TECSUP- PFR Sistemas Mecatrónicos Industriales

Unidad XX

MANTENIMIENTO

1. MANTENIMIENTO Y DETECCIÓN DE FALLAS EN SISTEMAS

MECATRÓNICOS

En el acontecimiento de una interrupción inadvertida, las reparaciones deben ser

realizadas según el plan siguiente:

Diagnóstico Localización
Estado Falla
de de fallas
requerido mal función hallada

no
si
Compara
ción Reparación

status
Puesta a
Reparación
Actual punto
exitosa

Sistema de
Producción

Figura 20.1: Reparación sistemática.

1.1. PRE-REQUISITOS PARA REPARACIONES SISTEMÁTICAS

El requisito previo básico para las reparaciones y encontrar las averías de

manera sistemática es el conocimiento del sistema. Esto significa que solo
cuando se haya familiarizado con el sistema y sepa como esta
estructurado, será capaz de llevar a cabo las reparaciones sistemáticas.

Familiarización con el sistema mediante:

• Observación detenida de las instalaciones.

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Sistemas Mecatrónicos Industriales TECSUP -PFR

• Hacer disponible toda la documentación del sistema.

• Conocimiento del producto y la tecnología de procesamiento.
• intercambiar información con el usuario, el operador.

Estructuración del sistema en:

1. Sistema y estructura de control

• Diagramas de flujo de los programas
• Diagramas de Función
• Descripción

2. Diseño Mecánico
• Estructura y unidad de soporte
• Unidades funcionales
• Ajustes

3. Actuadotes
• Eléctricos
• Hidráulicos
• Neumáticos
• Sistema Mecánico

4. Elemento final de control

• el mismo que en 3

5. Sistema de control
• Control eléctrico de relés
• Controlador Lógico Programable

6. Generador de señal
• Sensores binarios
• Sensores análogos
• Sensores digitales

7. Fuente de poder
• Eléctrica
• Hidráulica
• Neumática

1.2. PROCEDIMIENTO

La primera cosa que debe ser hecha en la eventualidad de un error en la

señal es establecer el status actual. Las siguientes opciones están
disponibles para esto:
Discutir la falla con el usuario
(¿Opera el sistema en forma incorrecta?)

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Figura 20.2: Adquisición del status actual.

1.3. LOCALIZACIÓN DE FALLAS

La localización de fallas empieza una vez que el estado actual ha sido

establecido y comparado con el estado requerido. Esta comparación
frecuentemente lleva al descubrimiento de la fuente de error, si la falla es
visible (por ejemplo daño mecánico a la fuente generadora de señal),
audible (fisuras en la válvula), detectable por el olor (cables quemados).
Si este no es el caso, la falla puede solo ser localizada y eliminada
mediante un procedimiento sistemático.

1.4. LOCALIZACIÓN SISTEMÁTICA DE FALLAS

De nuevo la comparación estado requerido/actual es la base para la

localización sistemática de fallas.

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Determinar el estado actual

Comparar con el estado

Establecer posibles fuentes

• Falla Mecánica
• Falla Neumática
• Falla Hidráulica
• Falla Eléctrica

Examinar las posibles fuentes de

error mediante pruebas y
protocolos de medida

Resultado

Eliminación de la falla y puesta a

punto

Figura 20.3. Localización sistemática de fallas.

1.5. DOCUMENTACIÓN DE FALLAS

Una vez que la falla ha sido encontrada, no es suficiente con solo

corregirla, al mismo tiempo la causa del problema debe ser determinada.
Una herramienta útil para esto es una lista de fallas, la cual debe ser
mantenida dentro de las instalaciones de la planta. Esta lista describe los
malfuncionamientos y sus causas. Puede tomar diversas formas. La
siguiente lista es un ejemplo.

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Item Fecha Indice de Rectificado

Falla Causa
No. Hora Fallas por

Esta lista puede ser útil detectando fallas frecuentes y sus causas. El
índice de fallas hace mas fácil establecer la naturaleza del error.

A = Práctica incorrecta de trabajo

(p.ej. un tuerca enroscable no esta debidamente ajustada en un

ensamble)

M = Falla mecánica

(p.ej. los sensores están mal ajustados)

E = Falla eléctrica

(p.ej. un relé no esta debidamente energizado o un solenoide no

conmuta)

S = Error de controlador

(p.ej. el programa o una parte del programa no esta activado)

L = Fuga

(p.ej. el aire se escapa de una conexión)

B = Error de operador

(p.ej. válvula de apagado no esta cerrada)

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W = Error en el servicio

(p.ej. el filtro no esta limpio)

Ejemplo

Indice
Item Fecha Rectificado
Falla Causa de
No. Hora por
fallas
1303 31.01.99 Estación de Distribución; Microswitch 1S1 mal M del
El contenedor de piezas no ajustado
entrega las piezas en forma
adecuada

1.6. ANÁLISIS DE FALLAS

Con la ayuda de la lista de fallas, es posible establecer si una falla o daño

ocurrió y así verificar los puntos débiles del sistema en este punto. Una
vez que han sido identificadas, es aconsejable introducir mejoras técnicas.
Si el daño ha ocurrido, los siguientes procedimientos deben ser
adoptados.

1.7. ANÁLISIS FINAL

La localización y eliminación de fallas no solo significa poner operativo el

sistema otra vez, también significa identificar las partes débiles del
sistema. El prerrequisito básico para esto es un conocimiento de toda la
tecnología de control y un entendimiento de las funciones y las
interacciones con los sistemas híbridos.

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Localización del daño

Daño menor Daño repetido

(único)

Reparaciones
no Mejora técnica
posible
si

no Mejora económicamente
viable

si
Reparación
no
económicamente Punto débil
viable
si
Desechar Reparaciones Buscar mejoras
mediante la modificación

Figure 20.4: Análisis de Fallas.

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Sistemas Mecatrónicos Industriales TECSUP -PFR

ANOTACIONES

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