UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

2018
FORJA

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA II ALUMNOS:

DOCENTE: Ing. JOSE LUIS VELASQUEZ JUAN ALEXEI RIVERA ORDOÑEZ

ANGEL CARDENAS LUQUE


GENERALIDADES

La forja es la forma más antigua de trabajar los metales,

sus antecedentes se encuentran en la labor de los
herreros y en las fraguas de los tiempos bíblicos y
mitológicos. En sus orígenes representó la deformación
del material (hierro) por efecto de martilleo al colocarlo
sobre el yunque

La Revolución Industrial significó la sustitución de la

fuerza del herrero por la de las máquinas. En la
actualidad existe una gran variedad de equipos para
forja, los cuales permiten la obtención de piezas de
tamaños y complejidades que van desde un remache
hasta el rotor de una turbina.
El proceso de forja se define como una operación de
conformado mecánico por la cual se obtienen piezas de
sección transversal irregular al comprimir un bloque
metálico, denominado tocho, entre dos útiles de trabajo Vulcano forjando las armas de Aquiles
llamados estampas, aprovechando la plasticidad del [Giulio Romano 1499-1546, colección Value Art]
material. En virtud de los elevados niveles de
deformación inherentes al proceso, éste se realiza
normalmente en caliente.

Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,

geometrías y pesos muy variados que sería imposible obtener mediante otras operaciones.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con dimensiones
y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.

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INTRODUCCION

En la actualidad la forja es un proceso industrial importante mediante el cual se hacen una

variedad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras
aplicaciones. Estos componentes incluyen flechas y barras de conexión para motores de
combustión interna, engranajes, componentes estructurales para aviación y partes para turbinas,
entre otros. Además, las industrias del acero y de otros materiales usan este proceso para fijar la
forma básica de grandes y pequeños componentes que luego se maquinan para lograr su forma
final y dimensiones definitivas.

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OBJETIVO
Elaboración de un informe y presentación acerca del tema: FORJA

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CRONOGRAMA

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

9-14 14-16 16-20 21-23 28-30 4-6 11-13 18-20

Recopilación bibliográfica
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Estructuración del informe
x
Desarrollo preliminar

Presentación del avance

Revisión y corrección

Presentación del informe

Estructuración de la
exposición
Desarrollo de material
visual
Exposición final

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METALURGIA DEL MATERIAL FORJADO

Deformación por elevación de temperatura

Podemos definirlo como la deformación plástica del metal a una temperatura superior a la
temperatura de recristalización.
El trabajo en caliente usualmente se realiza entre las temperaturas de 0.5 a 0.75 de su punto de
fusión (Tm)
Las primeras deformaciones se realizan muy por encima de la temperatura de recristalización. El
último paso se realiza justo por encima de la temperatura de recristalización.
Se requiere menor potencia mecánica para deformar el metal, pero, es necesaria la energía
térmica.

Recuperación
Una parte de la energía internada almacenada como energía de deformación, se libera debido al
movimiento de dislocaciones.
Implica aniquilación de dislocaciones y el arreglo de los granos.

La recuperación a menudo mejora la resistencia del material a la corrosión .

Recristalización
Se produce por nucleación y posterior crecimiento de los granos que incorporan átomos de los
bordes para su crecimiento.
Es un proceso que depende tanto de la temperatura como el tiempo.
El proceso de recristalización estática implica que las tensiones interiores sean prácticamente
nulas.
En la recristalización dinámica los granos crecen y se endurecen simultáneamente y por
consiguiente obtenemos una superficie más fina.

Crecimiento del grano

El crecimiento del grano se produce por la
migración de los límites de grano, no todos
los granos pueden crecer, pero algunos
crecen a expensas de otros que se encojen.

A) generación de dislocaciones, B) formación de celdas, c)

aniquilación de dislocaciones dentro de las celdas, d)
formación de subgranos, e) crecimiento

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EQUIPO UTILIZADO
Consiste principalmente en máquinas que generen fuerzas de impacto a distintas velocidades y
carreras, en general son martinetes, martillos y prensas.
También son necesarios equipos como hornos para calentar el material y máquinas de corte para
rebabas.

Martinetes
Estas máquinas obtienen su energía de la transformación de energía potencial en energía
cinética, trabajan a altas velocidades y se requiere de sucesivos golpes para lograr el conformado
de la pieza, generalmente se utilizan para forja con dado impresor.
Existen diversos diseños ya que son los más versátiles y menos costosos de los equipos de forjado.

Martinete de gravedad (caída libre)

Obtenemos la energía de la caída libre del ariete

 La energía disponible del martinete se obtiene

del producto del peso del ariete y su altura de
caída, con pesos desde 180 kg hasta 4500 kg y
obteniendo una fuerza que bordea los 120KJ
 La desventaja es que la energía se transmite
hacia el yunque y al suelo.

Martinete accionado por energía

 Estas máquinas son aceleradas con vapor, aire o presión hidráulica a unos 750 kPa.
 Las capacidades de energía llegan hasta 1150 KJ.

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Martinete de contragolpe
 Posee dos arietes en forma vertical u horizontal para conformar la pieza.
 Trabajan a altas velocidades y transmiten menos el impacto a los cimientos.
 Con capacidad de fuerza de hasta 1200 KJ.

Prensas
Prensas mecánicas
 En necesario una preparación
adecuada para evitar romper los
dados o piezas del equipo.
 Gran capacidad de producción, fácil
de automatizar y de menos
habilidad en el operador.
 Las fuerzas generadas varían desde
2.7 MN hasta 107 MN.

Prensas hidráulicas
 Funcionan a velocidades constantes, pero
limitadas por la carga.
 La pieza se puede enfriar ya que el
proceso demora más respecto a otras
máquinas.
 Son más lentas e implican mayor costo
inicial, pero requieren menos
mantenimiento.
 Su capacidad de fuerza llega hasta 125
MN en dado abierto y de 450 a 750MN en
dado cerrado.
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Prensas de tornillo
 Obtienen su energía a partir de un
volante.
 Se usan con dado abierto y cerrado.
 Ideales para pequeñas
producciones y piezas de precisión.
 Las fuerzas de trabajo pueden ir
desde 1.4 MN hasta 280 MN.
 Opera a bajas velocidades de la
misma forma que las hidráulicas,
por eso son ideales para carreras
largas.

Hornos
La mayoría de procesos de forja se realizan con dos tipos de hornos:

 A gas (horno de mufla y horno de solera rotativo)

 De inducción (eléctricos)

Las cualidades de dichos hornos se pueden analizar desde sus pros y contras en una tabla
comparativa:

Hornos de gas Hornos de inducción

o Contaminación. o Sin contaminación.
o Influye en el ambiente de trabajo. o Mejor condición de trabajo.
o Oxidantes. o Pequeñas perdidas por oxidación.
o Mayor formación de cascarilla. o Sin consumo de energía cuando no
o Consumo de energía cuando no se se forja.
forja. o Cambio de temperatura casi
o Cambio de temperatura lento. inmediato.

o Mejor para pequeñas series. o Alta inversión inicial.

o Menor inversión y costos. o Poca flexibilidad ante el cambio de
o Adaptable para trabajar distintas secciones de las barras.
secciones de barras.

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TIPOS DE FORJA

Forjado en dado abierto:

Es el proceso más sencillo, consiste en comprimir una pieza de trabajo entre dos dados planos o
dados con forma, con una serie de impactos de compresión.

El forjado caliente en dado abierto es un

proceso industrial importante. Las formas
generadas por operaciones en dado abierto son
simples, como flechas, discos y anillos. Un
ejemplo de forjado en dado abierto en la
industria del acero es el formado de grandes
lingotes cilíndricos o cónicos para convertirlos
en secciones redondas o cuadradas.
Las operaciones de forja en dado abierto
producen formas muy rudimentarias que
necesitan operaciones posteriores, como el
maquinado, por mencionar alguna, para refinar
las partes a sus dimensiones y geometría final.
Una contribución importante del proceso de
forjado en dado abierto es la creación de un
flujo de granos y de una estructura metalúrgica
favorable en el metal. Forjado de una barra de sección cuadrada con
resultado final circular

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Forjado en dado cerrado:

Llamado algunas veces forjado con dado impresor, se realiza con dados que tienen la forma
inversa de la requerida para la parte. La pieza de trabajo inicial generalmente es cilíndrica o
cuadrada, la cual se corta a una longitud para proporcionar el volumen de metal necesario para
llenar las cavidades de los dados. Al cerrarse el dado y llegar a su posición final, el metal fluye
más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las superficies
del dado. Aunque la rebaba se corta posteriormente, tiene una función importante en el forjado
por impresión, ya que cuando esta empieza a formarse, la fricción se opone a que el metal siga
fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la
cavidad.

Secuencia en el forjado con dado impresor: 1) Posición

inicial antes del contacto con la pieza de trabajo, 2)
compresión parcial, 3) cierre final de los dados,
ocasionando la formación de rebaba entre los dados.

En el formado en caliente, la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba
delgada se enfría rápidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la
deformación en esa región. La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones
de compresión se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles
algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta calidad.

Con frecuencia se requieren varios pasos de formado en el forjado con dado impresor para
transformar el metal en la forma inicial y posteriormente en la forma final. Para cada paso se
necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se diseñan para redistribuir el metal en la parte
de trabajo y conseguir así una deformación uniforme y la estructura metálica requerida en las
etapas siguientes.

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De izquierda a derecha: Trozo inicial, Repartidor,

Preforma, Final con rebaba, Rebaba, Pieza final, Pieza
final maquinada.

De izquierda a derecha: Trozo inicial, Repartidor,

Preforma, Final con rebaba, Figura final, Rebaba.

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

Forjado sin rebaba:

La distinción en este proceso es que la pieza de trabajo original queda contenida dentro de la
cavidad del dado durante la compresión y no se forma rebaba.

El forjado sin rebaba impone ciertos requerimientos sobre el control del proceso, más exigentes
que el forjado con dado impresor. Más importante es que el volumen del material de trabajo
debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza
inicial es demasiado grande, la presión excesiva puede causar algún daño al dado o a la prensa,
en cambio, si la pieza inicial es demasiado pequeña, no se llenará la cavidad. Debido a este
requerimiento especial, el proceso es más adecuado en la manufactura de partes geométricas
simples y simétricas.

1) Posición inicial antes del contacto con la pieza de

trabajo, 2) compresión parcial, 3) final de la carrera
del punzón y cierre del dado.

Operación de acuñado: 1) Inicio del ciclo, 2) tiempo

de compresión y 3) remoción de la parte terminada.

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Forjado con rodillos:

Es un proceso de deformación que se usa para reducir la sección transversal de una pieza de
trabajo cilíndrica (o rectangular), esta pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales
que igualan la forma requerida
por la parte final.
Los rodillos no giran
continuamente, sino solamente
a través de una porción de
revolución que corresponde a
la deformación que requiere la
parte. Las partes forjadas con
rodillos son generalmente más
fuertes y poseen una estructura
granular favorable con
respecto a otros procesos
competidores, como el
maquinado, que puede usarse
para producir estas mismas
partes.

Laminado de anillos:

Es un proceso de conformado muy versátil para manufacturar forjas anulares sin costura con
dimensiones precisas y flujo de grano circunferencial. El laminado de anillos usualmente requiere
menos material de entrada que otros métodos de forja alternativos y puede producirse en
cualquier cantidad.
En el laminado de anillos, la pieza debe ser preformada, en una prensa o en un martillo de forja,
para que sea puesta sobre un mandril de diámetro ligeramente menor al del agujero de la pieza.

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Un laminado de anillos típico está conformado de tres juegos de rodillos, cada uno con funciones
específicas. El primer juego corresponde al de rodillos radiales, los cuales incluyen al rodillo
principal y el mandril, estos son los que reducen el espesor radial del anillo. El segundo es un
conjunto de rodillos axiales los cuales restringen el crecimiento axial y controlan la altura del
anillo. Finalmente, los rodillos guías que son los que mantienen la forma circular del anillo y
proporcionan soporte durante la operación de lamiando.
El laminado de anillos en caliente es un proceso avanzado utilizando típicamente para la
fabricación de partes con geometrías complejas, anillos de grandes dimensiones y anillos que
pasarán por procesos posteriores. Posee características como deformación en tres dimensiones,
linealidad baja, conformado progresivo continuo y asimetría. Además, existen notables cambios
de calor entre el anillo y sus alrededores, mientras tanto, el trabajo plástico como la fricción
convertida en energía calorífica, hace que el anillo cambie continuamente de temperatura y que
no sea uniforme. El cambio en la temperatura hace que tenga un efecto notable en el
comportamiento de la deformación, microestructura y propiedades mecánicas del anillo.
Los anillos producidos no tienen costuras y sus aplicaciones incluyen guías de cojinetes
antifricción, anillos de rotación, rodamientos de ruedas de ferrocarril, anillos de conmutadores,
componentes de reactores nucleares, rines, etc.

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EPP(forja)

 Uso de guantes de tela aluminizada cuando se trabaja con elemento a altas

temperaturas.
 Cascos
 Pantallas faciales con cristales filtrantes normalizados / Visor Dorado con Adaptador
para Casco.
 Protectores auditivos diseño de copa de protección que le permite proporcionar la
reducción de los ruidos
 Trajes aluminizados reflectivos, para ser usados en áreas industriales como
fundiciones donde se trabaja junto a hornos que generan alto calor radiante y calor
intenso.
 Respirador de Media Cara para la protección completa contra humos y gases de
fundición con cartuchos y filtros contra partículas en suspensión.

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BIBLIOGRAFÍA

1. http://eprints.uanl.mx/3324/1/1080256654.pdf
2. http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/view/587/597
3. http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/07-MPM-Cap4-
Final.pdf?sequence=7
4. http://www.prtr-es.es/data/images/FORJA-Y-FUNDICION-FFDD42E5D746EEB9.pdf
5. www.adimra.org.ar/download.do?id=2046
6. Manual del forjador, herrero y cerrajero – Manuel Gonzales Martí
7. Forja – José Antonio Ares

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