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Eduardo
AGRADECIMIENTO
INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO I.
1.4.- LA COMBUSTIÓN 17
1.4.1.- Temperatura adiabática de llama 18
1.6.-TRANSFERENCIA DE CALOR 19
CAPITULO H.
CAPITULO m
3. CONTROL DE PROCESO Y SEGURIDAD DE LLAMA ........79
CAPITULO IV.
4.ES[NOVACIONDEPROGRA]VIAI)OIÜES 138
CAPITULO V.
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1.-CONCLUSIONES 175
5.2.-RECOMENDACIONES 177
BIBLIOGRAFÍA 179
ANEXOS
ÍNDICE DE ANEXOS
CAPITULO I
Especificación de combustibles... ..................................... .......... ..... .... ............. .. .............. 1
CAPITULO m.
Conexión de controles primarios ........................... .........................................................86
Programador Cleaver Brooks CB40 .................. ....... ...................................... ................87
ProgramadorBC7000Honeywell ................................ ...... .............. .... .......................... 95
CAPITULO IV.
Programador RM7800 Honeywell ................... ..... ............................... ....... ............. .....107
Comunicación a un PC............................... .............................. .................... ................. 122
Introducción
INTRODUCCIÓN
En la mayor parte de las industrias del país, existen las calderas de vapor, cuyo propósito
es generar vapor y por medio de éste transferir energía. El vapor utilizado en el campo
textil, del cuero, de la madera, del caucho, farmacéutica, petroquímica, etc. constituye una
herramienta indispensable en los procesos de producción.
La diversidad de marcas de calderas que existen en el Ecuador como son: Cleaver Brooks,
Kewanee, York Shipley, Superior, Fulton entre las más importantes y, las de fabricación
local con sus respectivos diseños, formas, capacidades presentan diferentes tipos de
tecnologías tanto en instrumentación como en control, determinan una variada eficiencia
en la operación y seguridad.
En una caldera debe controlarse todos sus parámetros con sus respectivos ajustes, para ello
se requiere un entrenamiento técnico del personal que esta bajo la responsabilidad de
operación y mantenimiento. Un conocimiento apropiado de lo que es una caldera y
cumpliendo las normas de operación y seguridad por parte del personal técnico pennitirán
disminuir los problemas y evitar accidentes.
No siempre es suficiente el instructivo dado por el fabricante, por lo que con este trabajo
de investigación se obtendrán las bases teóricas de la instrumentación y sus características,
la operación y seguridad de la caldera.
En el capítulo III se consideran las precauciones que se deben tener antes que se realice la
puesta en marcha de una caldera, alertando de los principales puntos donde se deben
realizar comprobaciones y ajustes tanto mecánicos y eléctricos.
Se hace una descripción de las características del circuito electrónico, de los circuitos de
seguridad, del funcionamiento y la forma como realizan el control, los secuenciadores ó
programadores y controles primarios y en base a ellos, se realiza paso a paso el proceso de
la puesta en marcha operación y apagado de la caldera.
Impersonal técnico podrá operar la caldera de vapor de mejor forma, en forma local ó
remota e identificar las fallas en forma rápida consiguiendo reportes en. momentos
oportunos.
Capítulo 1
Este capítulo trata de manera general los conceptos, definiciones y características de las
variables principales que intervienen en la caldera para la generación de vapor como son el
combustible, la llama, el agua, el calor y otros más que ayudarán para una mejor
comprensión de este tema de estudio.
El propósito de una caldera de vapor es generar vapor mediante la combustión, por lo que,
existe peligro inherente en su arranque, operación y parada. Es necesario e incluso
indispensable tener un completo conocimiento de su funcionamiento.
1.1.1 DEFECCIÓN
El término caldera se aplica con mas frecuencia que el de generador de vapor. La palabra
caldera por razones de fácil comprensión describe a una unidad generadora de vapor en su
conjunto.
Una caldera de vapor es un equipo en el cual se puede alimentar agua, y por el intercambio
de calor entre los gases productos de la combustión y el agua generar una cantidad de
vapor requerida.
Las variables de entrada son el combustible, el aire y agua y como variables de salida se
tiene el vapor de agua y las perdidas que constituyen los gases de combustión, inquemados,
purgas y emisión de calor al ambiente por radiación.
AIRE DE
COMBUSTIBLE
VAPOR PERDIDAS
Hogar
Es la cámara donde se realiza el proceso de combustión y donde se producen los
productos de la combustión. Los principales requisitos del hogar son:
- Volumen. Diseñado para conseguir la combustión completa de acuerdo con la
capacidad de la caldera.
- Materiales refractarios de protección contra el fuego
- Facilidad del mantenimiento y reparación
De agua.
Son tubos adicionales y similares al tambor de la caldera por cuyo interior circula el
agua para producir vapor. En este caso el calor proveniente de los gases productos
de la combustión pasan directamente por la parte exterior de ellos.
Chimenea
Es un conducto vertical en el que debido a la diferencia de densidad entre los gases
interiores de combustión y los gases exteriores, se crea una diferencia de presiones
que permite evacuar a la atmósfera los gases generados en la combustión.
En la Figura 1.2 se tiene una caldera de vapor con sus elementos de indicación,
instrumentación de control y sus componentes.
Termómetro de Manómetro de
presión Controles depresión, operación
temperatura. seguridad, modulación
ir
"Válmla de prueba '•
Panel de
control Válvula de seguridad
Motor de
ventilador
Sivitcñ de aire
Motor
modulador
Tanque de
aire aceite
Válvula de
Mirilla de drenaje
"vidrio
Manómetro de
aire
Mangueras Válvula de alivio de
de aire y de combustible
combustible •Tubería de aceite
Manómetro de combustible
Válvula marposa de gas r' Traj\sfoimadoi Válvula de retención
Válvula solenoide de de ignición linea de retorno de comb ustible
combustible Interruptor de aire de atomización
Acuotubulares o tubos de agua. En estas calderas el agua circula por el interior de los
tubos y los productos de la combustión pasan alrededor de estos.
De estas clasificaciones se estudia las más utilizadas en el medio, como son las calderas
tipo paquete y la clasificación por circulación de los fluidos de combustión.
Capítulo 1
HOGAR
Los tubos pueden estar dispuestos en pasos (caldera de pasos) es decir, el recorrido que
hacen los gases hasta salir por la chimenea, existiendo de esta manera calderas de 1,2,3 o 4
pasos de acuerdo al diseño con tubos de fuego rectos o doblados.
Entre sus principales características se tiene:
10
Capítulo 1
VAPOR
TUBOS DE
'AGUA
AGUA
HOGAK
11
Capítulo 1
Por lo general estas calderas son horizontales de tubos rectos, y de tubos doblados.
Básicamente se compone de tubos domos que cumplen la finalidad de almacenar líquido y
vapor. Entre las principales características tenemos:
- Capacidad máxima 8500 BHP.
- Presión máxima 1500 PSI.
- Tubos de diámetro exterior 2 a 4 pulgadas
- Eficiencia mayor al 80%.
Los minerales que contiene el agua consisten principalmente de; carbonato de calcio,
carbonato de magnesio, sulfato de calcio, sulfato de magnesio, sílice, pequeñas cantidades
de hierro, manganeso, aluminio y otras sustancias. Las aguas que contienen grandes
cantidades de calcio y magnesio son duras para lavar; al reaccionar con el jabón, forman un
precipitado en el agua, puesto que son insolubles causan incrustaciones y depósitos.
12
Capítulo 1
U-5
- Las impurezas
Las impurezas que recoge el agua pueden ser clasificadas como:
Sólidos disueltos
Gases disueltos
Materia suspendida o sólidos suspensos.
-E1PH.
El valor del PH del agua es analizado en escala de O a 14 y denota el grado de acidez o
alcalinidad. Un valor menor de 7 indica acidez y entre 7 a 14 alcalinidad. Es un factor
importante para juzgar la posibilidad de corrosión y formación de depósitos. Una acidez
favorece la corrosión de las superficies y un valor muy alcalino puede implicar la
precipitación de carbonato de calcio sobre las superficies.
13
Capítulo 1
- Conductividad
El agua contiene minerales en disolución y sus características conductivas en la generación
de vapor oscila entre 7000 y los 20000 ohmios, lo cual permite conducir corriente eléctrica
1.2.2 EVAPORACIÓN.
Es el cambio de estado liquido a vapor por acción del calor, este efecto se da a nivel de la
superficie del liquido y como cualquier gas ejerce presión esta va aumentando a medida
que las moléculas se evaporan, hasta llegar a un equilibrio a una determinada temperatura
conocido como presión de vapor
Tipos de vapor
- Vapor saturado Es el vapor que ha llegado a equilibrio de temperatura con la presión de
saturación
'H
1.3 El COMBUSTIBLE Y SUS PROPIEDADES.
Los combustibles son substancias orgánicas utilizadas principalmente para la producción
de calor útil. Los elementos químicos que lo constituyen son carbono, hidrogeno, pequeñas
cantidades de azufre, etc. Se clasifican en sólidos, líquidos y gaseosos.
Como combustibles sólidos tenemos; carbón, cals leña, bagazo, etc.
Como combustibles líquidos: diesel, gasolina, alcohol y muchos derivados del petróleo.
Como combustibles gaseosos: gas natural y gas licuado de petróleo(LPG).
En el país los combustibles más utilizados son los derivados de petróleo, diesel, bunker y
gas (LPG), en menor grado los desechos de madera, y casos especiales usan algún tipo de
bagazos o desperdicios como cascara de arroz, de café, desechos de palma africana, etc.
14
Capítulo 1
4.- VISCOSIDAD.
La viscosidad de un aceite combustible es la medida de su fricción interna o
resistencia al flujo. Hay varios métodos para determinar la viscosidad, y distintas
escalas, por medio de las cuales esta característica se expresa en términos
numéricos. El método más común es el de medir el tiempo que necesita una
cantidad definida de combustible a una temperatura determinada para fluir por un
orificio patrón. La viscosidad se expresa entonces en función del tiempo en
segundos requeridos para este proceso.
15
Capítulo 1
6.- CENIZAS.
El contenido de cenizas de un combustible se detennina quemando una muestra en
un recipiente cerrado hasta que sólo queden cenizas. Las cenizas son constituyentes
incombustibles del petróleo.
16
Capítulo 1
Se utilizan dentro del valor calórico los calificativos superior e inferior; el valor
calórico superior es determinado cuando el vapor de agua presente en los productos
de combustión se condensa y el calor latente de vaporización del agua se incluye en
el valor calórico del combustible. El valor calórico inferior es obtenido cuando el
calor latente de vaporización no está incluido.
1.4 LA COMBUSTIÓN.
Los tres elementos básicos necesarios para producir combustión son: combustible, oxigeno
y calor, la relación de los tres requerimientos se ilustran en el triángulo de la figura 1.6
CALOR
AIRE
COMBUSTIBLE
17
Capítulo 1
El aire teórico es aquel que proporciona el suficiente oxígeno para la combustión completa,
es decir carbón, hidrógeno y cualquier otro combustible que pueda oxidarse.
Para obtener una combustión completa, el aire suministrado debe ser mayor que el aire
teórico, para garantizar una buena mezcla. El aire primario controla el grado de la
combustión mientras que el secundario se encarga de completarla.
La presencia de CO en los productos de la combustión indica combustión incompleta y
esto implica presencia de inquemados
Las temperaturas adiabáticas de combustible mayores se logran con oxígeno, ya que con
aire tiene mucho contenido de nitrógeno que no contribuye a la reacción de combustión.
Conductividad.
Cuando existe llama una disociación de componentes de la combustión que son neutras
tiene lugar. Los iones positivos y negativos producto de la disociación tienen fuerte
tendencia a recombinarse creándose un camino de conductividad por el cual puede
conducirse una comente eléctrica. Cuando la combustión desaparece los iones positivos y
negativos se combinan y la conductividad desaparece.
18
Capítulo 1
Luminosidad.
En la mayoría de las llamas se forma vapor de agua., anhídrido carbónico y partículas de
hollín. Esto produce la luminosidad cuyo espectro va desde el infrarrojo al ultravioleta
dependiendo del combustible.
t 1.5-
1.6 TRANSFERENCIA DE CALOR.
La transferencia de calor durante la operación de una caldera se realiza por conducción,
convección y radiación.
CONDUCCIÓN.
Es la transferencia de calor desde un objeto de mayor temperatura a otro de menor
temperatura existiendo contacto físico entre los dos objetos. Se requiere de un medio de
transferencia (cualquier objeto o material) y no puede ocurrir a través del vacío.
El proceso de transferencia continúa mientras exista una diferencia de temperatura entre
los dos objetos. La cantidad total de calor transferido depende de los siguientes factores:
- El área total de la superficie de transferencia
- La diferencia de temperatura a través del material
- La cantidad de tiempo que los materiales están en contacto
- La conductividad térmica de materiales.
CONVECCIÓN.
La convección es la transferencia de calor entre un fluido en movimiento y cualquier otro
material, siempre que exista diferencia de temperatura.
La figura 1.7 muestra un tubo de caldero recibiendo calor de los gases calientes de
combustión, como estos pasan alrededor del tubo, el metal es calentado por conducción
cuando las moléculas de gas calientes están en contacto con la superficie.
19
Capítulo 1
FLUJO DE
PARED DE AGUA FRÍA
METAL
La convección puede ser natural, cuando el aire o líquido caliente se mueve por la
diferencia de densidades que le rodea ó forzada cuando un elemento mecánico mueve el
líquido, un ventilador mueve gases calientes o cuando el vapor se mueve a través de una
tubería
RADIACIÓN.
Radiación es la transferencia de calor por emisión de ondas electromagnéticas, cualquier
objeto a una temperatura arriba del cero absoluto emite energía radiante la cual puede
atravesar un vacío perfecto.
La temperatura en la llama en una caldera alcanza los 2500°F. A esta temperatura la
radiación dentro de la caja de fuego es alta. La transferencia de la energía radiante depende
de:
1. La diferencia de temperatura entre el cuerpo que irradia y el cuerpo que absorbe.
2. La característica del material.
El calor radiante pasa a través del aire., vidrio y agua sin incrementar en estos la
temperatura porque materiales transparentes son pobres absorbentes de energía radiante.
20
Capítulo 2
CAPITULO H
Los instrumentos y controles son la parte más importante de las plantas generadoras de
vapor de ellos depende que se tenga una operación segura, confiable y eficiente.
El diagrama de bloques simplificado de un sistema de control de lazo cerrado para una
caldera de vapor se muestra en la figura 2.1
SEÑAL DE ACTUACIÓN
SALID
RF.FRRKNCTA SISTEMA DE
CONTROL
CALDERA
A OPERADORES FINALES
VARIABLES DE LA CALDERA
EN SEÑALES ANÁLOGAS
Figura 2.1 Diagrama de bloques simplificado de una caldera de vapor
21
Capítulo 2
Marca de la caldera.
Cleaver Brooks 22 YorkShipley 9 Producción local 5
Distral 3 Superior 3 Fulton 3
Kewanee 3 Brayan 2 Cyclotherm 1
Por tanto la caldera de vapor tipo paquete de mayor aceptación es marca Cleaver Brooks
Potencia de la caldera
Menor a 30 BHP 7 entre 30 y 80BHP 9
100 BHP 11 mayor a 100 BHP 24
Tipo de programador.
Los tipos de programadores que utilizan las calderas se tiene:
Marca Honeywell R4795 5 RA890 4
R4140G 8 BC7000 8
RM7800 3 R8184G 5
RM7895 2
22
Capítulo 2
23
Capítulo 2
Dosificación de Químicos.
32 Calderas utilizan bomba dosifícadora 19 Calderas se dosifican manualmente.
Análisis de la combustión.
8 empresas realizan el análisis 9 empresas hacen contratación
16 no realizan el análisis de combustión.
Tipo de combustible.
El tipo de combustible que se utiliza en las calderas se tiene:
Diesel 37 Gas(LPG) 4 Bunker(oil#6) 10
24
Capítulo 1
En el segundo caso el código ASME2 especifica que cada caldera de vapor debe estar
equipado con un control automático de bajo nivel de agua, llamado comúnmente low water
cut-off, es decir, cumplir la función de bloquear la operación del quemador cuando el
descenso del nivel de agua es peligroso para la caldera; ya que no pueden dejarse al
descubierto los arreglos superiores de los tubos y aún las paredes del hogar. En esta
situación crítica, los gases de combustión a temperaturas elevadas producen el
resblandecimiento de los tubos y paredes de la cámara de combustión, los cuales llegan a
deformarlos e incluso a romperlos.
Los métodos para realizar el control de nivel de una caldera son diversos, los más
utilizados en la industria de Quito tenemos: el método que controla el nivel por medio de
electrodos utilizando el principio de conductividad eléctrica, el método por flotador que
puede ser mecánico o magnético y el de visualización que se encuentra en todas las
calderas.
En el gráfico de la figura 2.2 se ilustra corno se utiliza el método del control de nivel por
electrodos.
Generalmente se utiliza un electrodo que controla el nivel de fondo de agua de la caldera,
una seguridad que hace bloquear el funcionamiento de la misma.
25
Capítulo 2
Nivelbajo de agua
apaga el quemador
Prende la bomba
Nivelbajo de
agua apaga el >S ^aga. la b omb a
quemador """~---^ fcv
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¿ -
TV , i ,
'
f
'1 Nivelbajo
La fígura 2.3 indica una de las formas de como conectar el electrodo en el equipo de marca
Warrick controls cuyo modelo de conexión es DI.
VOLTAJE AC
mi CARGA
CARGA
ZHH5J
ELECTRODO
V
Figura 2.3 Diagrama de conexión DI de un electrodo al control Warrick
Capítulo 2
El servicio que brinda esta conexión es de corte por alto o bajo nivel y alarma
En los terminales 1 y 2 se conecta la línea de alimentación de voltaje 110 ó 220 YAC, el
terminal 9 debe estar conectado a tierra y en el terminal 10 se conecta el electrodo. El
contacto entre 3 y 4 que es normalmente cerrado y el contacto entre 7 y 8 que es
normalmente abierto cuando el nivel de agua alcanza al electrodo, el contacto entre 3 y 4
se abre y el contacto entre 7 y 8 se cierra. Estos vuelven a su posición inicial cuando el
nivel de agua se retira bajo del electrodo.
VOLTAJE AC
CARGA
ETJECXRODOS
El servicio que brinda esta forma de conexión es de medición de nivel diferencial para
trabajo de la bomba de alimentación de agua.
Los terminales 1 y 2 se conectan a la línea de alimentación de voltaje y el terminal 9 se lo
pone a tierra. El electrodo corto se conecta en el terminal 10 y el electrodo largo en el
terminal 7, se realiza un puente entre los terminales 8 y 10.
El contacto 3 y 4 se abre cuando el nivel de agua alcanza el electrodo corto y vuelve a su
posición original cuando el nivel se retira bajo el electrodo largo.
Este método requiere de minerales en disolución para que el líquido adquiera mayor
conductividad eléctrica y no es aconsejable cuando las condiciones de pureza o tratamiento
de agua no permiten tener la conductividad adecuada.
27
Capítulo 2
Los equipos que con frecuencia se utilizan en este método sus características y modo de
selección se encuentran en el anexo páginas 2-6. Y la forma de conectarse en sus distintas
configuraciones de corte con o sin manual reset, por alto y bajo nivel con sus respectivas
seguridades y alarmas para el control Warrick en el anexo páginas 7-8.
CAJA DE CONEXIONES
SWITCH DE
MERCTJRIO
BOYA O
FLOTADOR
CUERPO DE
MCDONNELL
28
Capítulo 2
En esta figura se puede observar al flotador en el interior del equipo, el agua ingresa por la
parte de abajo y empuja al flotador hacia arriba, este movimiento se transmite por medio de
la varilla de accionamiento al diafragma el cual mueve el pivote donde están montados los
bulbos de mercurio y que provocan el accionamiento eléctrico.
Los equipos que con frecuencia se utilizan en este método en la industria son de la marca
McDonnell and Miller y los modelos de series 150 y 157. Sus gráficos, caja de conexiones
y características se encuentran en el anexo páginas 9-10.
NIVEL HORM4L DE
BAJO NIVEL
29
Capítulo 2
Cuando existe un nivel normal el pistón magnético (3) atrae al imán permanente (1)
creándose una fuerza magnética mayor que la del resorte, con lo cual el bulbo de mercurio
toma una posición en este caso, desconecta la bomba de alimentación de agua a la caldera.
Cuando el nivel de agua disminuye el pistón magnético desciende, con lo cual se va
perdiendo la fuerza magnética y el resorte aleja el imán permanente haciendo variar la
condición del bulbo de mercurio, posición en la cual puede activar la bomba de
alimentación de agua.
El equipo que con frecuencia utiliza este método en la industria es de marca McDonnell
and Miller y el modelo de serie 193. Su gráfico y características se encuentran en el anexo
página 11.
2.2.2. ALIMENTACIÓN.
Para alimentar agua a la caldera se deben considerar las características de temperatura y
pureza que afecta las condiciones de trabajo como a su vida útil. Cuando el agua ingresa a
la caldera debe hacerla con un calentamiento previo, ya que, brinda las siguientes ventajas:
30
Capítulo 2
- Reducen las tensiones de las superficies de los tubos de las calderas debido al menor
choque térmico.
Mayor utilización de los gases de combustión para la generación de vapor.
Purificación parcial del agua no tratada.
- Incremento en el rendimiento.
El calentamiento del agua se manifiesta en la disminución del consumo de combustible y
en un incremento del rendimiento total de las instalaciones.
El agua para generar vapor produce los siguientes problemas debido a impurezas.
- Formación de incrustaciones y depósitos
- Corrosión
- Arrastre con el vapor.
Los sedimentos causan la presencia de iones en el agua que son responsables de depósitos
e incrustaciones como los siguientes, Ca++, Mg++? HC03, S04, SÍ03, Fe++ y sin un
tratamiento químico adecuado pueden ocurrir diversas reacciones y obtenerse los
siguientes productos: CO3Ca, SO4Ca, CaSiOS, Hidróxido de magnesio, Silicato de
magnesio. Estas sales son las que producen incrustaciones y depósitos. Los depósitos se
obtienen por las sales más solubles especialmente cuando aumenta la temperatura. Es
importante anotar que a mayor temperatura aumenta la insolubilidad de estas sales
incrustantes. Los aceites presentes en el agua de alimentación pueden carbonizarse
formando una capa asfáltica y puede ser absorbidas por los depósitos porosos presentes y
la adherencia de estos en la superficie de transferencia puede ocasionar sobrecalentamiento
y falla del metal.
31
Capítulo 2
2.2.2.2 CORROSIÓN.
La corrosión es un proceso químico que puede desarrollarse en diferentes medios ácidos o
básicos; de acuerdo al medio y con presencia del oxígeno, es mas o menos agresiva la
corrosión. El oxígeno se introduce por alimentación de agua cruda o por filtración a través
de válvulas y bombas, las picaduras o corrosión por este elemento ocurren en una
proporción rápida.
Los factores que se asocian a la corrosión entre los más importantes se tiene:
- Oxígeno disuelto.
- Hidróxido de sodio.
Concentraciones elevadas de cloruros.
Presencia de cobre y níquel.
- Sólidos suspendidos.
- Choques térmicos.
- Oxígeno disuelto. Provoca corrosión en los tubos superiores de las calderas pirotubulares
y acuotubulares, la corrosión es por aireación diferencial, menor concentración de oxígeno
hay en los tubos inmersos en agua que en la zona donde tiene contacto con el vapor ahí se
forman pilas electrostáticas donde el ánodo es la parte menos aireada.
Capítulo 2
33
Capítulo 2
del acero protegido con magnetita que finalmente provoca un ataque localizado de
corrosión.
- La niebla se forma sobre la superficie del agua y ocurre cuando las burbujas de vapor
salen bruscamente rompiéndose en la superficie del agua.
- El espumeo es la presencia de una capa fina de burbujas sobre la superficie del agua.
Los equipos utilizados para abastecer agua a la caldera son las bombas pero cuando se la
dimensiona para el trabajo en calderas se utiliza un factor de seguridad de 2, de esta
manera absorbe evaporaciones súbitas que podrían provocar bajas de nivel en la caldera.
Las bombas utilizadas en el país, para alimentar agua a la caldera, son de diversas marcas.
Se debe tener presente las características de presión temperatura y caudal para conseguir
un funcionamiento adecuado.
34
Capítulo 2
El tratamiento con quelatos, que son agentes orgánicos, reaccionan con iones metálicos,
como hierro, calcio, magnesio, etc. formando complejos solubles. Su uso debe darse con
cantidades conocidas de dureza y cantidad de hierro presentes en el agua.
Los sólidos del agua se controlan con purgas continuas o intermitentes que vienen
determinadas por las cantidades existentes en el agua. La filtración se usa para remover
trozos finales de materia orgánica, los sólidos suspendidos y el exceso de cloro y se usan
filtros de carbón activado o con antracita. La desmineralización que hace remover todas las
sales del agua y mantiene el PH en un valor neutro.
35
Capítulo 2
Son importantes las inspecciones periódicas para verificar si el tratamiento de las aguas es
efectivo. La inspección debe tener lugar a los tres meses después del arranque inicial y a
intervalos periódicos de 6, 9 o 12 meses, de ahí en adelante. Las superficies del lado del
agua deben ser revisadas para ver si hay alguna contaminación, acumulación de materias
extrañas, corrosión o picaduras y si existen se deben aplicar correctivos.
Por medio del enjuague se debe eliminar el fango, o sedimentos que existen dentro del
sistema. Las substancias químicas recomendadas para lavar calderas son fosfato trisódico y
soda cáustica; se sugiere una libra de cada una de ellas por 50 galones de agua.
Los equipos que se usan para realizar el control de químicos al agua son: la bomba
dosifícadora de químicos, analizador de oxígeno disuelto en el agua, medidor de
conductividad, medidor de PH. El gráfico y las características de estos equipos se indican
en el anexo páginas 17-21.
36
Capítulo 2
El diagrama de bloques de la figura 2.7 es un sistema de control de lazo cerrado que utiliza
variables monitoreadas como el flujo de combustible, flujo de aire, presión de vapor del
domo y controla el flujo de combustible-aire dentro del hogar de la caldera con el objetivo
de mantener la presión del domo, la temperatura o el flujo del vapor a un valor definido.
37
Capítulo 2
Debe mantenerse una diferencia de densidades entre los gases interiores y exteriores del
hogar para generar una diferencia de presiones que lleve a la atmósfera los productos de la
combustión.
El combustible y aire deben estar controlados para conseguir una combustión completa a
una determinada condición de trabajo. La regulación del proceso de combustión está
afectado por factores que están relacionaos entre sí, combustible, aire y productos de la
combustión.
Una regulación mala del combustible con el aire lleva a la caldera a tener paradas
imprevistas; definiéndose como parada imprevista el corte del proceso de combustión bajo
la posibilidad que se produzca una explosión.
38
Capítulo 2
de la cámara de combustión. Una mezcla mayor al 30% del volumen del hogar de la
caldera se considera peligrosa.
Encendido auxiliar.- Es por llama piloto o por encendedor eléctrico, es efectivo cuando
no existe llama y se lo utiliza mientras ésta se establece.
Los gases calientes que salen por la chimenea tienen su composición química CO, CO2,
H2O, O2, y N2; con estos valores se puede obtener la eficiencia de combustión y tener un
valor cercano del exceso de aire con el cual se hace efectiva la combustión.
En la figura 2.8 se muestra un gráfico que correlaciona los valores relativos de O2 y CO2
para una lista de combustibles, y el exceso de aire para valores dados de O2 y CO2.
39
Capítulo 2
* 1 * 5 5 7 1 9 10 t 12 1J |L 15 « 17 U fl 2& m
PERCEKT ÍXYQEH (oz)
Figura 2.8 Curvas CO2-O2 para combustibles y gases.
aire correlaciona a 9 V¿ % de CO2 para gas natural. Otra vez siguiendo el 4% de O2 sobre
el eje vertical a la línea E del combustible oil #2 y a la izquierda a la columna de CO2
Imuestra que 4% de 02 y 25% de exceso de aire correlaciona a 12V£ % de CO2 sobre el
combustible oil #2
40
Capítulo 2
I- Dftflp.rtnr
41
Capítulo 2
1.- Seleccionar el flujo volumétrico de combustible por hora. Para esto se considera la
presión de trabajo de la bomba de combustible, ya que ésta afecta el flujo que atraviesa
por la tobera.
La tabla de la figura 2.10 indica el flujo de combustible a través de una tobera simple de
acuerdo con la variación de la presión de trabajo de la bomba y en el anexo página 22 se
encuentra un diagrama de una boquilla o tobera.
En la tabla se observa que si una boquilla viene rotulada con un valor de flujo de
combustible por hora a una presión nominal, al haber variación en la presión este flujo
también varía. Por ejemplo a 100 PSI el flujo de combustible es de 6 GPH (galones por
hora) cuando la presión cambia a 200 PSI el flujo cambia a 8.1 GPH y cuando se
incrementa la presión a 300 PSI el flujo alcanza a 9.9 GPH por hora
La tabla anterior tiene que considerarse cuando se selecciona el valor de la boquilla para
satisfacer la demanda de carga.
2.-En algunos tipos de toberas luego de conseguir el flujo volumétrico por hora (GPH),
permite seleccionar el ángulo de atomización de la boquilla. Su selección depende de
las dimensiones de la cámara de combustión, de tal forma, que se consiga que la llama
se distribuya en forma adecuada y sin tocar las paredes del hogar.
42
Capítulo 2
3.- La potencia del motor del soplador para admitir aire al hogar, para conseguir una
combustión completa y a su vez emitir los gases por la chimenea. Si la potencia del
motor no es suficiente para conseguir una buena combustión se tendrá que cambiar la
rata de combustión.
4.- La bomba de combustible debe ser de simple estado y debe ser seleccionada de acuerdo
a la demanda. Generalmente la bomba trae incorporado un regulador de presión el cual
se ajusta para conseguir la presión que se va a utilizar.
43
Capítulo 2
VÁLVULA SOLENQIDEDE
COMBUSTIBLE
DAMPERE>E
AIRE
REGULADOR DE
PRESIÓN
BOMBA DE
COMBUSTIBLE
El flujo de combustible suele estar controlado por una válvula solenoide y el encendido es
por chispa directa. La calibración del dámper se lo realiza manualmente hasta conseguir
que la llama adquiera la coloración apropiada y que por la chimenea no haya salida de
humo. El controlar un valor apropiado del índice de combustión, con bajo valor de CO, es
otro parámetro a considerar.
En este tipo de control el quemador opera a un promedio fijo de combustible.
44
Capítulo 2
La tobera para este tipo de control a más de las simples que se utilizan en el método
anterior, se requiere de boquillas controladas por bypass, las cuales sirven para sofisticados
controles de aire- combustible.
En el anexo páginas 24-26 se muestran tablas de GPH (galones por hora) de combustible
de algunas marcas boquillas entre las que se tiene Hago, Monarch, Delavan. Las cuales
varían su GPH al variar la presión del retorno de combustible.
Se utilizan bombas de combustible de simple estado y las que poseen doble estado de
presurización, las marcas utilizadas son Suntec y Webster en el anexo páginas 27-32 se
presenta bombas de combustible de simple y doble estado sus partes que la constituyen,
características instrucciones de operación y su instalación.
45
Capítulo 2
El aire se controla haciendo variar el dámper, el cual puede realizarse por diferentes
métodos, los más importantes son: por medio de un pistón hidráulico y por medio de un
motor eléctrico.
1. Por Pistón Hidráulico. Este método aprovecha la presión del fluido que se genera
en la bomba de combustible y cuando se da la apertura de la válvula solenoide de la
segunda etapa, este fluido a presión hace actuar el pistón el cual aumenta el área de
admisión de aire hacia el hogar. El pistón actúa de forma inmediata de modo que el
combustible y aire ingresan al mismo tiempo, calibrada ía admisión de aire por medio del
desplazamiento del pistón se consigue una buena combustión.
Cuando se utiliza una bomba de combustible de dos etapas se hace el arranque a fuego
reducido y admisión de aire ñjo, el pistón es accionado en la etapa de encendido, es decir,
hay un exceso de aire, y la tobera a utilizarse debe ser controlada por bypass para que,
cuando se active la segunda etapa cerrando el bypass, varié el flujo de combustible y se
compense con el exceso de aire que existía.
Cuando se establece la llama de la primera etapa se la conoce como fuego bajo y cuando se
controla el bypass e ingresa mayor cantidad de combustible se conoce como fuego alto.
En este método se tiene únicamente dos posiciones para conseguir variar ía cantidad de
combustión.
2. Por motor eléctrico. Un motor eléctrico de torque alto y, que con su eje hace
variar el área para la admisión de aire a la cámara de combustión.
46
Capítulo 2
47
Capítulo 2
BRAZO
VÁLVULA SOLENOIDE
DAMPER PRINCIPAL
VÁLVULA SOLENOIDE
DEL RETORNO
VÁLVULA DE
REGULACIÓN
SEGURO
DEL
DAMPER
anexión 3,
de }
manóme tro'
''Posición
de fuego
bajo
En caso que la bomba de combustible utilizada sea de doble etapa y la tobera controla por
bypass interno, el control de combustible y aire lo hace el eje del motor modulador. Sobre
una válvula moduladora por posición ubicada sobre el retorno de combustible que regulará
48
Capítulo 2
En la figura 2.13.se indica la conexión del control de presión con el motor modulador
Control de presión
modulante
4—U
Figura 2.13 Conexión del control de presión proporcional con el motor modulante
49
Capítulo 2
MOTOR
MODULANTE PAMPER:
P3RAZODE
[MODULACIÓN
ÍDE
¿COMBUSTIBLE
¡COMBUSTIBLE
¡i ..
Válvula modulado ra de
Comb ustible
Pó'ríic o demanó metro
para la bomba
I 3OMBADE
¡ COMBUSTIBLE
"' DOS ESTADOS
^CONEXIÓN LLAVE
ÓPARA BRAZO DE
DE ' MODULACIÓN
^MANÓMETRO AJUSTE
50
Capítulo 2
Cuando el combustible es del tipo pesado (bunker) se utiliza una unidad de calentamiento,
para que el combustible adquiera la viscosidad adecuada y pueda fluir y ser pulverizado
por la tobera de tal manera que se tenga menos problemas en el arranque; incluye un
control de temperatura para mantener en un valor de referencia el combustible.
Capítulo 2
Los electrodos que se utilizan son de múltiples formas pero contienen protección de
porcelana con el propósito de que se forme el arco de alto voltaje en las puntas de los
electrodos.
52
Capítulo 2
Los sistemas de detección emplean estas características y el detector de llama genera una
señal eléctrica a su salida que es utilizada como variable dentro de un circuito de control.
- Sistema de detección térmica. En calentadores pequeños se utilizan sistemas de
detección que actúan por temperatura, donde el detector opera por medio de un elemento
bimetálico. Estos necesitan un tiempo relativamente grande para producir el efecto de
detección deseado. Los detectores utilizados poseen dos materiales con distintos
coeficientes de dilatación y están adheridos, cuando existe la presencia de calor, la
dilatación diferente provoca una flexión hacia el metal de menor coeficiente, generalmente
el material de menor coeficiente utilizado es una aleación de 36% de níquel y 64% de
hierro y para el de mayor dilatación se utiliza aleaciones de manganeso/cobre/níquel,
níquel/cromo/hierro o acero inoxidable.
53
Capítulo 2
La resistencia de la llama es alta del orden de 250K a 150M ohmios y la corriente que
circula de pocos microamperios, la presencia de llama puede proveer la corriente
rectificada que se requiere para conseguir activar un circuito electrónico.
El sistema de rectificación por varilla se la utiliza en quemadores de gas, donde la varilla
no se ensucia ni es afectada por los refractarios calientes.
El gráfico de la figura 2.15 indica la corriente resultante de una varilla rectificadora.
^Jtí^ 5uA
i UIKLL.TA
Fototubos de alto vacío son los pioneros para medir la radiación y las fotocélulas son las
mas utilizadas en el campo del control fotoeléctrico industrial, por su alta sensitividad.
Para el control de llama de las calderas se usan los siguientes tipos de sensores clasificados
por la longitud de onda capaz de sensar:
• Sensores de luz visible
• Sensores de radiación infrarrojos
• Sensores de radiación ultravioletas.
54
Capítulo 2
Esta fotocelda reacciona con cualquier luminosidad comprendida dentro del rango de la luz
visible incluyendo luz diurna y luces artificiales. Su mayor campo de aplicación se tiene en
quemadores de aceite combustible y en quemadores de gas muy poco, debido a que la
llama de gas emite muy poca luz visible.
sulfura de
rtjlUa contluctivo
di
55
Capítulo 2
En presencia de llama adecuada la resistencia debe ser menor de 1600 ohmios y cuando
está ausente su resistencia es 20K ohmios. Los elementos básicos son dos electrodos
metálicos y el disco de cerámica sobre la cual se aloja el sulfuro de cadmio que debe estar
herméticamente sellado para prevenir deterioramiento.
PHOTOCELL
"P TERMINAL
CATHOOE
PHOTOCELL
HOLDER
IffiTn-l
56
Capítulo 2
Los detectores infrarrojos poseen la capacidad para detectar la radiación reflejada de los
refractarios calientes y no puede distinguir si proviene de la llama. Cubren casi todo el
mercado y su utilización se debe a que permite variaciones grandes en la luminosidad de la
llama es decir puede trabajar con llamas débiles como con muy fuertes aunque no están
exentos de problemas de cortocircuito. La visión de la llama debe ser lo más lejana y lo
más pequeña posible.
La figura 2.18 se indica una fotocélula de radiación infrarroja y en el anexo páginas 41-44
se encuentran sus especificaciones y formas de conexión.
TAPA
TUERCA DE
SUJECIÓN
BUSHING
SOCALO DE
MANGUERA FLEXIBLLE
CELDA
LENTE
57
Capítulo 2
radiación provoca un proceso de ionización del gas dando como resultado una fotoemisión,
el cátodo emite electrones y al aplicar voltaje en los terminales de tubo se produce una
aceleración de estos a través del gas.
Si la energía de los electrones excede el potencial de ionización del gas la colisión de un
electrón y la molécula de gas da como resultado la ionización del gas
Este sensor es insensible a las radiaciones provenientes de la luz solar, artificial e
infrarrojas.
La figura 2.19 se muestra un diagrama de una fotocélula de radiación ultravioleta y en el
anexo páginas 45-48 la información de características y formas de conexiones.
FOTOCÉLULA
ULTRAVIOLETA
58
Capítulo 2
grados. Por ejemplo un modutrol modelo M9484 E 1058 marca Honeywell contiene un
switch auxiliar spdt de contactos normalmente abierto(NO) y normalmente cerradosCNC),
el tiempo de 30 segundos para recorrer 90 grados y de 60 segundos para 160 grados. El
torque normal es de 150 libras-in y máximo 300 libras-in por muy corto tiempo.
jy
—^
Txiac 3t electrónico ^ Jt Tríac
A T_ T)
^- ^-. * "Poiencio metro
poienciometro *^~^4T_
. >iJí
Lúmite
L
/ Limite
cerfado J ahieiio
, >t.- —, .
cr.w
59
Capítulo 2
¿Collarín
^Retorno de cojttbiistíble
•^Retorno de aceite
¡Suministro
aceite
Válvula de compuerta Alimentación de combustible
con orificio
Cañe :xió Jipara, válvula Bypass manual
Solenoide principal Válvula de escape de contrapresión
60
Capítulo 2
VAPOR
PRESIÓN
VALORES VARIABLES TEMPERATURA.
DESEADOS CONTROLADAS FLUJO
DE
SEÑALES DE ^ALIMENTACIÓN
MONITOREO DE SALIDA
Las variables de salida, presión, flujo o temperatura del vapor, cualquiera de ellas, o todas,
de acuerdo al requisito de control, son analizadas en el circuito de control y comparadas
con las referencias establecidas por la demanda. A su vez el sistema de control actúa sobre
las variables manipulables como es el combustible, aire, agua etc. Para conseguir los
valores de referencia. Este es un circuito de control automático realimentado.
61
Capítulo 2
- Manómetros. Están basados en el principio del tubo bourdon y mide presiones hasta
valoreslOO.OOÜpsi.
- Control de presión para operación de la caldera. Para realizar el control de presión del
vapor en modo de operación, es decir, controlar la presión de trabajo, generalmente se
utiliza un elemento de operación automática que interrumpe el circuito para detener la
operación del quemador cuando la presión de la caldera a llegado al valor de referencia; el
diferencial se ajusta para poner al quemador en marcha nuevamente.
62
Capítulo 2
TORNILLO DE
AJUSTE DE LA TORNILLO DE
ESCALA AJUSTE DE LA
PLACAS DIFERENCIAL ESCALA
ROTULADAS PRINCIPAL
r SWTTCHDE
MERCURIO
INDICADOR
DEESCALA
DIFERENCIAL
INDICADOR DE MARCA DE
ESCALA REFERENCIA
PRINCIPAL INDICADOR
DIAFRAGMA INDICADOR DE
NIVEL
63
Capítulo 2
información para seleccionar, instalación y sus precauciones, modos de ajustar los puntos
de operación y comprobación del funcionamiento correcto del equipo.
Control de presión proporcional. Este equipo de control descubre los cambios que
ocurren en la presión de la caldera y de acuerdo a esto, hace variar la resistencia de un
potenciómetro que es la señal que transfiere a su salida. Esta resistencia es utilizada por
una válvula o motor modulante para conseguir modulación en la combustión.
En el diagrama de la figura 2.25 se tiene el equipo que se utiliza en esta aplicación.
Tomillo de njxtsie de
escala diferencial
Terminal móvil
Flaca rotulada
,del rango
prop órelo nal
indicador de la
Indicador . referencia
de * proporcional
reiérencia
de cácala
principal ^•vTerminales para
conexión
Placa rotulada de la Cama.ra.del
Es cala principal
64
Capítulo 2
SELLO O E SEÓURDAD
-WWTEJE
DRENAJE
EVITX ACMMUtflCÍOfl OE
ROSCA
De HEXÁGONO DÉ
-M £STE PE OEfit SUJE
fCIt AL JftST*uaw
65
Capítulo 2
seguridad se abre y la presión a la cual se cierra y no puede ser mayor que el 96% de la
presión del punto de operación de la válvula de seguridad.
Al dimensionar la capacidad que depende del flujo de masa por hora y la presión de trabajo
hay que considerar que insuficiente capacidad puede producir condición de sobrepresión y
una capacidad excesiva causará daño en la válvula. En el anexo páginas 76-79 se incluye
información de como seleccionar y recomendaciones de su instalación.
66
Capítulo 2
REFERENCIA DE SEÑAL DE
TEMPERATURA SISTEMA PE ACTUACIÓN
SALIDA
CONTROL SOBRECAI^ENTADOR
SOBÍÜECALENTADOR
DE VAPOR DE VAPOR AL
SOBRECALENTADOR
SEÑAL DE TEMPERATURA
Cuando una caldera necesita generar vapor sobrecalentado es importante poder controlar la
temperatura del vapor para eso se utilizan algunos métodos como son:
a. Control de bypass por dámper.- Con este método se controla el flujo de gases
calientes de combustión por dámperes hacia los sobrecalentadores.
67
Capítulo 2
f.- Control de recirculación de gases.- Un ventilador auxiliar equipado con dámper hace
recircular los gases de combustión en el hogar de la caldera cambiado el flujo de masa a
través de los sobrecalentadores.
Entre las variables operativas que afectan a la temperatura del vapor tenemos:
- Carga. Cuando aumenta la carga también aumenta la cantidad y temperatura de los gases
de combustión ya que algunas veces se instalan en serie sobrecalentadores para mantener
constante la temperatura del vapor sobre un rango considerable de carga.
- Exceso de aire.- Cuando varía la cantidad del exceso de aire que entra en los quemadores
hay cambio en la cantidad de los gases de combustión que fluyen por el sobrecalentador
por lo cual tiende a elevar la temperatura del vapor.
Controladores digitales. Una termocupla o RTD3 se pone en contacto con el vapor, para
generar milivoltios o un valor de resistencia respectivamente, de acuerdo al valor de
temperatura. Esta señal sirve como entrada para el controlador digital el cual procesa esta
señal con algoritmos de control que se pueden seleccionar por software, la muestra en un
68
Capítulo 2
i
display además genera a su salida varías opciones de control y alarmas de acuerdo a la
necesidad.
En el anexo página 80-81 se puede ver especificaciones, características y selección de un
medidor digital de temperatura.
69
Capítulo 2
Ta-To
p =K — Fórmula 2.1 4
% CO2
En donde:
P = Pérdidas por calor sensible en porcentaje del poder calorífico inferior del combustible.
K = Constante = 0.58 para combustibles líquidos
Ta y To = Temperatura de los gases de la chimenea y del aire respectivamente.
70
Capítulo 2
CO2 13%
O2 4y 5%
Número de Humo 3
T de los gases de escape 180°C.
% de exceso de aire 20.
Para medir la composición de los gases los instrumentos de uso común en el país son el
equipo ORSAT y el FYRTTE.
El Equipo ORSAT.- Equipo que analiza los gases de la combustión determinando los
porcentajes de CO2 y CO y O2 en los productos secos de la combustión, aunque la muestra
esté saturada de agua, se basa en el método de análisis volumétrico. Una solución de
hidróxido de potasio absorbe el CO2 de ios gases, ácido pirogálico en solución de
hidróxido de potasio absorbe el oxígeno y una solución de cloruro cuproso en amoníaco
absorbe el monóxido de carbono.
La Figura 2.28 muestra el equipo Orsat.
EQUIPO ORSAT
I J . A V . K K LlJ¿ J
1-LA.VEDE3
JtTAKOS
ttmo
C OLECIOK.
TUBO DZ GOMA
71
Capítulo 2
Con los valores obtenidos con este equipo se pueden hacer diferentes balances y mediante
un análisis determinar aproximadamente la cantidad real de aire suministrado al proceso de
combustión.
Además se puede establecer la ecuación química teórica correspondiente y hacer
estimación a partir del balance del carbono, basados en que el carbono no quemado es la
única información esencial necesaria para una estimación más exacta del aire.
El equipo es un tubo plástico central conectado a dos reservónos y una escala de posición
montada a uno de los lados y ajustable. Se debe cumplir los siguientes requisitos para un
resultado confiable.
72
Capítulo 2
- El nivel de líquido.
- La capacidad de absorción del reactivo.
- El funcionamiento correcto del sistema de toma de muestra.
Con esta información y con tablas se puede obtener un resultado de cómo se está
realizando la combustión.
Equipo más sofisticado que puede usarse para este propósito es el Modelo Max 5 de
Teledyne Instrument que consigue analizar la eficiencia que se obtiene en la combustión.
Es un sistema que analiza los 6 parámetros más importantes como son oxígeno, monóxido
de carbono, dióxido de carbono, total de combustible, temperatura y la eficiencia neta de la
combustión.
Su medición la realiza con sensores electro-químicos para medir el CO, una patentada
Micro fuel cell para medir el 02 y el total de combustible es monitoreado con un sensor
catalítico a baja temperatura y una termocupla para conseguir sensar la temperatura. Con
estos valores el equipo realiza el cálculo de la eficiencia neta. En el anexo páginas 82-84 se
pueden ver las especificaciones y características de este equipo.
Generación de humo. El CO2 tiene relación directa con el tipo humo generado, un valor
alto produce menos cantidad de hollín. Una combustión que causan gran cantidad de humo
se debe a que el combustible no ha sido quemado completamente o una combustión sucia
deposita hollín sobre los intercambiadores de calor. El humo blanco se debe a temperaturas
elevadas del combustible, estas temperaturas altas en el combustible producen una
coloración blanca a la llama; también se obtiene con excesos de aire.
Para medir la calidad de humo se usa un instrumento de marca Bacharach, con el cual se
puede determinar por medio de escala el grado de combustión existente y la formación de
hollín. La tabla de la figura 2.30 indica el efecto del humo sobre el grado de combustión y
la posibilidad de formación de hollín.
73
Capítulo 2
La tabla de la figura 2.31 muestra la escala del número de humo y el tipo de combustión a
obtenerse de acuerdo al combustible.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 COMBUSTIBLE
74
Capítulo 2
JMEDIDORDEL
DE HUMO
Figura 2.32 Equipo Bacharach para medir el humo de los gases de combustión.
El equipo absorbe una muestra de los gases calientes de combustión y lo hace pasar sobre
papel que tiene la característica de absorber humo. Esta previamente definido sobre el
papel un número y su coloración. Se realiza la comparación de la coloración obtenida con
la establecida y se tiene el número de combustión
75
Capítulo 2
Las purgas deben darse dependiendo de la concentración de sólidos y que sean mayor o
menor el número de veces, se tiene pérdidas, si es mayor el número de veces las pérdidas
son por agua a alta temperatura y químicos y, si es menor por transferencia de calor ya que
la concentración de sólidos no lo permiten, por esa razón deben realizarse estrictamente las
necesarias.
Para reducir las tasas de purgas, se debe conseguir la mayor cantidad de retorno de
condensado, ya que este contiene baja cantidad de sólidos totales dísueltos.
A mayor porcentaje de retorno de condensado da un menor contenido de sólidos totales
contenidos en el agua de alimentación y por tanto menor flujo másico de purgas que debe
desprenderse.
76
Capítulo 2
Con un sistema continuo de purgas se consigue una regulación de los sólidos disueltos en
el nivel deseado. Reduce la tasa de purgas el tratamiento adecuado del agua de
alimentación, especialmente una reducción del TDS.
Q =D*h*(Tp-Ta)
h = coeficiente de convección (ver anexo página 85)
D = Diámetro exterior
Tp Ta Temperatura de pared y ambiente
77
Capítulo 2
0.1
2 3 4 5 5 7 8 Ifl 1 3 4 3 6 5100 2W *)Ü 5DO 1DOO 1 3 4 5
MÁXIMA CAWÜACOmiNUAEN 'I1. VAPOR/HORA
Las fugas es otro factor de pérdidas por lo cual es necesario considerar si existe una fuga a
una presión de 10 atmósferas; la pérdida de vapor por un orificio de 3mm2, está alrededor
de 20 Kg vapor por hora y si existe una fuga en una trampa de vapor puede producir
pérdidas de 2.5 Kg de vapor por hora. Cuando se requiere una trampa se debe garantizar
que cumpla las especificaciones y queden bien instaladas.
78
Capítulo 3
CAPITULO m
En este capítulo se analiza las precauciones que se deben tener antes de operar una caldera
de vapor, la revisión de los elementos, controles de operación y seguridad, los cuales
determinan un funcionamiento apropiado.
79
Capítulo 3
Verificar que todas las conexiones de cables eléctrico estén ajustadas, especialmente del
control primario o programador; examinar los interruptores de bulbo de mercurio y ver si
no están partidos o rotos, esta avería se manifiesta con una mancha oscura sobre la
80
Capítulo 3
superficie normalmente brillante del mercurio y además que los controles se encuentren
nivelados con sus respectivas tapas para protección del polvo y humedad. Verificar que la
bomba de alimentación de agua este funcionando y si el control del nivel es por medio del
sistema de flotador, comprobar su accionamiento libre, es decir, que pueda desplazar los
bulbos de mercurio para conseguir la acción de energizar o apagar el sistema de
combustión, la bomba de alimentación de agua y generar la señal de alarma.
El elemento detector de llama debe estar instalado adecuadamente y dependiendo del tipo
que se usa, con un instrumento de medición eléctrico voltímetro u óhmetro y utilizando
una señal luminosa, la claridad del medio etc. comprobar su respuesta a la presencia de la
señal.
Si el piloto es de gas verificar que se venteen las líneas y se llenen con gas únicamente,
para prevenir formación de mezclas de aire-gas en las líneas que producen falla al
establecer la llama piloto. Previamente al llenado de las líneas debe limpiarse con aire a
presión o vapor para eliminar toda suciedad que puede obstruir la tobera ó el sellado de la
válvula solenoide utilizada de piloto. Asegurarse que exista combustible para establecer la
llama piloto, que la válvula reguladora de gas este calibrada a la presión de salida y que las
válvulas de paso estén abiertas.
81
Capítulo 3
Cuando se utilizan aceites pesados las precauciones que deben tomarse a más de las
consideradas anteriormente son presiones y temperaturas para obtener la viscosidad
apropiada y el interruptor del calentador debe estar en posición de activado.
82
Capítulo 3
La figura 2.9 del capitulo 2 indica el gráfico de un quemador y los principales elementos
que lo constituyen. El quemador es un sistema de combustión esta compuesto por, un
motor ventilador para admitir aire a la cámara, un piloto de llama para el encendido,
válvulas solenoides para permitir el paso del combustible a la cámara y el sistema de
control que determina el funcionamiento y la supervisión de llama. El sistema de
combustión es la parte principal de una caldera de vapor, por lo cual, el control primario o
programado! constituye el equipo rector para obtener un funcionamiento eficiente y
seguro.
83
Capítulo 3
ENTRADAS SALIDAS
CONTROLADOR
ENCENDIDO
LIMITES
VÁLVULA PILOTO
SEÑAL DE LLAMA
VÁLVULA PRINCIPAL
Como señal de entrada se tiene la señal de llama pero, consiste es una señal realimentada
desde la salida, en general los sistemas de control primario de seguridad de llama inician su
operación cuando la llama esta ausente, situación conocida como arranque seguro. Sin
embargo, la señal de llama debe estar presente para que el control primario mantenga una
operación normal y segura, lo que indica que es una entrada y cuando ocurre una falla el
control primario realiza un apagado seguro. Apagado seguro es cuando se realiza un
bloqueo y no permite energizar ningún elemento conectado al control primario.
El controlador es el equipo que se utiliza para monitorear la variable de salida, el que por
medio de un contacto eléctrico da una señal "de llamada de calor" al control primario para
que este ordene el arranque, este controlador restringe la operación del sistema de
combustión a niveles de referencia establecidos por la demanda, manteniendo en espera al
sistema de combustión cuando la demanda se alcanza y en operación cuando no es
satisfecha.
84
Capítulo 3
Los limites son señales que permiten el arranque y operación del control primario, pero, se
diferencian del controlador en que éstos utilizan el apagado por desconexión de la
alimentación.
Los requisitos que debe cumplir el control primario son:
Accionar eléctricamente elementos a él conectados bajo condiciones necesarias y de
arranque seguro.
Supervisar la presencia de llama y en caso de falla de ésta, realizar un bloqueo o
apagado seguro.
Restringir su operación a las referencias o set points de los controladores.
CONTROL PRIMARIO
R81S4G CONEXIONES TERMOSTATO EN LA
TERMOSTATO LINEA DE VOLTAJE
BLACK
k«MJi
LIMITE Ll
o
OfAMCE
MOTOR
Jr
FOTO CELDA i (CPTOW4
V MMHIHI M^
wrrc
Puesta en marcha.
Al alimentar energía eléctrica a los terminales Ll y L2 del control primario a través del
switch de encendido y apagado del tablero principal y si los límites esta cerrados,
condición necesaria para la puesta en marcha, el controlador cerrado genera una señal que
energiza el transformador y se induce voltaje al secundario del transformador.
La celda de sulfuro de cadmio requisito indispensable para el funcionamiento de este
control tiene resistencia alta cuando la llama esta ausente, por lo cual, el switch bilateral
ceba al triac y permite energizar la bobina del relé 1K, con la consecuencia que cierran los
contactos abiertos del relé, 1K1 y 1K2 que energiza los elementos conectados a 1K2 y
medio voltaje se pone en la resistencia del switch de seguridad con lo cual inicia el
calentamiento, la resistencia de la celda que sensa llama disminuyó rápidamente lo cual
obliga a desconectar el triac, consiguiendo que la resistencia del switch de seguridad quede
en circuito abierto y deja de calentarse, la bobina del relé queda activada por el contacto
1K1
Operación.
Cuando ya se establece la llama y el sistema de combustión esta generando el calor
necesario para producir vapor en la caldera, y ésta opera bajo condiciones de seguridad
termina la etapa de puesta en marcha. La caldera puede permanecer en esta situación hasta
cuando las condiciones de trabajo o seguridad le permita, condición conocida como
operación.
86
Capítulo 3
87
Capítulo 3
La figura 3.3 indica el diagrama eléctrico de este control primario, en el cual se pueden
observar los elementos que asocia a su salida y que debe controlar su funcionamiento.
Puesta en marcha.
El transformador del control primario se alimenta de la línea de voltaje, en los terminales
TI y T2 si el control de límite esta en posición de cerrado y se interrumpe el voltaje si el
control de límite se abre. En el circuito eléctrico superior conectado al secundario del
transformado^ el único camino para que circule comente es a través de la resistencia de
seguridad (SS BEATER), el contacto 2K3 que esta cerrado, el teimistor, Ja bobina del relé
de carga 1K y el switch de seguridad SS. Si los puntos T y T están en cortocircuito ó esta
conectado en ellos el controlador de la variable de salida en posición cerrado "de llamado a
calor". El voltaje del secundario empieza a calentar la resistencia de seguridad y el
termistor que es un elemento cuya resistencia disminuye al aumentar la temperatura, en 4
segundos consigue la energización del relé de carga 1K lo cual consigue:
Capítulo 3
- Cerrar el contacto de relé 1K1 y energizar los puntos 3 y 4 en donde se conectan los
elementos del sistema de combustión.
- Cerrar el contacto de relé 1K4 con lo cual se cortocircuita el termistor (su acción queda
sin efecto)
- Cerrar el contacto de relé 1K2, (estuvo bypaseada para que 3a llama de piloto sea
detectada) el circuito electrónico amplifica la señal proveniente del detector y activa la
bobina del relé 2K. El contacto de relé 2K1 se abre interrumpiendo la energía a los
electrodos de encendido. El contacto de relé 2K2 cierra y una segunda etapa de
combustible puede ser encendida. El contacto de relé 2K3 se abre interrumpiendo el
circuito de calentamiento de la resistencia de seguridad.
Operación.
Luego que la llama se establece, el sistema de combustión se mantiene entregando calor
para generar el vapor, por el tiempo que la demanda lo permita, y bajo condiciones
seguras. Cuando la variable alcanza el valor de referencia o set point el controlador abre su
contacto, interrumpiendo el circuito por T y T con lo cual deja sin energía a todos los
elementos del sistema de combustión. Cuando la demanda lo exige ó el controlador
mediante el diferencial seleccionado vuelve a dar la señal "de llamado a calentar", reinicia
la puesta en marcha.
Apagado seguro.
Cuando se presenta una falla en el encendido, el switch de seguridad SS transcurrido el
tiempo de calentamiento en la resistencia de seguridad de llama (15 ó 30 segundos según el
modelo de equipo seleccionado), abre el circuito y el relé 1K queda sin energía, 1K1 corta
la energía al terminal 3 y el resto de contactos del relé 1K establecen la condición inicial.
Si la llama falla en operación normal, la bobina del relé 2K queda sin energía. El contacto
2K3 se cierra iniciando el calentamiento de la resistencia de seguridad, el contacto 2K1
89
Capítulo 3
Cuando se utiliza otro tipo de detector como el de radiación ultravioleta con tiempos de
barrido de gases de combustión en la cámara a la puesta en marcha de la caldera se
encuentra el control primario R4795 de Honeywell, el cual tiene un modo de operación
similar al equipo anterior pero con características de más versatilidad.
PROGRAMADORES.
Un prograrnador o control secuenciador es un equipo de control de seguridad de llama que
cumpliendo con requisitos tanto de entrada como de salida tiene el propósito de conseguir
el funcionamiento óptimo y seguro de un sistema de combustión. Cuando se tiene calderas
con capacidad mayor que 50 BHP, el peligro inherente de arranque, operación y corte
también se incrementa por tanto es necesario de controles de seguridad de llama que
90
Capítulo 3
ENTRADAS SALIDAS
CONTROLADOR
LEVUTES
INTERLOCKS
VÁLVULA PRINCIPAL
(TEMPORIZADA)
SEÑAL DE LLAMA fc,
RATA DE LLAMA
Comparando en este diagrama las variables de entrada como de salida con el diagrama de
un control primario de la figura 3.1 en las entradas se adiciona una señal de bloqueo que es
una señal de seguridad que se requiere en los pasos de la secuencia del programador. A la
salida se tiene la adición de temporizaciones de las válvulas piloto y principal y una señal
de rata de combustión la que determina que ocurra un cambio en la cantidad de
combustión.
92
Capítulo 3
120 segundos). Tiene modulación de fuego alto y bajo y puede trabajar con señales de
llama infrarrojas o ultravioletas.
Características principales.
- Intercambia los amplificadores ultravioleta ó infrarrojos. Dependiendo del tipo de
detector.
- Terminal de alarma. Cuando una seguridad ocurre, la alanna se alimenta con línea de
voltaje externa.
- Terminal para medir la señal de llama. Posee una toma sobre el amplificador para
medir la señal de llama con el sistema en operación.
- Interruptor del motor de tiempo. Pennite detener el motor de tiempo antes de la prueba
de la llama principal, para facilitar el chequeo y detectar la falla.
93
Capítulo 3
- Circuito de prueba de fuego alto. Detiene la secuencia del motor de tiempo cerca del
inicio de la pre-purga hasta que el switch de fuego alto cierre.
- Circuito de prueba de fuego bajo. Detiene la secuencia del motor de tiempo cerca de
terminar la pre-purga, antes del período de ignición hasta que el switch de fuego bajo
cierre,
- Conmutación del motor dámper. Permite al motor del dámper moverse a las posiciones
de fuego alto y bajo durante la prepurga.
94
Capítulo 3
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95
Capítulo 3
Una línea bajo el número de los contactos de relés en la línea de localización de ellos
indica un contacto normalmente cerrado.
Por ejemplo el contacto interno del motor de tiempo MIGA C 4 O 35 indica que el
contacto de alambrado interno cierra rápidamente en 4 segundos y se abre en 35 segundos.
En el anexo página 87 indica el diagrama de conexión de los controles y elementos de
seguridad de llama al control programado CB40
En la figura 3 6 se observan los contactos abiertos y cerrados del motor de tiempo y de los
relés que lo integran.
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Figura 3.6 Ubicación de los contactos de los relés y del motor de tiempo.
Inicio y pre-purga
O segundos: En un llamado a energizarse, es decir, el contacto del controlador de la
variable de salida se cierra y si los límites y seguros de preignición están cerrados.
El relay 1K se acciona a través de M9B (cerrado), LS2 (cerrado), 3K2(cerrado) y el LS del
HTR (switch de seguridad, sí este tiene continuidad).
96
Capítulo 3
IKl cierra, el relé 4K acciona y el LS HTR inicia su calentamiento (a través de IKl y 3K2
además). 1K3 cierra. 4K1 cierra y 1K2 abre arranca el motor de tiempo a través de M3A5
alimenta energía al terminal 8 energizando el motor del ventilador.
4K2 cierra, 1K y 4K (bobinas) permanecen activadas en el período RUN a menos que
ocurre un apagado con seguridad o un límite se abra; 4K3 cierra.
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Empieza la Pre-purga.
4 segundos: M10A cierra, M10B abre; el motor del dámper se dirige hacia la posición de
fuego alto (dámper abierto). M1B cierra cortocircuitando a 4K1; el motor de tiempo puede
completar la revolución si se apaga por seguridad ó se abre un límite.
97
Capítulo 3
M7B cierra; cuando los seguros de bloqueo están cerrados (incluyendo el switch de flujo
de aire y el switch de presión de combustible si es usado), el relé 3K se acciona (a través de
M7B, 2K1 y 1K3).
3K1 cierra, cortocircuitando M7B.
3K2 abre, el LS HTR detiene el calentamiento.
Si una llama (o una condición de simulación de llama) es detectada antes o durante la
prepurga (hasta 69 segundos). 2K acciona, 2K1 abre, el relé 3K se desactiva, 3K2 cierra, y
el LS HTR calienta y ocurre un apagado de seguridad.
10 segundos: M3A abre; el motor de tiempo se detiene hasta que el switch provisto para
fuego alto cierre (a menos que un cortocircuito este instalado, para una aplicación que no
requiere de fuego alto) ó hasta que el tiempo extendido termine la purga (contacto 2 a 7
cerrado),
39 segundos: M10B cierra, el motor del damper maneja hacía la posición de fuego bajo
(dámper cerrado).
60 segundos: M5A cierra, MSB abre, el motor de tiempo se detiene hasta que el switch de
fuego bajo provisto se cierra, el motor de tiempo puede ser detenido cuando se abre el
switch que lo controla (hasta 78 segundos cuando M3A cierre nuevamente.)
98
Capítulo 3
Período de ignición:
72 segundos: M4A cierra, la alimentación de voltaje es aplicada a terminales 5 y 6,
energizando el transformador de ignición y la válvula piloto (o la válvula principal de
combustible sobre el terminal 7 cuando usa la chispa de ignición directamente).
M9A cierra, cortocircuitando el seguro de preignición.
Cuando la llama es detectada 2K acciona, 2K3 abre, y el LS HTR detiene el calentamiento;
2K1 abre y 2K2 cierra.
78 segundos: M3A cierra, cortocircuitando los interruptores de fuego alto y bajo, el switch
del motor de tiempo y la purga extendida.
82 segundos: M2B abre, el período de ignición de piloto finaliza, la llama debe ser
detectada (2K acciona y 2K2 cierra) ó piloto / ignición se desenergiza, relay 3K se soltará
y seguridad apagado ocurrirá. M2A cierra, alimentación de voltaje es aplicada al terminal 7
energizando la válvula principal de combustible.
100 segundos. MSAcierra, M9B abre; el motor de motor del dámper es liberado para
trabajar comandado desde el control proporcional ó modulante,
Parada y post-purga
104 segundos. Cuando el set point ó referencia de operación se alcanza, los contactos del
controlador de la variable de salida se abren, los relés 1K, 3K, y 4K se sueltan, y la válvula
99
Capítulo 3
112 segundos. M8A abre, el motor del dámper detiene su operación desde el control
proporcional
116 segundos. MSB cierra, el motor del dámper regresa a la posición de fuego bajo.
120 segundos.- M1B abre, el motor de tiempo y el motor del quemador se detienen y
termina el ciclo.
Información adicional del programador se indica en el anexo páginas 88-94.
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íANNUNCÍATOR DÍSPLAY
AMPLfFIER
COMPARTMENT-
PLUG-IN
PROGRAM
, MODULE
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- Chequeo de entrada dinámico. Examina todos los circuitos de entrada al sistema, los
terminales de carga para asegurar y reconocer el verdadero estado de los controles límites y
seguros externos. La verificación se realiza muchas veces por minuto y si una entrada falla,
el microprocesador ejecuta un apagado de seguridad y anuncia el código de falla
apropiado.
- Prueba lógica de lazo cerrado.- Verifica la integridad de todos los circuitos de salida
críticos de seguridad (terminales 5,6,7,18) y ejecuta un inmediato apagado de seguridad si
estos puntos no están apropiadamente operando.
101
Capítulo 3
- Prueba del relé de segundad dinámica. Verifica la habilidad del relé para abrir y
cerrar. Durante la prepurga con el terminal 3 alimentado, el estado del contacto de relé 1K1
es chequeado para verificar el estado de desenergización, y al final de la prepurga es
energizado y ambos circuitos son chequeados.
- Prueba del contacto de purga de fuego alto.- Examina el switch seguro de posición de
purga en el momento que el motor modulante es comandado a la posición de fuego alto. Si
el switch es cortocircuitado o prematuramente cerrado el sistema automáticamente
adicionará 30 segundos para permitir al motor modulante alcanzar o estar cerca de la
posición, antes que inicie el tiempo de prepurga. Dependiendo del modelo el tiempo de
purga inicia cuando el switch de fuego alto cierra.
- Purga Obligatoria.- Si un bloqueo ocurre después del inicio de las pruebas de ignición ó
a cualquier tiempo durante la secuencia que las válvulas de combustible pueden haber sido
energizadas un período de post-purga es impuesto.
102
Capítulo 3
- Display con anuncios multifunción. Muestra el tiempo que transcurre durante las
secuencias de prepurga, pruebas de ignición y post-purga. Como un servicio adicional
provee el tiempo en que la secuencia se detuvo, cuando un apagado de seguridad ocurrió
durante el período que pasó. El código de falla y el tiempo se indican en forma alternada en
el display.
103
Capítulo 3
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COUMON
104
Capítulo 3
En el anexo páginas 97-98 se indican los diagramas de conexión de los distintos elementos
del control de la caldera y del quemador cuando el programador usa los módulos de
programa PM720L103O YPM720G2005.
Standby.
El sistema de control de seguridad de llama BC7000 está listo para iniciar la secuencia de
operación cuando el controlador está cerrado. Los otros controles, límites y seguros están
en el correcto estado de operación.
El led de estado de STANDBY se prende y el display del anunciador se mantiene en
blanco.
Puesta en marcha.
1.- Con alimentación de energía (límites, controlador y seguros de preignición cerrados, y
la señal de llama no está presente) el motor del ventilador (terminal 8) es energizado, el
motor modulante, si es usado, se maneja a la posición de fuego alto (dámper abierto). El
display indica 00. El led de estado STANDBY se apaga y los leds de estado de
PKEPURGAy HOLD se encienden.
105
Capítulo 3
BC7000L/PM720L1030
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106
Capítulo 3
2.- Cuando el motor modulante alcanza la posición de fuego alto el switch de purga cierra,
el led de estado de HOLD se apaga, y los 30 segundos provistos para la pre-purga con el
dámper abierto se inicia. El display indica el conteo desde 00 a 30.
3,- Los seguros de bloqueo deben cerrarse en 10 segundos dentro de la pre-purga (provisto
de la presencia de un switch de flujo de aire) o un apagado de seguridad ocurrirá.
4.- Al completar los 30 segundos de pre-purga la secuencia es detenida y el motor
modulante se dirige a la posición de bajo fuego. El led de estado de HOLD se enciende y el
display de anuncio detiene su conteo.
5.- Cuando el motor modulante alcanza la posición de fuego bajo, el switch que hace este
control permite que la secuencia continúe. El led de estado HOLD apaga y (después de 5
segundos de retardo para permitir que el motor complete su viaje) la secuencia entra en el
período de ignición.
6.- Con el switch de fuego bajo cerrado (y el switch de RUN/TEST en la posición RUN).
El transformador de ignición terminal 18 y la válvula piloto (terminal 5 y 6) son
energizados. El led de estado de PREPURGA y de IGN TRIAL enciende. El display indica
el conteo desde "O" a "25" segundos.
7.- Tan pronto la presencia de llama se detecta. El led de estado de FLAME ON es
encendido.
8.- 5 segundos dentro del período de ignición el terminal del transformador de ignición
(18) es desenergizado.
9.- 10 segundos dentro del período de ignición y con presencia de llama detectada (el led
de estado de FLAME ON es encendido) la válvula principal de combustible terminal 7 es
energizado.
107
Capítulo 3
Operación.
El BC7000L está en modo de operación normal y controla una operación segura de la
caldera la cual, permanece en esta situación hasta que un comando externo indique otra
cosa.
Apagado Normal.
1.- Cuando el controlador del quemador abre su contacto, la válvula de combustible
principal terminal 7 es inmediatamente desenergizado y el motor modulante se dirige a la
posición de fuego bajo.
El led de estado de RUN se apaga y el led de estado de POST-PURGA se enciende. El
display indica el conteo de 00 a 15 segundos.
Después que la llama se apaga, el relé de llama cae y el led de estado FLAME ON se
apaga.
2.- Después de los 15 segundos de post purga el motor del ventilador terminal (8) es
desenergizado. El led de estado de POST-PURGA y el display se apaga, el led de estado
STAJSÍDBY se enciende y termina el ciclo de operación.
108
Capítulo 3
de operación, seguridad. Los tiempos que requiere cada secuencia y el estado de los led
que indican la posición en donde se encuentra.
BC7000L/PM720G2005
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109
Capítulo 3
Standby.
El sistema de control de seguridad de llama BC7000 está listo para iniciar la secuencia de
operación cuando el controlador está cerrado. Los otros controles, límites y seguros están
en el correcto estado de operación. El led de estado de STANDBY se enciende y el display
se mantiene en blanco.
Puesta en marcha.
1.- Con alimentación de energía (límites, controlador y seguros de preignición cerrados, y
que la señal de llama no está presente) el motor del ventilador (tenninal 8) se energiza, el
motor modulante, si se usa, se maneja a la posición de fuego alto (dámper abierto). El
display de anuncio inicia el conteo desde a 00 a 40, el led de estado STANDBY se apaga y
el de PREPURGE se enciende.
4.- Cuando el motor modulante alcanza la posición de fuego bajo el switch correspondiente
permite que la secuencia continúe. El led de estado HOLD apaga y (después de 5 segundos
de retardo para permitir que el motor complete su viaje) la secuencia entra en el período de
ignición.
5.- Con el switch de fuego bajo cerrado (y el switch de RUN/TEST en la posición RUN).
El transformador de ignición terminal 18 y la válvula piloto (terminal 5 y 6) son
no
Capítulo 3
energizados. Los leds de estado de PREPURGA y IGN TRIAL enciende. El display indica
el conteo desde "O" a "25" segundos.
7.- 5 segundos dentro del período de ignición el terminal del transformador de ignición
(18) se desenergiza.
8.- 10 segundos dentro del período de ignición y con presencia de llama, detectada (el led
de estado de FLAME ON encendido) la válvula principal de combustible terminal 7 se
energiza.
Nota: Si la presencia de llama no se detecta en ese instante un apagado de seguridad
ocurrirá.
9.- 20 segundos del período de ignición la válvula piloto (terminal 5) se desenergiza. Esta
completo los 10 segundos de período de establecimiento de la llama principal.
Operación.
El BC7000L está ahora en modo de operación normal y controla la operación segura de la
caldera, permanecerá en esa situación hasta que un comando externo diga otra cosa.
Apagado Normal.
1.- Cuando el interruptor del controlador se abre, la válvula de combustible principal
terminal 7 es inmediatamente desenergizado y el motor modulante se dirige a la posición
de fuego bajo. El led de estado de RUN se apaga y el de POST-PURGE se enciende. El
lll
Capítulo 3
112
Capítulo 3
g.- Los térmicos de los motores del ventilador o del compresor accionan.
Sugerencia: Verificar el voltaje, los fusibles y determinar las razones por las cuales existe
sobrecarga, tales como tensión de correas, fallas mecánicas, etc. Reparar o reemplazar los
elementos defectuosos.
113
Capítulo 3
114
Capítulo 3
115
Capítulo 3
d.~ El arranque de los motores ocasiona sobrecarga los breakers pasan a la posición "OFF".
Sugerencia: Verificar si existen variaciones en el voltaje. Observar si hay sobrecarga en el
motor causada por correas, desperfectos de balineras, aceite frío y defectos mecánicos.
Reparar o reemplazar las partes defectuosas.
116
Capítulo 3
117
Capítulo 3
D.- Relé 1K acciona al inicio pero cae después de 10 segundos, el piloto no prende y el
programador recicla.
Visualmente verificar que los contactos de relé 1K1 y 4K2 estén cerrados.
4.- Visualmente chequear que los contactos M8A y M10A del motor de tiempo estén
abiertos.
5.- Comprobar que el motor modulador esté operando correctamente y reemplazar si es
necesario.
118
Capítulo 3
119
Capítulo 3
4.- Cuando el área de ignición sobre el dial del prograrnador está frente a la muesca de
referencia ponga el switch del motor de tiempo en la posición de TEST (prueba) para
detener el motor de tiempo.
Nota:
a.- Si el motor de tiempo no se detiene proceda a T
b.- Con el motor de tiempo detenido, el switch de seguridad se calentará y el apagado de
seguridad ocurrirá en cerca de medio minuto si la llama no es detectada.
5.- Verificar que los contactos del motor de tiempo M2B, M4A y M6B y el contacto de
relé 3K1 estén cerrados.
6.- Poner el switch del motor de tiempo en la posición NORMAL y permita que termine la
vuelta entonces abra la válvula piloto de cierre manual.
7.- Espere un minuto y restablezca el switch de seguridad para reiniciar el prograrnador.
8.» Permita al prograrnador operar a través de otro ciclo.
9.- Si el piloto no enciende abra el switch principal y retire el programador de la subbase.
Cierre todas las válvulas de corte manualmente y por precaución asegúrese que estén
cerradas.
10.- Chequear que los electrodos de ignición estén limpios y que los circuitos eléctricos
externos piloto/ignición estén conectados correctamente, reemplazar los alambres que
estén deteriorados.
11.- Comprobar la operación del transformador de ignición y la válvula solenoide piloto
cortocircuite los terminales Ll-5 o Ll-6 y cierre el switch principal para energizar el
transformador de ignición y válvula solenoide piloto.
a.- Mire el transformador de ignición y escuche el zumbido. Si la chispa no es fuerte y
continúa, abra el switch principal y aj usté el electrodo de ignición baj o las
recomendaciones del fabricante, cierre el switch principal y observe la chispa. Si no se
puede obtener fuerte y continúa reemplace al tranformados
b.- Escuche el click de la válvula piloto o sienta en la cabeza de la válvula su activación,
y reemplace si no opera apropiadamente.
12.- Abra el switch principal, retire los cotocircuitos de prueba desde la subbase y reinstale
el prograrnador.
13.- Abra la válvula piloto de corte manual.
120
Capítulo 3
J.- Prende el piloto pero el relé 2K no acciona, una seguridad debe ocurrir.
1. Permita al motor de tiempo del programador completar la revolución y abra el switch
principal.
a.- Conectar el micro amperímetro en la toma de medición del amplificador,
b.- Esperar un minuto y restablecer el switch de seguridad,
c.- Cerrar el switch principal para arrancar el programador.
d.- Cuando el área de IGN del dial del motor de tiempo esté frente de la muesca de
referencia, ponga el switch del motor de tiempo en la posición de TEST para parar
el motor de tiempo (si usa chispa directa de ignición no pare el motor de tiempo).
Nota:
a.- Si el motor de tiempo no para, revisar el proceso T.
b.- Cuando el motor de tiempo está parado, en esta posición el switch de seguridad
calentará y un apagado de seguridad ocurrirá en alrededor de medio minuto, si el
relé no se energiza.
121
Capítulo 3
122
Capítulo 3
123
Capítulo 3
R. El relé 2K permanece accionado al final del ciclo (cuando un nuevo ciclo inicia,
apagado de seguridad ocurre durante la prepurga.
1.- Comprobar que la llama principal del quemador esté apagada si la llama está todavía
encendida, verificar la conexión externa y operación de las válvulas y actuadores.
Reemplace si es necesario.
2.- Si el detector de llama o el amplificador o el alambrado externo falla, corrija el error o
reemplace los elementos.
124
Capítulo 3
125
Capítulo 3
- No puede arrancar cuando una señal de llama está presente, y si permanece por 30
segundos un apagado de seguridad ocurre flashea el led de estado de STANDBY y el
display alterna..."-.-.-. " y H70.
Durante el período de espera por fuego bajo. La presencia de señal de llama causa un
apagado de seguridad: los leds de estado de PREPURGA y HOLD flashean y el display
alterna, flasheando "30" y "FIO".
Para el Módulo G.
Después de los primeros 10 segundos de prepurga hasta que la secuencia es parada por el
s^yitch de niego bajo, la presencia de llama hace regresar al inicio de prepurga y se
mantiene indicando en el display "H70". Y si la falla es corregida dentro de 30 segundos,
la secuencia inicia la prepurga, y si permanece por más de 30 segundos, un apagado de
seguridad ocurre, el led de PREPURGE flashea y el display alternadamente flashea" -.-.-."
126
Capítulo 3
Durante el período de Ignición. Para todos los módulos. Durante del período de
establecimiento de la llama piloto (0-10 segundos) el estado de la señal de llama es
monitoreado, si la secuencia es detenida durante el período de establecimiento de la llama
piloto (Run/Test switch en la posición Test o se abre el switch de bajo fuego), y si la
presencia de llama no está prevista dentro de 30 segundos un apagado de seguridad ocurre.
El led IGN TRIAL flashea y el display flashea alternadamente el tiempo dentro de la
prueba de ignición a la cual fue puesto el switch de RUN/TEST en la posición TEST y el
código "F35".La ausencia de llama dentro de los 10 segundos de la prueba de ignición
produce un apagado de seguridad. El led de DSTG TRIAL flashea y el display anuncia
alternadamente 10 y el código "F30".
127
Capítulo 3
SEGURO DE PREIGNICIÓN.
El seguro de preignición es generalmente un interruptor sobre la válvula principal de
combustible, seguridad de cierre actuado por la misma válvula. El switcb de seguro de
preignición cerrado., prevee que-la válvula principal de combustible esté cerrada y es
eléctricamente conectado entre los terminales 16 y 4.
Durante el standby. Para todos los módulos. El estado de los seguros de preignición no
son monitoreados hasta que el controlador del quemador cierre.
Si el seguro de preignición está abierto cuando el controlador del quemador está cerrado.
El BC 7000L no arranca y la secuencia se mantiene en standby el display indica el código
H73 y si los seguros no cierran dentro de 30 segundos, un apagado de seguridad ocurre. El
led de STANDBY flashea y el display alternadamente indica "-.-.-" y código "F73"
128
Capítulo 3
Si el seguro se abre durante el período de espera de fuego bajo antes de entrar en el período
de ignición un apagado de seguridad ocurre. Los led de estado de HOLD y PREPIIRGE
flashean y el display alternadamente indica "30" y código "F13".
Si el seguro abre antes del período de espera de bajo fuego el led de estado de PREPURGE
flashea y el display flashea alternadamente "-.-.-." y el código F03.
Si el seguro abre durante el período de espera de bajo niego los led de estado PREPURGE
y HOLD flashean, el display alternado indica "-.-.-." y F13.
Ignición Trial, Operación y Postpurga. Para todos los módulos, Durante estas secuencias
el estado de los seguros de preignición no son monitoreados.
SEGUROS DE BLOQUEO.
Son generalmente flujo de aire, presión de combustible alta y baja s temperatura del aceite,
switch de densidad de humo conectado en serie entre los terminales 16 y 3,
Durante standby y Postpurga,- Con el módulo PM720L. El estado de los seguros de
bloqueo no son monitoreados.
129
Capítulo 3
Durante el período de ignición.- Una apertura del seguro de bloqueo durante el período
de ignición causa un apagado. El led de estado IGN TRIAL flashea y alternadamente el
display indica el tiempo del período de ignición a la cual ocurrió el apagado con el código
de falla 1 ó 2
1.- F34 si el apagado ocurrió dentro del período de establecimiento de llama piloto (0-10
segundos).
2.- F44 si el apagado ocurrió en el período de establecimiento de la llama principal (11-25
segundos).
Durante la operación del quemador. Una apertura del seguro de bloqueo durante el
período de RUN causa un apagado de seguridad, el led de estado de RUN flashea y el
display alternadamente indica "-.-.-." y F54.
SEGUROS DE OPERACIÓN.
Los seguros de operación son generalmente flujo de aire, presión de combustible, alta y
baja, temperatura del combustible y switch de densidad de humo que son conectados en
serie entre los terminales 16 y 3.
Durante el standby y Post purga.- Módulos PM720G y L, no son monitoreados los
seguros de operación.
130
Capítulo 3
2.-F14 si el seguro se abre durante la espera del switch de bajo fuego y el led de estado de
HOLD flashea en este caso.
Durante el período de ignición. Si abre el seguro en este período desenergiza todas las
válvulas de combustible. La secuencia regresa a iniciar la prepurga, el led de estado IGN
TRIAL continúa encendido y el display indica H74. Si la falla es corregida dentro de 30
segundos la secuencia regresa al inicio de la prepurga y si la falla sobrepasa los 30
segundos un apagado de seguridad ocurre. El led de estado de IGN TRIAL flashea y el
display alternadamente indica "-.-.-." y el código de falla 1 ó 2.
1.- F34 si la falla ocurrió durante el período de ignición.
2.-F44 si la falla ocurrió en período de la ignición de llama principal.
131
Capítulo 3
Si el switch. de alto fuego cierra, dentro de 2 minutos 15 segundos (30 minutos por el
PM720L 1030) la secuencia continúa como normal y si el switch de fuego alto permanece
abierto mas allá de este tiempo, un bloqueo de seguridad ocurre. Los leds PREPURGE y
HOLD flashean y el display en forma alterna flasheando indica el tiempo en que ocurrió el
apagado y el código "F01", El estado del switch de fuego alto no es monitoreado durante
su período de espera.
Durante la pre-purga: El estado del switch de bajo fuego no es monitoreado hasta que
cumpla el tiempo de la espera de bajo fuego. El switch de fuego bajo debe cerrar dentro de
2 minutos y 15 segundos (30 minutos para el PM720L 1030) después de iniciada la espera
para continuar la secuencia de operación nonnal.
Si el switch no es cerrado dentro de este período, una seguridad ocurre. Los leds de estado
PREPURGE y HOLD flashean y en el display alternadamente flashean el tiempo de pre-
purga y el código Fl 1.
132
Capítulo 3
133
Capítulo 3
FIO Falsa señal de llama durante la espera de fuego bajo al fín de la prepurga.
1.- Chequear que la llama no esté presente en la cámara de combustión
2.- Verificar la señal de amplificador de llama
3.- Comprobar el detector de llama y la conexión.
F14 Seguros de operación y de parada abiertos durante la espera de fuego bajo y al fin
de la pre-purga.
1.- Chequear los seguros de bloqueo y operación y su alambrado
2.-Chequear el flujo de aires la presión de combustible y el nivel de agua
134
Capítulo 3
135
Capítulo 3
F82, F833 F85, F86, F87 Los límites o el controlador del quemador permanecen
cerrados.
1.- Chequear los seguros y su conexión
2.-Verífícar los contactos de los seguros
136
Capítulo 3
F99, Fa8, FAA5 FAb, FAC, FAd, FAE, FAF,Fb8, Fb95 FbA, Fbb, FbC, FA9 Falla en
el circuito interno del programados
1.- Chequear un cableado impropio en la sub-base.
2.- Verificar que la carga en los terminales 53 6, 7, 18 no estén alimentados externamente o
cortocircuitados.
3.- Remover y reinstalar el módulo de programa y restablezca el programado!
4.- Reemplazar el módulo del programa.
5.- Reiniciar el programador si F99, FA8, FAA, Fab; FAC3 Fad; FAE, FAF, Fb8, Fb95
FbA, Fbb, o FbC reaparece o reemplace el programador.
137
Capítulo 4
CAPITULO IV
INNOVACIÓN DE PROGRAMADORES
138
Capítulo 4
La figura 4.1 indica un diagrama del programador Honeywell RM7800 y sus componentes.
Es un equipo modular y los elementos que lo constituyen se pueden seleccionar entre ellos
tenemos: módulo relé, tarjeta de purga, amplificador de llama., sub-base y display.
SWITCH DE PRUEBA/MARCHA
TARJETA
DE PURGA
Bu RNER CONTROL
MODULU
; PROGRAMADOR
'AVTPUFÍGATiOR
DE LLAMA
RF.TNTCÍO
La tarjeta de purga puede seleccionarse para diferentes valores de tiempos, el propósito es,
que cumpla con el tiempo de barrido de los gases especificado por el fabricante, o por las
normativas locales. Se proporcionan tarjetas en tiempos desde 2 segundos hasta de 30
minutos.
139
Capítulo 4
La sub-base que contiene los terminales para el alambrado de campo, puede seleccionarse
de modelo plástica cuando se utiliza en panel de control protegida al polvo y humedad y
modelo metálica para utilizarse en la pared o sobre el quemador.
4.1.1 CARACTERÍSTICAS
Entre las características principales de control, seguridad y comunicación que provee el
equipo de seguridad de llama RM7800 se tienen:
140
Capítulo 4
alto, monitoreo del estado interno del hardware, prueba del switch de fuego bajo y
oposición a cambio de tiempos y lógica.
• Acceso para verificar los voltajes externos.
• Capacidad de comunicación con interface.
• Tiene un sistema de diagnóstico y anunciación de fallas con un display fluorescente de
vacío con teclado de dos filas por 20 columnas localizado en el módulo.
• Anunciador expandido con 26 diodos emisores de luz para límites y seguros.
• 5 diodos emisores de luz para información del estado de la secuencia
• Activación del switch operación/prueba.
• Amplificadores intercambiables y enchufables.
• Anunciación local o remota de operación e información de fallas
• Memoria no volátil para guardar archivos históricos del estado de la secuencia después
de desconectar la energía eléctrica.
• Switch de reinicio opcional.
• Generación de reportes opcional
• Datos del control del quemador. Del estado y tiempo de la secuencia, del estado de
espera, del estado de seguros, alarmas, de señal de llama, del anunciador expandido;
del total de ciclos y horas de operación.
• Historial de fallas. Anuncia las 6 últimas fallas, el ciclo de operación al tiempo de falla,
mensaje y código de falla, hora de operación, estado y tiempo de la secuencia al
momento que ocurrió la falla.
• Información de diagnóstico. Se indica por el display de anuncio el tipo de equipo y de
amplificador de llama, código de fabricación, estado digital on/off de todas las entradas
y salidas, tiempo de purga seleccionado, revisión de software y versión del RM7800,
tipo de módulo de display con teclado, estado de configuración de los puentes
eléctricos y estado del switch operación/prueba.
141
Capítulo 4
U
ÍHOJl
At t
DOL
COMHtttflCATIOtfS^
142
Capítulo 4
Pruebas lógicas de lazo cerrado.- La prueba verifica la integridad de todas las cargas
críticas conectadas a los terminales 8,9,10 y 21. Si las cargas no están energizadas
correctamente en el momento que debe ocurrir, se protege con un apagado de seguridad.
El equipo reacciona a cambios de voltaje en la entrada para evitar que ocurran apagados
molestosos, este es probado con señales acondicionadas con presencia de ruidos y
transientes de alto voltaje que aplicada a la entrada de la línea de voltaje verifican la
operación apropiada.
143
Capítulo 4
144
Capítulo 4
Purga obligatoria. Si un bloqueo de seguridad ocurre después del inicio del período de
ignición o en cualquier instante durante una secuencia cuando las válvulas de combustible
están energizadas, un período de purga es obligatorio.
145
Capítulo 4
Anunciación y autodiagnóstico.
- Secuencia de estado con diodos luminosos. Posee indicación visual de la secuencia del
programador, alimentación eléctrica, llama piloto, llama principal y alarma. El led de
alimentación de color verde titila cada cuatro segundos, lo que significa que el hardware
opera correctamente.
- Módulo de display con teclado multifunción. Indica el tiempo que transcurre durante el
inicio, la prepurga, la ignición del piloto, válvula principal y la post-purga; como ayuda
adicional de detección de fallas proporciona el tiempo de secuencia, información de
diagnóstico, histórica y de anuncio expandido, cuando ocurre un apagado de seguridad, se
mantiene en espera o esta en operación normal.
El RM7800 distingue los problemas internos del sistema o externos del equipo. Las fallas
asociadas dentro del subsistema de detección de llama y tarjeta de purga son reportados por
el display.
Provisión de seguros.
Los siguientes seguros de entrada deben cumplirse para la operación adecuada de una
caldera:
- Seguro de fuego bajo. Este seguro verifica que el motor de modulación está en la
posición de fuego bajo antes y durante la ignición. Se comprueban en los modelos G y
L.
- Seguros de fuego alto. Este seguro verifica que el motor de modulación está en la
posición de fuego alto, antes y durante la prepurga. Se comprueba en el modelo L.
146
Capítulo 4
Seguro de bloqueo. Para el modelo L este seguro de entrada si está abierto por mas de
10 segundos dentro de la pre-purga se bloquea. Después de entrar en la pre-purga si el
seguro de bloqueo se abre durante los 10 primeros segundos, el tiempo de purga vuelve
a iniciar. Esta provisto una purga continúa, que ocurre sin interrupción antes del
período de establecimiento de la llama piloto. Si el seguro de bloqueo se abre después
de los 10 segundos dentro de la pre-purga, durante la ignición, o en operación, causará
al programador un bloqueo.
147
Capítulo 4
Secuencia de inicio.
El programadorRM7800 ingresa en la secuencia de inicio cuando el equipo se alimenta con
voltaje de AC; también puede entrar en esta secuencia, si el equipo verifica fluctuaciones
de voltaje de +107-15% ó de frecuencia de +/- 10% durante cualquier instante de la
secuencia de operación.
148
Capítulo 4
PROGRAMADOR RM7800G
VFD í0 ( 0 20 25 40 0) iD
* PFEP 1
DISPUY INUIATE STAHOBY PREPURGE PURGE 4Cfi10$EC MFEP fflJN POSTPURiS
• POWER • POWEfl • POWER • pCTiVEFI • POWER • POWER • POWER • POWER • POWER
LED 0 0 0 0 PILOT | PILOIf PtLOT OPILOI 0 0
0 0 0 | FLAME • FUME • FLAME 0 0
0 0 0 • MAIN 0 0
0 0 0 OAURM QAUfiM QAURM OALARM 0 0
-.
© IQN;' 5SEC.
-
10$EC,!3N;PiLcn®
OPEÍWÍNG
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ANO r™
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, -
.•pfiflQNlTíbUMfRLCÍckcDCSED;" ÍJTO® Pll
LDWF-IRESW, .(SjTOOf
FLAME
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BM7WGSV» ITCHING @TO(9)
n.-fii rv*
FIRINO
HATE WtoftACT UN
HOTOfl s— r*j\f
149
Capítulo 4
PROGRAMADOR RM7800L
PEPURGE PRÉPÜROE
&'WVÉTO 1
0 TIKO °0 DRIVETO1 o D_D 0 20 25 0) 1!
WTIATE STANDBY HISPIRÉ PUR5E LOWFIñE 4 OR 10 SED MFEP RUtJ POSTPURGE SÍANOBY
• POWER • POWER • POWER •POWER • PWER • POWER | POWER • POWER • &O1JÜI.D
rvrfLn
OPEHATINO 1
COKTROL8
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BATE MOTOR ACT &N
HOTOS /N/V
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150
Capítulo 4
Condición de espera.
El programador RM7800 está listo para iniciar la secuencia de operación cuando el control
de operación, determina una señal de calentamiento. El switch del quemador, límites, el
control de operación y todos los circuitos monitoreados por el microprocesador deben estar
en el estado correcto para que el equipo ingrese en la secuencia de prepurga.
b. La salida del motor del ventilador, terminal 5 se energiza para iniciar la secuencia de
pre-purga. El motor de modulación se maneja a la posición de fuego alto. El tiempo de pre-
purga para el modelo L no inicia hasta que los seguros de bloqueo y el switch de fuego alto
estén cerrados.
151
Capítulo 4
Secuencia de ignición.
En esta etapa el programador cumple con lo siguiente:
2. La llama debe existir a los 4 segundos de los 10 segundos del período de establecimiento
de la llama piloto para permitir que continúe la secuencia, si la llama no está presente al fín
del PFEP ocurre un apagado de seguridad.
152
Capítulo 4
Secuencia de operación.
1. Ocurre un tiempo de estabilización de 10 segundos cuando inicia el periodo de
operación.
2. El motor de modulación pone en libertad la modulación para los 2 modelos.
3. El programador está en operación y permanece en este estado hasta que la entrada del
controlado!, terminal 6, se abra, indicando que esta satisfecha la demanda o se interrumpió
cualquier control límite.
Secuencia de post-purga.
El programador RM7800 proporciona 15 segundos de post-purga siguiendo a la
finalización del período de operación. La salida del motor del ventilador está energizado,
para conseguir desalojar los productos de combustión y cualquier combustible no quemado
en la cámara.
153
Capítulo 4
mensajes del estado y de fallas del control de combustión. Es un módulo opcional que
indica el primer elemento en el cual se produjo la falla.
La figura 4.5 indica el anunciador expandido y se observan los switchs y nombres de los
controles que deben conectarse en determinada línea.
EXPANDEQANNUNC1ATOR
Se constituye de 26 diodos emisores de luz, el frente del equipo es un arreglo de estos leds
colocados en un modelo apropiado para-indicar claramente el flujo de la Hnea de voltaje a
través de los contactos de límites, controles y seguros. Tiene alimentación de voltaje y
operación propia, viene instalada en una sub-base de alambrado idéntica a la que se instala
154
Capítulo 4
Mediante el modulo de display con teclado se puede tener la información del anunciador y
del estado de todos los puntos de contacto que están energizados o desenergizados en el
anunciador.
Tiene la capacidad de conectarse por medio de una interface a un computador personal y
mediante un software monitorear el estado de los contactos a él conectados y las fallas que
ocurren.
Se proporciona una indicación visual mediante un. display de dos filas y 20 caracteres
fluorecentes. La primera línea del display proporciona el estado actual de la secuencia del
quemador (espera, pre-purga, ignición del piloto., ignición principal, operación y post-
purga), la información de tiempo (pre-purga, ignición piloto y principal, post-purga) en
minutos y segundos, información de detenimiento e información de bloqueo. El extremo
derecho de la primera línea deberá estar en blanco o muestra una pequeña flecha apuntando
a la segunda línea; seguida por dos letras(ID3 información de diagnóstico, HN, historia de
fallas, AE, anunciador expandido), la flecha y las dos letras indican que la segunda línea,
puede leerse en un sub-menú de mensajes seleccionables.
La segunda línea mostrará mensajes seleccionables o pre-establecidos. Un mensaje
seleccionable proporciona la información de intensidad de la señal de llama, indicación del
estado del sistema ó auto-di agnóstico y análisis de fallas. Los mensajes pre-establecidos
estarán entre paréntesis y dan información del estado de la secuencia. Un mensaje pre-
establecido también puede ser un mensaje de bloqueo y reemplaza a un mensaje
seleccionable para proporcionar información del estado de la secuencia o reemplaza a un
mensaje seleccionable después de 60 segundos.
155
Capítulo 4
Funciones del teclado. El teclado contiene 4 teclas con funciones separadas, (rotación
abajo, rotación arriba, modo y cambio de nivel); las teclas de modo y cambio de nivel
ejecutan la función de grabar cuando se oprimen simultáneamente. La figura 4.6 indica un
display y las teclas de funcionamiento.
ID- DIAGNÓSTICOS
H1- H35TQHIA
AE- ANUNCIADOR EXPANDÍ
ESTADO DE
MENSAJES
SELECCIONABÍ.EB
ÜMEWSAJEB
PO E-ESTABLECIDQ3
1. Las teclas de rotación abajo y arriba (í). Se usan para seleccionar los mensajes., al
presionar éstas los mensajes aparecerán uno a la vez; si se las mantiene oprimidas,
aparecerán los mensajes a una velocidad de dos mensajes por segundo.
2. Tecla de cambio Nivel (<-»). Use la tecla para cambiar ente el primer nivel principal de
mensajes seleccionables a un subnivel de mensajes seleccionabas.
156
Capítulo 4
4.1.6 COMUNICACIÓN
El programador RM7800 puede intercomunicarse con un computador personal, mediante
una unidad de interface y utilizando sus pórticos de comunicación serial. Dada la
intercomunicación entre el PC y el secuenciador, aplicando el software de administración
del sistema de combustión, se consigue información en estaciones ya sean locales o
remotas; el software administrador del sistema de combustión bajo un intercambio
dinámico de datos (DDE) monitorea todo tipo de señales conectadas a la interface, cumple
el propósito de registrar y realizar la lectura de puntos, grupo de puntos con fechas y
tiempos a intervalos determinados, conseguir gráficos que indican las tendencias de las
variables o puntos considerados, listados de fallas que ocurren y los valores históricos.
En el sub-capítulo 4.3 se hace una descripción completa de este sistema de comunicación.
157
Capítulo 4
Control de presión.
Control de presión para operación L 404A139 Honeywell $ 102
Control de presión para seguridad L 404C1162 Honeyweil $ 135
158
Capítulo 4
Válvulas solenoides.
Válvula solenoide de vapor Yz NPT
Presión máxima 150 PSI 120 voltios AC Parker $173
Válvula solenoide de vapor %' NPT
Presión máxima 150 PSI 120 voltios AC Parker $234
Control de combustión on-off para calderas de hasta 50 BBDP. Esta constituido por un
control primario, bomba de combustible, válvula solenoide de combustible motor de
ventilador, transformador de ignición, detector de llama, amplificadores de llama entre la
instrumentación principal.
Dependiendo de la capacidad cambian de igual forma las características de los equipos a
utilizarse:
Controles primarios.
R8184G4009 Honeywell $ 81
R8184G4066 Honeywell $ 112
R4795A1016 Honeywell $ 650
159
Capítulo 4
Motor de ventilador.
1A HP 110V5 monofásico 3450 RPM Marathón $401
^ H P l l O V monofásico 3450 RPM Marathón $149
1/7 HP 110V monofásico 3450RPM Marathón $ 95
Transformador de ignición.
312-25AX0202 Universal Webster
Detectores de llama.
Fotocelda de sulfuro de cadmio C554A1463 Honeywell $ 18
Fotocélula de rectificación C7013A1003 Honeywell $ 96
Fotocélula ultravioleta C7027A1023 Honeywell $ 101
Varilla de kanthal que funcionan con el control primario
RA890FoR4795 Honeyweli $ 41
QRBlque trabaja con el control primario LOA24.171 Landis& Gear $ 20
Amplificadores de llama
R7289A1004 de rectificación Honeywell $ 39
R7290A1001 ultravioleta Honeywell $ 66
! HONEYWELL, Total burner and boiler control, fíame safeguard catalog pág 100
160
Capítulo 4
Por lo que una caldera de 10 BHP en la práctica requiere de 3 galones de diesel por hora
Un quemador que incluye toda la instrumentación de control y combustiona desde 0.5
hasta 3 galones de diesel por hora de marca Wayne tiene un costo de $ 560.
Así mismo, un quemador marca Wayne de 2 hasta 6 GPH tiene un costo de $ 690.
Un quemador hasta 13 GHP de combustible por hora de marca Wayne, tiene un costo de
$1350.
Controles programados.
R4140G1171 Honeywell $1540
BC7000L1001 Honeywell $1350
Modelo 40 Cleaver Brooks $2565
Modelo 20 Cleaver Brooks $2512
Modelo LAL Landis & Gear $550
Bombas de combustible.
Bomba de simple estado A2YA-7916 Suntec $135
Bomba de doble estado B2TB-8261 Suntec $203
Motor de ventilador.
1 HP 110V, monofásico Marathón $470
161
Capítulo 4
Transformador de ignición.
312-25 AX0202 Universal Webster $ 73
Amplificadores de llama
R7248A1004 Infrarroja Honeywell $ 602
R7247B1003 Rectificación Honeywell $ 900
R7249A1003 Ultravioleta Honeywell $ 501
Motor modulador con microswítch incorporados y ajustable su activación $480
Pistón hidráulico diámetro 0.4 pulgadas y carrera 10 centímetros $289.
162
Capítulo 4
Controles programados.
R4140G1171 Honeywell $1540
BC7000L1001 Honeywell $1350
Modelo 40 CleaverBrooks $2565
Modelo 20 Cleaver Brooks $2513
Modelo LAL Landis & Gear $ 550
Transformador de ignición.
312-25AX0202 Universal Webster $ 73
Amplificadores de Jlama
R7248A1004 Infrarroja Honeywell $602
R7247B1003 Rectificación Honeywell $900
R7249A1003 Ultravioleta Honeywell $501
163
Capítulo 4
Luego de haber señalado las características de los equipos que pueden remplazar o
modernizar a la tecnología antigua como lo es la serie 7800 de Honeywell es importante
conocer los costos y poder hacer comparaciones.
Amplificadores de llama.
R7848A1008 Infrarrojo Honeywell $ 340
R7849A1023 Ultravioleta Honeywell $ 165
R7847A1033 Rectificación Honeywell $ 153
164
Capítulo 4
Sin embargo el costo de los equipos no determina la utilización de uno u otro, hay que
tomar en cuenta principalmente la seguridad y la eficiencia que debe tener sin sobrepasar
sus límites.
165
Capítulo 4
166
Capítulo 4
UNIDAD DE INTERFACE
rh
12DQHM
SISTEMA PARA
B&SISTDR INTEKFACE 2
PROGRAMADOR RM7SOO
ALIMENTACION
U -
L2 - »
(
El registro de información es en tiempo real. Posee conectores eléctricos para pórtico serial
RS232C, 25D pin, conector de comunicación local y pórtico RS232, 9D pin conector de
comunicación remota.
167
Capítulo 4
Programa
o
de software administrador del sistema de combustión.
Las tareas que ejecuta el software son:
- Monitorea las condiciones comunes de equipos conectados a la unidad de interface.
- Fija a los parámetros críticos sin seguridad conectados a la unidad de interface desde
un PC local o remoto ó módulo de adquisición de datos.
Coloca los parámetros en la unidad de interface incluyendo, nombre, clave, modo de
marcado y número telefónico.
- Permite el anuncio de las fallas locales o remotas de la unidad de interface con
inmediata notificación.
- Registra los datos, para leer los puntos a determinados intervalos de tiempo y reporta el
valor de los mismos.
168
Capítulo 4
169
Capítulo 4
Un módulo, tarjeta bus de control soporta hasta 31 subredes y si se usa el repetidor RS-485
puede soportar hasta 61 subredes que son conectadas entre la 30 y 31 subred.
Inicialización del módem. La MU puede usarse con algunos tipos de módems, pero
deben cumplir algunas características, en algunos modems modernos, sus características
son programadas de fábrica por defecto y puede no ser la correcta. Por lo que la NTU para
su inicialización necesita de comandos de configuración. Otra alternativa es usar modems
que almacenan configuraciones particulares y envían comandos de configuración deseados
vía PC o terminal ASCIL
El operador debe entender el lenguaje que comanda el módem con estas alternativas.
El pórtico del rnódem espera por una o dos condiciones que pueden ocurrir.
1.- Si el módem recibe una llamada.
a. Cada vez que el teléfono timbra, el módem envía un número de código de timbrada "2"
que indica que el teléfono está timbrando.
b. Cuando la MU detecta el número de timbrado correcto (de acuerdo al parámetro
programable "número de timbrados antes de contestar") este envía el comando "ATA"
para comandar el módem a contestar.
c. El módem contesta la llamada y asume que se establece una conexión con un módem
remoto, el módem conectado a la MU acciona la señal CD y envía el código "1"
CONNECT.
d. La MU se comunica con el PC remoto hasta que el PC remoto cierra la comunicación y
el módem conectado a la MU desconecta la señal CD ó la señal DSR.
e. La MU restablece el pórtico del módem, e inicia el paso a.
170
Capítulo 4
171
Capítulo 4
Configuración de la NTU. Cada vez que un nuevo sitio es colocado se requiere un cambio
en la unidad de interface. La información que ingresa durante la configuración, define
como se transmite la información entre la NTU y los sitios locales o remotos. La
configuración de la NIU contiene lo siguiente: conectar al sitio que usted quiere configurar,
configurar el sitio, entrar la clave del sitio, seleccionar el modo de reporte de fallas, coloca
la opción de reporte de fallas remota, configura los equipos al pórtico local, selecciona la
opción de marcado por módem, coloca fecha y hora, ingresa la inicialización del módem.
Cuando se requiere configurar una de estas características una caja de diálogo de la NTU
aparece y se lo realiza de acuerdo a la necesidad.
172
Capítulo 4
nombre, número de parte, número de ranura, descripción. Los valores de los puntos son
actualizados de 5 a 10 segundos dependiendo del PC.
Escritura del valor de puntos. Dependiendo del control conectado a la NTLJ el valor
de ciertos puntos pueden ser cambiados o revaluados de acuerdo a condiciones
173
Capítulo 4
• Fallas. Una falla es una condición inesperada que le ocurre a un equipo conectado a
NTU. Cuando una falla ocurre esta se reporta en la MU y a través de ésta se transmite a
un sitio local o remoto. Las fallas son anunciadas localmente si está directamente
conectado a la NTU, remotamente si está conectado el sitio a la NIU vía módem y, local
y remotamente si tiene ambas conexiones en el PC.
• Listado de fallas. Lista dos tipos de fallas, fallas activas las que se anuncian reciente y
no han sido solucionadas y las fallas históricas las que ya han sido mostradas en el PC.
Para salir del software administrador del sistema de combustión se debe aceptar en la
ventana de diálogo cierre aplicación.
174
Capítulo 5
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
Operar una caldera implica un peligro inherente y deben ser controlada en forma
rigurosa sus variables especialmente agua, vapor y combustible, por tal razón, el
personal técnico encargado debe tener conocimiento apropiado de los riesgos que esto
implica.
Es una guía que sirve para un técnico que necesita ingresar en el campo de las calderas
de vapor y adquirir el criterio de cómo funcionan los elementos, controles y la caldera
en sí; o en caso que no opere correctamente detectar el error.
175
Capítulo 5
- El saber identificar una falla en el tiempo menor posible evita pérdidas de mano de
obra tanto en la reparación de la caldera como en la planta de producción (una costosa
salida de servicio) y desecha la posibilidad de perder los productos en proceso de
elaboración.
176
Capítulo 5
5.2 RECOMENDACIONES.
Se recomienda revisar la sección 3,3 ya que de forma general, consigue identificar las
fallas que pueden ocurrir en una caldera de cualquier capacidad y con cualquier equipo
de control que se tenga.
177
Capítulo 5
*
Se recomienda hacer una revisión periódica del funcionamiento y operación de la
instrumentación de la caldera.
Siempre es necesario contar con un buen tratamiento de] agua de aumentación ya que
de esto depende un ahorro de energía y la vida útil que tenga a la caldera.
178
BIBLIOGRAFÍA.
179
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181
ESPECIFICACIONES INTERNACIONALES DE ACEITES COMBUSTIBLES
PXU.U» rúalo AfXM
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•taird. ItrT?*ÍM' T!;"0' ho"*0* P*" eerlnua y Ofnw hnn parriaiUro deb« u(«r de ' I I «oiiitokrt y rra M r*ru¡.rt d pumo mínimo del 90 •» de dtnIUdo.
ro* coa loi valore» que ip&rvcco «D U dJtlnui coiumm Otro* Umltxi dd uufrc »dlo r. |^, ralor»* dx U vinmiidjd idl CUB car-Actír Inlarauíivfl
*)* Se eti*d«i fM —* t , .1 - ' j- L* c»midjd mti
p\xaea «T»«-ir,^.^
evpecidCJU^ «,,.
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'A j w. lo» i«dim«n
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« uDO d*b« ROMW «1 Z H. La
Eléctrica! Ratings
£lIócked;Rqtbr|
120 VAC 7.4 44.4 360 VA at
240 VAC 3.7 22.2 120or240VAC
mm*^
(•_ 1 ;-» - f*' •• T.ÍÍI i, <i
[Remóte SensorV; ¡i- >•e^e'jy^'j
. . í-TijS'^' /
íjí 'íV^* ^¿&í*S«
Remote S&nsor
Model RS-2-BR-1
Remote Sensor
Model RS-3-BR-1
Remote Sensor
Model RS-4-BR-1
Remote Sen*or
Model RS-5-BR-1
Anexo
How to Select
1. Determine the level of sensitivity required.
2. Determine the type of switch action required.
NOTE: For operation of a pump or solenoid valve, use
Model PCH-G-PL5 or PCL-G-PL5. These models pro-
vide a differential between On and Off, for two pump
levéis.
3. Determine the nature of what needs to be controlled so
that you can choose the model that best suíts your
needs. Refer to the Ordering Information chart to
prevíew the available models and features.
IW
-:^PROBE
-', 3TP,J'.>Wí<¿"tr"vV
co Ví to 10 to to
4 Level Control 125V PCH-G-A-4 PCH-G-M-4 tp to co co CO to
thanSfeetlong
•o
on coated
on coated
on coaied
T3 to to to to t
03 PS
to LO to to t
O o OJ
*? Y
i
PUMP APPLICATION 125V PCH-G-P4 U
c=
u
c Q- ¿ cL Q- c
o o
3 Level Control 3 RS-3-BR-1 Of RS-<-Bfi-1 in nort-fn«D!iC Snk
Dual Differential Control Wtien
28V PCL-G-P4
í~ É.
o 03
o>
CU
É£ W C-S
OJ "?3
JC OJ
rt
(O
ra
J3 _Q -Q
a>
ra
J3
OJ
J
PCH-G-A-1 179120 Control; 1 level W/125V (or probé 2.7 (1.2) RS-1-BR-1 179524 Remote Sensor; 1 level 1.7 (.8)
PCH-G-A-1 K 179121 Control; 1 level w/1 20/240V íor probé 2.7 (1.2)- RS-2-BR-1 179525 Remote Sensor; 2 levéis 3.3 (1.5)
PCH-G-A-2 179150 Control; 2 levéis w/1 25V íor probé 2.7 (1.2) RS-3-BR-1 179526 Remote Sensor; 3 levéis 3.3 (1.5)
PCH-G-A-3 179122 Control; 3 levéis w/1 25V for probé 6.3 (2.9) RS-4-BR-1 179527 Remote Sensor; 4 levéis 4.0 (1.8)
PCG-G-A-4 179123 Control; 4 levéis w/1 25 V for probé 6.5 (2.9) RS-5-BR-1 179523 Remote Sensor; 5 levéis 4.3(1.95}
PCH-G-M-1 179130 PCH-G-A-1 w/manual reset 2.7 (1.2) RS-1-LP 176203 Remote Sensor 3.0 (1.4)
PCH-G-M-1K 179131 Control;! level w/1 20/24QV for 2.7 (1.2)
probé and manual reset
PCH-G-M-3 179132 PCH-G-A-3 w/manual reset 5.0 (2.3)
Accessories
PCH-G-M-4 179133 Control; 4 levéis for 120/240V 6.2 (2,8)
PCH-G-P4 179153 Control; 3 or 4 levéis w/1 25V íor probé 6.5 (2.94) ^Welgnt-
PCH-G-PL5 179152 Control; 5 levéis W/125V for probé 6.5 (2.94) .Number^NumberDescrlptlon.v.r'
"'_-• - -'^Wvv,- '.-•->•»>. r --?_•_
Ibs, (kg)
PCL-G-A-1 179100 Control; 1 levéis W/28V for probé 2.7 (1,2) APS-1 179151 Control w/aítemate pump swftch 2.3 (1)
PCL-G-A-2 179140 Control; 2 levéis W/28V for probé 2.7 (1.2) S-4 179529 Spacer 3.0 (1.4)
PCL-G-A-3 179102 Control; 3 levéis W/28V for probé 5.0 (2.3)
PCL-G-A-4 179103 Control; 4 levéis W/28V for probé 6.3 (2.9)
PCL-G-M-1 179110 PCL-G-A-1 w/manual reset 3.0 (1.4)
PCL-G-M-3 179112 PCL-G-A-3 w/manual reset 5.0 (2.3)
PCL-G-M-4 179113 PCL-G-A-4 w/manual reset 6.3 (2.9)
PCL-G-P4 179155 Control; 3 or 4 levéis W/28V íor probé 6.5 (2.94)
PCL-G-PL5 179154 Control; 5 levéis W/28V for probé 6.5(2.94)
Probes
Sb9fíiSbaP! Sll|S:^£tíSI
G-2-SS 179156 24'(610rnm)GroundProbe 1.0 (-5)
G-3-SS 179157 36'(914mm)GroundProbe 1.5 (-7)
G-4-SS 179158' 48' (121 9mm)Ground Probé 2.0 (-9)
G-5-SS 179159 60' (1524mm)Ground Probé 2,5 (1.1)
G-6-SS 179160 7Z (1829mm)Ground Probé 3,0 (1.4)
P-4 176208 41/2'(114mm) Probé 0.5 (.23)
P-1-SS 179530 12'(305mm)Probe 0.5 (.23)
P-2-SS 176208 24'(610mm)ProbewAíeflon* 1.0 (.5)
P-3-SS 179540 36" (914mm) Probé w/Teflon* 1.5 (-7)
P-4-SS 179545 48'(1219mm)Probew/reflonB 2.0 (-9)
P-5-SS 179550 60' (1524mm) Probé w/Teflon* 2.5 (1.1)
P-6-SS 179555 72* (1829mm) Probé w/Teflorr" 3.0 (1.4)
t-onn 7U
TYPE 1XXXX LIQUID LEVEL CONTROLS
INSTALLATION INSTRUCTIONS AND OPERATION 49,1/0,52,53,54
COMPONENT NUMBER: 1 X X X X terminal block. Terminal paír 1-2 must be continuously ene
1 i
1 1
gized from an A.C. supply line of the same dectrical characl
ConUrt S eC OTKÍ« ry VoJ U o •/ fJem» For on-board re-. isb'cs as shown on the data label.
Ccnfígur jton Voílt SeraJti^t)ÍOf*Uocc Enclow^e set switches, add
Volt Sens D'wt/R 0 op«l
Each dry contad used for load duty must be wired In seri
n.o. H.C. 1 115
suffixletter"A" íor
C 2 0 2 230 A 25 50 75OOO 1 1 with the load, and that series branch circuit connected across
D i 1 4 -460 B 75 ÍSO 7500 4 3.X.5 normally open
power source compatible wilh the load.
E 0 2 5 573 C 150 1.5K 1750 7 7,0 switch and letter
F 3 0 0 I15/ D 300 7K 5OO 12 U
"C" for normally Wiring must be provided lo the electrode(s) as shown. Te
C 3 1 230 E 5OO 20K 150
2 7 24 cío sed switch. minal 9 must be grounded lo the vessel, if metallic. If the ele
H 1
J 0 3 D 5W lrode fitting has a metallíc body, and ¡s supported directjy up
These inslructions should be used by experienced person- a metaJiic vessel, the ground reference connection is facilitat
nel as a guide to the installion of the Series 1 control. by securing that end of Ihe reference conductor beneath I
The Series 1 may be wired in various manners. Select the head of one of the four screws which faslen Ihe termina! hou
wiring díagram that matches Ihe conlact configuraron of your Ing to the body oí the filting. When the vessel ¡s non-metal
modeí number and the appücation you wish. to perform. Mount terminal 9 musí be connected to an addiGonal electrode o
the control on a vertical surface with the transformar on the lefl. lenglh equal to, or ionger than, the longest eleclrode used in t
hand síde. The control should be mounted in an endosure of vessel.
proper nema integrity and wired following nalionaJ/local dec- The j'umper between terminal pair 8-10 on diagrams X2, X
tricaJ codes. Termináis on the control are numbered and are in and X4, and the wire pair between Ihe conlrol and pushbutl
the same relativo position as the termináis shown In Ihe wiring swilch on diagrams X3 and XA, are requíred field wiring.
diagrama. The conlrol to fitüng wire dlstance should not excced Ih
Each conlrol has a dala label on Ihe right hand side of the Usted for the secondary voltage of your control.
LOAD
ImportanU Fronde
'V
Contact Operatíon: Load contacts Conlact Operatlon; Load contact 3- Contact Operatkxi: Load contad 3- Contnct Operatlon: Load contad
3-4 and 7-6 cióse wherVíhe level 4 closes when Ihe level rises to the 4 opens v4wn the leveJ recedes be- 4 closes when Ihe lovel risos to Ih
ríses to the electrodo, They open short electrode connected to termi- low the electrode, tt closes when etecUode. R opens Vítien Ihe lew
when the level recodes below Ihe naJ 10. It opens when the leva! re- the level rises lo the eleclrode and recedes below Ihe electrodo and th
electrodo. cedes below Ihe long electrode con- the normally ooen pushbutton switch normally close<J pushbutton switc
nected lo terminal 7. Is momentarily octuated. ís momenlarily acíuated.
rv
Contact Operalton: Load contact Contact Operalion: Load contad 3- Contact Operation: Load contact 3- Contact Operalion: Load contact
3-4 opens and load contact 7-8 4 opens when Ihe level rises lo Ihe 4 closes when ir» leva! recedes be- 4 opens when Ihe level rises to th
closes when the level rises lo Ihe short electrodo connected lo termi- low Ihe electrode. It opens when Ihe electrode. ft closes when Ihe le\
electrode. Contact 3-4 closes and nal 10. ft closes when the tevd re- leve! rises to the eleclrode and the recedes bctow the elecirode and th
contact 7-6 opens when the level cedes below Ihe long electrode con- normally open pushbutton swilch Ís normally closed pushbutlon swilc
recedes below the electrode. nected to terminal 7. momentarily actuated. is momentarily actualcd.
WARRICK CONTROLS, INC. 4237 Normandy Court, Royal Oak MI 48073 PH: 810-549-4900 FAX.-810-549-49C
Anexo
Importan!: Províd«
Jumpfjr botv\e«n
terminal pa¡rj-10.
Cortacf Operation: Load contacts Contact Operatlon: toad contact 3- Contact Operatlon: Load contacts 3- Contact Operation: Load contacts
3-4, 5-6 and 7-8 cióse when the 4 and 5-6 cióse when tha leval risas 4 and 5-6 open when the [evel re- 3-4 and 5-6 cióse v/hen the leve!
level jseg to the electrode. They to the short electrode connected to cedes below the electrode. They ríses to the electrode. They open
open when the level recedas be- terminal 10. Thoy opon when the cióse .v^wn the leve! rises to the elec- when the level recedes below the
low the electrode. level recedes betow the long elec- trode and the normatly open push- electrode and the normally closed
trode connected to termina] 7. butíon swftch Is sctuated. pushbutton swítch Is actuated.
LOAD
N.O.
LOAD
Importan!;
jumperb«tv\««n
teimínal paír a-10.
'V
Contact Operation: Load contact Contact Operatíon: Load contact 3- Contact Operaíion: Load contact 3- Contact Operation: Load contact 3-
3-4 opens and load contacts 5-6 4 opens and load contact 5-6 closes 4 closes and load coríact S6 opens 4 opens and load contact 5-6 closes
and 7-8 cióse when the level ríses when the level risas to the short when the level recedes below the \Vhen the level rises to the electrode.
to the electrode. Contact 3-4 electrode connected lo terminal 10, electrode. Contact 3-4 opens and Conlact 3-4 closes and contact 5-6
closes and contacts 5-6 and 7-8 Contact 3-4 ctoses and contact 5-6 contact 5-6 closes when the level opens when the level recedes be-
open when the level recedes be- opens when the level recedee be- risas to the electrode and the nor- low the electrode and the normally
low the electrode. low the long electrode conr»ected mally open pushbutton swtch fe mo- clossd pushbutton swftch Is mo-
to terminal 7. md nta rlly jctuate d. mentarily actuated.
t UNÉt
LOAD
LOAD
ImporUnC Pro-ri'de
¡Ump«f
terminal pair6-10.
Contact Operation: Load contact Contad: Operation: Load contact 3- Contact Operation: Load contací 3- Contact Operatíon: Load contact 3-
3-4 and 5-6 open and contact 7-8 4 and 5-6 open when the lewl rises 4 and 5-6 cióse when the level re- 4 and 5-6 open when the level rises
closes when the level rises to the to the short electrode connected to cedes below the electrode, They to the electrode. They cióse when
eltjctrode. Contacts 3-4 and 5-6 terminal 10. They cióse when the open when the leval risos to the elec- the level recedes below the elec-
cióse and 7-8 opens when the level level recedes below the long elec- trode and the noimally open trode and the normally closed
recedes below the electrode. trode connected to terminal 7. pushbutton switch is actuated. pushbutton swítch Is actuated.
•M&^J^&ávS&fr'. í-- .fe-. --:: ^ - i-
• Optional features
- Manual reset
- 2 Single pole, single throw switches
- 2 Single pole, doubie íhrow switches
- Float block
- BSPT threads
• Máximum pressure 150 psi (10.5 kg/cnf)
Model 150-MD
Máximum ditferentfal operation
- Prevents nuisance bumer shutdowns in low pressure
applications
Electrical Ratings
feí., ._ J .Alarm Circuí! Ratlng (Amperes) <*.
"Clrwlts
&W- .. :- Voltage , Amps
FBI I Load ., Locked Rólbr
120VAC 7.4 44.4 345VAat
120 VAC 1
240 VAC 3.7 22.2 120 or 240 VAC 240 VAC 1/2
Eléctrica! Ratings
Cut-off and Pump S¿-^l'í^fá ' AlarmCjrcult Rating (Amperes) • . & . ÍS "
V ' '.'•:• •' - Circults Rating (Amperes) ÍÍPB^;VQltage ~$Jgarj§g 3r ^ Amps *£ í&
^Voltage FuilLoad ••* Locked Rotor'
120 VAC 7.4 44.4 345 VA at
120 VAC 1
240 VAC 3.7 22.2 120or240VAC 240 VAC 1/2
157 (MD) 173600 157 w/maximum difíerential 39.7(18.0} 157-A 11/ (32) % (20) 133/e (339) 25/)6 (59) 415/6(125)
157-A 173700 157w/alternatetappings 39.5(17.9)
157-R 1 (25) H (15) 133/e (339) 2V< (57) 57/8 (149
157-A-M 173800 157-A w/manual reseí 39.5(17.9)
157-M 175400 157 w/manual reset . 39.7(18.0) 157-RL rA (32) K (15) 139A(345) 31/z (89) 57/e (149)
157-M (MD) 175410 157-M w/maximum differentlal 39.7(18.0)
157-R 176200 I57w/alíemateíappings 42.0(19.0)
157-R-M 177300 157-R w/manual reset 42.0(19.0)
157-RB-P 176501 157 w/2 integral conductance probes 51.0(23.1)
157
157-RL 176900 157w/altematetappings 42.0(19.0)
157-RL-M 177000 157-RLw/manual reseí 42.0(19.0) 157-A
157-R |113X (298)117(432)
157-RL 113/(298) 17(432) 12% (324) 3M(89) 6 I X(159)
10
Low Water Cut-Offs
Combination Low Water Cut-Off/Pump Controllers for Steam Boilers
Series 193 © @-
Low Water Cut-Off/Pump Controllers
For residentía!, commercial, and industrial high pressure
steam boilers with a sepárate water column
Maintains consisten! water level regardless of pressure
Water column with integral tappings for gauge giass and
tri-cock inslallations
For boilers of any steaming capacity
Switch isolated from steam cavity
• No, 5 Switch ¡nciuded
Magnetic repulsión eliminates need for beilows SERIES 1 93
• Optional features
- Manual reset
- On/Off or proportional control swiích to maintaín
constant boiler output
• 1" (25mm) NPT connections
1 Máximum pressure 150 psí (10.5 kg/cmz)
193
A
•NPT
1, (25)
r-B
M{15)
^ C .- i'-/*, D :;.-..
'NPT" ' ^:NPT •': v''":NPt:;-
M(15) ^(15)
w -
A^-.F.-ív ^»?-.á ^H,-.:
Í%f*
'&NPT:í/'. •á'NPT1^.
_ Vi (15) l ^(15)
• ' ,J
"•NPT
'¿(15)
' • "NP
,K-
3/í (20
193-C's 1'X (32) M (20]_ V< (20) 3/ (20) 3/í (20) y< (20) - - M(15) 3 /(20
Mode! -'•• L ' - • I <;~ M . ;. -•--V.-N^^^ ^«^..P.-Sí^r-:. '^-V-':'- Q - .i;"?:;. -^--:. > RíáíS
193 123X(324) - 10% (274) 13(330) - 27X (73)
193-A's - 11M(292) 10% (274) 13(330) 214 (57) -
193-B's 123/(324) - 10% (274) 13(330) - 27X (73)
193-C's - 11^(292) 10% (274) 13 (330) 2M (57) -
193-D's - 111/(292) 10% (27 4) 13(330) 21/ (57) ' -
11
CONBRACO WATER GAUGE & GAUGE GLASS
INSTALLATION INSTRUCTIONS
INSTALLATION
Only properly trained personnel should install TOP GAUGE FITTING
and maintain water gauge glass and
connections. Remember to wear safety gloves
-I U-
and glasses during installation. Before
installing, make sure all parís are free of chips
and debris.
12
WATER GAUGE GLASS WATER GAUGE GLASS
READ ALL WARNINGS AND DO's
NOTICE: INSTRUCTIONS BEFORE
PERFORMING ÍNSTALLATION
OR MAINTENANCE.
DO verify proper gauge has been supplied.
DO examine gauge glass and packings
carefully for damage before installation.
DO install protective guards and utilize
WARNINGS! automatíc ball checks where necessary to
help prevent injury in case of glass
SAFETY GLASSES AND GLOVES breakage.
SHOULD BE WORN AT ALL TIMES DO inspect the gauge glass daily, keep
WHEN WORKING WITH OR maintenance records, and conduct routine
EXAMINING WATER GAUGE GLASS replacements,
AND CONNECTIONS. DO protect glass from sudden changes in
temperatures such as drafts, water spray,
IMPROPER INSTALLATION OR etc.
MAINTENANCE OF GAUGE GLASS
MAINTENANCE
AND CONNECTIONS CAN CAUSE Examine the gauge regularly for any signs
IMMEDIATE OR DELAYED BREAKAGE of clouding, scratching, erosión, or corrosión.
RESULTING IN BODILY INJURY The giass should be inspected daily until the
AND/OR PROPERTY DAMAGE. need for replacement becomes apparent. This
will help establish the routine inspection and
routine replacement schedules.
USE AND CAKE
CLEANING
DO NOT's Use comrnercial non-abrasive glass cleaners to
DO NOT use glass if it contains any scratches, keep glass clean. Use diluted acids such as
chips, or any other visible signs of Hydrochloric (muriatic) acid when regular
damage. cleaners do not seem to work. Do not use wire
DO NOT reuse any tubular glass or glass brushes or any other abrasive materials which
packings. could scratch the glass.
DO NOT subject gauge glass to bending or
torsional stresses.
DO NOT over tighten glass packing nuts. INSPECTION
DO NOT allow glass to touch any metal parís. Examine the surface of the gíass for scratches,
DO NOT exceed the recorrunended pressure of corrosión, chips, cracks, surface flaws, or nicks.
the gauge or gauge glass. To do this, stúne a very bright concentrated
DO NOT clean the gauge or gauge glass while light at an angle of about 45 degrees. A
pressurized or in operation. defective glass will glisten as the light strikes
imperfections. Glass which appears cloudy or
roughened, and will not respond to cleaning,
should be replaced.
13
MAQUINARÍAS HENR1QÜESC.A. Vkj a tX;ufp Km 6 ) /?
Tclls '¿fj'liVjO • 25J70.1 - 2ixM I rj
Fax 2S1W
Cable VICHC. Guayaquil Anexo
Para calderos grandes, más de 600 Í1P, cslc factor puede bajar a 1.8
Vilocílf oí
HEM) Uuchugí DIAMCUnorHOÍZLUN WClilJ
Tcal
Pounrfi [tcl 'ir j f c o n i j 'A ¡4 y» 11 H S H y. 'A
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dclrtmiiwil Vi'itli: T )c!uiJ fí-íü ioc js aljüiil 9'1 p c f u n l oí lite l-yi|irc piv cíi Vi thf üUti.
14
Guoyaquf- Ecuador
P.O. 00x4301
USO INSTITUCIONAL
CÁLCULOS:
Caudal 'de reposición (pozo o cíudad)en gpm ; Coasumo por día x 2.5 / 1440
Caudal del sistema bombeo en gpm> : Consumo por día x 3.5 /1440 ,
Caballea 12 gal/día
Chanchos 4 gal/día
fio-r, T"IH« FdKy.Jot
P C ^.'"-l.v.1
UNIDADES.-
G P M x 0.063 = L t / s c g .
Ll/scg.xl5.84 = GPM
Caudal-GPM 7 10 14 17
NUMERO DE PUNTOS
TIPO EDIFICIO HASTA 25 26-50 51 -100 101 -200 201 - 400
Hospital 1.0 1.0 0.80 0.60 0,50
Mercantil 1.3 1.0 0.80 0.71 0.60
Oficina 1.3 0.9 0.72 0.65 0.50
Escuela 1.2 0.85 0.65 0.60 0.55
Hotel 0.8 0.65 0.55 0.45 0.40
Apartamento 0.6 0.50 0.37 0.30 0.28
Para menos de 25 puntos, b capacidad de la bomba no debe ser menor que el 75% óc U
capacidad requerida por los 25 puntos.
USO RESIDENCIAL
USO COMERCIAL
16
pAlfflÓ ÍIQH^^ *,r.n -. ^-r..^
"•••^•^¿•''^'-'••'••''.••'^'j*^
EQUIPOS PARA CONTROL QUÍMICO BEL AGUA
Anexo
04/05/2000 10:21 ^79199 QUÍMICA/*3 CQ_ ECUAEO PA'3£
SERES 200
CHEMICAL METERING PUMPS
MATERIALS OF CONSTRUCT1ON
OÉSCRIPTION
HOO PvC. poSDrcpylMt». ÍTR. 31 BSSr
TEFC
WAFinANTY:
n.»
18
. :VEQUIPOS PARA CONTROL QUÍMICO DEL AGUA .,
, _ _ f f , _ - —J.-»_.»-..^ A," T'air^Vi.T-'1'" •'•"•'••' • * * ' • • • -..-i^'-^.-- -1-^.^_-.^^a._-. -i.-^..,.^.J,^-.-.i,,.^,... ,.'.ti^TM^V.;i^rt;'.riitiuliJ:a«.-i^.^^lijat¿i;U¿Cffiv'.
Anexo
Instrumentos Analíticos
19 .
£¿^ T>T7,T.AQtíA f
Anexo
Analizadores de Líquidos
Analizadores de pH de la Seriej7Q82
Una gama de analizadores de pH para utilizarlos con sistemas de electrodos de pH vitreo y no vitreo para medir el pH o Redox/ORP simultáneamente, si es necesario.
Pueden utilizarse en todas las aplicaciones de agua pura y aguas residuales. Pueden asignarse relés internos y señales de salida aisladas para registro y funciones de alarma.
Se proporciona compensación de temperatura de la solución y de electrodos. Existen analizadores para ser utilizados con preamplilicadores internos o externos.
Caja: NEMA 4X (IP55) plástico gris Noryl Alimentación: 108a 132,2163264 Vac
Pantalla: 3 1/2 dígitos, 19,0 mm de alto Rango de Salida: ajuslable a rango pH/QRP/Temp en el rango de la pantalla
Teclado: monoplanarcon 8 teclas Señales de Salida: 4 a 20 mA como estándar ajustable al rango
Precisión de la Pantalla: ± 0.02 pH, ± 2mV de salida deseado determinado por el usuario
Repetibilidad: ± 1.0% de la amplitud, ± 1 dígito 2 x SPOT Form C relés de propósito general con valor nominal de 2A ac ó de
Condiciones de Operación: Mormal: O a 60°C Montaje: pared, panel o tubería
Extremas; -20a60 D C
Almacenamiento: -30 a 70°C
Los electrodos pH Durafet1" y Meredian1 ofrecen una fiable combinación de electrodos de medición y referencia ¡unto con una compensación de temperatura integral automática en una
caja de una sola pieza Ryion' moldeada. Los coneclores rápidos permiten una mayor facilidad de instalación. La gran superficie de la unión de referencia resiste la suciedad y mantiene
un contacto fiable con la solución medida. Los electrodos Durafeí incorporan una avanzada tecnología no vitrea ISFET (lor Sensitive Field Effect Transistor) que es exclusiva de Honeywell.
Durafet también está disponible para usos sanitarios para aprobaciones 3A. El montaje de los electrodos 7773 Mullipropos.to, permite la medición en linea de pH de alta pureza y pH/ORP
combinados. La unidad está disponible en acero inoxidable o CPVC.
Caja: 1/4 DIN 95,25 mm de profundidad Alarmas: 2 relés SPOT asignados a alarmas altas y bajas
Pantalla: el LCD muestra pH, mV, temperatura, condiciones de alarma, Señal de Salida: salida de corriente 4 a 20 mA escalabie
puntos de consigna, diagnósticos, estado de seguridad a puntos de consigna del cliente
Teclado: monoplanar con 12 teclas y respuesta audible Controles: controlador proporcional con salidas tipo CAT o PFT
Precisión: PH ± 0,01 dígitos, mV ± 0,1%. Temp ± 0,2°C, ATC ± 0,2°C Alimentación: 115 o 230 Vac ±15%
Compensación de Temperatura: auto/manual Rangos de Pantalla: PH -2,0 a 16,0 / mV -1.999 a 1.999
Caja: NEMA 4X (1P 55) plástico gris Noryl Voltaje: 108 a 132 Vac y 216 a 264 Vac
Pantalla: 3 1/2 dígitos, 19,0 mm de alto Señales de Salida: proporcional a rangos de salida configurados por el usuario
Teclado: monoplanar con 8 teclas de los parámetros seleccionados 1 x 4 a 20 mA y salida en corriente y
Precisión de la Pantalla: ±2 dígitos o ±0,5% de la lectura (el mayor entre ambos) 2 x relés de alarma de propósito general SPOT Form C
Repetibiiidad: ±1,0% de la amplitud, ± 1 dígito Compensación de Temperatura: compensación de temperatura de alta resolución
Condiciones de Operación: Normal: O a 60°C por cálculo del microprocesador para medidas de pureza estándar y alta
. Extrema; -20 a 60°C de agua, interruptores internos permiten elegir los algoritmos seleccionados
Almacenamiento: -30 a 60°C Montaje; pared, panel o tubería
-2ÍL
''/ -m^^^íi^^íaíSAáñtí&Si^
EQUIPOS PAItA CONTROL QUÍMICO DEL AGUA
Anexo
Instrumentos Analíticos
Analizadores de Líquidos
Células de Conductividad 4973/4905/4909
Una gama de células sólidamente construidas para medición continua en línea de conductividad electrolítica en todo lipo de procesos. El dispositivo de inserción/extracción
•1909 permite retirarlas en los procesos continuos. Diversos materiales de construcción del cuerpo de las células permiten una gran variedad de opciones de aplicación.
Las células se pueden montar directamente en el proceso, en extensiones de tuberías para aplicaciones de inmersión o en cámaras de caudal para aplicaciones de paso de caudal.
4973:
4905:
Permite la Inserción y extracción en soluciones hasta 140°C con presión de hasta 50 psig.
Caja: aluminio con bajo cobre y acabado en pollester; conjunto de pane! frontal y Datos medioambienlales
ventana de pollcarbonato resistente a los impactos: se ajusta a NEMA 4X (IP55) Temperatura Normal de Operación: "10a55 B C
Diagnósticos: una tarjeta analizadora de circuitos hace comprobaciones y pruebas Exiremos: -20 a 60°C
de memoria, calibración de sonda, níve! de señal, alimentación, temperatura y ruido AC Almacenamiento: -10a70 D G
Rangos de Medición: cualquier rango entre 0,00 a 25.000 ppb, O a 100% de saturación Límites de Humedad Relativa: 10 a 90% sin condensación
Temperatura del Proceso: O a 60°C Alimentación: universal 85 to 265 Vac, retención en memoria
Presión Atmosférica: 500 a 800 mmHg con sensor interno para calibración no volátil de los datos de configuración y calibración
Caja: aluminio con bajo cobre y acabado en pollester; conjunto de panel frontal y Datos Medioambienlales
ventana de pollcarbonato resistente a los impactos: se ajusta a NEMA 4X (IP55) Temperatura Normal de Operación: -10a55°C
Diagnósticos: una tarjeta analizadora de circuitos hace comprobaciones y pruebas Extremos: -20 a 60eC
de memoria, calibración de sonda, nivel de señal, alimentación, temperatura y ruido AC Almacenamiento: -10a70°C
Rangos de Medición: cualquier rango entre 0,00 a 25.000 ppm, O a 100% de saturación Límites de Humedad Relativa: 10 a 90% sin condensación
Temperatura del Proceso: O a 60°c Alimentación: universal 85 a 265 Vac, retención en memoria no
Presión Atmosférica: 500 a 800 mmHg con sensor interno para calibración volátil de los datos de configuración y calibración
¿Wtt-T*W*V^^JWtf&l^W!ffWW^^
CONTROL DE COMBUSTIÓN ON - OFF
Anexo
*...
22
CONTROL DE COMBUSTIÓN ON - OFF
Anexo
Burner Specrfication computer printouí supplied w'rth the adj'ustments. Also see page 21 for information
burner, for specific hígh fire gas pressure valúes. When Varicam™ modulating characterized fuel meterin
the system pressure ortemperature cutoff poínt ís
reached, the Diaphragm or Motorizad Gas Valve closes Not shown in íhis diagram. See page 4, Figure 3.
(normally the burner will be at the full low fire posrtion at
Note 1 " i
thís time) and the Air Dampers will go to the low fire light Component operationa! sequencing will vary with speci
off position ín preparation for the next firing cycle. This Safeguard Control being used. Referto the specific Fía
depíction shows the Linkage Ín the low fire light off posi- Safeguard Control bulletin supplied with the burnerfor
tíon.Referto page 20, Figure 27 for Information on linkage information.
Figure 20
Typical Oil Burner with On-pff Fuel/Air Control Mode
Pressure (Je
PreSSUre GaUge Vacuum Gauge Pon * ByOthersUntessSpec
S
Low Oil
TestPort©"
tJ°2¿le •
Optionai Inlel Porte
^oTÉT
Gauge Pon
onOrder.
" Bumers with Remóle P
¡I Solenoid Atomizing OÍI Pumps re
Valves Pressure Sw'rtch 1 Alien Screw Low Oil Pressure Switc
COMBU Oil Pump (2)—{; ForOil Nozzle CAUTTON:
ínter Parí Pressure All fietí piped components
Adj'ustment mounted in the propef loca
Field Pioed properdirectionof oil flow.
Return CAunoN:
Inlel Oil supply pressure to Bum
To Tank musí not exceed 3 PSI per N
Check Valve Fuel Shutofí Fusible ü'nk Valve -Check Fíeld
(Ai Tank)* Valve* (If Required byCode)* Valve* Píped DO NOTUSETEFLONTA
Motel
MECHANICAL OPERATION: The On-Off sysiem uses- Component operational sequencing will vary with the sp
Fíame Saíeguard Control being used. Referto the spec
a single stage, hígh suction lift Oil Pump (2) with a Safeguard Control bulletin supplied wiíh the burnerfor c
Simplex Oil Nozzle. A direct spark oil ignition systen. information.
will normally.be supplied, buí ceríain ínsurance company
codes could require a spark ignited gas pilot* to provide Note 2
jgnííion for. the main oil fíame. The nozzle oil flow rate is The syslem dépicted above is based on the use of an o
manufacturad by COMBU Incorporated. If your system
set by adjusting the Oil Pump Pressure Regulating Valve than a COMBU pump, refer to the oil pipíng diagram an
(3) (b/3?" Alien wrench fitting). Turn clockwise to increase manufacturéis bulletin supplied with the burner for spe
the pressure and counter-clockwise to decrease the penaining lo your system.
Figure 21 .
Typical Oil Burner wíth Fixed Air Low Fire Start Fuel/Air Control Mode
Low Oil Pressure Swilch Q -LovjFsie -(8)FlatSloíScrew- By Oihers Unless Spec'
(9 > Nozzle driver Low Fire onOrder.
Solenoid r?;—
Pressure Bumers wilh Remóte P
Adjustmenl Atorniring Oil Pumps re
(U Oil Solenoid _.. _ „ Low Oil Pressure Switc
Valves OilPumpi2^
Í3> Fíat Slot Screw-
Pressuro Gauge Tesl'.G) - c driver High Fire AlHield piped componenls
Porl InlcíPon Pressure mounled in the proper loca
Adjustmenl propef dtrection oí oilfkjw.
freíd Pjpod
CAUTION;
Return Oil supply pressure lo Burn
Inlel must no! exceed 3 PS! per N
TTank Codo.
-r-í >-~: Check Vaive Fuel Fusible LJnk Valve Check.
(Al Tank)' _ Shutofí (If Required By Code)* Valve* Field DO NOTUSETEFLONTA
. *:" Valve* Piped
CONTROL DE COMBUSTIÓN DOBLE ETAPA
Anexo
7. High turn down ratíos are a distinct advantage of reveal high smoke content and low CO,. To correct
internal bypass systems. It ¡s possíble, however, to this situation, ¡ncrease the oil flow or decrease the
adjust for a low.fíre so small that the fíame ís being aír, or both. Be sure to test with proper Instruments
chilled. The fire will íook excellent and appear bríght to ensure good, clean efficient combustión
and uniform, but a combustión effíciency test will throughout the firing range.
Figure 29 '
Internal Bypass Olí Nozzle Components
Seal Bushíng ¡
hm /
• fv~r
•
j|| 1 1
i ¡I I i
j-UU
f^~]~~)
7Ü-J
.
Distnbutor
ícSíít;>:
*$$$j£
r
1
jlflUlllir^-íl I>T
bi'iii'iri.
y^
üid 1i7!
Combínation Locknut & Strainer Supp ort
>
k
m
=
H
Table 8 •
Internal Bypass (Return Row) Nozzle Data
HAGO •
25
Rév.197
CONTROL BE COMBUSTIÓN DOBLE ETAPA
Anexo
DELAVAN VARI-R.O 30630 and 30637
Nozzle Data Supply Pressure to Nozzle 300 PSIG at All Bates Except Altérnate Firing*
Nozzle Size Model Approx. Hiqh Approx. Hiqh Altérnate Rring Approx. Approx, Approx. A
300 PSIG Number hre Hate hire oy-r-ass. Aoorox Aoorox. By-Pass Firing Ra!e By-Pass Fin
Nominal GPH 300 (Retum) Altérnate GPH (Return) GPH - (Retum)
Ratina GPH PSIG Pressura Nozzle Pressure Pressure
#2 Fuel Ofl By-Pass PSIG Pressure PSIG PSIG
8y-Pass (Rerurn) By-Pass psÍG
(Retum) Closed (Rerurn)
- Closed Closea
35.0 #30630 35.0 157 140 32.0 100
37.5 #30630 37.5 180 140 28.6 100
40.0 #30630 40.0 191 140 25.4 100
45.0 #30630 45.0 192 140 30.6 100
50.0 #30630 50.0 185 - - 86
55.0 #30630 55.0 . 1 8 2 91 18.3 -
60.0 #30630 60.0 178 94 20.0 -
65.0 #30630 65.0 165 85 21.7 -
70.0 #30630 70.0 174 88 23.3 -
80.0 #30630 154 265 75 78 25.0 -
80.0 #30637 260 ' 74 85 24.7 •
80.0 #30637 280 78 90 26.0 -
80.0 #30637 80.0 157 65 27.0 -
90.0 #30637 • 260 83 90 27.7 .
90.0 #30637 280 86 85 28.7 .
90.0 #30637 90.0 165 80 30.0 -
100.0 #30637 136 93 93 90 31.0 .
100.0 #30637 151 97 97 90 32.0 -
100.0 #30637 100.0 165 , - 90 32.3 -
* When Supply Pressura to Nozzle is Lower Than 300 PSIG the By-Pass(Retum) and Ftring Rales Will be Reduced Somewhat
Consuit Factory for Further Information.
Table 9 . '
OIL NOZZLE FLOW RATE CHARTS
Simplex Nozzle System (Monarch PLP or Equivalent Solid or Semi Solid)
Flow Rale vs Pressure
Capadty in GPH #2 Oil
100# i i * J
Nominal . " -\g 120# / .1 ..? 3
140# 160# : 18Q# . 200# ': 220# 240#-':] 260# 280#
2 2,1- ' A 2.3 2.4 j 2.6 2.7 -. 23 3.0 -:1 3.1 3.2
2.5 ,2.6- 'i 2.8 3,0 -| 3.2 3.4 3.6 ' 3.7 ] 3.8 4.0
3 *- - 3-2 ! 3.4 3.6 i 3.8 4.0 - 4.2 4.4 • 4.7 4.8
3.5 3.7 -¡ 3.9 4.2 I 4.5 4.7 4.9 4.2 ~ 5.4 5.3 i
4 4.2 .. í 4.5 4-8. i 5.1 5.4. 5.6 ' 5.9 r 6.2 -: 6,4 í
4.5 4.7 T: 5.0 5-4 : 5.7 6.1 " 6.3 6.6 - 7.0 • - 7.2
5 - 5,3. ' -í 5,6 6.0 •í 6.4 6.8 7.1 7.3 7.7 - ' 7.9 .
5.5 5,7 : 6.1 6.5 i 7.0 7.3 7.7 8.0 8.4 8.6 •
6 6.3 i 6.7 7.2 : 7.7 8.1 " 8.5 8.8 • 9.2 -9.5 ¡
6.5 6.8 r¡ 7.2 7.9 .j 8.3 8.8 - 1 9.2 . 9,5:-." 10.0 --10.3 •''
7 -¿ 7.3 - ^ 7.9 8-3' j 9.0 9.4- -J 9.9 ia^_ : 10.7 • • 11.2 '
7.5 .7.8 .:\ '8,5. 8.a. .: 18-9:- i 9.6 . 10-0,-X 10.5 .--IT.O^^ 11.5 -^V11.9'.-M
9.1 9-5 I 10.3 10^-- í 11.3 11.8 -^ 12.3 -12.8 -. •
9 - 9.4 ! 10.1 • 10.8 ! 11.5 -12.0 • ! 12^ 13^- "1 13.9 14,4 :,
10 10,4- • 11.2 12.0 \8 . 13.4 3 14.2 14.7' . 15.4 • 16.0
11 11.5" • 12.5 13^3 \! 15,0. ^ 15.6 16.2'-. :-J 17.0 17.7 J
12 12=5 -i 13.6 14^ ; 15.3 ; 16JÍ.. J 17.0 . 17.7." -\5 19^, !
OH Nozzíe Serviclng .
Nozdes used on Power Fíame Type C bumers are of pressure and sízing information.
íwo types: si/nplex and intemal bypass. The símplex
2. When removing or replacing the oil nozzle a
nozzle ís normalry used on smaJIer bumers in the
electrodo assembry, take care to prevent da
three to eight gaJIons per hour range. The bypass
to the ignítion wire.
nozzle is used for larger inputs requiring hígher
tumdown or more sophisticated air/fuel control. Both 3. The nozzles should be removed from the no
types of nozzies have GPH ratíngs stamped on the adapter by use of the proper wrench. They
side. Stamped ratings are based on 100 psíg. be disassembled .and thoroughly.clúaned w
The bumers opérate in the 300 psig range. See Ifquíd solvent {preferabíy non-flammable) an
pages 30 through 32, Tables 8 and 9 for flow rales. brush. :
26
CONTROL DE COMBUSTIÓN DOBLE ETAPA
Fuel Unit Operation Anexo
Oilsubjectíovacuum .
_J¡ Gil at atomized pressure
r-g
;^3 Oil ai by-pass pressure
GEARS
FILTER
COVER
FRONT
PRESSURE CHAMBER
ADJUSTMENT
27
CONTROL DE COMBUSTIÓN DOBLE ETAPA
Anexo
FUELUNITOILFLOW The two stage uníí with two pairs of roto-íype gears,
Illustration D, provides more efficient operation for high
The compací M Series Fuel Units are engineered for liftconditions.
efficient discharge of fuel oil. Cut-away Illustrations A
through C demónstrate oil flow through a single stage A two-pipe system, lllustraíion E, should be used on all
unit operating ¡n a one pipe sysíem, with a suction high Üfi systems to insure performance on vacuums up
Une and no reíurn td tank. to 15" Hg. The two pipe system, with both a suction and
return line is self-venting aliowíng air ín íhe system ío
A one pipe system is frequentiy used where the supply escape through the reíurn une, reducing possible
tank ¡s above the fuel unit, or where Hft is short enough caviíaíion.
to insure no morethan 10" Hg vacuum underoperaíion
when measured atan unused pump inlet. During A single-stage uníí on a two pipe system can be used on
installation and servicing of the unit, aír may be lifís up tolOfeetoriísequivalent. Atwo-stage uniton a
manuaily bled from the sysíem if requíred, by use of íhe two pipe system may be used on lifts upío 20feet oriís
ventplug. equivalen!
SUCTION
GEARS
INTERMEDÍATE
CHAMBER
28
SPM Single and SPM OQpmo*lá»filGW^
Anexo
SPM-15
O 100 200 300 -100 500 600 700 800 900 1000
RECOMMENDED HORIZONTAL RUN [FEETJ— TYPICAL 02 FUEL oiLATao-F.
DISCHARGE LINE
SIZE VERTICAL
HEAD (FEET)
200
SPM-30
Ch arts represent máximum horizontal runvs. vertical headfor Standard Schedule 40 ¡ron or steel pipe (I.P.S.) and forTypeK copper
tubing, recommended for underground service. The actual O.D. and wall thickness are indicated for each tube size. (Note; The
nominal size of Type K tubing is '/a inch smaller than actual O.D.)
CONTROL DE COMBUSTIÓN DOBLE ETAPA
Anexo
SPM-65
SPM-135
Chartsrepresent máximum horizontal runvs. verticalhead for Standard Schedule 40 ¡ron orsteel pipe (I.P.S.) and for Type K coppe
tubing, recommended for underground service, The actual O.D. and wall thickness are índicated for each tube size. (Note: Th
nominal size of Type K tubing is '/B inch smaller than actual O.D.)
30
SPM Single and SPM Dúplex Manual Models - continued
Anexo
31
CONTROL DE CO]VIBUSTION DOBLE ETAPA
Standpipe 2 - 4 Feet ¡ j)
_ N T i T
•Tee
JShutoff Valve
-AA<>—
Optionaf Optional
Pressure Return
Relief Loop
Valve
SPM Unit
Typical Installatlon:
Tank May Be Above SPM Single Units
or Below Grourtd Level
To Distríbutíon System
Optional
Relief Valve SPM-DM Unit
2- 4 Feet ¡ 0 i
K
i. ^j
1
-H&b-Q- Roofíop
Furnace Wvn- Rooftop
Furnace
Check
Máximum Valve
100 Feet Ceiling oF tional 4- Check Valves (2)
Above -t^óo-O- Furnace R eturn In Return Lines
Lowest L oop
OSV
Water Typical DIstributlon
•rt-ÓO-D- Heater Typical Tank to Pump
Installation; Multi- Level
Connectiona: SPM Dúplex
i Supply ísystems Tank Manual Units
From Supp ly Unit
These typical Installation diagrama, ¡llustrating a maintained pressure supply system or optional open loop system, for
continuous pump operation, are shown for reference only. Compliance to all applicable codes where installed is the solé
responsibitity of the installer.
32
CONTROL DE COMBUSTIÓN DOBLE ETAPA
Anexo
OIL CYCLE: After a 30 second pre-purge ¡s accom- Valve will be deenergized, causing the combustión air da
plished, the direct spark ignrtion transformar is energízed. to c pen ío the fixed air setting íor máximum desired ca
At íhe same time the normally ciosed Cylinder Solenoid The return oil valve {normally open) which ¡s integral to
Valve (4) is energized, movíng the Hydraulic Cyiinder (5) Suntectwo síep pump {íue! unií) will novv be energize
and a¡r damperto a reduced air setting (combustión air providing íull high fire oil pressure for íhe oii nozzle. At
dampers approx. 3/e" open). Combustión air is to be set same time, íhe main o¡l valve terminal on the fíame safe
using the two (2) top 'A-20 hex nuts íor the reduced air will be energized and íhe Safety Oil Solenoid Valves wi
setting - see ítem #1. (1 stop nut & 1 lock nut, note: the open. The adjustmení íor íixed air setting or fuli fire po
two nuts tighten againsí each other.) The Emount oí wíll be made with the two bottom 'A-20 hex nuts - see Í
combustión air needed for this temporary sc-rting should #1. Combustión air dampers should be adjusted to pr
be minimal-just enough to prevent the unií rrom produc- 11Vz ío 12Vz% CO2 or 4 ío 5'/z% O2 at íull ¡nput (oil high
ing smoke. A smooth light off with mínima! air is the rate) w¡íh zero smoke. High Fire Oíl Pressure (8) setting
objective. The Low Fire Pressure Adjustmei -i (7) or the should be seí ío íhe required p.s.i. for high fire oil raíe (
iight-ofí fuel setting should be set between 90 p.s.i. ío 120 burner specificaíion sheeí for setting). The low fire sho
p.s.í. Afíer íhe air dampers have beeri drive;i to íhe rechecked for Iight-ofí pressure and performance. The
reduced air setting or light-off fire position íhe Safety Oii combustión will be ¡nííiaíed (after 30 seconds pre-purg
Solenoid Valves (3) will be energized by the fíame saíe- period) by proof oí spark igniíed gas piloí (by scanner)
guard igniting íhe low fire oil fíame oríhe Iight-ofí fíame energizes dual gas safety valves. lí input for gas is com
which ¡s proven by fíame sensor (scanner). Afíer approxi- rable lo oil inpuí íhen previous air darnper adjustmení f
maíely five seconds, the normally closed Cyünder Solenoid combustión should be satisíactory for gas firing.
Figure
Typical Oil Burnerwith Low-High-Off or Low-High-Low Fuel/Air Control Mode Using Webster 22R Oií Pump
1 ^
3 Way Oil 1 * ByOiner5 Unless Specifíed CAUTION:
Valve (fa onOroer. Al! field piped comp-Dnents musí b
05 Pressure ,">,, _ (9)Damper Cylinder ** Burnersv Ah Remole Pressure mounted In the proper localion
'•v.tj
Tar,
Idfj
ft,
¿J
--.
-^.
.,.„
iB
fJOZ¿
7ZTT¿1_P ' rr~ J| Aloman 3 Oi! Pumps requíre a and Pf°Per ^^^^ oí Dil flow.
& wc P :«=^ Low Oil Pressure Swilch. CAUTION:
#72 Drill Return !:ow Fire Oi! £upply pressure lo Bumer
Orífice Oil Valve 5?9ulating Oplional Relum Por:
Pump musí nol exceed 3 PSI per
NFPACode.
C7.Q_^aIve ', Va" Alien Seré •V DONOTUSETEFLONTAPE
(j) Oil Solenoid V"^ -. rf
/ Under Cap For O ü
!/ Nozzle Pressu e
Valves
tá
" (j
Nozzie¡ . *•
rn n
h=H—rH £
Low Oi!
Pressure ÍQ\e Tesí PorlAdjustment
33
Re
CONTROL DE MODULACIÓN
Anexo
alíowing fuel to the Nozzle. A normally open pump the low and the high fire positions without shuttíng do
mouníed Oil Solenoid Valve (7) allows a controlled flow When system demand is satisfied all fuel valves are d
oí oil to the Nozzle ¡n accordance with the pressure energized and the Air-Dampers are placed in the ligh
setting of the pump low fire adjustment. When the low position for the next start up. The Air Damper posiíio
fire fíame ¡s proven by the fíame detector*, the pump low fire run and light off position are one and the sam
mounted, normally open Solenoid Valve ¡s energized this system. The openíng distance of the Air Damper
(closes), puíting full high fire pump pressure on the controlled by positioning the Air Darnper Drive Arm (1
nozzle. Símultaneously, the Three-Way Solenoid Valve relative to the Acom Nut (16) mouníed on íhe end of
(10) is energized, allowing oil ¡nto the Hydraulic Oil Hydraulic Cylinder (9) pistón rod. The máximum trav
Cylinder (9) whích mechanically drives the Air Damper with the Damper Drive Arm pos'rtioned to be ín coníac
Arm (13) to the hígh fire open posiííon. The burnér with the hydraulic D¡l cylinder Acorn Nut at all times.
operates ai .full high fire until the system demand is less travel ¡s desirsd, set the Air Damper Drive Arm to
saíisfied. This depicíion shows the Air Dampers and the allow a gap between íí and the Acorn Nut. (Dependin
Hydraulic Cylinder at the low fire light off position.. on Air Damper po/rtioning, it may be necessary to loo
The Low-High-Low systems are identical to the Low-Htgh- ¡ts set screws to attain proper Air Damper opening
Off system, except that an additional temperaíure or distance.) Jhe wíder the gap (when the burner is off)
pressure controller ¡s added to the system. At a selected the less the oversll travel when going to high fire pos
preset point, ií will electrically switch the Oil Valves and tion. When setting the Drive Arm position relaíive to t
Air Darnper components to place the firing raíe either in Acorn Nut, make certain that the Air Damper travel is
the low or the high fire run position. When the burner is correct for props; combustión at all firing positions an
running at high fire and the controller calis for low fire, thaí there is no binding of the Linkage or Dampers.
the normally open purnp mounted Solenoid Valve (7) Make certaín the cast ¡ron Linkage Return Weighí (15
(which ¡s closed at high fire) is de-energízed (opens), secure on rts Linkage Arm (17).
reducing nozzle pressure to the low fire rate. Simutta-
neously, the Three-Way Solenoid Valve (10J is de- • Not shpwn in.this depiction. See page 4, Figure 2.
energized, allowing oil to flow ouí of the Hydraulic
Motel
Cylinder back to the Pump (2) and driving the Air Damp- Component operaíional sequencing will vary with the specific Fía
ers (4) ío the low fire posííion. Depending on load Saíeguard Control being used. Reíer to the speciíic Fíame Saíegu
condittons, the burner can altérnate indefinitely beíween Control bulletin supplied with the burner for complete Information
Figure 25
Typical OilBurnerwith FullModulation Fuel/AírControl (ModelC-Q)
(9 >Return Pressure Tap Meíering Valve (5) * By Others Unless Specifieo
on Order.
Low Oil Check Valve*
Oil Pressure ** Burnerswilh Remote Pressure
Solenoid ppfional Beium Pon Atomizing Oil Pumps requite a
Switch ** Pressure®
Valves VB" Alien Screw For Oil Nozzle, Low Oil Pressure Switch.
Gauge^^
Nozzle Pressure'Adjustment Under DO NOT USETEFLON TAPE
®QD Test Port
For Simplex fJozzlc Use Altérnate Connection lo , _^ (
Tee on Qutside oí Bumer Instead oí Connection ío Oil Pump (2)—7
Nozzle Adapier ., _ -^ - Inlet
r-Atmni.tr Vacuum Gauge
CAUTION: Intel Port v flfi/um Pon Fusible ünk Shutofí Check Valve
All field piped componenls musí be mouníed in Valve (Ií Required Valve* (At Tank)*
the proper locatioñ and proper dlrection o! oil flow. by Code)*
CAUTION: , Reíurn to
=<ÍN
Oil suppíy pressure to Bumer Pump must not Check-Valve*
exceed 3 PSl per NFPACode. Field Píped
C554A
Cadmium Sulfide Fíame Detector
SUPER TRADELINE®
APPLICATION . T\N
The C554A Cadmium Sulfide Fíame Detector (cad cell) Disconnect power supply before beginning
is a photoconductive fíame detector (see Fíg. 1) used installation to prevent electrical shock or
with oil primary controls such as R4166, R4184, R8182, equipment damage.
R8184, R8185, R8404 and R8991. It consista oí a plug-
in, lighí sensitiva cell and a socket with tactory-installed Location
leadwire; five dífferent mounti'ng brackets (Type A,B,E,J,P); The bumer manufacturer determines the cad cell
and an o¡[ líne adapten bracket. Leadwire length is 60 in. location (see Fig, 2). If an altérnate [ocation must be
(1520 mm). The detector is installed inside theaírtubeof used, make sure that:
the burnerwhere the cell can view the fíame and is wired O The cell has a clear view of the fíame.
to the F-F termináis of the oil primary control. 0 Ambient líght does not reach the cell.
0 Ambient temperature at the cell location is below
The photocell is a ceramic disk coated with cadmium 140nF(60°C).
sulflde and overlaid with a conductive grid, Electrodes O Movement, shielding, or radiation of metal surfaces
attached to the ceramic disk transmit an eléctrica! signal near the cell do not affect cell functlon.
to the primary control, In darkness, cadmium sulíide has
a very high resistance to the passage of electrical
current. In visible light, ¡ts resistance is very low and
current is allowed to pass. The entire cell is hermetically
sealed (glass to metal) to prevent cell deterioraron.
INSTALLATION
35
DETECTORES DE LLAMA
Anexo " -•" :
/
-OILLINEADAPTEH
BRACKET
CHECKOUT
OILUNS—y
® ^-TO
To check cad cell operatlon, use the followíng procedure:
O Disconnect cad cell leadwlres; then start burner.
^- —^ Shortly after bumer slarts, place a temporary
jumper between termináis F-F. Connect an
ohmmeteracross cad cell leadwires; resistance
should be less than 1600 ohms.
0 Stop bumer and remove temporary jumper.
© With burner off, check dark cell resistance acrass
the cad cell leadwires. Resistance should be
greater than 20,000 ohms.
36
'.;'-.• V : 'v : :/. ; . / i>£^^ '.-,•'.-"•""
Anexo
60-0264—4
37
DETECTORES DE LLAMA
Anexo
C7013A, C7014A
Fíame Detector
The C7013A and C7014A Fíame Detectors
are designedfor mounting inside the blast tube of
small commercial and industrial olí burners to
monitor ihe combustión fíame.
The C7013A isfor conventional pressure al-
omizing oil burners while the C7014A is used
with burners havlng a shell combustión head. C7013
C7014
The C7013A and C7014A Hame Detectors can be The design of the C7013 A housing provides for an
used with Honeywell electronic fíame safeguard optional fílter and fílter holder to protect the pho-
controls utilizing the rectification principie of tocell from excessive heat and minimize the effect
fíame detection. of hot (glowing) refractory radiation.
The small size of the flame detectors allows The C7014A photocell is easily removable to
mounting below the bumernozzle in the blast tube provide for convenient servicing and mainte-
to provide reliable flame detection. nance.
A focusing lens is available for the C7013A to Rajah connectors on the C7013A cover and
maximize the photocell's response to flame emit- C7014A holder provide easily accessible electri-
ted visible radiation. cal connections.
CONTENTS
Specifications .2
Ordering Information ..2
Installation ..3
Checkout ..4
Service ..4
F.P. • Rev. 11-91 • ©Honeywell Inc. 1991 • Primea in U.S.A. • FortnNümber 60-2031—,5
38
DETECTORES DE LLAMA
C7013A, C7014A Anexo
SPECIFICATIONS • ORDERING INFORMATION
Specifications
MODELS: No. MP268; Factory Mutual approved; Industrial Risk
C7013A—for standard pressure-atomizing bumers. Insurcrs accepiable; Canadian Standards Associaüon
C7014A—for bumers usíng Shell Combustión Head. ccrtificd Master Repon LR 95329-1.
DIMENSIONS:SecFig. 1.
NOTE: In áreas of higo humidity, useC70l3A. ACCESSORffiS:
38576 Filter. Fíts C7013A only. Use to reduce heat or
ELECTRICAL CONNECTION: effcct of hot refractory on photocell.
C7013A—Rajah stud terminal (male3). 38570 Filter Holder. Fits C7013A only. Used to hold
C7014A—Rajah spring-snap terminal (female8), 38576 Filter and 121610 Magnifying Lens.
a Companion connectors arenot fumished. 38242 Rajah Connector (plug end).
PHOTOCELL: Visible radiation sensor. 121610 Focusing Lens. Fits C7013A only.
MÁXIMUM PERMISSIBLE TEMPERATURE: 165° F REPLACEMENT PARTS:
[74° C] at photocell. 101851 Rajah Connector, socketend—C7014A.
APPROVALS: Underwriters Laboratories Inc. listed File 38316 Photocell—C7013A and C7014A.
2
¡51}
DD
•iré*)-
C7013A C7014A
Ordering Information
When purchasing replacemenl and modemízation producís from your TRADELINE® whoiesaler or your distributor, refer to Ihe
TRADELTNE Catalog or pricesheets for compíete ordering number, or specífy—
1. Model number.
2. Accessories, if needed.
3. Replacement parís, if desíred.
Tf you have additional questions, need funher information, or would like to comment on our producís or services, picase wriic or phonc:
1. Your local Honeywell Residential and Buíldíng Controls División sales office (check while pages of phonc directory).
2. Rcsidcniial and Building Controls División Customer Satísfaction
Honeywell Inc., 1885 Douglas DriveNorth
Minneapolis, Mínnesoia 55422 (612) 542-7500
(In Canadá—'Honeywell Controls Limited, 740 Ellesmere Road, Scarborough, Onlario M1P2V9) Intemalional Sales and Scrviceofficcs
in all principal cities of the world.
39-
DETECTORES BE LLAMA Anexo
C7013A. C7014
INSTALLATIO
Instaílation
WHENINSTALLING THIS PRODUCT...
1. Read these instrucdons carefully. Failure to follow Flg. 3—Mounting of C7014A In shell combus-
them could damage the product or cause a hazardous condi- tión head burner.
tion. SHEU. COMBUSTIÓN
CATHOOE HEAD t
2. Check the raüngs given ín the instructions and on the
product to makesure Lheproduct ís suitable for your applica-
tion.
3. InstaJlermusLbeatrained.experiencedservicetechni-
cian.
4. After installation is complete, check out product op-
eration as provided in these instructions.
r\
1. Disconnect power supply before making wir-
ing connections to prevent eléctrica! shock
and equipment damage, more that one discon- CATHODE
PHOTOCELL
nect may be ínvolved.
2. All wíríng mustcomply with applicableelectri-
calcodes.ordinances, andregulations.UseNEC
Class 1 (Une voltage) wiring. Flg. 4—C7014A photocell mount.
3. Use moisture-resistantNo. 14 wire suitable for
atIeastl65°F[74°C].
60-2031—5
40
Anexo
DETECTORES DE LLAMA
C7015A
Detector
The C7015A Fíame Detector includes a lead
sulfide photocell that is sensitive to the infrared
radiation emitted by the combustión offuels such
as natural gas, oil, and coaL
H Particularily suitable for combination or dual-fuel . radiation is compatible with a wide range of fíame
applications. supervisory applications.
• When installed properly, can supervise the pilot Models are available with leadwire lengths of 30,
ñame and/or the main bumer fíame, 48 and 96 inches [0.76, 1.22, 2.64 mj.
• Mounts easily on a standard 3/4 inch sight pipe. Flexible metal cable protects and electrically
shields the detector leadwires.
• The lead sulfide photocell plugs into an electrical
socket in the C7015A assernbly and is field re- Accessoriesavailableincludeaheatblock,seal-off
placeable. adapter, reducer bushing, swivel mount and orífice
píate.
• The lead sulfide photocelTs sensitivity to infrared
CONTENTS
Specifications... 2
Orden ng fnformation 2
Operation .........;....,..... 4
Installation ............... ..4
Adjustments and Checkout, ........10
Troubleshooting ..75
Service ! ....14
F.P. • Rev. 11-91 • ©Honeywetl Inc. 1991 • Printed inU.SA. • Form Number 60-2306—.5
SPECIFICATIONS • ORDERING INFORMATIO
TECTORES DE LLAMA
Specifícatioíft
SUPER TRADELINE MODELS • Reducerbushing for mounting the detector on a 1/2 in.
SUPER TRADELINE models offer features not available on sight pipe; specifically, for replacing Fíreye™ lead
TRADELINE or standard models, and are designed to sulfíde infrared fíame detectors.
replace a wide range of Honeywell and competitive • SUPER TRADELINE pack with cross reference label
controls. SUPER TRADELINE models are selected and and special Instruction sheet.
packaged to provide ease of stocking, ease of handling,
and máximum replacement valué. Specifícations of SU- STANDARD MODELS
PER TRADELINE models are the same as those of MODELS: See Table 6 for fíame safeguard controls and
standard models except as noted below. associated amplifíers.
SUPER TRADELINE MODEL AVAILABLE: DETECTOR RESPONSE: Responds to infrared radiation
C7015A1126—with 48 in. [1.22 m] leadwires; includes with wavelengths between 0.75 and 1.0 micron.
104662D Lead Sulfide Photoceü, 110634A Bushing with LEAD SULFIDE PHOTOCELL: Photoconductor resis-
FocusingLens, 105134 OrificePlate, 105061 HeaiBlock, tance decreases as incident radiant energy increases.
and 390427A Reducer Bushing. AMBIENT TEMPERATURE RATING: 125° F [52° C]
SUPER TRADELINE FEATURES; máximum at the lead sulfíde photocell.
• Orífice píate (with . 125 in. [3.175 mm] diameter hex- MOUNTING:
agonal orífice) for reducing the detector fíeld-of-view. C7015A Mount— knurled collar with 3/4-14 NPSM in-
• Heat block for insulating the detector from sight pipe lemal threads for mounting on a standard 3/4 in. pipe
lemperatures higher than 125° F [52° C] and up to (see fig. 1).
250° F [121° C]. 104662D Lead S ulfíde Photocell—two leads for insening
into socket in C7015A (see Fig. 8).
Order Information
When purchasing replacement and modemization producís from your Authorized Fíame Safeguard Distributor or Wholesaler, refer to the
TRADELINE® Catalog or price sheets for complete ordering number, or specify—
1. Order number; SUPER TRADELINE, ifdesired. 4. Replacement parís, ifdesired.
2. Lengthof leadwires (30, 48, or 96 in. [0.76, 1.22, or 2.44 m]. 5. Accessories, if desired.
3. Lead sulfíde cell order number 104662D.
If you have additíonal questions, need further informatíon, or would like to comment on our producís or servíces, picase write or phone:
1. Your local Honeywell Residential and Building Controls División Sales Office (check whíte pages of phone directory).
2. Residential and Building Controls División Customer Satisfaction
Honeywell Inc., 1885 Douglas Drive North
Minneapolis, Minnesota 55422^386 (612) 542-7500
(In Canadá—Honeywell Limíted/Honeywell Limitee, 740 Ellesmere Road, Scarborough, Ontario Mi P 2V9) Intemaüonal sales and
servíce offices ín all principal citíes of the world. Manufacturing in Australia, Canadá, Finland, France, Germany, lapan, México,
Netherlands, Spain, Taiwan, United Kingdom, U.S A.
42
DETECTORES DE LLAMA
C7015A Anexo
OPERATION • INSTALLATION
Operation
OPERATION OFINFRARED DETECTORS refractory radiatíon, thus making it fluctuate. This flucluating
Infrared detectors can be used with gas, oil, coal, or dual- action can simúlate the ñickeríng radiaüon from a fíame,
fuel ñames. Since more than 90% of the total fíame radiation and infrared radiaüon may be present even after the
is infrared, these detectors receive ampie radiation and can refraclory has visibly stopped glowing. Therefore, be very
deteci weak ñames as well as ñames of higher intensity. careful when applying an infrared detection system to be sure
The lead sulflde cell used ín the detector cannot distin- it responds only to fíame.
guish between Lhe infrared radiation em itted by hotrefrac-
tory and the infrared radiatíon from a fíame. Therefore, ihe CELL CONSTRUCTION
infrared detección system includes an amplifíer that re- The photosensitive material used in the infrared detector
sponds only to the flickeringcharacleristicoffiame radiation is lead sulfide. The eléctrica! resístance of lead sulfide de-
and rejects the steady radiatíon characteristic of hot refrac- creases when exposed to infrared radiaüon. If a voltage is
tory. applied across the lead sulfide photocell, current flows when
Unfortunately, smoke or fuel mist within the combustión the cell is exposed to infrared radiatíon.
chamber can intermittently reflect, bend, or block the hot
Installation
WHEN INSTALLING THIS PRODUCT... When a ñame is present, the lead sulfíde photocell
1. Read these instructions carefully. Failure to foílow detects the infrared radiatíon generated. The C7015A pro-
Üiem could damage the product or cause a hazardous condi- duces anelectricsign al thatissentto the amplifíer in the fíame
tíon. safeguard control. The amplified signal pulís in the flame
2. Check the ratings given in the instructions and on the relay in the fíame safeguard control to alio w properoperatíon.
product to make sure the product is suitable for your appíica- Because it is necessary for the detector to actually see the
tion. flame, it is best to lócate the detector as cióse to the flame as
3. Installer must be a trained, experienced ñame safe- physical arrangement, temperature, and other restrictions
guard control service technician. permit, These restrictions are described in detail below. .
4. Afterinstallationiscomplete.checkoutproductopera-
tion as provided in these instructions. DETERMINE THE LOCATION
Before beginning the actual installauon, determine the
best location for mounting the flame detector. Carefully
J\ consider the factors discussed in this sectíon before establish-
ing the location.
1. Disconnect power supply before beginning in-
stallation to prevent electrical shock and equip- TEMPERATURE
ment damage, there may be more than one The sensitivity of the lead sulfide cell decreases as its
disconnect temperature increases. Up to 125° F [52° C], the loss in
2. All wiring must be NEC Class 1 (line voltage). sensitivity is negligible, bul temperatures above this point
3. Use the C7015A only with Honeywell lead must be ovoidea. Under normal temperature conditions (be-
sulfide photocells (pan no. 104662D) and fíame low 125° F [52° C], the ufe of the lead sulfide cell should be
signal amplifíers speciñed, (see Table 6). unlimited. The quickest check for excessive temperature is
simply to grasp the detector—it should not be too hot to hold
comfortably in your bare hand.
Proper fíame detector installation is the basis of a reliable Severa! methods are available forcooling the lead sulñde
fíame safeguard installauon. Refer to the bumer manufac- photocell including ventilating the sightpipe and installing a
turer instructíons and instructions below. Carefully foílow pipe nipple, seal-off adapter, and/or heat block between the
instructions for the best possible flame detector application. sight pipe and the detector. Refer to Installing Accessories,
pageS.
BASIC REQUIREMENTS
Beca use all flames produce infrared radiation, a C7015A SIGHTTNG
Infrared (lead sulfide) Flame Detector can be used to prove The infrared detector must continually sight a stable
the presence of a flame in a combustión chamber. The portion of the flame being detected. The detector is com-
detector ¡s mounted outside the combustión chamber. Screw monly applied to detect both the gas pilotand main gas flame,
themounting collar to oneend of a sightpipe inserted through or the gas pilot and main oil flame./rt e ither case, (he detector
the wall of the combustión chamber. The lead sulfide photo- musí be carefully aimed at the íntersection oflhe pilot and
cell in the detector sights the ñame through the sight pipe. mainflame. A S wivel Mount (Honeywell parí no. 118367 A)
DETECTORES DE LLAMA Anexo
C701
INSTALLATI
is available to facilítale fíame sighting after the C7015A is pipe diameter is reduced, the effect is the same as adding an
mounted. orífice píate to the pipe as discussed below.
FTELDOFVIEW
A lead sulñde photocell, Uke other photocells, views an Fig. 2—Methods oí reducing C7015A Detector
área rather than a poinL It is unable to pinpoint piiot fíame íield-of-vlew.
location as easily as a fíame red Ifthe detector is toprove only REFRACTORY^
the pilot fíame, it must view only a parí ofthe fíame so ¡i can
detect the pilot only when it is large enough to successfidly DESIRED VIEWING ^
lighi (he n-iain bwner. The viewing área must not be so large ÁREA
that a weak and wavering pilot fíame could energize the
photocell and cause the fíame relay to pulí in.
The área viewed by the photocell depends on:
1. Diameter of the opening in firont of the cell.
2. Distance from the cell to the opening.
3. Distance from the opening to the área to be viewed.
Fig. 2 shows three ways of reducing the field of view,
assuming that the distance from the viewing opening to the
fíame or refractory cannotbe changed. These are (1) length-
ening the sight pipe, (2) reducing the diameter of the sight
pipe, and (3) installing an orífice píate in front of the phoio-
cell. Combinadons of [hese melhods can be used. C BY DECREASING THE
PIPE SIZE (DIAMETER)
TABLE 2—DIAMETER OF ÁREA SIGHTED THROUGH VARIOUS LENGTHS OF 3/4 -IN. PIPE
WITHOUT ORÍFICE, IN IN.
Length of Distance From End of Pipe To Sighted Área —in.
Pipe—in. 6 12 18 24 30 36 42 | 48 54 60 66 72
1 6.3 11.9 17.6 232 28.4 34.5 Over40
2 3.5 6.3 9.1 11.9 14.8 17.6 20.4 23.2 26.0 28.9 31.7 34.5
3 2.6 4,4 6.3 8.2 10.1 11.9 12.9 15.7 17.6 19.5 21.3 232
4 2.1 3.5 4.9 6.3 7.8 9.1 10.6 11.9 13.4 14.8 16.2 17.6
5 1.8 2.9 4.1 5.2 6.3 7.5 8.6 9.7 10.7 11.9 13.1 142
6 1.6 2.6 3.5 4.4 4.3 6.3 7.3 8.2 9.1 10.1 11.0 11.9
7 1.5 2.3 3.1 3.9 4.7 5.5 6.3 7.1 8.0 8.7 9.6 10.4
8 1.4 2.1 2.8 3.5 4.2 4.9 5.6 6.3 7.1 7.7 8.5 9.1
TABLE 3—DIAMETER OF ÁREA SIGHTED THROUGH VARIOUS LENGTHS OF 3/4 IN. PIPE
WITHOUT ORÍFICE, IN MM
Length of Distance From End of Pipe To Sighted Área —mm
Pipe—tnm 152.4 304.8 457.2 609.6 762.0 914.4 1066.8 12192 1371.6 1524.0 1676.4 1828.8
25.4 160.0 302.3 447.0 589.3 721.4 876.3 Over 1016.0
50.8 88.9 160.0 231.1 302.3 375.9 447.0 518.2 589.3 660.4 734.1 805.2 876.3
162 66.0 111.8 160.0 208.3 256.5 302.3 327.7 398.8 447.0 495.3 541.0 589.3
101.6 53.3 88.9 124.5 160.0 198.1 231.1 269.2 302.3 340.4 375.9 411.5 447.0
127.0 45.7 73.7 104.1 132.1 160.0 190.5 218.4 246.4 271.8 302.3 332.7 360.7
152.4 40.6 66.0 88.9 111.8 137.2 160.0 185.4 208.3 231.1 256.5 279.4 302.3
177.8 38.1 58.4 78.7 99.1 119.4 139.7 160.0 180.3 203.2 221.0 243.8 264.2
203.2 35.6 533 71.1 88.9 106.7 . 124.5 142.2 160.0 180.3 195.6 215.9 231.1
60-2306—5
líTOJWVMS'IW!?
DETECTORES DE LLAMA
C7044A
Specifícations
SUPER TRADELINE MODELS WIR1NG CONNECTIONS: Two 6 ft [ 1.83 m], color-coded,
SUPER TRADELINE models of fcr featurcs not available NEC Class 1 Icadwires. (One model is available with 24
on TRADELINE or standard models, and are designed lo ft [7.32 m] leadwires.) Rearof detector has a clamp type
repIaceawiderangeofHoneywellandcompcüüveconirols. conncctor for l/2Ín. flexible metallicconduiu (Models are
SUPER TRADELINE models are selected and packaged to available with 1/2 in. internally ihreaded spud connector
provide ease of slocking, ease of handling, and máximum instcadof the clamp.)
replacemenl. valué. Specifícations of SUPER TRADELINE
models are ihe same as those of standard models exccpt as DIMENSIONS:SeeFig. 1.
noled below.
REPLACEMENT PART: 129685 Flange Gasket.
SUPER TRADELINE MODEL AVAILABLE: NOTE: The uliraviolet radiaüon scnsing tube is not fíeld
C7027A1080—indudes C7027AJ023 Detector, 136733 replaceable.
Heal Block, and390427B Busteng.
ACCESSORY: 136733 Heat Block, laminated plástic, for
SUPER TRADELINE FEATURES: insulating the fíame detector from sightpipe temperatures
• Heal block for insulating ihe detector from sighi pipe up to 266° F [130° C], 1/2-14 NPSM extemal threads on
tempcraturcs above 215° F [102° CJ up to 266° F one cnd and 1/2-14 NPSM interna! threads on the other
[130° C]. end (scc Fig. 5).
• Bushing for mounling the detector on a 3/8 in. sight
pipe.
FIg. 1—tnstallation dimenslons of C7027A, in in.
• SUPER TRADELINE packwithcrossrefercnce labe! [mm].
and Instructions, form 60-0638.
iGFOOT[1.83METRE]
LEADWIRES (2) A
-*-
STANDARD MODELS '—
C7027AMINIPEEPER ULTRAVIOLET FLAME
DETECTOR
AMB1ENT OPERATING TEMPERATURE RATINGS: . _ —- J ^
0° F to 215° F [-18° C to 102° C], or -40° F to 215° F
[-40° C to +102° C], depending on model.
A
\R WITH 1/2-14 NPSM
INTERNAL THREADS *
MODEL AVAILABLE WITH 24 FOOT [7.32 METRE] LEADW1RES.
MÁXIMUM PRESSURE RATINO: 5 psi [34.5 kPa].
A MODELS AVAILABLE WITH SPUD CONNECTOR (1/2-14 NPSM INTERNAL
THREADS} INSTEAD OF CLAMP TYPE CONNECTOR. M |W3
MOUNTÍNG: Collar with 1/2-14 NPSM intemal threads for
mounting on a 1/2 in. sight pipe.
Ordering Information
\Vhen purchasing replacemenl and moderniza tion producís from your Fíame Safeguard Authonzed Distribuior, referió ihe TRADELINE®
Caialog or pnce sheets for compleie ordering number, and specify:
1. Order number. 2. Opcraling lempcraiure range.
ORDERSEPARATELY:
1. Replacement parís, if dcsírcd. 2. Acccssorics, if desírcd.
If you have addiliona] questlons, nccd furiher informaüon, or would like lo commcnl on our producís or services, please wriie or phone:
1. Your local Honeywell Residenüal and Buílding Controls División Sales Office (check whJle pages of phone direciory).
2. Residenlial and Building Conirols División Cuslomer Salisfaction
Honeywell Inc., 1S85 Douglas Drive North
Minneapolis, Minnesota 55422-4386 (612) 951-1000
In Canadá—Honeywell Limiled/Honey well Limilee, 740 Ellesmerc Road, Scarborough, Onlario M1P 2V9. Iniemalional Sales
and Service offices in all principal cílies of the world. Manufacturing in Australia, Canadá, Finland, France, Germany, Japan,
México, Neiherlands, Spain, Taiwan, Uniícd KJngdom, U.S.A.
46
DETECTORES DE LLAMA
Anexo
C7027A. C7035. C7044A
1NSTALLATION
-4Z.
DETECTORES DE LLAMA Anexo
C7027A. C7Q35. C7044
INSTALLATIO
60-2026—8
_iC;¿^^-^^'^^xl5t.ró^
AMPLIFICADORES DE LLAMA AtlCX°
Amplifíers
a Can also be used with rectifying photocells and C7012A or C ultraviolet fíame deíectors, but then circuiíry tests only fíame signal amplifier
during burner operation and shuts down burner if amplifier fails.
b Circuiíry tests only fíame signal arhplifier during burner operaíion and shuís down burner if amplifier fails.
c Dynamic Self Check circuitry tesis all electronic cornponents in fíame deíection system (amplifier and detector) 60 to 240 times a minute
during burner operation and shuts down burner if detection system fails.
d Order fíame rod separaíely; see ¡nstruction sheet for holder.
TRADELINE
' V: V
EQUIPOS DE MODULACIÓN
Anexo
50-
EQUIPOS DE MODULACIÓN
Anexo
STANDARD MODELS
M9484D,EJF ELECTRICAL RATINGS:
M9494D
VOLTAGE POWER
Control Type - Suffix Leüer (V@50/ CURRENT CONSUMP-
94 ¡s Series 90 D: is adjustable stroke 60 Hz) DRAW (A) TION(W)
(90° to 160°) Wiíhout 24 0.8 18
Power Ratlng No auxíliary swKches Transformer
8 is high torque E; is adjustable stroke
With Internal 120 0.24 23
150lb.-in. at (90°to160°)
Transformer
standard timing 1 auxiliar/switch
9 is high íorque F: ¡s adjustable stroke 208 0.14 23
300 Ib.-in.at (90°to160°) 240 0.12 23
2or 4 min timing 2 auxilíary swííches
Output Drfve
4 is duaj-ended shafí, STROKE: Field adjustable from 90° to 160°. Start position
non-spring reíurn of shaft changes wrth adjustment oí stroke. (Midpoint of
1 ¡s single-ended shaft, stroke ramains fixed as stroke is adjusted, as shown in
non-spring return Fig. 2.) Stroke is adjusted by means of cams locaíed in
wiring compartment. (See Síroke Setíing Procedure.)
NOTE: Some motors furnished to equipment manuf acíur- Motors are shipped with síroke set at 90°.
ers will have no adapíer bracket, a single-ended shaft DEAD WEIGHT LOAD ON SHAFT:
and/or no wiring box. Power or Auxiliary End—200 Ib. [90.8 kg] máximum.
Máximum Combined Load—300 Ib. [136 kg].
CONTROLLER TYPE: Series 90 Control Circurt—135 AMBIENTTEMPERATURE RATINGS:
ohm series 90 proportionlng controller. Series 90 high . Máximum—150° F [66° C] @ 25% duty cycle.
or low limit controller with manual minimum position po- Minimum—minus 40° F [-40° C].
tentiometer (with a combinad total resistance oí up to CRANKSHAFT: 3/8 inch [9.5mm] square
500 ohms) may also be used in the control circuh, M9484, M9494 have double-ended shaft.
M9481, M9491 have single-ended shafí.
MOTOR ROTATION: Normally closed'. The closed posi-
tion is íhe limit of counterclockwise rotation as viewed
f rom the powerend oí the motor. See Fig 2. Motor opens aThe normal position is ihe. posiíion the motor will assume
clockwíse (as viewed from the power end). Motors are with controller disconnected.
shipped in the closed position.
ORDEBINGlNFORMACríON
WHEN PURCHASING REPLACEMENT AND MODERNIZARON PRODUCTS FROM YOUR AUTHORIZED
DISTRIBUTOR, REFER TO THE TRADELINE CATALOG OR PRICE SHEETS FOR COMPLETE ORDERING
NUMBER.
IF YOU HAVE ADDITIONAL QUESTIONS, NEED FURTHER INFORMATION, OR WOULD LIKE TO COMMENT
ON OUR PRODUCTS OR SERVICES, PLEASE WRITE OR PHONE:
1. YOUR LOCAL HONEYWELL RESIDENT1AL AND BUILDING CONTROLS SALES OFFICE (CHECK WHITE
PACES OF PHONE DIRECTORY).
51
Anexo
ELECTRONIC
CIRCUIT
TRIAC TRIAC
SWITCHING
A I
-STRQKE
SWITC
-Wv ¡í
A
RED LEAD
FIG. 5—INTERNAL WIRING OF M9484 MODUTROL RG. 6—AUXILIARY SWITCH INTERNAL WIRI
MOTORS.
INNER AUXILIAHY
SWITCH CAM (BLUE)
OUTER AUXILIARY
SWITCH CAM (RED)
OUTER AUXILIARY
SWITCH
52
63-21
EQUIPOS BE MODULACIÓN
Anexo
1WJER CAM
i o
RIGHT/INNER
AUXILIAHY
SWITCH
7 W \ R1NNER^B \R Y
AUXILIARY CAM (BLUE)
SWITCH POWER END OUTER AUXILIARY CAM (RED)
OF MOTOR
53
63-2195—1
Anexo
EQUIPOS DE MODULACIÓN
SERIES 90
CONTROLLER
SERIES 90
CONTROLLER
OPTIONAL CONNECTIONS
WITH Z-13S OHM POTENT1OMETERS IN SERIES.
SERIES SO
CONTROLLER
SPDT SWITCH
OR SERIES 50
CONTROLLER
USED AS A SINGLE MOTOR
MOTOR
HIGH LIMIT
SLAVEMOTOR(S)
FIG. 12—CONNECTIONS FOR MOTOR, SERIES 90 FIG. 13—CONNECTIONS FOR MOTOR USED WITH
CONTROLLER, MINIMUM POSIT1ON PO- TO 20 mA CONTROL
TENTIOMETER (ETC.).
63-2195—
54
EQUIPOS BE MODULACIÓN
Anexo
Flg. 1 —- "S" Vatve wítti wheel for Flg. 2 — "AS" Va/ve with wheel for
manual control manual control
HAUCK MAN U FACTURING CO., P.O. Box 90, Lebanon, PA 17042 (717) 272-3051
Copyóflhl © 1966 by Hauck Manulacturing Campan/ 55 TelSXl 671-1 457
EQUIPOS DE MODULACIÓN
Anexo
CAPACITY TABLES'
*The capacities are ¡or Na. 2 fuel olí wilh a speciíic gravlty oí .8-49 at 72DF. Actual test data ai 25 psíg, all other capacilies calculated.
• 'The f!ow through this valve Is not linear ovar its entire range. Does not have the self-cleaning teature.
SELECTION
To achíeve the best control, the valve size shouid be selected provide máximum capacity through a dial movem
based on the actual pressure drop allowable through the Too larga a valve will gíve the desired ílow too soo
valve. For example, ¡f a regulator supplies the oil at 5 psig reducing the useíu! trave! of the valve handle
and thedesired oil pressure at the burner ¡s 1 psig, the vaive accuracy of the flow control. It is often recomme
size shouid be based on a pressure drop of 4 psig. It ¡s the regulaíor be adjusted for an outlet pressure su
í/recommended that the valve selected be rated at twice the desired flow and stroke requirernents.
capacity required, ¡f automatic control ¡s used. This will
ORDERING INFORMATION
MODEL NUMBER
PRODUCTION MODEL
56
EQUIPOS Í)É MODULACIÓN
Anexo
c^dhtrqT> BOGOTÁ - COLOMBIA INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN
nev. HO
VÁLVULA MODULADORA DE ACEITE LNS - PIRO - 005
B
4
J •
57
EQUIPOS BE MODULACIÓN
Anexo
SUMINISTRO DE ACET1T
AL QUEMADOR
5-v-«e
0€SCRIPOON FECHA POR DESCRIPCIÓN TOHA POR AP
58
EQUIPOS PARA CONTROL BE VAPOR Anexo
Honeywell
JF; L604AJLJM
7 7 7 7
^ Controllers
1404 and L604 Pressure tro I® Controllers are
Une volrage pressure coní rolle rs thatprovide oper-
ating control, antomatic limit protection, or manual
reset limit protectionforpressure systeins ofup lo
300 psi (21.1 kg/cnf or 2068 kpa).
• Can be used with steam, air, non-combustible gases, Screw adjustments made on top of case.
or fluids non-corrosive to the pressure sensing ele»
Scaleplates marked in English (psi) and Metric
ment.
(kg/cm2) units.
0 StainJess steel diaphragm (except 300 psi [21.1 kg/ L404F models available with European enclosure,
cm2 (2068 kPa)] models) also ¿lows use with ara-
British Standard Pipe Threads, ground screw, and
monia, oxygen, distilled water, and similar media.
scaleplates marked in kg/cm2 and either psi or kPa.
• L404B is recommended for supervisión of atomrz-
Clear plástic cover on case to observe pressure set-
ing médium pressure in oil burner systems.
tings and switch action.
• Models are available with spst, spdt, or dpst switch-
Leveling indicator visible through cover.
ing and in variety of operating ranges.
Hexagonal ñtting with 1/4-18 NPTintemal threads
• Dustproof, trouble-free mercury switches (all mod-
for direct rnounting to 14026 Steam Trap (siphon
els except L404F, which has snap-acting switch).
loop).
• Automatic reset models have adjustable, subtractive
Surface mount is available using screws through
differential (except L604M).
boles (knockouts) in case backing.
• Trip-free mechanism on manual reset models as-
sures that limit function of controller cannot be
defeated by jamming reset lever.
CONTENTS
Specifications ............. 2
Ordering Information. 2
Installation ............... 5
Setting and Checkoul .. 8
Sen'ice Infoniuiüon 10
"59"
EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR
U04A-D.F; L604A,L,M Anexo
SPECIFICAT1ONS • ORDERING INFORMATION
Specifications
TRADELINE® MODELS is available, except where noted in Table 1. The steam
TRADELINE® models are selected and packaged to trap is necessary forboilerínstallations.
provide case of stocking, ease of handling, and máximum SWTTCH(ES): Mercury switch(es) in all rnodels except the
replacement valué. Specifications of TRADELINE® con- L404F, which has a Micro Switch snap-acting switch.
trols are the same as those of standard models except as PRESSURE SENSING ELEMENT: Stainless steel dia-
noted below. phragm (brass bellows in 300 psi [21.1 kg/cm2,
(2068 kPa)] models).
TRADELINE® MODELS AVAILABLE; MÁXIMUM AMB EENT TEMPERATURE: 150°F (66°C).
L604A Pressuretrol® Control lers—Available in 2 to 15,5 to MÍNIMUM AMBIENT TEMPERATURE: Minus 35°F
50, lOto 150,and20to300psi(.I4to 1.1 kg/cm2 [14to (minus 37°C); also refer to the note in the Location and
103 kPa], .4 to 3.5 kg/cm2 [34 to 345 kPa], .7 to 10.6 kg/ Mounting section.
cm2 [69 to 1034 kPa], and 1.4 to 21.0 kg/cm2 [138 to ADJUSTMENTMEANS: Screws on top of controller case.
2068 kPa]). Scales are marked in psi and kPa.
ADDÍTIONAL FEATURES: TRADELINE® pack with ELECTRICALCONNECTIONS:Intemalscrew termináis;
cross-reference label. hole in side of case for 1/2 in. conduit.
MOUNTING MEANS: Hexagonal fítting on diaphragm has
STANDARD MODELS 1/4-18 NPT intemal threads for mounting on a pipe or
MODELS: L404A-D.F and L604A.UM Pressuretrol® Con- steam trap (siphon loop). Also can be surface-mounted
using screws through two holes (knockouts) in back of
trollers. See Table I. A 14026SteamTrap (siphonloop)
case.
When purchasing replacement and modemization products from your TRADELINE ' wholesaler or distributor, refer to the Tradeline
Catalog or pnce sheets for complete ordering number, or speciíy—
1. Order number (TRADELINE® model, if desired).
2. Operating range (see Table 1).
3. Model without steam trap, if desired and available (see Table l.Noteb).
4. Optional Specifications, íf desired (see Table 1).
5. Replacement parts, if desíred.
6. Accessories, if desired.
If you have additíonal questions, need further ínformation, or would like to comment on our products or services, please write or phone:
Your local Home and Building Control Sales Office (please check the white pages of your phone directory).
Home and Building Control Customer Logistics .
Honeywell Inc., 1885 Douglas Orive North
Minneapolis, Minnesota 55422-4386 (612) 951-1000
In Canadá—Honeywell Limited/Honeywell Limitée, 740 Ellesmere Road, Scarborough, Ontario M1P2V9. International Sales and
Service Offices in all principal cítíes of the world. Manufacturing in Australia, Canadá, Finland, France, Germany, Japan, México,
Netherlands, Spaín, Taiwan, United Kingdom, U.S.A.
60-2150—10
60
SPEC1FICATIO
Model Load 120 Vac 240 Vac 120 Vdc 240 Vdc
L404A Full Load 8.0 5.1 2.4 1.2
Locked Rotor 48.0 30.6 24.0 12.0
Noninductivé 10.0 5.0 5.0 2.0
L604A,Lb Fuil Load 8.0 5.1 2.0 1.0
Locked Rotor 48.0 30.6 20.0 10.0
Noninductive 10.0 5.0 8.0 4.0
L604M Full Load 1.0 0.5 1.0 0.5
a L404F (snap-acting) does not have non-inductive or de ratings.
b L604 A and L have also been tested (and Usted by Underwriters Laboratories Inc.) and breaking (not making) a load with a total
rating of 9.8 A full load, plus 360 VA ignition, plus 250 VA pilot duty at 120 Vac.
60-2150—10
Anexo
"EQUIPOS PARA CONTROL BE VAPOR"
L404A-D.F; L604A.L
IÑSTALLATIO
Installalion
YVHEN INSTALLING TH3S PRODUCT...
1. Read these instructíons carefully. Faílure to follow Fig. 2—Right and wrong mounting oí a steam
them could damage the product or cause a hazardous trap (siphon loop), with approximate dimen-
condition. sions in ¡n. (mm).
2. Check the ratings given in the instructíons and on ihe
product Eo make sure the product is suítable for your
appiication.
3. Installer must be a trained, experíenced, flame safe-
guard control technícian.
4. After installation is complete, check out product
operatíon as provided in these instructions.
CAUTION
1. Disconnect power supply before beginning in-
4-1/2 TO 5-1/2
stallation to prevent possible equipment dam- (114.3 TO 139.7)1
age or electrícal shock.
2. \Vhen using the controller \vith a compressor, INCORRECT
install a dampening device (such as a needle val ve,
header, or surge tank) to darnpen pulsatíons that
can damage the controller or reduce its life.
60-2150—10
62
r~
EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR Anexo
L404A-D.F: L604A.L.M
¡NSTALLAT1ON
Mounting on a Boiler
If it is not convenient to mount the controller alongside Fíg. 3—L404 terminal blocks and internal
schematics.
the pressure gauge, install a steam trap (siphon loop) in the
fining provlded by the boiler manufacturer. If there is no
fltting, mount the steam trap at a locaüon recommended by
the boiler manufacturer. Screw the controllerdirectlyto the
steam trap, and Icvcl the controller.
60-2150—10
63
:..*.- Anexo--—
EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR
L404A-D.F; L604A.L
INSTALLATIO
Fig. 6—L404 with a low voltage relay. Fig. 8—L404F, L604A (with jumper installed) or
L604M, used as a low limit, with an alarm
circuit.
LOW VOLTAGE RELAY
-—^—| L1
Pv
24 VOLT 1
POWER /A
THERMOSTAT SUPPLY ¿-í-i
rv
w
9> THERM L-/~
1r i'
1 1OACJ
WHITE
^
© CLOSED
(LOW PIRE)
RED
'/<" BLUE
~(BI) °P6N
^~s (HIGHFIRE)
L1
BLACK
(H01
POV- ER
SUP
A
PLI^ BLACK
U
M644B
A PROVIDE DiSCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTIOtJ
AS REQUIRED.
A BHEAKS R TO W AND MAKES R TO 0 WHEN PRESSUflE f\E DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTION
?ALLS TO SETPOINT MINUS DIFFERENTIAL UOOT, AS REOUIRED.
60-2150—10
64
L404A-D.F; L604A.UM EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR
SETTING AND CHECKOUT Anexo
Fig. 10—L404 and L604 operating points. F¡g. 11—Setting a Pressuretrol® Controller.
1 r • MAIN SCALE SETPOINT
DIFFERENTIAL
(SWITCH BREAKS)
ADJUSTING A
L4CMA.C l SUBTRACTIVE SCREW
( CHFFERENTIAL
PRESSURE
BISE
DIFFERENTIAL SETTING A
(SWITCH MAKES)
L404B.C SUBTHACTIVE
DÍFFERENTIAL
PRESSUHE
BISE
DIFFERENTIAL SETTING A
(SWITCH BREAKS)
L404F; | SUBTRACTIVE
DIFFEHENTIAL DIFFERENTIAL
L604L.M PRESSURE SETTING
RISE INDICATOR
DfFFERENTIALSETTING" A
(MAKES R-B, BREAKS R-W) ¿^
L604A
tl r
[s
(MAKES Rl-W. BREAKS R2-B)
SUBTRACTIVE
' DIFFEBENTIAL
INDEX
MARK
PRESSURE }
RISE Y ¡
DIFFERENTIAL SETTING
(BREAKS Rl-VV, MAKES R2-B)
(I
A L4WC.D AND L6WL MANUAL RESET MODELS HAVE A SMALL, FIXED /1\E DIFFERENTIAL ON THE L404A.B.F; L4O4L WITH A 5 TO
DIFFERENTIAL THEY CAN BE MANUALLY RESET WHEN THE PRESSURE 150 PSI (0.34 TO 10.3 fcg'on2 [34 TO 134 kPa] OPERATING RANGE;
FALLS TO THE MAIN SCALE SETPOINT MINUS THE D1FFERENTÍAL AND L604A MODELS ONLY.
A L604M HAS A SMALL, RXED DIFFHREfíTIAL OF 3.5 PSI (025 kg'cn*) TRIP-FREE MANUAL RESET LEVER ON THE L4O4C.D AND L604L
OR 24.1 kPa.) u^z MODELS ONLY. „„,.
Adjust the main scale set point for the desired operating
CHECKOUT
pressure by tumi ng the main scale adjusting screw (Fig. 11)
After the controller has is installed, wired, and set, test it
on the top of the case until the main scale setting indicator
with the system ín operation. First allow the system to
is at the desired valué. On an L404A,B ,F with a 5 to 150 psi
stabilize. Then observe the operation of the controller while
(.3 to 10.3 kg/cm2 [34 to 1034 kPa]) operating range, or an
raisíng and lowering its setpoint. Pressure shouíd increase
L604A, adjust the differential setting by turning the dif-
when the setpoint is raised and decrease when the set point
ferentia] adjusting screw (Fig. 11) until the differential
is lowered.
setting indicator is at the desired valué. L404C.D and
Also check the make and break points of the controller.
L604L are manual reset models: see the next paragraph.
If they do not agree with a sepárate, accurately calibrated
The L604M has a fixed differential. The scaleplates are
pressuregauge, aslightadjustmentof thescaleplate(s) may
marked psi and kg/cm2.
be necessary.
Use accurate pressure testing equipment when checking
Trip-Free Manual Reset Feature
out the controller. Do not rely on inexpensive gauges. The
(L404C,D and L604L only)
controllers are carefuíly calibrated at the factory.
The L404C breaks, the L404D makes, and the L604L
makes R-W and breaks R-B when the pressure rises to the
60-2150—10
EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR
U04A-D.F; L604A.L.
SETT1NG AND CHECKOU
Boiler Installation
If the controller is being used on a boiler installation, test
CAUTION
it as follows: Do not put the system into service until you have
1. Note the boiler pressure by checking the boiler pres- satisfaciorily completed all applicable tests de-
sure gauge. (To perform this test properly, the boiler shouíd scribed in this Checkout sectíon, in the Checkout
have a pressure reading near the middle of the controller's section of the applicable instructions for the fíame
rnain scale range.) safeguard control, and any others required by the
2. TumthemainscaleadjustÍngscre\v(Fig. l l ) u n t i l t h e bumer and boiler manufacturers.
main scale settíng indicator on the controller corresponds to
the boiler pressure gauge reading.
3. The L4Q4A or C shouíd break the control circuit(s) Fig. 12—Checking controller operatíon using
automatically when the boiler pressure gauge reading equaJs an ohmmeter.
or slightly exceeds the controller selting.
The L4Q4B or D shouíd make the circuit under the same
circumstances. ,- MAIN SCALE
The L404F; L604L.M should make the R-W circuit and \G SCREW
observing the change in set point required for a resistance /1\N L604. WITH JUMPER INSTALLED BETWEEN Rl AND R2. IS SHOWN;
change from zero to infínity. AN U04F OPEBATES S1MIURLY (SPOT SW1TCHING). AN U404A. B, C
OR D HAS ONLY TWO TERMINÁIS (SPST SWITCHING); AN UD4A
OR C BREAKS AIJD L404B OR D MAKES WHEN THESETPOINT IS
6. If the controller operates Ímproperly, replace it. DECREASED FAR ENOUGH.
60-2150—rO
66
EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR Anexo
67
Anexo
SPECIFICATIONS
TABLE I—MODELS AVAILABLE
Scaleplates are marked ¡n both customary (oz/¡n.2, psi, or in. Hg) and Metric (kPa, MPa, or mm Hg) units.
Models availabie with or without steam trap (síphon loop).
clncludes steam trap (siphon loop).
Model availabie with 1 /4 in. BSP-TR internal threads (British Standard Pipe Threads} for mounting.
eL91F models have one íixed resistor and one manually-adjustable trim potentiometer ¡n series with the controller potentiometer.
Various combinations oí resistance valúes and locaüons oí the flxed resistor and trim potentiometer are available. See Table II.
Length oí active winding is 7/64 ín. [2.8 mm] for Part No. 23176CB, and i /4 in. [6.4 mm] for Part No. 23176CF.
^See Table II íor potenb'ometer part number.
(continuad on page 3)
ORDERING INFORMATION
WHEN PURCHASING REPLACEMENT AND MODERNIZATION PRODUCTS FROM YOUR TRADELINE
WHOLESALER OR YOUR DISTRIBUTOR, REFER TO THE TRADELINE CATALOG OR PRICE SHEETS FOR
COMPLETrORDERING NUMBER, OR SPECIFY—
1. Order number.
2. Operatlng range (see Table I).
3. Optional speciflcatlona, H desired (see Table I).
4. L91F only: reslatance valúes and locatlons oí
flxed resistor and Irlm potentiometer (see
Table II).
5. Replacement parts, rf desired.
6. Accessorles, II desired.
IF YOU HAVE ADDITIONAL QUESTIONS, NEED FURTHER INFORMATION, OR WOULD LIKE TO COMMENT ON OUR
PRODUCTS OR SERVICES, PLEASE WRITE OR PHONE:
1. YOUR LOCALHONEYWELLRESIDENTIAL DIVISIÓN SALES OFFICE (CHECKWHiTE PACES OF PHONE DiRECTORY).
2. RESIDENTIAL DIVISIÓN CUSTOMER SERVICE
HONEYWELL INC., 1885 DOUGLAS ORIVE NORTH
MINNEAPOUS, MINNESOTA 55422-4386 (612)542-7500
(IN CANADÁ—HONEYWELL UMITED/HONEYWELL UMITEE, 740 ELLESMERE ROAD, SCARBOROUGH, ONTARIO
M1P 2V9) INTERNATIONAL SALES AND SERVICE OFFICES IN ALL PRINCIPAL CIT1ES OF THE WORLD.
68
...:.. ^~EQ^
Anexo
MODELS: polentiometer in series with controller potentio-
L91A—single potentiometen nonadjustable propor- meter.
tioning range. ELECTRICAL RATING: 24 Vac.
Lg-t B—single potentiometer; adjustable proportioning
range. POTENTIOMETER ACTION: Wiper moves toward "W" on
L91D—2 potentiometers allow unisón control of 2 pressure rise; toward "B" on pressure fall. Potentio-
motors; adjustable proportioning range. meter is field replaceable.
1_91 F—single potentiometer; adjustable proportioning POTENTIOMETER RESISTANCE: 140 ohms (nominal) for
range; fixed resistor and manually-adjustable trim L91A,B,and D models; see Table II íor L91F models.
CONTROLLER
LOCATION OF FIXED POTENTIOMETER FIXED ADJUST TRIM
RESISTOR AND SIZEd RESISTOR POTENTIOMETER6
TRIM POTENTIOMETER OHMSC PART NO. in. mm OHMSC FOR:
In B lega 11.2 23367F 3/16 4.8 470 518 ± 2 ohms, R-B
In B lega 17.6 23367G 3/16 4.8 870 942 ±2 ohms, R-B
In Wlegb 380.0 23176CAK 1/4 6.4 2080 2515 ±10 ohms, R-W
PRESSURE SENSING ELEMENT: Phos-bronze beüows. MAIN SCALEPLATE: Marked in both customary (oz/Ín.2,
MÁXIMUM AMBIENT TEMPERATURA 150 F [66 C]. psi, or in. Hg) and Metric (kPa, MPa, or mm Hg) units.
MÍNIMUM AMBIENT TEMPERATURA 32 F [O C].
ADJUSTMENT MEANS: Screws on top of controller case;
knurled knob for main scale setting on 10 to 300 psi PROPORTIONING RANGE SCALEPLATE (L91 B, D, and F
[0.07 to 2.07 MPa] models. only): graduated from A to F with a MIN (mínimum)
SET POINT: At low pressure end of proportioning valué below A. (See Table III for the valué of each
(throttling) range. división.)
MOUNTING MEANS: Fitting on bellows has 1 /4-18 NPT NOTE: Some models are available with 1 /4-19 BSP-TR
threads (external on O to 16 oz/in.2,0 to 4 psi, and O to intemal threads; see Table I.
15 psi models; internal on all other models) for Also can be surface mounted by screws through 2 holes
mounting on a pipe or steam trap (siphon loop). (knockouts) in back of case.
60-2152—4
69
^ .'•;,'•• •••' V- • -:"*--::, •---'
^^ Anexo
CAUTION
1. Disconnect power supply before beginníng
installation to prevent electrical shock and
equipment damage.
2. Wnen using the controller with a compressor.
install a dampening devíce (such as a needle
valve, header, or surge tank) to dampen pulsa-
tions which can damage the controller or
EXTERNALTHREADSONBOTHEHDS. 118023 STEAM TRAP HAS l/<-|9
reduce its life. BW-TREXTERNALTHREADSONBOTH ENDS.
/2\6FITTING
STEAM TRAP IS A l/<HAS
ON BELLOWS INCH
1/4.BUACK
U NfT IROH PIPE WITH
EXTERNAL !/*-! ON
THREADS i HPT
O T O 16 QZ/IN.Í.DTO * Pil.ANDDTO 15 PS1 MODELSj 1HTERN¿1
THREADS ON ALL OTHER MOOELS. SOME MODELS ARE AL5O AVAILABLE
IMPORTAN!- WITH l/t-1 9 BSP.TR 1HTERNAL THREAOS; SEE TABLE I.
1. Lócate the controller where the ambient temper-
atura wíll not exceed 150 F [66 C].
2. When the controller ís used on a boiler, be sure
to connect a steam trap (siphon loop) between
the controller and the boiler.
3. Use pipe compoundsparinglytoavoid clogging
the hole in the pipe or bellows fitting. FIG. 2—MOUNTING AN L91 PRESSURETROL CON-
4. Do not tighten the controller by hand by holding TROLLER ALONGSIDE A PRESSURE GAUGE
onto the case and turníng ¡t ON A STEAM TRAP (siphon loop); APPROX-
IMATE DIMENSIONS IN In.fmm IN BRACKETS].
MOUNTING ON A BOILER
If it ¡s not conveníent to mount the controller alongside
the pressure gauge, install a steam trap (siphon loop) in
LOCATION AND MOUNTING the fitting providedby the boíler manufacturer. If there ¡s
When used with steam boilers, always mount the no fitting, mount the steam trap at a location rec-
controller above the water Une in the boiler. A steam trap ommended by the boiler manufacturer. Screw the
(slphon loop) must always be connected between the controller directiy to the steam trap, if possible.
C controlter and the boiler (Fig. 2) to prevent boiler scale
and corrosivo vapors from attacking the bellows.
The controller can be mounted (1) alongside the MOUNTING AT A REMOTE LOCATION
pressure gauge, (2) in a fitting on the boiler provided by If there is excessive vibration at the boiler which may
the manufacture^ or (3) at a remote location in case of adversely affect the operation of the controller, the
excessíve vibratíon. controller should be mounted ai a remote location. All
Make all pipe connections in accordance with piping from the boiler must be suitable and solidly
approved standards. Use only a small amount of pipe mounted.The piping must be properly pitened to drain all
compound to seal the connection joints. Excess pipe condensaron back to the boiler. If this causes the
compound may clog the small hole in the fitting and controller to be located at an inconvenient height (on
prevent the controller from operatíng properly. larger boilers), it may be mounted at a lower level if the
To avoid leaks and damage to the case, use a parallel connecting piping is filled with clean water. A steam trap
jaw wrench on the controller's fitting. Do noí tighten the (siphon loop) must be mounted between the remote
controller byhsndby holding onto the case and turníng It. piping and the controller.
•IMPORTANT
MOUNTING ALONGSIDE A PRESSURE GAUGE If the controller is mounted at a lower level than the
To mount the controller alongsíde a pressure gauge pipe from ¡t into the boiler, increase the controller
(Fig. 2), remove the gauge. In its place, install a steam trap set point 1 psi [6.9 kPa] higher than the desired set
(siphon loop) with a tee on top. Using elbows and pipe point for each 2.3 ft [0.7 m] of water head in the
nipples, mount the controller and pressure gauge on the vertical sectton of the pipe.
ends of the tee.
60-2152—4
70
c-eOlSÍTROL DE-¥AiPOR' ^---
Anexo
L91A.B L91D
CONTROLLER CONTROLLER
POTENTIOMETER POTENTlQMETEH
(380
(ll.ZORI7.6-n.) TRIM
FIXED TRIW ACT1DN ON
ACT1ON OH POTENTIOMETER
RESISTOR POTENTIOMETEH PRESSURE FALL
PRESSURE FALL ( Í 7 0 O R S 7 0 Jl¡ (IOO A)
( I O O H. )
I
I TÍ
1
1
WIRING
1. Dlsconnect power supply before beginning ¡n-
stallation to prevent electric shock and equipment
L9I SERIES W
damage. AII wiring must comply with applicable electrical PROPORTIOUlNG MOOULATING
CONTROLLER MOTOR
codes, ordínances, and regulations. Use NEC Class 1
(líne voltage) wirkig.
2. For normal ínsíallations, use moísture-resistant No.
14 wire suitable for at least 167 F [75 C] if you are using the
controller with a fíame safeguard primary control, or at
least 194 F [90 C] ¡f you are using it with a programming
control.
3. For high temperature ¡nstallafions, use moísture-
resistant No. 14 wire, selected for a temperature rating
above the máximum operating temperature.
4. Dísconnect the power supply before beginning
wiring ío prevent electrical shock and equipment
damage.
5. AII models have a terminal block ínsíde the cover /í\R MOVES TOWARD W END OF POTENTIOMETER ON PRESSURE
RISE. AND TOWARD B END ON PRESSUHE FALL.
(Fig. 3) and two, 7/8 in. [22.2 mm] holes in one síde for
¿fe^ TERMINALS AHE LABELED.
1 /2 ¡n. conduit, cable, or wires. Remove the front cover by
loosening the screw at the bottom of the scaleplate. /3\R SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD
6. Refer to Fig. 4 for typical hookup. W and B —^PHOTECTIONASREQU1R£D.
E1Z7I*
connections may be ¡nterchanged at the motor for
reverse action (cooling). Foílow the burner or boiler
manufacturéis wiring diagram ¡f provided. Also refer to FIG. 4—HOOKUP OFAN L91 PROPORTIONING PRES-
the wiring diagrams in the instruction sheet for the motor. SURETROL CONTROLLER TO A SERIES 90
7. Replace the front cover when wiring is completed. MODULATING MOTOR.
71
':. ''¿'•&fe'?&'$<$!kí ^:^'¿-?'$-^:;
— : %OT5TPr'""""'" '"
v
|
t
PRESSURE PROPOR-
[CLOSED] | ^>TRIM
RISE TIONING CONTROLLER ~~®~[ <TIO"ETER/\1M-n-)
I RANGE
(ADJUST- r®1
(WIPER) j
POTENTIO METER
;il-ZORI7.sn)
ABLE)
T t • H1GHFIRE
^ IOPEN) ADJU TiRI C . > FIXED
RESIS rANCE
ANCE¿Ü
A ^RESISTOR
>(2080Í1)
ADJUS •ABLE A . FIXED
RESIST ANCE ¿1¿ RESISTOR .
(*700R*70n) *
1
PRESSURE PROPQR-
1 *"< (CLOSED)
'1 (OPEN)
(T)
/\M PQTENT10ME TEH1S ADJUST DTO MATCH THE RESISTANCE IN AN EXTERNAL ELECTRONIC CIRCUIT. 6177AA
60-2152—4
72
^^ "OX'v : •-••'f- •-•-• v..."•••;"''.*'•""•*•,..'-"••"-^.'V.!•'"•' .'; .-. •
Anexo
The motor (or actuator) drives toward ils open position
PROPORTION1NG RANGE
ADJUSTING SCREW
until circuit balance isachieved. The valves and dampers
(L91B.D,F,ONL,Y) •CONTROLLER
POTENTIOMETERIS)
will be opened wider and the firing rate will ¡aerease, thus
increasing the pressure.
MAIN SCALE
ADJU5TING iTRIM POTENTIOMETER The slíghtest change in the pressure of the controlled
SCREW AQJUSTING SCREW
[L91FONLY) médium will cause a change in the firing rate to
compénsate íor it, thus keeping the pressure constant
.TR1M This process is called modulation.
POTENTIOMETER
(L91FONLY)
TYPICAL OPERATION
Pressure variaüons cause the bellows to expand or
contract LJnkage between the bellows and the poten-
tiometer wiper causes the wiper to move across the MAIN SCALE
SETTING
windings on the potentiometer.This varíes the resistan ce I NO I CATO
between R and B, and between R and W, causing an
unbalance ¡n the circuit connected to the controller.
A proportíoning controller is used most often to
regúlate the firing rale of a burner by controlling a
modulating motor (Fig. 4) or a modulating valve. The
controller potentiometeri the feedback potentiometer ín
the motor (or in the valve actuator), and a balancing relay
in the motor (or actuator} form an electric bridge circuit
As long as the pressure of the controlled médium remains
at the set point of the controller, the circuit is balanced;
Í.e., equal currents flow through both sides of the
balancing relay and the relay contacta are open. When
the circuit is balanced, the motor {or actuator) does not
run.
If the pressure of the controlled médium rises, the wiper
¡n the controller moves toward W. This unbalances the
circuit, so a larger current flows through one side of the
balancing relay. The "cióse" contacts Ín the relay make,
causing the motor (or valve actuator) to drive toward its
c/oseo'position. As the motor (or actuator) runs, the wiper
on the feedback potentiometer moves in a direction to
balance the circuit When the circuit is again in balance, 1NCREASESTO A
13SOHMS /A
the balancing relay contacts open and the motor (or /\D ADJUSTMENT KNOfl ON I OTO 300 PSI 10.07 TO l.DÍMP»!
actuator) stops. The valves and dampers connected to MODELS.
the motor or actuator will be partially closed, decreasing A\5 ARE LABELED.
the firíng rate and reducing the pressure. /A I350HMSON ANL3IA.B, OR D: SEETABUE II FORANLSIF. £],7Mi
73
:•••" :;-;;' -•••>" ''••:':\•
ÉQÚIPOSPARA CONTROL DÉ VAPOR Anexo
IF A CONTROLLER SEEMS 6. Slowly lower íhe set point of the controller while
TO OPÉRATE IMPROPERLY observing the ohmmeter reading. The resistance should
If the controller ¡s suspected oí operating ímproperly, it drop to zero at some set point below the actual pressure.
may be further checked as follows. 7. Anapproximationof theproportioníng rangecanbe
1. Leave the controller installed where it Is, but made by observing the change ¡n set point required for a
disconnect all power to the controlled motor or valve. resistance change from zero ío full valué.
2. Loosen the cover screw below the main scaleplate 8. When the controller is operating properly, re-
and remove íhe cover. connecl the wires, replace the cover, tighten the cover
3. Disconnect the wires from the controller. screw, and resetthe controller to the desired valué.
4. Connect an ohmmeter between controller termináis 9. Reconnect power to the controlled motor or valve.
B and W to measure the resistance of the potentiometer in
the controller. The ohmmeter should read about 135
ohms on an L91A.B, or D. (See Table II in the SPECIFI-
CATIONS section for an L91F.) Do not put the system into service until you have
5. Connect the ohmmeter between controller termináis satisfactorily completed all applicable tests des-
W and R (Fig. 8) and raise the set point of the controller cribed in íhis Checkout section, ín the Checkout
above the actual pressure being measured. The ohm- section of the applicable instruction sheet for the
meter should read the full valué of the potentiometer fíame safeguard control, and any others required
rneasured ¡n step 4 (135 ohms for an L91 A,B, or D;Table II by the burner and boiler manufacturers.
foran L91F).
SERVICE INFORMATION
IMPORTANT-
1. Use only Honeyv/ell coníact cleaner, Part No.
Only qualified service technicians should 132569, to clean the potentiometer windings or
attempt to service or repair fíame safeguard wiper. Do not use any other type of contact
controls and burner systems. cleaner.
Disconnect power supply before cleaning the 2. Useutmostcaretoavoidbending the wiper arm,
potentiometer wíndings or wiper, or before changíng the wiper tensión, or damaging the
replacing the controller potentiometer. windings.
3. Do not use an abrasive or a burnishing tool to
clean the potentiometer windings or wiper.
4. Do not use hard paper, such as a business card,
to clean the potentiometer windings or wiper.
CALIBRATION
All controllers are carefully tested and calibrated atthe
factory under controlled conditions. If the actual Do not use other types of contact cleaners.
operating pressure does not match the set point, move Honeywell's chemical analysis laboratory íested other
the main scaleplate slightly up or down until the seí point pressurized type contact cleaners but did not approve
agrees with the actual pressure. them for these reasons:
1. The solvents could deteriórate plástic parís and
wire ¡nsulatíon.
MAINTENANCE 2. The cleaners leave an oily residue which wíll
The cover of the controller should be in place at all collect dust and dirt The residue will also break
times to prc^ecfthe ¡nternal componenís from dirt, dust down to form various carbonaceous producís.
and physical damage. Routine maintenance should Eíther result will cause early failure of the
consisí of occasional inspection and blowing or brushíng potentiometer.
away any accumulated dirt and dust To ensure proper Do not use an abrasive (sand paper stick, file, etc.) or a
functioning of the controller at all times, an operational burnishing tool to clean the potentiometer windings or
check of the entire system should be performed during wiper. Use of an abrasive loosens fine partióles which
routine maintenance checks. Controllers should be adhere to the surface of the windings or wiper, thus
handled carefully atthe time of installation, during actual increasing the resistance between the windings and the
use, and during maintenance. wiper.
60-2152—4
74
—EQUIPOS PARA CONTROL DE'VAPÓR' — ~
1. Disconnect all power to íhe controller. 11. Screw the bolt inío the poíenüometer bracket
2. Loosen the cover screw below the mainscaleplate Make sure íhe wiper is contacting bare wires (step 1O.b);
and remove the cover. then tighten the bolt
3. Mark the wires to the externa! device (motor or 12. Connect the 2 potentiometer wires to the (W) and
valve actuator) and disconnect them frorn the terminal (B) termináis on the terminal block and tighten the screws.
block. Make sure these wires are connected to the same
4. Remove the screw holding the terminal block termináis as the wires from the oíd potentiometer.
bracket to the top oí the case (Fig. 9). Put this screw ¡n a (Consult your sketch made in síep 6.)
safe place so ¡t will not be lost It will be needed later. 13. Carefully fit the hole in íhe bottom of the terminal
5. Beíng careful not to damage the potentiometer block bracket over the screw protruding upward from the
wíper or any of the internal wiríng, lift out the terminal bottom of the case (Fig. 11), Inserí the screw (removed in
block and bracket step 4) through the hole in the top of the case (Fíg. 9) and
6. Before removing any potentiometer wires, carefully into íhe top of the bracket and tighten it
note and record (sketch) the position of the active 14. Reconnect íhe wires from the external device
winding on the potentiometer (it is off center), and to what (motor or acíuator) to the terminal block.
termináis the wires are connected. The new potentio- 15. Replace the cover and tighten the cover screw.
meter must be inserted and connected the same way. 16. Reconnect power to the controller.
ACTIVE WINDING
(EXAMPLE: In Fig, 10, the active winding is on the left half BAREWIRES
(ENAMEL REMOVED)
of the poteníiometer, the wire from the left end oí the
POTEHTlOMETER/í\R WIHES
winding ¡s connected to the (W) terminal on the
terminal block, and the wire from the right end of the
winding is connected to the (B) terminal on the
terminal block.)
•TERMINAL
BLDCK
BRACKET
FIT HOLE IN
BOTTOM OF BRACKET
OVERSCREW
PROTRUOIHG UPWAHD
FROM BOTTOM OF CASE
FIG. 9—REMOVING TERMINAL BLOCK BRACKET. FIG. 11—REPLACING TERMINAL BLOCK BRACKET.
HONEYWELL MINNEAPOUS, MN 55408. International Sales Offices in all principal cities of the world. Manufacturing In Australia. Ganada,
Flnland. Franco, Germany, Japan, México, Netherlands, Spaín. Taiwan. Uniled Kingdom, U.S-A,
PRINTED IN USA.
75
EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR
! T E C N O L O G Í A P A R A V Á L V U L A S DE C O N T R O L .
SEMINARIO TÉCNICO
QUE €S UNA- V Á L V U L A DE S E G U R I D A D
VÁLVULA DE SEGURIDAD:
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PRESIÓN" PREDETERMINADA:
LTDA.
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En hierro gris, soporta el diafragma y. guía el
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tencia a la erosión garantiza larga vida del sello.
WECVAL
I I b mam wftnm L T D A .
SEMINARIO TÉCNICO
SELECCIÓN
1 - CALDERAS
EL CÓDIGO ASME S E C C I O N E S I y YHI R E C O M I E N D A ,
r
CALDERAS CON SUPERFICIE DE ÍNTER 1
N 2 DE VÁLVULAS
CAMBIO DE C A L O R I N F E R I O R A 500 VÁLVULA
REFERENCIA CÓDIGO PIES . C U A D R A D O S . MÍNIMO
ASME SECCIÓN 1
CALDERAS CON S U P E R F I C I E DE NTE R ~~ 2 *J y
P Á R R A F O 67.2
CAMBIO DE C A L O R SUPERIOR A 500 . VÁLVULA^'
PÍES C U A D R A D O S . MAS
C A P A C I D A D TOTAL
B H P x 35 = Lb/Hr.
DE D E S C A R G A •
1 PRESIÓN DE O P E R A C I Ó N -h 10% ' :
SELECCIÓN DE
VÁLVULA
PRESIÓN DE A P E R -
|GVALVULA: PRESIÓN DE OP E R A C I O N -f 1 0 % ;
TURA. VARIAS
VÁLVULAS ADICIONALES; CON 5% DE SOSREPRE.
VÁLVULAS
SION ENTRE C A D A UNA.
5
Xíí x¿
99 176
53% 275 450
/863 LX287
7O3 153
PSI °F
15 250
2O 2 5 S
340 !360 !380 400
99-
99
95
9S
98¡ 96¡ 9"|
98 : . 9 8 ] 97
420 44O ¡460 480 ! "
9 Si 95 94J
9 5 ' 95 a¿ ...
40 287 IOG 1 99 .99 .95 .971 96i .95 . 9 4 |
1 5 1 50 267 4 18 685 1069 1752 60 308 1. 00: .99 99 .98 .97 961 95 54|
/25 2OI 358 5 61 9 1 9 1434 2350 8 0 3 2 4 1 O C - I . O C .99 .99 .98 97 .96 . 9 4 1
5O 329 586 91 8 1503 2347 3647 : 1
LTDA .
T E C N O L O G Í A P A R A V Á L V U L A S DE C O N T R O L ,
SEMINARIO TÉCNICO
RECOMENDACIONES DE INSTALACIÓN
TV
NO TAPE EL
• MINIMICE A C C E S O R I O S
ORIFICIO DE
í Y TUBERÍA A LA DESCARGA.
DRENAJE
:O
NO SUJETE LA VÁLVULA .
DEL CUERPO. USE EL
HEXÁGONO DEL CONECTOR ASEGÚRESE QUE LA TUBERÍA Y ACCESO
CON UNA L L A V E DE EX- RÍOS ESTÉN LIMPIOS SíN ESQUIRLAS,
PANSIÓN. ÓXIDOS U OTROS CONTAMINANTES.
79
UNIVERSAL PROCESS METER
Anexo
EQUIPOS PARA CONTROL DE TEMPE
Just One
Button to
Program and
Calíbrate!
80
UNIVERSAL PROCESS MET
EQUIPOS PARA CONTROL DE TEMPERATURA
Anexo
TO CALÍBRATE:
Press ENTER when
meter reads CALIb. ACTUA
SIZE DIG
L 1+
FOR STAND
AC
h Slgn» Inpul
S*l»el loo
Arr.y
-í-•v.
ALONE SCALING: r~ , . 1
t Lf»r-J-l.C H *
Press ENTER when ote
«DI
4 Visual Alarms
• Front Panel Alarm Status Indication
• Perfect for Visual-indication-only Applications
• Any Combination of High or Low Set Points
• 0-100% Deadband Adjustment
81
ABA ANAIISIS DE COMBU
Efficie
82
• Printer EQUIPOS PARA ANÁLISIS D^CpOlVffiSTIONpi¡ng
• 220 VAC recharge circuit • Auto calibraííon of sensor
• Carrying case Auto zero of combustible sensor
• Special hose [ength {standard is 15 feet/4.5 meíers) Auto zero of CO sensor
• Speciai measuríng ranges Computer self test
• Type J thermocoupie Selecí from four fuels to automatícally
calcúlate neí efficiency
Features Automatic test of cell condition
• Measures Os, CO, combustibles, temperature; RS-232C serial data output
calcuiates CO2 and net efficíency Optional compatible printer
• Lightweighí, rugged and durable Audible warning for incorrect key entry
• Easy to use, truly portable Storage capability for 20 sets of data with printou
• NiCad battery powered, built-in AC charger Instruction manual permanently stored in softwa
• Maintenance-free sensors (Can be printed on optíonal printer)
• 15 foot (4.5 meter) sampling hose Low battery indicator
Specifications '
ANALYTICAL MEASUREMENTS CALCULATED D
Carbón Carbó
Combustibles Monoxide Oxygen Temperalure EHIciency Dioxid
Ranges 0-5% CH4 oquiv. 0-1000 pprn' 0-25% 32" -2200° F 0-99.9%' 0-20%
0D-1200°C
Resolution 0.1% 1 ppm CO 0.1% 1°C (0-999.9° C) 0.1% 0.1%
10°C (1000° -1200° C)
Accuracy ±0.2%' ±2% FS« ±2% FS< ±2% FS5
Response Time 90°/c<20 Sec.G 90%<30 Sec.G 90%<13Sec.s FS<10Sec,
Reproducibility xO.2% ±1%FS ±1%FS ±1%FS
Sensor Warranty 12 monihs 12 monihs 12 months
í Specílicallons sub¡ecl lo change wilh
1. Hígher CO range up lo 0-2,5% is oplional. 4, Al constan! temperture or±5% FS throughoul lull lemperature rang
2. Based on calculation (rom oxygen and temperature resdings. Use íor Irend only. 5, Operalor calibraled íor bes! accuracy.
3. Based on calculation liom oxygen ano combustibles reodlngs. Use lor trend only. 6, Measured at20°C,
r— THERMOCOUPLE RECEPTACLE
•VENT
POWER RECEPTACLE
FOR CHARG1NG CORD
BATTERY POWER SWITC
9-3/8"
2.38 mm
16830 CHESTNUT STREET. CITY OF INDUSTRY. CA 91749-1580 U.S.A. - (818) 961-9221 • (213) 283-7181 • EASY LINK 626-31862 • FAX (818) 961-2538
83
Anexo
APPLICATIONS FOR MICRO-FUEL CELLS
90% LIFEfMC))
RESPONSE WARRANTEED EXPECTED
CLASS TIME(SEC) LIFE LIFE APPLICATION
16830 CHESTNUTSinEn.nTYOriHDUSIilY.CA9174a.l5BOU.SA - [81 U) 961-922! • (213)203-7181 • 1V/XÍ9IOJ 584-1087 • TDYANYL COID . FAX |818)
84
TABLA Anexo
PERDIDAS POR UNIDAD DE LONGITUD
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85
CONEXIÓN DE CONTROL PRIMARIO Anexo
MAINTENANCE
Oiling Motor — Proper lubrication of the motor will prolong ¡t's service ufe. Oil sleeve bearing motors with 6 drops of SAE 20
oil once a year. DO NOT OVER OIL. Ball-beanng motors do not require oiling under normal service conditions. The bearing
type is printed on the motor nameplate.
Filter — The oil filter cartridge should be replaced once each year so the fuel oil will not become contaminated and plug up
fuel pump and nozzle-pf oil burner.
Nozzle — The nozzle should be changed at least once each year before the start-up of the heating season. Replace with
proper nozzle.
Components — If for any reason any of the burner parts nave to be replaced, always use parts recommended by the
manufacturer. Specify part numbers and description when ordering. (IN ALL COMMUNICATIONS STATE BURNER MODEL
AND SERIAL NUMBERS).
Electrode Settings — This is very important for reliable ignition of the oil; check these once a year in accordance wiíh the in-
structions provided in this manual. Replace electrodes ¡f worn excessively or if porcelain insulator ¡s oil soaked or cracked.
Fan & Blower Housing — This must be kept clean, íree of dirt and lint; open transformer and off cycle damper to check fan
blades (rom above. Be sure the elecíric power is off on burner when the transformar is opened up for this inspection.
0.50 7 X 7 8 11 5- 6
0.75 8 X 8 9 12 5- 6
0.85 8 Va X 8Vz 9 12 5- 6
1.00 9 X 9 10Vs 12V2 5 - 6
1.25 10 X 10 11% 12V2 5 - 6
1.35 10>/2 X 10V2 11% 123/4 5- 6
1.50 11 X 11 123/B 13 5 - 6
1.65 11 V2 X 11 Va 13 13% 5 - 6
2.00 12% X 125/8 14% 13V2 6- 7
2.50 14% X 14% 16 14 7- 8
3.00 I5y2 X isy2 171/z 15 7-8
24 V RQQU
INTERMITTENT IGNITION 24 V RQOU
THEPMOSTAT
INTERRUPTED IGNITION THERUOSTAT
O
>MHOT) —
BURNER •TI
MOTOH
OIL
VALVE
•IMPORTANT-
For on-off, gas-fired systems, some authorities having jurisdiction prohibit the wiring of any lirm't or operating
contacts in series with the main fuel valve(s).
Use any instructions provided by other manufacturers which may apply in addition to the instructions given here.
Before puttíng the system ínto service, check out ihe installation using the procedures on pages 10 through 16 of this
publication, and any others stipulated by Cleaver Brooks.
87
PROGRAMABOR CLEAVERBROOKS CB40
Anexo
MOUNTING THE W1RING SUBBASE 6. Make sure the loads do not exceed the terminal*
See Figs. 3 and 4 (page 3) for installation dímensions. ratings. Refer to the label on the CB40 or to íhe
1. Lócate. the subbase where the surrounding tem- Terminal Ratings in the SPECIFICATIONS section.
peraturas wíl! remain vvithin the Ambíent Operating 7. Check the power supply circuí t. The voltage and
Temperatura Ratings ín the SPECIFICATiONS secíion frequency must match those of the CB40. Do not
'on page 2. connect the CB40 to a circuit which is subject to line
2. The subbase -can be r./junted ín any positíon -voltage varíations, such as would occur with on-off
except horizontaHy v/ith the knife-blade contacts switching of heavy loads. A sepárate power supply
pointing down. The standard vertical position (shown circuit rnay be required for the fíame safeguard control.
Ín Fig. 9, page 8) is recommended. Any other position Add required disconnect means and overload protection.
decreases the máximum ambíent temperature rating. 8. Check all wiring circuíts before installing the
programmer.
•IMPQfíTANT-
Do not mount the wiring subbase horizontally I N S T A L L I N G T H E F L A M E DETECTOR
with the knife-blade contacts pointing down, See Figs. 1 and 2 {page 3) for installation dirnensions.
Proper fíame detector installation is the basis of a
3. Be sure to allow cleannces for servicing and good fíame safeguard ínstalíation. Refer to Cleaver
for removal of the programmer. Brooks' instructions and to the instructions packed
with the fíame detector. Follow instructions carefully
WIRING TO SUBBASE (FIG. 7) to make the best possible application of the fíame
1. Ai! wiring must comply with applícable eléctrica! INSTALLING THE PROGRAMMER (FIG. 9)
codes. Use NEC Class 1 (line voltage) wiring. 1. Open the master switch.
2. For normal installations, use moisture-resistant
No. 14 wire (rated for 194 F [90 Cj or higher required CAUTION
by Ünderwriters Laboratories Inc.).
3. For high temperature installations, use moisture- During operation, line voltage may be present on
resisíant No. 14 wire, selected for a temperature raíing some unused spring connectors on the programmer.
above the máximum-operating temperaíure, for all but Make sure there are no bare wires in the subbase,
the ignition and fíame detector "F" leadwires. and that no subbase wiring is protruding out
-For the ignition, use Honeywell Spec. No. beyond the terminal blocks. Tuck wiríng ín agaínst
Rl 061012 Ignition Cable orequivalent. {This wire the back of the subbase so it does not interfere
is rated at 350 F [175 C] for continuous duty, with the connectors. Faüure to observe these
and up to 500 F [260 C] for intermittent use. instructions may result in damage to the
U has been tested to 25,000 volts.) programmer.
-For the fíame detector "F" ¡eadwire, use
Honeywel! Spec No. R1298020 or equivalent.
(This wire is rated up to 400 F [205 C| for 2. rcr ^;i dppiiudüon nol requiang proof of high
Juntii'iuuus üuly. ÍL is 'te-jieú fui u^ratiuM up fivc (r.ot s:; ¿ndustna] Risk Insurers [íormcrly F.I.A. ]
lo 600 volts and breakdown up to 7500 volts'.) ¡nstallation), install the high fire switch jumper (included
4. For ígníííon instaUations in a contaminating in 4074BYT Bag Assembly) between the 2 screw termi-
environment, use Honeywell Spec. No. R1239001 Hígh náis on the back of the programmer labeled HIGH FIRE
Tensión ¡gnition Cable or equivalent. (This wire is very SW. JUMPER (see Fig. 8). Installation of this jumper
resistant to severe condítions of oil, heat, and corona, when using the purge extender (Part No. 833-2209) wül
and is tested to wíthstand high voltages up to 25,000 shorten the total purge time by approxímately 10
volts RMS in a salt bath for 1 minute without break- seconds.
down. It is rated-at 200 F [93 C] for continuous duty, Also instáis the jumper when usíng:
and up to 350 F [175 C] for intermittent use.) a. wiring subbase with 3 vertical terminal strips.
IMPORTAN! b. wiring subbase with 4 vertical terminal strips,
Do not run high voltage ignition transformer wires and- •
in the same conduit with the fíame detector wiring. • no wiring connected to terminal 15, or
• • nothing connected between termináis 8
5. Refer to Fig. 7 for typical field wiring connections. and 15.
Follow Cleaver Brooks' wiring diagram if provided. (continuad on page 8)
60-0354-3
PROGRAMADOR CLEAVERBROOKS CB40 Anexo
1MPORTANT-
iiviruí-t i HIM i REMOVÍNG AND REPLACING THE
The programmer wíll stop early Un prepurge and RELAY/TIMER COVER (FIG. 10)
wili not continué its sequencing unti! the high fire
switch circuit is properly made. CAUTION
If the programmer ís mounted on the subbase,
open the master switch before removing or re-
placing the relay/timer cover.
SPRING CLIP
ON COVER
PROGRAMMER
I V O T P I N (3)
SELECTOR 5WITCH
ALIÜHMF.NT SCRIBE
MARK5 rofl SMALL
AMPLIFIER
LARGE AMPLIFIER
NAMEPLATE
KEYED
RECCPTACLE
60-0354-3
90
S CB40
Anexo
RELAY 2K jRELAY 1K
JACK,
RELAY/TIMES
COVER
FLAME SIGNAL
METER JACK
3. Correct combinatíon of amplifier and fíame 7. Lockout switch is reseí (push in lockout sv/itch
detector(s) is used. Refer to Ordering Information reset button, Fig. 14).
on page 3. 8. Spring z'¿ps on relay/timer cover are Holding the
4. Burner is compÜetely installed and ready to fire plug-in fíame signal amplifier and the purge extender
(consult Cleaver Brooks' instructions); fuel Unes are securely in their receptacles.
purged of air. 9. Purge extender jumper is ínserted íf purge ex-
5. Combustión chamber and flues are-clear of fuel tender is not used.
and fuel vapor. 10. Timer switch is in NORM position (Fig. 15).
6. Power is connected t o . t h e system disconnect 11. The large dot between PURGE and PREPURGE
sv/itch (masíer switch). on the timer dial is at the índex notch (Fig. 15). If
it ísn't, manuaüy roíate the timer dial to the proper
position. RotBie the timer only in the díreciion shown
by the arrow on the re)ay/timer cover.
PLUG-IN Sfiu iütciiuOr\ artí ICiei.
AMPLintíí
PLUG-IN
AMPLIF1ER
TEST M E T E Í
DOT ON
T1MER DIAL
PLUS (RED)
METER LEAD
7IMER SWITCH
MINUS (BLACK]
MKTFR I F '
FIG. T5-I OGA T !ON OF THE TlMER SWITCH AND
POSITION OF THE TlMER DI AL AT
. STARTUP. FIG. 16-MEASURING THE FLAME SIGNAL.
60-0354-3
91
CLEAVER BROOKS CB40
Anexo
3. Remove the relay/timer tover. 6. Make sure the purge extender is l'irmly m place;
A. Make sure the selector switch is facing ínv/ard. then replace the relay/timer cover.
Then ah'gn the circuit board with the keyed receptacle IMPORTAN!
just below the lockout switch on the programmer. The spring clip on the relay/timer cover musí
5. Push ¡n the purge extender until the circuit board. hold the purge extender in place ío prevent ít
ís fully inserted ínto the receptacle. from vibrating out of the receptacle.
CHECKOUT
EQUIPMENT REQUÍRED
1. Voltmeter (HoneyweU V7136A or equivalent}-
with O to 300V acscaje.
£. ivücroammeier (HoneyweU W136A or equivalen!)—
with O to 25 microamp range.
Do not allow fuel to accumulate in the combustión
3. Meter connector plug-Part No. 884-72.
chamber. If fuel is allowed to enter the chamber
4. Jumper wires (2)-No. 14 wire, insulated, 12
for longer than a few seconds without igniting,
an explosive mixture could result. It Ís recom- inches long, wiíh allígaíor clips at both ends.
mended that Y°u ümit the-.trial for piloí lo 10 5. V/atch orclock-with second hand.
6. Manometer (or pressure gauge)—to measure püot
seconds, and limit the attempt to light the main
gas pressure.
burner to 5 seconds. In any case, do not exceed
7. Thermometer or thermocoup!e-to measure tem-
the normal líghtoff time specífied by Cleaver
psrature at the fíame deíecior(s).
Brooks; cióse the manual fuel sh'.'toff .alves if the
8. Orífices (aperture discs)-as necessary to adjust
fíame is not burning at the end of the specified
sensitivity of fíame detector(s).
time.
CHECKOUTSUMMARY
The following b'st summarizes the checkout tests
CAUTION required for each type of installation. Instructions for
1. Use utmost care while testing the programmer; each test are ¡ncluded in this section; also consult íhe
burner installation instructíons.
Une voltage is present on most contacts when
• Preliminary Inspection-all installations.
power Ís on.
• Fíame Sígnal Measurement—all installations.
2. Open the master switch before removing the
• Initia! Lightoff Check for Proved Pilot—all instal-
programmer from the subbase, before reinstall-
lations using a püot.
ing íhe programmer, before insíallíng or lemov-
• Initial Lightoff Check for Direct Spark Ignition of
ing any jumpers, and before making any adjust-
ments. Oil-oil burners not using a püot.
3 PUot Turnúov,7i Test—all installations using a püot.
3. Make sure aJl rrTánual fuel shutoff valves are
-! luí RéfiaOiuiy Saiuration Test—all installations
closed before-starting the InitíaJ Lightoff Check
and the Pilot Turndown Test. using 817-1742 Infrared (lead sulfide) Fíame
Detector?;—"*~~
4. íf low fuel pressure limits are bypassed for any
of the tests, make sure you remove the jumpers • Hot Refractory Hold-ín Test-all installations using
„ 817-1742 ínfrared (lead sulfide) Fíame Detectors.
from these limits before puttíng the system
• Ultraviolet Response Tests—all installations using
into service.
5. Do not put íhe system Ínto service untU you 817-1743 Ultraviolet Fíame Detectors.
• Fíame Signal with Hot Combustión Chamber-all
have satisfactorily compieted all appücable tests
installations.
described in thís CHECKOUT section and any
•Safety Shutdown Tests—all installations.
others requíred by Cleaver Brooks.
Refer to Fig. 7 for terminal locations, and to Fig. 14
for locations of component parís. •
•IMPORTANT-
a. If the system fails to perform properly, note PRELIMINARY INSPECTION
the point ai which trouble occurs and refer to (ALL INSTALLATIONS)
the TROUBLESHOOTING section. Perform this inspection to avoid common problems.
b. Before you reseí the lockout switch, wait at Make certain that:
least 1 minute to allow the heater to cool. 1. Wiríng connections are correct and all termina!
c. Repeat ALL requíred. Checkouí tests after all screws are tight.
adjustments have been made. ALL tests musí 2. Fíame detector(s) Ís olean, and it is installed and
be satisfied with the fíame detector(s) in its positioned properly. ConsuJt the appropriate ínstruction
FINAL posin'on. sheet. If an 817-1743 Fíame Detector (ultraviolet) is
used, connect its blue lead to terminal F (see Fig. 7).
JO.
PROGRAMADOR CLEAVER BROOKS CB40
-Anexo-
If hot refractory satüration occurs, the condítion If the detector is sensing hot refractory, the co
musí be corrected. Add an orífice ahead of the cell to dition must be corrected. Add an orífice ahead of t
restrict the viewing área. If this doesn't work, resight cell to restrict the viewing área of the detector, If th
the detector ai a cooler, more distant background. You doesn't work, resight the detector at a cooler, mo
can nlso try lengtheníng the sighting pipe or decreasing distant part of the combustión chamber. While resighti
the pipe size (diameter). Continué adjusíments until the detector, keep in mind that it must also sight t
hot refractory satüration ís elirrrínated. flame properly. You can also try lengthening t
sighting pipe or decreasing the pipe size (diamete
Continué adjustments until hot refractory hold-in
HOT R E F R A C T O R Y HOLD-IN TEST eliminated.
(ALL INFRARED DETECTORS)
Test to make certain íhat hot refracíory will not ULTRAVIOLEJ RESPONSE TESTS
cause fíame relay 2K to stay pulled-in after the burner (ALL ULTRAVIOLET DETECTORS)
fíame goes out. This condition would delay response to IGNITION SPARK RESPONSE TEST
fíame failure and also would prevent a system restart as Test to make certain that ígnition spark is n
long as hot refractory is detected. actuating flame relay 2K.
First check the plug-in fíame signal amplifier by 1. Glose the pilot and main burner manua! fu
initiating a burner cycle. When the programmer stops shuíoff valves.
in the "run" position, termínate the firing cycle whÜe 2. Start the burner and run through the igniíio
the refractory is at a low temperature. Measure t h e . period. ígnition spark should occur, but relay 2K mu
time it takes for the ñame relay 2K to drop out after . not pulí in. The flame signal (see page 11) should n
the flame goes out. (Watch or listen to the fíame relay be more than 1/4 microamp.
to determine when it drops out.) íf the flame relay faüs 3. If relay 2K does pulí in, resight the detect
to- drop out vrithin 4 seconds, open the rnaster swiích farther OUT from the spark, or away from possible
and replace the amplifier. flection. It may be necessary to construct a barrier
Infrared (lead sulfide) detectors can respond to infra- biock the ¡gnition spark from the detector's vie
red rays emitted by a hot refractory, even when the Continué adjustments until the flame signa! due
refractory has visibly ceased to glow. Infrared radiation Ígnition spark ís !ess than 1/4 microamp.
from a hot refractory is steady, whereas radiation from NOTE: Honeyweü's Q624A Solid State Spark Generat
a fíame has a flickering characteristic. The infrared de- will prevení detection of ignítíon spark when proper
tection system responds only to a flickering infrared applied with flame detection systems using 817-174
radiation; it can reject a steady siynal from hot refrac- Ultraviolet Flame Detectors. The Q624A is for u
tory. The • refractory's steady signa! can be rnade to only with gas pilots.
fluctuate if it is reflected, bent, or blocked by smoke or
fue! mist within the combustión chamber. Care must be RESPONSE TO OTHER ULTRAVÍOLET SOURCES
taken when appíying an .infrared sysíem to ensure its Some sourcesof artificial light produce small amoun
response to flame only. of ultraviolet radiation. Under certain conditions,
To check infrared (lead sulfide) detectors for hot uhraviolet detector will respond to them as if it
refractory hold-in, opérate the burner untii the refrac- sensing a flame. DO NOT USE AN ARTIFICIAL LIGH
tory reaches its máximum temperatura, if the instaliation SOURCE TO CHECKTHE RESPONSE OF AN ULTR
has a multifuel burner, burn the fue! most líkely to VÍOLET DETECTOR. To check for proper detect
reflect, bend, or obscure the hot refractory's steady operation, flame failure response tests should be co
infrared radiaíion. (Burn solids instead of liquíds, or ducted under all operaung conditions.
liquids instead of gases.) When the máximum refractory
temperature is reached, cióse a!l manual fue! shutoff FLAME SIGNAL WITH HOT
valves, or open the electrical circuits of all automatic COMBUSTIÓN CHAMBER
fue! valves. Visually observe when the burner flame goes (ALL INSTALLATIONSJ
out. After the flame goes out, measure the time it takes With ail initial startup tests and burner adjustme
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compieted, operaie the burner until the combusti
the flame relay to determine when it drops out.) If the chamber is at máximum expected temperature. (Obser
flame relay fails to drop out within 4 seconds, the Cleaver Brooks' warmup instructions.) Recycie the bu
infrnred detector is sensing hot refractory. ímmcdiately er under these hot conditions and measure the fla
termínate the firing cycíe. (Lower the set point of the signal (page 11). Check the pilot alone, the main burn
burner controller, or set the fuel selector switch to OFF. fíame alone, and both together (unless monitoring o
Do not open the rnaster switch.) the main burner fíame when using direct spark Ígnitio
Check the signal at both high and low firing rate po
NOTE: Some burners continué ío purge their oil Unes
tions, and while modulating.
between the valve(s) and nozzle(s) even though the
fuel valve(s) is closed. Termínation of the firing Also check the flame failure response time. Low
cycle (instead of opening the rnaster switch) will the set point of the burner controller and observe
allo'w purging of the combustión charnber. This will time ít takes flame relay 2K to drop out after
reduce a buildup of fue! vapors in the combustión burner flame goes out (2K should drop out within
chamber caused by oil Une purging. seconds). (contínued on page
93
60-0354
If the fíame signal is toó'low or unsteadyi check the under Pró'cédü're J of Troubleshboting on page 20.)
Humo detector temperature. Relocáte the detector if the e. Relay 3K should drop out, and there should be
temperature is too high. If necessary, reaügn the siyhtíng no ignition.
to obtain the proper signal and response time, íf the f. Safety shutdown should occur approximately half
responso time ¡s stíll too slow, replace the fiame sign?! • a minute after 3K drops out.
arnplifíer. íf the detector is relocated or resighted, or the 4. Failure to Tgnite Püot (or maín burner if using direct
amplfier ís replaced, repeat all required checkout tests, spark ígnition)
IMPORTANT : a. Glose the pílot and main fu el manual shutoff valves.
Repeat ALL required Checkout tests after all b. Reset the lockout switch.
adjustments have been completed, ALL tests must c. Start the system.
be satisfied wíth the .fíame 'detector(s) in its d. The automatic pilot valve (or main valve) should
FINAL position. ; be energized, but the pilot (or main burner) cannot
ignite,
e. Relay 3K should drop out about 10 seconds after
SAFETY SHUTDOWN TESTS the pilot valve (or main valve) is energized.
(ALL INSTAtí-ATIONS) . f. Safety shutdown should occur approximately half
Perform these tests at tne end of Checkout after all a minute after 3K drops out.
olher tests have been completed. : 5. Failure to Light Main Burner (if using direct spark
Safety shutdown-should occur on: (1) opening of a ignition, perform test 4)
preignition (valve closed) interlock during prepurge, a. Open the manual pilot shutoff valve; leave the
(2) opening of a lockout interlock, (3) detectibn of fíame manual rnain fuel shutoff valve(s) closed.
(or a fíame simulating condition)--before or Üuríng pre- b. Reset the lockout swítch.
purge, (4) failure to ignite the pilot, (5) failure to light c. Start the system.
the main burner, and (6) loss of fíame during the run d. The pilot should ignite and pulí in relay 2K, but
period. ' the main burner cannot light.
On safety shutdown, the lockout rwitch iihould trip e. Relay 2K should drop out within 4 seconds after
(pop o u t ) and lock out the programmer, If used, the the pilot goes out.
externa! alarm should turn on. The timer should com- f. Relay 3K should drop out immediately after
plete íts revoiution and lock up at the start position. relay 2K drops out.
The lockout sv/ítch must be manually reset to restart g. Safety shutdown should occur approximately half
the system. a minute aftet '¿K drops out.
1. Opening of a Preignition (vaíve closedj Interlock 6. Loss of Fíame During_the Run Períod
During Prepurge a. Open the manual main fuel shutoff valve(s); the
a. Reset the lockout svñtch if tripped. manual pilot shutoff valve must also be open.
b. Glose the master svñtch. b. Reset the lockout switch.
c. Start the system with a cali for heat (raise the c. Start the systern. Startup should be normal-and
set poínt of the burner controller). the main burner should light normally.
d. After about 30 seconds, open a preignition d. After the timer stops in the normal "run" posi-
interlock. tion with the burner ñring, cióse the manual main
e. Relay 3K should drop out, and there should be fuel shutoff valve(s) to extinguish the main
no ignition. burner fíame.
f. Sofeíy shutdown shouJd occur approximately e. Relay 2K should drop out within 4 seconds after
liolf a m i n u t e after 3K drops out. the. main burner fíame goes out.
2. Opening of a Lockout Interlock f. Relay 3K should drop out immediately after
a. Make sure all interlocks are closed. -f relay 2K drops out.
b. Rcsct the lockout switch. : g. Safety shutdown should occur approximateiy
c'; Start 'the system. Startup should be norma! and half a minute after 3K drops out.
the main burner should light normally. ! : :—— IMPORTANT
d. After the timer stops in the normal "run" 1. If the lockout switch fails to trip and shut
position with the burner firing, open' a lockout down the system on any of these tests, replace
interlock (airflow switch or fuel presstire switch). the programmer and rerun all Checkout tests
e. Relay 3K should drop out, the autdmatic fuel from the beginning.
valves should cióse, and the burner fíame should 2. When all Checkout tests have been completed,
go out, resét all controller set points to the desired
f. Safety shutdown should occur approximateiy half valúes.
a minute after 3K drops ouu !
3. Dmccdcr. oT Fldir.e Beforb or Durlny Prtrpuryg
a. Make sure all iníerlocks are closed. CAÜTIÓN
b. Reset the lockout switch. :
If low fuel pressure limits have been bypassed for
c. Start the system. any of the tests in this CHECKOUT section, make
d. At about 30 seconds, momentaríly simúlate fíame sure you rernove the jumpers from these limits
to pulí in relay 2K. (Actúate the fíame detector before putting the system into service.
with a fíame, or use a fíame simulator—see Step 2
AMPLIFICADORES DE LLAMA BC7000 HONEYWELL
- ... - -—FUME DETECTION SYSTEMS AflCXO
NO R7248A 2T04SEC
GAS, INFRARED
1NFRARED RED OlL, {LEAD C7015.
DYNAMIC
R7248Bb COAL SULFIDE)
AMPLI- 2TO4SEC
CHECK
GAS, ULTRAVIOLET
PURPLE NO R7249A 2T04SEC C7027, C7035, C7044.
OlL (MIN1PEEPER)
ULTRAVIOLET
DYNAMIC GAS, ULTRAVIOLET
BLUE SELF R7476A3 2 TO 4 SEC OIL, (ADJUSTABLE C7076.
CHECK COAL SENSITIVITY)
aclRCUITRY TESTS ALL ELECTRONIC COMPONENTS IN THE FLAME DETECTION SYSTEM (AMPL1F1ER AND DETECTOR) 60 TO
120 TIMES A MINUTE DURING BURNER OPERATION AND SHUTS DOWNTHE BURNER IF THE DETECTION SYSTEM FAILS.
bciRCUITRY TESTS THE FLAME SIGNAL AMPLIFIER AT LEAST 150 TIMES A MINUTE DURING BURNER OPERATION AND SHUTS
DOWNTHE BURNER IF THE AMPLIFIER FAILS.
CORDER FLAME ROD SEPARATELY; SEE INSTRUCTION SHEET FOR THE HOLDER. VENAMET Cía Ltda*
dUSEHONEYWELLPHOTOCELL,PARTN0.38316,ONLY. ' EU09
E! Día 407 y El Telégrafo
TeJfs. 243-84: £42-373 Fax 242-37$
Apartado 17-11:04827 C. C, 1,
Cuito - Ecuador-'.'
V
95
MODULO DE PROGRAMA PARA BC7000 HONEYWELL Anexo
WHEN PURCHASING REPLACEMENT AND MODERNIZARON PRODUCTS FROM YOUR TRADELINE WHOLE-
SALER OR YOUR DISTRIBUTOR, REFER TO THE TRADELINE CATALOG OR PRICE SHEETS FOR COM-
PLETE ORDERING NUMBER, OR SPECIFY—
1. BC7000L1000 Universal System Chassis.
2. Desired PM720G.L, or M Program Module.
ORDER SEPARATELY
1. Fíame signal amplifier and matching (lame detector. See Table IV.
2. Q520A1121 orQ520A1089 Wiring Subbase.
3. Accessories, if desired.
IF YOU HAVE ADDITIONAL QUESTIONS, NEED FURTHER INFORMATION, OR WOULD LIKE TO COMMENT ON OUR
PRODUCTS OR SERVICES, PLEASE WRITE OR PHONE:
1. YOUR LOCAL HONEYWELL BUILDING CONTROLS DIVISIÓN SALES OFFICE (CHECK WHITE PACES OF PHONE
DIRECTORY).
2. BUILDING CONTROLS DIVISIÓN CUSTOMER SERVICE
HONEYWELL INC., 1885 DOUGLAS ORIVE NORTH
MINNEAPOLIS, MINNESOTA 55422-4386 (612) 542-7500
U-
96
PROGRAJVÍADOR BC7000 HONEYWELL
Anexo
I F O R D I R E C T S P A R K IGNITION ( O I L OR G A S ) "1
BC7000L/PM720L1030
WIRING DIAGRAM
_ . . V J
RECTIFYING FLAME
ROD. REC7IFYIHG
PHOTOCELL. QR JNFRA
RED1LEADSULF10E)
FLAME DETECTOR
C7Q27A. C7Q3SA. OR
C704-ÍAULTRAVIOLET
SERIES 90 SERIES 90 FLAME DETECTOR
CONTROLLER FIRING RATE
MOTOR
C7012A.C.E.FOR
C7076A ULTRAV10LET
FLAME DETECTOR
l >
I WHITE I
WH1TE J
/1\E DISCONfJECT MEAN5 AND OVERLOAO PROTECT1ON AS
HEOUIRED. 8LACK J -
BLACK J
-WIRING THE BC7000L FOR USE WITH THE PM720L1030 PROGRAM MODULE.
60-2529
97
A-,:,.Í.V... - ----i
o
F O R D 1 R E C T S P A R K IGNíTÍON (OIL O R G A S )
BC7000L/PM720G2005
WIRtNGDiAGRAM
RUNNING
IHTERUOCKS
[INCLAIRFLOW
SWITCH)
PREIGNITION
INTERLOCKS
RECTIFYING FLAME
ROO. RECTIFYING
PHOTOCEUL. ORIMFRA
RED(LEADSULF10£)
FLAME DETECTOR
C7027A. C7035A, OR
C7044AULTRAVIOLET
SERIES 90 SERIES 90 FLAME DETECTOR
CONTROLLER F1HING RATE
MOTOR
C7012A.C.E.FQH
C7076AULTRAV1OLET
FLAME DETECTOR
WHITE J
1\E DISCOHHECT MEAHS AHD OVERLOAD PROTECTION AS
REQUIRED. LACK
i 15 SECOND IfJTERRUPTED PILOTJIGHIT1ON W1THOUT JUMPER WIRE
FROM TERMINAL 15 TO TERMINAL B. 30 SECOND 1NTERHUPTEQ P1LOT/
1GNIT1ON WHEN TERMINAL 15 1S JUMPERED TO 8.
-WIRING THE BC7000L FOR USE WITH THE PM720G2005 PROGRAM MODULE.
60-2529
-98'
PROGRAMADO» BC7000 HONEYWELL
INSTALLATIOIM
WHEN INSTALLING THIS PRODUCT . . . IMPORTANT-
1. Read these instructions carefully. Failure to follow
1. For on-off gas-fired systems, some authorities
them could damage the product or cause a hazardous
having j'urisdiction prohíbit the wiring of any
condition. lirnit or operating contacts in series between
the fíame safeguard control and the main fuel
2. Check the ratings given in the instructions and on valve(s).
the product to make sure the product is suitable for 2. Do not connect more than two C7012E, F, or
your application. C7076A Ultravíolet Fíame Detecíors (with self-
checking shutter) in paralle! to the same
termináis.
3. Insíaller must be a trained, experienced, fíame 3. This equipment generates, uses, and can radí-
safeguard control technícian. ate radio frequency energy; if not installed and
used in accordance with the instructions, may
cause interference to radio Communications. It
4. After installation is complete, check out producí has been tested and found to comply with the
operation as provided ¡n these instructions. limits for a Class A computing device pertinent
ío subpart J of parí 15 of FCC rules that are
designed to provide reasonable protection
against such interference when operated in a
commercial environment. Operation of this
equipment in a resídeníial área may cause
iníerference; in which case, the user at his
own expense may be required to take what-
VENAMST Cía. Ltda. ever measures that are required to correct the
interference.
El Día 407 y Ef TeiSgrafo
Telfs. 249-;o 242-378 Fax 242-'
Apartado I7-H:04827 C. C. L
Qur'ró * Bctaado? -
HUMIDITY
Install the BC7000 where the relaíive humidiíy neve
reaches the saturation poínt. Condensation of moistur
on the BC7000 may cause false fiame readings an
cause safety shutdown (lockout) or prevent the burne
from starting.
CAurraw;
VIBRATION
1. Disconnect power supply before beginning in-
stallation to prevent elecírical shock and Do not ¡nsíall íhe BC7000 where ¡t could be subj'ect
equipment damage. excessive vibration (greater than 0.5 G).
99 60-2529—
PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL
Anexo
WÍRING TO SUBBASE is rated at 200 F [93 C] for intermittent use.) If the igni-
tion cable is run through a metal shield, be sure that
1. Wiring connectíons for the BC7000 differ from BOTH ends of the shield are grounded to the metal
those of other conírols that mount on the Q520A Sub-
burner. Keep the grounding strap length to a minimum.
base. Refer to Figs. 5-10 for proper subbase wíring.
7. Make sure the loads do noí exceed the terminal
2. Disconnect power supply before beginning instal- ratíngs. Refer io the label on the BC7000 or to the rat-
lation to prevent electrical shock and equipment dam- ¡ngs ¡n the SPECIFICATIONS section of this sheet.
age. All wiring must comply with all applícable elecíri- 8. Check íhe power supply circuit. The voltage and
cal codes, ordinances, and regulaíions. Use NEC Class frequency tolerances must maích those of íhe BC7000
1 (une voltage) wiring. and PM720. Do not connect the BC7000 to a power
supply circuit which is subj'ect to une voltage variations,
3. For normal ¡nstallations, use moisture resistant No. such as would occur with ON-OFF swítching of heavy
14 wire suitable for ai least 194 F [90 C]. loads. A sepárate power supply circuií may be required
for the fíame safeguard control. Add the required dis-
4. Groundíng: connect means and overload proíecíion.
9. Check all wiring círcuits and complete the
•IMPORTANT- STATIC CHECKOUT (Table V) before installing the
BC7000 on the subbase.
It ¡s importaní thaí the BC7000 be properly
grounded. This means earth ground, not just
equipment neutral.
The ground wire must be a solíd copper wire INSTALLING THE FLAME DETECTOR
sized ai least No. 14 AWG. Run the sepárate
ground wire from the green ground screw in the NOTE: Table IV lists the fíame detection systems avail-
Q520A subbase ío an earth ground point. This able for use wiíh the BC7000 Microcomputer Burner
ground point, whether ií is a ground lug on íhe Control System. Make sure you are using the correcí
burner control cabinet, a cold water pipe or a combinaíion of amplifier and fíame detector(s).
ground rod, should be as cióse to the BC7000 as
possible and must be earth ground. In addítion, Proper fíame detector installaíion is íhe basis of a
connecí a jumper wire (No. 14 AWG solid copper safe and reliable fíame safeguard installaíion. Refer to
wire is preferred) between íhe G terminal and the the instructions packed with the fíame detector and the
green ground screw in the Q520A subbase. burner manufacturéis instructions. Follow the instruc-
NOTE: If a Q520C subbase is being used. íions carefully to make the best possible applicaíion of
connect the ground wire dírectly ío the G íhe fíame detector.
terminal. Keep the fíame signal leadwires from the fíame detec-
tor ío the wiring subbase as short as possible. Capacít-
ance increases with leadwire length, reducing the sig-
5. For high temperature instailations, use wire nal strength. The máximum permissible leadwire iength
selected for a iemperaíure rating above ihe máximum depends on the type of fíame detecíor, leadwiré, and
operating temperature. All buí the igniíion and fíame conduit. The ultímate limiting factor in the fíame signal
detector "F" leadwires should be moisíure resistant. leadwire ís the fíame current (see Table VI).
IMPORTAN! •
USING REDUNDANT PARALLEL
Do not run high voitage ignition íransformer wires
in the same conduií wiíh íhe fíame detecíor C7012E,F DETECTORS
wiring. For a fíame that is difficult to sighí, using 2 parallel
C7012E or F Fíame Deteciors may reduce the occur-
rence of nuisance shuídowns. If only one of the parallel
detectors loses the fíame signal, íhe other may still
6. For ignition instailations in a contaminating en- indicaíe the presence of the fíame and keep the burner
vironment, use Honeywell Spec. No. R1239001 High running. A fíame simulating failure in either of the detec-
Tensión Igniíion Cable or equivalent. (This wire is very tors will cause the burner to shuí down. A máximum of
resistant ío severe conditions of oí!, heat, and corona, two C7012E detector shutters may be wired ín parallel
and is íested to withstand high voltages of up to 25,000 to íhe same termináis on any BC7000 (\i íhe voltages
V RMS in a salí bath for 1 minute without breakdown. It
match) ' VENAMET Cía. Li
El Día 407 y Eí Telégr
Teifs. 243-S4S ¿42-378 Fax
100 Apartado 17-11-04827 C.
Quito - Ecuador
PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL Anexo
101 60-2529—3
PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL
Anexo
TABLE V—continued
TEST PM720 TEST VOLT- IF OPERATION IS ABNORMAL,
NO. MODELS JUMPERS METER NORMAL OPERATION CHECK THE ÍTEMS LISTED BELOW
6 All L1-5 1. Igniíion spark (if ignition trans- 1 . Watch for spark or listen for buzz.
former is connected ío terminal a. Ignition electrodes are clean.
5). b. Igniíion íransformer ís okay.
2. Automatic pilot valve opens (¡f 2. Listen for click or feel head of valve for
connected to terminal 5). acíivation.
NOTE: Refer to wiring diagram of a. Actuator (if used).
the system being tesíed. b. Pilot valve.
7 All L1-6 Same as TEST No. 6 for connec- Same as TEST No. 6 if using direct spark
tions ío terminal 5. (If using direcí igniíion, check íhe 1st síage fuel valve(s)
spark ignition, check the Ist síage ¡nsíead of the piloí valve.
fuel valve(s) instead of íhe pilot
valve).
8 All L1-7 Automatic main fuel valve(s) opens. 1. Listen for and observe operation of íhe
(If using direcí spark igniíion on a main fuel valve(s) and acíuaíor(s).
model with iníermíítent pilot on ter- 2. Valve(s) and actuator(s).
minal 6, check íhe opíional 2nd
síage fuel valve, ¡f used.)
9 All L1-9 — Alarm (if used) turns on. 1. Alarm.
10 PM720 L1-8 13-L2 Firing raíe motor drives open; zero 1 . Low fire starí swiich.
G&L Models and volts at terminal 13 after motor síarts 2. Firing raíe motor and transformer.
10-11 driving open.
11 PM720 L1-8 13-L2 Firing rate moíor drives closed; une 1 . Low fire start swiich.
G&L Models and voíage at terminal 13 afíer moíor is 2. Firing rate motor and íransformer.
14-11 at low fire posiíion.
12 PM720L L1-8 15-L2 Firing rate motor drives open; line 1. High fire purge switch.
Models and voltage ai terminal 1 5 afíer motor is 2. Firing rate motor and íransformer.
10-11 athigh fire poisiton.
13 PM720L L1-8 15-L2 Firing raíe motor drives closed; zero 1. Low fire síart switch.
Models and volts ai terminal 15 after moíor starts 2. Firing rate motor and transformer.
14-11 driving closed.
14 PM720 12-11 1. Raise set point of series 90 con- 1. Series 90 controller.
G&L Models troller— firing rate moíor should 2. Firing rate motor and íransformer.
drive toward "open."
2. Lower seí point of series 90 con-
troller— firing rate motor should
drive toward "closed."
15 PM720M L1-11 [f damper moíor is used, motor 1. Damper motor.
Models wííh drives damper open.
Open Damper
Contacís
16 PM720M L1-8 13-L2 If damper moíor is used, spring re- 1 . Low fire start switch.
Models wiíh íurn drives motor and damper 2. Damper motor.
Open Damper closed; line voltage at terminal 13
Contacts afíer motor is at low fire posiíion.
17 PM720M L1-8 13-L2 If damper motor is used, motor 1. Low fire start switch.
Models with and drives open; zero volts ai terminal 2. Damper motor.
Open Damper L1-11 13 after motor síarts driving open.
Contacís
Final All
M-HUMMnL^^MllHIl^^UTrl " n " ~
Upon completing íhese íests, open the masíer switch and remove all test j'umpers from íhe
subbase termináis. Also remove bypass j'umpers from the low fuel pressure limites (íf used).
PIVOT AMPLIFIER
WIRING / PIN(Z)1 COMPARTMENT
SUBBASE/ HINGE BC7000 COVER
BRACKET(2) CHASSIS
E21«5
BC7000
CHASSIS
KEYED
RECEPTACLExt1?
ALIGNMENT
MARKS
LARGE AMPLIFIER
Í3? y E; Ti'Jsgraío
CHECKOUT
IMPORTANT
a. If the system fails to perform properly, note the
fault code, status lights, and sequence time on
the display. Refer ío form 65-0014, BC7000
Do not allow fue! to accumulate in the combus- Detailed Operating Sequences, System Annun-
tión chamber. If fuel is allowed to enter the ciatíon, Diagnostics, and Troubleshooting.
chamber for longer than a few seconds without b. Repeat ALL required checkout tests after all
¡gniting, an explosiva mixture could result. It is adjustments have been made. ALL tests must
recommended that you limit the trial for pilot to be satisfied with the fíame detector(s) in its
10 seconds, and limit the attempt to light the FINAL posiíion
main burner to 5 seconds. In any case, do not
exceed the normal lightoff time specified by íhe
burner manufacturer; cióse the manual fuel shutoff EQUIPMENT REQUIRED
valves if the fíame is not burning at the end of the 1. Voltmeter (Honeywell W136A or equivalent)— with
specified time. O to 300 Vac scale.
2. Microammeter (Honeywell W136A or equivalent)-
with O to 25 microamp range and SPL scale with
CAU.TIQM damping.
1. Use utmost care while testing the system, Line 3. Meter connector plug— Part No. 196146 or equiv-
voltage ¡s present on most subbase contacís alent.
when power is on. 4. Jumper wires (2)— No. 14 wire, ¡nsulated, 12 in.
2. Open the masíer swiích before removing the (304.8 mm) long, with insulated alligator clips at both
8C7000 from the subbase, before reinstallíng ends.
the BC7000, before installing or removing any 5. Manometer (or pressure gauge) — ío measure píloí
jumpers, and before making any adjustments. gas pressure.
3. Make sure all manual fuel shutoff valves are 6. Thermometer or thermocouple — ío measure tem-
closed before síarting the Initial Lightoff Check peraíure atthe fíame detector(s).
and the Pilot Turndown Test. 7. Orífice plates (aperture discs) or filters — as nec-
4. If low fuel pressure limits are bypassed for any essary ío adjust sensitivíty of fíame detecíor(s).
of the tests, make sure you remove the jumpers
from these limits before putting the system into CHECKOUT SUMMARY
sen/ice. The following lisí summarizes íhe checkout tesis
5. Do noí put the system into service until you required for each type of installation. Insírucíions for
have saíisfactorily completed all applicable each tesí are ¡ncluded in this section; also consult the
tests described in this section and any others burner ¡nstallation insíructions.
required by the burner manufacturer. • Preliminary Inspection— all installaíions
• Fíame Signal Measurement— all ínstal/ations.
Ltd
El Día 407 y ti Teíegm
telfe. 243-545 32-373 fox 2
£Ml-QSc27 C. C
Anexo
PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL
• Initial Lightoff Check for Proved Pilot—all instada- PLUG-IN FUAME
tíons using a pilot 5IGNAL AMPLIFIER
• Initial Lightoff Check for Direct Spark Ignition of W136A SELECTOR
Oil—oil burners not using a pilot 196146 METER
TEST METER SWITCH, CONNECTOR
• Pilot Turndown Test—all ¡nstallations using a pilot. PLUG
• Ignition Interference Test—all installatíons using
fíame rods.
• Hot Refractory Saturation Test—all installatíons
using rectifying photocells or infrared (lead sulfide)
fíame detectors.
• Ultraviolet Response Tests—all installation using
ultraviolet fíame detectors.
• Fíame Signal with Hot Combustión Chamber—all
installations.
Refer to Fig. 1 for locaíions of component parís, and
ío Figs. 5-10 for terminal locations.
FLAME SIGNAL
METERJACK
•REDCONNECTOR
BLACK CONNECTOR
PRELIMINARY INSPECTION
ALL INSTALLATÍONS
Perform this inspection to avoid commom problems. FIG. 14—MEASURING THE FLAME SIGNAL.
Make certain that;
1. Wiring connections are correct and all terminal
screws are tight CttUUTOIMf
2. Fíame detector(s) is (are) olean, and installed and
positioned properly. Consult the appropiriate instrucíion Fíame currents in excess of 200 microamps may
sheeí. be measured on BC7000 models using the R7247
3. Correct combination of amplifier and fíame de- (Green) Amplifiers.
tector(s) ¡s used. Refer to Table IV ¡n the SPECIFICA-
TIONS section. If a cold BC7000 ¡s installed ¡n a warm área, con-
4. Retaining clip is holding íhe plug-in fíame signal dénsate forms inside íhe BC7000 chassis. This
amplifier securely in the recepíacle. condition may cause the excessive fíame cur-
5. Burner is completely ¡nstalled and ready io fire rents. However, íhis false fíame signal does not
(consult burner manufacturer's insíructions); fuel unes adversely affect the performance of the BC7000
are purged of air. or the fíame detector and will clear itself when the
6. Combustión chamber and flues are clear of fuel moisture dries out.
and fuel vapor.
7. Power is connected to the sysíem disconnect 2. Set the selector switch on the test meter to:
swiích (master switch). 25¿í—for all standard amplifiers (R7247A, R7248A
8. Lockout switch is reset (push in reset button, and R7249A) or for an R7248B Dynamic Ampli-
Fig.i) Check Infrared Amplifier,
9. RUN/TEST switch is in RUN position. OR
10. System is in the STANDBY condition (STANDBY SPL—for an R7247B or C or an R747GA Dynamic
status light on). Self Check Amplifier. (If the test meter is not a
11. All limits and ¡nterlocks are reset. W136A, shunt the O to 25 microamp de range with
a 50 microfarad capacitor.)
3. Use a 196146 Meter Connecíor Plug. (lí may be
ordered separately.) Connect its RED plug-in tip to the
RED (+) meter lead and its BLACK plug-in tip to the
BLACK (-) meter lead.
4. Inserí the grey plug into the fíame signal meter
FLAME SIGNAL MEASUREMENT jack and allow a few seconds for íhe meter reading ío
(Fig. 14 and Table VI) stabilize.
ALL INSTALLATÍONS 5. Read íhe average stable current. For an R7247B
or C or an R7476A Dynamic Self Check Amplifier, dis-
Measure íhe fíame signal at the appropriate times regard the peaks due to self-checkíng operation. The
defined in the following checkout tests. Read the fíame red flame-indicaíing lamp on a self-checking amplifie
signal in microamps at the meter jack on the plug-in should blink—
fíame signal amplifier. —about 2-1 /2 to 4 times a second on an R7247B.
1. Use a Honeywell W136A Test Meter. (If a W136A —about 1 to 2 íimes a second on an R7247C or
is not available, a microammmeter with a O to 25 micro- R7476A.
amp de range and overload protection to 300 micro- —at the same rate that the fíame is flickering (may
amps may be used. be as high as 20 times a second) on an R7248B
• VENAMBT Cía, Ltda>
£] Día -107 y tí ToiSgnifo
Telfs. 249-e^; 242-378 Fax 242-378 60-2529—3
ÁpaífdQ 17-11-0^27 C, C, i, Í&5
PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL Anexo
If íhe lamp in ON or OFF continuously while readíng 4. For all other detectors, olean the detector lens,
the fíame sígnaí, replace the amplífíer. filter, viewing window, and inside of the síghting pipe
6. The meter reading musí be as specified ín Table (as applicable).
VI after all test have been completed and all adjust-
ments have been made. 5. For a C7012A,C,E, or F Purple Peeper Ultravíolet
Fíame Detector, replace the 113236 and 115330 Elec-
If the signa! is unstable or less than the mínimum tron Tubes (unless the detector ¡s a solid state model).
accepíable current, check the fíame detector Installa- 6. With íhe burner running, check the temperature
tion and circuitry. at the detector. If ¡t exceeds íhe deíector's máximum
1. Check the supply voltage ai termináis L1-L2 on rated temperature—
íhe wiring subbase. Make sure the masíer switch is —add additional insulation between the wall of
closed, connectíons are correct, and the power supply the combustión chamber and íhe deíector,
is of the correct volíage and frequency. —add a shield or screen to reflect radíated heat
2. Check the detector wiring for defecís, íncluding'— away from the detector, or
—incorrecí connections, —add cooling. (Referió Sighíing Pipe Ventilation
—wrong type or size or wire, in the ínstrucíion sheetforthe detector.)
—deteriorated wíre,
—open circuiís, 7. Make sure thaí íhe fíame adjustment is noí too
—short circuits, lean.
—Leakage paths caused by moisture, soot, or ac- 8. Make sure íhe deíeclor is síghíing íhe fíame
cumulated dirt. properly.
3. For a fíame rod, make sure—
—there fs enough ground área, 9. If necessary, resíghí or reposííon íhe detector.
—the fíame rod is located in the fíame properly, If you cannot obtaín proper operation, replace íhe
—'temperature at the fíame rod ínsulaíor is no plug-in amplífier. If you still cannoí obtain proper opera-
greaíerthan 500 F (260 C). lion, replace the fíame deíector.
C7076A ULTRAVÍOLET
(ADJUSTABLE R7476A (BLUE; SELF CHECK)d 2-1 /2 e 5-1/2
SENSITIVlTYje
a THISMÍNIMUM OR STRONGER SIGNAL SHOULD EAS1LY BE OBTAINED 1FTHE DETECTOR IS CORRECTLY INSTALLED AND
POSITIONED TO SENSE FLAME PROPERLY. THIS CURRENT MUST BE OBTAINED BEFORE COMPLETING CHECKOUT.
bDO NOT PERMIT SIGNAL TO EXCEED 5 MICROAMPERES AS IT W OULD SHORTEN PHOTOCELL LIFE. REDUCE SIGNAL BY
USE OF ORÍFICE PLATES (APERTURE DISCS) OR FILTERS AS NECE SSARY.
c|F US1NG AN R7247B OR AN R7248B, CIRCUITRY TESTS THE FLA ME SIGNAL AMPLÍFIER AT LEAST 150 TIMES A MINUTE
DURING BURNER OPERATION AND SHUTS DOWN THE BURNER IF THE AMPLÍFIER FAILS.
d|F USING AN R7247C OR AN R7476A, CIRCUITRY TESTS ALL ELECTFÍONIC COMPONENTS IN THE FLAME DETECTION SYSTEM
(AMPLÍFIER AND DETECTOR) 60 TO 120 TIMES A MINUTE DURIN G BURNER OPERATION AND SHUTS DOWN THE BURNER
¡F THE DETECTION SYSTEM FAILS.
eSHUTTER OPERATION OF THE C70I2E OR F OR C7076A CAUSES FLUCTUAT10NS IN THE CURRENT READING. READ THE
AVERAGESTABLE CURRENT, DISREGARDING THE PEAKS.
ÍTHE LEAD SULFIDE CELLS ARE AVAILABE IN 4 RANGES OF SENSITIVITY: 104662A (RED MARKING}, LOWEST; 104662B
(YELLOW MARKING), MÉDIUM; 1 046G2C (CREEN MARKING), HIG H; 104662D (WHITE MARKING), HIGHEST SENSITIVITY.
IF A SUFFICIENTLY STRONG SIGNAL CANNOT OTHERWISE BE OB TAINED.TRY A DIFFERENTCELLOFTHESAMERANGE.
IF NECESSARY, SUBSTITUTE A CELL OF HIGHER SENSITIVITY.
9 FLAME CURRENT5 IN EXCESS OF 200 MICROAMPS MAY BE MEASU RED ON R7247 (CREEN} AMPLIFIERS USED WITH THIS
DEVICE. THIS CONDITION IS CAUSED BY CONDENSATION INSIDE THE CHASSIS. IT MAY OCCUR I F A C O L D DEVICE IS
MOUNTED IN A WARM ÁREA. THIS EXCESSIVE FLAME READING C)OES NOT AFFECT THE PERFORMANCE OF THE
DEVICE OR FLAME SENSOR AND WILLCLEAR ITSELF WHEN THE C:ONOENSATION DRIES OUT.
El 262
Flg. 1—Mounting dimensions of RM7800 Relay Module and Q7800A Subbase, In loches [mllllmeters].
, ^^
Honeirwell BURNER CONTROL
n
ro?"
SPECJFICATIONS
65-0117—2
±08
Anexo
TABLE 6—SITE CONFIGURABLE JUMPER OPTIONS.
Jurnper
Number Description Intact Clipped RM7800 Type
JR1 Pilot Fíame Eslablíshing
Period (PFEP) 10 Seconds 4 Seconds (All)
JR2 Pilot Valveb/Main Fíame 10 Seconds Intermiuent 15 or30 Seconds Intcrrupted3 (RM7800G)
Establishing Períod (MFEP)
JR3 Start-up Interlock Check Disabled Enabled (AH)
Static Checkout
NOTE: Do not perform a dielectric test with the RM7800
CAUTION installed. Intemal surge protectors will break down and
1. Use extreme care while testíng the system. Une conduct a currenL This could cause the RM7800 to fail
voltage is present on most terminal connections the dielectric test orpossibly destroy the intemal light-
when power is on. ning and high cunentprotection.
2. Open the master switch before installing or
removing a jumper on the subbase. EQUIPMENT RECOMMENDED
3. Before continuing to the next test, be sure to 1. Voltmeter(20kohmA'oltmínimum sensitivity)seton
remove test jumper(s) used in the previous test the 0-300 Vacscale.
4. RepJace al! limits and interlocks that are not 2. Two jumper wires; no. 14 wire, insulated, 12 inches
operating properly. Do not bypass limits and [304.8 mm] long with insulated alligator clips atboth ends.
interlocks.
5. Cióse all manual 'fuel shutoff valve(s) before GENERAL INSTRUCTIONS
starting these tests. 1. Perform all applicabie tests listed in Static Checkout,
Table 7, in the order Usted,
2. Make sure all manual fuel shutoff'valve(s) are dosed.
Aftercheckingall wiring, perform thischeckout before 3. Perform only those tests designated for the specific
installing the RM7800 on the subbase. These tests verífy RM7800 model being tested.
the Q7800 Wiring Subbase is wired conrectly, and the exter- 4. Raise the setpoint of the operating controller to simú-
nal controllers, limits, interlocks, actuators, valves, trans- late a califor heat.
formers, motors and other devices are operaung properly.
109"
RM7800E.G.L.M
WÍRING PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL
Anexo
Flg. 9—Wiring RM7800G.
SERIES 90
FIRINGRATE SERIES 90
Q7BOO MOTOR CONTROLLER
HKBH FIRE ^
-/1T> f^-
1 \íy v> "OD
I _C"
COMMON s~\E ^
1 -TL2; t^)-
1 120VALARW"1 -(w)
1 ' J ^V
I MOOULATE
1
1 BURNER MC TOR
r \ ^
1 (BLOWER) 4
I
r
BURNER
1 CONTROLLERA.IMITS
1
1 RUNNING INTERLOCKS
(INC. AIR FLOW SWITCH ~© ©~
LOW FIRE
START SWITCH
1
I 10 SEC. INTERRUPTED
PILOT/IGNITION •Q ®~ JUUPER WIRE FOR 3Os WFEP
A
1 MAIN FUEL
1 VALVE(S) ® (^V-
(20)- PREIGNITION
1NTERLOCK
1 5 SECOND y3NIT1ON
1 (EARLY SPA RK \¿y 15OR30SEC.
INTERRUPTED/
I TERMINATIC)N)
INTERWITTENT
I r <D @> J
PILOTVALVE
1 RECT1FYING FLAME
A : Ll
ROO, RECTIFYING 0^0 1^(HOT) .
1 — PHOTOCELL, OR INFRA- i J
tKU A
1 RGD [LEAO SULFIDE)
O-^D
1
FLAME DETECTOR y ! !
M ÁSTER
SWITCH
I OR / i "
1 WHITE C7027A, C7035A. OR BLU
L i ' FOR DIRECTSPARK IGNITION (OIL
1
C7044A ULTRA VIOLET
FLAME DETECTOR i ' ORGAS)
1
ll
i
LL — WH
—
WHTE
ITE i G> H 2ND STAGE
FUEL VALVE
_J
(OPTIONAl)
1 -^ u
[_ BLACK
l -KLI
BLACK
L_ -* 12
120V. 60 Hz POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS ANO OVERLOAD PROTECTION AS REOUIRED.
tío —
PRGGRAMADOR RM7800 HONEYWELL WIRÍNG
SERIES 90
FIRING RATE SERIES 90
MOTOR CONTROLLER
s~}
yj r\- HIGH FIRE
1}
_cr
COMMON
— ISOVALAR^T
J
^ I MODULATE
LOW FIRE
f —\ —v
BURNER MOTOR
(BLOWER)
V, o
r
BURNEH
CONTROLLER/UMITS
LOCKOUT INTERLOCKS
(INC, AIR FLOW SWITCH "O ®~ LOV/ FIRE
START SWITCH -
10 SEC. INTERRUPTED
PILOT/IGNITION ® iTo\
(\9)-
HIGH FIRE
PURGE SWITCH J
i " - <P ®
— RECTIFYING FLAME
ROO, HECTIFYING
PHOTOCELL. OR INFRA-
REDfLEADSULFIDE)
1 1
;i
I
1
: >^¿
-^-<^.
L1
)^(HOT)
t
FLAME DETECTOR
OR
"~ I
, i
/
'
-
• '"
|
MASTER
SV/ITCH
HITE C7027A. C7035A. OR BLUE_, I ' FOR DIRECT SPARK IGNITION (OIL
C7044A ULTRAVÍOLET ORGAS)
FLAME DETECTOR
(7o)- 1GNIT1ON
OR •• TRANSFORMER ~|
V 1 '
1
1 L WH
' WH
^L | [~dy -| MAIN VALVE \~'
1 L TE
— —»• L2
i I BLACK w
| I —^ L]
I aj^l _w
p- u
1^1
A 1H)V, 60 Hi POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS ANO OVERLOAD PROTECTION AS REOUIRED.
65-0117—2
111-
ASSEMBI.Y
PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL Anexo
Assembly
MOUNTING RM7SOO Fig. 15—Eléctrica! panel installation.
112™
PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL ASSEMBLY
Fig, 17—ST7800 Purge Card installation. Fig. 20— Extensión Cable Assembly mounling.
65-0117—2
113
ASSEMBLY
Anexo
INSTALLING PLUG-IN FLAME SIGNAL
Fíg. 2T—Remote mounting of Keyboard Dlsplay AMPLIFIER
Module, 1. Disconnect powersupply before beginning installa-
Liontopreventelectricalshockandequipmentdamage.More
than one disconnect may be involved, see Fig. 22.
2. Align theamplifiercírcuitboardedgeconnector with
the keyed receptacle on the RM7800. Verífy the amplifíer
nameplate faces away from the Relay Module.
3. Push in the amplifíer until the circuit board is fully
inserted inio the receptacle and then push the amplifier
toward the RM7800 retainlng clasp.
4. Verífy the amplifier is firmly in place.
5. Perform all required checkout tests.
Panel Bracket
114
PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL WIRING
Wiring
1. a. For proper subbase wiring, refer to Fígs. 8,9, 10 shielded cable or equivalent. The Keyboard Dis-
or 11. play Module, DATA CONTROLBUS MOD-
b. For proper remote wiring of the Keyboard Dís- ULE™ (for remote mountingor communicaüons)
piay Module, refer to Figs. 12,13 or 14 or to the or Communicaüon Interface ControlBus Module
Specifications for the Keyboard Dispiay Mod- must be wired in a daisy chain configuraron,
ule (65-0090), Communicationlnterface Base (l(a)-l(a),2(b)-2(b),3(c)-3(c)).Theorderof Inter-
Unii (63-2278), DATA CONTROLBUS MOD- connection of all the devices Usted above is not
ULE™ (65-0091) or Extensión Cable Assem- important. Be aware that modules on the closest
bly (65-0131). and fanhesL end of the daisy chain configuraüon
2. Disconnect the power supply from the main discon- string require a 120 ohm (1/4 watt mínimum) resis-
nect before beginning installation to prevent electrical tor termination across termináis 1 and 2 of the
shock and equipment darnage. More than one disconnect electrical connectors, for connections over 100 feet,
may be invofved. see Figs. 12, 13 and 14.
3. All wiring must comply with all applicable electrical d. Remote Reset—Use no. 22 AWG or greater
codes, ordinances aiid regulations. Wiring, where required, twisted pair wire, insulated for íow voltage, see
must comply with NEC, Class 1 (Line Voltage) wiring. Figs. 12,13 and 14.
4. Recommended wire size and type: e. Communication Interface ControlBus Module—
a. All Line Voltage termináis use no. 14, 16, or 18 For communicaüons purposes, use an unshielded
copper conductor (TTW60C or THW75C or 22 AWG 2-wire twisted cable if the leadwire run
THHN90C) 600 volt insulation wire. For high and noise conditions permit or use a Belden 8771
temperature installations, use wire selected for a shielded cable or equivalent. The Keyboard
temperature rating above the máximum operat- Dispiay Module, DATA CONTROLBUS MOD-
ing temperature. All leadwires should be mois- ULE™ (for remote mounüngorcommunicaüons)
ture resistant. or Communication Interface ControlBus Mod-
b. Keyboard Dispiay Module—For communica- ule must be wired in a daisy chain configuraüon,
tionspurposes,iiseanunshielded22AWG 2-wire (l(a)-l(a), 2(b)-2(b), 3(c)-3(c)). The order of in-
twisted cable and one wire for ground if the terconnecdon of all the devices Usted above is
leadwire run and noise conditions permit; how- not important. Be aware that modules on ihe
ever, some installations may need up to fwe wires, closest and farthest end of the daisy chain con-
three for Communications and two for remote figuration string require a 120 ohm (1/4 watt
reset (in either a single cable or sepárate cables mínimum) resistor termination across termináis
for Communications orremotereseQoruseBelden 1 and 2 of the eléctrica! connectors, for connec-
8771 shielded cable or equivalent. The Key- tions over 100 feet, see Figs. 12, 13 and 14.
board Dispiay Module, DATA CONTROLBUS f. Use the recommended wire síze for ihe 13 Vdc
MODULE™ (fórremete mountingor Communi- full wave rectified transformer power input of
cations) or Communicat^on Iñterface ControlBus no. 18 AWG wire insuíated for voltages and tem-
Module must be wired in a daisy chain configura- peratures encountered in the application. Sug-
tion, (l(a)-l(a), 2(b)-2(b), 3(c)-3(c)). The order of gested wire types includeTTW(60C), THW(75C)
interconnection of all the devices Usted above is andTHHN(90C).
not important. Be aware that modules on the Recommended grounding practices:
closest and farthest end of the daisy chain con- a. The earth ground provides -for a connecüon be-
figuration string require a 120 ohm (1/4 watt tween the subbase and the control panel of the
mínimum) resistor termination across termináis equipment. The earth ground wire must be capable
1 and 2 of the elecirical connectors, for connec- of conducting thecurrent to blow the20A fuse (or
tions over 100 feet, see Figs. 12, 13 and 14. breaker) in event of an internal short circuit. The
c. DATA CONTROLBUS MODULE™—For RM7800 needs a low impedance ground connec-
Communications purposes, use an unshielded üon to the equipment framewhich.in turn, needs
22 AWG 2-wire twisted cable if the leadwire run a low impedanceconnection to earth ground. For
and noise conditions permit; however, some instal- a ground path to be low impedance at RF fre-
lations may need up to five wires, three for commu- quencies, the connection must be made with
nications and two for remote reset (in either a single mínimum length conductors that have a máxi-
cable or sepárate cables) or use a Belden 8771 mum surface área. Wide straps or brackets are
65-0117—2
PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL STATIC CHECKOUT
5. For each test, open the master switch and install the 10. Replace faulty controllers, limits, interlocks, actua-
jumper wire(s) between the subbase wiring termináis Usted tors, valves, transformers, motors and other devices as
in the Test Jumpers column. required.
6. Glose the master switch before observing operation. 11. Ensure normal operation is obtained for each required
7. Read the voltage between the subbase wiring termi- test before continuing thecheckouL
náis usted in the Voitmeter column. 12. After completing each test, be sure to remove the test
8. If there is no voltage or the operation is abnormal, jumper(s).
check the circuíts and externa! devices as described in Ihe
last column.
9. Checkall wiringforcorrectconnections, üghttermi-
naJ screws, correct wire, and proper wiring techniques.
Replace all damaged or incorrectly sized wires.
WÁRNING
. Make sure all manual fuel shuíoff valves are closed.
IMPORTANT: Lowfuelpressure limits, ifused, couldbeopen.Bypassthem with Jumpersfor the remaining Static Tests
(if required).
65-0117—2
STATICCHECKOUT Anexo
A WARNING
/ •. \e sure all manual fuel shutoff valves are closed.
8 All 4-9 — Automatic main fuel valve(s) opens. 1. Listen for and observe operation
If using direct spark igniuon on a of the main fuel valve(s) and
model with intermittem pilot on actúa tor(s).
terminal 21 , check the optional 2. Valve(s) andactuaior(s).
second stage niel valve, if used.
9 AJÍ 4-3 — Alarm (if used) tums on. 1. Alarm.
10 RM7800 4-5 18-L2 Fíring rate motor drives open; zero 1. Low Fire Start Switch.
E,G,L and volts at terminal 18 after motor 2. Firing rate motor and transformer.
models 12-13 starts driving open.
11 RM7800 4-5 18-L2 Firing rale motor drives closed; line 1. Low Fire Start Switch.
E.G.L and voltage at terminal 18 after motor 2. Firing rate motor and transformer.
models 14-13 ís in Low Fire position.
12 RM7800 4-5 19-L2 Fíring rate motor drives open; line 1. High Fire Purge Switch.
EJL and voltage at terminal 19 after motor 2. Firing rate motor and transformer.
models 12-13 is in High Fire position.
13 RM7800 4-5 19-L2 Firing rate motor drives closed; zero 1. Low Fire Start Switch.
EJL and volts at terminal 19 after motor 2. Firing rate motor and transformer.
models 14-13 starts dríving closed.
14 RM7800 15-13 1 . Raise set point of Series 90 1. Series 90 Controller.
E.G.L controller— fíríng rate motor 2. Fíring rate motor and transformer.
models should drive toward open.
2. Lower set poíntof Series 90
controller—fíring rate motor
should drive toward closed.
15 RM7800M 4-13 íf damper motor is used, motor 1. Damper motor.
models drives damper open.
with Open
Damper V
Con tac ts
16 RM7800M 4-5 18-L2 If damper motor ís used, spring retum 1. Low Fire Start Switch.
models drives motor and damper closed; 2. Damper motor.
with Open line voltage at terminal 18 after
Damper motor is in Low Fire position.
Contacts.
17 RM7800M 4-5 18-L2 If damper motor is used, motor 1. Low Fire Start Switch.
models and drives open; zero volts at terminal 2. Damper motor.
with 4-13 18 after motor starts driving open.
Open
Damper
Contacts
Final A1J A CAUTION
/ • \0n completing these tests, open the master switch and remove all test jumpers from the
subbase termináis. Also remove bypass jumpers from the low fuel pressure Hmits (if used).
-117
PROGBAMADOR RM7800 HONEYWELL CHECKOUT
Checkout
CHECKOUT SUMMARY
!\ • Preliminary inspection—all installations.
Do not allow fuel to accumulate in the combus- • Fíame signal measurement—all installations.
tión chamber. If fuel ís allowed to enter the • Initial lightoff check forproved pilot—all installations
chamber for longer than a few seconds without using a pilot
igníüng, an explosive mixture could result. It is • Initiallightoffcheckfordirectsparkignition of oil—
recommended that you límit the tria! for pilot to all bumers using DSI.
ten seconds, and limit the attempt lo lighi ihe main • Pilot turndown test—all installations using a pilot
burner to two seconds from the time the fuel has • Hot refractory saturation test—all installations using
reached the buiner nozzle. In any case, do not Infrared (lead sulfíde) Fíame Detectors.
exceed ihe nominal lightoff time specifíed by the • Hot refractory hold-in test—all installations.
equipment manufacturer; cióse the manual fuel • Ignition interference test—all iris talla ti ons using
shutoff valve(s) if the fíame ís not burning at the fíame rods.
end of the specifíed time. • Ignition sparkpickup—all installations using Ultra-
violet Fíame Detectors.
• Response to other ultravíolet sources—all installa-
tions using Ultraviolet Fíame Detectors.
F\ • Fíame signal with hot combustión chamber—all
installations.
1. Use extreme care while testing the system. Line • Safety shutdown tests—all installations.
voltage is present on most terminal connections SeeFigs. 1 and2forlocation ofcomponent parís and
when power is on. Figs.8,9,10 and 11 orQ780QSpccifications for terminal
2. Open the master swítch before removing or locations.
instaJling Lhe RM7800 or Keyboard Display
Module connector. PRELIMTNARY JNSPECTION
3. Make sure all manual fue! shutoff valve(s) are Perform the following inspections to avoid common
closed before startíng the initíal lightoff check problems. Make certain that:
and the Pilot Tumdown tests. 1. Wiring connections are correct and all terminal
4. Do not put ihe system in service un til you have screws are tighu
satisfactorily completed all applicable tests in 2. Fíame detector(s) is clean, and instalíed and positioned
ihis section and any others required by the properly. Consult the applicable Instructions.
equipment manufacturer. 3. Correct combination of amplifier and fíame
detector(s) ís used. See Table 2 in the Specifícations.
4. Plug-in amplifier and purge card are securely in place.
5. Bumer is completely instalíed and ready to fire; con-
/\ sult equipment manufacturer instructions. Fuel lines are
If an RM7800 is replaced with a lower functioning purged of air.
7800 SERIES Relay Module, 'the bumer will not 6. Combustión chamber and flues are clear of fuel and
sequence unJess wiring changes are made. fuel vapor,
7. Power is connected to the system disconnect swítch,
(master switch).
IMPORTANT: 8. Lockout is reset, (push in reset button) only if ths
1. Ifthe system fails to pe.rformprope.rly, note tkefault Relay Module is powered, see Figs. 1 and 2.
code,fauli message, equipment status, and sequence 9. Run/Test Switch is in RUN positíon.
time on the display. Refer to the Troubleshooting 10. System is ín the STANDBY condition. STANDBY
section and 7800 SERIES System AnnunciationDiag- message is víewable in the VFD.
nostics and Troubleshooting, form 65-0118. 11. All limits and interlocks are reseL
2. Repeat ALL required Checkout tests after all adjust-
ments are made. ALL tesis musí be satisfied with the FLAME SIGNAL MEASUREMENT
fíame detector(s) In its FINAL position. (Table 8 and Fig. 33)
Measure the fíame signal at the appropriate times as
EQUÍPMENT RECOMMENDED defined in the following Checkout tests. Read the fíame
Volt-ohmmeter(20kohm/voltminimumsensitivity)with: signal in volts de at the fíame amplifier test jacks + and
• 0-300 Vac capability. (Com) or at the Keyboard Display Module.
• 0-6000 ohm capability. 1. Use20kohm/voltmeterwithaOto 10 Vdc capability.
• 0-10 Vdc capability. 2. Set the 20 kohm/volt meter to the O to 10 Vdc range.
65-0117—2
118-
.CHECKOUT PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL
Anexo
TABLE 8—FLAME SIGNAL.
Minimum
Acceptable Máximum
Fíame Fíame Signal Steady de Expected
Detector Amplifier Voltaee' de Voltage
FlameRod R7847A,BC 1.25 Vdc 5.0 Vdc ai
Photocell Keyboard Dísplay
C7012A.C Module
C7012E,F R7847Cb
C7015A R7848A3C OR
C7027A R7849A,BC
C7035A 5.0 Vdc at
C7044A 20 kohm/volt meter
C7076A.D R7886A
s This minimum orstronger signal should easily be obtained if thedetector is correcüy installed andpositioned to properly sense
the fíame. This voltage must be obtained before completing checkouL
b The fíame signal ampUfier circuitry is tested one-half second every five seconds during bumer operation and shuts down the
bumer if the amplifier fails (all installaüons).
c The fíame amplifiers are AMPLI-CHECK™ type.
119 - -
PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL CHECKOUT
1. Open ihe rnaster switch. 9. When the MAIN ION period ¡s displayed on the VFD,
2. Makc sure ihat the manual main fuel shutoff valve(s) make sure the automaüc main fuel vaJve is open; üien
is closed. Open the manual pilot shutoff valve. If ihe pilot smoothly open the manual main fuel shutoff valve(s) and
takeoff ¡s downstream from the manual main fuel shutoff watch for main bumer fíame igniüon. When the main bumer
valve(s), very slightly open the manual main valve to supply fíame is established, proceed to step 15.
pilot gas flow. Make sure the main fuel is shut off just 10. If the main bumer fíame is not established wíthin
upstream from mebumerinlet,ordisconnectrx)werfrom the fwe seconds or the normal lightoff time as specifíed by the
automaüc main fue! valve(s). equipment manufacturer, cióse the manual main fuel
3. Cióse ihe master switch and start the system with a shutoff valve(s).
callfor heal by raisíng the set point of the operating control- 11. Recycle the system to recheck the lightoff and pilot
ler, see Figs. 24,25,26 or RM7800 sequence. The program fíame signal.
should start the ten second INITIATE sequence, 12. Smoothly open the manual fuel shutoff valve(s)
4. Leí the sequence advance through PREPURGE. and try lightoff again. (The firstreatlempt may havebeen
When the PfLOTIGN status is displayed on the Keyboard required to purge the Unes and bring sufficient fuel to
Display Module, igniüon spark should occur and the pilot the burner.)
should light. If the pilot ¡gnúes, the FLAME LED will be 13. If the main bumer fíame is not established within five
energized. Proceed lo step 7. seconds or the normal lightoff time specífíed by the equip-
5. If the pilot fíame ¡s not established in four or ten ment manufacturer, cióse the manual main fuel shutoff
scconds, safeiy shutdown occurs, Let ihesequence complete valves(s). Check all bumer adjustments.
its cycle. Consult the equipment operating manual for 14. If the main burner fíame is not established after
further Information. two attempts:
6. Push ihe reset pushbutton, and let the system recycle a. Check for improper pilot size.
once. If the pilot stíll does not ignite, make the following b. Check for excess combustión airatlowfire.
igniü'on/pilot adjustmenls: c. Check for adequate low Tire fuel flow.
a. Open the master switch and remove the RM7800 d. Check for proper gas supply pressure.
from thesubbase. e. Check for proper valve operatíon.
b. On thesubbase, jumper terminal 4 to ignition ter- f. Check for proper pilot fíame posilioning.
mináis 8,10 or21; refer to the appropriate wiring 15. Rcpeat steps 10 through 14 to establish the main
diagram to determine the proper terminal. Discon- burner fíame; then proceed to step 16.
nect the leadwireto the pilot valve ifitisconnected 16. With the sequence in RUN, make burner adjustments
to the same terminal. for fíame stabilíty and Btu inputraüng.
c. Glose the master switch to energize only the igni- 17. Shutdown thesystembyopeningthebumerswitchor
üon transformer. by loweríng the set point of the operating controller. Make
d. If the ignición spark is not strong and continuous, sure the main fíamegoes OUL There may bea delay due to gas
open the master switch and adjust the igniüon trapped between the valve(s) and bumer. Make sure all
electrode spark gap settíng to the manufacturer automatíc fuel valve(s) cióse.
recommendauons. 18. Restan the system byclosing the bumer switch and/or
e. Make sure the igniüon electrodes are clean. raising the set point of ihe operating controller. Observe that
f. Cióse the master switch and observe the spark. the pílot is established during PILOT IGN and the main
g. After a conünuous spark is obtained, open the bumer ñame is established during MAIN IGN within ihe
master switch and add a jumper on the subbase normal lightoff time.
from terminal 4 (Ll) to the pilot terminal 8 or21. 19. Measure the fíame signal. Continué to check for the
Reconnectlheleadwire from thepilot valve ifitwas proper signal, see Table 8, Lhrough ihe RUN period. Check
disconnected ín step b. the signa! at both High and Low Firing Rate positions and
h. Cióse the master switch to energize both the igní- while modulating.
tion transformer and the pílot valve. 20. Run the bumer through another sequence, observing
i. If the pilot does not ignite and if the ignition spark the fíame signa! for:
is siill continuous, adjust the pressure regulator a. Pilot fíame alone (DSI).
un til a pilot is estabiished. b. Pilot and main ñame together.
j. When the pilot ignites properly and stays ignited, c. Main flame alone (unless monitoríng an intermkteni
open the master switch and remove the jumper(s) pibt). Also observe the time ir takes 10 light the main
from terrninals4-8,4-10and4-21of the subbase. flame. Igniüon of main flame should be smooth.
k. Check for adequate bleeding of the fuel Une. 21. Make sure all readings are in the required ranges
1. Reinstall the RM7800 on the subbase, cióse the before proceedíng.
master switch, and then retum to step 4. 22. Return üie system to normal operation.
7. When pilot ignites, measure the fíame signa!. If ihe
pilot fíame signal is unsteady orapproaching the 1.25 Vdc NOTE: After completing these tests, open the master
minimum valué, adjust the pilot fíame sizeor detector sighting switch and remove all test jumpers from the subbase
to provide a máximum and steady fíame signa!. termináis, limits/controls orswítches.
8. Recycle the system to recheck lightoff and pilot
fíame signa!.
65-0117—2
'120"
RM780QE.G.L.M PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL
WIRING Anexo
preferred rather than leadwires. Be careful LO en- ited source.itcan be moumedoutsidcof a control
sure that mechanically tightened joints along panel if it is protected from mechanical damage.
the ground path, such as pipe or conduit threads d. Remote Reset:
orsurfacesheldtogetherwitnfasteners,arefreeof 1. Do not mn high voltage ignition transformer
nonconductive coatings and are proteoted against wires in the same conduit with the Remote
corrosión on matíng surfaces. Reset wiring.
b. Keyboard Display Module, DATA CONTROLBUS 2. Do not route Remote Reset wires in conduit
MODULE™ or Communication Interface with line voltage circuits.
ControlBus Module—The shield, if used, should
be connected to the signa! ground terminal 3(c) NOTE: A 13 Vdcpowersupplymustbeusedanytimemore
provided as pan of the 7800 SERIES device than one Keyboard Display Module is used.
ControíBus connecüon. Connect the shíeld at both
ends to earth ground. 7. Máximum wire lengths:
c. RM7800—EachRM7800willhaveanearthground a. RM7800 leadwires—Trie máximum length of
terminal ihatmustbegroundedto the metal control leadwire ís 300 feet to terminal inputs (Control,
panel with wíre as short as practícal. Each ground Preignitionlnterlock, Running/Lockoutlnterlock,
wire must be capable of carrying a fault current High Fire Switch and Low Fire Switch).
equal to the rating of the protective fuse (20A). b. Fíame Detector leadwires—The máximum fíame
A number 14 copper conductor is adequate, but sensor leadwire length is limíted by the fíame
wide straps or brackets are preferred rather than signa! strength.
leadwires. c. RemoteResetleadwires—Themaximumlengthof
6. Recommended wtrerouting: wire is 1000 feet to a Remote Reset pushbutton.
a. Fíame detector leadwires: d. DATA CONTROLE US MODULE™—Themaxi-
1. Do not run high voltage ignítion transformer mum DATA CONTROLBUS MODULE™ cable
wíres in thesameconduit with the fíame detec- length depends on the number of system modules
tion wiríng. connected, the noise conditions and the cable
2. Do not route scanner wires in conduit with líne used. The máximum length of all interconnecting
voltage circuits. wireis 1000 feet.
3. Endose scanner wires without armor cable in 8. Make sure loads do not exceed the termina! ratings.
metai cable or conduit. Refer to the label on the RM7800 or to the ratings in
4. Follow directíons in fíame detector Instructíons. Specifications, see Table 1.
b. DATA CONTROLBUS MODULE™: 9. Check the power supply circuit. The voltage and
1. Do not run high voltage ignition transformer frequency tolerance must match those of the RM7800. A
wires in the same conduit or cióse proximity sepárate power supply circuit may be required for the
wilh theDATACONTROLBUS MODULE™ RM7800. Add the required disconnect means and over-
wiring, load protecdon.
2. Do not route DATA CONTROLE US MOD- 10. Check all wiring circuits and complete the Static
ULE™ wires in conduit with line voltage Checkout, see Table 7, before installing the RM7800 on
circuits. vr the subbase.
c. Keyboard Display Module (VFD): Because the 11. Install all eléctrica! connectors.
VFD is powered from a low voltage, energy lím- 12. Restore power to the panel.
- 121 ;
Q7700A,B NETWORK INTERFACE UNIT COMUNICACIÓN A UN PC
Anexo
Typical Applications equipment moniíoring and data logging. Data logging can be
accomplished remoíely, buttelephone line access is required
Generally, the Network Interface Unit ís used in six basic and phone raíes can make this expensive. Remote
coníiguraíions: local communicaíion (Fig. 12), remote telecommunication is normally used for remote and automatic
communication (Fig. 13), local and remóte communicatíon (Fig. faulí annunciation. If ihere is a fault occurrence, the Network
14), múltiple systems ¡nstalled (Fig. 15), local SYSNet™ Interface Unit automatically dials up remóte reporting locaíions
configuration (Fig. 16 ) and local and remote SYSNet™ and provides indication of the faulí via the Combustión System
configuraíion (Fig. 17). Local communicaíion is used for on-s¡te Manager Software® for personal computen
PERSONAL
COMPUTER
NETWORK
INTERFACE UNIT
S7800
DISPLAY
7800 HONEYWELLDATA
SERIES ACQUISITION MODULES
Fig. 12. Single BCS 7700, 7800 SERIES (single and multi-dropped), HoneyweII Data Acquisition Modules, Armstrong
TrapScan™ Network or Pulsafeeder PULSAtrol™ Network local Combustión System Manager® Communications.
63-2278—5
122
Q7700A.B NETWORK INTERFACE UNIT COMUNICACIÓN A UN PC
Anexa
UVE VIDEO
PERSONAL
COMPUTER
NETWORK
INTERFACE UNIT
RS232C
SOFT MÁXIMUM
SERIAL
COMMUNICATIONS
HONEYWELLDATA
ACQUISITION
MODULES
63-2278—5 123
COMimCACION A UN PC Anexa
Q7700A,B NETWORK INTERFACE UNIT
RS-232C 50 FT MÁXIMUM
SERIAL COMMUNICATIONS
NETWORK
INTERFACE UNIT
Fig. 17. Local SYSNet™ Communications and remote Combustión System Manager® Communications.
63-2278—
Q7700A.B NETWORK INTERFACE UNIT
63-2278—5
125
Q7700A,B NETWORK ÍNTERFACE UNIT
63-2278—5
COMUNICACIÓN A UN PC
Anexo
7800 SERIES S7810B MULTI-DROP SWiTCH MODULE
Examples
Network with Máximum of 198 Subnetworks
NIU SloíNumbers 1 2 3 4 5 6 Total
Number of Subnetworks 61 61 61 15 open open 198
Subneíworks Balanced 33 33 33 33 33 33 198
The open NIU sloís can be used for other QS7800 ControIBus™ Module Cards.
The open NIU slot can be used for other QS7800 ControIBus™ Module Cards.
127
65-0228—1
COMUMCACION A UN PC ABCXO
7500 SERIES S7810B MULTI-DROP SWITCH MODULE
MOMENTARY
PUSHBUTTON
SWITCH
/ATHE SUBNETWORKS MUST BE WIRED IN A DAISY CHAIN CONFIGURATION. RECOMMEND THATTHE QS7800B CONTROLBUS™
MODULE BE AT ONE END OFTHE DAISY CHAIN.
/4\L RS-485 COMMUNICATION BUS. THE DEVICES ONTHIS BUS MUST BE WIRED IN A DAISY CHAIN CONFIGURARON. THE
REOUIRE A 120 OHM 1/4 WATT TERMINATION RESISTOR BETWEEN TERMINALS 1 AND 2 OR a AND b,
¿^_RECOMMENDTHREE-WIRE SHIELDED CABLE (BELDEN 8723 SHIELDED OR EQUIVALENT). CABLE SHIELD MUSTTERMINATETO
EARTH GROUND AT BOTH ENDS OF CABLE.
/6\REFERTO OS7800B DATA CONTROLBUS™ MODULE INSTRUCTIONS, FORM 65-0227, FOR INSTALLATION INSTRUCTIONS.
^1\THE MULTI-DROP BUS COMMON, S7810B TERMINAL 6, AND THE LOCAL BUS COMMON, S7810B TERMINAL 3, MUST NOT BE
ELECTRICALLY CONNECTED TOGETHER.
65-0228—
COMUNICACIÓN A UN PC
Anexo
7800 SERIES S7810B MULTI-DROP SWITCH MODULE
SWITCH CLOSED: The S7810B multi-drop bus port switch has been
switched on by íhe QS7800B ControIBus™ Module and data from the
local bus is being sent ío the mulíi-drop bus.
LED is off for 0.1 second and on for 0.1 second, repeating for the
1.6 seconds duraíion.
129
65-0228—1