientos del refuerzo, así que siguiendo el inciso 6.1.2.2 de
las NTC-C para barras con dobleces a 90 grados deberán cumplir con una longitud recta de 12 Ldb.
En estas barras se toma como la longitud de desarrollo la longitud paralela a la barra, comprendida
entre la sección crítica y el paño externo de la barra después del doblez. Entonces la longitud de
desarrollo se calcula con la siguiente formula.
𝑓𝑦
𝐿𝑑𝑏 = 0.076𝑑𝑏
√𝑓′𝑐

Esta expresión se multiplicará por los factores que modifican la longitud básica de
desarrollo de barras con dobleces, para nuestro caso utilizaremos.
Condición del refuerzo Factor
Barras de diámetro no mayor que 34.9 mm (número 11), 0.8
confinadas en toda la longitud de desarrollo
con estribos verticales u horizontales separados entre sí no
más de 3db (El primer estribo debe confinar la parte
doblada de la barra, a una distancia menor a 2db del borde
externo del doblez).

Por lo consiguiente la longitud de desarrollo del acero de refuerzo sujeta a las condiciones
anteriores es:
𝑓𝑦 4200
𝐿𝑑𝑏 = 0.076𝑑𝑏 = 0.076(1.91)= 32.58 𝑐𝑚
√𝑓′𝑐 √350
𝐿𝑑 = (32.58 𝑐𝑚)(0.8) = 26.07 𝑐𝑚 → 27 𝑐𝑚

El doblez del refuerzo con el criterio anterior debe ser complementado con el siguiente.
𝑓𝑦
Según la sección 6.5 de las NTC-C el radio interior de un doblez no será menor que
60 (√𝑓′𝑐)
a menos que dicha barra quede doblada alrededor de otra barra de diámetro no menor que el de
ella, o se confine adecuadamente el concreto. Teniendo en cuenta esto calcularemos el radio de
giro de del doblez.
𝑓𝑦 4200
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜: 𝑟 = = = 3.74 𝑐𝑚
60√𝑓′𝑐 60√350

La longitud de la varilla antes del giro de 90 grados es de:


12𝑑𝑏 ∴ 12(1.91) = 22.92 𝑐𝑚 ≈ 23 𝑐𝑚

13
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

El requerimiento de anclaje del acero de refuerzo en tensión queda de la siguiente manera:

Ilustración 1. Detalle del doblez de la varilla del refuerzo a tensión.

Para las barras a compresión el anclaje debe cumplir con los siguientes parámetros según
las NTC-C:
La longitud de desarrollo de una barra a compresión será de cuando menos el 60 por ciento
de la requerida a tensión y no se consideran las porciones dobladas. En ningún caso será menos a
200 mm.
𝐿𝑑 = (27 𝑐𝑚)(0.6) = 16.2 𝑐𝑚 < 20 𝑐𝑚 ∴ 𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎
Dado que la Ld no cumple con el parámetro, extendemos la longitud de desarrollo a 20 cm
como marca el reglamento.
Para el radio de giro tenemos:
𝑓𝑦 4200
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜: 𝑟 = = = 3.74 𝑐𝑚
60√𝑓′𝑐 60√350
Que es el mismo valor para las barras a tensión.
Por último, calculamos la longitud de la barra antes del doblez:
12𝑑𝑏 ∴ 12(0.95) = 11.4 𝑐𝑚 ≈ 12 𝑐𝑚

14
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

El anclaje del acero a compresión queda de la siguiente manera:

Ilustración 2. Detalle del doblez de la varilla de refuerzo a compresión.

9. Planos estructurales.
9.1 Sección trasversal.
A continuación, se muestra de manera esquemática la configuración del acero de refuerzo
dentro del elemento. Se utilizaron dos configuraciones diferentes de acero de refuerzo a tensión,
así como dos tipos de estribos.
Viga 1:
Para esta viga se utilizaron 4 varillas del número 6 con un f y= 4200 kg/cm2 en el lecho
inferior (tensión) distribuidas de manera uniforme y confinadas mediante estribos del número 3
con un fy= 4200 kg/cm2, en el lecho superior de utilizaron varillas del número 3 fy= 4200 kg/cm2
para la sujeción del acero de refuerzo vertical (estribos).

15
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Ilustración 3. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 1.

Viga 2.
Para la viga número 2 se utilizó en el lecho inferior (tensión) cuatro varillas del número 6
con un fy= 5600 kg/cm2 distribuidas uniformemente dentro del estribo de confinamiento, así como
estribos del número 3 con un fy= 5600 kg/cm2, en el lecho superior se utilizaron varillas del número
3 con un fy= 5600 kg/cm2 ara la sujeción del refuerzo vertical.

Ilustración 4. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 2.

Viga 3.
Para la esta viga se utilizaron en el lecho inferior tres varillas del número 6 con un fy= 5600
2
kg/cm distribuidas uniformemente en el estribo de confinamiento, así como estribos del número 3
con fy= 5600 kg/cm2, ara el lecho superior se utilizaron dos varillas fy= 5600 kg/cm2 ara la sujeción
del acero de refuerzo vertical.

16
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Ilustración 5. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 3.

Viga 4.
Para a ultima viga tenemos en el lecho inferior tres varillas del número 6 con un fy= 5600
2
kg/cm distribuidas uniformemente dentro del estribo de confinamiento, así como estribos del
número 3 con un fy= 5600 kg/cm2 y ara el lecho superior, varillas del número 3 con fy= 5600 kg/cm2
ara la sujeción de los estribos.

Ilustración 6. Sección trasversal y disposición del acero de refuerzo de la viga número 4.

9.2 Sección lateral.


En la configuración del acero de refuerzo transversal (estribos) no existieron cambios entre
las vigas, es decir se mantuvo la misma distribución en las cuatro vigas. Tenemos estribos del #3 a
cada 15 cm en el primer y tercer tercio y a cada 20 centímetros en la sección media. Podemos
observar que existe un ligero aumento en el número de estribos en los tercios laterales donde es
mayor la fuerza contante y una menor cantidad de estribos en la sección media donde la fuerza
cortante es menor y rige la flexión.

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Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Ilustración 7. Sección lateral general de las vigas.

10. Materiales.
Se planteó el uso de acero de diferentes esfuerzos de fluencia (fy) por lo que se tuvo que
caracterizar el material. Debido al volumen de concreto a emplear, optamos por concreto
premezclado para asegurar la calidad de este.
10.1 Concreto.
Podemos definir el material concreto como un material compuesto constituido de una
matriz de cemento, agregados de diferentes tipos (pétreos, polímeros, etc.) y agua, el concreto es
un material muy eficiente trabajando a compresión, ero frágil a tensión. Para resistir tensión se
refuerza con barras de acero colocándolas en el lugar específico donde se prevé que actuará la
flexión en condiciones de servicio. Como señalamos anteriormente debido a que se requirió un
volumen importante de dicho material y debido a que existe un elevado número de incertidumbres
al fabricar concreta in situ, se optó por concreto premezclado para asegurar la calidad de este. Cabe
señalar algunos aspectos importantes del concreto empleado, la resistencia nominal del concreto
(f’c) fue de 350 kg/cm2 a los 28 días, las NTC-C especifica que los concretos de clase 1 deberán
tener una resistencia a la compresión igual o mayor a los 250 kg/cm2.
Para ser más específicos con este caso, según la norma N·CMT·2·02·005/04 el concreto
premezclado se define como concreto que se dosifica o premezcla en una planta, por lo general no
ubicada dentro de la obra, y posteriormente se le transporta en camiones mezcladores o de volteo
al sitio requerido. La dosificación siempre se hace en masa. Si la planta sólo dosifica, esta introduce
los materiales a un equipo revolvedor mecánico automotor, con capacidad promedio de seis (6)
metros cúbicos, el cual, durante el trayecto de la planta a la obra, realiza el mezclado.
10.2 Acero de refuerzo.
Uno de los objetivos del estudio era comparar el aporte de resistencia que se tiene cuando
se refuerza una viga con acero grado 42 en comparación con una reforzada con acero grado 56,
proponiendo diferentes configuraciones de refuerzo.
Se utilizaron varillas de acero corrugadas de diámetro nominal del número 6 para el refuerzo
principal en el lecho inferior y del número 3 en el lecho superior que fue utilizado únicamente
como medio de sujeción del acero de refuerzo vertical.

18
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Se obtuvieron muestras del acero de refuerzo, específicamente de la varilla del número 3,


las muestras fueron de 80 cm de longitud para la varilla grado 42 y la varilla grado 56, se obtuvieron
12 muestras en total. Dado que el módulo de fluencia del acero de refuerzo es nominal, se realizaron
pruebas de tensión a las varillas para caracterizar el material con el módulo de fluencia real.

11. Construcción de maquina estribadora.


Debido a la envergadura del proyecto y a la exigencia en la calidad del proceso constructivo,
se optó construir una máquina que nos ayudara a ser lo más exactos posibles al dar los radios de
giro calculados para el acero de refuerzo longitudinal y trasversal, dada nuestra nula experiencia
en la fabricación de máquinas, nos llevó a invertir una elevada cantidad de tiempo en el diseño y
construcción de la maquina estribadora.
Tomando como base de apoyo el banco para la fabricación de estribos ubicado en la parte
posterior del laboratorio de estructuras, se optó por retirar los mandriles que estaban soldados a
dicho banco, posteriormente se soldó sobre el banco una placa de acero que se barreno para montar
el mandril principal. Una vez montado el mandril principal que nos serviría para dar el radio de
giro calculado previamente, se soldaron dos secciones de Cold Rolled que nos proporcionaría una
mayor elevación y tener un mejor apoyo, sobre esas secciones de Cold Rolled se montó una placa
de acero a donde serían soldados los mandriles secundarios que nos ayudarían a dar forma a los
estribos, se optó por agregar una sección L paralela a los mandriles secundarios para proporcionar
confinamiento a la varilla y poder hacer el doblez de manera sencilla. Para realizar el doblez a la
varilla necesitábamos de un brazo de palanca y de una base que girara que actuaran al mismo
tiempo para tener más control en el trabajo, se resolvió fijando un balero de ###### pulgadas al
mandril principal y soldado a este el brazo de palanca, se añadió una pequeña sección de acero que
confino la varilla para poder aplicar la fuerza. Se ocuparon dos mandriles principales, uno para la
fabricación de estribos y otro para doblar las varillas longitudinales. Como mencionamos en la
introducción del capítulo el quehacer de construir maquinas nos es totalmente ajeno, durante el
proceso de construcción de la maquina estribadora se cometieron errores e improvisaciones, pero
con paciencia y ensayos de prueba-error encontramos la manera de darle los radios de giro
especificados para el acero de refuerzo longitudinal y trasversal.

Fotografía 1. Construcción de la maquina estribadora.

19
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12. Habilitado del acero de refuerzo longitudinal y trasversal.


12.1 Habilitado de estribos.
Una vez construida la maquina estribadora y asegurándonos de que los mandriles nos
proporcionarían los radios de giros deseados, se comenzó con la fabricación de los estribos, para
su construcción se cortaron secciones de varilla de 60 cm de longitud, en total, se requirieron de
120 secciones de acero grado 42 y 120 secciones grado 56, para sumar un total de 240 secciones.
Los estribos tienen unas dimensiones generales de 20 cm de ancho y 45 cm de peralte, así como
un radio de en las esquinas de 1.93 cm para el estribo tipo 1 y de 2.5 cm para el estribo tipo 2. A
continuación, se muestran los diagramas esquemáticos de los estribos.

Ilustración 8. Especificaciones a detalle de los estribos fabricados.

12.2 Habilitado del refuerzo longitudinal.


Para las varillas longitudinales del lecho inferior fueron necesarios 14 secciones de #### ,
4 de acero grado 42 y 10 de acero grado 56. Para el lecho superior, fueron necesarios 8 secciones
de ##### m, dos de acero grado 42 y seis de acero grado 56. Para poder realizar los dobleces
requeridos en el refuerzo longitudinal se utilizaron dos mandriles distintos dependiendo el área de
la varilla, esto con la finalidad de cumplir lo estipulado en la NTC-C sección 6.
12.3 Montaje.
El montaje del acero de refuerzo se realizó dentro del laboratorio de estructuras, colocando
las varillas longitudinales en soportes, posteriormente se colocaron los estribos teniendo cuidado
de que estos estuvieran ubicados según los esquemas de colocación, la sujeción de los estribos se
realizó manualmente por medio de alambre recocido. Se repitió el proceso para el habilitado del
refuerzo de las cuatro vigas.

20
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Fotografía 2. Proceso de montaje general del acero de refuerzo de las vigas.

13. Instrumentación interna.


A grandes rasgos las galgas extensométricas consisten comúnmente de una lámina y un
conductor eléctrico. Existen diferentes tipos de ellas, miden la deformación o la tensión mecánica,
esta nos describe el modo en cómo se ejercen fuerzas (externas e internas) sobre un material.
Las galgas extensiométricas generalmente se fijan sobre varios puntos del material bajo
prueba y se conectan mediante un cable a un amplificador de señal. Si la galga se estira o comprime,
la resistencia eléctrica de la rejilla de medición cambia. La razón de esto es que cuando la rejilla se
estira la corriente tiene que viajar una mayor distancia y el conductor por el que fluye también se
vuelve más delgado, incrementando la resistencia. Debido a este cambio en la resistencia la
deformación en la galga puede ser determinada y es expresada en µm/m.
La configuración de la instrumentación interna de las vigas fue la misma para todos los
especímenes, se utilizaron 24 galgas extensométricas en cada viga, debido a que la viga y las cargas
que se iban a aplicar en ellas eran simétricas se instrumentó solo el lado izquierdo de estas. A
continuación, se muestra un esquema general de la instrumentación interna de las vigas mostrando
el lugar específico de colocación de las galgas.

21
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Ilustración 9. Diagrama de ubicación de las galgas extensométricas.

El procedimiento de instalación de las galgas extensométricas consiste en el pulido de la


zona específica donde será colocada la galga, para esto utilizamos abrasivos mecánicos (lijas
gruesas y finas) así como un abrasivo químico ligero y un solvente, esto con la finalidad de preparar
la superficie reduciendo al mínimo las irregularidades del material, posteriormente se colocan las
galgas extensométricas conforme a las instrucciones del fabricante. Este proceso es repetido para
todas las vigas.

Fotografía 3. Proceso de preparación de la superficie de adhesión de las galgas extensométricas.

22
Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

14. Cimbrado, colado y curado.


14.1 Cimbrado.
La cimbra fue fabricada en fibra de vidrio por un particular, esto fue con la finalidad
principal de economizar tiempo y materiales a futuro. La cimbra fabricada con fibra de vidrio
ofrecía algunas ventajas en comparación con una cimbra fabricada en madera.
Ventajas:
 Mejor acabado en el desmolde debido a las paredes internas lisas y a un desmoldante
implementado antes del colado.
 Rapidez en el montaje ya que las secciones son atornilladas.
 Rapidez en el descimbrado.
 Se puede reutilizar en varias ocasiones sin perder calidad en el acabado del concreto.
 Larga durabilidad si se maneja adecuadamente.
Desventajas:
 Observamos una menor rigidez de la cimbra al momento del colado.
Una vez habilitada la cimbra se definieron lugares específicos en donde se curarían los
especímenes, la cimbra fue nivelada, ajustada y se le aplico desmoldante en el área interior.
Se adaptaron un par se secciones de varilla a cada una de las vigas antes de ser colocadas dentro
de las cimbras, esto con la finalidad de poder dejar el espacio suficiente para poder tener un
recubrimiento adecuado en la parte inferior de la viga.

Fotografía 4. Cimbra en fibra de vidrio.

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Encabezado: Proyecto terminal en Ing. Civil. I

Se detecto que el izaje de las vigas sería un procedimiento delicado como consecuencia del
tamaño de las vigas, debido a esto se optó por anexar a las vigas un par de asas, esto con la finalidad
de facilitar las maniobras posteriores.

Fotografía 5. Sujeción de asas al acero de refuerzo.

14.2 Colado.
Previamente al colado las cimbras fueron colocadas en el lugar donde se llevaría acabo el
colado, posteriormente las caras internas de las cimbras fueron limpiadas de suciedad y se les aplicó
una capa de desmoldante, las cimbras fueron niveladas y el acero habilitado fue introducido en
ellas, por último, se checaron y corrigieron los niveles de las cimbras.
Como se mencionó previamente optamos por concreto premezclado para asegurar la calidad
del material, previamente el supervisor de la concretera realizó la visita de inspección
correspondiente para verificar la accesibilidad del lugar de colado.
Durante el proceso de colado se realizó vibrado al concreto colocado para expulsar el aire
atrapado en el interior, así como una distribución uniforme de este y aplanado en el parte superior
de la viga.
Se repitió el proceso de colado para cada una de las vigas. Una vez concluido el colado de
las vigas, se colocó el concreto en cilindros y vigas de prueba simples para futuras pruebas
periódicas. En total se obtuvieron 10 cilindros y 10 vigas simples.
14.3 Curado.
Es muy importante que después del transporte y el vaciado del concreto se evite una
reducción no deseada en el contenido de humedad de la pasta que ocasione una disminución de
hidratación. La pérdida de humedad en esta etapa se manifiesta en la formación de grietas
superficiales debido a la contracción por secado.

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El curado de los especímenes fue a temperatura ambiente, se colocó una cama de arena en
la parte expuesta a la intemperie de la viga (parte superior), la cama de arena se humedeció
periódicamente durante el tiempo de curado y fue cubierta con una lona para evitar evaporación
excesiva, los cilindros y vigas simples también fueron curados a temperatura ambiente.

15. Descimbrado y traslado de los especímenes.


Los especímenes de concreto se descimbraron a los 21 días del colado y se les retiro la cama
de arena.
Durante el proceso de traslado debido al gran tamaño de los elementos fue necesario
implementar un sistema que nos ayudara a colocar a los especímenes en los patines para poder ser
transportados al lugar de ensaye, el sistema consistió en un par de andamios al que se les sujetó
una viga I de acero de la cual un montacargas de riel nos ayudó a mover las vigas y colocarla de
manera adecuada para ser transportadas.

Fotografía 6. Maniobra de colocación de las vigas en patines.

Una vez colocadas las vigas las vigas en un lugar asignado dentro del laboratorio de
estructuras se procedió a la aplicación de pintura de color blanco y posteriormente se dibujó una
cuadricula de 5x5 cm en toda la viga, esto con la finalidad de poder identificar con mas facilidad
la trayectoria de las grietas en la prueba.

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Fotografía 7. Viga siendo acondicionada preliminarmente a la prueba.

Fotografía 8. Viga siendo cuadriculada.

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16. Instrumentación externa y ensaye de los especímenes.


16.1 Instrumentación externa.
Preliminarmente a la prueba es necesario instrumentar la viga exteriormente. Se utilizaron
siete transductores de deslazamiento ubicados en zonas específicas de la viga. Para la colocación
de los transductores fue necesario realizar pequeños barrenos a la viga, esto con la finalidad de
colocar tres ménsulas que nos servirían de base para la medición del deslazamiento en esa zona
media y a los tercios del claro, así como la colocación de un Angulo “L” en las partes extremas de
la viga con la finalidad de medir el giro en estos puntos. Se utilizaron dos galgas extensométricas
específicas para concreto que se colocaron en la parte media de la viga, una en la cara inferior de
la viga y en la cara superior de la viga. Finalmente se colocaron las celdas de carga acopladas a los
gatos hidráulicos que aplicarían la carga.

Ilustración 10. Posición de la instrumentación externa.

Fotografía 9. Colocación de la instrumentación externa.

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Fotografía 10. Prueba del equipo de adquisición de datos.

16.2 Prueba a flexión simple.


Podemos denominar flexión al tipo de deformación que presenta un elemento alargado en
una dirección perpendicular a su eje longitudinal. Un caso típico son las vigas, estas se diseñan
para trabajar a principalmente a flexión. Los momentos flectores son causados por la aplicación de
cargas normales al eje longitudinal del elemento haciendo que el mismo se flexione. Dependiendo
del plano donde actúen las fuerzas, de su inclinación con respecto al eje longitudinal y de ubicación
con respecto al centro de corte de la sección transversal del elemento se pueden producir diferentes
tipos de flexión, flexión simple, flexión pura, flexión biaxial y flexión asimétrica. En el caso del
ensaye realizado la configuración de las cargas y apoyos reduciría flexión simple en el elemento.
Una vez realizados los preparativos preliminares (instrumentación externa) a la viga que
consistieron en colocar los apoyos que trasmitirían las fuerzas de los gatos hidráulicos a la viga,
aceitar los apoyos para facilitar el giro en los extremos, colocar el letrero de identificación de la
prueba y verificar que los string gages funcionen de manera correcta, se procedió con el ensaye.
La prueba constaba de aplicar cargas a los tercios del elemento para producir un efecto de
flexión simple, Para la realización de la prueba se utilizó un criterio de desplazamientos de control,
es decir, se aplicó una carga que aumenta progresivamente hasta producir una deformación vertical
en el elemento de 2 mm. Se aplicaron dos intervalos de carga sucesivos, en el primer ciclo el
objetivo era alcanzar una deformación prestablecida, al alcanzar dicha deformación la viga era
descargada, posteriormente se aplicaba otra carga hasta alcanzar el mismo valor establecido con
anterioridad, a este intervalo de carga se le denominó ciclo de repetición. El par de ciclos fue
repetido en un aumento de 2 mm con respecto par anterior. Estos ciclos fueron repetidos hasta la
falla del elemento.

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Fotografía 11. Prueba a flexión simple.

A medida que el deslazamiento vertical aumenta debido a un aumento progresivo de la


carga aplicada, comienzan a aparecer grietas en la parte media de la viga, estas se extienden hacia
los laterales de la viga, al final del cada ciclo, la carga es sostenida y se marcan las grietas
generadas, se utilizaron dos colores como distintivos de las grietas generadas en el ciclo de
deslazamiento y en el ciclo de repetición, el color negro distingue a las grietas generadas durante
el ciclo de deslazamiento y el color rojo distingue a las grietas generadas por el ciclo de repetición,
las grietas se enumeran de acuerdo al número del ciclo de deslazamiento aplicado.

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Fotografía 12. Marcado de la trayectoria de las grietas generadas.

Fotografía 13. Agrietamiento generado por flexión en el elemento.

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Fotografía 14. Detalle de las grietas generadas en el elemento.

Fotografía 15. Detalle de la falla en el acero del lecho superior.

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17. Análisis de resultados.


Una vez concluido el proceso de ensayo para cada una de las vigas y adquiridos los datos,
se procede con el análisis de estos. Definiremos algunos conceptos que nos serán de bastante ayuda
para poder describir el proceso de análisis.
17.1 Curvas de histéresis.
Si aplicamos una carga a un material dúctil, este responde deformándose, si el material es
cargado dentro de la zona elástica y posteriormente descargado el material vuelve a su forma
original recuperando su estado de equilibro. Por el contrario, si el material es cargado fuera dentro
de la zona plástica y posteriormente descargado el material no puede recuperar el estado inicial de
equilibrio y la deformación es permanente. Este concepto puede ilustrarse por medio de un
diagrama de esfuerzo-deformación unitaria (figura). En la figura a. podemos observar que un
material elástico es cargado mas allá de su unto de fluencia del punto de A al A’, en este caso para
alargar el espécimen elásticamente las fuerzas de interacción atómica tienen que ser vencidas por
consiguiente las mismas fuerzas hacen que los átomos permanezcan unidos cuando la carga es
retirada, en consecuencia, el módulo de elasticidad E es el mismo, y las endiente de la línea OA es
la misma que la línea O’A’. Si aplicamos de nuevo una carga los átomos del material son
desplazados hasta el punto de fluencia, en o cerca del esfuerzo A’, la trayectoria del diagrama
esfuerzo-deformación es la misma que antes figura b. Sin embargo, en el nuevo diagrama de
esfuerzo-deformación definido por O’A’B’ tiene ahora un unto de fluencia mayor (A’) como
consecuencia del endurecimiento por deformación, el material presenta una región elástica mayor
ero tiene una menor ductilidad, esto es porque tienen una menor región plástica, a diferencia de su
estado original. Se puede perder energía cuando el espécimen es descargado de A’ y luego cargado
de nuevo hasta el mismo esfuerzo. En consecuencia, se tendrán curvas con trayectorias de A’ a O’
y de O’ a A’ durante un ciclo de carga medido de forma cuidadosa. Se demuestra con las líneas
punteadas de la figura b, el área sombreada dentro de estas curvas representa la perdida de energía
y se define como histéresis mecánica.

Ilustración 11. Histéresis mecánica..

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7.1.1 Curva de histéresis (viga 1)


Como se mencionó anteriormente se siguió un criterio de desplazamientos de control para
cada ciclo de aplicación de carga progresiva, tenemos dos ciclos, un ciclo principal (negro) y un
ciclo de repetición (rojo). En el primer ciclo (principal) la deformación era cero, al aplicar el ciclo
de repetición la deformación inducida modifico el estado de esfuerzos en la viga y el al medir la
deformación inicial ya no fue cero.

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