Proceso siderúrgico

Se denomina proceso siderúrgico al conjunto de operaciones que se llevan

a cabo para obtener una aleación de hierro de ciertas características. Este
proceso se subdivide a su vez en la obtención de cada uno de los materiales
que son necesarios y la transformación del mineral de hierro en acero.

Obtención del mineral de hierro:

En la naturaleza el hierro es un elemento muy común, pero no se encuentra

puro sino formando compuestos (como la magnetita o la limonita). En las
minas tampoco se encuentran estos compuestos solos, por lo que para
conseguir el hierro primero hay que separar la mena (óxidos, sulfuros o
carbonatos de hierro) de la ganga (sustancias no ferrosas), y desechar esta
última. El siguiente paso sería la obtención del hierro mediante la
reducción.

Obtención del carbón de coque:

El carbón que se encuentra en la naturaleza no tiene poder calorífico

suficiente para calentar el hierro hasta que se funda por lo que hay que
aumentar el porcentaje de carbono para así aumentar el poder calorífico.
Esto ocurre en las baterías de hornos de coque, donde se introduce la pasta
de carbón (mezcla de carbón triturado) en una cámara donde, en ausencia
de oxígeno, se calienta a 1000ºC durante unas 16 horas. Esto hace que la
materia volátil se desprenda y las partículas de carbono se junten haciendo
que el porcentaje de carbono supere el 90%. Cabe mencionar que durante
la extracción del carbón de coque hay que rociarlo con agua para así evitar
la combustión.
Sinterizado del mineral de hierro:

Para facilitar el proceso de reducción se debe lograr un material poroso que

ofrezca una alta permeabilidad a los gases. Para ello se mezcla el mineral
de hierro con el carbón de coque y con fundentes y se prende fuego a la
capa superior mientras se conduce la mezcla por una cinta metálica con
agujeros desde los que se succiona. El resultado de esto es una sustancia
denominada sinter, que es adecuado para la introducción en el horno.

Obtención del arrabio en el alto horno:

Un alto horno es una estructura de entre 30 y 80 metros de altura cuya

función es producir la reducción del mineral de hierro. En él se introduce el
sinter, junto con el fuel (inyectado junto con el aire), los fundentes (que
reaccionan con las impurezas del mineral de hierro formando la escoria), el
aire caliente (que contiene oxígeno, necesario para la combustión) y el
carbón de coque. Del alto horno se obtienen el arrabio (producto principal,
formado por un 95% Fe, 3,5% C y porcentajes menores de otros elementos),
la escoria (formada por los fundentes, las impurezas y las cenizas de coque)
y el gas de alto horno (que contiene en torno a un 20% de CO, por lo que
puede ser utilizado como combustible). El arrabio es depositado en unos
recipientes llamados vagones torpedo, en los que se produce una
desulfuración de la que se traslada el arrabio a la siguiente fase.

Transformación del arrabio en acero:

Esta transformación se lleva a cabo en un recipiente denominado

convertidor, mediante el suministro de oxígeno al arrabio líquido. En este
proceso también se vierten chatarras y fundentes al arrabio, lo primero
como refrigerantes y lo segundo para que los productos de la oxidación
formen escoria y no vuelvan al arrabio. La inyección de oxígeno se realiza
mediante una lanza que se introduce unos 50 cm en el arrabio, y por debajo
se inyecta un gas inerte (nitrógeno o argón) para agitar el baño. Como
producto del convertidor se obtienen acero líquido, escoria y gases, que son
aprovechables por su poder calorífico.
Metalurgia secundaria:

La metalurgia secundaria consiste en modificar el acero para adaptarlo a las

necesidades. para ello se utilizan los siguientes procedimientos:

Ajuste de la composición: Se sopla gas inerte a la vez que se añaden al acero

los elementos necesarios para obtener las características requeridas

Desulfuración: Consiste en eliminar el azufre, ya que otorga fragilidad al

acero

Desgasificación: Se introduce una campana de vacío para extraer los gases

que han quedado en el acero

Calentamiento: Se eleva la temperatura del acero mediante un arco

eléctrico que salta entre dos electrodos a través del acero

Colada convencional:

Mediante la colada tradicional se lleva el acero a unos moldes o lingoteras,

donde se solidifica. Se distinguen dos formas de colada convencional:

Colada directa: Se llenan las lingoteras una después de otra

Colada en sifón: Utilizando los vasos comunicantes se llenan varias

lingoteras a la vez

Una vez que se ha solidificado, el acero puede tener sección cuadrada

(tochos) o rectangular (petacas), y en ambos casos se procede al
desbastado, habiendo pasado antes por un horno.
Colada continua:

Mediante la colada continua se busca solidificar el acero en productos de

sección constante. El acero pasa de la cuchara a la artesa, que hace de
regulador, y de ahí sale por unos rodillos refrigerados, que moldean el acero
en distintos tipos de producto:

Desbastes planos: Utilizados en la fabricación de chapas

Desbastes de sección cuadrada: Utilizados en la fabricación de perfiles y

carriles

Palanquillas de sección cuadrada: Más pequeña que los desbastes

cuadrados, se utiliza para hacer redondos
Laminación del acero en caliente:

El acero obtenido se debe laminar para así otorgarle la forma y las

características mecánicas requeridas. Después de la colada, los desbastes
se envían a distintos tipos de trenes de laminación:

Tren de alambrón: a él se envía la palanquilla

Tren de perfiles: a él se envían los desbastes cuadrados para obtener, por

ejemplo, raíles de ferrocarril

Tren de chapa gruesa: a él se envían los desbastes planos para obtener, por
ejemplo, chapa naval.

Tren de bandas en caliente: a él se envían también los desbastes planos,

para obtener una chapa en forma de bobina

Laminación del acero en frío:

Esta técnica se utiliza cuando se requieren chapas con un espesor muy

pequeño, y se realiza a temperatura ambiente.

Las bobinas que salen del tren de bandas en caliente salen con una capa de
óxido que se debe eliminar antes de proceder a la laminación en frío. Para
ello se procede al decapado, que consiste en pasar la chapa por unos
rodillos que agrietan la capa de óxido para así facilitar la posterior
intervención de un ácido. Después de esto se procede al lavado de la chapa
y por último se recubre con aceite para protegerla.

La laminación en frío cambia la estructura interna del acero, haciendo que

pierda capacidad de deformación. Para regenerar esa estructura interna se
somete al acero a un proceso de recocido, que consiste en calentar el acero,
mantenerlo a una temperatura elevada durante un tiempo y luego
enfriarlo. Hay dos sistemas de recocido:

Recocido en campana: se introducen las bobinas de chapa en una campana

junto con gas inerte y se coloca otra campana exterior que actúa de horno.
Después se coloca una campana de refrigeración para volver a temperatura
ambiente.

Recocido continuo: La chapa recorre tres cámaras; la de calentamiento,

mantenimiento y enfriamiento.

Después de recocer el acero su dureza disminuye, por lo que es necesario

temperizarlo. Esto consiste en pasar la chapa por un tren de laminación que
reduce su espesor un poco.

Recubrimientos:

Uno de los principales problemas de los aceros es su tendencia a la

oxidación. Por ello es necesario recubrirlos con una capa que los proteja.
Esto puede realizarse de dos formas:

Recubrimiento por inmersión: consiste en calentar la banda de acero y

sumergirla en un baño del material de recubrimiento fundido

Recubrimiento por electrólisis: consiste en hacer pasar la banda de acero

por una cuba electrolítica que contiene una disolución del material de
recubrimiento. Si este material es estaño el producto resultante se
denomina hojalata, y si es cinc, o una aleación de cinc y aluminio se
denomina galvanizado.