1 TEMA 1: SISTEMAS PRODUCTIVOS Y DE FABRICACIÓN

La ingeniería de la producción es la disciplina que estudia la mejor

ordenación de la planta productiva, con el objeto de determinar cuánto hay que
fabricar y cuando, de manera que los recursos se empleen eficientemente.
1.1 Evolución de la producción industrial

1. La división del trabajo: es la especialización del trabajo en una sola tarea;

al asignar una tarea a un trabajador aumenta la productividad y la eficiencia. Las
ventajas que se logran con ello son:
• La disminución del tiempo de aprendizaje de una tarea.
• La reducción del gasto de material durante el período de aprendizaje.
• La eliminación del tiempo empleado en el cambio de una tarea a otra.
• El logro de elevados niveles de habilidad personal.
• La posibilidad de encontrar el puesto más idóneo a cada persona.
2. La estandarización: es la universalización de la forma, composición o
diseño del producto.
3. La mecanización: se refiere a la sustitución a gran escala de la fuerza
humana por la máquina.
4. El estudio científico del trabajo: consiste en la aplicación del método
científico para encontrar el mejor sistema de trabajo. El método científico se basa
en los siguientes puntos:
• Observación de los métodos de trabajo actuales.
• Desarrollo de un método mejorado a través de la medición y análisis
científico.
• Formación de los trabajadores en el nuevo método.
• Retroalimentación constante y gestión del proceso de trabajo.
5. El factor humano: se refiere a todo lo relativo a la formación y motivación
de los trabajadores.
6. Los modelos cuantitativos: dentro del sistema de producción se pueden
tomar decisiones con la ayuda de métodos cuantitativos, que no son más que la
representación de un conjunto de ecuaciones matemáticas de una serie de
variables.
7. Las nuevas tecnologías: la utilización de los ordenadores supuso un
cambio en toda la gestión de la producción. Su uso se ha extendido a todas las
áreas.
1.2 Objetivos de la producción industrial

La reducción de costes: se logra mediante la mejora del aprovechamiento de

los recursos y la realización de inversiones que mejoren la tecnología empleada.
Es preciso considerar que la productividad, para la empresa no es la misma que
para el cliente. Ecuación para la empresa:

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 =
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

1
 Ecuación para el cliente:

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 =
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

El aumento de la flexibilidad: La flexibilidad se obtiene cuando un proceso

con la misma configuración es capaz de fabricar una amplia variedad de
productos.

La mejora de la calidad: entendiendo la calidad como el grado en el que un

conjunto de características inherentes cumple con las necesidades o
expectativas establecidas, generalmente implícitas u obligatorias.

El cumplimiento en las entregas en la fecha acordada: El “lead time” es el

tiempo de suministro, entendiendo por tal, el tiempo que trascurre desde que se
emite una orden de fabricación hasta que el pedido llega al cliente. El tiempo de
preparación o tiempo de cambio (set-up) es el que conlleva el cambio de utillaje
o de herramientas. En cuanto al tiempo de ejecución es el estrictamente de
fabricación.
1.3 Configuración de los procesos productivos

En el momento de definir y clasificar un proceso productivo es necesario

considerar la cantidad de producción y la variedad del producto; es posible
establecer la siguiente relación:

• Producción baja. Cantidad de producción próxima a las 100 unidades

anuales.
• Producción media. Cantidad de producción próxima a las 10.000
unidades anuales.
• Producción alta. Cantidad de producción próxima a 1.000.000 de
unidades anuales.

Dentro de las diversas clasificaciones de procesos o configuraciones

productivas, la empleada atendiendo a la continuidad en la obtención de los
productos, es la siguiente:

• Configuración por proyectos

• Configuración por lotes:
o Configuración job-shop:
 Configuración por talleres
 Configuración en batch
o Configuración en línea
• Configuración continúa

Configuración por proyectos: se caracteriza por la elaboración de un

producto único y por el traslado de los inputs al lugar de elaboración.

2
 Configuración por lotes: mediante estos procesos se obtienen productos
diferentes en las mismas instalaciones. Dentro de los lotes es preciso diferenciar
entre la configuración job-shop y la configuración en línea.

Los procesos job-shop son aquellos que permiten obtener variedad de

artículos, los cuales no están estandarizados.

A su vez, los procesos job-shop se dividen en configuración por talleres y

configuración en batch. La primera requiere de un pequeño número de
operaciones que pueden ser realizadas incluso por una misma persona. Los
procesos en batch necesitan de una maquinaria más especializada y enfocada
a cierto tipo de operaciones.

Los procesos en línea producen artículos que requieren de una secuencia

similar de las operaciones, por lo que las máquinas están dispuestas una tras
otra. Se caracterizan por una alta especialización de la maquinaria y una
automatización alta.

Configuración continua: se caracteriza por la fabricación del mismo

producto en las mismas instalaciones. Cada máquina está diseñada para realizar
siempre la misma operación.
1.4 Procesos de fabricación

La norma ISO 9000 define proceso como “conjunto de actividades

mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos
de entrada en resultados”.

Un proceso de fabricación puede ser considerado como una caja negra en

la cual, dentro de un cierto periodo temporal, confluyen unos ciertos insumos
(inputs) y se obtienen unos resultados determinados (outputs).

Figura 1. Proceso de fabricación.

En la Tabla 1.2 se va a exponer la clasificación que realiza Alting (1990)

atendiendo al flujo de material, flujo de información, suministro de energía en
sistemas de herramientas/troqueles y características energéticas en el equipo.

3
 SUMINISTRO DE
FLUJO DE MATERIA FLUJO DE INFORMACIÓN CARACTERÍSTICAS
ENERGÍA EN SISTEMAS
ENERGÉTICAS EN
DE HERRAMIENTAS /
EL EQUIPO
TROQUELES
Estado Proceso Tipo de Creación de Patrón de movimiento Medios de Suministro de Característica Tipo de
del básico proceso superficie Material Herramienta transferencia energía energética energía
material / troquel mediante
Sólido Mecánico Conservación Conformación Ninguno Ninguno Rígido Movimientos Trabajo Mecánica
de masa total activos restringido
Granular Térmico Reducción de Conformación Traslación Traslación Elástico Diferencias de Movimiento Eléctrica
masa unidimensional presión restringido
Líquido Químico Unión Conformación Rotación Rotación Plástico Fuerzas entre Presión Térmica
bidimensional masas restringida
Gaseoso Conformación Combinación Combinación Granular Conducción Sistemas Química
libre de ambos de ambos térmica cerrados
(hornos, etc)
Líquido Radicación Sistemas
térmica abiertos
(sopletes, etc)
Gaseoso Convección Sistemas de
flujo
Ninguno Combinación Sistemas de
de las inmersión
anteriores
No Flujo químico
especificado
Flujo
electroquímico
Tabla 1. Estructura morfológica de los procesos.

4
 El proceso de fabricación requiere de elementos asociados que configuran
un sistema productivo, de manera que un sistema de producción puede ser
definido en base a tres aspectos:

• Aspecto estructural o estructura espacial estática de la planta, es decir

el conjunto de trabajadores, herramientas, utillajes, equipos de
manipulación, etc., que es lo que se suele denominar sistema de
fabricación.
• Aspecto relativo a la transformación de las materias primas en
productos acabados con la máxima productividad posible, que de una
manera estricta implica a los procesos de fabricación.
• Aspecto relativo al procedimiento operativo de la producción
vinculado fundamentalmente con la planificación, la implantación y el
control del proceso.
1.5 Información básica generada en la ingeniería de producto y de
fabricación

De la Ingeniería de Fabricación, la información procedente de las hojas de

proceso es una de las más relevantes. Como es sabido, una hoja de proceso es
la descripción de todas las operaciones que es necesario realizar para obtener
una pieza a partir de una preforma determinada.

Los tiempos de ejecución como de preparación existentes en una hoja de

procesos son unitarios.

5
2 TEMA 2: FABRICACION SEGÚN EL FLUJO DE MATERIAL
2.1 Flujo de los materiales y procesos de fabricación

El flujo de material y los procesos de fabricación asociados quedan

sintetizados en la Tabla 2 y Tabla 3.

FLUJO DE MATERIA
Estado del material Proceso básico Tipo de proceso

Sólido Mecánico Conservación de masa

Granular Térmico Reducción de masa
Líquido Químico Unión
Tabla 2. Flujo de materia I.

FLUJO DE MATERIA
Estado del material Proceso básico Tipo de proceso

Sólido Mecánico Conservación de masa

Granular
Líquido
Sólido Mecánico Reducción de masa
Térmico
Químico
Sólido Mecánico Unión
Líquido
Tabla 3. Flujo de materia II.

2.2 Tipos de flujos de material

Cuando hay un flujo de material, desde un punto de vista tecnológico, se

considera el estado de ese material: sólido, líquido o gaseoso.

Figura 2. Tipos de flujo.

6
2.3 Flujo de materiales en procesos de conservación de la masa

En los procesos de conservación de la masa, el estado del material puede

ser sólido, líquido o granular.

𝑀𝑀𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑀𝑀𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓

1. Flujo solido

Los procesos de conservación de masa en estado sólido se llevan a cabo

mediante la deformación plástica del material.

i. Forja: La forja es un proceso mediante el cual la pieza se va

deformando por la acción de esfuerzos a compresión, ejercidos a
través de matrices o herramientas.
ii. Extrusión: La extrusión es un procedimiento de conformación plástica
que consiste en moldear un metal, en caliente o en frío.
iii. Laminación: Por medio del proceso de laminación se reduce el
espesor o se modifica la sección transversal de una pieza, por la
acción de fuerzas de compresión aplicadas mediante rodillos. Puede
llevarse a cabo en caliente o en frío.
iv. Estirado: El estirado es un proceso mediante el cual la sección
transversal de una barra se reduce por la acción de un esfuerzo de
tracción.
v. Doblado: El conformado por doblado consiste en producir la fluencia
en la zona de conformación mediante un momento de flexión,
provocado por fuerzas de compresión y tracción aplicadas desde
fuera, o mediante un momento de torsión.
vii. Embutición: La embutición es un proceso mediante el cual una pieza,
es forzada a pasar a través de una matriz, por medio de un punzón,
para formar una pieza hueca de un espesor uniforme y volumen igual
al del material original.
2. Flujo granular

La pulvimetalurgia, metalurgia de polvos y las siglas P/M corresponden al

conformado de piezas a partir de materiales metálicos en forma de polvo,
mediante técnicas de compactación y de calentamiento. Estos procesos
permiten dar forma piezas de materiales de difícil conformación por métodos más
convencionales y además posibilitan la obtención directa de la forma final de las
piezas.

La sinterización o sinterizado consiste en un tratamiento térmico, a una

temperatura inferior a la temperatura de fusión del constituyente principal, a una
pieza porosa con el objeto de que las partículas se aglomeren o se unan
químicamente, constituyendo un cuerpo compacto y coherente.

7
 3. Flujo liquido

La fundición es un proceso de conformación basado en la introducción de un

material, generalmente metálico, en estado fundido en el interior de una cavidad,
previamente preparada al efecto, teniendo dentro de ella la solidificación del
material; la pieza así obtenida habrá de ser finalmente desmoldada..
2.4 Flujo de materiales en procesos de reducción de masa

En los procesos de reducción de masa, el flujo de materiales se produce en

estado sólido. Son los procesos denominados de mecanizado, de conformado
por eliminación de material o por arranque de viruta. Mi>Mf.

Figura 3. Proceso de reducción de masa.

El tipo de proceso puede ser:

• mecánico, cuando la reducción de masa de ocasiona mediante la

fractura
• térmico, cuando la reducción de masa se lleva a cabo mediante la
fusión y la evaporación
• químico, cuando se lleva a cabo bien por disolución o bien por
combustión.
2.5 Flujo de materiales en procesos de unión

Cuando se lleva a cabo un proceso de unión de piezas, el estado del material

puede ser sólido fundamentalmente o líquido, pero parcialmente.

Figura 4. Procesos de unión.

8
3 TEMA 3: FABRICACION SEGÚN EL FLUJO DE ENERGIA
3.1 Procesos de fabricación según el flujo de energía

Los procesos de fabricación requieren un flujo de energía para poder

llevarlos a cabo. Estos flujos pueden tener diversas fuentes de:
• tipo mecánico
• tipo eléctrico
• tipo químico
• tipo térmico

La Tabla 4 presenta algunos medios de suministro de energía en

herramientas y troqueles, mientras que la Tabla 5 muestra algunos medios para
los equipos.
SUMINISTRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE
HERRAMIENTAS / TROQUELES
Medios de transferencia Suministro de energía mediante
Rígido Movimientos activos
Elástico Diferencias de presión
Plástico Fuerzas entre masas
Granular Conducción térmica
Líquido Radicación térmica
Gaseoso Convección
Ninguno Combinación de las anteriores
No especificado Flujo químico
Flujo electroquímico
Tabla 4.

CARACTERÍSTICAS ENERGÉTICAS EN EL EQUIPO

Característica energética Tipo de energía
Trabajo restringido Mecánica
Movimiento restringido Eléctrica
Presión restringida Térmica
Sistemas cerrados (hornos, etc.) Química
Sistemas abiertos (sopletes, etc.)
Sistemas de flujo
Sistemas de inmersión
Tabla 5

3.2 Flujo de energía para procesos de fabricación tipo mecánico

Cuando un proceso de fabricación es de tipo mecánico, la energía es

proporcionada mediante algunas de las siguientes maneras:
• Por medio de una diferencia de presión producida mediante el material a
transformar.
• Por medio de fuerzas de masa ocasionadas en el material a transformar.

9
 • A través de movimientos relativos entre un medio transmisor y el
material a transformar.

Las fuentes de energía requeridas para crear los movimientos relativos o las
diferencias de presión pueden ser de tipo mecánico, eléctrico, térmico o químico.

• Fuentes de energía mecánica: Con ellas, se pretende crear

diferencias de presión o movimientos relativos a través de la herramienta o el
troquel. Se refiere a la energía cinética.
• Fuentes de energía eléctrica: Las fuentes de energía eléctrica
utilizadas para los procesos de fabricación de tipo mecánico son las siguientes:
o Descargas entre electrodos
o Campos electromagnéticos
o Efecto de magnetostricción
o Efecto piezoeléctrico
• Fuentes de energía química: También la energía química puede
ser transformada en energía mecánica, empleando desde gases combustibles
hasta explosivos
• Fuentes de energía térmica: También la energía térmica puede
provocar movimientos relativos o generar presiones para llevar a cabo procesos
de fabricación de tipo mecánico.
3.3 Flujo de energía para procesos de fabricación tipo químico

A continuación se exponen algunas de las características básicas del

mecanizado electroquímico o electrolítico. Se trata de un cátodo (polo negativo),
un ánodo (polo positivo) y entre los dos hay un electrolito que permite el paso de
los electrones.

Reacción en el ánodo: (ejemplo)

𝐹𝐹𝐹𝐹 → 2𝑒𝑒 − + 𝐹𝐹𝐹𝐹 2+

Figura 5. Esquema básico electrolisis.

Esto provoca una erosión en la superficie del material que lleva a un

arranque del material.

𝐹𝐹𝐹𝐹 2+ + 2𝑂𝑂𝑂𝑂 − → (𝑂𝑂𝑂𝑂)2 𝐹𝐹𝐹𝐹

10
 Existe una gran diferencia respecto a los elementos empleados y a la
intensidad de corriente entre los mecanizados para recubrimientos o limpiezas.

Las tensiones son bajas del orden de 10-15 V. Para realizar un agujero en
forma de corona, se usa una herramienta con la geometría que se desee crear y
se deja un acceso para introducir el electrolito:

Figura 6. Esquema simplificado de cómo mecanizar un agujero.

El mecanizado se realiza a régimen turbulento para evitar la formación de

depósitos de material.
3.4 Flujo de energía para procesos de fabricación tipo térmico

En los procesos de fabricación de tipo térmico, la intervención del calor

provoca fundamentalmente, fusión y evaporación, por lo que se requiere la
generación y trasmisión de calor. El calor se trasmite por conducción, convención
o radiación, y las fuentes de calor utilizadas pueden basarse tanto en energía
eléctrica, mecánica, química o térmica.

i. Fuentes de calor originadas por energía eléctrica

Las fuentes de calor basadas en la energía eléctrica pueden ser:

• Conducción eléctrica.
• Calentamiento por inducción.
• Pérdida dieléctrica. Sucede en materiales no metálicos. Se basa en
la colocación del material base en un campo eléctrico de un
capacitor, al que se le aplica voltaje de alta frecuencia. El aumento
de calor del material base, se distribuye uniformemente en él.
• Creación de arcos eléctricos.
• Generación de chispas.
• Haz de electrones.
• Laser.
ii. Fuentes de calor originadas por energía mecánica

11
 El calor generado por medio de energía mecánica está basado
fundamentalmente en el rozamiento.

iii. Fuentes de calor originadas por energía química

Respecto al calor generado por energía química, tiene su origen en

reacciones exotérmicas, normalmente de combustión.

iv. Fuentes de calor originadas por energía térmica

En cuanto al calor generado por energía térmica, a la pieza a transformar,

de manera local o global a todo el material, se lleva a cabo mediante un depósito.

12
4 TEMA 4: FABRICACION SEGÚN EL FLUJO DE
INFORMACION
4.1 Procesos de fabricación según el flujo de información

La interacción entre las herramientas y materiales durante el proceso de

transformación.
FLUJO DE INFORMACIÓN
Patrón de movimiento
Creación de superficie
Material Herramienta / troquel
Conformación total Ninguno Ninguno
Conformación unidimensional Traslación Traslación
Conformación bidimensional Rotación Rotación
Conformación libre Combinación de ambos Combinación de ambos
Tabla 6.

En la Tabla 6 se observan cuatro tipos de conformados de acuerdo a la

geometría del material involucrada: total, unidireccional, bidimensional y libre.

Conformación:

• Total: se refiere a la tridimensionalidad.

• Unidimensional: el medio de transferencia puede dar la forma de la
pieza final, pero con la ayuda de un movimiento relativo.
• Bidimensional: Aunque el medio de transferencia puede dar lugar a la
geometría final requerida de la preforma, son necesarios dos
movimientos relativos, como sucede en el taladrado.
• Libre: recibe esta denominación cuando el medio de transferencia no
puede dar la forma final a la preforma de partida.
4.2 Flujo de información en procesos de conservación de masa

En los procesos de conservación de masa, para analizar el flujo de

información es necesario considerar previamente, el estado del flujo del material.

i. Flujo de material en estado solido

Si el material es sólido, se produce una deformación plástica, y la información

al material es dada mediante a través de los medios de transferencia y los
patrones de movimiento.

ii. Flujo de material en estado granular

Cuando el material es granular, suceden distintas fases hasta lograr un

material sólido.

13
4.3 Flujo de información en procesos de reducción de masa

Los procesos de reducción de masa, se producen en materiales en estado

sólido. El medio de transferencia es la herramienta, que en función de la
operación a realizar adopta diferentes denominaciones.

Los movimientos son de tres tipos, de corte, de avance y de penetración: la

forma dada a la preforma se consigue considerando:

• El tipo de herramienta
• Los movimientos de la herramienta
• Los movimientos de material
o Movimiento principal
 Rotación / translación
 Pieza / herramienta
o Tipo de herramienta
 Monofilo
 Multifilo
- Dos
- Varios
- Indefinido

Movimiento Máquina - herramienta Numero de filos

Limadora Un filo
Herramienta Mortajadora Un filo
Traslación
Brochadora Varios filos (brocha)
Pieza Cepillo Un filo
Pieza Torno Un filo
Taladradora Dos filos (broca helicoidal)
Rotación Fresadora Varios filos
Herramienta
Mandrinadora Un filo
Rectificadora Indefinido (muela)
Tabla 7

4.4 Flujo de información en procesos de unión

Los procesos de unión no generan información de una manera estricta; la

geometría final de la pieza se obtiene mediante la unión de componentes
obtenidos mediante otros procesos previos.

14
5 TEMA 5: ANALISIS DEL FLUJO DEL PROCESO
PRODUCTIVO
5.1 Flujo de proceso productivo

Un proceso productivo es un sistema donde se fabrican unidades de

productos, donde cada uno de los elementos que los compone recorre la
secuencia de estaciones de trabajo necesarias para obtener el producto final.

Definición algunos conceptos de interés para el diseño y funcionamiento de

una línea de montaje:

Eficiencia de la línea (E): es el cociente entre la carga de trabajo de la línea

y la capacidad de abastecimiento, ésta última se define como el producto de
número de estaciones por el tiempo de ciclo.

Carga de trabajo de la línea: es la suma de los tiempos de proceso de todas

las tareas.

Carga de trabajo de la estación (j): es la suma de los tiempos de todas las

tareas asignadas a la estación de trabajo j.

Tarea (i): es una parte del contenido de trabajo, que se considera indivisible.

Tiempo de ciclo (C): es el tiempo que transcurre entre la salida de los

productos acabados y consecutivos en la línea.

Tiempo ocioso: es la diferencia entre el tiempo de ciclo y la carga de trabajo

de la estación.

Normalmente la elección de proceso tiene impacto económico importante en

la empresa debido a los niveles de inversión que necesita, influencia en los
costes unitarios de producción, infraestructura necesaria para la planificación y
el control del sistema, relación con la forma de gestionar la capacidad, etc. y
además tiene una influencia decisiva en la capacidad de respuesta de la
empresa a las demandas del mercado y competitividad del mismo.

La organización del proceso productivo es esencial para determinar el tipo

de distribución de planta que se requiere para la fabricación del producto que el
mercado exige o desea. Existen tres modelos básicos de distribución en planta:
distribución por posición fija, distribución de proceso continuo y distribución por
proceso.

Distribución por posición fija. Se obtiene uno o unos pocos productos con
una configuración productiva diseñada específicamente para ellos.

Distribución de proceso continúo. La instalación se utiliza para producir de

forma continuada grandes cantidades del mismo producto.

15
 Distribución por proceso. Con esta configuración se obtienen productos
diferentes en las mismas instalaciones.

3. Distribución por proceso (configuración por lotes)

Se caracteriza por que se utilizan las mismas instalaciones para realizar

distintos productos y porque cada vez que se obtiene la cantidad deseada de
uno de ellos, se procede a ajustar la instalación o instalaciones para comenzar
a procesar otra cantidad especificada de un producto diferente. Se pueden
distinguir las siguientes:

A. Configuración JOB SHOP

En esta configuración se producen lotes de amplia variedad de productos

con poca o ninguna estandarización y se emplean equipos universales que
pueden realizar diversas operaciones diferentes y que suelen agruparse según
la función que desempeñan en Centros de trabajo denominados Talleres
(shops).

B. Configuración en línea (Flow shop)

En este tipo de configuración el producto pasa por la misma secuencia de

operaciones, y los cambios fuera del rango prescrito no pueden realizarse en la
línea. El control de los productos se realiza a través de la medida del flujo de la
línea no siendo necesario el control de cada pedido individual.

4. Distribución híbrida

Las distribuciones híbridas en el sistema productivo consisten en una

combinación de la distribución por producto y por proceso. Se distinguen dos
tipos:

1. Células de fabricación Flexible

Las células flexibles consisten en agrupaciones de maquinaria y

trabajadores que desempeñan una serie de funciones dentro de una estación de
trabajo. Esta distribución contribuye a disminuir los niveles de stock, tiempos de
fabricación, tiempos de set-up y a la vez supervisando la producción, lo cual
también genera un aumento de la polivalencia y flexibilidad de los empleados,
pero por el contrario provoca un aumento de los tiempos ociosos de las
máquinas.

Personas: Deben de eliminar todas las actividades sin valor, formando

sistemas de mejora continua para hacer a los trabajadores polivalentes y
multipuesto.

Máquinas: Se deben mejorar para reducir los tiempos de preparación,

aumentar la fiabilidad para que puedan trabajar a la velocidad de diseño,

16
proporcionar un manejo útil para los operarios orientado hacia la automatización
del ciclo de trabajo.

Materiales: Se debe de crear un flujo de pieza a pieza para reducir el tamaño

del lote, de esto modo se reduciría el nivel de almacenaje tanto de productos
intermedios como de productos terminados.

2. Cadenas de montaje

Son aplicadas cuando se fabrican familias de productos. Las células de

producción se configuran disponiendo los equipos necesarios de fabricación, lo
más cercano posible y en forma de U, que conlleva a que el operario sea más
polivalente y flexible y sin realizar ningún desplazamiento y teniendo todo el
equipo a la alcance de su mano atienda cada una de las máquinas que tenga
asignadas. Características de varios modelos:

Equilibrado de la Cadena: Los componentes varían de un producto a otro,

por lo tanto, al equilibrar la cadena de montaje se debe prevenir esta
circunstancia. Las estaciones de trabajo son diseñadas según los componentes
de los distintos productos.

Mano de Obra Flexible: Los trabajadores desempeñan operaciones

diferentes en la producción de diversos productos, y sus tareas son bastante
flexibles facilitando su apoyo al resto de compañeros en caso de necesidad.

Cadena en Forma de “U”: Para hacer frente a los requerimientos de trabajo

de los diferentes productos es necesario disponer de mano de obra flexible de
modo que los operarios puedan ayudarse mutuamente. Este objetivo es posible
por tener una distribución en forma de “U”.

Secuencia de Modelos: Puesto que la producción es variada, se debe decidir

la secuencia de trabajo de los componentes. La lógica plantea disponer varios
modelos en producción pero alternados para asegurar la fluidez de los productos
a lo largo de la cadena.

Figura 7. Cadena en forma de ''U''.

17
5.2 Flujo lineal de proceso

Una línea de montaje es un conjunto de componentes que son agregados

de manera predefinida para crear un determinado producto (final o intermedio).
Para llevar a cabo el proceso de montaje se dispone de un cierto número de
estaciones de trabajo, se considera un grupo específico que relaciona las
operaciones con un tiempo determinado tiempo para procesar las tareas en cada
estación. Clasificación:

1. Tipo de producto que procesa

Simples: se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan

repetidamente las mismas tareas.

Figura 8. Línea de montaje simple.

Mixtas: se producen especificaciones de un producto básico, la producción

no implica tiempos de set-up entre una especificación y otra.

Multi-modelos: se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una

misma línea, pero los procesos de producción cambian entre un tipo de
producto y otro por lo tanto, se producen secuencias de lotes, se consideran
los tiempos de set-up entre lotes.

Figura 9. Línea de montaje Multi-modelo.

2. Tiempos de duración de las tareas

Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos

con certeza.

Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística

dado que la variabilidad en su tiempo de proceso es significativa.

18
 Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, por ejemplo, del
tipo de estación a la que ha sido asignada, del tipo de operador o de la
secuencia.

3. Arquitectura de la línea

Línea serial: Hay estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas
pasan consecutivamente de una estación a otra.

Figura 10. Línea serial.

Línea con estaciones en paralelo: es una sola línea se permiten estaciones

en paralelo, existen dos o más estaciones idénticas que realizaran en paralelo
las mismas tareas, por tanto, los equipos utilizados para ejecutar las operaciones
deben instalarse tantas veces como estaciones en paralelo hay.

Figura 11. Línea con estaciones paralelas.

Líneas paralelas: varias líneas colocadas en paralelo, esta configuración

resulta útil cuando se fabrican modelos múltiples, por lo que se asigna una línea
para cada modelo o familia de modelos.

Figura 12. Líneas paralelas.

19
 Líneas de dos lados: dos líneas seriales en paralelo, donde, en lugar de
colocar una estación simple, se colocan pares de estaciones opuestas entre sí a
cada lado de la línea (estación derecha y estación izquierda), ambas procesan
simultáneamente una misma pieza.

Líneas circulares/cerradas: suelen estar formadas por una cinta

circular/cerrada que proporciona a todas las estaciones, las piezas están
circulando por la cinta mientras los operarios las toman, quienes, una vez
terminada las operaciones, las vuelven a depositar en la cinta, excepto en la
última estación que la deposita en el contenedor.

Figura 13. Líneas circulares o cerradas.

Línea en forma de U: es una línea dispuesta en forma de U, son una

consecuencia dela introducción del principio de producción Just in Time ya que
esta disposición delas estaciones hace más flexible el sistema de producción.
Esta configuración proporciona una mayor eficiencia de la carga al paso por las
estaciones, ya que las posibles combinaciones operación-estación son más
grande.

4. Tiempo de flujo de las piezas

Sincrónicas: todas las estaciones tienen el mismo tiempo de ciclo productivo

y por tanto las piezas pasan de una estación a otra al mismo tiempo, por ello
no existen almacenes intermedios.

Líneas asincrónicas: las estaciones están relacionadas a través de

almacenes intermedios que colocan entre pares de estaciones para
almacenar los componentes procesados en las estaciones precedentes.

Líneas de alimentación: son sistemas de montaje compuestos en los que

hay una o más líneas de alimentación, en las que se realizan sub-
ensamblados, una línea principal de ensamblaje de componentes
combinado con unas líneas de alimentación que procesa ciertos
componentes.

5. Tipo de operador

20
 Líneas manuales: puede o no ser automatizada, tiene operadores humanos.

Líneas Robotizadas: los operadores son robots y los procesos están

automatizados.

6. Disciplina de entrada de las piezas a la línea

Líneas de entrada fija: las piezas entran en la línea a intervalos regulares, en

el caso de líneas sincrónicas este intervalo es el tiempo de ciclo c.

Líneas de entrada variable: la tasa de entrada de las piezas a la línea es

variable.
5.3 Equilibrado de procesos de fabricación y montaje

El denominado equilibrado de los procesos de fabricación y montaje

persigue un flujo lineal, mediante la agrupación de tareas en líneas de trabajo.
Por tanto, puede condicionar la distribución en planta de un proceso productivo.
Para llevarlo a cabo existen numerosas metodologías, siendo la más extendida,
y a la vez la más simple, la basada en el tipo de problema llamado Simple
Assembly Line Balancing Problem (SALBP), que se explicará a continuación,
mediante un ejemplo. Este tipo de problemas se centra en entornos
determinísticos, es decir tanto la demanda como los tiempos son conocidos, no
existe incertidumbre respecto a ellos; además, todos los centros de trabajo van
a estar ubicados en línea, y la fabricación se va a basar en un solo tipo de
producto.

El tipo de problema señalado anteriormente, puede basarse en la

minimización del número de estaciones de trabajo o bien en la minimización del
tiempo de ciclo.

21
6 TEMA 6: CAPACIDAD DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS
6.1 Capacidad de un sistema productivo

La capacidad es la cantidad de producto o servicio que puede ser obtenido

en una unidad productiva durante un cierto período de tiempo. Cuando éste es
muy repetitivo es más representativo medir las unidades acabadas; en cambio
para procesos que ofrecen múltiples artículos es más sencillo medir los recursos
empleados.

La decisión de un incremento de capacidad ha de estar condicionada a

poseer la certeza de que se está empleando correctamente la capacidad
disponible.

La utilización óptima de una planta exige que el número de unidades

producidas sea el óptimo de explotación, es decir la cifra que consigue que los
costes medios o unitarios sean mínimos.

Figura 14. Óptimo de explotación.

Si la cantidad producida es menor al óptimo de explotación existe una

infrautilización de los equipos, mientras que si es superior se puede ocasionar
una congestión de las instalaciones debido a la realización de horas extras que
lleva a averías de las máquinas.

Por este motivo es recomendable ampliar las instalaciones existentes, lo que

lleva a una curva de costes diferentes, a medida que la empresa va creciendo.
Las curvas de costes se van desplazando hacia la derecha y, en general, las
curvas de los costes medios van decreciendo, dando lugar al fenómeno de
economías de escala, puesto que los costes fijos se reparten entre un mayor
número de unidades.

Puede llegar un momento que, al ir creciendo la empresa, los costes medios

comiencen a aumentar, como consecuencia de problemas de gestión, y en este
caso el fenómeno se denomina deseconomías de escala.

22
 Figura 15. Economías y deseconomías de escala.

6.2 Costes asociados a la capacidad

Uno de los aspectos fundamentales en un sistema productivo es analizar los

costes totales de producción de bienes y servicios, que es una relación entre los
costes implicados y la producción por periodo de tiempo.

El sistema productivo establece una relación entre inputs y productos, y que

una vez conocidos los costes de los inputs, los costes de un determinado tipo de
producción pueden ser calculados, pero además, el nivel de eficiencia de la
planta como de los costes de la planta, estará relacionados directamente en el
coste final del producto.

Los costes fijos son la suma total de los costes de todos los ítems fijos
asociados con la producción. Los costes variables representan la suma total de
las cantidades monetarias que la empresa gasta en ítems variables empleados
en la producción. El coste total es la suma de los costes fijos y los costes
variables.

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣

Los costes de un sistema productivo se pueden dividir en dos grupos; los

costes Directos o Variables que son proporcionales a la producción, como la
materia prima, y los costes Indirectos, también definidos como fijos que son
independientes de la cantidad producida.

Los costes directos o variables están influenciados por tres factores, la

materia prima, la mano de obra y gastos de fabricación.

Coste materia prima: constituye el coste de adquisición como de la cantidad

de materia prima.

Coste mano de obra: coste generado por la aplicación de trabajo humano en

la elaboración de productos, el cual está formado por el precio de cada hora
trabajada junto con la cantidad de horas normales de trabajo.

Coste de gastos de fabricación: son el conjunto de recursos necesarios para

la obtención del producto final.

23
 La suma de estos tres costes, materia prima, mano de obra y gastos de
fabricación constituyen los costes de producción, que a su vez pueden ser
divididos en costes productivos, improductivos y ociosos, según el grado de
capacidad ocupado.

Por tanto, el coste del producto puede ser contemplado como el resultado
del conjunto de costes implicados en la fabricación más el valor añadido por la
empresa.

Las economías de gama se obtienen cuando es posible ofrecer mayor

variedad de productos en una planta flexible, reduciendo el coste que si se
hicieran en plantas separadas.
Mayores Menores
Factores incrementos de incrementos
capacidad de capacidad
Posibilidad de economía de escala menor mayor
Altos costes fijos mayor menor
Alta Flexibilidad menor mayor
Aprovechamiento de la capacidad menor mayor
Riesgo ante descensos de demanda mayor menor
Riesgo de perder mejoras tecnológicas mayor menor
Tabla 8. Factores influyentes en la capacidad de un proceso.

La planificación de las futuras necesidades de capacidad se determina

basándose en la demanda futura, siendo necesario realizar una previsión de
capacidad.

Existen tres posibles estrategias: la conservadora, la intermedia y la

expansionista.

En la estrategia expansionista la capacidad va por delante de la demanda,

se infrautiliza la capacidad disponible. En la estrategia conservadora, la
capacidad va por detrás de la demanda. Y en la estrategia intermedia, la
capacidad va unas veces por delante y otras por detrás de la demanda, se estima
siempre una capacidad media.

24
7 TEMA 7: DISTRIBUCION DE PROCESOS Y DE
INSTALACIONES
7.1 Distribución en planta: conceptos y objetivos

La distribución en planta o "layout" es la ordenación de todos los factores

productivos de forma que se alcance la mayor eficiencia posible. Los objetivos
fundamentales son los siguientes:

Algunos de los elementos que influyen en la distribución en planta son la

tecnología y los procesos de fabricación, el volumen de la producción y el
producto.
7.2 Principios de la distribución en planta

Los principios de la distribución en planta son los siguientes:

Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra

a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como
cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas
partes.

Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es

siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer entre
operaciones sea la más corta.

Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones,

es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman,
tratan o montan los materiales.

Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort): A igualdad de

condiciones será siempre más efectiva, la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.

Principio de la flexibilidad: En igualdad de condiciones, siempre será más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos coste o
inconvenientes.
7.3 Elementos móviles en la producción

Fundamentalmente, existen sólo siete modos de relacionar, en cuanto al

movimiento, estos tres elementos de producción:

1. Movimiento de material: Es probablemente el elemento que más

comúnmente se mueve a lo largo de la planta, a causa de su transformación.

25
 2. Movimiento del operario: Los operarios se mueven de un lugar de trabajo
al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de
material.

3. Movimiento de maquinaria: El trabajador mueve diversas herramientas o

máquinas para actuar sobre una pieza grande.

4. Movimiento de material y de operarios: El trabajador se mueve con el

material llevando a cabo una cierta operación en cada máquina o lugar de
trabajo.

5. Movimiento de material y de maquinaria: Los materiales y la maquinaria o

herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.

6. Movimiento de operarios y de maquinaria: Los trabajadores se mueven

con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza.

7. Movimiento de materiales, operarios y maquinaria: Generalmente es

demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
7.4 Tipos de distribución en planta

La forma de organización del proceso productivo, resulta determinante para

la elección del tipo de distribución en planta.

Suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta: las

orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las
orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes (en batch), y las
distribuciones por posición fija.

1. Distribución en planta por producto (Producción en línea o en cadena

y producción continua)

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción

está organizada.

Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es

relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como
sea posible de su predecesora.

2. Distribución en planta por proceso

Se adopta cuando la producción se organiza por lotes y en batch. El personal

y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma
área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones.
El proceso de análisis se compone, en general, de tres fases: recogida de
información, desarrollo de un plan de bloque y diseño detallado de la distribución.

El desarrollo de un plan de bloque se refiere a que una vez determinado el

tamaño de las secciones habrá que proceder a su ordenación dentro de la

26
estructura existente o a determinar la forma deseada que dará lugar a la
construcción de la planta. La distribución detallada se basa en la ordenación de
los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose una
distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos.

3. Distribuciones hibridas- Las células de trabajo

La célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores

que elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de distribución permite el
mejoramiento de las relaciones humanas y de las pericias de los trabajadores.

Para llevar a cabo el proceso de formación de células se deben seguir tres

pasos fundamentales: seleccionar las familias de productos, determinar las
células y por último detallar la ordenación de las células.

4. Distribución en planta por posición fija

Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el

producto. Esta situación ocasiona que el material base o principal componente
del producto final permanezca inmóvil en una posición determinada.

El resultado de la distribución se limita, en la mayoría de los casos, a la

colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicación del
proyecto y a la programación de las actividades.
7.5 Métodos para definir la distribución en planta

a) Métodos cualitativos: una vez determinadas las relaciones idóneas entre los
distintos departamentos, se fija las prioridades de cercanía.

El número de viajes a realizar se calcula partiendo de alguna hipótesis

como por ejemplo que en cada viaje se transporta un lote de productos. Esto
dependerá de la capacidad del vehículo de desplazamiento interno. La
distancia entre los centros es una variable desconocida. Algunos de los datos
de partida que se requieren para su aplicación son: piezas que se van a
fabricar, itinerario de cada una de ellas, producción necesaria, unidades del
lote y costes unitarios de transporte por distancia y lote.

Como en la práctica es difícil cuantificar los datos previos, los métodos

cualitativos son de gran utilidad. Uno de los más empleados es el que emplea
las prioridades de cercanía, las cuales se fijan atendiendo a criterios tales
como:

• Seguridad e higiene.
• Flujo de trabajo.
• Flujo material.
• Imagen.
• Espacios comunes.
• Equipos compartidos.

27
 • Trabajo en equipo.
• Restricciones arquitectónicas.
• Supervisión.

A cada uno de estos criterios se le asigna un código, generalmente

numérico. Además se establece una jerarquía de las anteriores prioridades
y a cada una se la identifica con un símbolo.

Todo lo anterior queda reflejado en un cuadro de interrelaciones.

CT 1 CT 2 CT 3 CT 4 CT 5 CT 6 CT 7 CT 8 CT 9

T1 6 9 2 1
CT 2
5
CT 3
2 1
CT 4
5 3 3
CT 5
4 6
CT 6
6
CT 7

CT 8
1
CT 9
Tabla 9. Cuadro de interrelaciones.

Los pasos a seguir en el desarrollo de este método son los siguientes:

1. Se ubican arbitrariamente los centros de trabajo y se marcan las

relaciones establecidas previamente entre ellos en el cuadro de
interrelaciones.

La estructura inicial donde se encuentran ubicados arbitrariamente

los centros de trabajo. Las distancias relativas entre centros contiguos
se presumen idénticas tanto si son horizontales como verticales,
mientras que las distancias en diagonal se aprecian como superiores.

2. Se acercan los centros que se estima imprescindible que se

encuentren próximos y se alejan aquellos que es esencial su separación.
A continuación se marcan el resto de las relaciones existentes.
3. Se acercan el resto de los centros con altas prioridades de cercanía
(importante, preferente), si fuera necesario.

28
b) Métodos cuantitativos: intentan minimizar los costes totales de
desplazamiento:

𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 � � 𝑛𝑛ij 𝑐𝑐ij𝑑𝑑ij

𝑖𝑖 𝑗𝑗

Siendo:

Nij = número de viajes entre los departamentos “i” y “j”.

Cij = coste unitario de transporte entre los departamentos “i” y “j”.

Dij = distancia ente los departamentos “i” y “j”.

29
8 TEMA 8: PLANIFICACION DE ORDENES DE PRODUCCION
Clasificación de los productos según su nivel de agregación:

• Líneas de productos: líneas de negocio de la empresa.

• Familias de productos: grupos lógicos de productos que poseen la
misma fuente de suministros y de demanda; son fabricados con los
mismos procesos.
• Artículos: cada una de las unidades de productos que se diferencian
entre sí por su aspecto externo. Obviamente, cada artículo o producto
final tendrá sus componentes oportunos.
8.1 Planificación de la producción

Se definen los siguientes conceptos:

• Plan agregado de producción (PAP): Plan de producción a medio

plazo (de 6 a 18 meses), el cual, en base a los datos estimados en la
previsión de la demanda o del plan de ventas de la empresa,
proporciona el número de familias que se van a fabricar
mensualmente para el horizonte temporal considerado.
• Programa maestro de producción (PMP): Plan a corto plazo
(habitualmente bimensual o trimestral) que parte de los resultados
obtenidos en el PAP e indica el número de artículos que es necesario
fabricar cada semana.
• Plan de lanzamiento (PL): Plan que establece el momento en el que
es preciso emitir una orden de fabricación o una orden de compra de
cada artículo final y de cada componente. Se suele efectuar para un
horizonte temporal de dos o tres meses.
8.2 Plan agregado de producción

Para llevar a cabo la planificación agregada de la producción se suelen

seguir unas estrategias denominadas puras, pues persiguen un único objetivo:

• Estrategia de caza: se ajusta la producción a la demanda período a

período dentro del horizonte temporal considerado.
• Estrategia de nivelación de la mano de obra: se mantiene constante
la mano de obra durante el horizonte temporal considerado.
• Estrategia de nivelación de la producción mensual: se mantiene
constante la producción por período.

La diferencia entre ellas estriba en el cálculo de la producción regular, es

decir de la cantidad que es necesario fabricar para satisfacer los pedidos:

30
 Estrategia de nivelación
Estrategia de nivelación
Estrategia de caza de la producción regular
de la mano de obra
(mensual)
Min (NP, PMM)
PR = (Demanda total / nº
total días) * Nº días Demanda total
PMM = PMD * DP PR = nº total meses
productivos mensuales
PMD = (nº máximo
trabajadores*jornada
laboral)/ tiempo de
fabricación de 1 familia
Tabla 10. Estrategias de producción

NP: Necesidades de producción PMD: Producción máxima diaria.

mensuales.
DP: Días productivos.
PR: Producción regular mensual.

PMM: Producción máxima

mensual.

La selección de una de estas estrategias se realiza en función de factores

tales como:

• Las limitaciones del entorno.

• La política de la empresa.
• Los costes.
• La satisfacción del cliente.

Horas de mano de obra regular: igual al producto de la producción regular

por el tiempo de fabricación de una unidad.

La mano de obra necesaria se halla mediante la expresión:

𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 =
𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 ∙ 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

El inventario final de un período es igual al inicial más la producción menos

las necesidades de producción.

Si el inventario final es negativo, se considera que son pedidos diferidos en

la entrega, mientras que si es positivo son unidades que quedan en el almacén.

El coste por retraso, es igual al inventario -cuando es negativo- por el coste

unitario por retraso en la entrega.

Si el inventario fuera positivo habría un coste de almacenaje o coste de

mantenimiento de inventario o coste de posesión.

31
 Las horas extras solamente se realizan si en un determinado mes, es
imposible satisfacer las necesidades de producción con la producción regular y
con las unidades que quedan en el almacén el mes anterior.

Las horas ociosas se derivan del hecho de mantener más trabajadores de

los necesarios.

𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
= 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 ∙ 𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
− ℎ𝑜𝑜𝑟𝑟𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
8.3 Programa maestro de producción

Se obtiene desagregando el PAP, sabiendo el porcentaje de la familia que

corresponde a cada producto final y calculando las necesidades netas de
fabricación de esos artículos finales:

𝑁𝑁𝑁𝑁 (𝑖𝑖 ) = 𝑁𝑁𝑁𝑁(𝑖𝑖 ) − 𝐼𝐼𝐼𝐼(𝑖𝑖 ) − 𝑅𝑅𝑅𝑅(𝑖𝑖)

Siendo:

NB: Necesidades brutas. Se fabricación ya se inició en un período

corresponden con el número de anterior, por lo que se conoce qué
productos que es necesario tener cantidad se va a recibir y cuando.
finalizados en un período
NN: Necesidades netas. Es la
determinado
cantidad que realmente se requiere
ID: Inventario disponible. Son los tener fabricada en un período
artículos que permanecen en el determinada, y se obtiene restando a
almacén y están en situación de ser las necesidades brutas las
utilizados cantidades existentes en el almacén
y los pedidos pendientes de recibir.
RP: Recepciones programadas
o pedidos pendientes de recibir. Su i: semana considerada.

8.4 Planificación de las necesidades de los materiales (MRP)

En él se establece una previsión de las necesidades de los materiales en

función de la demanda, las existencias y el desglose en componentes del
producto a fabricar, con la finalidad de reducir dentro de lo posible el inventario
al producir o comprar solamente cuando sea necesario.

Su utilidad radica en que permite considerar dos tipos de demanda, la

independiente y la dependiente. De ambas demandas, la independiente es
aleatoria y viene determinada por el Plan Maestro de Producción (PMP). En
consecuencia, el MRP surge para:

• Asegurar la entrega de los artículos finales en las fechas establecidas

en el PMP.
• Establecer el mínimo nivel posible de stocks.

32
 Plan Maestro de Producción: refleja para cada artículo final las unidades
comprometidas y los períodos de tiempo en los que han de estar fabricadas.

Lista de Materiales: refleja en forma de árbol los diferentes elementos que

componen cada artículo, así como el número necesario de componentes para
fabricar una unidad de ese artículo y la secuencia en la que los distintos
componentes se combinan para obtener el producto final.

Fichero de Registro de Inventarios: refleja el número de componentes y

artículos su nivel actual de existencias, los pedidos ya realizados pendientes de
recibir, la política de pedido para cada uno y el tiempo de suministro o
fabricación.

El MRP ofrecerá para cada artículo y componente el momento en el que hay

que lanzar una orden de pedido o fabricación y el tamaño de esa orden.

Los pasos a seguir para llevarlo a cabo son los siguientes:

Jerarquización de los productos y componentes en distintos niveles;

considerando que cada uno de ellos sólo puede estar en un nivel.

Explosión de los materiales: cálculo de los pedidos planificados o

necesidades netas, teniendo en cuenta el tiempo de suministro, el tamaño
del lote y el porcentaje de aprovechamiento de cada ruta.

33
9 TEMA 9: PLANIFICACION DE LOS RECURSOS DE
FABRICACION
9.1 Planificación de las necesidades de fabricación (MRP II)

El MRP II (Manufacturing Resources Planning - Planificación de los Recursos

de Fabricación) es un sistema informatizado e integrado con una base de datos
única para toda la empresa, que realiza las siguientes actividades:

• Participa en la planificación estratégica.

• Programa la producción.
• Programa las prioridades y las actividades a desarrollar en los centros
de trabajo.
• Planifica y controla la capacidad disponible.
• Gestiona los inventarios.
9.2 Datos de partida del sistema MRPII

Los datos de partida que requiere un sistema MRP II son los siguientes:

1. Plan de ventas o datos estimados en la previsión de la demanda.

2. Retroalimentación desde las fases de ejecución a las de planificación.
3. Base de datos del sistema: La base de datos el sistema se nutre de
los siguientes tipos de archivos de datos:

Archivo del Estado de Inventario: contiene la información básica de cada

producto, la cual es suministrada desde distintas áreas.

Archivo de Familias: contiene datos para la desagregación del Plan en

Programa Maestro (porcentaje de descomposición de familias en productos)
para la realización de la Planificación Aproximada de Capacidad.

Lista de Materiales: son los datos de los componentes, cantidades

necesarias y secuencia en la que se combinan para obtener el artículo final.

Archivo de Rutas: establece cada secuencia de operaciones que ha de ser

desarrollada por cada producto.

Archivo de Centros de Trabajo: con la información relativa a los centros de

trabajo que son empleados en el desarrollo de las operaciones (eficiencia,
utilización, capacidad disponible, entre otros).

Archivo de Operaciones: características de las operaciones, como el

centro de trabajo principal y alternativo donde se desarrollan, los tiempos de
preparación y ejecución…

Archivo de Herramientas: datos de herramientas de disponibilidad limitada

asignada a ciertas operaciones.

34
 Calendario de Taller: días laborables relacionados con el calendario natural
con la propia numeración para el sistema.

Archivo de Pedidos: datos de pedidos realizados y planificados.

9.3 Información de salida del sistema MRP II

La información de salida del sistema MRP II es la siguiente:

1. Planificación a medio y largo plazo.

2. Costes.
3. Programación de proveedores y presupuesto de compras.
4. Presupuesto de ventas y de inventarios.
5. Programación maestra.
6. Gestión de capacidad.
7. Carga por centro de trabajo.
8. Sobrecargas y subcargas.
9. Eficiencia en la producción, especificando la actividad por operario.
10. Gestión de talleres.
11. Gestión de compras.
9.4 Procesos MRPII

El proceso de un sistema MRP II se

observa en la Figura 16, se parte de los datos
de la previsión de la demanda o del plan de
ventas y además se realizan contrastes sobre
la capacidad después de efectuar el
Programa Maestro de Producción y el Plan de
Lanzamiento. Además al llevar a cabo la
explosión de los materiales se considera el
porcentaje de aprovechamiento de cada ruta;
esto es especialmente relevante pues si se
conoce el porcentaje de piezas defectuosas
que se va a obtener, habrá que comenzar a
fabricar un número mayor de piezas.

Puede observarse que existen dos planes

para verificar la viabilidad de producir lo
planificado, el plan aproximado de capacidad
y el plan detallado de capacidad. El Plan
Aproximado de Capacidad determina la
viabilidad del Programa Maestro de
Producción.

Figura 16. Proceso MRP II.

35
 El Plan Detallado de Capacidad o CPR (Capacity Requirements Planning o
Planificación de las Necesidades de la Capacidad) es una técnica que planifica
las necesidades de capacidad de los pedidos planificados emitidos por MRP II,
bajo la consideración de la disponibilidad limitada de capacidad. Tiene en cuenta
los pedidos planificados de todos los productos, y no sólo los finales. No hay que
olvidar que las operaciones programadas son pedidos en curso de fabricación y
por tanto también hay que considerarlas para determinar la capacidad necesaria
de cada centro de trabajo.

En consecuencia el proceso que se sigue es el siguiente:

• Determinación de las cargas generadas por los pedidos planificados

en cada centro de trabajo.
• Periodificación de las mismas a lo largo del tiempo de suministro
• Inclusión de la carga generada por las recepciones programadas y
periodificación dela misma, si fuera necesario.
• Determinación de la capacidad necesaria por período en cada centro
de trabajo.
• Comparación con la capacidad disponible y determinación de las
desviaciones.

En este nivel de detalle, el plan se considera viable si es posible llevarlo a

cabo en la totalidad de los centros de trabajo y en todos los períodos.

36
10 TEMA 10: FABRICACION SINCRONIZADA
10.1 Elementos de la fabricación sincronizada

La fabricación sincronizada tiene como objetivo fundamental que los tiempos

de ciclo en cada centro de trabajo sean similares. Dentro de este tipo de
fabricación se encuentran la OPT (Tecnología de la Producción Optimizada) y el
Just in time (JIT).

Definición JIT: “una filosofía de fabricación basada en la eliminación

planificada del desperdicio y en la mejora continua de la productividad. Los
elementos básicos del JIT son: disponer únicamente del inventario requerido
cuando se necesite, mejorar la calidad hacia los cero defectos, reducir los tiempo
de suministro o “lead time” mediante la reducción de los tiempos de preparación,
de la longitud de las colas de espera y del tamaño del lote, incrementar
progresivamente el autocontrol y llevar a cabo todo ello al mínimo coste”.

Consiste en la adaptación de un sistema de flujo de materiales para reducir

al máximo la cantidad de inventario existente en la cadena de producción.

Un sistema Just in Time, define el despilfarro como una actividad que no da

ningún valor añadido en el producto final para el cliente. Todos los recursos
utilizados por encima del nivel mínimo, y no participe en el valor añadido del
producto está incurriendo en un estado de despilfarro.

La finalidad del sistema JIT es proporcionar una mejora en la capacidad de

la empresa para que ante cualquier cambio se establezca un orden de
prioridades rápidas y con el nivel económico exigido. Se puede llegar a entender
que la implantación de dicho sistema exige fabricar y suministrar lo que se
necesite, cuando se necesite y en la cantidad exacta.

El sistema Just-in-Time tiene cuatro principios que son:

• Resolver los problemas fundamentales

• Eliminar despilfarros
• Buscar la simplicidad
• Diseñar sistemas para identificar problemas

Las células se combinan linealmente de forma que en el caso de una

reducción de la producción un número menor de operarios pueda ocuparse de
la totalidad de las máquinas existentes.

El sistema Kanban es un procedimiento de información que convierte a la

producción “Just in Time” es un sistema de arrastre en el que es el proceso
siguiente el que retira las piezas que necesita del anterior, en la cantidad y en el
momento que las necesita.

El Kanban es un sistema para conseguir el Just-in-Time. El Kanban es el

principal nervio de la línea de producción. Proporciona la información necesaria

37
a cada uno de los empleados y de este modo trabajar de forma autónoma y
tomando sus propias decisiones. El mismo sistema también ofrece información
a los directores y supervisores para que a la vez puedan tomar sus propias
decisiones a nivel empresarial.

El sistema Kanban, que dirige la producción de los distintos centros de

trabajo. Principalmente se compone de tres modelos.

• Kanban de producción: Las tarjetas se mueven dentro de un centro

de trabajo y autorizan la fabricación de un contenedor de piezas, el
cual reemplazará a otro contenedor transferido al lugar de
almacenamiento de productos terminados de ese centro de trabajo.
• Kanban de material: Las tarjetas se mueven entre dos centros de
trabajo y autorizan el movimiento de un contenedor de piezas desde
el centro de almacenamiento de productos terminados de un puesto
de trabajo hasta el lugar de almacenamiento de materias primas de
otro puesto de trabajo.
• Kanban de proveedor: Las tarjetas se mueven entre el proveedor y la
fábrica, solicitando la cantidad requerida de material necesario para
la línea de montaje. Teniendo en cuenta que los Kanban vacíos de un
servicio de reparto coincidirán con los Kanban adjuntos al material del
reparto siguiente.

38
11 TEMA 11: GESTION DE TALLERES
La programación y control de la producción también recibe la denominación
genérica de gestión de talleres.
11.1 Gestión de talleres

La gestión de talleres abarca todas las actividades encaminadas a

programar, controlar y evaluar las operaciones de producción a muy corto plazo,
para cumplir con el plan de materiales con la mayor eficiencia posible.

Su objetivo es que los trabajadores conozcan las actividades concretas que

han de realizar en cada momento, para lograr los objetivos establecidos en los
sucesivos niveles y al menor coste.

La programación dependerá del tipo de configuración productiva:

• Por proyecto: se emplea el método PERT o Roy.

• Continua.
• Por lotes: se obtienen distintos artículos con las mismas instalaciones,
pueden ser:
a) En línea: son lotes homogéneos de gran tamaño,
generalmente fabricados para inventario.
b) Job-shop: son lotes pequeños de una gran variedad de
productos o componentes

Para llevar a cabo la programación de las operaciones se efectúan los

siguientes pasos:

• Asignación de carga a talleres.

• Secuenciación: establecimiento de la prioridad de paso de los
pedidos.
• Programación detallada: es la determinación de los momentos de
comienzo y fin de las actividades en cada centro de trabajo.

39
 Figura 17. Métodos de programación y control de la producción.

11.2 Asignación de carga a taller

La asignación de los pedidos suele emplearse buscando que el tiempo total

empleado sea el menor posible; por tanto el elemento de referencia será los
tiempos de carga totales de cada período en cada centro de trabajo. Ello
implicaría que el coste de una hora en cada centro de trabajo es idéntico.

Para llevar a cabo esta asignación se pueden emplear diversas técnicas:

• Aproximaciones de prueba y error: gráficos de carga.

• Métodos optimizadores: basados en la programación matemática.
• Soluciones heurísticas: método de los índices.

Métodos de aproximación de prueba y error. El método empleado es el

de los "gráficos de carga", en el que se prueban diversas soluciones, observando
los tiempos o costes que generan y la capacidad que requieren, intentando llegar
a una solución factible con el menor coste o tiempo.

Los pasos a seguir son:

1. Se asigna cada trabajo al centro que menor tiempo o coste requiera

para su elaboración.
2. Se comprueba que la solución es factible.
3. Se reasignan trabajos desde los centros de trabajo sobrecargados a
otros con capacidad ociosas.

Métodos optimizadores. Son modelos basados en la programación

matemática, que pueden proporcionar una solución óptima.

40
 Métodos heurísticos. Es una formalización de los criterios empleados en el
"gráfico de carga". Comienza estableciendo una solución óptima inicial sin
considerar las disponibilidades de capacidad; después se eliminan las
sobrecargas teniendo en cuenta un tiempo o un coste de oportunidad.

La expresión del tiempo o del coste de oportunidad es el "Índice de Tiempo"

(It) y el "Índice de Coste" (Ic) respectivamente, los cuales se determinan para
cada pedido en cada centro de trabajo.

Para un pedido Pi en un centro de trabajo CTk, la expresión de los índices

sería:

𝑇𝑇𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ti min: el menor tiempo de

𝐼𝐼𝑡𝑡 (𝑖𝑖𝑖𝑖) =
𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 elaboración de Pi

𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝐶𝐶𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ci min: el menor coste de

𝐼𝐼𝑐𝑐 (𝑖𝑖𝑖𝑖) =
𝐶𝐶𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 elaboración de Pi

Estos índices dan una idea de la penalización que representa, en términos

de coste o tiempo, asignar un pedido a un centro de trabajo cualquiera en lugar
de hacerlo a aquel que suponga el coste o el tiempo mínimo
11.3 Secuenciación

La forma de establecer prioridades depende del tipo de proceso, si es en

línea o si es "job-shop".

Fabricación en línea. Al ser un proceso caracterizado por la obtención de

pocos artículos homogéneos, que tienen la misma secuencia de paso, las
unidades pasan una tras otra por cada máquina, luego no es necesario
determinar el orden de entrada por las distintas máquinas, basta considerar el
conjunto de equipos del centro de trabajo y determinar el orden de entrada.

Algunos de los métodos que pueden emplearse son:

• Regla ROT. Cuando la variación de los tiempos de preparación es

muy pequeña en comparación con el tiempo total de procesamiento,
y lo fundamental es cumplir con las fechas de entrega, se emplean
reglas de prioridad, y entre ellas destaca la regla ROT, por medio de
la cual se trata de lograr el mayor nivel de servicio, pues indica el
tiempo que falta para que se agote el inventario.

Se define como:

𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 =
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑

• Ratio crítico. Se define como:

41
 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 =
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

El "trabajo restante para acabar el pedido" es la suma de todos

los tiempos a considerar partido por la capacidad disponible.

Se suele emplear cuando los tiempos necesarios para la

obtención de los lotes a secuenciar varían mucho, pues el ROT no
considera el tiempo que falta para finalizar el pedido en cuestión. Se
elegirá el de menor valor.

• Regla de Johnson. Se aplica cuando es necesario llevar a cabo la

secuenciación en varias máquinas, y en consecuencia, es preciso
tener en cuenta el tiempo total necesario para el procesamiento de los
pedidos.

Fabricación job-shop. Debido a que en este tipo de procesos, cada pedido

pasa por diferentes máquinas y con una secuenciación distinta, no es suficiente
determinar el orden de entrada en la primera máquina, es necesario concretar la
secuencia en todas ellas. Las técnicas más empleadas:

• Gráfico de Gantt. Se suelen considerar tantos los tiempos de

preparación como los tiempos de ejecución, y se van marcando en el
eje de coordenadas correspondiente.
• Reglas de prioridad. Permiten seleccionar el próximo pedido que va a
pasar por un centro de trabajo, cuando éste va a quedar libre. La
prioridad se determina para cada máquina por separado, y sólo se
consideran los pedidos que van a ser procesados por ella. La elección
de una determinada regla depende de cada situación en concreto
11.4 Programación detallada

Mediante ella, se determinan los momentos de inicio y fin de las actividades

en cada centro de trabajo y las operaciones de cada pedido, la final de la jornada
laboral, reflejándose en una hoja de datos, que habitualmente se denomina "lista
de expedición".

42
12 TEMA 12: MANUPULACION Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIALES
12.2 Equipos de manipulación y almacenamiento

Dentro de los sistemas de manipulación y almacenamiento, en un principio

cabe distinguir los relativos a las herramientas y los de las piezas.

En relación a las herramientas cabe destacar el almacén de herramientas, el

cual permite que esté disponible un continuo suministro de herramientas en la
máquina.

Los portaherramientas han de encajar tanto en el cono y dispositivos de

fijación del husillo como en los alojamientos del almacén de herramientas.

Para disminuir el tiempo de montaje de las piezas en máquinas se recurre

en general a la paletización. Los materiales utilizados para su construcción son
la madera, el plástico, el conglomerado o el metal.

Dentro de los sistemas de almacenaje cabe citar a los equipos denominados

AS/RS (Automatic Storage and Retrieval System) son dispositivos de
localización y almacenamiento que permiten recoger, identificar, almacenar y
ubicar mercancía de manera automática.
12.3 Equipo de transporte

El movimiento de material en bruto se lleva a cabo con equipos muy diversos,

algunos manuales manipulados por operarios y otros automáticos. A su vez
también es preciso considerar si estos equipos van a trabajar en el interior o en
el exterior, el tamaño de la carga a transportar, su peso, la altura de la
manipulación, entre otros aspectos.

Sistemas Automáticos de Transporte

Los vehículos típicos en estos entornos son los denominados vehículos

guiados automáticamente (AGV); su tracción es eléctrica, y generalmente se
encuentran filoguiados o dirigidos por láser. Los AGV presentan la ventaja de
circular sin restricciones, pudiéndose alterar sus rutas en función de las
necesidades.

Un sistema con vehículos de manipulación debe poner en marcha el número

necesario para satisfacer las necesidades de transporte.

• El tiempo de ciclo de entrega será:

𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐷𝐷
𝑇𝑇𝑐𝑐 = 𝑇𝑇𝐿𝐿 + + 𝑇𝑇𝐷𝐷 +
𝑣𝑣𝐿𝐿 𝑣𝑣𝐷𝐷

• El tiempo de disponibilidad:

43
 𝑇𝑇𝑇𝑇 = 60 ∙ 𝐴𝐴 ∙ 𝐹𝐹𝑡𝑡 ∙ 𝐸𝐸

Se observa que se ha introducido un factor de 60 (minutos) para

expresar este tiempo en min/hora por vehículo.

• Ratio de entregas por vehículo:

𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑅𝑅𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 =
𝑇𝑇𝑐𝑐

• Carga de trabajo, expresada en minutos/hora:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑅𝑅𝑓𝑓 ∙ 𝑇𝑇𝑐𝑐

• Número de vehículos necesarios:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

𝑛𝑛𝑣𝑣 =
𝑇𝑇𝑇𝑇

Tc: Tiempo de ciclo de entrega

TL: Tiempo de carga (load time)

TD: Tiempo de descarga (unload time)

LL: Distancia que recorre el vehículo entre una estación de carga y otra de
descarga (vehículo lleno)

LD: Distancia que recorre el vehículo desde una estación de descarga hasta
que comienza un nuevo ciclo de entrega (vehículo vacío)

vL: Velocidad de carga

vD: Velocidad de descarga

A: Disponibilidad, como factor de fiabilidad. Representa la tasa de tiempo

que el vehículo se encuentra operativo, sin averías.

TA: Tiempo de disponibilidad

E: Eficiencia del trabajador

Ft: Factor de tráfico. Se encuentra relacionado con pérdidas por la

congestión del tráfico en la planta, derivadas de esperas.

Rflujo: Ratio de flujo del sistema (entregas/hora)

Rentregas: Ratio de entregas por vehículo

nv: Número de vehículos necesarios

44
13 TEMA 13: GESTION DE ALMACENES
13.1 Logística de un sistema productivo

La logística es un área de la gestión de la producción que se ocupa de

administrar el aprovisionamiento y la distribución de los materiales. Por tanto,
dentro de ella, es posible englobar los aspectos relativos a los proveedores, a
los sistemas de almacenamiento y de manipulación utilizados, así como los
medios de transporte empleados hasta su entrega al cliente.

Con relación a la posible solución de los problemas de almacenamiento, es

preciso decidir sobre la política de almacenes a seguir y sobre las formas
concretas de almacenamiento.
13.2 Decisiones estructurales y organizativas en la gestión de almacenes
13.2.1 Decisiones estructurales

Existen una serie de decisiones denominadas estructurales, que afectan a

largo plazo y son las citadas a continuación:

Centralización o descentralización: la centralización en principio, puede

suponer una reducción de costes en las instalaciones, el personal y la
administración. La descentralización suele ser más conveniente cuando hay
mayor frecuencia de movimientos de material y de recorridos de mayor longitud.

Emplazamiento de los almacenes: cuando las necesidades son constantes,

el problema se focaliza en la elección de almacenes externos, pero cuando estas
necesidades son variables, el problema consiste en tratar la ordenación espacial
de los almacenes internos.

Tipos de construcción:

• Abierta, como espacios cercados.

• Semi-abierta: espacios con una simple cubierta.
• Cerrada, en edificios, naves, etc.
• Especial: silos, tanques de combustible, etc.

Equipamiento: en relación a los medios a emplear, la distribución espacial

interna de las instalaciones y los medios de transporte y acceso o depósito para
los objetos a almacenar. El rendimiento depende de los medios empleados:
paletización, uso de contenedores o racks, depósitos, etc.

El principio que se ha de mantener es:

Unidad de almacenamiento = Unidad de transporte = Unidad de
producción

Es decir, al planificar el equipamiento del almacén habrá que considerar las

condiciones del almacén, el transporte y la fabricación.

45
 Respecto a las instalaciones, éstas han de abarcar todos los medios técnicos
y materiales que ayudan tanto a la conservación como al movimiento de entrada
o salida de materiales en el espacio del almacén. Se distinguen:

Capacidad de los almacenes: se establece en base a datos relativos a las

necesidades del material a largo plazo y a la política prevista sobre compras y la
forma de planificar los suministros.
13.2.2 Decisiones organizativas

Este tipo de decisiones engloba las actividades de asignación de espacios y

objetos en el almacén. El sistema puede ser:

Fijo: cada artículo almacenable recibe un lugar fijo y la dimensión del puesto
de almacenamiento debe responder al volumen esperado, y el sitio se reserva
siempre al artículo, independientemente de que se utilice o no
permanentemente.

Aleatorio o caótico o libre: se caracteriza por permitir que cualquier puesto

libre pueda ser ocupado por cualquier artículo. El mismo artículo puede así estar
distribuido en lugares muy distintos del almacén, pero no se permite que una
posición de almacén esté ocupada por distintos materiales simultáneamente.

Mixto: una combinación de los dos anteriores.

Es recomendable la utilización de estos sistemas según se muestra:

Figura 18. Gestión de huecos.

13.3 Determinación de la cantidad económica de pedido

El estudio de la gestión de repuestos inventario está ligado a modelos unos

determinísticos y otros probabilísticos, en función de si la demanda de una pieza
o un producto es conocida o no. En esto se basa la clásica gestión de inventarios
o de stocks. Este caso está focalizado en la demanda determinística y es el
denominado modelo EOQ o cantidad económica de pedido o modelo de Wilson.

46
 Los costes totales (CT) serían igual a los costes de emisión (CE) más los
costes de almacenamiento (CA):

𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶

Los costes de emisión son iguales a los costes de emisión por pedido (S) por
el número de veces que se solicita en el período de tiempo determinado.

𝐷𝐷
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑆𝑆 ∙
𝑄𝑄

𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 + 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑄𝑄 + 0

𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = =
2 2

Luego,

𝑄𝑄
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙
2

Los costes totales serán:

𝐷𝐷 𝑄𝑄
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑆𝑆 ∙ + 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙
𝑄𝑄 2

Como minimizar estos costes, se intentará determinar el tamaño de pedido

que logra hacer menores estos costes. Derivando la expresión anterior e
igualando a cero, la derivada se obtiene:

𝜕𝜕𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕 𝐷𝐷 𝑄𝑄 1 𝐶𝐶𝐶𝐶 2 ∙ 𝑆𝑆 ∙ 𝐷𝐷
= �𝑆𝑆 ∙ + 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙ � = −𝑆𝑆 ∙ 𝐷𝐷 ∙ + = 0 − −−→ 𝑄𝑄 = �
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑄𝑄 2 𝑄𝑄 2 𝐶𝐶𝐶𝐶

Esta expresión es la que se aplicara para la obtención del lote económico de

pedido (EOQ).

Figura 19. Sin stock de seguridad. Figura 20. Con stock de seguridad.

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
= 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝐶𝐶𝑜𝑜𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
+ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑠𝑠

47
14 TEMA 14: CALIDAD EN FABRICACION
Calidad: Grado en que el conjunto de características inherentes cumple con
las necesidades o expectativas establecidas, generalmente implícitas u
obligatorias.
14.1 Calidad del producto

A fin de poder analizar esta circunstancia se han desarrollado diversos

modelos, entre ellos cabe destacar como uno de los más completos y
equilibrados el planteado por el profesor David A. Garvin y que se suele conocer
como dimensiones de la calidad del producto. Las ocho dimensiones de la
calidad del producto consideradas por Garvin son las siguientes:

1. Características principales: Corresponden a aquellas características

que establecen las prestaciones funcionales más significativas del
producto.
2. Características secundarias: se pueden considerar aquellas
peculiaridades o elementos adicionales del producto que no
contribuyen directamente a la satisfacción de las necesidades básicas
del usuario.
3. Conformidad con especificaciones: Se refiere al grado en que las
características primarias y secundarias del producto se ajustan a las
especificaciones establecidas en el proyecto o en la normativa
aplicable vigente.
4. Comportamiento en servicio: Hace referencia a la ausencia de averías
y fallos durante la vida útil del producto.
5. Duración: La duración de un producto viene expresada por la vida útil
del mismo.
6. Servicio y asistencia técnica: las estrategias comerciales de la mayor
parte de los productos se basan en el servicio asociado a su
información comercial, venta, instalación, garantía, posventa e incluso
para su recogida y sustitución al final de su utilización.
7. Estética: Corresponde a las características formales y estilísticas del
producto.
8. Percepción: La calidad de un producto no sólo es una propiedad
intrínseca de él, también debe ser percibida por sus usuarios y por el
resto de la sociedad.
14.2 Calidad en los procesos de transformación

Una vez realizado un proceso de conformado interesa, por tanto, comprobar

si el principal objetivo conformador ha sido alcanzado.

Un segundo objetivo de la fabricación se centra en el comportamiento en

servicio de la pieza, es decir que los procesos de fabricación empleados hayan
mantenido las características constitutivas y funcionales de los materiales
utilizados. Por último, deberá comprobarse que las piezas carecen de defectos

48
que puedan afectar a su utilización inmediata, a su comportamiento en servicio
e, incluso, a su aspecto externo.

Si en la concepción de dicha pieza y en su fase proyectual se comparten los

mismos niveles de idoneidad, o de excelencia, que los establecidos en la
fabricación, se podrá asegurar la completa adecuación de dicho producto al
mercado o al cliente, en su caso.

Los Gráficos de Control son representaciones gráficas que se utilizan para

determinar la naturaleza de la causa de la variación. Estas causas pueden ser
comunes o no asignables y especiales o asignables, según el concepto de
variabilidad.

Conceptos básicos:

o Muestra (n): conjunto de elementos de una población:

o Media aritmética (𝑥𝑥̅ ): Es la suma de todos los valores de la muestra
dividida por el número de los mismos. (𝜇𝜇̅ ): corresponde a la media de
la población. Sirve para medir la tendencia central de los datos.

𝑥𝑥1 + 𝑥𝑥1 + ⋯ + 𝑥𝑥𝑛𝑛

𝑥𝑥̅ =
𝑛𝑛

o Recorrido (R): Es la diferencia entre el valor mínimo y máximo del

conjunto de datos.

𝑅𝑅 = 𝑥𝑥𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝑥𝑥𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

o Desviación típica (s): Es la raíz cuadrada del cociente entre la suma

de los cuadrados de las distancias de cada valor a la media aritmética
y el número de valores menos uno. (σ) es la desviación típica de la
población. Sirve para medir la dispersión de una distribución de
frecuencia.
𝑛𝑛
(𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ )2
𝑠𝑠 = �
𝑛𝑛 − 1
𝐼𝐼=1

Los Gráficos de Control pueden realizarse sobre una característica de

calidad que se mide, recibiendo entonces el nombre de Gráficos de Control por
Variables, o sobre un atributo o característica cualitativa que el producto/servicio
posee o no, recibiendo entonces el nombre de Gráficos de Control por Atributos,
o bien en función del número de defectos por unidad producida, recibiendo el
nombre de Gráficos de Control por Número de Defectos o Disconformidades.

En primer lugar hay que decidir qué tipo de Gráfico de Control es conveniente
utilizar en función de las características que se desean controlar y analizando
aspectos como el tipo de información necesario, las características del
proceso/producto/servicio y los recursos materiales y humanos disponibles.

49
 Los Gráficos de Control son la herramienta que ayuda a conocer si un
proceso está controlado y permite identificar las causas no asignables midiendo
sus efectos para evitarlos y mejorar el proceso.

Por otra parte un Gráfico de Control también puede manifestar que la

variabilidad de las muestras es menor de la esperada, produciendo una
sobreestabilidad del proceso. Esta situación será una oportunidad de mejora del
proceso.

En la actualidad, la calidad de cualquier actividad productiva y, en particular,

en las de fabricación, no se concibe abordar el desarrollo de las técnicas y
actuaciones en materia de calidad sin la implantación de un sistema normalizado
de gestión de la calidad o, lo que es equivalente, tener implantado un sistema
certificado según la normativa ISO 9000.
14.3 Gestión y gestión de la calidad

En la normativa ISO 9000 se define gestión como:

Gestión: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización.

Considerándose organización a todo “Conjunto de personas e instalaciones con
una disposición de responsabilidades, autoridades y relaciones”.
14.3.1 Actividades de gestión de la calidad

La actual normativa tiende a considerar la gestión como el concepto más

amplio de la actuación en materia de calidad, englobando por tanto al conjunto
de actividades a desarrollar en este campo.

Al efecto, la normativa vigente considera que la gestión de la calidad incluye

las siguientes actividades:

• Política de la calidad
• Planificación de la calidad
• Aseguramiento de la calidad
• Control de la calidad
• Mejora de la calidad

50
15 TEMA 15: CONTROL DE CALIDAD
15.1 Concepto del gráfico de control por variables

Los gráficos de control por variables se utilizan cuando la variable a controlar

es una característica mensurable. Para elaborar el Gráfico se tendrán en cuenta
los siguientes puntos:

• Preparar un plan de muestreo que recoja el tamaño de la muestra a

tomar (entre 2 y 6 elementos); la frecuencia de muestreo, la cual
deberá ser tal que permita recoger los cambios producidos por causas
no asignables y detectar la aparición de causas asignables; y el
número de muestras, que se recomienda que esté alrededor de 20.
• Recopilar los datos mediante Hojas de Comprobación de Datos y
conforme al plan de muestreo elaborado.
�, R)
15.2 Gráficos de control (𝒙𝒙

Este tipo de representación consta de dos gráficos, uno para controlar la

tendencia central de la muestra (𝑥𝑥̅ ) y otro para controlar su variabilidad (R).
Merece la pena emplearlo en muestras pequeñas de menos de 8 elementos,
siendo recomendable otro tipo de gráfico para muestras mayores.

Los pasos a seguir en su elaboración son los siguientes:

• Se calculan la media (𝑥𝑥̅ ) y el recorrido (R) para cada muestra

• Se calculan la media (𝑥𝑥̿ ) de los valores medios de las muestras (𝑥𝑥̅𝑗𝑗 ) y
el recorrido medio (𝑅𝑅�).

𝑥𝑥̅1 + 𝑥𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥𝑥̅𝑛𝑛

𝑥𝑥̿ =
𝑁𝑁
𝑅𝑅1 + 𝑅𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑅𝑛𝑛
𝑅𝑅� =
𝑁𝑁

• Se calculan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) para

cada uno de los Gráficos. El valor de las constantes (A2, D4 y D3)
aparecen en las siguientes fórmulas figuran en un conjunto de tablas
estadísticas.
o Grafico 𝑥𝑥̅ :

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑥𝑥̅ = 𝑥𝑥̿ + 𝐴𝐴2 ∙ 𝑅𝑅�

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑥𝑥̅ = 𝑥𝑥̿ − 𝐴𝐴2 ∙ 𝑅𝑅�

o Grafico R:

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑅𝑅 = 𝐷𝐷4 ∙ 𝑅𝑅�

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑥𝑥̅ = 𝐷𝐷3 ∙ 𝑅𝑅�

51
 • Se dibujan los Gráficos de Control en una misma hoja, ya que uno de
ellos no es representativo. Siempre han de analizarse conjuntamente.
Una vez calculados, han de analizarse de acuerdo a los criterios
indicados en el tema anterior.
o Grafico 𝑥𝑥̅ . Representa la media de cada una de las muestras.
o Grafico R. Presenta el recorrido de cada muestra.
�, s)
15.3 Gráficos de control (𝒙𝒙

Este tipo de representación tiene dos Gráficos, uno que mide la tendencia
central (𝑥𝑥̅ ) y otro que mide la variabilidad (s). Es un indicador óptimo de la
variabilidad de un proceso y es válido para cualquier tamaño de muestra.

Los pasos a seguir para su elaboración son los siguientes:

• Se calcula la media (𝑥𝑥̅ ) y la desviación típica (s) de cada muestra

• Se calculan la media (𝑥𝑥̿ ) de los valores medios de las muestras y la
desviación típica media (𝑠𝑠̅).

𝑥𝑥̅1 + 𝑥𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥𝑥̅𝑛𝑛 𝑠𝑠1 + 𝑠𝑠2 + ⋯ + 𝑠𝑠𝑛𝑛

𝑥𝑥̿ = 𝑠𝑠̅ =
𝑁𝑁 𝑁𝑁
• Se calculan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI) para
cada uno de las Gráficos. El valor de las constantes (A3, B4 y B3)
aparecen en las siguientes fórmulas figuran en un conjunto de tablas
estadísticas.
o Grafico 𝑥𝑥̅ :

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑥𝑥̿ + 𝐴𝐴3 ∙ 𝑠𝑠̅ 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑥𝑥̿ − 𝐴𝐴3 ∙ 𝑠𝑠̅

o Grafico s:

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑅𝑅 = 𝐵𝐵4 ∙ 𝑠𝑠̅ 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝑥𝑥̅ = 𝐵𝐵3 ∙ 𝑠𝑠̅

• Se dibujan los Gráficos de Control en una misma hoja, ya que uno de
ellos representa la tendencia central (𝑥𝑥̅ ) y el otro la variabilidad (s).
o Grafico 𝑥𝑥̅ . Representa la media de cada una de las muestras.
o Grafico s. Presenta la desviación tipica de cada muestra.
15.4 Análisis de capacidad

Una distribución normal es la variación más frecuente de un conjunto de

datos. Está definida por los parámetros de su media aritmética (μ) y de su
desviación típica (σ), presenta distribución en forma de campana simétrica
respecto a la media y los valores de la media, moda y mediana son los mismos.

• Moda: Es el valor que se presenta con mayor frecuencia en los datos.

• Mediana: Es el valor que divide el conjunto de datos ordenado por
orden de magnitud en dos grupos que tienen el mismo número de
elementos.

52
 En cualquier proceso es posible establecer la medida de su capacidad para
cumplir con una característica de calidad definida mediante especificaciones o
tolerancias.

Cuando esta característica de calidad puede medirse, se define capacidad

del proceso como 6σ. La capacidad de un proceso se define siempre cuando el
proceso está bajo control.

Las tolerancias del producto o servicio serán las que definen su adecuación
al fin para el que se diseñó, y presentan unos límites superior (LTS) e inferior
(LTI).

El índice o razón de capacidad del proceso (IC o RCP o Cp) relaciona la

variabilidad propia del proceso con los límites de tolerancias, y se define como:

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝑇𝑇𝑇𝑇
𝐶𝐶𝑝𝑝 =
6𝜎𝜎

Se considera un proceso capaz aquel que presenta un índice de capacidad

mayor o igual a 1.33.

Si Cp < 1 o LTS-LTI < 6σ, el proceso fabrica un mayor número de

disconformidades cuanto menor es el índice de capacidad. Esto implica un alto
coste en inspección y en reprocesar las unidades defectuosas.

Si Cp ≈ 1, el proceso necesita también un control muy estricto de inspección,

pues produce aproximadamente un 0.3% de unidades defectuosas.

Si Cp > 1 o LTS-LTI > 6 σ, la producción de disconformidades es muy

pequeña y sólo sería necesario supervisar el proceso para que no se desvíe del
estado de control.

En general, la relación entre la frecuencia de inspección y el índice de

capacidad viene determinado por los siguientes valores:

Figura 21.

Hay otro valor, el índice Cpk, que representa la relación entre la media del
proceso y su distancia al límite de tolerancias. Por medio de este índice se sabe

53
si el proceso se ajusta a las especificaciones, pues expresa si la media del
proceso está centrada respecto al valor nominal del mismo.

El coeficiente Cpk se calcula de la siguiente manera:

𝐷𝐷
𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 =
3𝜎𝜎

siendo D la distancia del valor medio del proceso al límite de la especificación

más cercano. Generalmente se exige un valor de Cpk > 1.33.
15.4.1 Estudio de capacidad

Dicho estudio de capacidad se hace en base a los Gráficos de Control por

Variables.

El Análisis de Capacidad se realiza respecto a la misma variable para la que

se elaboró el Gráfico.

Se han de seguir los pasos descritos a continuación:

• Grafico 𝑥𝑥̅ , R:
o Se consideran los límites de tolerancia de LTS y LTI, y se
tomaron 6 unidades de cada muestra.
o Se estima la desviación típica σ

𝑅𝑅�
𝜎𝜎 =
𝑑𝑑2

Siendo d2 una constante que depende del tamaño de la muestra.

o Se calculan los índices de capacidad Cp y Cpk.

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐷𝐷
𝐶𝐶𝑝𝑝 = 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 =
6𝜎𝜎 3𝜎𝜎
o Se calcula el porcentaje de las unidades que están fuera de los
límites de tolerancias (P).

Para esta estimación se utiliza la tabla de la distribución normal,

de acuerdo a las tablas estadísticas correspondientes.

Se buscan los porcentajes correspondientes al límite de

tolerancias inferior (Pi) y al límite de tolerancias superior (Ps),
siendo P = Pi + Ps.

 Para LTI:

Se entra en la tabla con el valor absoluto de Zi, y se toma

el valor del área que corresponda de la curva normal.

54
 𝑍𝑍𝑖𝑖 = 3 ∙ 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝

 Para LTS:

Se entra en la tabla con el valor absoluto de Zs, y se toma

el valor que corresponde del área de la curva normal.

𝑍𝑍𝑠𝑠 = �6 ∙ 𝐶𝐶𝑝𝑝 � − �3 ∙ 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 �

• Grafico 𝑥𝑥̅ , s:
o Se consideran los límites de especificación LTS y LTI, de las 17
muestras tomadas se recogieron 5 unidades de cada una de
ellas.
o Se estima la desviación típica σ

𝑠𝑠̅
𝜎𝜎 =
𝐶𝐶2

o Se calculan los índices de capacidad.

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐷𝐷
𝐶𝐶𝑝𝑝 = 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 =
6𝜎𝜎 3𝜎𝜎
o Se calcula el porcentaje de las unidades que están fuera de los
límites de tolerancias (P)

𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 + 𝑃𝑃𝑠𝑠
 Para LTI:  Para LTS:
𝑍𝑍𝑖𝑖 = 3 ∙ 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑍𝑍𝑠𝑠
= �6 ∙ 𝐶𝐶𝑝𝑝 �
− �3 ∙ 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 �

15.5 Gráficos de Control por Atributos

Los Gráficos de Control por Atributos van dirigidos hacia la verificación de

procesos, donde es necesario tomar datos de magnitudes que no se pueden
medir, por este motivo se establecen los siguientes tipos de Gráficos:

• Gráficos de Control de Fracción de Disconformidades (p)

• Gráficos de Control de Número de Unidades Disconformes (np)
• Gráficos de Control de Número de Disconformidades por Unidad (u)
• Gráficos de Control de Número de Disconformidades (c)

55
15.6 Gráficos de Control por Fracción de Disconformidades (p)

Para realizar Gráficos de este tipo es conveniente preparar un plan de

muestreo que defina el tamaño de la muestra que se va a tomar, la cual debe
tener una magnitud entre 50 y 200 unidades.

Sea p el porcentaje de unidades disconformes o defectuosas encontradas

en cada muestra, D el número de unidades disconformes y n el número de
unidades verificadas.

𝐷𝐷
𝑃𝑃 = � � ∙ 100
𝑛𝑛

• Se calcula la fracción media de las unidades disconformes (𝑝𝑝̅ ) y el

tamaño medio de las muestras (𝑛𝑛�). Siendo N el número de muestras.

∑ 𝑝𝑝𝑖𝑖 ∑ 𝑛𝑛𝑖𝑖
𝑝𝑝̅ = 𝑛𝑛� =
𝑁𝑁 𝑁𝑁
• Se calculan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI).

𝑝𝑝̅ ∙ (100 − 𝑝𝑝̅ ) 𝑝𝑝̅ ∙ (100 − 𝑝𝑝̅ )

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑝𝑝̅ + 3 ∙ � 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑝𝑝̅ − 3 ∙ �
𝑛𝑛� 𝑛𝑛�
• Se representa el Gráfico.
15.7 Gráficos de Control de Número de Unidades Disconformes (np)

Al igual que en el caso anterior, para realizar Gráficos de este tipo es

conveniente preparar un plan de muestreo que defina el tamaño de la muestra
que se va a tomar; la frecuencia de muestreo que será la adecuada para poder
detectar las causas no asignables del proceso.

Se utiliza cuando las muestras tomadas son todas del mismo tamaño. Es
equivalente al Gráfico de Control de Fracción de Disconformidades.

Se supone que todas las muestras son de tamaño n, siendo np el número de

unidades disconformes encontradas en cada muestra.

• ����)
Se calcula el número medio de unidades disconformes (𝑛𝑛𝑛𝑛

∑ 𝑛𝑛𝑝𝑝𝑖𝑖
����
𝑛𝑛𝑛𝑛 =
𝑁𝑁

• Se calculan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI)

����
𝑛𝑛𝑛𝑛 ����
𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑛𝑛𝑛𝑛 + 3 ∙ �����
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = ���� 𝑛𝑛𝑛𝑛 ∙ �1 − � 𝑛𝑛𝑛𝑛 − 3 ∙ �����
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = ���� 𝑛𝑛𝑛𝑛 ∙ �1 − �
𝑛𝑛 𝑛𝑛
• Se representa el Grafico.

56
15.8 Gráficos de Control de Número de Disconformidades por Unidad (u)

Este tipo de Gráficos pertenece a los Gráficos de Control por Número de

Defectos y es utilizado cuando dentro de una misma unidad de un
producto/servicio pueden manifestarse varias disconformidades, siendo u el
número de disconformidades de una unidad determinada. Es conveniente
utilizarlos cuando los defectos aparecen en un flujo continuo de producto.

• Se calcula el número medio de unidades disconformes (𝑢𝑢�)

∑ 𝑢𝑢𝑖𝑖
𝑢𝑢� =
𝑁𝑁

• Se calcula el número medio de las muestras tomadas (𝑛𝑛�)

∑ 𝑛𝑛𝑖𝑖
𝑛𝑛� =
𝑁𝑁

• Se calculan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI)

𝑢𝑢� 𝑢𝑢�
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑢𝑢� + 3 ∙ � 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑢𝑢� − 3 ∙ �
𝑛𝑛� 𝑛𝑛�
• Se representa el Grafico.
15.9 Gráficos de Control de Número de Disconformidades (c)

Estos gráficos se utilizan cuando el número de muestras tomadas es del

mismo tamaño, pero en los demás aspectos es igual al Gráfico de Control de
Disconformidades por Unidad. Sea c el número de disconformidades
encontradas.

• Se calcula el número medio de unidades disconformes (𝑐𝑐̅)

∑ 𝑐𝑐𝑖𝑖
𝑐𝑐̅ =
𝑁𝑁

• Se calculan los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI)

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑐𝑐̅ + 3 ∙ √𝑐𝑐̅ 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑢𝑢� − 3 ∙ √𝑐𝑐̅

• Se representa el Grafico de control.

NOTA: Si en la elaboración de alguno de los Gráficos descritos se obtuviera un

límite de control inferior negativo, se tomará el valor cero, ya que a efectos
prácticos es imposible mantener un límite menor que cero.

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