I.P.N.- E.S.I.Q.I.

E GRUPO DE ANÁLISIS DE INTEGRIDAD DE DUCTOS

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EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA DE DUCTOS

MEDIANTE EL METODO DE EVALUACIÓN DIRECTA

ING. ANA M. PEREZ MALDONADO M. en C. ERICK CRUZ MONTAÑEZ. M.en C. IVAN. MORTERA BRAVO.
F 01 Rev. 0

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

REVISION: 0 ORDEN DE CAMBIO No. 06102 FECHA: 1 ENERO DEL 2012

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CONTENIDO

PAGINA

1. OBJETIVO 3
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2. ALCANCE 3

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 4

4. DEFINICIONES 6

5. RESPONSABILIDADES Y AUTORIDAD 7

6. INTERACCIONES 7

7. METODO 8

8. HISTORIAL DE CAMBIOS 15
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1. - OBJETIVO

Describir las actividades y requerimientos de información del Grupo de Análisis de Integridad de Ductos (GAID)
de la E.S.I.Q.I.E. IPN para efectuar la Evaluación de Integridad Mecánica de Ductos utilizados para la recolección
y transporte de hidrocarburos para determinar el grado de severidad de los mismos y que para efectos del
presente documento se denominará “Evaluación de Integridad Mecánica mediante el Método de Evaluación
Directa”

2.- ALCANCE

2.1.- Este procedimiento establece los pasos a seguir para desarrollar mediante la Metodología Evaluación
Directa la Evaluación de Integridad Mecánica a Ductos, a partir de los documentos estipulados como guías en el
Plan de Administración de Integridad de ductos (PAID) del cliente como parte de las Actividades Preventivas y de
Mitigación, donde se especifican las secciones o regiones susceptibles a presentar defectos de Corrosión
Interna/Externa y Agrietamientos por Corrosión Bajo Esfuerzos que puedan demeritar de manera considerable la
Integridad Mecánica del Ducto.
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2.2.- Este procedimiento es aplicable a tuberías que transportan hidrocarburos y productos asociados, en flujo
monofásico o multifásico, en cualquier régimen, clase de localización y terreno, excepto líneas marinas y ductos
ascendentes.

2.3.- Este procedimiento es aplicable a ductos sujetos a presión interna, en los que exista acceso a la pared
exterior para realizar la Examinación Directa. Los ductos que pueden ser evaluados con este procedimiento
comprenden:

Ductos de cualquier diámetro, con o sin costura y metálicos.

Tramos de By-Pass
Acometidas y derivaciones de ductos
Líneas de descarga
Tubería de servicio en instalaciones

2.4.- Este procedimiento describe las (4) etapas que se deben desarrollar en la Metodología de Evaluación
Directa las cuales consisten en:

1. Evaluación Previa.
2. Inspección Indirecta.
3. Examinación Directa.
4. Evaluación Posterior.

2.5.- Los requerimientos de información, los defectos a considerar, así como los criterios de severidad de
defectos, son los mismos que para ductos inspeccionados con equipo instrumentado de inspección interna (EIII),
descritos en el Procedimiento de Análisis de integridad para ductos de Transporte de Hidrocarburos, código
PG7/12.

2.6.- Este procedimiento establece los pasos necesarios para calcular la Presión Máxima Permisible de
Operación (PMPO) y el Tiempo de Vida Remanente (TVR) de las Examinaciones Directas realizadas en las
secciones o regiones seleccionadas durante la etapa de Inspección Indirecta para determinar el grado de
severidad que presenta el ducto.
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2.7.- Este procedimiento además establece los criterios de aceptación, reparación o retiro de los ductos, y
establecer los límites de operación y vida remanente del ducto.

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2.8.- Limitaciones.- La evaluación de Integridad Mecánica de ductos basado en la Evaluación Directa tiene las
siguientes limitaciones:

2.8.1.- Este procedimiento no permite determinar la magnitud de los defectos en los tramos de ducto que no
fueron Examinados Directamente, por tanto, los cálculos de PMPO y TVR son realizados considerando
únicamente los defectos más severos encontrados en la etapa de Examinación Directa y donde las condiciones
de operación, dimensiones de los tubos y especificación del material, son conocidas. En consecuencia, el
resultado de la Evaluación es necesariamente de carácter predictivo ya que los cálculos realizados al ducto han
sido con base en defectos encontrados, es decir conocidos, y no considera esta metodología la presencia de otro
tipo de defectos (daños mecánicos, laminaciones, abolladuras, etc..) ó agentes externos, ni el efecto que éstos
puedan tener en la línea, pudiendo provocar un incremento en la velocidad de corrosión que pueda afectar
directamente al TVR y PMPO estimados y conlleva un nivel de incertidumbre que deberá ser notificado al cliente
y aceptado por este.

2.8.2.- La Evaluación de integridad Mecánica descrita en éste procedimiento, está basado en la habilidad del
ducto para mantener su integridad mecánica bajo presión interna y esfuerzos longitudinales, entendiéndose como
integridad mecánica a la capacidad de la tubería y sus accesorios, de contener un fluido a presión en su interior y
mantener su forma y continuidad durante el tiempo de vida remanente estimado.
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2.8.3.- La precisión de la Evaluación esta en función únicamente de la calidad de la información proporcionada y

es válido, siempre y cuando el ducto no sufra modificaciones que impliquen cambios de cargas o presiones,
materiales, servicio, clase de localización, etc., o aparezcan defectos distintos a los detectados en la Examinación
Directa.

2.8.4.- La Evaluación de integridad Mecánica se realiza con base en el peor caso, entendiéndose éste como
aquel donde se encuentre la combinación del defecto más severo, con el mayor esfuerzo, el ambiente más
agresivo y las menores propiedades del material, por lo que resultará en una subestimación de la integridad del
ducto analizado. Por otro lado, tal subestimación no deberá ser considerada como una garantía de una
resistencia y vida remanente mayor, y el usuario deberá realizar las acciones recomendadas de inspección y
mantenimiento para asegurar el cumplimiento de la PMPO y TVR obtenidas del análisis de integridad.

3.-DOCUMENTOS DE REFERENCIA

PR O C E DIM IE NT O S I N T ERNO S

MC 7 M anual d e l a C al id ad / R e al iz ac ión d el P r o ducto .

PG 4/ 3 Cont ro l d e R egi st ro s de C al id ad.

CO D IG O S INT ER N AC I O N AL E S
Ma n u a l f o r D e t e r m i n i n g t h e R e m a i n i n g S t r e n g t h o f C o r r o d e d
P i p e l i n e s , A S u p p l e m e n t t o A S ME B 3 1 C o d e f o r P r e s s u r e
A S ME B 3 1 G - 2 0 0 9
P i p i n g , Th e A m e r i c a n S o c i e t y o f Me c h a n i c a l E n g i n e e r s ,
2009.

A M o d i f i e d C r i t e r i o n f o r E va l u a t i n g t h e R e m a i n i n g
F 02 Rev. 0

Strength of Corroded Pipe, Final Report for Con tract PR-

B31G – RSTRENG 3 - 8 0 5 , J o h n F . K i e f n e r a n d P a u l H . V i e t h o f B a t t e l l e Me m o r i a l
Institute for the Pipeline Research Council International,
Inc., 1989.

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Specification for Line Pipe, Forty - Fourth Edition, American

API SPEC 5L/ISO 3183
Petroleum Institute, Octubre 2 007.

Ma n a g i n g S ys t e m I n t e g r i t y f o r H a za r d o u s L i q u i d P i p e l i n e s ,
API STD 1160
A m e r i c a n P e t r o l e u m I n s t i t u t e , N o vi e m b r e 2 0 0 1 .

Ma n a g i n g S ys t e m I n t e g r i t y o f G a s P i p e l i n e s – S u p p l e m e n t t o
A S ME B 3 1 . 8 S A S ME B31.8, Th e American Society of Me c h a n i c a l
Engineers, Enero 2004.
Sampling Procedures and Ta b l e s for Inspection By
Attributes-T004, prepared by American Society for Quality
ANSI/ASQC Z1.4-2003
Standards Committee for American National Standards
Committee Z-1 on Quality Assurance, Enero 2003.
F i t n e s s f o r S e r vi c e - S e c o n d Edition, American Petroleum
API 579-1
Institute, Junio 2007.

Piping Inspection Code Inspection, Repair, Alteration, and

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API 570 R e r a t i n g o f I n - s e r vi c e P i p i n g S ys t e m s , A m e r i c a n P e t r o l e u m
Institute, Octubre 1998 – Addendum 4: Junio 2006.

NACE SP0502-2008 Pipeline E xt e r n a l Corrosion Direct Assessment

Me t h o d o l o g y” , Me t o d o l o g í a d e E va l u a c i ó n Directa para
Standard Practice
C o r r o s i ó n E xt e r n a e n Tu b e r í a s .

Standard Practice. - “Internal Corrosión Direct Assessment

Me t h o d o l o g y f o r P i p e l i n e s C a r r yi n g N o r m a l l y D r y N a t u r a l G a s
NACE SP0206-2006
(DG-ICDA)” Me t o d o l o g í a de E va l u a c i ó n Directa para
Standard Practice
C o r r o s i ó n I n t e r n a p a r a Tu b e r í a s Tr a n s p o r t a n d o N o r m a l m e n t e
Gas Natural Seco

D TP H 5 6 - 0 5 T- 0 0 2 W et G a s I n t e r n a l C o r r o s i o n D i r e c t A s s e s s m e n t Me t h o d o l o g y
f o r P i p e l i n e s (W G - I C D A ) ” “ Me t o d o l o g í a d e E va l u a c i ó n
Standard Practice
Directa para Corrosión Interna en Ductos de Gas Húmedo”.

Stress Corrosion Cracking (SCC) Direct Assessment

NACE SP0204-2008 Me t h o d o l o g y” , “ Me t o d o l o g í a d e E va l u a c i ó n D i r e c t a p a r a
A g r i e t a m i e n t o p o r C o r r o s i ó n B a j o E s f u e r zo s

Sampling Procedures and Ta b l e s for Inspection By

Attributes, prepared by American Society for Quality
ANSI/ASQC Z1.4-1993
Standards Committee for American National Standards
C o m m i t t e e Z - 1 o n Q u a l i t y A s s u r a n c e , W i s c o ns i n , U S A , 1 9 9 3 .

N O R M AS N A C I O N A L E S

Diseño, Construcción, Inspección y Mantenimiento de

F 02 Rev. 0

Ductos Terrestres para Transporte y Recolección de

N R F - 0 3 0 - P E ME X- 2 0 0 9 H i d r o c a r b u r o s , C o m i t é d e N o r m a l i za c i ó n d e P e t r ó l e o s
Me xi c a n o s y O r g a n i s m o s S u b s i d i a r i o s , Mé xi c o D . F . , 1 1 d e
Febrero de 2007.

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Administración de la integridad de ductos de recolección

NOM-027-SESH-2010
y transporte de hidrocarburos, Secretaria de Energía.

P l a n d e A d m i n i s t r a c i ó n d e I n t e g r i d a d d e D u c t o s , P E ME X
PEP-PAID-002
E xp l o r a c i ó n y P r o d u c c i ó n , J u n i o d e l 2 0 1 1

ART IC ULO S O LIT E R AT U R A E N G EN E R AL

PIPING DESIGN J o h n J . Mc K e t t a , Th e U n i ve r s i t y o f Te xa s a t A u s t i n , A u s t i n ,
HANDBOOK Te xa s .
IP N E .S .I.Q .I.E . G A ID T odos los derechos reserva dos

J.F. Kiefner, W .A. Bruce, D.R. Stephens. Final Report On

C o n t r a c t N o . P r - 2 1 8 - 9 3 0 7 To L i n e P i p e R e s e a r c h S u p e r vi s o r y
P I P E L I N E R E P A I R MA N U A L
Committee, Pipeline Research Committe, American Gas
Association. Kiefner & Associates, Inc. December, 1994.

THE PIPELINE DEFECT

Andrew Coshman and Phil Hopkins, A report to the PDAM joint
A S S E S S ME N T MA N U A L
industry project, Penspen Limited, 2005.
( P D A M)

MA N U A L D E E V A L U A C I Ó N
D E D E F E C T O S E N D U C TO S
J . L . G o n zá l e z V . P u b l i c a c i ó n Té c n i c a , 2 0 0 4 .
PARA TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS

MANUAL DE REPARACIÓN
J . L . G o n zá l e z V . P u b l i c a c i ó n Té c n i c a , 2 0 0 3 . v. 2 . 0
DE DUCTOS EN SERVICIO

4.- DEFINICIONES

4.1 Indicación.- Una señal del EI o ensayo no destructivo que se identifica como una falta de continuidad o
anomalía en las especificaciones del material, que puede ser originada durante el servicio, fabricación
del tubo o construcción del ducto, en su estructura física o en la configuración de una parte.

4.2 Defecto.- Es una indicación cuyas características geométricas y magnitud son rechazadas de acuerdo al
criterio de evaluación utilizado por analista de integridad.

4.3 Especificación de material.- Son las propiedades químicas, mecánicas y metalúrgicas del material del
ducto, asignadas desde su fabricación por el fabricante.
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4.4 Examinación Directa.- Es una inspección no destructiva que se realiza por la parte externa del tubo, en
una sección o región en el ducto, la cual es seleccionada en la etapa de la Inspección Indirecta y cuyo
objetivo es verificar la presencia y caracterizar las indicaciones.

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4.5 Clase de Localización.- Clasificación de acuerdo al número de construcciones localizadas en una

unidad de área por la cual tiene la ruta un ducto. El área unitaria comprende una zona de 1600 m de
longitud con 400 m de ancho considerando 200 m a cada lado del eje de la tubería.

4.6 Presión de diseño (Pdis).- Es la presión máxima permisible del ducto en ausencia de defectos
considerando las especificaciones de diámetro, espesor, propiedades del material y condiciones de
servicio. Incluye el factor de seguridad, por clase de localización.

4.7 Presión de operación (Pop).- Es la presión manométrica a la cual se opera el ducto en condiciones
normales y estables.

4.8 Presión de falla (Pf).- Es la presión que causa una condición indeseable o de riesgo de falla del tramo
que contiene la o las indicaciones analizadas. Son condiciones indeseables o de falla: la deformación
plástica, el crecimiento de indicaciones, la fuga, la explosión, el colapso, etc. La presión de falla es
calculada con base en los principios de la mecánica de fractura y la resistencia de materiales.

4.9 Presión máxima permisible de operación (PMPO).- Presión máxima permisible de operación a la cual
debe operar un ducto o tramo en presencia de defectos.
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4.10 Tamaño crítico de defecto.- Es el tamaño de defecto que produce una condición indeseable o de falla.

4.11 Defecto activo.- Es el defecto que a través del tiempo puede presentar un crecimiento, por ejemplo, los
defectos por causados por corrosión.

4.12 Tiempo de vida remanente (TVR).- Tiempo estimado en la cual una pérdida de metal alcanza el 80%
del espesor nominal de pared del tubo o tiempo estimado en que la PMPO iguala a la Pop para cualquier
otro tipo de defectos. El TVR del ducto será el menor estimado para todos los defectos analizados. A
solicitud del cliente el TVR puede ser calculado al tiempo en que la PMPO iguala a la presión de diseño
del ducto.

5.- RESPONSABILIDADES Y AUTORIDAD

5.1 Es responsabilidad del Jefe de Análisis de Integridad del GAID realizar la Evaluación de Integridad
Mecánica ó designar a los analistas encargados de su realización, lo cual consiste en llevar a cabo cada
una de las etapas de la Metodología de Evaluación Directa como lo indica este procedimiento.

5.2 Es responsabilidad del Jefe de Analistas de Integridad del GAID realizar una primera revisión de los
análisis que se realicen en el Departamento de Análisis de Integridad y validar los resultados que en
estos se presenten.

5.3 Es responsabilidad del Jefe de Sede del GAID realizar una segunda revisión de los reportes de
Evaluaciones de Integridad Mecánica elaborados y aprobar o rechazar los mismos.

5.4 Es responsabilidad del Director General del GAID el control y actualización de este procedimiento.

6.- INTERACCIÓN CON OTRAS ÁREAS

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6.1 El proceso de análisis de integridad interactúa con el área de inspección en campo en la revisión de las
indicaciones detectadas en la etapa de Examinación Directa realizadas al ducto mediante Ensayos No
Destructivos (END).

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6.2 Con el área de análisis de flexibilidad y el área de simulación computacional para la evaluación de la
flexibilidad del ducto o la evaluación de defectos encontrados en el ducto respectivamente que se
requiera evaluar mediante estas herramientas.

6.3. Con el área de análisis de riesgo debido a que, en la Evaluación de Integridad Mecánica al Ducto se
deben considerar las secciones con mayor índice de riesgo y mayor probabilidad de falla por amenaza
de “Corrosión Interna/Externa” detectadas en el Análisis de Riesgo con la herramienta PIRAMID.

6.4. Con el área de control de calidad en el aseguramiento de los procesos de control de calidad de acuerdo
con los procedimientos aplicables.

7.- METODOLOGIA

7.1.- Generalidades.- La Evaluación de Integridad Mecánica al Ducto se desarrolla mediante el Método de

Evaluación Directa, basándose a partir de los documentos estipulados como guías en el Plan de Administración
de Integridad de ductos de PEMEX y procedimientos internos del GAID-IPN con el propósito de determinar las
regiones o segmentos del ducto que presentan defectos, el grado de severidad y rapidez de crecimiento, a
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partir de la información técnica del ducto, los reportes de las Examinaciones Directas y los cálculos
correspondientes para cada tipo de defecto encontrado”.

La Evaluación de Integridad Mecánica del ducto se establece en términos de:

La presión máxima permisible de operación (PMPO)

El tiempo de vida remanente (TVR)
Las recomendaciones de reparación y de los programas propuestos de inspección y mantenimiento a
futuro.

La Evaluación de Integridad Mecánica mediante el Método de Evaluación Directa se emplea para conocer la
integridad mecánica de un ducto cuando no es factible utilizar la inspección al 100% mediante Equipo
Instrumentado de Inspección Interna (EIII) o la Prueba de Presión (prueba hidrostática) por lo que se
seleccionará un número de regiones ó segmentos del ducto establecidos durante el proceso y que permita
inferir el estado de integridad de ducto.

La Evaluación de Integridad Mecánica mediante el Método de Evaluación Directa.- Es un proceso

estructurado que se realiza en base a la ejecución de las siguientes etapas:

7.2. Evaluación Previa.- Recolección de datos actuales e históricos para caracterizar el ducto y determinar si
el proceso de evaluación directa es aplicable. Se realizará la recopilación, control y análisis de los datos
técnicos del ducto considerados como básicos para la elaboración del análisis de integridad y que determinarán
el resultado final del mismo.

La información requerida es la siguiente:

1. INFORMACIÓN GENERAL DEL DUCTO

1.1 Origen
1.2 Destino
1.3 Tipo de servicio
1.4 Diámetro [pulg]
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1.5 Longitud [km]

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2. INFORMACIÓN DE DISEÑO Y MANTENIMIENTO

2.1 Fecha de construcción
2.2 Especificación de Tubería
2.3 Espesor nominal [pulg]
2.4 Tipo de recubrimiento
2.5 Clases de localización actual a lo largo del ducto
2.6 Perfil topográfico
2.7 Tipo de protección catódica e historial de la misma
2.8 Tipo de inhibidor y dosificación
2.9 Tipo de soldadura de fabricación y de campo
2.10 Reportes de Ensayos No Destructivos (END) realizados anteriormente
2.11 Reporte de identificación de arrugas en dobleces
Historial de fugas especificando: localización, fecha, motivo, cantidad de producto derramado y
2.12
tipo de reparación
Historial de reparaciones y modificaciones especificando: localización, longitud de reparación,
2.13
fecha, motivo y tipo de reparación.
2.14 Reportes de inspección de corrosión bajo esfuerzos (SCC)
2.15 Reportes de golpes o daños ocasionados por terceras personas
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Estudio de Inspección a intervalos cortos (CIS) y estudio de Gradiente de voltaje de corriente

directa (DCVG) especificando: levantamiento de potenciales, gradiente de voltaje, capacidad y
monitoreo de los potenciales del rectificador y localización de rectificadores utilizados para el
estudio (temporales y permanentes).

3. INFORMACIÓN DE OPERACIÓN
3.1 Fecha de inicio de operación
3.2 Productos manejados
3.3 Temperatura de producto [°C]
3.4 Volumen transportado [BPD]
3.5 Análisis químico del producto (H2S, CO2, H2O y cloruros)
3.6 Densidad del producto
3.7 Velocidad de flujo
3.8 Periodos sin flujo
3.9 Perfil hidráulico con el flujo que comúnmente se maneja
2
3.10 Presión de operación [Kg/cm ]
2
3.11 Presión máxima histórica [Kg/cm ]
2
3.13 Presión de diseño [Kg/cm ]

4. INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
4.1 Reportes de incidentes por vandalismo
Reporte de daños ocasionados al ducto por la naturaleza (terremotos, desbordamiento de ríos,
4.2
deslaves, etc.) especificando para cada uno la longitud del ducto afectada.
Registros de tomas clandestinas, especificando: fecha de identificación, localización, tipo de
4.3 toma clandestina, tipo de reparación, longitud de reparación y área afectada si ocurrió algún
derrame.
Registros de fallas provocadas por operación incorrecta, especificando: tipo de falla, causa,
4.4
consecuencias y acciones correctivas establecidas.
4.5 Estudios realizados al suelo: Resistividad, Humedad (alta o baja) y Estudio de ph
Ubicación y nombre de zonas de alto riesgo, como lo son: ríos, cuerpos de agua, zonas
4.6 pobladas, Instalaciones superficiales (válvulas, trampas, pasos aéreos, zonas donde el ducto no
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este enterrado y cruces carreteros o ferroviarios.

4.7 Tipos de protección en ríos, pasos aéreos, carreteras, cruces ferroviarios, etc.

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7.2.1 El formato a utilizar para la recopilación de la información lo establecerá el Jefe de Análisis de

Integridad, quien a su vez designará al personal encargado de la recopilación en las instalaciones
que indique el cliente.

7.2.2 La información básica del ducto comprende sus datos de diseño, construcción e historial de
operación, inspección y mantenimiento. Esta información es la mínima necesaria para realizar el
análisis de integridad.

7.2.3 En caso de no contar con la información completa, el GAID realizará las tareas que estén a su
alcance para su obtención, de manera que se pueda continuar el análisis, empleando para ello
técnicas no destructivas, consultas o el juicio ingenieril que considere necesario, dando en todo
momento aviso al cliente de los faltantes de información y de las alternativas de solución para los
mismos.

7.2.4 Se llevará el control de la información técnica del ducto en carpetas o archivos digitales, identificando
cada una de ellas con el nombre del ducto analizado. Estas carpetas deberán contener los
documentos o reportes recopilados, generados y recibidos durante el procedimiento de la Evaluación
de Integridad Mecánica.
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7.2.5 El formato debidamente llenado deberá incluirse en el reporte de la Evaluación de Integridad Mecánica,
ya que si existe algún comentario por parte del cliente con respecto a los datos utilizados, podrán ser
corregidos y considerados para Evaluación Directa.

7.3.- Inspección Indirecta.- Se identifican y definen las secciones o regiones en el ducto con actividad de
corrosión que pudo haber ocurrido o puede estar presentándose mediante herramientas o técnicas de
inspección.

Los siguientes documentos se mencionan en el Plan de Administración de Integridad de Ductos (PAID) del cliente
y se utilizan como guías para la realización de este proceso:

NACE SP0502-2008.- “Pipeline External Corrosion Direct Assessment Methodology (ECDA)”,

Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Externa en Tuberías.

NACE SP0206-2006 Standard Practice.- “Internal Corrosión Direct Assessment Methodology for
Pipelines Carrying Normally Dry Natural Gas (DG-ICDA)” Metodología de Evaluación Directa para
Corrosión Interna para Tuberías Transportando Normalmente Gas Natural Seco”.

NACE SP0208-2008 Standard Practice.- “Internal Corrosión Direct Assessment Methodology for Liquid
Petroleum Pipelines (LP-ICDA)” “Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Interna para
Tuberías de petróleo liquido”.

DTPH56-05T-002 Standard Practice.- “ Wet Gas Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for
Pipelines (WG-ICDA)” “Metodología de Evaluación Directa para Corrosión Interna en Ductos de Gas
Húmedo”.

NACE SP0204-2008 “Stress Corrosion Cracking (SCC) Direct Assessment Methodology”, “Metodología
de Evaluación Directa para Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos”.

7.3.1 En la Evaluación Directa para Corrosión Interna (ICDA) se aplica la técnica del modelo numérico
de flujo de fluidos desarrollado con el Método de Elemento Finito (MEF) mediante el software
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®
PIPEFLO versión 9.0.2 desarrollado por Neotechnology Consulltans Ltd (Neotec), aplicando las
condiciones de frontera es decir, se introducen al modelo las cargas de presión, temperatura y gasto
en la salida. Se obtienen las graficas donde se presentan las regiones o segmentos con acumulación
de líquidos que puedan presentar este tipo de defectos y así seleccionarlas en el proceso de
Examinación Directa.
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7.3.2 En la Evaluación Directa para Corrosión Externa (ECDA) se aplican las técnicas o herramientas de
Close–Interval Survey (CIS) y Direct-Current Voltage Gradient (DCVG); se realiza un informe técnico,
conteniendo las curvas específicas del CIS y las tablas del DCVG, con las conclusiones y
recomendaciones emergentes del estudio combinado, se tendrá en cuenta que la combinación de
ambas técnicas tiene el objetivo de valorar la condición o estado de ambos sistemas preventivos de
corrosión externa (el recubrimiento y la protección catódica). La técnica CIS provee información
exacta sobre el estado de funcionamiento del sistema de protección catódica, e información
aproximada respecto a la condición del recubrimiento del ducto y la técnica DCVG se emplea para
enfocar sobre las regiones o secciones con problemáticas ubicadas en CIS, la condición exacta del
recubrimiento en esos puntos, identificando la ubicación, severidad y longitud de los defectos. Así
también se emplea las técnicas Pipeline Current Mapper (PCM) y Alternating Current Voltage
Gradiant (ACVG) como una herramienta de inspección indirecta para identificar los defectos en el
recubrimiento mecánico, transferencias con otras estructuras, trayectoria y profundidad del ducto.

7.4.-Examinación Directa.- Análisis de los datos obtenidos mediante la Inspección Indirecta, así como los
Resultados del Análisis de Riesgo, en caso de que se tenga, el o los analistas designados realizarán un
análisis conjuntamente con la información básica para identificar las posibles causas de las formas de daño
presentes, las regiones o segmentos con mayor riesgo o probabilidad de falla ó zonas susceptibles a
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presentar anomalías de corrosión, así como las Zonas de Alta Consecuencia a lo largo del ducto.

7.4.1 El analista o los analistas seleccionaran los sitios de excavación y el numero de segmentos (tramos)
que se deben de inspeccionar mediante ensayos no destructivos, se informara a cliente mediante una
Nota de Excavaciones donde se explique la técnica ó herramienta seleccionada durante la Inspección
Indirecta y el numero de excavaciones a realizar.

7.4.2 Un tramo de inspección se considera como una subregión seleccionada del ducto de acuerdo a las
regiones ó secciones obtenidas mediante la Inspección Indirecta, sí durante las inspecciones se
localizan anomalías de Corrosión Interna/Externa se continúa la inspección para delimitar la región
afectada.

7.4.3 Las técnicas de inspección no destructiva utilizadas para la detección y dimensionamiento de los
daños presentes en los tramos considerados deben ser el ultrasonido industrial y la inspección visual
del elemento. La inspección de cada uno de los tramos incluye barrido de sanidad por ultrasonido al
100% de la superficie del tubo, así como la inspección de las soldaduras de campo contenidas en los
tramos seleccionados.

7.4.4 En caso de que, los inspectores encargados de efectuar las Examinaciones Directas encuentren
anomalías diferentes al caso de evaluación (arrancaduras, abolladuras, grietas, defectos de
soldadura, etc.) el inspector seleccionara las técnicas no destructivas y el o los equipos mas
adecuados para la correcta caracterización de las indicaciones.

7.4.5 Las técnicas de inspección no destructiva para detección y dimensionamiento de anomalías para la
evaluación de integridad mecánica podrán ser realizadas de manera manual o con equipos
automatizados, efectuadas por personal capacitado y certificado y deberán asegurar la detección y
dimensionamiento de anomalías, de acuerdo al análisis de las formas de daño potencial las técnicas
de inspección aceptadas para la Evaluación de Integridad Mecánica indicadas aquí no son limitativas
y el cliente o el analista tienen la libertad de elegir cualquier otra técnica que a su juicio cumpla con lo
requerido en este procedimiento. A continuación se describen las técnicas de inspección no
destructivas aceptables, pero no son limitadas a estas.
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7.4.5.1. Inspección visual (IV): Aplicará para detectar y dimensionar anomalías en la superficie exterior del
ducto, siempre que éste (implica remoción del recubrimiento, si éste es de un grosor tal que impida la
observación directa de la superficie del tubo). Se incluye el uso de ayudas visuales como lupas,
lentes, etc., instrumentos de medición como calibradores, reglas, medidores de nivel, etc. Las
anomalías detectables por IV incluyen: corrosión externa, así como abolladuras, entallas, fugas,
anomalías externos en uniones soldadas, anomalías en soportería, distorsión, desplazamiento de
tuberías, anomalías de recubrimiento, vibración y contacto físico con cuerpos y estructuras ajenas al
ducto.

7.4.5.2.Ultrasonido (UT): Esta técnica se debe emplear para detectar y dimensionar la presencia de
corrosión, así como discontinuidades internas, pérdidas de espesor de pared, defectos geométricos,
defectos en soldaduras y defectos de material, que presenten un área lo suficientemente grande para
producir la reflexión de un haz ultrasónico introducido a la pared del ducto en forma perpendicular
(haz recto) u oblicua (haz angular). También se debe emplear para medir el espesor de pared del
tubo. A excepción de la medición de espesores, todas las inspecciones externas con UT deben
hacerse con detectores de fallas (flaw detectors), con pantalla digital y registro de sonogramas.

7.4.5.3. Partículas magnéticas.- Esta técnica aplicará para detectar y dimensionar anomalías superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
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7.4.5.4. Líquidos penetrantes (LP): Se emplearán cuando se sospeche la existencia de grietas afloradas a
la superficie externa, tanto en las soldaduras, como en el cuerpo del tubo.

7.4.6 Aceptación de reportes de Inspección. Para aceptar como válido un reporte de inspección no
destructiva para la Evaluación de Integridad Mecánica, el reporte debe contener como mínima y
obligatoria la siguiente información:
Nombre del ducto, fecha de inspección, nombre del inspector, técnica y parámetros de la
inspección.
Distancia absoluta de la indicación reportada y referencias utilizadas para su localización.
Distancia relativa de la indicación reportada, referida a la soldadura de campo más próxima y
longitud del tramo inspeccionado.
Diámetro, espesor mínimo y máximo en zona sana tomado de lecturas a las 12, 3, 6 y 9 horas
técnicas.
Identificación y dimensiones de las indicaciones, incluyendo gráficos en vistas de planta.
Localización y tipo de soldaduras (costura y de campo).
Localización del tramo del ducto con la ubicación del anomalías.
Reporte impreso con firmas de autorización y aceptación por parte del responsable de inspección
del ducto.
En inspecciones por UT, deberá incluirse en el reporte, el oscilograma correspondiente a la
indicación.
Tipo y daño del recubrimiento principal detectado si presenta.
De no contar con toda la información indicada arriba en los reportes de inspección, el reporte no se
aceptará y por tanto no se continuará con el análisis de integridad hasta que se obtenga el reporte,
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sin perjuicio para el GAID.

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7.4.7 Una vez concluida la Examinación Directa, el inspector designado o del área de campo del GAID
entregarán al Jefe del análisis de integridad los reportes de inspección para su revisión, evaluación y
elaboración del resumen de los mismos.

7.4.8 Con los Resultados de la Examinación Directa se elabora la estadística de las indicaciones
encontradas, de tal forma que todas las anomalías son clasificadas y cuantificadas de acuerdo a su
tipo, severidad y ubicación.

7.5.- Evaluación Posterior.- Análisis de los datos obtenidos mediante el Cálculo de la Presión Máxima
Permisible de Operación (PMPO) y Tiempo de Vida Remanente (TVR) determinado con base en los daños
encontrados en la Examinación Directa, así como las conclusiones de la Evaluación de Integridad Mecánica del
ducto, recomendaciones de reparación, recomendaciones de reinspección en el caso de que la PMPO sea
menor a la Presión de Operación y mantenimiento futuro del ducto.

7.5.1 El cálculo de la PMPO para las indicaciones de corrosión Interna/Externas reportadas en la

Examinación Directa se realizará conforme a lo estipulado según Anexo “E” de la
NRF-030-PEMEX-2009 y los Códigos de evaluación ASME B31G y B31G R-STRENG. Para este tipo
de indicaciones se utilizará la ecuación de presión de falla de acuerdo lo anterior o según lo indique
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el cliente, así como la clase de localización correspondiente.

En caso que durante las Examinaciones Directas se encuentren defectos de fabricación ó de

construcción en metal base ó soldadura se emplearán los algoritmos utilizados en la mecánica de la
fractura y descritos en los códigos mencionados en los Documentos de Referencia, como por
ejemplo el API RECOMMENDED PRACTICE 579 ó mediante las simulaciones computacionales
realizadas por el GAID.

Además de deben de considerar los criterios y recomendaciones descritas en la Norma

NRF-030-PEMEX-2009 como es el caso de la Tabla 14 “discontinuidades en ductos y reparaciones
permanentes o definitivas aceptadas”.

7.5.2 El cálculo del TVR para las indicaciones reportadas en las Examinaciones Directas se realizará solo
a las indicaciones tipo Pérdida de Metal por corrosión de acuerdo a lo siguiente:

En el caso de que se cuente con la información de una solo inspección se utilizará una ley lineal de
velocidad de corrosión desde la fecha de construcción hasta la fecha de inspección como se indica a
continuación:
PM
VelCorr
Año Inspección Año Construcci ón

PM= Perdida de Metal (plg)

Si se han realizado dos o mas inspecciones en el ducto se analizará el crecimiento de los daños
presentes de acuerdo a la información registrada, con lo cual se podrá estimar la velocidad de
corrosión de estas indicaciones de acuerdo a lo siguiente:

PM UltimaInsp ección
PM Inspeccion Anterior
VelCorr
Año UltimaInsp ección
Año Inspección Anterior
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Calculada la velocidad de corrosión, el TVR para cada pérdida de metal se calculará de la siguiente
manera:
80 % PM
TVR
VelCorr

El TVR es determinado en forma lineal y el límite máximo para cero años de TVR será el 80% de
pérdida de metal.

7.5.3 Mediante los cálculos de PMPO y TVR se podrá determinar el grado de severidad de las indicaciones
encontradas durante las Examinaciones Directas en las regiones ó segmentos en el ducto, lo cual se
presentará como conclusiones en el reporte de Evaluación de Integridad Mecánica para que el cliente
determine las acciones correctivas o preventivas según sea el caso.

7.5.4 Elaboración de conclusiones sobre el estado de integridad del ducto. Con los resultados de
PMPO y TVR, y el análisis de las formas de daño operantes en el ducto se determinará el grado de
severidad que presenta el mismo. El analista determinará el grado de severidad del ducto con base a
los criterios establecidos a continuación:
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Si el ducto presenta daños con valores de PMPO menores a la Pop, indicaciones con
profundidades mayores o iguales al 80% de pérdida de espesor o daños con TVR menor a 6
meses, se determinará severidad alta.
Si el ducto presenta daños con PMPO mayores a la Pop y menores a la Pdis o daños con TVR
mayor a 6 meses y menor a 10 años, se determinará severidad media.
Si el ducto presenta daños con valores de PMPO mayores a la Pdis o con TVR mayor a 10 años,
se determinará severidad baja.
Para el caso de las Líneas de Descargas se debe considerar el Tiempo de Vida Remanente (TVR)
máximo de 5 años debido a las condiciones del fluido que transporta (arenas, microorganismos, agua
congénita, etc.).
En estas conclusiones se deberán incluir los aspectos más relevantes sobre los análisis de formas
de daños y los valores de PMPO y TVR del ducto. Las conclusiones se presentarán en el reporte de
Evaluación de Integridad Mecánica.

7.5.5 Elaboración de Recomendaciones de Reparación. Se recomendará la reparación de aquellos

defectos que presenten mayor severidad con base a los resultados de los cálculos finales de PMPO y
TVR. Los criterios para determinar la reparación de una indicación o grupo de indicaciones son los
siguientes:

7.5.4.1. Criterios de Presiones.

Se tendrá que reparar de manera inmediata las indicaciones que presenten una PMPO
menor a la Pop manejada en el ducto. No se deberá exceder un plazo mayor a 3 meses una
vez colocado de manera temporal un dispositivo preventor de fugas.

Para las indicaciones que presenten un valor de PMPO mayor a la Pop pero menor a la Pdis,
se podrá programar su reparación en un plazo no mayor a 6 meses.

Las indicaciones que presenten valores de PMPO mayores a la Pdis no requerirán

reparación.
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Las indicaciones que se encuentren cercanas a las indicaciones recomendadas para su

reparación también serán incluidas en la longitud a reparar, considerando una distancia de
1 diámetro o menor para incluirlas en la reparación.

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7.5.4.2. Criterios de Vida Remanente.

Las indicaciones con valores de TVR menor a 6 meses o con profundidad mayor o igual al
80% se deberá programar su reparación inmediatamente en un plazo no mayor a 2 meses a
partir de la fecha de Examinación Directa, previa colocación de un dispositivo preventor de
fugas.

Para las indicaciones con TVR mayor a 6 meses y menor a 3 años se podrá programar su
reparación en un plazo no mayor a 6 meses a partir de la fecha de de Examinación Directa.

Para las indicaciones con TVR mayor a 3 años y menor a 10 años, se podrá programar su
reparación en un plazo no mayor a 3 años.

Para indicaciones con TVR mayor a 10 años se podrá programar una inspección en un plazo
no mayor a 5 años.

Las indicaciones que se encuentren cercanas a los defectos considerados para su

reparación, se deberán incluir en la longitud de la misma.
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7.5.6 Técnica de reparación recomendada. La técnica de reparación recomendada se deberá elegir

dependiendo del tipo de indicación, la ubicación en el tubo (cuerpo o soldadura) y el grado de
severidad que presenten de acuerdo a lo indicado en API STD 1160, ASME B31.8S ó con base a los
estudios realizados por el GAID a los accesorios utilizados para realizar reparaciones de defectos en
ductos de transporte.

7.5.7 Elaboración de Recomendaciones de Mantenimiento y Operación Futura. Se elaborarán las

recomendaciones que se consideren necesarias para mitigar los daños potenciales en el ducto. Estas
recomendaciones estarán dirigidas a tomar acciones correctivas o preventivas en el mantenimiento u
operación del ducto con base en el análisis de los parámetros operativos manejados y de las técnicas
utilizadas para el mantenimiento exterior e interior del ducto.

7.5.7.1. En esta etapa de la Evaluación de Integridad Mecánica se empleará el criterio y experiencia

del analista para identificar la o las causas probables de la presencia de los daños, ya que un tipo de
daño en el ducto podría presentarse por más de una causa.

7.5.7.1. Una vez identificada la o las causas de la presencia de los daños en el ducto, el analista
podrá elaborar las recomendaciones para mitigar o eliminar la presencia de los mismos. Estas
recomendaciones estarán dirigidas a tomar acciones preventivas o correctivas en el mantenimiento u
parámetros operativos manejados en el ducto.

7.5.8 Criterios de aceptación y rechazo del ducto. El fundamento de la Evaluación de Integridad

Mecánica mediante el Método de Evaluación Directa es el inferir el estado general de un ducto, por lo
tanto se determinará en primera instancia si el ducto es operable dentro de los límites de seguridad,
capacidad operativa y durabilidad establecidos por el usuario, por lo que, con el resultado de la
evaluación se determinara sí el ducto es Apto para el servicio.

7.17.- Registros de Calidad.- Se deben mantener los registros de calidad de los documentos relacionados con
la evaluación de integridad mecánica de ductos mediante el Método de Evaluación Directa, el control se debe
llevar a cabo conforme a lo establecido en el procedimiento general de Control de Registros de Calidad PG4/3.
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8.- HISTORIAL DE CAMBIOS

DESCRIPCION REVISION FECHA

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FLU JO G R AM A D EL P RO C E SO D E EV AL U ACIÓ N D E INT EG RI D AD M EC ÁN I C A

M EDI ANT E E L M ÉT O DO D E E V AL U AC I Ó N DI RE CT A
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