PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CHUMACERA

1. DOCUMENTACIÓN DEL PRODUCTO

Una chumacera es un rodamiento montado que se utiliza para dar apoyo a un eje de rotación.
Este tipo de cojinete se coloca generalmente en una línea paralela en el eje del árbol. Las
chumaceras se encuentran en varios sistemas de transporte y son a menudo auto-lubricantes.
La fabricación industrial, la fabricación de comida y de bebidas y las industrias
manufactureras textiles a menudo utilizan chumaceras en sus sistemas de transporte.

Tipos.-

Hay dos tipos básicos de rodamientos de chumacera de acuerdo a su uso. Las chumaceras
hidrodinámicas se utilizan a bajas velocidades y, eventualmente, eliminan el contacto de metal
a metal ya que la velocidad del dispositivo en el que el rodamiento está montado alcanza
su límite. Las chumaceras hidrostáticas mientras tanto no tienen ningún contacto de metal a
metal, son capaces de soportar cargas pesadas y a velocidades diferentes y tienen un bajo
coeficiente de fricción.

Estructura.-

Las chumaceras se componen de varios diseños, es decir: simple-perforado, de hierro fundido,

sólidas, revestidas de metal anti-fricción, sólidas y partidas, cojinetes de brida y tomas,
divididas pulidas de bronce, de lámina sólida y cepilladas lubricadas. Los cojinetes simples
perforados, los revestidos de metal anti-fricción y los revestidos de bronce son algunas de las
chumaceras sencillas y necesitan una alineación precisa y también tienen la capacidad para
distribuir la carga sobre el cojinete del montaje. Los cojinetes forrados en bronce se utilizan
para cargas pesadas, cargas de choque y temperaturas más altas, mientras que los de
metales anti-fricción se ajustan al eje y tienen buenas propiedades de incrustación.

Características.-

Los cojinetes de las chumaceras están diseñados básicamente para proporcionar apoyo a la
rotación del eje, especialmente cuando se manejan diversos tipos de carga, sobre todo en las
bombas y los transportadores. A diferencia de otros cojinetes sin embargo, las chumaceras
son pre-diseñadas para ser auto lubricantes. Están diseñadas con un depósito para almacenar
lubricante, por lo tanto no necesitan ser lubricadas constantemente con el fin de funcionar sin
problemas. El depósito ayuda en la ampliación de los intervalos de lubricación, ampliando
por lo tanto la vida útil del cojinete mientras está en uso.
 Función Principal
Sujeción de un eje de transmisión de movimiento

Principios De Funcionamiento

La chumacera de montaje metálico, de brida lateral se usa en todo el mundo para resolver
problemas en transmisiones de potencia de servicio liviano y semipesado dando una
sujeción al eje de transmisión en una amplia variedad de maquinaria y equipo. Utilizando
acero de alta resistencia o carcasas de acero inoxidable con maderas duras o insertos
esféricos plásticos para cojinetes, estos montajes ofrecen una gran flexibilidad en el diseño
de máquinas en el desalineamiento en el eje de transmisión.

Partes de una Chumacera

Nuestra chumacera consta de las siguientes partes:

1. Alojamiento del cojinete y rodamientos
2. Alas para el empernado
3. Carcasa
4. Rosca para la grasera
 Un rodamiento o cojinete de rodadura es un tipo de cojinete, que es un elemento
mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio de
rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento. Dependiendo de su función y de
las cargas aplicadas, los elementos de rodadura pueden ser: bolas, rodillos cilíndricos, rodillos
cónicos, o rodillos cilíndrico-esféricos, (llamados también «barriletes» por su forma parecida a
un barril).
Hoy en día se utiliza los materiales para el cojinete (Anexo 1).

2 SELECCIÓN DE MATERIAL DE PARTIDA.-

Según la bibliografía averiguada se identificó como la mejor opción al material de
fundición gris (ASTM A48 Clase 30) - Hierro gris perlítico/ferrítico es fácil de maquinar, tiene
alta capacidad de templado y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de alta
resistencia al desgaste, acabado superficial y otros es el más indicado comparado con otros
tipos de fundición gris. (Anexo 2).
ASTM A48 Clase 30 - Hierro gris perlítico/ferrítico.

ASTM A48 Clase 40 - Hierro gris perlítico.

Glass Mold Iron - Hierro gris con grafito refinado.

Las fundición gris contienen típicamente de 2,5 a 4% de carbono, 1% a 1,2% de silicio y adiciones
de manganeso que dependen de la microestructura que se desee obtener (tan bajo como 0,1%
Mn en fundiciones ferriticas y tan alto como 1,2 en las perliticas). También existen pequeñas
cantidades de azufre y fósforo que son consideradas impurezas. Una clasificación simple y
conveniente para las fundiciones grises se encuentra en la norma A 48 de ASTM, que clasifica los
distintos tipos en términos de cifras mecánicas.

También tiene algunas propiedades que disminuyen a medida que aumenta el grado de la
aleación, estas son: maquinabilidad, resistencia al choque térmico, auto lubricación y la habilidad
para fluir en secciones delgadas.

También existe chatarra en el material escogido y eso hace que el material se haga más costoso
por el tipo de aleación y además por el tiempo de fundición que se requiere para su elaboración y
los procesos que incurrirán todo este desperdicio es por ello que la chatarra queda descartada
para su uso en la chumacera, los otros procesos se mostraran a continuación y se hara una
comparación de estos. (Anexo 3).

Para la información del mercado. (Anexo 4).

3. PROCESO DE FUSIÓN.-

3.1 SELECCIÓN DEL HORNO

El horno aconsejado por la bibliografía para aleaciones en base a fundicion gris es el horno
con uso de carbón y chatarra como combustible. El tipo de horno adecuado para este
proceso de fundición de alta capacidad productiva es el horno de cubilote ya que se usa
para hierros fundidos. Se descarta un horno electrico debido al consejo dado por handbook
el cual indica que no se recomiendan por su elevado costo de instalación y además por su
baja producción en su respectivo uso.
Se usara un horno de cubilote con el fin de facilitar la producción, es básicamente un tubo
vertical que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de
cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno encima del otro y recubiertos
de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de producción serán para uso eventual o en
zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro interior
con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta unidades de más de
2 m de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.

Se utilizara un horno de capacidad máxima de 40kg que por información del proveedor
fundira el metal en un tiempo aproximado de 60 min”
3.2 MATERIALES E INSUMOS
Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y silicato de sodio
para moldes y machos.
Composición: Arena de Sílice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en
un 30% Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es: Arena de
retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara
el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y
solución silicato- azúcar 6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
3.3 METODOLOGIA DEL PROCESO

Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto sano. En

el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la
forma más económica, para ello se debe seleccionar el método de moldeo más correcto
en dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. La caja de moldeo sirve
para dar a la arena apisonada un sostén adecuado a fin que las partes del molde no se
desmoronen, así como para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano divisor del
molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido. Dicha plano división se
determinará según la forma de la pieza, las exigencias técnicas y las posibilidades
técnicas del taller, se debe tener en cuenta también que la cantidad de divisiones del
molde sea la mínima, siguiendo una forma geométrica simple. Debe ser mínima la
cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe
asegurar la comodidad del moldeo y fácil extracción de la plantilla además que debe
asegurar la salida fácil de los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las
mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la obtención
de las piezas de fundición blanca, de aleación de alta resistencia, como también para
piezas con paredes gruesas de fundición, ellos sirven para alimentar las partes gruesas
de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en
último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a la pieza. En la pieza
además hay que dirigir la solidificación desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia
la parte superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando
aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el
espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que
como resultado de la solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota que es la
última en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se
desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente a la
cavidad del molde. La sección de los alimentadores debe tener una configuración tal que
la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfríe poco en el
trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un alimentador y un
tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de los
elementos del sistema de alimentación, de las mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán
mostrados posteriormente.

4 DISEÑO DEL MODELO

Los cojinetes son elementos mecánicos y su función primordial es soportar la carga del
rotor de un equipo rotativo. Los cojinetes emplean una película de fluido cuya presión
permite soportar la carga a la que es sometido. Además de soportar las altas cargas,
los cojinetes reducen el desgaste del eje, reducen las pérdidas de energía y la fricción,
añaden amortiguación y ayudan a controlar las vibraciones.
El perfil de presión que genera el cojinete genera la fuerza que permite sustentarlo.
Este fenómeno ocurre debido a que el giro del eje empuja el a una zona convergente y
luego sale a una divergente.

Los cojinetes de láminas flexibles son un tipo de cojinete que trabaja con el aire. Estos
cojinetes están compuestos por una serie de láminas delgadas deformables que están
unidas a una carcasa.

La capacidad de carga de estos cojinetes se incremente con la velocidad de giro. Al

aumentar la velocidad, la deflexión radial de las láminas flexibles aumenta,
incrementando la rigidez estructural a causa de un efecto de endurecimiento (Rubio &
San Andrés, 2004). Lo anterior representa una ventaja de los cojinetes de gas flexibles
en comparación con otros soportes, como lo son los rodamientos rígidos. El
comportamiento de estos últimos demuestra ser opuesto, ya que su capacidad de
carga disminuye con el incremento de la velocidad de operación.

Los cojinetes de láminas flexibles se instalan con ajuste deslizante. La configuración de

las láminas permite que estando en operación la presión deforme la lámina generando
la película de aire. El espesor de la película de lubricante es función de la presión. El
efecto de dilatación por efecto del incremento de temperatura es compensado por la
deflexión de las láminas. La elasticidad de las láminas añade amortiguación, la cual
proviene de la disipación de energía por medio de la histéresis producida en las
láminas (Agrawal, 1997) y el roce generado en los puntos de contacto y esto
disminuye las inestabilidades del sistema.

Los cojinetes flexibles de gas comenzaron a desarrollarse como respuesta a los

problemas que presentaban sus antepasados, los cojinetes hidrodinámicos de
superficie rígida -estrictas tolerancias de fabricación, rotores esbeltos para minimizar
las cargas por las fuerzas centrífugas (Agrawal, 1997), la necesidad de agregar
amortiguación al sistema debido a que las altas velocidades de operación propician
inestabilidades- y otros inconvenientes que impedían el avance tecnológico de las
turbomáquinas de alto desempeño.

El primer cojinete de láminas flexibles de aire que se produjo fue utilizado para las
máquina de ciclo de aire ACM (Air Cycle Machines) del sistema de control ambiental
ECS (Enviromental Control System) en un DC-10 deBoeing en 1969 (Agrawal, 1997).
Gracias a la confiabilidad y el éxito de esta nueva tecnología, paulatinamente se fue
extendiendo su uso, desplazando a los rodamientos rígidos de bola en aviones
militares y comerciales. La tecnología libre de aceite se ha utilizado en tanques,
motores de turbinas a gas, compresores para celdas de combustible (compresores libre
de aceite), helicópteros y para motores de propulsión tipo turbofán (Valco &
DellaCorte, 2002).

Se puede clasificar a los cojinetes de láminas flexibles por dos criterios: según su
configuración y según su generación. Según su configuración se tienen los cojinetes
tipo bump foil y los tipo leaf foil. Los bump foilconsisten en una lámina delgada
específicamente corrugada para conferirle flexibilidad (esta lámina se denomina bump
foil), la cual está cubierta por otra lámina que es lisa y es la que entra en contacto con
el eje en los momentos de arranque y parada. Los leaf foil poseen una superficie
dividida similar a pétalos fabricados de delgadas láminas soldadas en un extremo a
una carcasa. La Figura 2 ilustra los cojinetes mencionados.

Por generación la clasificación está definida por el aumento de la capacidad de carga

gracias a mejoras en la configuración del elemento elástico. Cada generación soporta
aproximadamente el doble de carga que la generación anterior. La diferencia entre
cada generación se resume principalmente en una distribución más compleja de
los bumps como por ejemplo pasos variables y/o colocar divisiones en la dirección axial
(Valco & DellaCorte, 2002). Los cojinetes de láminas flexibles poseen numerosas
ventajas, esto ha hecho que se proyecten como el futuro en la tribología y la base del
desarrollo de tecnologías libres de aceite. Esto se debe a que para aplicaciones de alto
desempeño superan muchas de las limitaciones que presentan los otros tipos de
soportes para aplicaciones de alto desempeño. Cabe destacar que los cojinetes de gas
de láminas flexibles siguen siendo una tecnología emergente a pesar de sus numerosas
aplicaciones.
5 DISEÑO DE LOS CORAZONES
6 DISEÑO DEL BEBEDERO Y MAZAROTA
7 DISEÑO DEL MOLDE

8 PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
2 DISEÑO DEL MOLDE DE FUNDICION

2.1 DEFINICION DEL TIPO DE MOLDE

Para este proceso se eligio el método de fundición en arena porque es el proceso

más utilizado en la industria de la fundición, la producción por medio de este método
representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden
usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel
y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en
cantidades de producción que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente, la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.
2.2DISEÑO DEL MOLDE
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente
agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la
pieza final.
Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma
de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es fácil,
pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e incorporar
el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un problema
que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos
sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena
de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución
de tamaños del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejo
r acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para
que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a
ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero
esto tiende a restringir la permeabilidad.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua, el término
"verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los
moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad,
permeabilidad y reutilización.

3 PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

La capacidad máxima del horno es de 40 kg, en cada carga se necesita 38.4 kg pero se
utilizara 40 kg debido a la perdida de cobre y zinc por evaporización.
38,4 𝐾𝑔.⁄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
= 15 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠⁄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
2,56 𝐾𝑔.⁄𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
Por cada molde de carcasa obtenemos 2 carcasas.
15 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠⁄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 30 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠⁄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Cada día tenemos que producir 166 carcasas.
166 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠⁄𝑑í𝑎
= 5,5333 ≅ 6 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠⁄𝑑í𝑎
30 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠⁄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Por lo tanto:
 6 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠⁄𝑑í𝑎 × 30 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠⁄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 180 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠⁄𝑑í𝑎
En la semana se trabajará de lunes a sábado en dos turnos cada día. De lunes a viernes
tiempo completo y sábados medio turno.
Para la producción de 1000 piezas de carcazas de bomba por semana, se necesitara en
total 1280 kg de latón.

Para lunes a viernes:

180 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠⁄𝑑í𝑎 × 5 𝑑í𝑎𝑠 = 900 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠
Cada turno producirá 450 carcasas.
Para el día sábado se necesita 100 carcasas
100 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎𝑠 = 50 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠
50 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠 × 2,56 𝐾𝑔.⁄𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 128 𝐾𝑔.
Para no sobrepasar la capacidad del horno, se realizarán 4 cargas, cada una de 32 Kg.
Cada turno producirá 50 carcasas.

Bibliografía

https://www.quiminet.com/articulos/la-fundicion-en-arena-un-proceso-de-calidad-
2577704.htm

http://www.fundinox.cl/ASTM_A48.pdf

http://www.tupy.com.br/imagens/perfil_catalogos/versabar.pdf

https://www.academia.edu/8082546/DISE%C3%91O_C%C3%81LCULO_Y_CONSTRUCCI%C3%93
N_DE_UN_HORNO_DE_FUNDICI%C3%93N_DE_ALUMINIO_TIPO_BASCULANTE_Y_SUS_MOLDES

http://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapas-del-proceso-
fundicion.shtml
Gutiérrez, A. (2007). "Acero & Hierro."