RECUPERACION DE GASES

1=
Las mezclas de gases pueden ser separadas efectivamente por medio de
membranas sintéticas. Las membranas poliméricas liderean el mercado de la
industria de membranas de separación, ya que son muy competitivas en
rendimiento y economía.

Foto de
membrana de Evonik®
Hay muchos polímeros disponibles, pero la elección del polímero de la
membrana puede ser complicada. Un polímero tiene que tener las
características adecuadas de acuerdo a la mezcla a separar. El polímero a
veces tiene que ofrecer una baja afinidad de unión para las moléculas por
separado (como en el caso de aplicaciones de biotecnología), y tiene que
soportar las condiciones agresivas de limpieza. Tiene que ser compatible con
la tecnología de fabricación de la membrana.
El polímero tiene que ser un buen componente de membrana en términos de
rigidez de sus cadenas, interacciones de cadena, estéreorregularidad, y la
polaridad de sus grupos funcionales. Los polímeros pueden formar
estructuras amorfas y semicristalinas (también pueden tener diferentes
temperaturas de transición vítrea), afectando el desempeño de la membrana.
Muchos polímeros de membrana son preparados con ataque químico ,
modificados de acuerdo a la aplicación, o producidos como copolímeros para
mejorar sus propiedades. Los polímeros más comunes en síntesis de
membrana son el acetato de celulosa, la nitrocelulosa, y ésteres de celulosa
(CA, CN, y CE), la polisulfona (PS), la poliéter sulfona (PES), el poliacrilonitrilo
(PAN), la poliamida o nylon (PA), la poliimida (PI), las poliolefinas (PO’s), el
politetrafluoroetileno o Teflon® (PTFE), el fluoruro de polivinilideno (PVDF) y
el cloruro de polivinilo (PVC).
¿Cómo funcionan?
Una membrana es un filtro conteniendo millones de fibras huecas asimétricas
sencillas que actúan como un filtro de moléculas. Cuando una mezcla de
gases pasa por el filtro a alta presión, los componentes se dividen como
resultado de permeación selectiva. Los gases rápidos, como el oxígeno,
permean fácilmente a través de la pared de la membrana y salen por el orificio
lateral del filtro. Los gases lentos, como el nitrógeno, les cuesta trabajo
atravesar la pared de la membrana y viajando por el alma de la fibra y salen
por el orificio al final del filtro. Las membranas permite la separación de gases
a presiones hasta de 800 psi.
Las membranas se utilizan para:

 Separación de oxígeno y/o nitrógeno del aire

 Separación de hidrógeno de gases como el nitrógeno y el metano
 Recuperación de hidrógeno de corriente de producto de plantas de
amoniaco
 Recuperación de hidrógeno de procesos de refinería de petróleo
 Separación de metano de componentes de bio-gas
 Enriquecimiento del aire con oxígeno con propósitos médicos y la
industria metalúrgica
 Remoción de vapor de agua de gas natural y otros gases
 Separación de líquidos orgánicos volátiles del aire

2=

Unidades de Proceso Claus

La recuperación del azufre contenido en los gases agrios de las
corrientes de desecho incorpora valor económico a la producción
obtenida en las refinerías. También contribuye a mejorar la calidad
del aire, pues elimina la incineración del producto que actualmente
se realiza a través de las antorchas de combustión de las refinerías.

Las Refinerías La Plata y Luján de Cuyo contarán con sus respectivas

unidades de recuperación de azufre el 1º de octubre de 1999. A partir de
esa fecha, cada refinería podrá recuperar, en azufre líquido, hasta 60
toneladas/día del producto que ahora se quema con los gases agrios. El
azufre así procesado se cotiza actualmente a 60/70 dólares por tonelada.

Tecnología

El proceso Claus, permite recuperar el 96% del azufre contenido en los

gases agrios que actualmente se incineran en las antorchas de
combustión.

Los gases agrios se originan en los procesos que reducen los

compuestos contaminantes de azufre en las corrientes de combustibles
que comercializa YPF.

La eliminación de estos gases permite mejorar sustancialmente la

preservación del recurso aire, por supresión de emisiones. Por otra parte,
permite obtener como producto azufre de alta calidad que se
comercializa en el mercado local y que permitirá sustituir las
importaciones.

El proceso

La recuperación y conversión de gases agrios se realiza en dos etapas.

La primera es un proceso térmico que se produce en un horno de diseño
especial, a temperaturas que oscilan entre 900 y 1300ºC. Aquí se logra
una conversión de hasta el 70% en peso del azufre ingresado como
carga a la unidad. Simultáneamente, el calor producido por la reacción se
aprovecha para generar vapor de alta presión que reemplaza al
producido por las calderas.
Una segunda etapa de recuperación se logra mediante la utilización de
reactores catalíticos que completan la reacción y permiten elevar la
conversión a niveles superiores del 96% sobre la carga original.

En este proceso la reacción principal es una oxidación equilibrada de

H2S, según las siguientes ecuaciones:

(a) 3 H2S + 3/2 O2 ® 2 H2S + SO2 + H2O

(b) 2 H2S + SO2 « 3S + 2 H2O

Las reacciones se desarrollan sucesivamente en dos etapas:

 Etapa térmica (a + b)
 Etapa catalítica (b)

Producción

Las nuevas unidades de recuperación de azufre, diseñadas para una

capacidad máxima de 60 toneladas/día de azufre de pureza superior a
99,5% en peso, funcionarán de acuerdo con el esquema típico de una
Unidad Claus como el que reproduce el siguiente gráfico.

Especificación y calidad del producto

Producto: azufre (máximo 60 t/día; mínimo 6 t/día)

Color: amarillo brillante a temperatura ambiente

Pureza: 99,5% en peso mínima

Cenizas: 0,10% en peso máxima

Humedad: 1% en peso máxima

Acidez: 0,05% en peso máxima

Arsénico: 0,25 ppm en peso máxima

Selenio y telurio: 2.00 ppm en peso máxima.