CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS.

POSITIVAS: NEGATIVAS

Alta resistencia mecánica: Los aceros son Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de
materiales con alta resistencia mecánica al oxidarse si se exponen al aire y al agua
someterlos a esfuerzos de tracción y simultáneamente y se puede producir corrosión del
compresión y lo soportan por la contribución material si se trata de agua salina.
química que tienen los aceros. Por medio de los
ensayos de laboratorio se determina la Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto
resistencia a tracción y a compresión evaluando transmisor de corriente y a su vez se debilita mucho a
su límite elástico y el esfuerzo de rotura. altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar
aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos
Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de
alta, en un ensayo de tracción del acero al combustible o plásticos con este tipo de material.
estirarse antes de llegar a su límite elástico Estas dos desventajas son manejables teniendo en
vuelve a su condición original. cuenta la utilización de los materiales y el
mantenimiento que se les dé a los mismos.
Soldabilidad: Es un material que se puede unir
por medio de soldadura y gracias a esto se
pueden componer una serie de estructuras con
piezas rectas.ación y de la corrosión. Debido a
la facilidad que tienen algunos metales (por
ejemplo el hierro y el acero) para oxidarse
cuando entra en contacto con la atmósfera o
con el agua, es necesario y conveniente
protegerlo mediante tales tratamientos.
Objetivos

Objetivos generales:

 Entender, comprender sobre las características principales de los

tratamientos térmicos y la clasificación de cada uno de ellos, para tener la
capacidad de manejar los materiales y conocer cada uno de sus
propiedades y poder clasificarlos según su tratamiento térmico ò sus
tratamientos superficiales.

Objetivos específicos:

 Comprender la importancia que tienen las propiedades de los materiales en

el momento de su utilización, pues de ellas depende la forma de procesar y
manejar dichos materiales.
 Poder diferenciar tres de los diferentes tipos de Tratamiento Térmico
(Temple, Revenido y Recocido).
 Conocer el procedimiento que se sigue para realizar el Temple como
tratamiento térmico, y estar en capacidad de realizarlo.
 Enfatizar conocimientos básicos sobre los distintos tratamientos
superficiales que debe tener un maquinado si fuese este el caso de prestar
algún tipo de uso industrial.

Marco teórico:

Tratamiento Térmico
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento
para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus
propiedades mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a
los materiales unas propiedades específicas adecuadas para su conformación o
uso final. No modifican la composición química de los materiales, pero si otros
factores tales como los constituyentes estructurales y la granulometría, y como
consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden realizar Tratamientos
Térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza en uno o varios pasos de la
secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del
proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más
fácilmente mientras se encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los
efectos del endurecimiento por deformación. Finalmente, se puede realizar al final
de la secuencia de manufactura para lograr resistencia y dureza.

Etapas del tratamiento térmico

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

- Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura

debe ser uniforme en la pieza.
- Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa
- transformación del constituyente estructural de partida. Puede considerarse
suficiente una permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
 - Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en
función del tipo de tratamiento que se realice.

Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y

normalizado.

Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más mecanizables, con

mayor dureza y resistencia. Otro aspecto que mejoran es la homogeneización de
la estructura.

Recocido

Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un material

metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la
densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad.

El Recocido se realiza principalmente para:

 Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas

deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
 Recristalizar los metales trabajados en frío.
 Para aliviar los esfuerzos residuales.
 Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad
 Eliminar la acritud.
  Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de

aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos
de formado previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de
Esfuerzos, el cual ayuda a reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales
que pueden resultar de otra manera en las partes que fueron sometidas a
esfuerzos. Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente
las características más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al
material se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de obtener las
características óptimas deseadas.

Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en

el proceso se pueden distinguir los siguientes tipos:

1. Recocido completo.- afina el grano cuando ha crecido producto de un mal

tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
2. Recocido incompleto.- elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es
más económico que el anterior.
3. Recocido de globalización.- mejora la mecanibilidad en los aceros
eutectoides e hipereutectoides.
4. Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.
5. Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina.
Se obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo
posterior.
Diagrama de carbono 1

Tipos de recocido 1
Temple

El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y

resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el
calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua
o salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los
aceros templados.

En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del

mismo, además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre
superior a la crítica para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios
tipos de Temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en
función de la propiedad que presentan casi todos los aceros, llamada
Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

Mediante el temple se consigue:

 Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.

 Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
 Disminuir el alargamiento unitario.
 Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los

500ºC y rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el
acero es hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o
hipereutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de
temple durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice
en todo el volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima
experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular
aproximadamente
 3. Enfriamiento rápido.- Se saca la pieza del horno y se enfría el material en
un fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica
de temple con objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar
la dureza y resistencia del acero El medio de temple puede ser:
 Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos
temples con aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua
para eliminar las burbujas de gas.
 Aceite: enfría más lentamente que el agua.
 Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rápidos.

A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

− El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá
que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de
enfriamiento.

− La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son
más fácilmente templables.

− El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,

teniendo más templabilidad el de grano grueso.

− El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que

consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.

Tipos de temple

1. Temple continuo de austenización completa.- se aplica a los aceros

hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura
crítica superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.

2. Temple continuo de austenización incompleta.- se aplica a los aceros

hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la
perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura
superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y
cementita.

3. Temple superficial.- el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y con

buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al rozamiento.
Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más exterior se
transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el
calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un reducido espesor de
acero se transforme en austenita.

4. Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a

temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se
transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de
sales bruscamente hasta una temperatura próxima pero superior a Ms, con el fin
de homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la
temperatura para que toda la pieza se transforme en martensita.

5. Temple isotérmico (Austempering).- consiste en calentar el acero a temperatura

de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita.
Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una temperatura
determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se vuelve a
disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.

Revenido
El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente
prosigue a éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros
y frágiles para los usos a los cuales están destinados. Lo anterior se puede
corregir con el proceso de Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad
excesiva, sin perder demasiada tenacidad.

El proceso de revenido, consiste en elevar la temperatura hasta una inferior a la

de transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en formas
más estables. Mediante el revenido se consigue:

− Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.

− Aumentar la plasticidad y la tenacidad.

Por ejemplo, se han utilizado estos tratamientos térmicos para la fabricación del
acero de Damasco (Siglo X a.C.) y de las espadas de los samurais japoneses
(Siglo XII d.C.). Es posible obtener una dispersión excepcionalmente fina de Fe3C
(conocida como martensita revenida) si primero se templa la austerita para
producir martensita, y después se realiza el revenido. Durante el revenido, se
forma una mezcla íntima de ferrita y cementita a partir de la martensita.

El tratamiento de revenido controla las propiedades físicas del acero. (Ver Figura
No. 1).
NORMALIZADO

Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo

enfriar al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura
granular más fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la
dureza obtenida es mayor.

Mediante este proceso se consigue:

− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente

(colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.

− Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo

mecanizado o temple).

El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque

en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.

En el caso de los aceros con bastante contenido en carbono y mucha

templabilidad, este tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde
aparezcan productos perlíticos y martensíticos. Para aceros con bajo contenido de
carbono no aleados no existe mucha diferencia entre el normalizado y el recocido.
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la
diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el proceso
de normalizado da más dureza.

SUPERALEACIÓN DE NIQUEL.

Las superaleaciones son aleaciones de níquel, hierro-níquel y base de cobalto,

usadas generalmente cercanas a 540°C (1000°F). Las superaleaciones basadas
en hierro-níquel son una extensión de la tecnología de aceros inoxidables y
generalmente son procesados, por lo tanto las superaleaciones basadas en níquel
y cobalto pueden ser maquinadas o fundidas, dependiendo de la aplicación
involucrada. Las composiciones apropiadas de todas las superaleaciones de base
metálica deben ser forjadas, roladas en láminas, o de lo contrario ser moldeadas
dentro de una variedad de chapas. En cambio la mayoría de las aleaciones de
altas composiciones normalizadas son procesadas por medio del moldeo por
fundición.

Las propiedades pueden ser controladas como ajustes en su composición y por

procesos (incluyendo tratamientos térmicos), y resultados excelentes en esfuerzos
a temperaturas elevadas son alcanzados para productos acabados. En las Figuras
1.2., 1.3. y 1.4., se ilustra las excelentes características a elevadas temperaturas
de las superaleaciones. Algunas superaleaciones, particularmente aleaciones
fundidas de base níquel, pueden ser usadas a temperaturas que son
aproximadamente 85% de su incipiente punto de fusión. Tales aleaciones exhiben
un sobresaliente “creep” (fluencia lenta) y propiedades de esfuerzo-ruptura en
temperaturas en exceso de 1040°C (1900°F). La resistencia a la oxidación de la
mayoría de las superaleaciones es excelente a temperaturas moderadas cercanas
a 870°C (1600°C) y por debajo. Algunas aleaciones pueden ser usadas a
temperaturas sobre los 1200°C (2200°C). Los revestimientos pueden mejorar más
allá de las temperaturas de resistencia a la corrosión.
Desarrollo de Superaleaciones: las superaleaciones de base níquel fueron
creadas a principios del siglo pasado, en primera instancia como aleaciones con
adición de 20% en peso de Cromo y alrededor de 80% en peso de Níquel, para
elementos de calentamiento eléctrico. Después de 1920, pequeñas cantidades de
Aluminio y Titanio, fueron añadidas a las aleaciones 80Ni-20Cr, con una
significante ganancia a la resistencia a fluencia lenta y elevadas temperaturas. Eso
pronto se puso de manifiesto, así el hierro y las aleaciones de Cobalto, pudieron
ser efectivamente fortalecidas conadición de soluciones sólidas, mientras las
aleaciones de níquel fortalecidas por consecuente fase γ´. Concurrentemente a
esas adiciones, el carbono presente en las aleaciones fue identificado como que
tienen un efecto de fortalecimiento cuando son combinadoscon otros elementos
aleantes en la forma de carburos M6C y M23C6.Otras elementos afinadores de
grano, tales como el Boro y el Zirconio son añadidos a materiales policristalinos
para preservar esta condición, que es importante para mejorar las características
de resistencia a la fluencia lenta.
Sistemas de Superaleaciones: como ya se declaró, las superaleaciones pueden
dividirse en tres tipos: hierro-níquel, níquel y base de cobalto. Cada uno de estos
es brevemente revisado más adelante. La más importante clase de
superaleaciones de base hierro-níquel, que incluye aleaciones que son reforzados
con precipitaciones de componentes intermetálicos en una matriz cúbica de caras
centradas(face centered cubic) FCC o comúnmente llamada fase γ o austenita,
que representa la solución sólida de carbono en hierro con una estructura
cristalina de caras centradas y que se presentan en la aleación A-286, V-57 o
INCOLOY 901, aunque también se presentan precipitaciones gamma doble prima
(γ´´) tipificado por INCONEL 718. Otras superaleaciones de base hierro-níquel
consistente primariamente de aceros inoxidables modificados, reforzadas por
soluciones sólidas endurecidas. Las aleaciones en estas categorías varían desde
19-9DL (aceros 18%Cr-8%Ni con ligero contenido adicional de cromo y ajustes de
níquel, además de adición en forma de disolución de endurecedores y alto
contenido de carbono) hasta INOCOLOY 800H (21% de Cromo, alto contenido de
níquel, y pequeñas adiciones de titanio y aluminio). Las superaleaciones de base
níquel son usadas en condiciones severas

Tratamientos Superficiales.

Los tratamientos superficiales de los metales son aquellos que protegen la

superficie de los componentes del metal para protegerlos de la oxidación y de la
corrosión. Debido a la facilidad que tienen algunos metales (por ejemplo el hierro y
el acero) para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua,
es necesario y conveniente protegerlo mediante tales tratamientos

CORROSIÓN
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. Las características fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre
en presencia de un electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas,
llamadas estas regiones de trabajo para un acabado de superficial.
TIPOS DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

MODIFICACIÓN SUPERFICIAL SIN CAMBIO DE COMPOSICIÓN

Temple superficial: El temple es un tratamiento que tiene por objeto endurecer y

aumentar la resistencia del metal. Después del temple siempre debe de realizarse la
operación de revenido para eliminar la fragilidad y las tensiones creadas en la pieza.

Temple superficial por Inducción: es una técnica de tratamiento térmico selectivo que
permite lograr características metalúrgicas extremadamente favorables en zonas
determinadas de cualquier pieza. Algunas de las características de este tratamiento son:
- Obtención de propiedades mecánicas difícilmente alcanzables por otras técnicas
alternativas: es útil en el tratamiento de piezas destinadas a condiciones severas de
trabajo: fuerte desgaste, elevadas solicitaciones de fatiga por flexión o torsión, presiones
específicas altas, etc.

- Precisa localización de la zona endurecida: El resto del material de la pieza no sufre

calentamiento ni transformación alguna.

- Mínima deformación final: los valores de deformación final son tan bajos que permiten
aplicar el tratamiento una vez que la pieza fue terminada.
- Gran economía: por el notable incremento en los coeficientes de trabajo que facilitan el
tratamiento por inducción y por la simplificación operativa que supone el proceso, dentro
de las fases del mecanizado.

- Amplias posibilidades en aplicaciones, formas, dimensiones o materiales de partida ya

que el tratamiento no impone grandes restricciones.

Temple superficial a la llama: este proceso consiste en calentar brevemente la capa

cercana a la superficie de una pieza a la temperatura de temple con llamas directas.
Inmediatamente después de alcanzar esta temperatura se enfría con la ayuda de un
pulverizador de agua de forma que la capa marginal austenitizada se transforma en su
mayor parte en martensita. La duración y la temperatura de este tratamiento térmico
determinan el espesor de temple posterior. El soplete y la ducha de enfriamiento se
adaptan a la forma de la pieza de modo que este proceso es adecuado para superficies
lisas y curvas.

Temple superficial por láser: EL láser produce energía luminosa sobre todo el espectro
electromagnético, desde el infrarrojo al ultravioleta, incluyendo la luz visible. El láser
industrializado genera energía a una única longitud de onda, y es capaz de concentrarla en
un rayo de muy baja divergencia el cual está coordinado en tiempo y fase. Esto permite
focalizar alta energía en pequeñas áreas, lo que le hace idealmente aplicable al
endurecimiento por austenización puntual o incluso por fusión local para soldadura. El
efecto de enfriamiento producido por el entorno frío de la pieza produce el efecto de
temple.

MODIFICACIÓN SUPERFICIAL CON CAMBIO DE COMPOSICIÓN

Al modificar la composición química superficial se obtienen microestructuras y

propiedades muy diferentes a las del material original.

Generalmente estos tratamientos se aplican en estado sólido, aunque también sería

posible fundir localmente con láser la superficie del producto y añadir al baño los aleantes
precisos en forma de polvos Implantación iónica: es una técnica de tratamiento superficial
de materiales consistente en el bombardeo con un haz de iones acelerados mediante
diferencia potencial. Al modificar una capa muy fina de la superficie del material se
consigue incrementar la resistencia al desgaste y a la corrosión.

Características:
Temperatura de proceso muy baja (T300ºC)

 No adecuado para desgaste abrasivo severo (capa poco profunda).

 No admite rectificados posteriores.
Los más utilizados son:

 Metalización. Se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la superficie de

 otro. Con esto se consigue comunicar a la superficie de un metal las características
de
 otro diferente.
 - Cromado. Se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal; de esta manera,
se disminuye su coeficiente de rozamiento y se aumenta su resistencia al desgaste.

SUPERALEACIONES

Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que presenta una
excelente resistencia mecánica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, bue
na estabilidad de la superficie, y la corrosión y resistencia a la oxidación. Superale
aciones suelen tener una matriz con una cara austeníticos centrado en la estructur
a cristalina cúbicos. Una base de superaleación elemento de aleación es generalm
ente de níquel, cobalto o níquel-
hierro. Superaleación desarrollo ha dependido en gran medida en lasindustrias de quí
micos y la innovación de procesos yha sido impulsado principalmente por las industrias
aeroespacial y de poder. Las aplicaciones típicas se encuentran en la industria aero
espacial, de la turbina de gas industriales y de la industria de turbinas marinas, por
ejemplo, palas de la turbina para las secciones calientes de los motores a
reacción.

Una de las propiedades superaleación más importante es la alta resistencia a la pérdida

de temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga,
la estabilidad de fase, así como la oxidación y la resistencia a la corrosión.

Aplicaciones

Superaleaciones se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones

que están sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excel
ente resistencia a la fluencia, así como la corrosión y resistencia a laoxidación. En la may
oría de los motores de turbina de esto está en la turbina de alta presión, hojas de aquí
puede enfrentar temperaturas que se acercan, si no más allá de su temperatura d
e fusión. Recubrimientos de barreratérmica (TBCs) desempeñan un papel importante en l
as hojas que les permite operar en tales condiciones, la protección delmaterial de la base
de los efectos térmicos, así como la corrosión y oxidación.
3.1.1 Superaleaciones base Níquel
Definición y propiedades.
Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleación con el fin de
producir una combinación de altaresistencia a altas temperaturas, a la corrosión, a las
vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia mecánica a altas temperaturas) a t
emperaturas superiores a los 1000ºC.

Las superaleaciones de níquel presentan un buen comportamiento hasta los

1000ºC aproximadamente. Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaci
ones de cobalto.

Estructura cristalina.
Las superaleaciones de níquel presentan una microestructura peculiar, causante de
sus excelentes propiedades, con una distribución en dos fases, gamma (γ) y gamm
a prima. Fase gamma: solución sólida centrada en las caras que actúacomo matriz.(γ´).

Fase gamma prima: dispersión de precipitados ordenados

intermetálicos, responsable de la gran resistencia de las superaleaciones. L
as fórmulas estequiométricas de esta fase son:
Ni3Al, Ni3Ti o Ni3(AlTi).

Aplicaciones de las superaleaciones de níquel.

Debido a sus propiedades, estas aleaciones son empleadas para la construcción de

turbinas de gas (álabes), turborreactores de avión, toberas y cámaras de
combustión, reactores químicos, generadores y prensas de extrusión.

Procesado de superaleaciones de níquel.

Una superaleación de níquel, normalmente se fabrica fundiendo una pieza de

níquel
y agregando cromo y pequeñascantidades de otros elementos, como el aluminio o el titani
o, para formar la fase gamma prima. El cromo protege elproducto final de la corros
ión, mientras que otros metales como titanio y wolframio, incrementan la dureza. Despuésl
a mezcla liquida se enfría, apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio.

La primera superaleación de níquel fue la Nimonic 80, endurecible por

precipitación, desarrollada en el año 1941 enGran Bretaña. Es una solución sólida de níqu
el con 20% Cr, 2.25 % Ti, y 1% de Al; siendo estos dos últimos metales útiles para
la formación de precipitados de gamma prima.

Tan importantes como las propias aleaciones son las nuevas técnicas de
procesado
de metales. Las técnicas de procesado posibilitan que la metalurgia saque el máxi
mo provecho de los nuevos conocimientos microestructurales.Estas técnicas permiten fab
ricar las aleaciones tradicionales de maneras hasta ahora desconocidas, y facilitan la crea
ciónde nuevos metales que jamás se hubieran obtenido con las técnicas históricas.

Procesos de endurecimiento empleados en estas aleaciones:

Endurecimiento por solución sólida: Grandes adiciones de Cr, Mo y

W, pequeñas adiciones de Ta, Zr, Nb y Bproporcionan el endurecimiento por solución sóli
da. Estos efectos son bastante estables, actuando los bordes de grano como freno
s en el avance de las dislocaciones, lo que provoca la resistencia a la ter
mofluencia.
Endurecimiento por dispersión de carburos: Todas las superaleaciones
contienen pequeñas cantidades de carbono, que en combinación con otros ele
mentos aleantes produce una red de finas partículas de carburo muyestables. Estos carbu
ros, tales como TiC, BC, ZrC, TaC, etc., poseen una extraordinaria dureza.
Base Cobalto

 Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.

 Además de llevar metales refractarios y carburos metálicos, contienen nivele
s elevados de cromo, lo queaumenta la resistencia a la corrosión.
 Son más fáciles de soldar que otras superaleaciones y se forjan con más facilidad
.
Se aplican para fabricar la laboriosa estructura de la cámara de combustión de las turbina
s de gas.

Otras aplicaciones

Industria aeroespacial.

Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.

Industria marina

Submarinos

Industria de Procesos químicos.

Reactores Nucleares.
Tubos de intercambiadores de calor.
Turbinas de gas industrial

Industria aeroespacial.

Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.

Industria marina

Submarinos

Industria de Procesos químicos.

Reactores Nucleares.

Tubos de intercambiadores de calor.

Turbinas de gas industrial.

3.1.3 Base titanio

 La densidad es mucho menor que las superaleaciones basadas en Co y Ni,

sin embargo la resistencia aelevadas temperaturas es bastante menor.
 Hay materiales intermetálicos del tipo TiAl y Ti3Al, que prometen buen
as prestaciones mecánicasa temperaturas elevadas.

Aplicaciones
En los últimos diez años se han realizado avances tecnológicos en el desarrollo
de modernos motores de turbinas para aeroplanos, dirigibles y componentes de s
uperaleaciones de base níquel.

3.2 Diagramas de equilibrio, microestructura y cristalografía

Tipos de reacciones

Diagrama Cobre-Niquel
Tipos de reacciones

Métodos de Elaboración

Fusión

Para incrementar progresivamente la ley o contenido de las superaleaciones

sometidas a fundición, el procesopirometalúrgico considera fases consecutivas de
Fusión, Conversión y Refinación.

Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el

concentrado, se incremente progresivamentehasta 99,5% en el ánodo. De las fas
es
consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes por lo dete
rminantes que resultan en el proceso general.

La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una

separación
de fases de alta temperatura: unasulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre
en él.
La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada,m
ediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente pur
o.

Hoy en día el proceso de fundición en once etapas:

1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

2. Secado de concentrados.
3. Tostación parcial de concentrados.
4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
5. Fusión de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y escorias.
8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
9. Conversión de eje de alta ley.
10. Refinación y moldeo de ánodos.
11. Plantas de limpieza de gases.

Etapas del Proceso

Recepción y manejo de materias primas e insumos:

El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y otros

insumosen áreas especiales para el concentrado. Estos materiales, que son t
ransportadospor vía marítima o terrestre, tienen un contenido de humedad
que varía entre un 6% a 8% y proviene de distintas fuentes de abasteci
miento. Se descargan mediante correas transportadoras tubulares o similares
para evitar derrames y daños al medio ambiente.

Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el

domode mezcla. La operación normalpermite que mientras una de las camas se e
stá llenando, la otra se encuentre descargando a la planta. El domo de mezcla,cu
ya geometría es una semiesfera metálica cerrada, debe tener capacidad sufi
ciente para algunos días de operación y estar ubicado en las inmediacione
del área de secado.
Conclusiones:

 Los tratamientos térmicos Mejora las propiedades de los metales y

aleaciones, por lo general, de tipo mecánico. En ocasiones se utiliza este
tipo de tratamientos para, posteriormente, conformar el material.
 Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos
internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dúctil.
 Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo
metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad.
 El recocido facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 El normalizado Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es
decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Bibliografía:

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http://www.canagrosa.com/soluciones.php?Id=16

http://www.fsegura.com/soluciones/tratamientos-superficiales_es.html
http://www.educacion.gob.es/educa/incual/pdf/Publicacion/FME036_2OK.pdf