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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

METALURGIA EXTRACTIVAS

CURSO: METALURGIA EXTRACTIVA

DOCENTE: JHON BEJARANO

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

ARTEAGA GUEVARA GUILLERMO

COTRINA LEYVA MARIA

LIÑAN BLAS MARIA ELENA

TURNO: MAÑANA, LUNES 26-03-18


GRUPO: 01

TRUJILLO – PERÚ

2018
MISIÓN

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en
valores cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de
la sociedad.
PRESENTACIÓN

Este informe fue elaborado por los integrantes de ARTEAGA GUEVARA GUILLERMO,
COTRINA LEYVA MARIA Y LIÑAN BLAS MARIA ELENA
La cual nosotros como estudiantes de la universidad católica de Trujillo daremos a conocer
El presente trabajo de investigación que trata sobre metalurgia extractiva.
Para el desarrollo de este trabajo ha sido fundamental el uso de la técnica del análisis de
documentos (libros, revistas, Internet, etc.), se ha tenido en cuenta la acción realizada.
VISIÓN

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:


 Es una universidad acreditada.
 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la
creación y aplicación de nuevas tecnologías.
VALORES INSTITUCIONALES:

 Servicio
 Responsabilidad
 respeto
 Verdad
 Solidaridad
 Calidad
 libertad
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….07
2. USO DE AIRE EN LA TOSTACIÓN………………………………..........................08
3. COMBUSTIÓN………………………………………………………………………….12
3.1. Aire teórico………………………………………………………………………14
3.2. Exceso de aire…………………………………………………………………..15
3.3. Oxígeno consumido……………………………………………………………16
4. ANEXOS…………………………………………………………………………………17
4.1. Análisis orsat...………………………………………………………………….17
4.2. Análisis de combustible sólido……………………………………………....18
4.2.1. Análisis de combustible sólido.……………………………………..19
4.2.2. Análisis próximo.……………………………………………………….19
5. ANÁLISIS ÚLTIMO……………………………………………………………………..20
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………….23
METALURGIA EXTRACTIVA

FUSIÓN:
1. INTRODUCCIÓN:
La fusión es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia
del sólido al líquido por la acción del calor. Cuando se calienta un sólido, se transfiere
calor a los átomos, los cuales vibran con más rapidez a medida que ganan energía.
El proceso de fusión de la materia es el mismo que el de fundición, pero este último
término se aplica generalmente a sustancias como los metales, que se licúan a altas
temperaturas, y a sólidos cristalinos. Cuando una sustancia se encuentra a su
temperatura de fusión, el calor que se suministra es absorbido por la sustancia durante
su transformación, y no produce variación de su temperatura. Este calor adicional se
conoce como calor de fusión. El término fusión se aplica también al proceso de calentar
una mezcla de sólidos para obtener una disolución líquida simple.
Tiene como objetivo Concentrar el Cu, formando una fase de sulfuros líquidos (Mata),
inmiscible a otra fase líquida oxidada (Escoria).
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta
principalmente por calcosina Cu2S, covelina CuS, calcopirita CuFeS2, pirita FeS2y
bornitaCu5FeS4, que contenga en lo posible todo el cobre alimentado y otra fase
oxidada líquida, llamada escoria, en lo posible exenta de cobre, compuesta
principalmente de silicatos de hierros. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la
escoria, la mata de cobre contiene azufre, cobre y hierro, así como metales preciosos
y otros metales a niveles de trazas. La Escoria pobre en el metal, es caracterizada y
descartada directamente, o sometida a una etapa adicional de recuperación del metal,
si su contenido es alto. La mata constituida fundamentalmente por sulfuros de cobre y
hierro pasa a una etapa posterior de conversión por oxidación. Los concentrados
sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en proporciones variables, de
sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silícea ácida o básica. Las unidades
de fusión que posee la Fundición de concentrado son tres: un Horno Flash, tipo
Outokumpu, y dos Convertidores Teniente.
Con origen en el latín fusĭo, el concepto de fusión permite describir al acto o
consecuencia de fundir o fundirse (es decir, de derretir y licuar diversos cuerpos sólidos
como el caso de los metales y lograr que de dos o más cosas quede sólo una).
De acuerdo a la teoría, se conoce como fusión al procedimiento de carácter físico que
implica un cambio de estado en una materia que pasa de sólido a líquido. Al calentar
la materia en estado sólido, tiene lugar una transferencia de energía a los átomos, que
comienzan a vibrar con mayor rapidez.

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Podría decirse que fusión y fundición hacen referencia a un mismo procedimiento,


aunque el segundo concepto se reserva para los metales y los sólidos cristalinos que
se licuan a temperaturas elevadas.
Cabe resaltar también que se denomina calor de fusión a aquel que es absorbido por
la materia durante su modificación sin que se advierta un cambio de temperatura. Por
otra parte, el punto de fusión es la temperatura en la cual un sólido se transforma en
líquido.
La denominada fusión nuclear es una reacción que tiene lugar cuando se une un par
de núcleos ligeros, los cuales generan un núcleo de mayor peso (con más masa
atómica) y un nivel mayor de desprendimiento de energía.
Qué es Punto de fusión:
Punto de fusión se refiere a la temperatura en la cual una sustancia pasa de un estado
sólido a un estado líquido. Es decir, la sustancia sólida se calienta al punto tal que, su
estado físico cambia de sólido a líquido, se funde.
El punto de fusión a través del cual una sustancia cambia de estado tras una
temperatura constante e invariable y bajo una presión normal. A diferencia del punto
de ebullición, el punto de fusión no es particularmente afectado por la presión, por lo
tanto, permite establecer la pureza de la sustancia.
De allí, que el punto de fusión se considere como una propiedad física y constante de
la materia, es decir, este proceso no se ve afectado por el volumen de la misma.
Por otra parte, el punto de fusión también es empleado en diversos análisis químicos
como un indicador del nivel de pureza de una sustancia, siendo que, cuanto mayor sea
la pureza, más alto será el punto de fusión y menor la escala de variación.
Por ejemplo, el agua alcanza su punto de fusión a 0° C a la presión de una atmósfera,
el aluminio tiene su punto de fusión a una temperatura de 660 °C y, el hierro a 1535 °C,
entre otros.
De lo contrario, en la sustancia impura se registra un punto de fusión más bajo y una
escala más amplia de variación de la temperatura.
Punto de fusión
El punto de fusión es la temperatura constante en la que se produce el cambio de una
sustancia de estado sólido a estado líquido.
Por su parte, el punto de ebullición es la temperatura en la cual se produce el paso de
una sustancia del estado líquido a gaseoso. En este sentido, la temperatura en que se
produce la ebullición será siempre superior a la del punto de fusión.

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Punto de fusión
En la mayoría de los elementos, el punto de fusión coincide con el punto de
solidificación. Es decir, la temperatura descendente a la cual se somete a una sustancia
y, pasa del estado líquido al sólido (solidificación) es igual a la temperatura en que una
sustancia pasa del estado sólido al líquido (fusión), cuando es sometida a una
temperatura ascendente.
Obtención de una fase fundida
•Fase metálica reducida (Me)
•Fase oxidada (escoria)
•Fase sulfurada (mata)
•Fase con arsénico (speiss)
La fusión química es utilizada en diferentes ámbitos, pero uno de los más importantes
que podemos mencionar es la metalurgia. Se denomina fundición al proceso por el que
los metales cambian del estado sólido al líquido, habitualmente para ser luego
introducidos en una cavidad donde se solidifica, dándole una forma nueva a algo que
en su forma sólida no hubiera existido forma de modificarlo. Para lograr la fundición se
deben de realizar diferentes procesos químicos que nos permitan alcanzar
temperaturas muy altas para lograr realizar las fundiciones. Otros ejemplos más
comunes son el hielo sólido derritiéndose y volviéndose agua líquida, la fusión de la
parafina (como la utilizada en las velas) y su paso al estado líquido luego de que la vela
ha sido encendida, el chocolate derritiéndose y volviéndose chocolate líquido y así
cientos de ejemplos que podríamos mencionar.
La fusión parcial es un estado que atraviesan las rocas, o los sólidos heterogéneos,
antes de fundirse completamente. La mayoría de las rocas se componen de
varios minerales con diversos puntos de fusión, y por tanto sus diagramas de cambio
de fase de sólido a líquido suelen ser complejos. En las presiones que se dan en
la corteza o el manto superior de la Tierra, sólo una pequeña fracción de fusión parcial
puede ser suficiente para que ese fluido sea exprimido y separado de la matriz y migre
(por su menor densidad) hacia la superficie. Las rocas funden raramentemás de un
50% debido a la capacidad de separación por gravedad de las fracciones fundida y
sólida.
Cuando una roca funde, el líquido se conoce como magma primario, que aún no ha
experimentado ninguna diferenciación y no representa la composición originaria
del magma. En la naturaleza es raro encontrar magmas primarios, siendo un ejemplo
los leucosomas de migmatitas. Cuando es imposible encontrar la composición primitiva
o primaria del magma, es a menudo útil procurar identificar el magma parental.

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La situación de fusión parcial se produce entre el denominado punto de solidus,


temperatura en la que empieza a fundirse una roca, y el punto de liquidus, temperatura
en la que la fusión es total.
Tiene por objetivo lograr el cambio de estado (solido- liquido) para que el Cu se separe
de los otros elementos que componen el concentrado
Operación que se obtiene en un horno adecuado varias fases fundidas:
- Metal.
-Escoria.
-Mata o speiss
Fusión:
1.Fusión reductora: la fase metálica puede ser un metal no reactivo.
2.Ultrareductorra: metal reactivo.
3.Neutra: compuesto.
4.Oxidante: otro compuesto con un grado superior de oxidación
La fusión es un proceso de concentración en donde algunas de las impurezas en la
carga son retiradas en un producto ligero llamado escoria. la cual puede ser retirada
por flujo -gravitacional de la porción más pesada que prácticamente contiene todos los
componentes metálicos deseados. La carga para un horno de fusión se compone
principalmente de sólidos. aunque también cargarse con un material fundido en ciertas
operaciones. El calor suministrado para fundir esta carga sólida puede aportarlo un
combustible fósil o electricidad. o si la carga es de sulfuros. el calor exotérmico de la
misma. La carga del horno debe ser fundida al estado líquido para permitir la
separación gravitacional de las capas de escoria y metal. y también para facilitar el
contacto y la movilidad de los compuestos reaccionantes dentro de la carga.
Los componentes de la escoria serán formados de los óxidos de la carga. tanto esos
que se encuentran naturalmente en los minerales como la sílice (Si02) como esos que
han sido. convertidos a óxidos tienen un alto punto de fusión. más alto que los
compuestos metálicos. También en la carga es necesario agregar fundentes: Los más
frecuentes son la sílice o la cal. que se combinan con estos óxidos formando los
componentes de una escoria de baja fusión.
Es necesario tener la escoria fundida y completamente líquida a la temperatura de
reacción del horno. para que los elementos metálicos puedan asentarse fácilmente a
través de ella colectarlos en su capa más baja y pesada, también para un fácil manejo
de la escoria, y permitirle que corra fuera del horno como un líquido.

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Los otros productos del horno, además de la escoria, son las capas metálicas pesadas.
las cuales se colectan en el fondo del crisol del horno y también son retirados como un
líquido; y son gases de combustión junto a algunos volátiles. Estos últimos contienen
algo de polvo del material fino de la carga, pasan a través del sistema de tuberías del
horno hacia el colector de polvo, donde, los sólidos son removidos para reciclarlos al
horno.
Formación de mata y escoria, bases termodinámicas, procesos de fusión por
calentamiento, en suspensión y en baño. Conceptos operacionales.
2. TIPOS DE FUSIÓN:
Hay dos tipos principales de fusión:
La fusión reductora: la cual produce un metal fundido impuro y una escoria fundida
de la reacción de los óxidos metálicos con un agente reductor.
La fusión para formar matte: la cual produce una mezcla fundida de los sulfuros de
metal y escoria.
En la fusión reductora los vapores metálicos de la carga. así como los compuestos para
la formación de escoria, estarán presentes como óxidos.
Las condiciones de reducción son arregladas en el horno por medio de los cuales, lo
valores metálicos tienen una gran razón de reducción de óxidos a metales, mayor que
la de los óxidos en la porción de ganga, se reducirán a un metal impuro y dejará la
ganga quieta como óxidos formando escoria.

Cualquier tipo de horno puede ser adaptado para la fusión reductora, pero los más
comúnmente usados son el horno de soplo y el horno eléctrico.

La fusión matificante es bastante diferente a la fusión reductora, con el matta siendo


formado por la combinación de sulfuros líquidos de cobre, níquel, hierro, cobalto en una
solución homogénea. Los metales preciosos y pequeñas cantidades de otros metales
de baja ley son absorbidos en el matta. La porción restante de la carga consiste en
óxido de hierro, ganga y fundente silicoso se combinan para formar la escoria de
óxidos.

La fusión matificante es llevada a cabo en una variedad de hornos incluyendo el horno


de reverbero, el horno de soplo, horno eléctrico, horno de fusión flash.
El proceso de fusión continua, consta de tres hornos en serie, el primer horno para la
fusión, el segundo para la limpieza de escoria y el tercero para la conversión.

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3. METALÚRGIA DEL COBRE:


El cobre es un material de color rojizo que se encuentra ligado a la humanidad desde
que se descubriera en forma nativa. Se encuentra (a veces) en la naturaleza en forma
metálica (al igual que el oro), y fue por esta razón que fue uno de los primeros metales
conocidos y usados por el ser humano (Edad del Cobre) para la elaboración de
utensilios, adornos, herramientas y armas. Su segunda época de utilización masiva fue
en los siglos XIX y XX con la extensión de la electricidad. La mitad del cobre se utiliza
en la industria eléctrica y una cuarta parte en la construcción. Las principales
aleaciones son los latones (Cu-Zn), los bronces (Cu-Sn) y cuproaluminios (Cu-Al), se
emplean ampliamente en la industria naval en base a su resistencia a la corrosión. La
obtención de cobre por metalurgia a partir de los sulfuros es relativamente reciente.
Unos siglos antes de Cristo se conseguía el cobre probablemente por medio de
sucesivas tostaciones y fusiones. El primer bronce se obtuvo a partir de menas
complejas de cobre y estaño. El latón se conoce desde el 1000 a. C. y fue ampliamente
utilizado en la época romana. En el siglo XVI el cobre se producía según el proceso
Mansfeld, constituido por 7 operaciones de tostación y fusión. Primero se separaba la
ganga escorificada de una mata de bajo contenido metálico y luego ésta se enriquecía
por una fusión concentradora, intentando llevar a la escoria, por oxidación el contenido
en hierro.
La mata enriquecida se tostaba “a muerte” para obtener un óxido el cual luego se
llevaba a una fusión reductora para obtener cobre negro, que posteriormente se
afinaba. En el entorno de 1700 (con 10 operaciones, se queda en 6-7 en 1830) aparece
el proceso Welsh. La diferencia básica con el resto de procesos tradicionales era el uso
extensivo de la reacción de tostación o proceso de descomposición doble, en el que se
hacía uso del azufre como reductor:
2𝐶𝑢𝑂 + 𝐶𝑢𝑆 = 3𝐶𝑢 + 𝑆O2
Las técnicas utilizadas modernamente en la producción de cobre se describen a
continuación.

4. FUSIÓN DE MATAS:
Formación de mata:
Cuando se funde el concentrado la carga con azufre forma una solución pseudo ideal
conformada principalmente por FeS y Cu2S con pequeñas cantidades de otros
sulfuros, Ni3S2, PbS, ZnS yCo3S2 y una cierta cantidad de oxígeno (hasta 3%).
También contiene los metales preciosos junto con As, Sb, Se y Te.

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El diagrama de fases de la Figura interpreta de la solución de Cu2S y FeS.

En la figura se encuentra el diagrama de equilibrio de fases Cu-Fe-S a 1250 ºC. Se


observa que a medida que la mata líquida pierde azufre se separa una fase rica en
metal, siendo válido en todo el intervalo de la razón Cu/Fe que incluye los extremos
Cu2S y FeS.

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Las matas pueden existir solamente dentro de un estrecho intervalo de composición


entre la región de inmiscibilidad (dos fases) y el pseudo binario Cu2S-FeS1.08.
Los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de oxidación
parcial de concentrados de sulfuros, puesto que la oxidación completa de los sulfuros
con posterior reducción del metal supone consumos importantes de combustible,
escorias ricas en cobre y cobre producido con un elevado nivel de impurezas. La fusión
de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como se
mencionaba o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos fases fundidas: la
MATA, que es la fase más pesada y que contiene la mayoría de los sulfuros y que es
el producto de concentración del cobre; y la ESCORIA, que contiene una fase oxidada
y ferrosa. La oxidación del azufre de los sulfuros y del hierro es exotérmica, permitiendo
alcanzar los niveles adecuados de composición de la masa.
La escoria se va a formar por reacción del óxido de hierro (II) con la sílice fundente,
dando la fayalita (2FeO·Si O2, silicato ferroso de bajo punto de fusión), que es el
componente más importante de la escoria, y la separación, por lo tanto, del hierro de
la mata es un proceso exotérmico.
El objetivo de la fundición de mata es formar dos fases líquidas inmiscibles: una fase
líquida de sulfuro (mata) que contiene todo el cobre de la carga y una fase líquida de
escoria sin cobre. La mata tiene un contenido en cobre de entre un 35 a un 65%. La
escoria fundida se desecha directamente o después de una etapa de recuperación de
cobre. La gran desventaja de este método es la contaminación de la atmósfera con el
gas SO2.
La fusión de mata se lleva a cabo al fundir la carga total del horno a una temperatura
aproximada de 1200ºC, normalmente con fundentes de sílice y carbonato de calcio.
Hoy en día la fundición se realiza de forma mayoritaria en hornos de reverbero aunque
todavía se utilizan altos hornos y hornos eléctricos.
La mata fundida resultante del proceso de fundición contiene cobre, hierro y azufre
como componentes principales y hasta un 3% de oxígeno disuelto.
Además, contiene cantidades menores de metales como As, Sb, Bi, Pb, Ni y metales
preciosos.
Para eliminar el hierro, el azufre y otras impurezas, se pasa la mata por un convertidor
cilíndrico Pierce -Smith, revestido con refractario básico. En este convertidor se
produce la oxidación de la mata con oxígeno a una temperatura de 1200ºC. Al final del
proceso se obtiene un cobre metálico líquido no refinado con una pureza de entre un
98.5 a un 99.5%, denominado cobre blíster.

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Además de éste, también se produce la escoria y grandes volúmenes de gases


calientes que contienen entre un 5 a un 15% de SO2. Las reacciones que se llevan a
cabo son:
2FeS + 3O2 + SiO2  2FeO.SiO2 + 2SO2
Aire Fundente Escoria
2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2 Cu2S + O2  2Cu + SO2
Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2 Aire Cobre Blister
Reacciones en la fusión para mata
El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su solubilidad
al aumentar el porcentaje de cobre en la mata y según el nivel oxidante y la temperatura
(se volatilizan). El exceso de arsénico y condiciones reductoras en el horno pueden dar
lugar a una fase conocida como SPEISS. Las escorias de la fusión para mata del cobre
contienen un 30-40% de hierro en forma de óxidos, y alrededor de un 25-40% de sílice,
principalmente como silicato de hierro (II). La fusión para mata va a permitir la rápida
separación entre la mata y la escoria, enriquecida la primera en cobre y empobrecida
la segunda. La separación de las fases se va a ver producida por: - La diferencia de
enlace en la mata y en la escoria (covalente e iónico, respectivamente). - La diferencia
de densidades entre las dos fases (del orden de 1 g/cm3). Pese a que la mayor parte
del cobre va a la mata (100 veces a 1, es una cantidad de cobre importante que se
pierde en la escoria), una parte va a la escoria. Esta pérdida de cobre en la escoria va
a depender de la riqueza de la mata (cuanto más rica más cobre en la escoria, mayores
pérdidas), y luego de la riqueza de los concentrados (más ricos los concentrados,
menos escoria y menos pérdidas de cobre). El cobre en la escoria va a aparecer como
sulfuro (mata), atrapado o disuelto y como óxido asociado a los demás óxidos. Escorias
con <0.8% Cu se botan o se venden como abracibos.
Las reacciones de la fusión para mata son:
4𝐶𝑢𝑆𝐹𝑒𝑆 + 5𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑆 · 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 2𝐹𝑒𝑂 + 4𝑆𝑂2 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)
2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 · 𝑆𝑖𝑂2 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)
Otra de las reacciones de importancia, es el equilibrio entre las fases mata y escoria,
entre los óxidos y sulfuros de cobre y hierro:
𝐶𝑢2𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 ↔ 𝐶𝑢2𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂 (𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎)
La presencia de sulfuro de hierro en la mata va a contribuir a la reducción del óxido de
hierro (III) a óxido de hierro (II):
3𝐹𝑒3𝑂4 + 𝐹𝑒𝑆 ↔ 10𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 𝑔

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Esta reacción anterior contribuye a eliminar la magnetita con la presencia de sílice,


pues complica las operaciones del horno debido al elevado punto de fusión (>1500 ºC),
que conduce a su cristalización y a elevar la viscosidad, incrementando el cobre que
queda retenido en la escoria.
La fusión para mata es un proceso concentrador de cobre. Tras ese proceso de fusión,
los metales que acompañan el cobre:
- Calcio, magnesio y aluminio, pasan a la escoria sin reducirse.
- Los metales preciosos que se encuentran disueltos en los sulfuros pasan a la mata
casi en su totalidad.
- El resto de metales (Ni, Co, Pb, Zn, As, Sb, Bi, etc.) se distribuyen entre la mata y la
escoria, o se separan con los gases del horno de fusión.
Fusión tradicional de los sulfuros de cobre:

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FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH): La fusión instantánea puede ser autógena o no, la


principal característica es la rapidez del proceso de fusión al realizarse en un quemador
con aire precalentado, enriquecido con oxígeno o bien con oxígeno industrial. Que el
proceso sea autógeno va a depender de que la generación de calor sea lo
suficientemente elevada como para que se formen separadamente una mata y una
escoria. Se añade calor mediante quemadores dentro del horno, pues la generación de
calor por la combustión de aire enriquecido en oxígeno y precalentado solamente
aporta la energía necesaria para la fusión, pero no para mantener el baño fundido y
permitir la separación de fases. La tostación y fusión oxidante se llevan a cabo de modo
simultáneo con gran aprovechamiento de calor. La principal problemática de esta
tecnología es el alto nivel de cobre en las escorias debido al elevado nivel oxidante en
el proceso, y la cantidad de magnetita. No se consigue así vaciar de cobre la escoria
por la reacción: 𝐶𝑢𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 = 𝐶𝑢𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎
Tampoco se logra la destrucción de la magnetita por los sulfuros de hierro de la mata
en presencia de sílice.
FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH): (PROCESO OUTOKUMPU): Cerca de la mitad de
la mata es producida por medio de esta tecnología en el mundo. El diseño del horno
tiene la forma del horno de reverbero con una torre en la que se produce la tostación y
la fusión. Presenta tres secciones:

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1. Torre circular para la tostación parcial y la fusión del concentrado seco.


2. Zona horizontal del horno donde se recoge el fundido, separándose mata y escoria.
3. Chimenea para la salida de gases, donde se recoge el SO2, se elimina el polvo que
pudiera contener y se envía a la fábrica de ácido sulfúrico.
Se pueden obtener matas con un 60% Cu (con 40% de oxígeno en el aire, que permite
incrementar la productividad, disminuye el consumo de combustible, reduce el volumen
de gases, hay menos arrastre de polvo y se eleva el contenido de SO2 en los gases).

FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH): PROCESO KIVCET: Se trata de un horno


paralepipédico con un quemador ciclónico en la primera parte del horno, donde caen
la mata y la escoria. Los gases salen por la chimenea hacia la planta de ácido debido
a la elevada concentración de SO2. En la segunda zona del horno, separada por un
tabique que penetra en la escoria, y que ésta sobrepasa por efecto sifón. En esta
segunda zona tiene adaptado un horno eléctrico que se utiliza para limpiar la escoria
de cobre (para recuperarlo), para lo que se añaden reductores como carbón y pirita, lo
que permite desechar la escoria por el bajo contenido en cobre. La mata se cuela bajo
el quemador, mientras que la escoria se cuela en el extremo opuesto.

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FUSIÓN INSTANTÁNEA PARA PRODUCIR COBRE El objetivo es alimentar en un


mismo horno concentrados en cantidades masivas para obtener cobre blíster
directamente. Problemas: necesidad de soplar aire muy enriquecido en oxígeno,
excesivo desgaste de toberas, baja operatividad. PROCESO NORANDA: Parte del
diseño de un convertidor rotatorio Pierce-Smith. Consta de 60 toberas instaladas en la
generatriz, y de ese lado se carga continuamente concentrado preparado y seco, sílice
y combustible. Fundida la carga, escoria y mata se desplazan hacia la zona sin toberas,
en la que se produce la sedimentación y segregación en tres fases (escoria, mata y
metal). Se cuela la escoria al final del horno y el cobre en una piquera en la parte inferior
del horno. La escoria se encuentra cargada de magnetita, lo que implica importantes
arrastres de cobre, recuperándose por flotación y retornándose a la carga del horno.
Se logra por el proceso Noranda cobre blíster, pero muy impuro, debido a la
inefectividad de las tres fases en conjunto a la hora de la limpieza por intercambio
(cobre blíster con 2% S, y cantidades importantes de As, Sb, etc. Se puede decir que
el proceso Noranda fracasó en su intento de obtener cobre blíster en una sola etapa.
Hay otros intentos de obtención de cobre en una sola etapa: Proceso Workra, Proceso
Q-S, Proceso KHD-Contop, Outokumpu.
PROCESO MITSUBISHI: Se trata de un proceso continuo en tres hornos conectados
El primer horno (de fusión para mata) es circular y se carga a través de unas lanzas
concentrado seco y fundentes al mismo tiempo que se sopla aire enriquecido con
oxígeno.

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El horno de fusión para mata (el primero) descarga la escoria y la mata en un horno
circular eléctrico de menor tamaño en el que se produce la recuperación del cobre de
la escoria por el efecto reductor importante en dicho horno. La escoria vacía (<0.5%
Cu) se granula y se descarga. La mata, por su parte, se alimenta al horno convertidor,
donde se inyecta oxígeno y fundentes (para fluidificar la escoria de conversión). La
escoria de convertidor se recicla al horno primario. El cobre obtenido en el proceso
Mitsubishi tiene contenidos altos en As, Sb y Bi, en comparación con el obtenido en el
convertidor Pierce-Smith, por lo que deben tomarse precauciones en el proceso de
afino electrolítico, y se deben emplear concentrados de buena calidad (bajas impurezas
metálicas).

5. FUSIÓN REDUCTORA:
Existen otros procesos alternativos para reducir el mineral de hierro que trabajan en
hornos diferentes al horno alto sin utilizar coque. Se trata de la reducción directa
(‘Direktreduktion’) y de la fusión reductora (‘Schmelzreduktion’). El proceso
de reducción directa puede hacerse con reductores en fase gaseosa (es decir, gas) o
con reductores sólidos (carbón). Entre los procesos conocidos con reductor gaseoso
se encuentran el Midrex, el HYL o el FIOR; entre los que utilizan reductor sólido están
el SL/RN, el COMET y el IMETCO. A diferencia del horno alto, que produce arrabio,
con la reducción directa no se obtiene arrabio líquido ya que los procesos se realizan
a temperaturas más bajas que las del horno alto. Al mineral de hierro se le extrae el
oxígeno y los componentes de la ganga permanecen en el producto resultante:
la esponja de hierro (‘Eisenschwamm’) (que recibe también el nombre de DRI = Direct
Reduced Iron).

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El método de fusión reductora, por su parte, se realiza en dos fases: en un primer lugar,
el mineral de hierro se transforma en esponja de hierro en una cuba de reducción y
luego esta se traslada a una unidad de fusión y gasificación donde se le añade carbón
y oxígeno y se transforma en arrabio. Uno de los principales procesos que aplica esta
técnica es el COREX.
6. FUNDENTES:
Se llama así a toda sustancia que facilita directa e indirectamente la fusión de otras,
por efectos físicos, químicos o combinados.
Se conocen con el nombre de fundentes a una amplia gama de productos que se
utilizan en los procesos de fusión de los minerales para rebajar el punto de fusión y
eliminar parte de la escoria del propio proceso de fusión.
Su principal función, es la de reaccionar con los óxidos de hierro formados durante la
fusión, para formar, una escoria que pueda ser removida fácilmente. Otras funciones
son:
(a) Formar una escoria inmiscible con la mata
(b) Tener una baja solubilidad en cobre
(c) Tener una fluidez apropiada.
La producción de mata y escoria se puede representar por la siguiente ecuación:
Concentrado + Fundentes + Energía→ Mata + Escoria + Gas
Donde:
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
Gas: O2 , SO2 , N2 , CO, CO2 , H2O + polvo
6.1. Clasificación de los fundentes:
De acuerdo a su uso se pueden distinguir 4 tipos.
 Metalúrgicos o escorificantes.
 Cerámicos o disgregantes.
 Dispersantes o fluidificantes.
 Verificantes o desoxidantes.
Tienen como objetivo combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para
hacer que la escoria se encuentre fluida.
Combinarse con impurezas, pasándolas a ganga.

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Requisitos:
90% de CO3Ca o > 85% CO3Ca y Mg.
Poco flete, no más de 500 a 600 Km por ferrocarril.
Poca SiO2 y poca Al2O3 para evitar excesiva formación de escoria.
Dolomita < 2.5% de sílice, 1% de alúmina.
Caliza < de 3.5%, de sílice 2% de alúmina.
Cantidad y tipo de fundente a usar:
Depende de la naturaleza y composición de la ganga y las impurezas.
 Si es ganga ácida SiO2→ fundente básico Al2O3, MgO, CaO.
 Si es ganga básica(calcárea)→ fundente ácido SiO2
 Si es ganga neutra→ fundente neutro CrO.

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7. CONVERSIÓN:
Formación de escoria y cobre blister a partir de cobre, bases termodinámicas. Procesos
de conversión discontinuos y continuos.
La conversión es la segunda y última etapa de la fusión es también una operación de
concentración, como lo fue la fusión. La fase de sulfuros metálicos de matta la cual es
producida por el horno de fusión tiene mucha de la roca de desecho y parte del
contenido del hierro es removido como escoria durante la etapa de fusión la cual deja
la matta como una mena compleja pero homogénea solución de cobre, níquel, cobalto,
hierro y azufre con pequeñas cantidades de metales preciosos, otras cantidades de
baja ley.
El matte tiene que ser procesado para remover muchos de los constituyentes no
deseados. principalmente el hierro y el azufre, así esta operación es realizada en dos
lotes, algunos procesos de dos etapas se les conoce como conversión.
Por el soplado del aire, oxigeno o aire enriquecido con oxígeno dentro de la carga de
matte liquido en el convertidor, se lleva a cabo un proceso de oxidación selectiva por
medio del cual estos constituyentes del matte con gran afinidad por el oxígeno son
oxidados primero y puede ser removidos como escoria.
La primera etapa de la conversión de "metal blanco" es la rápida oxidación de los
sulfuros del hierro en el matte a óxidos de hierro y SO:
Esto es a que el hierro tiene una gran afinidad por el oxígeno, la mayor de todos los
componentes del matte. Bastante sílice es agregada para combinarse con este oxigeno
de hierro para producir Y formar una escoria de silicato. la cual es vaciada. Una gran
cantidad de calor exotérmico es producido por esta oxidación y es suficiente para
mantener la carga liquida y subir a la temperatura de reacción requerida.
La segunda etapa de la conversión, la cual puede ser usada solo con metales que no
se oxiden demasiado fácil. es para oxidar el azufre de los sulfuros metálicos
remanentes que quedan en el matte después de que mucho del sulfuro de hierro ha
sido oxidado.
El soplado se continua hasta que el azufre en el "metal blanco" ha sido oxidado a SO,
dejando al metal relativamente puro. el cual es vaciado fuera del convertidor v llevado
a refinar.
El propósito de la conversión es eliminar por oxidación y escorificación el hierro y por
oxidación y remoción como gas volátil el azufre. El 80 % del matte cargado en el
convertidor puede ser removido en esta forma, las impurezas oxidadas s son removidas
en incrementos de las diferentes etapas del primer soplado para un periodo para oxidar
y remover la cantidad de escoria de óxidos que ha sido producida.

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La operación completa de conversión del matte a metales, o a metal blanco, se lleva a


cabo de varias horas.
La escoria producida contiene una apreciable cantidad de metales valiosos y puede ser
retirada para recobrar estos metales. También, como las menas y concentrados tienen
una etapa de concentración en el horno de fusión. el volumen del matte ahora ya tratado
es considerablemente menor que la cantidad de carga que fue introducida en el homo
d fusión. Consecuentemente en el nivel del alto porcentaje de impurezas removidas
durante la concentración. el volumen de escoria del convertidor es mucho menor que
el volumen de escoria del horno de fusión. La escoria del convertidor es casi tomada
siempre de nuevo y vaciada en estado líquido dentro del horno de fusión para recobrar
estos materiales valiosos, alguna parte es tratada por enfriamiento lento. quebrado.
molienda y flotación selectiva para recobrar estos valores.
La conversión es una operación relativamente estandarizada con el soplo de aire a
través de las toberas dentro de un recipiente en forma de un tambor en una posición
horizontal estacionaria. este es el proceso convencional. Sin embargo, a evolucionado
en el diseño y operación, en operación se ha implantado el soplado con oxígeno y
enriquecido del aire con oxígeno, supliendo al aire solo en cuanto a diseño se refiere a
los convertidores rotarios verticales con soplados en la parte alta con lanza de oxigeno
reemplazando las formas tradicionales, estas son las innovaciones más recientes en
cuanto a diseño y operación se refieren. Además, el flujo de gases de escape
conteniendo SO del concentrado de sulfuros sin tostar que es alimentado es solo
mínimamente diluido por los gases de los quemadores auxiliares de modo que los
gases de salida producidos por el reactor los cuales tienen un alto contenido de SO2
puede ser económicamente costeable para la manufactura de ácido sulfúrico y el azufre
elemental.
Es el proceso que trata la mata de fusión en estado fundido por soplado con aire. El
azufre de la mata se oxida, a la vez que el hierro, para producir lo que se denomina
metal blanco, el cual se somete a soplado para obtener cobre blíster. La escoria de la
primera fase se separa por adición de sílice (formando fayalita), mientras que en la
segunda apenas hay producción de escoria. Los gases contienen SO2 y vapores de
los metales más volátiles. Son dos los pasos para la conversión:
1- Llamado escorificante, se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que se
conoce como metal blanco, con no más de un 1% de sulfuro de hierro. Se vuelve a
llenar el convertidor para obtener de nuevo más metal blanco. Se repite el proceso
hasta que el convertidor se llena de sulfuro de cobre. Se verifica la siguiente reacción:
2𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 3𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑆𝑂2

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2- Mediante soplado de la carga se oxida el azufre del sulfuro formando cobre blíster.
Siendo las reacciones que tienen lugar:
2𝐶𝑢2𝑆 + 3𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑂 + 2𝑆𝑂2 2𝐶𝑢2𝑂 + 𝐶𝑢2𝑆 ↔ 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
Que de modo resumido quedaría:
𝐶𝑢2𝑆 + 𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
El elevado potencial oxidante dentro del convertidor y la ineficacia de la reacción
destructora de la magnetita, hacen inevitable la presencia de importantes cantidades
de magnetita (aun con un 1% de FeS), que origina el arrastre de cantidades importantes
de óxido de cobre (15% Cu). En la segunda etapa, los arrastres son aun más
importantes por la ausencia de FeS. La escoria es por tanto reciclada al horno de fusión
primaria para mata. La conversión es una manera de afinar pequeños contenidos de
metales. Así, los metales más nobles como el níquel y el cobalto permanecen en el
cobre blíster. La escoria se carga en zinc (aunque parte se volatiliza). El As, Sb, parte
del Sn, Pb y Bi se encuentran en los polvos volantes que salen por la chimenea. El
cobre blíster contiene 1% S, 0.5-0.6% O y trazas de los metales mencionados. La
exotermicidad de los procesos oxidantes permite que la conversión sea autógena, y
que el excedente térmico permita la carga en el convertidor de chatarras, cementados
de cobre o incluso concentrados.

El horno empleado en la conversión es el Pierce-Smith. El proceso de conversión dura


en torno a 7-8 horas. Dos procesos de recuperación del cobre de la escoria:
1- Tratamiento de la escoria en horno eléctrico.
2- Molienda y flotación de la escoria una vez solidificada.

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8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
 Ayala J. García M. fundamentos de metalurgia extractiva. Universidad de Oviedo,
1995.
 Departamento de Ingeniería Metalúrgica – Universidad de Santiago de Chile,
capítulo 13.

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