Tesis Hormigón Autoconpactante

UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”
UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL SANTA CRUZ
Carrera de Ingeniería Civil
PROYECTO DE GRADO
Estudio de factibilidad técnico-económico del hormigón

convencional y hormigón autocompactante H-30 con aditivos,
utilizando agregado grueso chancado 3/4.
Proyecto para optar al título de licenciatura en Ingeniería Civil
Postulante: Juan Carlos Zeballos Ayllón
Asesor: Aldo Pedro Belén Rojas
Santa Cruz – Bolivia
junio de 2018
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 6
ANTECEDENTES ..........................................................................................................7
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................9
Identificación del problema ..........................................................................................9
Formulación del problema ...........................................................................................9
OBJETIVOS Y ACCIONES ..........................................................................................9
Objetivo general ............................................................................................................9
Objetivos específicos ...................................................................................................10
JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................... 11
Justificación técnica ................................................................................................... 11
Justificación económica ............................................................................................. 11
ALCANCE Y LIMITACIONES ................................................................................. 11
Alcance geográfico ..................................................................................................... 11
Alcance temporal ........................................................................................................ 11
limitaciones ................................................................................................................. 12
CAPÍTULO 1 .- MARCO TEÓRICO..........................................................................13
1.1. Estado del arte ...................................................................................................... 13
1.2. Bases teóricas científicas ..................................................................................... 16
1.2.1. Caracterización del hormigón autocompactable (HAC) en estado fresco....... 16
1.2.1.1. Ensayo de Flujo de Asentamiento y Ensayo T50 cm ....................................... 17
1.2.1.1.1. Evaluación del ensayo .................................................................................. 17
1.2.1.1.2. Equipamiento ................................................................................................ 18
1.2.1.1.3. Procedimiento ............................................................................................... 18
1.2.1.1.4. Interpretación del resultado ......................................................................... 19
1.2.1.2. Método de ensayo de caja en L ........................................................................ 19
1.2.1.2.2 Equipamiento ................................................................................................. 21
1.2.1.2.3. Procedimiento ............................................................................................... 22
1.2.1.2.4 Interpretación del resultado .......................................................................... 22
1.2.1.3. Ensayo de embudo V y ensayo de embudo V a T5minutos .............................. 22
1.2.1.3.2. Equipamiento ................................................................................................ 23
1.2.1.3.3. Procedimiento para el tiempo de flujo ......................................................... 24
1.2.1.3.4. Interpretación del resultado ......................................................................... 24
1.2.1.4. Análisis de segregación ................................................................................... 24
1.2.1.5. Criterios de clasificación y aceptación de los HAC. ....................................... 25
1.3. Componentes de diseño ....................................................................................... 26
1.3.1. Cemento .............................................................................................................. 27
1.3.2. Agregados ........................................................................................................... 27
1.3.2.1. Agregado grueso .............................................................................................. 28
1.3.2.2. Agregado fino .................................................................................................. 28
1.3.3. Finos adicionales ................................................................................................ 29
1.3.3.1. Filler ................................................................................................................ 29
1.3.3.2. Cenizas volantes .............................................................................................. 30
1.3.3.3. Microsílice ....................................................................................................... 30
1.3.3.4. Escoria pulverizada (granulada) de alto horno .............................................. 30
1.3.3.5. Relleno de vidrio pulverizado .......................................................................... 30
1.3.4. Aditivos químicos .............................................................................................. 30
1.3.4.1 Superplastificantes ............................................................................................ 31
1.3.4.2. Viscosantes....................................................................................................... 32
1.4. Aplicaciones del hormigón autocompactante ..................................................... 32
1.4.1. Factores que influyen en la aplicación ............................................................. 34
1.5. Ventajas del hormigón autocompactante ........................................................... 34
1.5.1. Ventajas para el constructor ............................................................................... 34
1.5.2. Ventajas para el trabajador de la construcción ................................................. 35
1.5.3. Ventajas para el propietario de la construcción ................................................ 35
1.6. Control de calidad del hormigón autocompactante…….…………………….36
1.6.1. Determinación de la resistencia a compresión………………………….…...………..37
1.6.2. Ensayos sobre hormigón fresco………………………...…..………….…..…..37
CAPÍTULO 2 .- INGENIERÍA DE PROYECTO ...................................................... 38
2.1. Plan de trabajo ...................................................................................................... 38
2.1.2. Descripción de los ensayos sobre los agregados ................................................ 38
2.1.2.1. Peso específico .................................................................................................. 39
2.1.2.1.1. Peso específico o densidad relativa de la grava ASTM C-128...................... 39
2.1.2.1.1.1. Procedimiento ............................................................................................. 39
2.1.2.1.1.2. Cálculos ...................................................................................................... 39
2.1.2.1.2. Peso específico o densidad relativa de la arena ASTM C127 ....................... 41
2.1.2.1.2.1. Procedimiento (método del picnómetro). ................................................... 42
2.1.2.1.2.2. Cálculos ...................................................................................................... 43
2.1.2.2. Granulometría ASTM C-33 .............................................................................. 45
2.1.2.2.1. Procedimiento ................................................................................................ 46
2.1.2.3. Peso unitario suelto y asentado ASTM C-29 .................................................... 49
2.1.2.3.1. Material ......................................................................................................... 49
2.1.2.3.2 Equipo ............................................................................................................. 49
2.1.2.3.3. Procedimiento ................................................................................................ 49
2.1.2.3.4. Cálculos ......................................................................................................... 50
2.1.2.4. Equivalente de arena ASTM D2419 ................................................................. 52
2.1.2.4.1. Material ......................................................................................................... 52
2.1.2.4.2. Equipos .......................................................................................................... 52
2.1.2.4.3. Procedimiento ................................................................................................ 52
2.1.2.5. Desgaste de los ángeles ASTM C-131 .............................................................. 54
2.1.2.5.1. Procedimiento de ensayo ............................................................................... 55
2.1.2.5.2. Cálculos ......................................................................................................... 55
2.1.2.6. Porcentaje de humedad de los agregados ASTM C-70 .................................... 56
2.1.2.6.1. Material ......................................................................................................... 57
2.1.2.6.2. Equipo ............................................................................................................ 57
2.1.2.6.3. Procedimiento ................................................................................................ 57
2.1.2.6.4. Cálculos ......................................................................................................... 57
2.1.2.7. Materia orgánica en agregados finos ASTM C-40 ........................................... 58
2.1. Diseño de dosificación de hormigón patrón ....................................................... 59
Bibliografía……………………………………………………………………………………... ……60
ÍNDICE DE FIGURAS
figura 1: Cono de asentamiento .................................................................................... 18
figura 2: Caja en L ......................................................................................................... 21
figura 3: Sección aa en caja en L de tres barras………………………....…………………21
figura 4: Sección aa en caja en L de dos barras .......................................................... 21
figura 5:. Embudo en v .................................................................................................. 23
figura 6: Condiciones de saturación ............................................................................ 42
figura 7: Curva granulometrica de agregado fino (ASTM-33) ................................ 47
figura 8: Curva granulometrica de agregado grueso (ASTM-33) ............................ 48
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Características de los ensayos del HAC ........................................................ 25
Tabla 2. Criterios de la comformidad para las propiedades del hormigón
autocompactante............................................................................................ 26
Tabla 3. Adiciones mas frecuentes en el hormigón .................................................... 29
Tabla 4. Peso especifico de la grava ............................................................................. 41
Tabla 5. Peso especifico de la Arena ............................................................................ 45
Tabla 6. Ensayos de análisis granulométrico del agregado fino ................................ 46
Tabla 7. Análisis de tamices del agregado fino (ASTM-33) ..................................... 47
Tabla 8. Análisis granulométrico de agregados grueso – grava (ASTM-33) ........... 48
Tabla 9. Peso unitario compactado de la arena........................................................... 51
Tabla 10. Peso unitario suelto de la arena ................................................................... 51
Tabla 11. Peso unitario compactado de la grava ........................................................ 51
Tabla 12. Peso unitario suelto de la grava ................................................................... 51
Tabla 13. Ensayo de equivalente de arena ................................................................... 54
Tabla 14. Gradación del ensayo de los ángeles respecto a la carga abrasiva ........... 56
Tabla 15. Porcentajes retenidos en cada tamiz dependiendo de la carga abrasiva . 56
Tabla 16. Humedad natural de la arena ..................................................................... 58
Tabla 17. Humedad natural de la grava ...................................................................... 58
Tabla 18. Resumen de hormigón h-30 hormigón patrón de diseño (sin aditivos)….59
UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO” GENERALIDADES
JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 6

ANTECEDENTES
En los últimos años el hormigón ha adquirido un desarrollo tecnológico considerable,

adaptándose a las necesidades que los ingenieros demandan e introduciendo nuevas
características en su composición que se traducen en mejores acabados o nuevas
prestaciones mecánicas. Este desarrollo ha llevado al hormigón a una especialización tal
que ya no se puede hablar sólo de hormigón sin especificar su clase, puesto que las
características de los múltiples que existen actualmente, con nomenclatura y
características propias, los hacen recomendables para determinados usos muy concretos.
El hormigón autocompactante es un producto innovador que posee la capacidad de fluir
de manera libre en estado fresco y de no necesitar ningún modo de compactación en su
colocación. Por la propia compactación gravitatoria es capaz de ocupar todos los
rincones del encofrado, incluso en las partes horizontales, asegurándose de esta manera
la homogeneidad y la buena calidad de la estructura. La tecnología del hormigón
autocompactante ha sido posible gracias al desarrollo que se ha producido en los aditivos
superplastificantes en los últimos años. Aunque ya se venía experimentando con aditivos
de este tipo desde los años 70 en Europa, es en Japón en los 80 cuando el hormigón
autocompactante queda definido tal y como lo conocemos actualmente, desarrollado en
1986 por el profesor Hajima Okamura del Departamento de ingeniería civil de la
Universidad de Tokio. Entre las propiedades más importantes que el hormigón
autocompactante puede ofrecer se encuentran las siguientes:
• Durabilidad: La durabilidad del hormigón está íntimamente relacionada con la

permeabilidad de su superficie, que debe limitar la penetración de sustancias que
puedan provocar deterioros en el armado. La ausencia de vibración y el mayor
contenido en finos de buena calidad confieren una mayor compacidad a la
estructura granular.

• Fluidicidad y homogeneidad: Como ya se ha comentado, la naturaleza fluida de

este hormigón le permite expandirse por el encofrado de manera eficaz sin
necesidad de mano de obra, pudiendo llenar encofrados con geometrías
complejas y que necesiten un acabado excepcional.
• Armaduras densas: El hormigón autocompactante permite rellenar huecos en

armaduras densas sin correr el riesgo de obstrucciones o la imposibilidad de no
poder vibrarlo una vez introducido. Esta cualidad le permite realizar piezas de
complejidad superior, como losas de hormigón de grandes luces, forjados
reticulares, encepados de grandes puentes o edificaciones en altura.
• Prefabricados: Cada vez se utilizan más elementos prefabricados en los

proyectos arquitectónicos por su alta calidad de acabado y la posibilidad de
elaborar la pieza en taller, pudiendo realizar tratamientos posteriores difícilmente
aplicables en obra (pulidos, tratamientos al ácido, etc.). Al igual que para el
hormigonado in situ, el HAC permite en este caso un perfecto acabado de las
superficies y unas correctas prestaciones estructurales.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
• Identificación del problema. - Una de las principales fallas en nuestro medio al

colocar el hormigón convencional es no compactar adecuadamente, quedando
poroso, mal densificado, con nidos de grava, coqueras, lo que influye en el
terminado, resistencia, durabilidad, impermeabilidad; con el hormigón
autocompactante al ser muy fluido, se autocompacta, densificándose de mejor
manera, mejorando todas las propiedades. Para que el hormigón convencional
sea colocado eficientemente, es necesario equipo de vibración; el hormigón
autocompactante no requiere de este equipo por que se autocompacta por
gravedad en forma más rápida, utilizando menos mano de obra, sin producir
ruido, aspecto muy importante en el caso de que el entorno sea sensible al ruido
como hospitales, centros educativos, residencias. Por la facilidad de fluir de la
mezcla, el hormigón autocompactante puede ser utilizado para relleno en
mampostería estructural. Se puede utilizar en superficies horizontales
(pavimentos), en superficies verticales (muros, columnas), en prefabricados, con
ventaja sobre el hormigón convencional porque facilita el terminado.
• Formulación del problema. – ¿Qué beneficio técnico y económico traerá la

dosificación de un hormigón autocompactable, enfocado en evitar los problemas
de resistencia, vaciado, congestionamiento de refuerzo, trabajabilidad,
compactado y acabado de concreto durante el encofrado de estructuras?
2. OBJETIVOS Y ACCIONES
• Objetivo general. – Determinar la factibilidad técnico-económico del hormigón

convencional y hormigón autocompactante H-30 con aditivos, utilizando
agregado grueso chancado 3/4.

• Objetivos específicos
• Identificar los métodos y procedimientos de ensayos que se aplicarán para la

caracterización de los hormigones autocompactantes, de acuerdo a los
requisitos técnicos de las especificaciones de las Directrices Europeas para el
Hormigón Autocompactante (EFNARC – 2006).
• Establecer un plan de laboratorio para la ejecución y control de los ensayos
• Determinar y realizar los ensayos a los agregados para la dosificación del

hormigón convencional y hormigón autocompactante.
• Realizar ensayos al hormigón autocompactante en estado fresco, para

comprobar su alta trabajabilidad y fluidez.
• Realizar ensayos a flexión y compresión de cilindros hechos con concreto

autocompactado a distintas edades (siete, catorce, veintiocho), para evaluar el
avance evolutivo del comportamiento de su resistencia.
• Analizar resultados obtenidos de los ensayos de laboratorio para dar

recomendaciones para su aplicación.
• Comparar la factibilidad técnica y económica de ambos métodos

constructivos de hormigón convencional y hormigón autocompactante.

3. JUSTIFICACIÓN
• Justificación técnica. - Es de interés de alumnos y docentes de las

Universidades, así como de profesionales de la ingeniería civil, impulsar la
investigación de nuevas técnicas de construcción que ayuden a optimizar los
recursos necesarios al construir una estructura, como lo es el hormigón
autocompactante. diseñado para producir hormigón extremadamente fluido y
cohesivo, de tal manera que su fluidez hace que sea fácil de vaciar, rellenar sin
requerimiento de vibrado para su colocación y compactación, obteniendo las
propiedades estructurales igual o mayor a la requerida y una vida útil igual o
superior a la de un hormigón compactado por vibración y de la misma forma
evitar las fallas comunes en las estructuras de concreto en edificaciones,
asegurando su calidad.
• Justificación económica. –El proyecto planteado permitirá obtener

dosificaciones óptimas anulando de esta manera las pérdidas no previstas de
material y de resistencia mecánica del hormigón, con la eliminación de dichas
perdidas se obtendrá un ahorro económico durante la construcción y vida útil de
la estructura. Reducción de costos y tiempo asociados con la colocación y el
vibrado: el ingeniero que se decida a utilizar el hormigón autocompactado, puede
tener mejores precios que la competencia, debido al ahorro que tiene en el colado
del concreto, y en la disminución de mano de obra y equipo, además de poder
desencofrar en un menor tiempo que el concreto tradicional.
4. ALCANCE Y LIMITACIONES
• Alcance geográfico. – Santa Cruz-Bolivia
• Alcance temporal. - La elaboración del presente proyecto de investigación se

desarrollará durante el periodo de un año académico, comprendido desde febrero
de 2018 hasta diciembre de 2018.

• Limitaciones
• Las mezclas del hormigón autocompactante se diseñarán para una resistencia

de 300 kg/cm2 a los 28 días de edad (también se ensayarán a edades de 7, 14
días), se ensayarán de acuerdo a las normas de la Federación Europea
EFNARC, a falta de alguna norma se utilizará las normas Norte Americanas
ASTM.
• Los aditivos Sika Viscocrete 5-800 utilizado en climas cálidos y Microsílice

Sika Fume se utilizarán de una manera cuidadosa ya que tienen un índice
medio de peligrosidad para los seres humanos, se requirió de una ficha
técnica para hacer el trabajo con los aditivos ya que no se contará con la
mano de obra especializada.
• Se utilizarán materiales para construcción, agregado grueso chancado 3/4,

arenilla, agua potable, y cemento general Tipo I de 50 kg.

UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO” MARCO TEÓRICO
Capítulo 1
Marco Teórico
1.1. Estado del arte
En las últimas décadas la industria de la construcción ha mostrado gran preocupación e

interés en el proceso de compactación del hormigón, debido a la importancia que éste
tiene en el rendimiento del producto terminado; que asociado a la creciente escasez de
personal especializado en el uso de equipos que permitan realizar la compactación de
forma correcta, ha permitido que se desarrollen nuevas tecnologías de vibración y
consolidación, de igual forma la evolución en el diseño de estructuras cada vez más
complejas y sofisticadas, evidencia que los métodos convencionales para la colocación
del hormigón ya no resultan efectiva.
La respuesta a estas necesidades es la utilización de un tipo de hormigón que no

dependa de las técnicas de vibración para la adecuada compactación, el cual recibe el
nombre de Hormigón Autocompactable, definido como “aquel hormigón que es capaz
de fluir en el interior del encofrado, rellenando de forma natural el volumen del mismo,
pasando entre las barras de armadura y consolidándose únicamente bajo la acción de su
propio peso sin compactación interna o externa”. La historia del hormigón
autocompactable se remonta a los años de 1975 y 1976 periodo durante el cual se
desarrolló un modelo muy cercano al actual, el cual surgió a partir del advenimiento de
los superplastificantes y de componentes que juegan un papel importante en la
determinación de las propiedades reológicas necesarias para el hormigón
autocompactable. En este momento el máximo revenimiento admitido por el ACI era de
175 mm, ya que con un revenimiento mayor el sangrado del hormigón aumenta
fuertemente incluso utilizando grandes cantidades de cemento; con la utilización del
superplastificante fue posible producir hormigones fluidos con flujo de revenimiento de
250 mm sin presentar sangrado o con un sangrado despreciable, siempre que se utilice
una proporción de cemento adecuada. (Idalia, 2005)

En este momento surgió el concepto de hormigón reoplástico como aquel hormigón que
además de ser muy fluido es también muy cohesivo y por lo consiguiente tiene una baja
tendencia a la segregación y sangrado; el principio básico para la producción de
hormigones fluidos no segregables e incluso autocompactable es la combinación de
superplastificantes con un volumen considerable de finos, los cuales pueden obtenerse a
partir de arenas muy finas, un incremento en el volumen de cemento y el uso de
adiciones. (Idalia, 2005)
La evolución en el uso de los aditivos ha sido esencial para la caracterización del

hormigón autocompactable; el aditivo superplastificante de alto rango fue desarrollado a
principios del año 2000, el cual pertenece a la evolución de los aditivos reductores de
agua. Pero actualmente se desarrollaron los aditivos superplastificantes a base de
polímeros de policarboxilatos o también denominados Hiperplastificantes que permiten
obtener reducciones mayores de agua, con lo cual es posible el diseño del hormigón
autocompactable. (Idalia, 2005).
El Profesor Okamura de la Universidad de Tokio (Japón) introdujo en 1986 el concepto

del hormigón autocompactable promoviendo estudios sobre la trabajabilidad del
hormigón que dieron lugar al primer prototipo en 1988. Grandes constructoras japoneses
(Kajima company, Maeda company, Taisei Group company) rápidamente tomaron las
ideas. Los constructores usaron su investigación en su lugar de trabajo y desarrollaron
facilidades para perfeccionar su propia tecnología de hormigón autocompactable. Cada
compañía desarrollo su propio diseño de mezcla y entrenaron su propio personal para
actuar como técnicos para ensayar mezclas de hormigón autocompactable en situ.
(Roxana, 2009)

A partir de la aparición del prototipo del hormigón autocompactable, se inició a nivel

mundial una investigación intensiva en varios países, especialmente entre los institutos
de investigación de grandes compañías de construcción. En Estados Unidos las
investigaciones son conducidas por los productores de aditivos. En Europa las
investigaciones se iniciaron en 1996 y fueron impulsadas por el financiamiento
proveniente de la Unión Europea; realizadas con la colaboración de académicos y socios
industriales; esta tecnología fue rápidamente implementada y explotada debido al
descubrimiento de los beneficios potenciales derivados de su uso. Así nace el hormigón
autocompactable, configurando una alternativa novedosa, ya que además de presentar
una serie de ventajas en estado fresco (fluidez, cohesión, viscosidad, homogeneidad,
trabajabilidad), ofrece unas excelentes propiedades en estado endurecido,
(resistencia, durabilidad, etc.), mejorando las condiciones de trabajo (actividad de

compactación, ruido) y la productividad. (Roxana, 2009).
2000
1996
1988
1986
1975 y 1976
Fuente propia.

1.2. Bases teóricas científicas
El hormigón autocompactable (HAC), conocida también como hormigón

autoconsolidante, es un hormigón altamente fluido sin segregación, que puede ser
extendido en el sitio, llenando la formaleta y encapsulando el refuerzo, sin ningún tipo
de consolidación mecánica. La fluidez del hormigón autocompactante (HAC) es medida
en términos de colocación cuando se utiliza la versión modificada del ensayo de
asentamiento (ASTM C 143). La extensión (flujo de asentamiento) del CAC varia en un
rango típico de 18 a 32 pulgadas (455 a 810 mm) dependiendo de los requerimientos del
proyecto. La viscosidad, como se observa visualmente por el rango en que se extiende el
concreto, es una de las características importantes del HAC en estado plástico y puede
ser controlada cuando se diseña una mezcla que satisfaga el tipo de aplicación que se va
a construir. (Concreto Autocompactable, 2002)
1.2.1. Caracterización del hormigón autocompactable (HAC) en estado fresco

Las propiedades de los HAC y de los hormigones Convencionales (HC) en estado fresco
son diferentes, por lo que los ensayos para controlar su calidad, también son diferentes.
Las principales características que deben reunir los HAC, de acuerdo a la EFNARC
(Anexo A, pg. 47, requisitos del HAC) son:
• Capacidad de paso: Describe la capacidad de la mezcla en estado fresco de fluir

a través de espacios estrechos sin que se produzca bloqueo, en este aspecto se
debe considerar la geometría de la pieza, la densidad de la armadura; lo que
limita el tamaño del agregado, uso de menor cantidad de agregado, uso de
aditivos superplastificantes.
• Capacidad de llenado: Es la capacidad de la mezcla de fluir dentro del encofrado
rellenando todas las superficies, garantizando la calidad del acabado y que las
armaduras queden completamente recubiertas de hormigón.
• Resistencia a la segregación: Esta propiedad está relacionada con la estabilidad
del hormigón, debe permanecer homogéneo durante el mezclado y el colocado,

sin que se produzca separación de los áridos o exudación. La inclusión de finos o

de agentes modificadores de la viscosidad evitarán la segregación.
Los ensayos más utilizados para caracterizar los HAC en estado fresco y que serán
aplicados en el presente trabajo son:
1.2.1.1. Ensayo de flujo de asentamiento y ensayo T50 cm

El flujo de asentamiento se utiliza para evaluar el flujo libre de HAC en ausencia de
obstrucciones. Se desarrolló primero en Japón (1) para su uso en la valoración del
hormigón sumergido. Este método se basa en el método de ensayo para determinar el
asentamiento. El diámetro del círculo de hormigón es una medida de la capacidad de
relleno del hormigón.
1.2.1.1.1. Evaluación del ensayo
Se trata de un procedimiento simple y rápido de ensayo, aunque se precisan dos personas

si quiere medirse el período T50. Puede emplearse en la obra, aunque el tamaño de la
placa base de asiento es ligeramente pesado y difícil de manejar y es esencial un terreno
nivelado. Es el ensayo utilizado con más frecuencia y ofrece una buena evaluación de la
capacidad de relleno. No presenta indicaciones de la capacidad del hormigón para pasar
por entre la armadura sin bloqueos, pero puede presentar indicios de la resistencia a la
segregación. Puede argumentarse que un flujo completamente libre, sin restricciones de
ninguna clase, no es representativo de lo que sucede en la práctica en la construcción
con hormigón, pero el ensayo puede utilizarse para valorar la consistencia del suministro
de hormigón amasado en planta en la obra entre carga y carga.

figura 1: Cono de asentamiento

Tomada de: (EFNARC)
1.2.1.1.2. Equipamiento
El aparato aparece en la (figura 1)
• Molde en forma de un cono truncado, con las siguientes dimensiones internas: 200
mm de diámetro en la base, 100 mm de diámetro en la parte superior y una altura de
300 mm, conforme con EN 12350-2.
• Placa de asiento cuadrada de un material rígido no absorbente, de por lo menos
700x700 mm, marcada con un círculo que indica la ubicación central del cono de
asiento, y otro círculo concéntrico de 500 mm de diámetro.
• Llana
• Pala
• Regla
• Cronómetro (opcional)
1.2.1.1.3. Procedimiento
Se requieren 6 litros de hormigón para realizar el ensayo, que se toman como muestra de
manera normal. Humedezca la placa de asiento y el interior del cono de asentamiento.
Coloque la placa de asiento sobre un terreno uniforme y estable y coloque el cono de
asiento en el centro de dicha placa y manténgalo sujeto hacia abajo con firmeza.
Llene el cono con la pala. No tiene que compactarlo, tan sólo nivelar el hormigón de la
parte superior del cono con la llana. Quite el hormigón sobrante de alrededor de la base

del cono. Eleve el cono verticalmente y permita que el hormigón fluya hacia el exterior
libremente. De manera simultánea, inicie el cronómetro y registre el tiempo que requiere
el hormigón para alcanzar el círculo de 500 mm. (Éste es el período T50.) Mida el
diámetro final del hormigón en dos direcciones perpendiculares. Calcule el promedio de
los dos diámetros medidos. (Se trata del flujo de asentamiento en mm.). Observe
cualquier borde del mortero o la pasta de cemento sin árido grueso en el límite del
charco de hormigón.
1.2.1.1.4. Interpretación del resultado
Cuanto mayor sea el valor del flujo de asentamiento (FA), mayor será su capacidad para
llenar el encofrado por su propio peso. Se requiere un valor de por lo menos 650 mm
para HAC. No existe un consejo generalmente aceptado sobre las tolerancias razonables
sobre un valor específico, aunque 50 mm, como en la tabla alemana relacionada, puede
ser adecuado. El período T50 es una indicación secundaria del flujo. Un período inferior
indica una mayor fluidez. La investigación Brite EuRam sugirió que un tiempo de 3-7
segundos es aceptable en aplicaciones de ingeniería civil, mientras que 2-5 segundos es
correcto para las aplicaciones en edificación. En el caso de una segregación grave la
mayor parte del árido grueso permanecerá en el centro del charco de hormigón y el
mortero y la pasta de cemento en la periferia del hormigón. En caso de una segregación
menor puede producirse un borde de mortero sin árido grueso en el límite del charco de
hormigón. Si no se produce ninguno de estos fenómenos, no es una garantía de que no se
producirá segregación, puesto que se trata de un aspecto relacionado con el tiempo que
puede producirse después de un período más extenso.
1.2.1.2. Método de ensayo de caja en L

Este ensayo, basado en un diseño japonés para el hormigón submarino, ha sido descrito
por Petersson. El ensayo evalúa la capacidad de fluir del hormigón y también la medida
en la que está sujeto a bloqueos por parte del armado.
El aparato se muestra en la (Figura 2) El aparato consiste en una caja de sección

rectangular con forma de “L”, con una sección vertical y otra horizontal, separadas por

una puerta móvil, delante de la cual se encajan longitudes verticales de barras de

armado. La sección vertical se llena de hormigón, acto seguido se eleva la puerta para
permitir que el hormigón fluya hacia la sección horizontal, cuando el flujo se ha
detenido, la altura del hormigón al extremo de la sección horizontal se expresa como una
proporción del restante en la sección vertical (H2/H1 en el diagrama). Indica el alcance
del hormigón en reposo. Se trata de una indicación de la capacidad de paso, o del grado
en que se restringe el paso del hormigón a través de las barras. La sección horizontal de
la caja puede marcarse a 200 mm y a 400 mm de la compuerta y pueden medirse los
tiempos necesarios para alcanzar estos puntos. Se conocen como los tiempos T20 y T40
y constituyen una indicación de la capacidad de relleno. Las secciones de barras pueden
ser de distintos diámetros y pueden espaciarse a diferentes intervalos, de conformidad
con las consideraciones de armado normal, puede ser apropiado un tamaño tres veces
superior al tamaño máximo de los áridos. Las barras pueden ajustarse con cualquier
espaciado para imponer una prueba más o menos exigente a la capacidad de paso del
hormigón.
El uso de este ensayo es muy frecuente; es adecuado para el laboratorio y quizá también
para la misma obra. Evalúa la capacidad de relleno y de paso del HAC y cualquier falta
grave de estabilidad (segregación) puede detectarse visualmente. La segregación
también puede detectarse posteriormente serrando e inspeccionando las fracciones del
hormigón en su sección horizontal. Lamentablemente, no existe un acuerdo sobre los
materiales y dimensiones, ni sobre la disposición de las barras de armado, de modo que
resulta difícil comparar los resultados del ensayo. No hay indicios del efecto del muro
del aparato y el consecuente “efecto de los muros” que pueda producirse sobre el flujo
del hormigón, pero en cierta medida, esta disposición replica lo que sucede en la obra
cuando se confina dentro del encofrado. Si se miden los tiempos serán necesarios dos
operarios y es inevitable un cierto grado de error del operario.

1.2.1.2.2 Equipamiento
• Caja en L de un material rígido no absorbente, véase la (figura 2).

• Llana
• Pala
• Cronómetro
figura 2: Caja en L.
Tomada de: Guía práctica para la realización del hormigón autocompactante
figura 3: Sección AA en Caja en L de tres barras. figura 4: Sección AA en Caja en L de dos barras.
Tomada de: Guía práctica para la realización Tomada de: Guía práctica para la realización del
del hormigón autocompactante. hormigón autocompactante.

Se precisan unos 14 litros de hormigón para realizar el ensayo, tomados como muestra
de manera normal. Coloque el aparato sobre terreno firme y uniforme; asegúrese de que
la compuerta deslizante puede moverse con libertad y luego ciérrela. Humedezca las
superficies interiores del aparato y elimine el agua sobrante. Llene la sección vertical del
aparato con la muestra de hormigón. Déjelo reposar durante 1 minuto. Eleve la
compuerta deslizante y deje que el hormigón fluya hacia la sección horizontal.
De manera simultánea, active el cronómetro y registre los tiempos que requiere el

hormigón para alcanzar las marcas de 200 y de 400 mm. Cuando el hormigón deje de
fluir, se miden las distancias “H1” y “H2”. Calcule H2/H1, la relación de bloqueo. Todo
el ensayo ha de realizarse en menos de 5 minutos.
1.2.1.2.4 Interpretación del resultado
Si el hormigón fluye tan libremente como el agua, en descanso estará horizontal, de

modo que H2/H1 = 1.
En consecuencia, cuanto más cerca esté el valor de este ensayo, la “relación de

bloqueo”, a la unidad, mejor será el flujo del hormigón. El equipo de investigación de la
UE sugirió un valor mínimo aceptable de 0,8. Los períodos T20 y T40 pueden ofrecer
una indicación sobre la capacidad de fluir, pero no hay un acuerdo general sobre los
valores adecuados. Un bloqueo eficiente del árido grueso detrás de las barras de refuerzo
puede detectarse visualmente.
1.2.1.3. Ensayo de embudo V y ensayo de embudo V a T5minutos

El ensayo se desarrolló en Japón y fue utilizado por Ozawa . El equipamiento consiste
en un embudo en forma de V, que aparece en la (figura 5). Un tipo alternativo de
embudo V, el embudo O, con una sección circular, también se utiliza en Japón. El
ensayo de embudo V descrito se utiliza para determinar la capacidad de relleno (fluidez)
del hormigón con un tamaño de árido máximo de 20 mm. El embudo se llena con
aproximadamente 12 litros de hormigón y se mide el tiempo necesario para fluir a través

del aparato. Después del proceso, el embudo puede volver a llenarse con hormigón, que
se deja aposentar durante 5 minutos. Si el hormigón muestra segregación, entonces el
tiempo de flujo aumentará significativamente.
Aunque el ensayo se ha diseñado para medir la fluidez, el resultado se ve afectado por

propiedades del hormigón distintas a las del flujo. La forma de cono invertido consigue
que cualquier tendencia del hormigón a bloquearse se refleje en el resultado, cuando, por
ejemplo, hay demasiado árido grueso. Un tiempo de flujo elevado también puede
asociarse con una escasa deformabilidad debido a una alta viscosidad de la pasta, y con
una alta fricción entre las partículas. Aunque el aparato es sencillo, el efecto del ángulo
del embudo y el efecto del muro sobre el flujo del hormigón no están claros.
1.2.1.3.2. Equipamiento
• Embudo en V
• Balde (12 litros)
• Llana
• Pala
• Cronómetro
figura 5:Embudo en V
Tomada de: Guía práctica para la realización del hormigón autocompactante

1.2.1.3.3. Procedimiento para el tiempo de flujo
Se requieren unos 12 litros de hormigón para realizar el ensayo, tomados como muestra
de manera normal. Fije de manera firme el embudo V sobre el suelo. Humedezca las
superficies interiores del embudo. Mantenga la trampilla abierta para permitir el drenaje
del agua sobrante. Cierre la trampilla y coloque un balde debajo. Llene completamente
el aparato con hormigón sin compactarlo o presionarlo, sólo tiene que nivelar el
hormigón de la parte superior con la llana. Abra la trampilla 10 segundos después del
llenado y permita que el hormigón salga por su propio peso. De manera simultánea,
inicie el cronómetro y registe el tiempo. Active el cronómetro al abrir la trampilla y
registre el tiempo hasta que se complete la descarga (el tiempo de flujo). Se considera
que se ha completado cuando se ve la luz desde la parte superior a través del embudo. El
ensayo completo debe realizarse en 5 minutos.
1.2.1.3.4. Interpretación del resultado
Este ensayo mide la facilidad para fluir del hormigón, un tiempo de flujo más breve
indica una mayor fluidez. Para el HAC, un período de flujo de 10 segundos se considera
adecuado. La forma de cono invertido restringe el flujo y los tiempos de flujo
prolongados pueden indicar la susceptibilidad de la mezcla al bloqueo. Después de 5
minutos de reposo, la segregación del hormigón mostrará un flujo menos continuo con
un aumento en el período de flujo.
1.2.1.4. Análisis de segregación
La segregación se analizó en forma visual, en base a los ensayos indicados

anteriormente y mediante corte longitudinal de la probeta a fin de observar si los
agregados están bien distribuidos en la superficie de la cara cortada.
Cuando existe segregación se detecta una capa superior sin árido grueso; se considera
segregado cuando presenta una capa superior de pasta de espesor 5 mm o mayor, medido
entre la superficie de la probeta y el primer árido de diámetro superior a 8 mm.

1.2.1.5. Criterios de clasificación y aceptación de los HAC.
Para la clasificación y aceptación de los HAC existen varios criterios, así por ejemplo en
Japón los ensayos como el asentamiento, el embudo en V y la caja en L son los más
utilizados, en Suecia los métodos más utilizados son: el escurrimiento y la caja en L.
No existen ensayos ni valores universalmente normalizados y recomendados para

aceptar los HAC; en el presente estudio se adopta lo recomendado por las “Directrices
Europeas para el Hormigón Autocompactante – 2006”.
La capacidad de relleno y la estabilidad del HAC en estado fresco está gobernada por
cuatro características principales:
Tabla 1
Características de los ensayos del HAC
Características Método de ensayo
Flujo Ensayo de asentamiento
Viscosidad T500, ensayo de asentamiento o ensayo
de embudo en V
Capacidad de paso Ensayo de la caja en L
Segregación Ensayo de resistencia a la segregación
Fuente: Recomendaciones de la EFNARC para HAC
La clase de HAC será definida entre el productor y el consumidor, dependiendo de las

condiciones de confinamiento, de la geometría del elemento, de la cantidad y
localización de la armadura de refuerzo, para desarrollar la presente investigación se
escogió la clase 1 que indica que es adecuada para la mayoría de aplicaciones, de
acuerdo a las Directrices Europeas para el HAC - 2006, páginas 14, 48.
La capacidad de paso, la viscosidad y la resistencia a la segregación se especificará si es

necesario.
• Si hay poca o ninguna armadura, no se requerirá la especificación de la
capacidad de paso.

• La viscosidad será importante cuando se requiera un buen acabado superficial o

cuando haya alta densidad de armadura.
• La resistencia a la segregación es importante, dependiendo de la fluidez, si es
necesario se especifica, la clase 1 es la adecuada para la mayor parte de
aplicaciones.
Tabla 2
Criterio de conformidad para las propiedades del hormigón autocompactante
CLASE CRITERIO
Asentamiento SF1 520 – 700 mm
Ensayo de embudo en V (VF1) <=10 s
Ensayo de embudo en V (VF2) 7 – 27 s
Capacidad de paso PA1 >=0.75
Capacidad de paso PA2 >=0.75
Fuente: Recomendaciones de conformidad de acuerdo a la EFNARC para HAC
SF1 a SF3 - Clases de consistencia de acuerdo al ensayo de asentamiento

VS1 a VS2 - Clases de viscosidad según T500
VF1 a VF2 - Clases de viscosidad según el ensayo del embudo en V
PA1 a PA2 - Clases de capacidad de paso según el ensayo en la caja en L
1.3. Componentes de diseño
Aunque los componentes del HAC pueden ser los mismos que los utilizados para el
hormigón convencional; con la peculiaridad de que las proporciones de éstos varían
significativamente para los HAC, caracterizándose por un mayor contenido en finos. Un
contenido de árido grueso más reducido usando tamaños máximos de árido normalmente
menores, y la incorporación de mayores cantidades de aditivos superplastificantes.
Los materiales constituyentes usados para la producción de hormigón autocompactable

(HAC) deben de cumplir con la norma ASTM sobre el hormigón y Agregados

Minerales. Los materiales deben ser apropiados para el uso deseado del hormigón y no
contener ingredientes dañinos en cantidades tales que puedan deteriorar la calidad o la
durabilidad del hormigón o causar corrosión al refuerzo.
1.3.1. Cemento
La selección del tipo de cemento dependerá de los requisitos requeridos para el concreto,
como resistencia, durabilidad, etc. La cantidad normal de cemento varía de 350-450
kg/m3. Más de 500 kg/m3 puede ser peligroso e incrementar la contracción. Menos de
350 kg/m3 sólo puede será apropiado con la inclusión de otros materiales finos de
relleno, como ceniza volante, puzolanas, etc.
No existen requisitos específicos respecto al tipo de cemento y se pueden utilizar todos

aquellos que la norma ASTM, siendo las mismas que se le exigen al hormigón
convencional. A estas exigencias habrá que añadir que en la elección de la categoría del
cemento también condicionará el valor de resistencia alcanzada y el tipo de exposición
en las que se encontrarán las estructuras.
1.3.2. Agregados
Los agregados empleados normalmente para la fabricación de hormigones

convencionales se utilizan también para las realizar HAC. Es preciso controlar los
agregados de forma minuciosa y continuada determinando frecuentemente su contenido
de humedad, su granulometría y, en especial, su contenido de finos para intentar
producir un HAC de calidad constante. La absorción de agua no debe variar mucho entre
diferentes suministros. La forma de los áridos (coeficiente de forma e índice de lajas) se
deberá tener en cuenta ya que afecta a la compacidad y al índice de huecos.
Algunos métodos de formulación usan la porosidad de los áridos para determinar los
volúmenes de pasta y mortero necesarios. El agregado triturado tiende a mejorar la
resistencia, mientras que el árido rodado facilita el flujo a causa de su menor fricción
interna.

1.3.2.1. Agregado grueso
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales
extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante
un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado. La forma de las partículas más
pequeñas del agregado grueso de roca o grava triturada deberá ser generalmente cúbica y
deberá estar razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas en todos los
tamaños. (Wikipedia, 2017).
Todos los tipos de agregados son apropiados. El tamaño máximo normal es usualmente
10-20 mm, sin embargo, tamaño de partículas de hasta 40 mm o más se han usado en
este tipo de hormigón, dependiendo en forma importante de la separación entre las
barras de refuerzo. Es de vital importancia tener consistencia en la granulometría.
1.3.2.2. Agregado fino
Las arenas naturales (rodadas) por su forma redondeada favorecen la trabajabilidad del
hormigón; las trituradas aumentan el rozamiento interno, necesitando mayor cantidad de
agua para lograr el mismo resultado que las naturales.
En el HAC el árido fino es el que gobierna, en gran medida, las características de

autocampactabilidad del hormigón, ya que la habilidad de atravesar zonas fuertemente
armadas se rige principalmente por el volumen de mortero y la proporción de árido
grueso en la mezcla. Las partículas más finas han de mantener la cohesión en la mezcla,
evitando la segregación de la misma y arrastrar a las partículas más pesadas cuando el
hormigón se pone en movimiento. Un alto contenido de pasta en las mezclas de HAC
ayuda a reducir las fricciones internas entre las partículas de arena, aunque una buena
distribución del tamaño de partículas es también importante. Algunos técnicos
recomiendan emplear mezclas de arenas para alcanzar una curva de áridos adecuada y
esto ayuda a reducir el contenido de pasta.

1.3.3. Finos adicionales
Debido a los requisitos reológicos especiales del HAC, tanto las adiciones inertes como
las reactivas se utilizan habitualmente para mejorar y mantener la trabajabilidad, así
como para regular el contenido de cemento y reducir de esta manera el calor de
hidratación. Las adiciones de Tipo II pueden mejorar significativamente las propiedades
a largo plazo del hormigón. Las adiciones más frecuentes son las siguientes:
Tabla 3
Adiciones más frecuentes en el hormigón
- Filler mineral (piedra caliza, dolomía,
TIPO 1 Inertes o seminertes
etc.) conforme con EN 12620
- Cenizas volantes conforme con EN
12620
Puzolanas
- Humo de sílice conforme con prEN
TIPO 2
13263
- Escoria granulada de alto horno.
Hidráulicamente activas
conforme con BS 6699
Fuente: Clasificación de las adiciones utilizables en el HAC
Cabe destacar que los materiales que a continuación se describen son un componente
indispensable para la fabricación del HAC y que pueden utilizarse de forma conjunta
para una misma mezcla o de forma independiente, según las características finales para
la que se diseñe el hormigón.
1.3.3.1. Filler
Piedra caliza, dolomita o granito triturada fina que puede utilizarse para aumentar la
cantidad de finos (polvo): la fracción menor de 0,125 mm es la más provechosa.
Nota: la dolomita puede presentar un riesgo en la durabilidad debido a la reacción

alcalina.

1.3.3.2. Cenizas volantes
Las cenizas volantes son un material inorgánico fino con propiedades puzolánicas, que
pueden añadirse al HAC para mejorar sus propiedades. No obstante, la estabilidad
dimensional puede verse afectada y por lo tanto es preciso comprobarla.
1.3.3.3. Microsílice
La microsílice (o humo de sílice) ofrece una mejora importante de las propiedades

reológicas, así como también de las propiedades químicas y mecánicas. También mejora
la durabilidad del hormigón.
1.3.3.4. Escoria pulverizada (granulada) de alto horno
Esta escoria es un material aglomerante hidráulico básicamente latente y granulado fino,

que también puede añadirse al HAC para mejorar las propiedades reológicas.
1.3.3.5. Relleno de vidrio pulverizado
Este relleno suele obtenerse pulverizando vidrio reciclado. El tamaño de partícula debe
ser inferior a 0,1 mm y el área de superficies específica debe ser de ~2500 cm 2/g. Los
tamaños de partícula más grandes pueden provocar reacción árido-álcali.
1.3.4. Aditivos químicos
Los aditivos químicos son un componente imprescindible del HAC pues sin su
incorporación no sería factible su confección. El desarrollo de los HAC surge a raíz de
los avances tecnológicos en el campo de los aditivos, lo que les convierte en uno de los
componentes esenciales para conseguir la trabajabilidad adecuada de estos hormigones.
Para evitar la excesiva demanda de agua que precisaría la fabricación del HAC a causa
del alto contenido en finos que provocaría una mezcla muy viscosa, se hace
imprescindible el uso de aditivos superplastificantes de última generación. Sin ellos, la
única forma posible de aumentar la fluidez tendría que ser incrementando la cantidad de
agua, lo que generaría consecuencias negativas sobre la resistencia, la porosidad e,
incluso, sobre la estabilidad del hormigón.

1.3.4.1 Superplastificantes
Estos aditivos de nueva generación también se denominan reductores de agua de alto

rango ya que inducen una disminución del contenido de agua del hormigón de hasta el
40 %. Una mezcla típica de hormigón convencional sin reductores de agua contiene
alrededor del 20 % de agua por volumen. La cantidad de agua necesaria para la
hidratación del cemento es aproximadamente el 12 %, lo que significa que el 8 %
restante del agua en la mezcla no reacciona con el cemento, pero es necesaria para
conseguir la trabajabilidad del hormigón. El volumen de agua que no reacciona con el
cemento se encuentra en espacios capilares conformando redes de poros capilares en el
hormigón endurecido. Esta porosidad del hormigón reduce su resistencia,
impermeabilidad y durabilidad. En los hormigones sin fluidificantes las partículas de
cemento al mezclarse con el agua no se dispersan totalmente, sino que tienden a formar
flóculos que retienen el agua en su interior, haciendo menos trabajables las mezclas y
necesitando usar ese exceso de agua para el amasado.
Mientras que los tradicionales aditivos fluidificantes basan su efecto dispersante

únicamente en una fuerza eléctrica repulsiva, con la inclusión de los aditivos
superplastificantes de tercera generación es posible de flocular las partículas de cemento
también mediante la adsorción de sus moléculas sobre la superficie del cemento y
posterior generación de una fuerza repulsiva de carácter mayoritariamente estérico que
mejora su dispersión en la solución acuosa. Como consecuencia de ello, el agua
inicialmente atrapada en los flóculos o aglomerados de partículas de cemento se libera
aportando una mayor trabajabilidad del hormigón.
Por tanto, es recomendable, debido a las variaciones existen cementos y aditivos,

realizar ensayos previos en pasta de cemento o mortero para la selección del tipo y dosis
óptima de aditivo.

1.3.4.2. Viscosantes
Los HAC son muy sensibles a la variación de agua, por lo que es frecuente recurrir a
agentes modificadores de la viscosidad cuando se supera el valor de 1,10 para
compensar el exceso de agua los cuales, gracias al efecto cohesionante que producen,
actúan como elementos estabilizadores. Los agentes modificadores de viscosidad
(AMV) son aditivos empleados para aumentar la cohesión o viscosidad de la mezcla
manteniendo la fluidez.
La composición química de estos aditivos es muy variable. Son productos basados en

polisacáridos o celulosa, solubles en agua, que mejoran la capacidad de retención de
agua de la pasta reduciendo la tendencia a la segregación de la mezcla y limitando la
pérdida de agua por exudación cuando está presente en cierto exceso. A pesar de que
estos aditivos no están contemplados en la normativa española actual, suelen usarse para
minimizar el efecto de la variación del contenido de humedad, de finos en la arena o de
su granulometría, haciendo que el hormigón sea más estable frente a estos cambios y
menos sensible a las pequeñas variaciones en las proporciones de estos. El rango de
dosificación es muy variable dependiendo de la naturaleza del aditivo modificador de la
viscosidad. Aunque su utilización en estos hormigones no es imprescindible, a veces se
usan junto con los superplastificantes para obtener hormigones estables y de gran
fluidez, si bien puede darse el caso de estos dos tipos de aditivos presenten cierta
incompatibilidad como ocurre entre los agentes modificadores de la viscosidad de
celulosa y los superplastificantes a base de naftalenos.
1.4. Aplicaciones del hormigón autocompactante
A la fecha, en el mundo se han realizado un gran número de aplicaciones para una

extensa diversidad de estructuras y elementos de hormigón, incluyendo:
Pisos: Ha sido aplicado en rampas, gradas y pavimentos de hormigón, donde ha

demostrado un buen desempeño.
Losas armadas: Ha tenido una mayor aplicación en losas, especialmente las reforzadas
tradicionalmente (bastón + riel + tensión, en ambos sentidos), Fundiendo

monolíticamente las vigas, teniendo un excelente colado en los nudos de los marcos
(losa-viga-columna), zona que generalmente se encuentra densamente armada.
Elementos modulares: Cuando se desean elementos de hormigón de sólo algunos

centímetros de espesor, el hormigón autocompactado es el más adecuado, ya que llena
perfectamente la formaleta.
Elementos pre-tensados: Se puede aplicar en vigas y otros elementos prefabricados.

Muros densamente armados: Hoy, los espacios (áreas) para diseñar son cada vez más
pequeños, y tanto en viviendas como en edificios, suelen trabajar con muros de
hormigón armado de un espesor mínimo (de 0.10 hasta 0.05 m.), en los cuales se
dificulta la fundición, por lo que se hace necesario aplicar el hormigón autocompactado.
Estos muros, densamente armados, suelen presentarse también en la construcción de
cisternas para agua potable, fosas sépticas, estanques, Etc.
Revestimiento de túneles: Por la dificultad que presenta el colado del hormigón,

especialmente por la forma y refuerzo (acero), se adecua perfectamente el uso del
hormigón autocompactado. Como, por ejemplo, el túnel de doble carril de 9.40 Km de
longitud entre las ciudades de Zurich y Thalwill.
Puentes: Ya se han hecho trabajos en puentes tales como: el puente suspendido Akashi-
Kaikyo en Japón, donde se colocaron 140,000.00 m3, y se redujo el tiempo de
construcción de 2.50 a 2.00 años. Además, se realizó la reparación de un puente en
Rempenbruecke en los Alpes suizos.
Rellenos de difícil acceso: Cuando se tienen especialidades arquitectónicas de formas

caprichosas y superficies complejas, el hormigón autocompactado llena perfectamente
los espacios y da un excelente acabado. El hormigón autocompactado puede ser hecho
en obra a mano o con mezcladora, también puede ser premezclado en alguna planta y
transportado en camión hormigonero cerrado, y colocado con el método tradicional y/o
bombeado.

1.4.1. Factores que influyen en la aplicación
La gran fluidez de la mezcla requiere que se tenga especial cuidado durante el transporte
y colocación del hormigón autocompactado, especialmente debe tenerse en cuenta el
incremento de la presión hidrostática sobre los encofrados. Cuando el hormigón es
colocado dentro de estructuras estrechas deben tomarse precauciones para evitar que
quede aire atrapado y prevenir la formación de vacíos en el acabado del hormigón, esto
se logra con un adecuado desfogue. El hormigón autocompactado puede ser bombeado
de la parte baja del encofrado hacia arriba, mediante acoples apropiados al encofrado,
sin embargo, puede ser igualmente vertido a las mismas desde la parte superior como se
hace tradicionalmente. En este caso, la máxima altura de caída del hormigón
recomendado es de 2.00 m., aun cuando se ha reportado muy buenos acabados con
descargas de hasta 6.00 m. de altura.
El contenido de aire puede variar de 1.5% a 6% en volumen. El tiempo de fraguado es

levemente superior al de un hormigón convencional, dependiendo del tipo de aditivo
empleado. Si se requiere, pueden emplearse aditivos retardantes o acelerantes para
modificar los tiempos de fraguado.
1.5. Ventajas del hormigón autocompactante
1.5.1. Ventajas para el constructor
Buen desempeño mecánico y durabilidad de los elementos y las estructuras: las bajas
relaciones A/C, permiten una importante reducción de la porosidad, lo que implica una
mayor impermeabilidad como parámetro fundamental de la durabilidad. Debido a sus
características de formulación, la resistencia mecánica siempre se ve mejorada. Protege
al acero de refuerzo: debido a que los elementos fundidos con este tipo de hormigón
quedan sin ratoneras, y libres de grietas, se logra evitar el acceso de agentes dañinos para
el hormigón y el acero de refuerzo, tales como los cloruros, los sulfatos y el bióxido de
carbono (CO2).
Se evita la concentración del agregado grueso en zonas mal vibradas: gracias a su alta
fluidez, el concreto autocompactado presenta una masa que mantiene su homogeneidad

tanto de forma intrínseca como al someterse al colado en obra (pasando a través del
armado), por lo que no presenta segregación o exudación.
Reducción de costos y tiempo asociados con la colocación y el vibrado: el constructor

que se decida a utilizar el concreto autocompactado, puede tener mejores precios que la
competencia, debido al ahorro que tiene en el colado del hormigón, y en la disminución
de mano de obra y equipo, además de poder desencofrar en un menor tiempo que el
hormigón convencional. Reducción de herramientas y equipo necesarios para la
colocación: no se utiliza ningún equipo ni herramienta para vibrar o compactar el
hormigón al momento de su colocación en obra.
1.5.2. Ventajas para el trabajador de la construcción
Mejora las condiciones de salud y seguridad: se elimina por completo el ruido

provocado por los diferentes tipos de vibradores, con lo cual se disminuyen los
problemas auditivos; se mejora la comunicación en el lugar de trabajo y se previene la
enfermedad “síndrome de dedos blancos”.
También se reduce el riesgo de caídas de andamios al eliminar la necesidad del vibrado.

Mayor facilidad y, por ende, menor esfuerzo para trabajarlo: debido a su elevada fluidez,
se logra alcanzar mejores rendimientos de mano de obra, ya que es un hormigón de
buena trabajabilidad.
1.5.3. Ventajas para el propietario de la construcción
Reducción de los costos de mantenimiento y reparaciones: reduce ampliamente los

vacíos o ratoneras, así como los defectos en la superficie, reduciendo de esta manera las
reparaciones y el mantenimiento de la estructura. Garantía de comportamiento
estructural y de durabilidad de su edificación: al proteger el acero de refuerzo, eliminar
la porosidad y las grietas y evitar la segregación de agregados, el hormigón
autocompactado garantiza su buen comportamiento estructural y su durabilidad. Mejores
acabados: en lo que se refiere a la estética, presenta excelentes acabados que colaboran
también en su durabilidad. El color es más uniforme, sin eflorescencias de vibrado.

Queda con un buen acabado alrededor de detalles complejos, filos y bordes. Reducción
de costos de ejecución: el disminuir la cantidad de personal, el mejorar la calidad del
acabado y el ahorro en equipo de vibración, nos llevan a reducir el costo directo del
hormigón.
1.6. Control de calidad del hormigón autocompactante
El planteamiento del control de calidad en los hormigones autocompactantes puede

seguir las mismas pautas que en los hormigones convencionales, dado que, y como ya se
indicó anteriormente, las dispersiones que pueden obtenerse en la producción de estos
hormigones son semejantes a las obtenidas en los hormigones convencionales.
Aplicando los sistemas de estimación de resistencias actuales, que tienen en cuenta las
dispersiones de las plantas de hormigón, la aplicación de los criterios de control es
semejante.
En cuanto al número de muestras a tomar por lote pueden seguirse los criterios de los
hormigones convencionales, aunque como medida de precaución, y dada la mayor
responsabilidad de estos hormigones (su formulación incluye su capacidad de puesta en
obra), se recomienda realizar ensayos de control de la autocampactabilidad con mayor
frecuencia.
Como precauciones especiales de control pueden tomarse las siguientes:
• Dado que la dosificación de estos hormigones es muy sensible a las variaciones
de los materiales componentes, es necesario incrementar el control sobre las
materias primas, teniendo un mejor almacenamiento y realizando ensayos
granulométricos de los áridos para mantener el suministro con pequeñas
variaciones.
• Deben realizarse en todos los casos los ensayos previos y los ensayos
característicos prescritos por la NB, contemplando además de los ensayos de
resistencia a compresión, ensayos sobre el hormigón fresco para definir las
propiedades reológicas del mismo.
• Al comienzo del suministro deben realizarse ensayos al menos diarios de las
propiedades del hormigón fresco, hasta tener definida la dosificación y las

posibles variaciones de aditivos a las que haya que someterla en función de las
humedades de los áridos y otros factores.
• Deberá medirse la humedad de todos los áridos, tanto finos como gruesos, a nivel
del 0,5 % de humedad, y de tal forma que este valor sea representativo de la
humedad que tengan los áridos en el momento de su incorporación en la
hormigonera.
Si los medidores de humedad no producen resultados aceptables, deberán realizarse
medidas de la determinación de la humedad al menos cada 4 horas, para detectar
cualquier posible cambio. En cuanto a los ensayos de control, cabe hacer las siguientes
puntualizaciones que se mencionan el siguiente punto.
1.6.1. Determinación de la resistencia a compresión
Es aplicable la normativa actual, aunque el llenado de las probetas debe hacerse de una
sola vez, sin separar tongadas y sin compactación, depositando el hormigón, sobre la
tolva de llenado, desde la base superior del molde.
1.6.2. Ensayos sobre hormigón fresco
Los ensayos de hormigón fresco se deben realizar siguiendo procedimientos
normalizados. Para definir la intensidad de ensayos de hormigón fresco, desde el punto
de vista de la recepción, se recomienda lo siguiente:
• Si en obra se están colocando hormigones convencionales y hormigones
autocompactantes, debe existir un procedimiento para distinguir perfectamente
ambos, y, además, en la obra, se debe seguir un sistema para poder garantizar la
trazabilidad y saber en qué zona se ha colocado cada uno de ellos. En este caso,
no queda más remedio que realizar los ensayos de aceptación sobre todos los
camiones de hormigón autocompactante.
• Si en la obra solamente se está utilizando hormigón autocompactante, no es
necesario realizar los ensayos en todos los camiones, y se recomienda realizar
uno al comienzo de la jornada y algún otro aislado durante el día, pudiendo ser
razonable realizar un ensayo al menos cada 5 entregas. Para realizar el ensayo, y
en el caso de que el hormigón se suministre mediante camión, se recomienda
amasar a alta velocidad un minuto antes de proceder a la toma de muestras.


UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO” INGENIERÍA DE PROYECTO
CAPÍTULO 2: Ingeniería de Proyecto
2.1. Plan de trabajo

Este punto tiene por objeto definir la metodología y el plan de trabajo aplicado con el
objetivo de estudiar el hormigón convencional y el hormigón autocompactante con
aditivos. Los resultados de estos ensayos se muestran y analizan posteriormente en el
siguiente subtitulo de este mismo capítulo.
El principal objetivo de esta serie de ensayos consiste en evaluar los agregados a utilizar
y los resultados de su caracterización. Asimismo, se explican y detallan algunas
consideraciones utilizadas para llevar a cabo la parte empírica de este proyecto de grado.
Como materiales utilizados se realizó un análisis y caracterización de agregados fino y

grueso. Para el caso del agua y del cemento se entiende que se posee la pureza necesaria
y especificada para la fabricación del hormigón convencional y hormigón
autocompactante preparado, por tal motivo no se realizó ninguna análisis físico-químico,
en el caso del agua bacteriológico.
En el caso del agregado grueso se utilizará agregado grueso chancado ¾ y para el

agregado fino se utilizarán muestras provenientes del Río Piraí. Para llevar a cabo la
caracterización de los agregados se procedió a las normas ASTM (C-128, C-127, C-33,
C-29, C-131, C-70, C-40).
Para la realización de los ensayos de laboratorios se desarrollado un cronograma de los
ensayos en el programa Microsoft Ms-proyect. En cual para ver más a detalle el
cronograma ver (anexo 1).
2.1.2. Descripción de los ensayos sobre los agregados. - Antes de diseñar una mezcla de
hormigón (cálculo de proporciones de los materiales), es necesario realizar un análisis de
los agregados a utilizar, el cual comprende como mínimo los siguientes ensayos: Peso
específico, granulometría, peso unitario, porcentaje de vacíos, contenido de materia
orgánica, y porcentaje de absorción. Se recomienda que estas pruebas sean realizadas en
un laboratorio de hormigón, para los cuales se necesita aproximadamente 100 libras
(45.45 kilogramos) de cada uno de los agregados.

2.1.2.1. Peso específico
2.1.2.1.1. Peso específico o densidad relativa de la grava ASTM C-128
Determinar la densidad de la grava, empleando el Principio de Arquímedes para obtener

el volumen de gravas y también determinar el porcentaje de absorción que tienen las
gravas; ambos resultados tienen aplicación en lo que es el diseño de mezcla de
hormigón.
2.1.2.1.1.1. Procedimiento
1. Se dejan las gravas en saturación por 24 hrs.

2. Se les retira el agua y se secan superficialmente con una franela o trapos o papel o
periódico, hasta hacer desaparecer la película de agua (o brillo) adherida al
agregado.
3. Se pesa una cantidad de material cercana a los 500 a 1000 grs, obteniéndose de esta
forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas (Psss).
4. Se procede a determinar el volumen desalojado de gravas, para esto se emplea el
Principio de Arquímedes, primero se Pesa el Canastillo sumergido en agua (Pcan).
5. Luego se pesa las gravas en una canastilla, sumergidas en agua, obteniéndose el
peso de gravas sumergidas (Psum.).
6. Sin que haya pérdida de material, se vacían las gravas a una charola para secarlas
totalmente en el horno, obteniéndose el peso de gravas secas (ps).
2.1.2.1.1.2. Cálculos
Densidad Real Saturado con Superficie Seca
Densidad Real Seco

Densidad Real Aparente
=
Donde:
Ps = Peso seco de la grava extraída del canastillo.
Pcan = Peso del Canastillo sumergido en agua.
Psum = Peso del Canastillo + muestra sumergido en agua.
Psss = Peso de muestra S.S.S.
Porcentaje de absorción de la grava:
Se ocupa los datos de ensayo anterior
Cálculos matemáticos:
El resultado es de sustituir ya los valores obtenidos en el anterior ensayo con la

fórmula siguiente y se obtiene el porcentaje de absorción:
%Absorción =
Donde:
Ps = Peso seco de la grava extraída del canastillo.
Psss = Peso de muestra Saturado con Superficie Seca (S.S.S.)

Tabla 4
Peso Específico de la grava
MATERIAL: GRAVA DESIGNACION: ASTM C128
Determinación Nº 1 2 3 Promedios
temperatura, tº c 28 28 28
Peso de Muestra saturada con superficie seca (SSS) (gr),

(a) 1030 1070,2 810,20
Peso de Cesto+muestra sss, sumergida en agua, en grs, (b) 750,5 773,8 615,50
Peso de Cesto sumergido en agua, en grs, (c.) 117,7 117,7 117,70
Muestra sss sumergida en agua d=(b-c) 632,8 656,1 497,8
Volumen de partículas incluyendo poros Vsp=(a-d) 397,2 414,1 312,4
Muestra secada al horno, Ps, en grs 998,0 1.034,0 778,00
Peso específico masa s.s.s. (PEsss) 2,593 2,584 2,593 2,590
Peso específico masa, base muestra seca (PEseco) 2,513 2,497 2,490 2,500
Peso específico aparente, (PEaparente) 2,733 2,736 2,777 2,749
Absorción (%) 3,21 3,50 4,14 3,615

Fuente: elaboración propia
2.1.2.1.2. Peso específico o densidad relativa de la arena ASTM C127
Se define como densidad relativa (también llamada Peso o gravedad específica) de un

agregado, a la relación de su peso respecto al volumen de la misma SIN considerar los
espacios vacíos entre ellas.
Existen normas que establecen procedimientos para su determinación donde se

distinguen tres (3) formas de expresarlo en funciones de las condiciones de saturación.

figura 6: Condiciones de saturación

Tomada de: Manual de ensayos de tecnología del hormigón (Belén, 2015)
Hay que recordar que las expresiones de las normas son adimensionales, luego hay que
multiplicarlas por la densidad del agua.
2.1.2.1.2.1. Procedimiento (método del picnómetro).
1. Se obtiene la muestra del centro de acopio de forma correcta y se la cuartea hasta

tener una muestra representativa.
2. Coloque la muestra de arena en la charola y satúrela de agua, deje reposar la arena en
estado saturado por lo menos 24 hrs. y retire el agua con cuidado de no perder
material fino para proceder a obtener el estado de S.S.S. (saturado superficialmente
seco).
3. Extienda la arena en una superficie limpia y seca (papel o periódico) moviéndola de
un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento se seque, también ayuda
palpándola con periódico o papel.
4. Para verificar que el agregado fino se encuentre en este estado S.S.S., se toma una
porción de él y se deposita en el molde troncocónico, el cual se llena en 2 capas, la
primera hasta la mitad del molde, dándole 15 golpes para compactarla y 10 golpes a
la segunda capa con una altura de caída de 5 mm (0.5 cm); se enrasa y se retira el
cono, hacia arriba, sin hacer movimientos laterales.
5. Si al retirarse el molde a un cierto tiempo el material mantiene la forma de este, nos
dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se continúa secando y se
vuelve a repetir la operación del paso (3), hasta que, cuando se retire el cono, la
arena se desmorone una pequeña parte; cuando suceda esta condición habremos
obtenido el estado.

6. deseado S.S.S., sin embargo, si se desmorona mucho al instante de haber quitado el

molde, su secado habrá sido excesivo y tendremos que humedecer el material
agregando agua con el gotero.
7. Pese 3 muestras de S.S.S. de arena (Pb).
8. Con cuidado coloque la muestra de S.S.S. en la probeta con ayuda del agua para que
no se tranque en el cuello del picnómetro y llénelo hasta 2/3 del volumen del
picnómetro y tome su temperatura
9. Agite el Picnómetro con cuidado para eliminar las burbujas de aire golpeándola
ligeramente en la palma de la mano.
10. Deje reposar durante 1 hora a una temperatura de 20±3 ºC
11. Llene de agua el picnómetro con agua hasta la marca de calibración, nuevamente
agite y deje reposar un instante
12. Registre el peso del picnómetro + muestra + agua (Pc)
13. Saque con cuidado la muestra del picnómetro sin perder material y póngalo en un
recipiente metálico.
14. Séquela al horno a 110 ºC por 24 horas, deje enfriar a temperatura ambiente y
registre su peso (Ps).
15. Luego llene el picnómetro de agua hasta la marca de calibración y obtener su peso
del picnómetro más agua (Pa)
2.1.2.1.2.2. Cálculos:
Densidad real seco = =
Densidad real saturado con superficie seca = =
Densidad real aparente = =

Donde:
Ps = Peso seco de la arena extraída del picnómetro.
Pa = Peso del picnómetro + agua.
Pc = Peso de picnómetro + agua + arena.
Pb = Peso de muestra S.S.S.
Porcentaje de absorción de la arena:
Los agregados generalmente se encuentran en la intemperie y se encuentran expuestos a
cambios atmosféricos, por lo que al presentarse una lluvia tienen la capacidad de
absorber el agua hasta quedar todas las partículas que los componen totalmente
sobresaturadas.
Esta prueba nos determina del porcentaje de agua que puede absorber la arena para
tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la cantidad de agua en la mezcla del
Hormigón. Este método es aplicable a la arena que cumpla con los requisitos
mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboración de Hormigón.
Cálculos matemáticos:
El resultado es de sustituir ya los valores obtenidos en el anterior ensayo con la fórmula
siguiente y se obtiene el porcentaje de absorción:
%Absorción =
Donde:
%Absorción de la arena
Ps = Peso seco de la arena extraída del picnómetro.
Pb = Peso de muestra saturado con superficie Seca (S.S.S.)

Tabla 5
Peso específico de la arena
MATERIAL: ARENA DESIGNACION: ASTM C127
Determinación Nº 1 2 3 Promedios
Picnómetro N.º 1 2 3
temperatura, tº c 27 27 27
Picnómetro + agua, en grs (Pp+a) 719.00 719.00 719.00
Peso muestra saturada con superficie seca, en grs (Psss) 500.00 500.00 500.00
peso del picnómetro + agua + muestra, en grs, 1028.40 1028.50 1029.20

(Pp+a+m)
peso de la muestra secada al horno, Pc 496.20 495.30 495.5
peso de muestra sumergida (Psum) = (pp+a+m) - 309.40 309.50 310.20

(pp+a)
peso específico masa s.s.s. (PEsss) 2.623 2.625 2.634 2.627
peso específico masa, base muestra seca (PEseco) 2.603 2.600 2.611 2.605
peso específico aparente, (PEaparente) 2.656 2.666 2.674 2.665
Absorción (%) 0.77 0.95 0.91 0.87
2.1.2.2. Granulometría ASTM C-33
Las mejores mezclas de concreto son producidas con agregados bien graduados. El
tamaño y la graduación de éstos, afectan los requerimientos de cemento y agua, así
como la economía, la contracción del concreto y la resistencia. La Norma ASTM C-33
da límites para la graduación de los agregados, dentro de los cuales se obtienen buenas
mezclas de concreto, siguiendo esta especificación se obtendrá una adecuada
manejabilidad, sin segregación y máxima densidad.

El tamaño de las partículas de la arena, se representan por medio de un parámetro

empírico llamado módulo de finura (MF), que indica el predominio de las partículas
finas o gruesas dentro de la granulometría, se obtiene sumando los porcentajes de
retenidos acumulados hasta el tamiz número 100, divididos por 100. Se ha comprobado
que, para obtener concretos de alto desempeño (familia a la que pertenece al hormigón
autocompactado), el módulo de finura debe estar entre 2.7 a 3.2. Esto se debe a que las
arenas con módulo de finura superior a 3.2, la mezcla resultará áspera y con mayor aire
incluido, lo cual también reduce la resistencia.
1. Obtener la muestra del centro de acopio y se hace secar la muestra al sol por un
determinado tiempo
2. Realizar el cuarteo para obtener la muestra deseada y se pesa (Po)
3. Se lava la muestra en un recipiente con cuidado se saca el agua para no perder
muestra y luego se mete al horno a una temperatura de 110°C
4. Se colocan los tamices en orden descendente y limpio.
5. Se introduce la muestra gradualmente y de comienza el tamizado, si se emplea el
tamizador mecánico se deja por un tiempo de 15 minutos, si se lo realiza
manualmente este tiempo es menor.
6. Obtener los pesos retenidos en cada tamiz (Pret c/t)
Tabla 6
Ensayos de análisis granulométrico del agregado fino
HUMEDAD HIGROSCÓPICA PESO SECO DE LA MUESTRA TOTAL

Peso Suelo Húmedo+ Capsula (gr) 570.00 Peso de Muestra seca + tara 554.00
Peso Suelo Seco+ Capsula (gr) 554.00 Peso de Tara 70.00
Peso del Agua (gr) 16.00 Peso de Muestra 484.00
Peso de la Capsula (gr) 70.00
Peso Suelo Seco (gr) 484.00 Peso Seco (gr) 484.00
Humedad higroscópica (%) 3.31 %

Tabla 7
análisis de tamices del agregado fino (ASTM-33)
TAMICES ESO RET. PESO RET. % RET. % MAS

ASTM ABERTURA(mm) C/TAMIZ. ACUM. ACUM. FINO
(gr) (gr)
3/8" 9,50 0,00 0 0,00 100,00
Nº4 4,75 4,19 4,19 0,87 99,13
Nº8 2,36 38,72 42,91 8,87 91,13
Nº16 0,85 57,94 100,85 20,84 79,16
Nº30 0,60 100,65 201,5 41,63 58,37
Nº50 0,30 179,00 380,5 78,62 21,38
Nº100 0,15 84,28 464,78 96,03 3,97
Nº200 0,08 19,17 483,95 99,99 0,01
CURVA GRANULOMETRICA
Figura 7: curva granulométrica de agregado fino.

Fuente: elaboración propia.
Línea superior
Línea granulométrica
Línea inferior
Para ver a más detalle sobre los requisitos de granulometría de agregados fino ver
(anexo 1) tabla 1.

Para la realización del análisis granulométrico de agregado grueso chancado se tomó la

cantidad de 6000 grs.
Tabla 8
Análisis granulométrico de agregados grueso – grava (ASTM-33)
TAMICES ESO RET. PESO RET. % RET. % MAS
ASTM ABERTURA(mm) C/TAMIZ. ACUM. ACUM. FINO
(gr) (gr)
2 1/2" 63.00 0,00 0,00 0,00 100,00
2" 50.00 0,00 0,00 0,00 100,00
11/2" 37.50 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25.00 0,00 0,00 0,00 100,00
3/4" 19.00 55,00 55,00 0,92 99,08
1/2" 12.50 2865,00 2920,00 48,67 51,33
3/8" 9.50 1165,00 4085,00 68,08 31,92
Nº4 4.75 1715,00 5800,00 96,67 3,33
Nº8 2.36 105,00 5905,00 98,42 1,58
CURVA GRANULOMETRICA
Figura 7: curva granulométrica de agregado grueso.

Fuente: elaboración propia.
Línea superior
Línea granulométrica
Línea inferior
Para ver a más detalle sobre los requisitos de granulometría de agregados fino ver
(anexo 1) tabla 2.

2.1.2.3. Peso unitario suelto y asentado ASTM C-29
El peso unitario es el peso del material, dividido por su volumen, influye en el grado de
vacíos y la humedad del material, para mezclas de concreto el material debe estar en
condición saturada y de superficie seca. Sirve para saber cuánta pesa determinado
volumen, que corresponda al recipiente usado para dosificar los agregados para el
concreto.
Cada ensayo, se realiza tres veces, para obtener un buen promedio.
2.1.2.3.1. Material
• Agregado Fino (Arena)

• Agregado Grueso (Grava)
2.1.2.3.2 Equipo
• Cilindro o molde estándar de volumen y peso conocido
• Varilla pisón de 5/8" de diámetro y 24" de largo
• Brocha, regla y Horno
• Balanza de 0.1 gr de precisión
1. Preparación de la Muestra.
• Para ambos casos se debe obtener muestra representativa del centro de acopio y
secarlo al sol.
• Luego se realiza el respectivo cuarteo hasta obtener la cantidad de muestra
deseada
2. Peso unitario Suelto.
• Poner el cilindro o molde sobre una base firme y colocar en el agregado (arena o
grava) a 5 cm de altura, distribuyéndolo dentro del área uniformemente hasta
llenar el cilindro.

• Enrasar con la regla el material excedente hasta el nivel del cilindro y limpiar con
la brocha todo el material “fuera” del cilindro y obtener su peso de cemento más
cilindro (Pc+m)
3. Peso unitario Compacto.

• Poner el cilindro o molde sobre una base firme y colocar en el agregado (arena o
grava) en 3 capas, cada capa se compacta 25 veces estos golpes se los distribuye
sobre el área uniformemente hasta llenar el cilindro
• Enrasar con la regla el material excedente hasta el nivel del cilindro y limpiar con
la brocha todo el material “fuera” del cilindro y obtener su peso de cemento más
cilindro (Pc+m)
2.1.2.3.4. Cálculos
PU = Peso Unitario del agregado.
Pc = Peso del cilindro (vacío).
Vc = Volumen del cilindro vacío.
Pc+m = Peso del cilindro más muestra (agregado).
Tabla 9
Peso unitario compactado de la arena
DETERMINACIÓN 1 2 3
Molde Nº
3 3 3
Nº de capas 3 3 3
Nº de varilladas por capa 25 25 25
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 15770 15820 15855
Peso del molde (gr) 6185 6185 6185
Peso de la muestra seca (gr) 9585 9635 9670
Volumen del molde (cm3) 5519,2 5519,2 5519,2 Promedios
Peso unitario asentado (gr/cm3) 1,737 1,746 1,752 1.745

Tabla 10
Peso unitario suelto de la arena
Molde Nº
3 3 3
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 14640 14820 14840
Peso del molde (gr) 6185 6185 6185
Peso de la muestra seca (gr) 8455 8635 8655
Volumen del molde (cm3) 5519,2 5519,2 5519,2 Promedios
Peso unitario suelto(gr/cm3) 1,532 1,565 1,568 1.555
Tabla 11
Peso unitario compactado de la grava
Nº de capas 3 3 3
Nº de varilladas por capa 25 25 25
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 14240.00 14130.00 14271.00
Peso del molde (gr) 6185.00 6185.00 6185.00
Peso de la muestra seca (gr) 8055.00 7945.00 8086.00
Volumen del molde (cm3) 5519.18 5519.18 5519.18 Promedios
Peso unitario asentado (gr/cm3) 1.46 1.44 1.465 1.455
Tabla 12
Peso unitario suelto de la grava
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 13325.00 13435.00 13390.00
Peso del molde (gr) 6185.00 6185.00 6185.00
Peso de la muestra seca (gr) 7140.00 7250.00 7205.00
Volumen del molde (cm3) 5519.18 5519.18 5519.18 Promedios
Peso unitario suelto(gr/cm3) 1.294 1.314 1.305 1.304

2.1.2.4. Equivalente de arena ASTM D2419

Este ensayo tiene por objeto determinar la proporción relativa del contenido de polvo
fino nocivo, o material arcilloso, en los suelos o agregados finos. Es un procedimiento
que se puede utilizar para lograr una correlación rápida en campo.
2.1.2.4.1. Material.
• Agregado Fino (arena).
• Reactivos de Solución química liquida.
• Agua.
2.1.2.4.2. Equipos
• Equipo completo de equivalente de arena
• Probetas graduadas.
• Recipiente con solución lavadora (tubo irrigador, pinza de abertura o
cierre y varilla con orificio de salida para la solución lavadora).
• Pisón de metal.
• tapón macizo de gaucho o goma que ajuste a la probeta.
• Tamiz N # 4
• Balanza sensible de 0.1 gr de precisión
• Horno, Brocha, taras (o recipiente) y espátula
1.- Existen dos tipos de reactivos y su preparación
1.1.- Reactivos de la Solución Madre Solución stock (en existencia) con formaldehído,
viene con el equipo, este diluir 85±5 ml al ras de la solución madre en 1 gal (3.8 lt) de
agua destilada
1.2.- Para preparar Reactivos (es una mezcla de los siguientes químicos)
Cloruro de calcio anhidro, 454 gr.
Glicerina USP, 2050 gr (1640 ml)
Formaldehído, (40% en volumen) 47 gr (45 ml)

Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 litros) de agua destilada, se
deja enfriar a temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solución filtrada se
le incorpora los 2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehído mezclar bien y se tiene el
reactivo.
2.- Preparación de la muestra

• Para determinar la cantidad del material para el cuarteo.
• Separar aproximadamente 1500 gr de material que pase el tamiz Nº 4 (4.75 mm).
• Si fuera necesario humedecer el material, para evitar segregación o pérdida de finos
durante el manipuleo. Tener cuidado al adicionar agua a la muestra, se dice que cuando
se aprieta el material con la mano, si se forma una masa que al abrir la mano esta no se
rompe, la mezcla tiene el rango correcto de humedad.
• Preparar unos 85 cm3 de muestra o arena (± 120 grs) a ensayar
3.- Procedimiento del ensayo
• Ajustar el sifón a un botellón de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solución de trabajo de
cloruro de calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 91±3 cm sobre la mesa de
trabajo.
• Soplar el sifón dentro del botellón con solución, por el tubo de purga y con la
abrazadera abierta para dar paso a la solución.
• Llenamos la probeta hasta 10 cm (3.9 pulgadas) con solución tipo, luego vertemos
contenido de muestra de arena.
• Golpeamos parte inferior del tubo para desalojar burbujas se deja reposar 10 minutos
para lograr humedecer muestra.
• Tapamos la probeta y agitar 90 ciclos (ida y vuelta 20 cm) durante 60 segundos.
• Lavamos el tapón y las paredes interiores de la probeta con disolución lavadora,
verificando que el líquido caiga dentro de la probeta.
• Introducimos tubo irrigador al fondo de la muestra y ascendemos poco a poco girando
el tubo permitiendo el ascenso del material fino atrapado con la solución y se dejar
reposar durante 20 minutos.

• Llenar con la solución hasta la segunda marca y dejar reposar por 20 minutos.
• Luego de toma la lectura h2 de la arcilla y para tomar la lectura “h1” de la arena se
introduce el pisón de metal cuidadosamente y se deja asentar sobre la muestra.
Tabla 13
Ensayo de equivalente de arena
DATOS ENSAYO Nº1 ENSAYO Nº 2

Lectura superior de floculación (h1) 3.40 3.50
Lectura inferior de nivel de arena (h2) 3.10 3.20
E.A.= .30 %
E.A.= Equivalente de Arena.

h1 = Altura de Arcilla.
h2 = Altura de Arena.
Según la E.H.E. el equivalente de arena:
a) ≥ 75 (obras sometidas a la clase general de exposición).
b) ≥ 80, el resto de los casos.
En el caso de arenas procedentes del machaqueo de rocas calizas o dolomías (rocas
sedimentarias carbonáticas que contienen ≥ 70 % de calcita, dolomita o ambas) se
podrán aceptar si cumplen con el ensayo de azul de metileno.
2.1.2.5. Desgaste de los ángeles ASTM C-131
Este ensayo en la máquina de los Ángeles ha sido ampliamente usado como un indicador
de la calidad relativa o la competencia de varias fuentes de agregados que tienen una
composición mineral similar. Los resultados no permiten hacer automáticamente
comparaciones válidas entre fuentes de agregados de diferente origen, composición y
estructura. Los límites de especificaciones basados en este ensayo deben asignarse con

extremo cuidado, considerando los tipos de agregados disponibles y su historial de

desempeño en aplicaciones específicas anteriores.
Este ensayo en la máquina de Los Ángeles es una medida del desgaste de los agregados
minerales de graduaciones estándar, resultante de la combinación de acciones que
incluyen abrasión, impacto y trituración en un tambor rotatorio de acero, que contiene un
número especificado de esferas de acero; el número de esferas depende de la graduación
de la muestra. Cuando el tambor rota, una pestaña recoge la muestra y las esferas de
acero, arrastrándolas consigo hasta que ellas caen al lado opuesto del tambor, creando un
efecto de impacto y trituración. El contenido es entonces arrastrado dentro del tambor
con una acción abrasiva y trituradora hasta que golpea de nuevo la pestaña y el ciclo se
repite. Después del número prescrito de revoluciones, el contenido es removido del
tambor y la porción de agregado es tamizada para medir el desgaste como pérdida en
porcentaje.
2.1.2.5.1. Procedimiento de ensayo
La muestra de ensayo y la carga de esferas de acero se colocan en la Máquina de Los

Ángeles y se hace girar el tambor a una velocidad de 30 a 33 rpm, hasta alcanzar las 500
revoluciones. Después del número prescrito de revoluciones, se descarga el material de
la máquina y se hace una separación preliminar de la muestra en un tamiz más grueso
que el tamiz de 1.70 mm (No.12). Se tamiza la porción fina en un tamiz de 1.70 mm
(No. 12), como lo establece la norma (ASTM C 136).
Se lava el material más grueso que el tamiz de 1.70 mm (No.12) como lo establece la
norma (ASTM C136). Se lava el material más grueso que el tamiz de 1.70mm (No. 12) y
se seca al horno a una temperatura entre 110°C ± 5°C (230 ± 9°F), hasta obtener una
masa constante, y se pesa con una aproximación de 1g. Si el agregado está
esencialmente libre de recubrimientos adherentes y de polvo, el requerimiento de lavado
después del ensayo es opcional. Sin embargo, debe hacerse el lavado, si se trata de
ensayos de referencia.

Se calcula la pérdida (diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra de

ensayo) como un porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo. Se reporta este
valor como el porcentaje de pérdida.
Tabla 14
Gradación del ensayo de los ángeles respecto a la carga abrasiva
GRADACIÓN (A) (B) (C) (D) (1) (2) (3)
CARGA ABRASIVA 12 11 8 6 12 12 12
REV. A 32,5 Rev/min. 500 500 500 500 1000 1000 1000
Tabla 15
Porcentajes retenidos en cada tamiz dependiendo de la carga abrasiva
RETIENE TAMIZ CANTIDAD EN GRAMOS
PORCIONES DE MUESTRA 1/2 2500

3/8 2500
Cantidad total tomada en gramos (Pi)= 5000 grs.

Retenido tamiz de corte Nº 12 (1,70 mm) (Pf)= 3430 grs.
Porcentaje de desgaste = = 31.4 %
2.1.2.6. Porcentaje de humedad de los agregados ASTM C-70

Este procedimiento es lo suficientemente exacto para propósitos usuales, tal como
ajustar las cantidades proporcionales de los agregados para el concreto. Generalmente la
humedad medida en la muestra de ensayo es la más real determinación que puede ser
hecha de lo que el agregado aporta. En casos donde el propio agregado se altera por
calor, o donde se requiera de una medición más precisa, el procedimiento se debe llevar

a cabo utilizando un horno ventilado y de temperatura controlada. Las partículas grandes

de agregado grueso, especialmente aquellas más grandes que 50 mm (2 pulg), requerirán
mayor tiempo para que la humedad viaje del interior de la partícula a la superficie. El
usuario de este procedimiento deberá determinar por prueba y error, si métodos de
secado rápido proveen la suficiente exactitud cuándo se intente su uso al secar partículas
de gran tamaño.
2.1.2.6.1. Material
• Agregado Fino (Arena).
• Agregado Grueso (Grava).
2.1.2.6.2. Equipo
• Recipientes metálicos.
• Horno.
• Balanzas de precisión.
• Tenazas, vidrio y otros.
1. Obtener la muestra del centro de acopio
2. Pesar el material (arena o grava) en su estado natural (Po)
3. Colocarlo en el horno a una temperatura de 110°C (± 10°C) hasta que su peso sea
constante por 24 horas o se coloca un vidrio sobre la muestra si este se empaña aún
debe continuar en el horno.
4. Luego se retira del horno y se deja enfriar a temperatura ambiente y luego se obtiene
su peso seco (Pf).
%w = Porcentaje de humedad natural del agregado.
Po = Peso inicial (húmedo).
Pf = Peso Final (Seco) sin considerar el recipiente.

Tabla 16
Humedad natural de la arena
ENSAYOS 1 2 3
Peso del recipiente (grs) 23.00 23.00 23.00
Peso del suelo húmedo + recipiente (grs) 263.00 263.00 263.00
Peso del suelo seco + recipiente (grs) 254.00 257.30 255.60
Peso del agua (grs) 9.00 5.70 7.40
Peso del suelo seco (grs) 231.00 234.30 232.60 Promedio
% de humedad 3.90 2.43 3.18 3.17
Tabla 17
Humedad natural de la grava
ENSAYOS 1 2 3
Peso del recipiente (grs) 75,60 75,60 75,60
Peso del suelo húmedo + recipiente (grs) 920,00 920,00 920,00
Peso del suelo seco + recipiente (grs) 910,10 911,40 909,50
Peso del agua (grs) 9,90 8,60 10,50
Peso del suelo seco (grs) 834,50 835,80 833,90 Promedio
% de humedad 1,19 1,03 1,26 1.16
2.1.2.7. Materia orgánica en agregados finos ASTM C-40
En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las cuales
menoscaban la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la resistencia del
hormigón. Normalmente esas impurezas se evitan por medio del despejado adecuado del
depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado en la arena.
La detección del alto contenido orgánico en la arena se lleva a cabo con facilidad por
medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, que detalla la norma
ASTM C 40.
En resumen, la prueba consiste en colocar al interior de unos botes de vidrio claros y
transparentes un determinado volumen de arena, añadiendo a continuación una solución
de hidróxido de sodio al 3% en un volumen ligeramente mayor que el de la arena. Se
tapa el bote se agita vigorosamente de forma tal que la solución se mezcle

completamente con todas las partículas de arena y se deja reposar. Al cabo de 24 horas
se observa la intensidad de coloración de la solución que está por encima de la arena y se
compara a trasluz con un color patrón que puede generarse elaborando una solución de
dicromato de potasio grado reactivo (K2Cr2O7) en ácido sulfúrico concentrado (de 2
gravedad específica 1.84) en una relación de 0.250 g/100 ml de ácido (cuya elaboración
no debe ser de más de 2 horas) y reportar si el color del líquido por encima de la muestra
de arena es más claro, más oscuro o igual al color de la solución de color patrón.
2.2. Dosificación de hormigón patrón
Siguiendo la metodología de la ACI, se calcularon las cantidades necesarias para una
dosificación H-30 en referencia a elaborar 6 lts, con el fin de realizar los ensayos de
compresión y flexotracción. Por motivos de cantidad de abastecimiento de maquinaria,
se tuvo que realizar las dosificaciones por día intermedio, llegando a los asentamientos
deseados y se vio la necesidad de determinar el porcentaje de humedad de los materiales
para evitar excesos de agua y /o falta.
Tabla 18
Resumen de hormigón h-30 hormigón patrón de diseño (sin aditivos)
Material Por peso seco p/1 [Hº] Relación al Para 6 lts
Seco Húmedo cemento
Cemento 454.00 454.00 1 2.724
Agua 204.00 214.00 0.47 1.287
Arena 598.70 617.60 1.36 3.706
Grava 988.20 999.70 2.20 5.998
En la elaboración del hormigón patrón, se obtuvo un asentamiento de 11 cm. Tomando
en cuenta del uso total del agua calculada.

Bibliografia
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• Fernandez Gomez, J., & Buron Maestro, M. (s.f.). Guia para la utlizacion del
hormigon autocompactante. IECA.
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tecnicos y esteticos del hormigon autocompactable). España: CEMEX.
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hormigon autocompactante. universidad politecnica de madrid , madrid.
• SIKA. (2016). manuales tecnicos sobre aditivos para concreto .
• Vargas Salazar, R., & Sciaraffia perez, R. (2006). diseño y evaluacion de
hormigones autocompactantes (HAC). Chile.
• ASTM C127-01 (2001), “Standard Test Method for Density, Relative Density
(Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate”, 2001 ASTM
Standards, Vol. 04.02, American Society for Testing and Materials, West
Conshohocken, PA, USA.
• ASTM C128-01 (2001), “Standard Test Method for Density, Relative Density
(Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate”, 2001 ASTM Standards,
Vol. 04.02, American Society for Testing and Materials, West Conshohocken,
PA, USA.
• ASTM C33 Standard specification for concrete aggregates. (2003).
• Jimenez Montoya, P., García Meseguer, A., & Moran Cabre, F. (2000).
Hormigón Armado 14ª ed. Barcelona: Gustavo Pili.
• Rodríguez Montero, J., Piqueras Sala, J.L.: “Propiedades del material en sus
estados fresco y endurecido”. I curso de Tecnología del Hormigón. IECA.
Granada, España, 2004.
• Garrido Romero, L.; “Comportamiento del Hormigón Autocompactante en
estado endurecido. Caracterización de propiedades mecánicas y análisis de
durabilidad”. I curso tecnología del hormigón. IECA. Granada, España, 2005.

• Valcuende, M.O., Parra, C., Jarque, J.C.: “Homogeneidad de los hormigones

autocompactantes”. Materiales de Construcción. Vol. 57, 287. Pp. 37-52. España,
2007.

Anexo: 1
Especificaciones técnicas generales de la granulometría de
agregados
1
1. Composición granulométrica para morteros
El agregado fino para morteros será de gradación uniforme y deberá llenar las siguientes
exigencias granulométricas:
Tabla 1.
Requisitos de granulometría para agregados finos
Nº DE TAMIZ % QUE PASA EN PESO POR LA CRIBA DE MALLA CUADRADA
(ASTM C-33)
3/8" 100
Nº4 95-100
Nº8 80-100
Nº16 50-85
Nº30 25-60
Nº50 10-30
Nº100 2-10
Nº200 -
Fuente: norma ASTM C-33
Tabla 2
Requisitos de granulometría para agregados gruesos
TAMAÑO CANTIDADES MAS FINAS QUE CADA TAMIZ DE LABORATORIO (ABERTURAS
NOMINAL CUADRADAS), % EN PESO
4” 3½” 3” 2½” 2” 1½” 1” ¾” ½” 3/8” No.4 No.8 No.16
3½” a l½” 100 90-100 - 25-60 - 0-15 - 0-5 - - - - -
2½” a l½” - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - - -
2” a No. 4 - - - 100 95-100 - 35-100 - 10-30 I - 0-5 - -
1½” a No. 4 - - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 I 0-5 - -
1” a 3/8” - - - - - 100 90-100 40-85 10-40 I 0-15 0-5 - -
1” a No. 4 - - - - - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5 -
¾” a No. 4 - - - - - - 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5 -
2” a 1” - - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - -
1½” a ¾” - - - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - - -
1 a ½” - - - - - 100 90-100 20-55 0-10 0-5 - - -
¾” a 3/8” - - - - - - 100 90-100 20-55 0-15 0-5 - -
1½” a No. 4 - - - - - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5 -
3/8 a No. 8 - - - - - - - - 100 85-100 10-30 I 0-10 0-5
Fuente: norma ASTM C-33
2
Anexo: 2
Cronograma para la realización de los ensayos a los
agregados
3
figura 9: cronograma de ensayos en los agregados
4
Anexo: 3
Memoria fotográfica
5
Cuarteo de agregados finos y gruesos
Fotografía 1: selección de agregados.

Fotografía 1: cuarteador manual.
• Cilindro de volumen
y peso conocido.
• Varilla de pisón de
5/8” de diámetro y
24” de largo.
• Brocha y regla
Fotografía 3: Instrumentos para realizar el peso unitario suelto y compactado
6
Fotografía 4: horno para realizar el secado de muestras.
Fotografía 5: Toma de 3 muestras para la realización de ensayo de peso específico del

agregado grueso chancado de ¾”.
7
Fotografía 6: Maquina de los ángeles

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UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL SANTA CRUZ

Carrera de Ingeniería Civil

Estudio de factibilidad técnico-económico del hormigón

Postulante: Juan Carlos Zeballos Ayllón

Asesor: Aldo Pedro Belén Rojas

Santa Cruz – Bolivia

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 6

En los últimos años el hormigón ha adquirido un desarrollo tecnológico considerable,

• Durabilidad: La durabilidad del hormigón está íntimamente relacionada con la

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 7

• Fluidicidad y homogeneidad: Como ya se ha comentado, la naturaleza fluida de

• Armaduras densas: El hormigón autocompactante permite rellenar huecos en

• Prefabricados: Cada vez se utilizan más elementos prefabricados en los

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 8

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

• Identificación del problema. - Una de las principales fallas en nuestro medio al

• Formulación del problema. – ¿Qué beneficio técnico y económico traerá la

• Objetivo general. – Determinar la factibilidad técnico-económico del hormigón

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 9

• Identificar los métodos y procedimientos de ensayos que se aplicarán para la

• Establecer un plan de laboratorio para la ejecución y control de los ensayos

• Determinar y realizar los ensayos a los agregados para la dosificación del

• Realizar ensayos al hormigón autocompactante en estado fresco, para

• Realizar ensayos a flexión y compresión de cilindros hechos con concreto

• Analizar resultados obtenidos de los ensayos de laboratorio para dar

• Comparar la factibilidad técnica y económica de ambos métodos

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 10

• Justificación técnica. - Es de interés de alumnos y docentes de las

• Justificación económica. –El proyecto planteado permitirá obtener

• Alcance geográfico. – Santa Cruz-Bolivia

• Alcance temporal. - La elaboración del presente proyecto de investigación se

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 11

• Las mezclas del hormigón autocompactante se diseñarán para una resistencia

• Los aditivos Sika Viscocrete 5-800 utilizado en climas cálidos y Microsílice

• Se utilizarán materiales para construcción, agregado grueso chancado 3/4,

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 12

1.1. Estado del arte

En las últimas décadas la industria de la construcción ha mostrado gran preocupación e

La respuesta a estas necesidades es la utilización de un tipo de hormigón que no

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 13

La evolución en el uso de los aditivos ha sido esencial para la caracterización del

El Profesor Okamura de la Universidad de Tokio (Japón) introdujo en 1986 el concepto

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 14

A partir de la aparición del prototipo del hormigón autocompactable, se inició a nivel

(resistencia, durabilidad, etc.), mejorando las condiciones de trabajo (actividad de

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 15

1.2. Bases teóricas científicas

El hormigón autocompactable (HAC), conocida también como hormigón

1.2.1. Caracterización del hormigón autocompactable (HAC) en estado fresco

• Capacidad de paso: Describe la capacidad de la mezcla en estado fresco de fluir

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 16

sin que se produzca separación de los áridos o exudación. La inclusión de finos o

1.2.1.1. Ensayo de flujo de asentamiento y ensayo T50 cm

1.2.1.1.1. Evaluación del ensayo

Se trata de un procedimiento simple y rápido de ensayo, aunque se precisan dos personas

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 17

figura 1: Cono de asentamiento

JUAN CARLOS ZEBALLOS AYLLÓN 18

1.2.1.1.4. Interpretación del resultado

1.2.1.2. Método de ensayo de caja en L

El aparato se muestra en la (Figura 2) El aparato consiste en una caja de sección