ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

EXTENSION LATACUNGA

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

INTEGRANTES:
DAVID ESCORSA
DIEGO CHANO
DIEGO CÓRDOVA
ISMAEL MEDINA

NIVEL: CUARTO MECATRÓNICA “A”

 Acero
Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación
de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su
composición.

Proceso de Obtención del Acero

El acero no se extrae de ninguna parte, es decir no existe como tal en la naturaleza, se lo

fabrica a partir del hierro aleado con otros metales principalmente carbono dándole su dureza
característica.

Así cuando se consigue reducir el contenido en carbono del hierro por debajo del 1,76 % se
obtiene el acero. En la actualidad los aceros se obtienen de diferentes maneras, dependiendo
de la materia prima empleada. Estos procedimientos son:

Horno Alto

La materia prima se introduce por la parte superior y está formada por los siguientes
elementos:

 Mineral de hierro (60%): antes de introducirlo hay que triturar y moler el mineral para
después separar la parte útil (mena) de la no aprovechable, denominada ganga (cal,
tierra).
 Carbón de coque (30%): creado artificialmente a partir de la hulla. Sus funciones son:
 Producir el calor necesario para fundir la mena y generar reacciones químicas
para convertir el mineral de hierro en arrabio.
 Soportar el peso de la materia prima para que pueda arder en la parte inferior
y salgan los gases hacia la parte superior del horno.
 Fundente (10%): cal (siempre que su composición se ácida) cuyas funciones son:
 reaccionar químicamente con la ganga arrastrándola a la parte superior
formando con la masa liquida la escoria.
 Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea liquida.
Funcionamiento:

Cuando se introduce la carga va bajando y su temperatura aumentando hasta llegar a

(1650°C), donde es suficiente para que la mena se transforme en gotitas de hierro que se
depositan en el crisol. El fundente reacciona con la ganga formando la escoria, que flota sobre
el hierro fundido. Periódicamente se abre la piquera de arabio y se extra el hierro liquido del
crisol (arrabio) el mismo se convierte en acero.

Transformación del Arrabio en Acero

El arrabio posee impurezas que lo hacen poco adecuado para la industria. La solución es
eliminar las impurezas en hornos de afino, el más usado es el convertidor LD. El transporte del
arrabio hasta el convertidor se realiza mediante trenes.

 Materia prima que emplea el LD: arrabio líquido y chatarra, fundente y

ferroaleaciones para mejorar las propiedades del acero.
 Características del horno convertidor: está recubierto por ladrillo refractario,
producción de 300 ton de acero por hornada y cada hornada suele durar una hora.

Funcionamiento del LD:

 Se inclina el horno y se añade el arrabio.

 Se pone vertical y se inyecta el oxígeno para eliminar las impurezas.
 Se saca la escoria que flota sobre el acero.
 Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden ferroaleaciones y carbono.

Horno eléctrico
Es el único horno que se emplea para convertir chatarra en acero y sus partes son las
siguientes:

 Transformador eléctrico: convierte el voltaje a 900V y transforma la corriente alterna

en continua.
 Cables flexibles: conducen la electricidad hasta los electrodos.
 Brazos de los electrodos: permiten que los electrodos se acerquen o alejen a la
chatarra para que salte el arco eléctrico.
 Sujeción de electrodos.
 Pórtico con brazos hidráulicos: permite poner y quitar la tapadera del horno.
 Salida de humos refrigerada: conduce los humos a un filtro eliminando las partículas
en suspensión.
 Estructura oscilante: permite inclinar el horno para extraer el acero fundido, para ello
se dispone un dispositivo de volteo hidráulico.

Materias primas: chatarra que no lleve otros metales no ferrosos.

Características: en su interior está recubierto de ladrillo refractario, en su interior se alcanzan

temperaturas de 3500ºC, la carga es de 100 ton y cada hornada dura 50 min.

Funcionamiento:

 Se quita la tapadera para introducir la materia prima.

 Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra para que esta comience a
fundir.
 Se inyecta oxígeno para eliminar las impurezas.
 Se inclina el horno y se extrae la escoria.
 Se añaden las ferroaleaciones y el carbono y se calienta hasta que se disuelva.
 Se inclina el horno y se saca el acero para llevarlo al área de moldeo.
 Características del Acero

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y
de otros aleantes.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable, es decir se puede obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente
de forma electrolítica, por estaño.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que al provenir del hierro
se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales.
 Posee una alta conductividad eléctrica.
 Aleaciones del Acero

Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del acero son:

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como
desoxidante en aceros de alta aleación.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad sin
reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la
dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas
y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la
resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento
por tratamiento termoquímico, se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: es un elemento que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se
utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades
del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la
formación de carburo de hierro al soldar acero.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes
del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad
de corte de los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.
 Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del oxígeno,
actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni
forjar.
 Empleos del Acero

Entre los principales empleos de las aleaciones del acero se destacan:

Diagramas de Fase
Los aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro (γ) y
su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las
transformaciones que sufra ésta.

Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) en la zona de los aceros,
equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la temperatura de transformación de la
austenita es mínima.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipo-eutectoides (menor al 0,77% C).

 Aceros hiper-eutectoides (mayor al 0,77% C).
 Diagrama de fase Hierro- Carbono

Temperatura eutectoide del Composición eutectoide del

Acero Acero
 Comercio Internacional del Acero

El consumo mundial de productos acabados de acero en 2005 superó los mil millones de
toneladas. La evolución del consumo resulta evidente entre las principales regiones
geográficas. China registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa en la
actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En el resto del mundo se
ha registrado diferentes porcentajes así: -6% en Europa, -7% en Norteamérica, 0% en
Sudamérica, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente Medio.

Principales importadores de Acero

rincipales exportadores de Acero

Principales exportadores de Acero

 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden presentarse

como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar
la fuerza que lo ha deformado.
Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la
deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión maleabilidad.
Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los
metales frágiles se rompen en el limite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la
carga del limite elástico.
Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal; por
lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.
Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal
bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y dureza técnica.
Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a tracción
relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.
Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía por unidad de
volumen en la zona elástica.

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras: Materia, Cuerpo, Estado de agregación,
Peso, Masa, Volumen, Densidad, peso específico (m/v)

Propiedades Térmicas: están referidas a los mecanismos de calor existen tres mecanismos:
Conducción: se produce cuando la fuente emisora esta en contacto directo con el que se desea
aumenta Tº.
Convección: para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario que exista un
fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora hacia el cuerpo o
ambiente.
Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma directa
con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven de medio de
transferencia de calor.
Propiedades Eléctricas: Están relacionadas con la capacidad de conducir la corriente eléctrica.
Propiedades Ópticas: están referidos a la capacidad que poseen los materiales para reflejar o
absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-Brillo-Pulido.
Propiedades Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen los materiales metálicos
para inducir o ser inducidos por un campo electromagnético, es decir actuar como imán o ser
atraídos por un imán.

FATIGA

La fatiga del acero se refiere a un fenómeno por el cual la rotura del material bajo cargas
dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas.
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los aceros. Hay dos tipos de fatiga por el
medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones térmicas

fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen externo. La
causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que
normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La
magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del
coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Se rige por la siguiente
expresión:

Dónde:

 Tensión térmica
 Coeficiente de dilatación térmica
 Modulo de elasticidad
 Incremento de temperatura

Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico simultáneo.
Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga,
incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia pueden producirse
pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones
originando grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el
medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores
de tensión.

EVALUACIÓN DE DAÑOS

Los fenómenos meteorológicos extraordinarios producen grandes e impresionantes daños, sin

embargo la mayoría de los deterioros que se observan son debido al medio ambiente; lo
anterior puede provocar tanto daños como reacciones químicas en el acero de refuerzo.
La corrosión se define como la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo cambios en sus propiedades tanto físicas como químicas. Su característica
fundamental es que, generalmente, sólo ocurre en presencia de un electrolito, ocasionando
regiones plenamente identificadas, llamadas anódicas y catódicas. En las primeras se da una
reacción de oxidación por medio de la cual los electrones son liberados dirigiéndose a las
regiones catódicas, produciéndose en el ánodo la disolución del metal.
Entre los agentes de medio ambiente que inducen la corrosión del acero de refuerzo, el
dióxido de carbono (CO2) es el compuesto que con mayor frecuencia entra en contacto ya que
es un componente natural de la atmósfera.

REPARACIONES

Soldadura de Reparación

La soldadura de Recuperación de Piezas ha sido abandonada por la facilidad y coste de cambiar

lo que ha sido dañado por piezas nuevas.
Debe considerarse que una pieza bien reparada puede tener una vida incluso superior a la
pieza original o a una nueva.

Estabilización

Provisional

La estabilización provisional es conveniente al intervenir en forjados con estructuras de este

tipo. Esto tiene como finalidad evitar que éstas tengan que absorber todas las cargas
permanentes, lo cual se puede evitar con dos apoyos intermedios a los tercios de la luz de cada
vigueta. Evidentemente, no debemos descuidar el efecto que estas sopandas pueden tener
sobre el forjado en que se apoyen.

Definitiva

Siempre es importante realizar un recalculo de las condiciones en que se encuentra la

estructura. En caso de que pueda soportar con seguridad los esfuerzos a los que está
sometida, es conveniente desechar cualquier tipo de actuación, pues hacer una reparación
innecesaria acortaría aún más la vida útil del edificio. En todo caso, las deficiencias observadas
deben reparase para evitar que los procesos de degradación se agraven, así como impedir
forzar la estructura más de lo admisible. En algunos casos el estado de la estructura no puede
garantizarnos estas condiciones, de modo que sería conveniente construir otra estructura
nueva que libere a la anterior de su función resistente.

Aplicación de pinturas

Definiciones

Un sistema de pintura suele estar formado por pinturas de una misma química, con distinta
estructura o composición. Por lo general está compuesto por: Imprimaciones - Capas
Intermedias - Capas gruesas - Acabados. Debido a que la formación de óxido depende de la
humedad relativa y sustancias agresivas de la atmósfera, la protección pasiva debe hacerse de
forma que evite el contacto del oxígeno con el metal, la mínima fisura permitiría que la
oxidación se fuera esparciendo, por tanto esta protección no es suficiente. La protección activa
se consigue cuando el recubrimiento contiene metales que son atacados por el oxígeno más
lentamente que el hierro (óxido de plomo, zinc cromado o cadmio), pero esta capacidad
protectora del metal se agota. Un sistema durable implica una o más capas de fuentes de
protección activa y una o más capas de recubrimiento, que constituyen un último acabado. Es
aconsejable recurrir a las imprimaciones anticorrosivas dentro del sistema para prevenir la
corrosión, proteger al sustrato en roturas de la película de pintura, e impedir la extensión de la
corrosión.

Componentes

Las pintura que se aplican sobre el acero suelen dividirse en dos clases: Pinturas no
pigmentadas o vehículos (barnices, lacas y aceites secantes) y los Recubrimientos pigmentados
(imprimadores y capas de acabado) Los vehículos, empleados para proteger el acero
estructural, consisten en aceites secantes y barnices (combinación de un aceite secante y
resina) Las pinturas pigmentadas se emplean en sistemas de secado al aire o estufa a
temperaturas moderadas.

Efecto Barrera

Los recubrimientos orgánicos se basan en la acción ligante y adherente de las resinas o

polímeros, que les permite adherirse a los sustratos y retener los pigmentos. Las resinas o
ligante puros (sin pigmentos) contienen disolventes para facilitar su aplicación, los cuales se
evaporan al secar. Mientras tanto, van creando pequeños canales o huecos desde el fondo a la
superficie, que se van cerrando en la última parte del secado, pero que permiten el paso de
gases y vapores, aunque no de líquidos. La formación de esta película seca depende de su
proceso de formación y del tamaño de las cadenas poliméricas, lo cual nos genera un
problema frente a los agentes de deterioro. Ningún polímero deja un espacio tan pequeños
como para impedir el paso de los gases, por lo que el oxígeno, vapor de agua y vapores ácidos
siempre acaban por llegar a la interface entre el metal y el recubrimiento orgánico. No
obstante, se puede frenar y retrasar la corrosión permitiendo la entrada de menos oxígeno
que el necesario para que las reacciones avancen. En cuanto al agua, los revestimientos
orgánicos pueden impedir el acceso de agua líquida, pero todos son permeables al vapor de
agua en mayor o menor medida, el cual accede a la interfase substrato-revestimiento y se
condensa en forma de agua líquida. Podemos minimizar el avance de la corrosión debilitando
la corriente resultante del flujo de electrones del metal, es decir, dificultando la circulación de
los iones por la interfase substrato-revestimiento. De todos modos, las reacciones de corrosión
siempre se verán forzadas cuando hay electrolitos (cloruro sódico o sulfatos) en el medio
acuoso.

Las Capas

Capa inicial: Imprimaciones Anticorrosivas. Para complementar el efecto barrera dado por las
pinturas de las capas más externas, estas imprimaciones anticorrosivas están pensadas para
combatir la presencia de agua y oxígeno junto al acero.

Capas intermedias: Las Gruesas. Las capas intermedias son más gruesas, y por lo general de
aspecto mate o satinado. No suelen contener pigmentos anticorrosivos, y se emplean para
aumentar el grosor del sistema y dejarlo más impermeable, así como para evitar las
exfoliaciones. Las materias primas empleadas son similares a las de las imprimaciones.

Capas finales: Acabado. En función del proceso de formación de película se clasifican en:
Pinturas de Secado Físico (proceso físico: evaporación de disolventes y entrelazado de
macromoléculas del polímero) y Pinturas de Secado Químico (reacciones químicas: unión entre
macromoléculas de resinas).
 Sistemas de Pintura para Acero

Pinturas al Aceite: Particularmente apropiado para estructuras expuestas a la intemperie.

Poca resistencia a ambientes químicos, inmersión en agua, condensaciones, atmósferas salinas
o muy corrosivas, humedad elevada, temperaturas altas, abrasión y condiciones enterradas. En
general se recomienda su utilización en ambientes rurales, urbanos, marinos e industriales
medios y en zonas de humedad moderada.

Pinturas Alquílicas: Se aplica principalmente a aceros estructurales expuestos a condiciones

atmosféricas industriales, rurales o marinas, así como zonas de alta humedad. No son
adecuadas para ambientes químicos especialmente corrosivos, inmersión en agua, abrasión
severa y estructuras enterradas.

Pinturas Fenólicas: Especialmente apropiado para aceros estructurales que han de

permanecer sumergidos en agua, zonas de alta humedad en las que se prevén
condensaciones, y para exposición a la intemperie en ambientes químicos de corrosión
moderada.

Pinturas Vinílicas: Para condiciones ambientales muy severas, inmersión en agua dulce o
salada, alta humedad y condensaciones. Resisten al fuego y a los ambientes químicos
corrosivos, pero son atacadas por disolventes orgánicos aromáticos, cetonas, éteres ésteres,
así como por ácido nítrico fumante, ácido sulfúrico del 98% y ácido acético.

Pinturas ricas en Zinc: Estas pinturas representan un gran avance en la protección contra la
corrosión, vienen a ser un suplemento de la protección galvánica. Son adecuadas para zonas
de humedad elevada, marina y química corrosivas. Pueden incluso utilizarse en estructuras
que permanecen sumergidas en agua dulce, y también resisten sumergida en agua salada con
una capa de acabado adecuada.

NORMALIZACIÓN DE LOS ACEROS

El normalizado se define como un calentamiento hasta una temperatura conveniente, por

encima del rango de transformación, un cocido o permanencia a dicha temperatura, seguido
de un enfriamiento en el aire hasta una temperatura suficientemente por debajo del rango de
transformación.

Un buen proceso de normalizado requiere:

Que la pieza tratada sea calentada uniformemente a una temperatura suficientemente

alta como para alcanzar la transformación completa de la ferrita y cementita a
austenita.
Que permanezca a esta temperatura un tiempo suficientemente largo como para
alcanzar la uniformidad de temperatura a través de toda su masa.
Que se permita el enfriamiento en aire quieto, de manera uniforme.

Una disminución en la velocidad de enfriamiento convertirá un tratamiento de normalización

en un tratamiento de recocido. El aumento en la velocidad de enfriamiento cambia el
tratamiento de normalizado en un tratamiento de temple.
Un normalizado puede ablandar, endurecer o relevar tensiones en un acero, dependiendo esto
de la condición del material antes del normalizado.
Los objetivos de un normalizado pueden ser:

Refinar le grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta del

acero en una operación de endurecimiento por temple.
Mejorar las características de maquinabilidad del acero.
Alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas.

Aunque el procedimiento se aplica para mejorar las propiedades mecánicas, el normalizado en

aceros hipereutectoides puede incluir la formación de cementita a los límites de grano,
causando un deterioro en las propiedades mecánicas.

MATERIALES COMPUESTOS

¿QUÉ SON?

Los compuestos son materiales con dos o más constituyentes mezclados en una manera que
produzcan unión adhesiva o mecánica entre los materiales. Para formar un compuesto, se
distribuye un material de relleno en una matriz, de tal suerte que aquél refuerce a ésta.
Típicamente, el relleno es un material fuerte, rígido en tanto que la matriz es de baja densidad.
Cuando los materiales se unen, mucha de la capacidad de soportar carga del compuesto es
producida por el material de relleno. La matriz sirve para mantener el relleno en una
orientación favorable con respecto a la manera en que se aplica la carga y para distribuirla en
el relleno. El resultado es un compuesto un tanto optimizado de alta resistencia y alta rigidez
con bajo peso.

Se puede producir una variedad prácticamente infinita de materiales compuestos combinando

diferentes materiales de matriz con diferentes rellenos en diferentes formas y en diferentes
orientaciones. Incluso la madera y el concreto, son técnicamente ejemplos de compuestos. No
obstante, el uso común del término se refiere a aquellos materiales que utilizan polímeros,
metales o cerámicos como materiales de matriz con una amplia variedad de materiales de
relleno para formar compuestos.

NOTA: A grandes rasgos hay que describir la madera como un material compuesto por
elementos fibrosos agrupados y entrelazados a varios niveles microscópico y macroscópico,
orientados en diferentes direcciones y dejando abundantes huecos para permitir la circulación
de la savia y de otros productos. Como consecuencia se obtiene un material muy eficiente
estructuralmente y, al mismo tiempo, muy ligero. El hombre ha explotado estas ventajas para
la construcción de estructuras de todo tipo, predominando aquellas en las que la madera
trabaja para soportar esfuerzos de flexión y de compresión como las que soporta un árbol en
vida.

Ejemplos de productos terminados hechos de materiales compuestos. El número y variedad

de aplicaciones de los materiales compuestos es grande y sigue creciendo. Los siguientes
artículos son sólo una muestra de esas aplicaciones.
Productos de consumo y recreación. Artículos deportivos tales como raquetas de tenis, esquís
para nieve, tablas para nieve, esquís acuáticos, tablas de surf, bates de béisbol, palos de
jockey, garrochas de saltar, palos de golf, numerosos productos que tienen las conocidas
cubiertas y paneles de fibra de vidrio, cascos de botes y otros equipos de a bordo, sistemas
médicos y prótesis.

Equipo de transportación terrestre. Cuadros, ruedas y asientos de bicicleta, paneles de

carrocería autos y camiones y estructuras de apoyo, ductos de aire, bolsas de aire, flechas de
transmisión, resortes para carros deportivos y camiones de alto desempeño, cuencos de piso,
camas de camiones de reparto y parachoques.

Sistemas aerodinámicos y aeroespaciales. Paneles de fuselaje y elementos estructurales

internos, alas, superficies de control (alerones, spoilers, colas, timones), sistemas de piso,
capuchas y barquillas de motor, puertas de tren de aterrizaje, estructuras y accesorios de
compartimiento de carga, paredes laterales inferiores, guarniciones, divisiones, paneles de
techo, divisores, ductos de sistema de control ambiental, arcones de estiba, sistemas y
dispositivos estructurales de baños, superficies aerodinámicas (aspas) en la sección del
compresor de motores de turbina, toberas de cohete, rotores de helicóptero, hélices y tanque
a bordo para almacenar agua y aguas residuales.
En aeronáutica, un disruptor, deflector o spoiler es un dispositivo que busca reducir la fuerza
de sustentación de una aeronave. Los spoilers son placas montadas en la cara superior de las
alas de un avión que pueden desplegarse hacia arriba modificando el flujo laminar «echándolo
a perder» (spoil; en inglés, ‘echar a perder’). Con esto, el spoiler provoca una entrada en
pérdida controlada sobre la porción del ala situada tras él, reduciendo notablemente la
sustentación.

Instalaciones Industriales. Tanques de almacenamiento y recipientes a presión para

procesamiento de petróleo, productos químicos y agrícolas, tubos para conducir productos
químicos a través de ambientes corrosivos, sistemas sépticos, instalaciones para el tratamiento
de aguas residuales, sistemas de revestimiento con un metal o de limpieza química, equipo
para la fabricación de pulpa y papel, tanques portátiles para camiones y ferrocarriles, equipo
de tratamiento ambiental, cascos y ropa protectora, sistema de almacenamiento y
procesamiento de alimentos, minería y sistemas de manejo de materiales.

Sistemas Eléctricos y electrónicos. Tarjetas de circuito impreso, tarjetas de alambrado

impreso, tarjetas de montaje superficial, encapsulado de componentes electrónicos y
componentes de sistema de conmutación.
Construcción de Edificios. Perfiles estructurales, sistemas de techos y pisos, envolturas de
equipo, canales y caños de bajada, torres de enfriamiento, puentes y andenes, sistemas de
tuberías y ductos.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS POR EL TIPO DE MATRIZ

Un método de clasificar materiales compuestos es por el tipo de material de la matriz. Se

utilizan tres clasificaciones generales.

 Compuesto de matriz de polímero (PMC, por sus siglas en inglés)

Termoplásticos. Polietilenos, poliamidas (nylon), poliestirenos, polipropilenos, policarbonatos,

polietercetonas (PEEK), sulfuros de polietileno (PPS), cloruro de polivinilo (PVC)

Termofraguados. Poliésteres, epóxicos, fenóticos, poliamidas (PI), ésteres de vinilo, silicones.

Los PMC se utilizan por su alta resistencia y rigidez, baja densidad y relativamente bajo costo
en aplicaciones aeroespaciales, automotrices, marinas, químicas, eléctricas y deportivas.

Los compuestos PMC comunes incluyen poliéster-vidrio (fibra de vidrio convencional), epoxi-
vidrio, poliamida-vidrio, epoxi-aramida, epoxi-carbón, PEEK-carbón y PPS-carbón.

 Compuestos de matriz metálica (MMC): aluminio, titanio, magnesio, hierro, cobre,

níquel, y aleaciones de estos metales con ellos mismos y con molibdeno, cesio y boro.

Se prefieren los MMC por su alta resistencia, alta rigidez, resistencia a la abrasión, estabilidad
bidimensional, conductividad eléctrica y térmica, habilidad para operar a altas temperaturas y
tenacidad y típicamente se utilizan en aplicaciones aeroespaciales y motrices. Ejemplos de
compuestos MMC incluyen (carburo de silicio), , , (carbón), Al-
grafito, y (óxido de aluminio)

 Compuestos de matriz de cerámica (CMC, por sus siglas en inglés): Carburo de silicio,
nitruro de silicio, alumina, zirconia, vidrio-cerámica, vidrio, carbón, grafito.

Se prefieren los CMC por su alta resistencia, alta rigidez y alta tenacidad a la fractura con
respecto a los de sólo cerámica, y por su capacidad para operar a altas temperaturas y baja
dilatación térmica. Son atractivos para hornos, motores y naves aeroespaciales. Los
compuestos CMC comunes incluyen carbón-carbón ( ), carburo de silicio-carbón (
), carburo de silicio-carburo de silicio ( ), cerámica vidriada-carburo de silicio,
carburo de silicio-aluminosilicato de litio (SiC-LAS) y carburo de silicio, aluminosilicato de calcio
( ).

En los casos en que el mismo material básico aparece tanto como matriz como relleno, éste es
de diferente forma tal como pelillos, fibras trozadas o cordones para obtener las propiedades
preferidas.

 Formas de materiales de relleno. Muchas formas de materiales de relleno se utilizan

como se indica a continuación.

- Cordones de fibras continuas compuestos de muchos filamentos individuales unidos entre sí.

- Cordones trazados en tramos cortos (0.75 a 50 mm o 0.03 a 2.00 in)

- Cordones largos trozados dispersos en la forma de tapete.

- Cordones largos trozados alineados con las direcciones principales de la carga.

- Primera torsión: Un grupo de cordones paralelos.

- Tela tejida hecha de una primera torsión o cordones.

- Filamentos de metal o alambre.

- Microesferas sólidas o huecas.

- Hojuelas de metal, vidrio o mica.

- Pelillos de cristal simple de materiales tales como grafito, carburo de silicio y cobre.

 Tipos de Materiales de relleno. Los rellenos, también llamados fibras, vienen en

muchos tipos basados tanto en materiales orgánicos como inorgánicos. Algunos de los
rellenos más populares se dan a continuación.

- Fibras de vidrio de cinco diferentes tipos:

Vidrio A: Buena resistencia química porque contiene álcalis tal como óxido de sodio.

Vidrio C: Formulaciones especiales para una resistencia mayor que el vidrio A.

Vidrio E: Vidrio ampliamente utilizado con buena capacidad aislante eléctrica y buena
resistencia.

Vidrio S: Vidrio de alta resistencia para alta temperatura.

Vidrio D: Mejores propiedades eléctricas que el vidrio E.

- Fibras de cuarzo y vidrio con alto contenido de sílice: buenas propiedades a altas
temperaturas de hasta

-Fibras de carbón hechas a base de PAN (PAN es poliacrilonitrilo): Aproximadamente 95 % de

carbón con muy alto módulo de elasticidad.

-Fibras de grafito: Más de 99% de carbón e incluso con módulo de elasticidad más alto que el
carbón; las fibras más rígidas típicamente utilizadas en compuestos.

- Fibras de tungsteno recubiertas de carburo de silicio: Resistencia y rigidez similares a

boro/tungsteno pero con una capacidad a temperaturas más altas.

- Fibras de aramida: Un miembro de la familia poliamida de polímeros: alta resistencia y rigidez

con densidad más baja en comparación con el vidrio muy flexible (fibras de aramida
producidas por la compañía DuPont, conocidas como Kevlar)

OTRA CLASIFICACIÓN:

Materiales Compuestos reforzados con partículas.(a)

Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y
uniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil
Tipos: Endurecidos por dispersión Formados por partículas verdaderas

Materiales Compuestos reforzados con fibras (b)

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuarzo,
kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a tracción, mientras
que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epoxy o poliéster que
envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que
no están alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la matriz elegida sea
especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algunos compuestos
utilizan un agregado en lugar de, o en adición a las fibras.
En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven para
resistir la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para resistir las
deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresión, incluyendo
cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz, lo que
se llama delaminación.

Materiales compuestos estructurales (c)

Panel sandwich con núcleo en forma de panal.
Están formados tanto por compuestos como por materiales sencillos y sus propiedades
dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más abundantes son los
laminares y los llamados paneles sandwich.
Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de adhesivo u otra
unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una dirección
preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isótropo,
uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera
contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángulos rectos.
Los paneles sandwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y resistencia,
(normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por un material
menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos, madera balsa o
cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construcción, en la
industria aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos multicapas.

VENTAJAS DE LOS COMPUESTOS.

Los diseñadores buscan crear productos que sean seguros, fuertes, rígidos, livianos y
altamente tolerantes al ambiente en el que operarán. Los compuestos a menudo sobrepasan
estos objetivos en comparación con materiales alternativos tales como metales y plásticos sin
rellenos. Dos parámetros que se utilizan para comparar materiales son la resistencia específica
y el módulo específico, son definidas como:

- La resistencia específica es la relación de la resistencia a la tensión de un material a su peso

específico.

- El módulo específico es la relación del módulo de elasticidad de un material a su peso

específico.

Como el módulo de elasticidad es una medida de la rigidez de un material, el módulo

específico en ocasiones se llama rigidez específica.

Las ventajas de los compuestos se resumen como sigue:

1.- Las resistencias específicas de los materiales compuestos pueden ser hasta de cinco veces
las de las aleaciones de acero de alta resistencia.

2.- Los valores del módulo específico de los materiales compuestos pueden ser hasta ocho
veces las de las aleaciones de acero de alta resistencia.

3.- Los materiales compuestos generalmente funcionan mejor que el acero o aluminio en
aplicaciones donde las cargas son cíclicas, lo que conduce a una potencial falla por fatiga.

4.- En los casos en que se prevén cargas y vibraciones, los compuestos pueden estar
especialmente formulados con materiales que produzcan una alta tenacidad y un alto nivel de
amortiguación.

5.- Algunos compuestos tienen una mayor resistencia a al desgaste que los metales.

6.- Una cuidadosa selección de la matriz y los materiales de relleno permite obtener una
superior resistencia a la corrosión.

7.- Los cambios dimensionales originados por cambios de temperatura típicamente son mucho
menores para los compuestos que para los metales.

8.- Debido a que las propiedades de los materiales compuestos son altamente direccionales,
los diseñadores deben colocar las fibras de refuerzo en la dirección que produzca la resistencia
y rigidez requeridas bajo las condiciones de carga específicas o las que se verán sometidos.

9.- Las estructuras compuestas a menudo pueden hacerse en una pieza de forma compleja, lo
que reduce el número de partes en un producto y el número de operaciones de sujeción
requeridas. La eliminación de juntas en general también mejora la confiabilidad de tales
estructuras.

10.- Las estructuras compuestas por lo general se termina en su forma final o casi final, lo que
reduce el número de operaciones secundarias requeridas.

DESVENTAJAS DE LOS COMPUESTOS.

Los diseñadores deben equilibrar muchas propiedades de los materiales en sus diseños, al
mismo tiempo que consideran las operaciones de fabricación, costos, seguridad, duración y
servicio del producto.

1.- Los costos de los materiales compuestos en general son más elevados que los de muchos
materiales alternativos.

2.- Las técnicas de fabricación difieren bastante de las utilizadas para dar forma a los metales.
Puede que se requiera equipo de fabricación nuevo, así como la capacitación adicional para los
operarios de producción.

3.- El desempeño de productos hechos con algunas técnicas de producción con materiales
compuestos es más variable que cuando se utilizan técnicas de fabricación con metales.

4.- El límite de la temperatura de operación para compuestos de matriz polimérica en general

es de . Pero los compuestos de matriz de metal o cerámica pueden ser
utilizados a temperaturas más altas, hasta de , encontradas en motores.

5.- Las propiedades de los materiales compuestos no son isotrópicas. Esto quiere decir que las
propiedades varían dramáticamente con la dirección de las cargas aplicadas. Los diseñadores
deben tener en cuenta estas variaciones para garantizar la seguridad y la operación
satisfactoria bajo todos los tipos de carga anticipados.

6.- En este momento, muchos diseñadores no están familiarizados con el comportamiento de

los materiales compuestos y los detalles de predecir modos de falla. Si bien se ha avanzado en
ciertas industrias, tales como el equipo aeroespacial y recreativo, existe la necesidad de más
conocimiento sobre el diseño de materiales compuestos.

7.- El análisis de estructuras compuestas requiere el conocimiento detallado de más

propiedades de los materiales que la que se requiere para metales.

8.- La inspección y pruebas de estructuras compuestas en general son más complicadas y

menos precisas que las de estructura de metal. Es posible que se requieran técnicas no
destructivas especiales para asegurarse de que no haya fallas importantes en el producto final
que pudieran debilitar seriamente la estructura. Puede ser necesario someter a prueba a la
estructura completa en lugar de probar una muestra del material debido a la interacción de las
diferentes partes entre sí y debido a la direccionalidad de las propiedades de los materiales.

9.- La reparación y mantenimiento de las estructuras compuestas es una seria inquietud.

Algunas de las técnicas de producción requieren ambientes especiales de temperaturas y
presión que pueden ser difíciles de reproducir en el campo cuando se requiere reparar un
daño. La adhesión de un área reparada a la estructura madre también puede ser difícil.

Comparación entre metales y materiales compuestos.

SITUACIÓN DEL MERCADO MUNDIAL DE MATERIALES COMPUESTOS POR ÁREA GEOGRÁFICA

El mercado norteamericano es, con gran diferencia, el más importante representando el 47%
de la transformación mundial de MC (3,4 millones de toneladas). A continuación aparece
Europa con el 28% (2millones de toneladas) seguida muy de cerca de Asia con el 23% (1,6
millones de toneladas). El resto de zonas geográficas quedan muy por debajo de las
mencionadas. Sin embargo, el crecimiento del mercado en Asia y Europa es superior al de
Estados Unidos (el 7% y el 4,5% anual respectivamente). El mercado suramericano es muy
dinámico, con un incremento anual superior al 8%, si bien es globalmente poco destacable (2%
del consumo mundial).Con el 8% de la producción europea, la producción española de
materiales compuestos se sitúa detrás de la alemana (28%), italiana (18%) y francesa (15%)
(ANAIP, 2004). Esta situación se observa en la figura 2.2.De los tres primeros países europeos,
el mercado francés alcanza más de 2.000 millones de Euros, o sea el 18% de la producción
europea. Francia produce mayor cantidad de materiales compuestos de altas prestaciones que
sus socios europeos. Debido a que los precios de estos materiales de altas prestaciones son
más altos (entre 9 y 38 euros por kilogramo) que los de los materiales de gran difusión (entre 3
y 6 euros por kilogramo), provoca que Francia sea el tercer país europeo desde el punto de
vista de producción de materiales compuestos, mientras que ocupa la primera posición a nivel
de volumen de inversión económica.

PROPIEDADES MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos poseen excelentes propiedades que los convierten en candidatos
idóneos para diversas aplicaciones. Su baja densidad, alta resistencia mecánica, elevada
resistencia a la oxidación, excelente comportamiento a fricción y una baja sensibilidad a las
condiciones de operación permite utilizar estos compuestos como material funcional. Por todo
ello, la obtención de nuevos materiales nanoestructurados aparece como una opción muy
interesante dada la creciente demanda que existe desde las industrias automovilística y
aeronáutica.

Las propiedades físicas de los materiales compuestos son generalmente no isotrópicas en su

naturaleza (independiente de la dirección de la fuerza aplicada), sino que son típicamente
ortotrópicos (diferente dependiendo de la dirección de la fuerza aplicada o de la carga).

Uno de los materiales más interesantes por sus propiedades es la fibra de carbono, cuyas
propiedades son:

Físicas:

 Es conductor eléctrico y de baja conductividad térmica.

 Punto de fusión a 3800º

Químicas:

 Resistencia a la corrosión
  Inercia química
 Conserva su forma ante variaciones de temperatura

Mecánicas:

 Es ligero
 Gran resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado
 Baja densidad
 Resistencia a agentes externos
 Gran aislante térmico.

FATIGA DE MATERIALES COMPUESTOS

Es conocido que prácticamente todos los materiales sufren degradación de sus propiedades
mecánicas a lo largo del tiempo por la aplicación de cargas cíclicas, o simplemente como
consecuencia de su exposición a unas condiciones ambientales. La mayoría de elementos de
materiales compuestos también son sensibles a la fatiga por cargas cíclicas lo que puede
conducir al fallo del elemento estructural en cuestión.

Por lo tanto, es generalmente aceptado que los polímeros reforzados con fibras sufren fatiga.
En un laminado o en una lámina de compuesto sometida a una sucesión de cargas cíclicas se
observan principalmente dos fenómenos desde el punto de vista estructural:

 La degradación de su rigidez a lo largo de la aplicación de los ciclos de carga.

 La rotura de la pieza, al cabo de un número de ciclos de aplicación de la carga.

Mecanismo de fallo en fatiga en materiales compuestos

La rotura de materiales compuestos de fibra sometidos a cargas de fatiga se produce cuando

fallan las láminas. Las fallas que se pueden producir son:

 Agrietamiento.
 Despegado de la interface fibra-matriz.
 Crecimiento de microgrietas.
 Delaminación.
 Micropandeo de fibras que han sufrido delaminación.

EVALUACIÓN DE DAÑOS Y REPARACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos son usados en un amplio rango en la industria aeronáutica,

automotriz, naval, así como también en equipamiento para distintos deportes.

Una reparación tiene el objetivo de recuperar una estructura dañada hasta un nivel aceptable
en términos de dureza, durabilidad, rigidez y rendimiento de la pieza. Idealmente una buena
reparación tendría que devolverle a la pieza la apariencia y propiedades propias de la misma
en su estado original.

La evaluación de daños antes de realizar una reparación, requiere la selección de un criterio de

reparación, la elección de materiales adecuados y los procesos que se realizaran, especificando
el área y tamaño de la reparación. La mayoría de las reparaciones son generalmente mediante
la utilización de parches.

Debido a la utilización de estos materiales, comenzaron a aparecer daños propios de los

mismos como delaminaciones, además de problemas debidos a la baja resistencia al impacto,
ingreso de líquido y erosión de las estructuras sándwich.

Las reparaciones de las piezas debido al ingreso de líquido pueden variar dependiendo del
líquido, generalmente el agua y el skydrol (liquido hidráulico)son los más comunes. El agua
generalmente tiende a crear daños en las piezas cuando estas son curadas, a menos que se le
quite toda la humedad a esta. La mayoría de los materiales utilizados para la reparación
generalmente curan a temperaturas superiores a las del punto de ebullición del agua, lo que
puede causar una desunión entre la cara y el núcleo, donde se encuentra atrapada el agua. Es
por esta razón que se secan los núcleos de la estructura sándwich antes de comenzar a realizar
la reparación.

TIPOS DE REPARACIÓN DE COMPUESTOS

 Reparación Apernada

Método de reparación de materiales compuestos en el cual el área dañada es cubierta con una
placa de titanio que se asegura a la pieza con sujetadores y tornillos. Por lo común, las
reparaciones apernadas se hacen en laminados gruesos diseñados para soportar cargas
pesadas.

 Reparación Por Adhesivos

Método de reparación de materiales compuestos en el cual el área dañada se cubre con un

tipo de parche. Los tres tipos básicos de reparación por adhesivos son la reparación por
parcheo, la reparación por biselado y la reparación por escalones.

 Reparación Por Biselado

Tipo de reparación apernada en la cual el área dañada se lija para producir un efecto cónico.
Una película adhesiva se coloca sobre el área dañada y se cubre con una serie de capas de
tejido sucesivas más grandes.

 Reparación Por Escalones

Tipo de reparación apernada en la cual el área dañada se lija para asemejarse a una serie de
escalones. Una película adhesiva se coloca sobre el área dañada y se cubre con una serie de
capas de tejido sucesivas más grandes.

 Reparación Por Inyección De Resinas

Método de reparación de materiales compuestos usado principalmente para la delaminación.

Las resinas se inyectan en la región delaminada y se aplica presión a la pieza.

 Reparación Por Parcheo

Tipo de reparación apernada en la cual el material de reemplazo se inserta para rellenar el
área dañada y cubrirla con una serie de capas de tejido sucesivas más grandes.

 Reparación Por Recrecimiento

Método de reparación de materiales compuestos relativamente simples en el cual la resina y el

relleno se aplican al área dañada para rellenar muescas, ralladuras y abolladuras. Las
reparaciones por recrecimiento se usan para daños menores, no estructurales en laminados o
en la piel exterior de un panel sándwich.

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