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FACULTAD DE INGENIERÍA
INFORME N4
Los noyos, machos o almas, se usan para obtener las configuraciones o cavidades internas en
las piezas a producir. La fabricación de noyos tiene una importancia decisiva en la fabricación
de la pieza. Por esto deberá reunir las siguientes características:
De fácil preparación: Los noyos son elementos auxiliares al molde por lo tanto deben ser de
fácil acceso a esta etapa, para esto un noyo debe ser fácilmente trabajable.
Refractariedad: Los noyos entraran en contacto, con el metal líquido para esto es necesario
que soporten las altas temperaturas sin fundirse ni deformarse.
Resistencia mecánica: Deber tener la capacidad de absorber los posibles golpes o choques por
efecto del contacto con el chorro del metal, asimismo la contracción del metal ocasiona unas
respuestas de contracción en el noyo.
Permeabilidad: Al entrar en contacto el noyo con el metal líquido se desprenden gases por
efecto de los componentes del noyo los cuales deben ser convenientemente evacuados a fin de
evitar defectos como sopladuras internas o cavidades por atrapamiento de gases.
Friabilidad: La capacidad que tiene los noyos de desmenuzarse o desprenderse los granos de
arenas, después de la solidificación del metal.
Los noyos sirven para la realización de partes vacías o huecas en una pieza a fundir, el esfuerzo
que efectúan estos componentes es muy grande a causa de la temperatura y agresión que ejerce
los metales sobre ellos, con lo cual hay un importante desgaste en nuestro caso el noyo es
perdido debido a que este no se vuelve a utilizar en otra pieza.
DESVENTAJAS:
Ventajas:
Amplia variedad de tamaños.
Geometrías de complejidad media.
Válido para cualquier aleación m edia.
Piezas sin tensiones residuales.
Económico: inversión en equipos reducida.
Para series cortas o prototipos
Rápido y flexible para series cortas o prototipos.
Inconvenientes:
Tolerancias dimensionales amplias.
Aspecto y calidad superficial pobre.
Piezas con resistencia mecánica reducida.
Cierta probabilidad de defectos.
Mano de obra cualificada y especializada.
Cadencias de producción bajas (artesanal).
Almacenaje de moldes limitado
BIBLIOGRAFÍA
https://www.plansee.com/es/productos/componentes/utiles-de-conformado-y-mecanizado/insertos-para-
moldes-de-fundicion.html
FACULTAD DE INGENIERÍA
INFORME N5
Conocer los pasos necesarios para realizar el proceso de fundición de una pieza e
.
3.-OBJETIVOS ESPECIFÍCOS:
Desarrollar las habilidades básicas que se necesitan para fundir mediante la practica y experimentación
Aprender a fundir una pieza el procedimiento que este implica
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad
que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la naturaleza
del proceso de fundición:
Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la
misma una vez se haya extraído del molde.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo de denomina ángulo de salida.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con
el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del
macho.
PROCEDIMIENTO DE FUNDICION
2.-Alineacion de moldes
En talleres y fundiciones de producción
pequeña, los moldes se alinean en el piso
conforme se van haciendo y el metal es tomado
entonces en pequeñas cucharas de vaciado. O
depeniendo de la cantidad necesario y del amño
del molde
1. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al
molde.
2. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad.
En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se
atrape la escoria o partículas extrañas del metal fundido.
3. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir
que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si
el material llenó en su totalidad la cavidad del molde. (1)
Solidificación y enfriamiento.
Desmolde.
Acabado.
Algunas veces las piezas han de ser sometidas a tratamientos térmicos (al recocido, el acero y el hierro
fundido colado en la coquilla; al reposo o maduración artificial, y a los tratamientos térmicos, las
aleaciones de aluminio) o ser recubiertas por materiales protectores especiales (alquitranando los tubos
para conducciones de agua y de gas, esmaltado de las piezas para la industria química o para uso
domestico, galvanizado, estañado, etc.)
Mecanización.
Las piezas destinadas a la fabricación de alguna
máquina pasan finalmente al taller para su
mecanización por medio de máquinas herramienta.
Esta mecanización tiene por objeto dimensiona
exactamente la pieza para que las varias partes
ajusten cinemáticamente y asegurar con ello el
perfecto funcionamiento de la máquina.
8.- CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusión:
Esquematizamos los diferentes pasos a realizarse previo a la fundición a travez de la
experimentación adquirimos habilidades ante posibles errores, familiarizándonos con los
principales equipos y materiales empleados en las distintas operaciones realizadas para la
obtención de piezas mediante proceso de fundición
- Identificamos los diferentes tipos de instrumentos de laboratorio y su utilidad para realizar el
proceso de moldeo en el laboratorio,
Recomendación:
Ser cuidadoso al realizar diferentes actividades dentro del laboratorio y que si no se toman las
debidas precauciones se pueden generar accidentes sobre todo con el materia para fundir
Ser persistente ya que dicho proceso implica paciencia ,dedicación y concentración para poder
obtener buenos resultados
9.- BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFÍA
Andalucia, f. d. (11 de noviembre de 2011). TEMAS PARA LA EDUCACION. Obtenido de TEMAS PARA LA
EDUCACION: https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd7573.pdf
ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”,
Thomson Editores. México, 1998.
Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores,
México, 1998. https://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_fabricaci%C3%B3n/Fundici%C3%B3n
UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INFORME N1
Objetivos:
2. Cada modelo presenta una exigencia y dificultad que debe ser resuelta
3. Se realiza el molde en el l modelo requerido eliminado cualquier rebaba que
complique el resultado final de la fundición don hasta que el molde esté listo para
trabajarse en las cajas
4. Listo el molde se procede a moldearlo con arena verde anterior mente preparada
primero una capa cernida y luego normalmente tapisonando hasta el molde
adquiera la forma
5. Se coloca una red de canales de colada y respiraderos (bebederos), también de
espuma Flex colocados estratégicamente sobre la pieza para la perfecta
distribución del aluminio
.
6. En la siguiente fase se procede a quemar la la espuma flex introduciendo el molde
refractario la colada de aluminoio a la temperatura a decuadada durante el tiempo
adecuado, asegurándose de que desaparece por completo hasta el menor vestigio
del polímero . De ahí el nombre de «molde Perdido».
7. Proceso de colada del aluminio . Para poder colar el alumino, se funde el metal a
1250 grados centígrados. Auminio se cuela a través de los bebederos hasta llenar
por completo el molde.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
Los sistemas de alimentación deben diseñarse del mismo material gasificaste es decir
espuma flex deben estar bien adheridos a la pieza pues un mal contacto de los
alimentadores con la pieza y ya no puede salir la pieza pues el metal no tiene el camino
adecuado para alimentar a la pieza. Figura 3.
Mientras mayor sea el espesor del modelo se requiere de mayor espacio y por lo tanto cajas de macho
mucho más grandes por lo que es preferible y recomendable fundir espesores no muy grandes, se pudo
observar que al usar un modelo gasificante la
contracción del metal no varió en comparación a los anteriores, debido a que el espesor de la espuma flex
inicial es mayor al espesor de la pieza final que se obtuvo. Figura 4.
Ventajas
La espuma flex es un material muy modificable, con un buen sistema de alimentación la pieza
obtenida es idéntica al modelo con mejor acabado superficial, por lo tanto se reduce las rebabas.
Los modelos gasificantes tienden a tener menos defectos superficiales y mejores acabados, sin
embargo generan gran cantidad de gases al momento de fundir..
Los detalles y acabados que se diseñan en la espuma flex (poliestireno) se conservan en perfectas
condiciones • Esta tecnología es de fácil implementación para desarrollar emprendimientos, los
cuales pueden solucionar o resolver una necesidad de una comunidad
no se puede realizar piezas en serie pues implica mucho trabajo y muchos recursos, mientras que
un modelo permanente implica ahorro en los costos de producción.
Recomendaciones:
Es necesario realizar la pieza lo mejor que se pueda y con buenos acabados superficiales pues se obtendrá
casi igual a la original, inclusive a este modelo no afecta la contracción del metal.
Se debe adherir correctamente el sistema de alimentación a la pieza teniendo un buen contacto para que la
colada entre fácilmente.
Se utiliza solo una caja hembra para el moldeo dependiendo de las dimensiones de la pieza, y se coloca dos
capas de arena de contacto en la base y sobre la pieza cuidadosamente.
Se realiza el apisonamiento solo con el atacador plano y cuidadosamente pues el modelo es muy frágil y
tiende a romperse.
Al colocar la arena se tiene precaución para no dañar los alimentadores o para no romperlos una falla en
estos y la pieza podría dañarse.
Para este tipo de modelos se requiere de arena húmeda para hacer de noyos en las cavidades de la pieza.
Bibliografía:
EPN. (2015). Laboratorio de Fundición, guía de prácticas, 1ra edición, Quito, 2015.
URURI. G (2007) Horno Basculante. Obtenido de: http://inci-horbas.blogspot.com/
• Robert C. Juvinall, K. M. (2013). Diseño de Elementos de máquinas. México: LIMUSA WILEY. • SINGER.
(2011). RESISTENCIA DE MATERIALES . México: Alfaomega S.A. de C.V. • Vasquez, M., & L., J. R.
(2013). MECANICA DE MATERIALES. sexta edición. México: Mc GRAW- HILL/ INTERAMERICANA
EDITORES S.A. de C.V.