UNIVERSIDADE FEDERAL DO SUL E SUDESTE DO PARÁ

INSTITUTO DE GEOCIÊNCIAS E ENGENHARIAS

FACULDADE DE ENGENHARIA DE MINAS E MEIO AMBIENTE

METALURGIA EXTRATIVA: NÍQUEL

AMANDA SAYURI DE SOUZA NAKATA

EDUARDO WILLYAM PEREIRA LIMA
GABRIEL GOMES ALVES
JOÃO PEDRO JUNIOR
RAIANY RODRIGUES ROSA

MARABÁ
Junho/2018

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 AMANDA SAYURI DE SOUZA NAKATA
EDUARDO WILYAM PEREIRA LIMA
GABRIEL GOMES ALVES
JOÃO PEDRO JUNIOR
RAIANY RODRIGUES ROSA

METALURGIA EXTRATIVA: NÍQUEL

Trabalho apresentado à Faculdade de

Engenharia de Minas e Meio Ambiente do Instituto
de Geociências e Engenharias da Universidade
Federal do Sul e Sudeste do Pará como requisito de
aprovação na primeira avaliação parcial da disciplina
– Metalurgia Extrativa.

Docente: Profª Evaldiney Monteiro.

MARABÁ
Junho/2018
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Sumário
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 5
1.1 Níquel ..................................................................................................................................... 5
1.2 APLICAÇÕES....................................................................................................................... 7
2. PROCESSOS DE EXTRAÇÃO METALÚRGICA DE NÍQUEL ............................................ 9
2.1 Processo Garnier ................................................................................................................... 9
2.1.1 Produção de Concentrado de Níquel a partir de minério sulfetado ......................... 9
2.1.2 Princípios de flotação de froth (Espuma) .................................................................. 10
2.1.3 Produtos da flotação.................................................................................................... 11
2.1.4 Separação de calcopirita de pentlandita por flotação .............................................. 11
2.1.5 Fundição de Sulfeto de Níquel concentrados por Ustulação e Fundição de Fornos
Elétricos 12
2.1.6 Química do roasting .................................................................................................... 12
2.1.7 Eletrorrefino de níquel de alta pureza a partir de ligas de Ni e ânodos de Ni matte
12
2.2 Ferro Nickel Smelting ......................................................................................................... 14
2.2.1 Desaguamento e calcinação ............................................................................................... 15
2.2.2 Fundição .............................................................................................................................. 16
2.2.3 Refino .................................................................................................................................. 16
2.3 Processo Caron .................................................................................................................... 17
2.3.1 Secagem de minério / moagem ................................................................................... 18
2.3.2 Aquecimento de redução de minério (Figuras 1 e 2) ................................................ 18
2.3.3 Calcinação em solução aquosa de NH3 / CO2 ............................................................ 20
2.3.4 Lixiviação de Calcina .................................................................................................. 20
2.3.5 Separação de líquidos/sólidos ..................................................................................... 21
2.3.6 Purificação da solução ................................................................................................ 21
2.3.7 Precipitação do carbonato de Ni básico .................................................................... 21
2.3.8 Decomposição de 𝟑𝑵𝒊𝑶𝑯𝟐. +𝟐𝐍𝐢𝐂𝑶𝟑....................................................................... 21
2.3.9 Sinterização do pó de NiO .......................................................................................... 21
2.3.10 Produto ......................................................................................................................... 21
2.3.11 Produção de cobalto .................................................................................................... 21
2.4 Processos pressure acid leaching (PAL) e hingh pressure acid leaching (HPAL) ......... 22
2.4.1 Visão Geral do Processo ............................................................................................. 22
2.4.2 Reações químicas evolvidas no processo ................................................................... 24
2.5 Processo Mond ..................................................................................................................... 25
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................. 26
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 1. INTRODUÇÃO

Metalurgia extrativa é conhecida como uma grande área particular do universo da

metalurgia, caracterizado pelo processo de obtenção de metais e/ou sais metálicos por meio de
fontes minerais, minérios, concentrados e/ou resíduos. As possíveis rotas extrativas para os
diferentes metais serão escolhidas de acordo com a natureza química da matéria prima, do teor
de contaminantes máximo no metal a ser produzido (isso normalmente é uma exigência do
mercado), do teor do metal de interesse na matéria prima, da disponibilidade de fontes
energéticas necessárias para o processo proposto, etc. (OLIVEIRA, 2018).
Um procedimento extrativo se inicia com a adequação da matéria prima, de modo a
torná-la mais apropriada para as operações subsequentes. Essa adequação é feita basicamente
de duas maneiras: ou transformando-a quimicamente (ou estruturalmente) em outro tipo de
composto ou tornando-a mais pura, pela remoção de elementos indesejáveis. A essa parte dá-
se o nome pré-extração.
Após isso, se procede à obtenção do material metálico (ou daquilo que será a sua base).
Embora realizada de muitas maneiras, quimicamente, trata-se sempre de uma redução. Por
materializar a ideia fundamental da metalurgia extrativa, essa parte é denominada extração.
Por fim, há, na maioria das vezes, a necessidade de se ajustar o produto obtido pela
remoção de elementos indesejáveis contidos no metal. Por isso, essa parte é denominada refino.
Os processos extrativos podem ser classificados em três rotas: a piro, a hidro e a
eletrometalurgia, caracterizadas, respectivamente, pelo emprego de calor, água e eletricidade.
A grande maioria dos processos extrativos tendem a pertencer à apenas uma destas rotas,
enquanto que outros, em menor número, possuem simultaneamente características de duas
dessas classes.
Neste presente trabalho, será abordado, especificamente, sobre a metalurgia extrativa
do níquel, descrevendo-o desde suas propriedades físicas e mineralógicas, aplicações
industriais e suas possíveis rotas extrativas.

1.1 Níquel

O níquel é definido como um metal prateado, levemente duro, maleável, de boa

resistência à oxidação e à corrosão, sendo mais duro que o ferro, de símbolo químico Ni,
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pertence ao grupo VII da tabela periódica, considerado elemento de transição. Acredita-se que
os chineses já utilizavam o níquel em tempos remotos, e a sua denominação vem de
kupfernickel, aplicado pelos mineiros alemães para indicar o falso cobre que extraíam da mina
(DNPM, 2001).

Dentre as suas propriedades físicas, o níquel, destaca-se pelo seu magnetismo que o
transforma em um imã em contato com campos magnéticos, seu peso específico é de 8,5 g/cm3,
dureza na escala de Mohs de 3,5, o sistema de cristalização é isométrico e o número atômico é
28 (SILVA, 2007).

Os minérios de níquel mais comuns podem ser classificados em sulfetados (primários)

ou lateríticos (oxidados). Os sulfetados passaram a dominar o mercado a partir do século XX
com a descoberta dos depósitos de Sudbury, Canadá, possuem em sua composição, além do
níquel, sulfetos de cobre, cobalto e ferro, assim como alguns metais valiosos (platina, prata e
ouro) (BNDES, 2001).

Com relação as reservas de minério de níquel, o Brasil ocupou a 7ª posição a nível

mundial. Aproximadamente 37,8% das reservas (medida) nacionais de níquel estão
concentradas no estado do Goiás, em 2008 totalizaram 229.713.447 t, 33,9% no estado do Pará,
15,9% no Piauí, 10,4% na Bahia, 1,6% em Minas Gerais e 0,4% em São Paulo (DNPM, 2001).

A classificação dos minérios de níquel são: sulfetados, lateritas niquelíferas e veios

hidrotermais. Os depósitos de sulfetos são o de maior importância tanto em função do teor de
níquel, quanto do número de depósitos existentes. Apresentam tipicamente pirrotita associada
à pentlandita e calcopirita. Ocorrem como disseminações, corpos maciços, veios ou bandas nas
rochas ígneas. Os corpos individuais de minério são normalmente alongados, lenticulares ou
acamadados, podendo estender-se por centenas ou milhares de metros (DNPM, 2001). Ocorrem
principalmente no Canadá e na Finlândia (BNDES, 2001).

Os sulfetos se encontram combinados com arsenietos de níquel, cobalto e cobre,

resultando da alteração hidrotermal e do intemperismo. São depósitos pequenos e representam
fontes de níquel sem importância, ocorrendo no Canadá, nos EUA e no Brasil (em Americano
do Brasil, Jacupiranga e Fortaleza de Minas) (DNPM, 2001).
Em Americano do Brasil, o níquel apresenta-se sob a forma de sulfetos de Ni-Cu
formando corpos de minérios disseminados ao maciço encaixado em piroxênio-melanorito,
sendo a maior jazida de níquel sulfetado do Brasil. O minério contém aproximadamente 0,62%

6
Ni, 0,65% Cu e 0,04% Co e se distribui em sete corpos de minério, que já foram delimitados.
Na associação sulfeto-óxido destaca-se em abundância a pirrotita, seguida de pentlandita e
calcopirita. Inclui-se também pirita, magnetita, troilita e cubanita. As reservas desse depósito
totalizam 4,98 milhões de toneladas de minério. Os depósitos de lateritas foram formados em
períodos de erosão e intemperismo. A laterita resultante do serpentinito é formada por ferro e
níquel (com 1% de níquel) como ocorre em Cuba e nas Filipinas. Outro tipo de laterita, que é
resultante do peridotito, dunito ou piroxenito, é conhecido como silicato de níquel. O conteúdo
de níquel excede 1,5% e seus principais depósitos ocorrem na Nova Caledônia, na Indonésia,
Venezuela, Brasil e EUA (DNPM, 2001).
Em 2014, a produção mundial de níquel está representada pelo seguinte gráfico:
Gráfico 1: Produção mundial de níquel.

PRODUÇÃO MUNDIAL DE NÍQUEL EM 2014

Brasil
7%
Outros
Filipinas
26%
18%

China
4% Rússia
Nova Caledônia 10%
7%
Indonésia
Austrália
10%
9% Canadá
9%

Fonte: DNPM/DIPLAM, USGS: Mineral Commodity Summaries-2015.

1.2 APLICAÇÕES

Atualmente, aproximadamente 65% do níquel consumido é empregado na fabricação de

aço inoxidável e outros 12% em superligas de níquel. O restante 23% é repartido na produção
de outras ligas metálicas, baterias recarregáveis, reações de catálise, cunhagens de moedas,
revestimentos metálicos e fundição. As principais aplicações deste metal na indústria são para
fabricação de aços de resistência mecânica, nas ligas contendo: níquel/cobre,
níquel/molibdênio, níquel/ cromo/molibdênio/vanádio e níquel/cromo/molibdênio; ligas

7
elétricas– ferro/níquel (circuitos magnéticos); fabricação de moedas em vários países;
fabricação de material bélico; dividido é usado como catalizador para a hidrogenação de óleos
vegetais; produção de aço inoxidável; baterias (níquel-cádmio) e ligas anticorrosivas e
refratárias (SILVA,2007)
O níquel tem seu ponto de fusão em aproximadamente 1.453° C, possuindo uma grande
resistência a corrosão e oxidação, deste modo o níquel é utilizado, tanto puro como em ligas,
em aproximadamente 300 mil produtos para consumo, indústria, material militar, moedas,
transporte/aeronaves e em aplicações voltadas para a construção civil (DNPM, 2001).
Segundo o DNPM (2001), nos países industrializados o níquel tem aproximadamente
70% de utilização na siderurgia destinadas à fabricação de aço-inoxidável que são absorvidas
na engenharia em geral, e os 30% restantes, divididos em ligas não–ferrosas, galvanoplastia,
ligas de aço; fundição; laminação e em outras aplicações. Esta utilização se dá seguindo uma
categorização definida como:
- Classe I: derivados com grande pureza, com no mínimo 99% de níquel contido (níquel
eletrolítico 99,9% e “carbonyl pellets” 99,7%), tendo assim larga utilização em qualquer
aplicação metalúrgica e;
- Classe II: derivados com conteúdo entre 20% e 96% de níquel (ferro-níquel, matte,
óxidos e sinter de níquel) com grande utilização na fabricação de aço inoxidável e ligas de aço.
Além da utilização em forma primária, pode-se mencionar a forma reciclada, largamente
utilizada na siderurgia, dando origem ao níquel secundário ou sucata de níquel. Os compostos
de níquel são úteis na proteção de materiais, em forma de niquelados, e na fabricação de pólos
elétricos em cubas eletrolíticas, catalisadores, esmaltes e recipientes de armazenamento dos
derivados de petróleo. É também utilizado na melhoria de resistência mecânica a altas
temperaturas, resistência à corrosão e outras propriedades, para uma ampla faixa de ligas
ferrosas e não-ferrosas. Outras propriedades que se destacam são: as condutividades térmicas e
elétricas, como também uma excelente propriedade magnética que fazem do níquel e suas ligas,
metais bastante valiosos (DNPM, 2001).
Após a eletrólise, o óxido de níquel é usado como catalisador em diversos processos
industriais. O níquel metálico é utilizado na fabricação de aços especiais e em ligas metálicas.
Também é um eficiente catalisador em reações de hidrogenação.
O níquel pode incrementar a produtividade da lavoura, diminuir a ocorrência de doenças
como a ferrugem asiática, e pode ainda melhorar a sustentabilidade da atividade agrícola. Ele é

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importante na ativação enzimática, sendo indispensável para a formação da uréase, enzima
responsável por desdobrar a ureia em outras formas de nitrogênio.

2. PROCESSOS DE EXTRAÇÃO METALÚRGICA DE NÍQUEL

O processo de beneficiamento metalúrgico do níquel está simplificado pelo
fluxograma abaixo:

2.1 Processo Garnier

2.1.1 Produção de Concentrado de Níquel a partir de minério sulfetado

A matéria prima para a produção do concentrado é o minério de sulfeto que contém 1%

–3% de Ni com um tamanho de partícula de 50–100 mm em 40% de sólidos em pasta.
Os produtos do processo são o concentrado de flotação, que contém 5% a 15% Ni e
rejeitos, que contêm aproximadamente 0,25% de Ni. Os rejeitos são compostos por ganga de
rocha e pirrotita (Fe8S9).

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Figura 1: Fluxograma da planta de flotação de minério de níquel.

Fonte: Crundwell et al, 2011.

Faz-se necessário o processo de concentração para os minerais sulfetos, pois, o níquel

contido nestes minerais está entre 1% e 3% de Ni. Estas concentrações são muito baixas para
que a fundição direta seja econômica. O aquecimento e fusão da grande quantidade de pirrotita
e mineral de ganga no minério exigiria uma grande quantidade de energia e capacidade do
forno. Como resultado da flotação, é produzido um concentrado separando parcialmente a
pentlandita da rocha hospedeira e da pirrotita. Este concentrado é então fundido e refinado a
níquel de alta pureza.

2.1.2 Princípios de flotação de froth (Espuma)

Com base nos estudos de Fuerstenau et al (2009), uma ferramenta indispensável para a
fabricação de concentrado de sulfeto de níquel a partir do minério de níquel é a flotação de
espuma (apud Crundwell et al, 2011).
Os princípios da flotação de espuma podem ser resumidos da seguinte forma, de acordo
com Hernandez-Aguilar (2009) (apud Crundwell et al, 2011):
-Industrialmente, a pasta é condicionada para que as partículas de pentlandita se tornem
hidrofóbica e a pirrotita hidrofílica. Um "bocal" é adicionado para criar uma espuma mais
estável no topo da pasta. Uma nuvem de pequenas bolhas cerca de 1 mm de diâmetro, é passado
através da lama. As partículas de pentlandita se ligam às bolhas subindo, o que as leva ao topo
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da célula de flotação. O bocal garante que as bolhas não estourem e prematuramente liberem
suas partículas anexadas. A espuma no topo da célula, flutua e transborda. A ganga e a pirrotita
não se ligam às bolhas ascendentes e, como resultado, eles ficam embaixo da lama, sendo
removidos da célula através de um sistema de underflow.
O mecanismo de flotação baseado na adesão de partículas a bolhas de ar descrito acima
é referido como "verdadeira flutuação" segundo Knights e Bryson (2009). Outro mecanismo de
recuperação de minerais para a espuma é de arrastamento (apud Crundwell et al, 2011).

2.1.3 Produtos da flotação

-Concentrado
O produto do circuito de flotação de pentlandita contém aproximadamente 60% de água,
que deve ser removida antes que o concentrado seja fundido. A desidratação é feita por
sedimentação das partículas minerais em grandes espessadores (15-30 m) ou decantadores de
grande diâmetro. Os sólidos se depositam sob a influência da gravidade para o fundo da coluna
de onde são movidos para uma descarga no fundo central pela lenta rotação.
O concentrado filtrado é seco a cerca de 0,2% de umidade em secadores de leito
fluidizado aquecidos por hidrocarbonetos ou por assadores de leito fluidizado antes de ser
alimentado a um forno de fusão.
2.1.4 Separação de calcopirita de pentlandita por flotação
Todos os minérios de sulfeto de níquel contêm calcopirita, CuFeS2 e pentlandita, (Ni,
Fe). Durante a flotação "a granel", que é feita em pH de aproximadamente 9, a calcopirita flutua
com a pentlandita.
Se a quantidade de calcopirita é pequena, geralmente é deixada na calcopirita -
concentrado de pentlandita. O cobre contido é então recuperado durante fundição a jusante e
refino do níquel. Entretanto, se a quantidade for grande, a calcopirita geralmente é flotada a um
concentrado a granel com valor de pH de aproximadamente 12 para formar um concentrado
que está pronto para fundir e refinar o cobre de alta pureza. A flotação de calcopirita geralmente
é feita quando a relação de massa de Cu: Ni na o minério é maior que 0,3. Nestas concentrações,
é mais econômico separar cobre e níquel fisicamente (por flotação) do que é separá-los
quimicamente (fundindo e refinando).

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 2.1.5 Fundição de Sulfeto de Níquel concentrados por Ustulação e Fundição
de Fornos Elétricos
A produção de um níquel matte adequado para refinar a níquel de alta pureza de
concentrados de sulfato de níquel ocorre em duas etapas:
(a) fundição (oxidação e fusão) dos concentrados para fazer um matte sulfureto fundido;
(b) converter (oxidar) mais ferro e enxofre a partir deste matte fundido.
O produto da fundição e conversão de sulfeto é um matte derretido rico em níquel (40%
–75% Ni). O teor de ferro (1% -5% Fe) e enxofre (21% -24% S) são relativamente baixos.
Cobre e cobalto também podem estar presente. Este matte é adequado para refino hidráulico e
pirometalúrgico para níquel de alta pureza e outros produtos.
2.1.6 Química do roasting

A ustulação dos concentrados de níquel resume-se pela oxidação parcial dos

concentrados com o ar. Sendo descrito pelas seguintes reações:

Ambas as reações removem o enxofre do concentrado, aumentando assim a

concentração de níquel no produto calcinado. Além disso, ambas as reações são exotérmicas,
para que aqueçam o concentrado e o ar que entra. Uma característica importante da ustulação
de concentrados de níquel é que o ar fornecido ao ustulador é restrito, de modo que o
concentrado é apenas oxidado. As menores partículas de concentrado são provavelmente
completamente oxidadas.

2.1.7 Eletrorrefino de níquel de alta pureza a partir de ligas de Ni e ânodos

de Ni matte

A eletrorrefinagem de ânodos de níquel impuro fundido em cátodos de níquel puro

foi uma maneira comum de produzir níquel de alta pureza, porém uma grande parte foi
substituído por eletrowinning. Abaixo está descrito o processo industrial, usando
Thompson, Canadá, como o exemplo. As principais etapas do processo são as seguintes.
12
 1. Matte fundido: 76% Ni, 19% S, 3% Cu é produzido por ustulação, fundição de
forno elétrico e conversão de Thompson e outros concentrados de sulfeto de níquel.

2. Este matte derretido é cuidadosamente colocado em moldes horizontais abertos

para dar ânodos de matte de 1,1 m de comprimento, 0,7 m de largura e 0,045 m de espessura.

3. Os ânodos são carregados (dimensão longa verticalmente) em células eletrolíticas

(eletrólito no lugar) dentro de sacos de polipropileno trançados, 27 ânodos por célula.

4. Simultaneamente, os cátodos finos de níquel de alta pureza são carregados na

célula eletrolítica, cada um dentro de um compartimento de pano de tecido, 26 cátodos por
célula. Ânodos e cátodos são todos suspensos em barras condutoras de cobre.

5. Um potencial DC de aproximadamente 3 V é aplicado entre os ânodos e cátodos,

produzindo o fluxo de corrente contínua; Ni2+ dissolve dos ânodos; e o níquel metálico vai
para as placas dos cátodos da "folha de partida", isto é:

6. O anólito é purificado em uma instalação de purificação de eletrólito antes de ser

devolvido aos sacos catódicos como católito puro. O católito é devolvido aos
compartimentos catódicos de tal maneira que o fluxo esteja sempre longe dos cátodos no
anólito, evitando a contaminação do católito. Fisicamente, isso é indicado por uma "cabeça"
de católito nos compartimentos catódicos acima do anólito.

Composição do níquel produzido pela eletrorrefinagem do matte por ânodos está

descrita abaixo:

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Figura 2: Composição do níquel produzido pela eletrorrefinagem.
Fonte: Crundwell et al, 2011.

2.2 Ferro Nickel Smelting

Voltado para a produção da liga ferro-níquel, o chamado FerroNickel Smelting é o

processo pirometalúrgico do níquel. Segundo Gupta 2003, a pirometalurgia “refere-se ao uso
de reações e processos de alta temperatura para a extração e a refinação de metais”. Nesse
processo, o minério de alimentação para a produção de ferroníquel é o saprolito úmido, um tipo
de laterita.
O material é britado e depois fundido em fornos elétricos. Entretanto, a presença de água
pode interferir no resultado das etapas posteriores, sendo assim necessária a retirada da água do
material na fase inicial. Partindo desse pressuposto, o minério deve passar pelo processo de
secagem e posteriormente a calcinação para a retirada dessa água. Durante a calcinação, o
material passa também por um processo de redução. Após isso, o minério está pronto para ser
fundido e após a fundição é feita a etapa de refino.
A desidratação é a remoção da água arrastada mecanicamente do concentrado, uma vez
que minérios de níquel laterítico estão quase sempre molhados, enquanto que a calcinação é a
remoção da água quimicamente ligada do minério seco. A redução é o processo de remoção de
oxigênio do níquel e óxido de ferro na calcina. Por fim a refinação corresponde a etapa a
remoção de impurezas, como o enxofre e o fósforo.

14
2.2.1 Desaguamento e calcinação

A retirada da água do minério de niquel se deve porque o produto deve seguir

basicamente 3 propiedades: ter um teor de humidade consistente de aproximadamente 20% de
água arrastada, não colar ou aderir a correias transportadoras, máquinas, etc .; e não está muito
empoeirado. Além disso, a presença de água no minério dentro da fornalha de fundição elétrica
pode causar explosões no forno. Assim, é feita a desidratação e calcinação do material.
Segundo Boldt & Queneau (1967) “O minério úmido é alimentado continuamente por
um forno rotativo inclinado. Ao mesmo tempo, o ar quente e o gás de combustão de
queimadores de óleo, gás ou carvão são soprados pelo forno. A temperatura do gás é de cerca
de 800 C. O gás quente do forno de fusão, o forno de calcinação e o resfriamento da escória
também são usados. As viagens de minério e gás correm atualmente pelo forno porque o fluxo
de contracorrente tende a fazer "anéis de lama" no forno”. (apud Crundwell et al, 2011).
Desse modo, a evaporação é a principal reação que ocorre no desaguamento. A
calcinação, além de retirar o restante da água remanescente tem outras finalidades, que são:
• reduzir cerca de um quarto do níquel no minério para o metal níquel;
• reduzir a maior parte dos minerais Fe3+ aos minerais Fe2+ e cerca de 5% do ferro para
ferro metálico;
• adicionar carvão suficiente no forno para que alguns permaneçam no minério quando
este for transferido para o forno elétrico para redução final de níquel e ferro;
• fornecer a calcina a uma temperatura de cerca de 900 ° C ao forno de fusão de
ferroníquel, para que a energia utilizada seja minimizada.
A calcinação também é relizada em forno rotativo. O minério desidratado é
alimentado continuamente até a extremidade superior do forno e o carvão também é
adicionado continuamente a uma taxa de alimentação de cerca de 5% da taxa de alimentação
do minério. Esses materiais fluem lentamente pelo forno rotativo e saem da extremidade de
descarga quente do forno.
Energia e gás redutor são continuamente fornecidos ao forno rotativo pela combustão
parcial do combustível de hidrocarboneto na extremidade de descarga do forno. Esta combustão
produz gás redutor quente que (i) aquece e seca a alimentação; e, (ii) reduz parcialmente os
minerais de níquel e ferro nos alimentos à medida uma direção contracorrente até o forno.
A calcinação é realizada em forno rotativo, e o produto final obtido é a calcina
reduzida a 900 °C, também chamada de osso seco.

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2.2.2 Fundição

Na etapa de fundição, a calcina é transformada em ferroníquel derretido e quente

adequado para refinação e uso na fabricação de aço inoxidável e outras ligas ferrosas. A calcina
é alimentada continuamente em um forno elétrico, onde é reduzida e derretida para dar os
seguintes produtos:
• ferroníquel bruto fundido a 1450 C com uma composição de 20-40% Ni, 80-60% Fe;
• escória derretida, composta de SiO2, MgO e FeO, a 1550 C, que contém entre 0,1 e
0,2% de Ni;
• gás quente a 900 ° C, composto por monóxido de carbono, CO e nitrogênio, N2.
O ferroníquel derretido e a escória são extraídos separadamente do forno através de
tapes baixos e altos. O ferroníquel fundido é transportado por concha para refinação, fundição
e uso. A escória é enviada para um depósito de lixo. O gás é transferido para um pós-combustor
para combustão de monóxido de carbono, despoeirado em ciclones e um saco e liberado para a
atmosfera. Ocasionalmente, o gás residual é usado para evaporar a água nos fornos de
desidratação. A poeira é reciclada para a calcinação / fornos de redução.
A recuperação de níquel para ferroníquel está entre 90% e 98%. A porção não
recuperada em ferro-níquel é perdida na escória.

2.2.3 Refino

O produto de ferroníquel da fundição do forno elétrico contém até 0,06% P e 0,4% S.

Esses elementos reduzem a resistência à corrosão de ligas ferrosas, o que significa que eles
devem ser removidos antes de utilizar o ferroníquel para a liga. Os requisitos típicos do mercado
para o ferroníquel são que o teor de fósforo deve ser inferior a 0,02% e o teor de enxofre deve
ser inferior a 0,03%. É ideal remover o fósforo e o enxofre do ferroníquel logo depois de ter
sido retirado do forno de fusão - quando está derretido e quente.
O fósforo é removido do ferroníquel fundido em escória derretida, reagindo
o ferroníquel com cal, CaO e oxigênio. A reação pode ser representada abaixo:

O enxofre é removido do ferroníquel fundido com a mistura de carboneto de cálcio,

CaC2. A reação que representa esse processo é:

16
 Outras impurezas podem estar presentes, como cobalto (0,3 – 0,1 %), carbono até 2,4%,
silício até 3% e cromo até 1,7%.
As propriedades químicas do cobalto fundido e do níquel são tão semelhantes que o
cobalto não pode ser removido do ferroníquel sem também remover quantidades consideráveis
de níquel. Em pequenas quantidades, o cobalto não é nocivo para aços inoxidáveis ou ligados.
O cromo está presente em ferroníquel proveniente de fornos de fundição que operam
com alto teor de carbono na alimentação. O teor de cromo neste tipo de ferro-níquel pode ser
de até 1,7% e pode ser removido durante a oxidação de carbono com pouca perda de níquel.
Assim como o cromo, as concentrações de silício podem chegar até 3% em ferro-níquel
rico em carbono. Do mesmomodo, como o silício é facilmente oxidado, ele pode ser removido
durante a oxidação do carbono.

2.3 Processo Caron

Os corpos de minério de laterita são compostos de (pelo menos) duas camadas: a camada
de saprolita e a camada de limonita. Os processos pirometalúrgicos para a produção de ferro-
níquel e níquel de alto grau de fusão, não podem processar minérios lateríticos com alto teor de
ferro. Como resultado, esses processos estão limitados aos minérios de saprolita. Os minérios
de laterita do tipo limonita são processados com técnicas hidrometalúrgicas.
A hidrometalurgia da laterita produz cerca de 100 000 toneladas por ano de produtos de
elevada pureza de níquel e 10 000 toneladas por ano de cobalto de alta pureza, principalmente
por lixiviação a considerável temperatura usando ácido sulfúrico. Uma quantidade similar de
níquel é produzida pela redução pirometalúrgica de laterita limonítica seguida de lixiviação do
produto reduzido usando NH3, CO2 e O2. Tal processo, chamado de processo Caron após seu
desenvolvedor, é descrito adiante.
Segundo Frank Crundwell, este processo trata principalmente de minérios lateríticos do
tipo limonita (~1.4% Ni e ~0.1% Co), com o objetivo de produzir sinter de óxido de níquel
(~90% Ni e ~ 10% O) e outros produtos. Isto produz aproximadamente 70 mil toneladas de
níquel por ano (Tabela 1), também produz em torno de 5000 toneladas de cobalto em vários
produtos intermediários (Tabela 1).

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 Tabela 1 - Detalhes Operacionais de quatro Plantas de Lixiviação no processo Caron.
% Ni %Ni Produção,
Localização no Produtos recuperad toneladas de Ni
minéri o em sinter / ano
Yabulu, Sinterização de óxido de níquel, ~90% Ni, 10% de O
1.5 80 ~12000
Australia e Co oxihidróxido, ~66% Co intermediário
Niquelandia, Ni, Co carbonato é enviado para uma eletrorefinaria 23 000 em
60
Brazil para níquel e produção de cobalto metálico carbonato
Nicaro, Sinterização de óxido de níquel, ~90% Ni,
1.3 75 20000
Cuba 10% O e Co / sulfeto de Ni, precipitar 60% Ni,
Punta Gorda, 40% de Co mais enxofre
1.3 75 20000
Cuba
Fonte: Adaptado de Extractive Metallurgy of Nickel, Cobalt and Platinum-Group Metals (2011).
A descrição detalhada do processo desenvolvido por Caron pode ser vista a seguir.
2.3.1 Secagem de minério / moagem
Objetivos: Remover 95% da água arrastada mecanicamente do minério e triturar o
produto seco a 75 mm, de modo a fluir de forma constante e uniforme os seguintes torrefatores
de forno.
Equipamento: fornos rotativos de co-corrente usando gás de combustão a 1000 ° C para
vaporizar a água.
2.3.2 Aquecimento de redução de minério (Figuras 1 e 2)
Objetivo: Reduzir os minerais de níquel e cobalto para Ni-Co – [Fe baixo] metálico, liga
em preparação para posterior dissolução do Ni e Co por NH3, CO2, lixiviação de ar.
Equipamento: torrefadores de forno de contracorrente (760 °C) usando combustão de
óleo/ar para redução. As razões molares CO / CO2 e H2 / H2O na redução do gás são ~1 reduz
Ni e Co em laterita para liga - e Fe para magnetita. NiOOH reduz mais facilmente do que o
FeOOH (termodinamicamente).
Reações representativas:

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 Figura 2 - Fluxograma de processo de precipitação de redução de lixiviação de Caron para produção de
óxido de Ni, sinter
Fonte: Boldt & Queneau, 1967; Reid & Fittock, 2004.

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 Figura 3 - Vista cortada do torrador da lareira múltipla. O minério seco de goethita é alimentado no topo
da lareira.
Fonte: Crundwell et al, 2011

2.3.3 Calcinação em solução aquosa de NH3 / CO2

Objetivo: Evitar a re-oxidação de níquel e cobalto, iniciar a lixiviação de Liga Ni-Co.
Equipamento: Tubos de resfriamento de minério (a 150° C) seguidos por tanques de
resfriamento.
2.3.4 Lixiviação de Calcina
Objetivo: Dissolver Ni e CO da liga em NH3 + CO2 + O2 solução aquosa (do ar) em
preparação para precipitação de carbonato de níquel.
Equipamentos: Tanques de lixiviação e separação sólido / líquido.
Equação representativa:
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 100º𝐶
𝑁𝑖 + 6𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 + 0.5𝑂2 → 𝑁𝑖(𝑁𝐻3 )2+ 2−
6 𝑂4 + CO3 (5)

2.3.5 Separação de líquidos/sólidos

Objetivo: Separar sólidos não lixiviados de Ni, solução rica em CO.
Equipamentos: Espessantes e filtros.
2.3.6 Purificação da solução
Objetivo: Remover as impurezas (por exemplo, CO, Cu, Fe, Zn).
Métodos: Extração de solvente, precipitação de sulfeto (Reid & Fittock, 2004).
2.3.7 Precipitação do carbonato de Ni básico

Objetivo: Produzir produto sólido de alta pureza

Método: Remova a amônia da solução pelo aquecimento de vapor contracorrente em
torres de decapagem com múltiplas bandejas cilíndricas (Boldt & Queneau, 1967).
Equação representativa:
𝑎𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
5𝑁𝑖(𝑁𝐻3 )2+ 2−
6 + 2𝐶𝑂3 + 6𝑂𝐻
−
→ (3𝑁𝑖(𝑂𝐻)2 . +2NiC𝑂3 ) + 30N𝐻3
2.3.8 Decomposição de (𝟑𝑵𝒊(𝑶𝑯)𝟐 . +𝟐𝐍𝐢𝐂𝑶𝟑 )
Objetivo: Produzir pó de óxido de níquel
Método: aquecimento do forno rotativo em atmosfera neutra até 1300 C. Reação
Representativa:
900°𝐶
(3𝑁𝑖(𝑂𝐻)2 . +2NiC𝑂3 ) → 5𝑁𝑖𝑂 + 3𝐻2 O + 2C𝑂2 (7)
2.3.9 Sinterização do pó de NiO
Objetivo: Sinterizar uma mistura de carvão NiO + para formar peças sinterizadas
enriquecidas com Ni, 1–2 cm de diâmetro pronto para uso em aço.
Método: Máquina de sinterização de grelha de alta temperatura (Boldt & Queneau,
1967).
2.3.10 Produto
Sinterização de 1–2 cm de diâmetro, 85–90% de Ni, remanescente principalmente de
oxigênio. Para o níquel a recuperação é de 75%.
2.3.11 Produção de cobalto
Objetivo: Precipitar o oxihidróxido de cobalto (Reid & Fittock, 2004) e / ou sulfeto
misto de cobalto-níquel (Rodriguez, 2004) a partir de impureza aquosa de cobalto corrente.
Recuperação de cobalto, 40-50%.

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2.4 Processos pressure acid leaching (PAL) e hingh pressure acid leaching (HPAL)

O aproveitamento do níquel através de rotas de lixiviação ácida sob pressão (em inglês:
pressure acid leaching - PAL, também, high-pressure acid leaching - HPAL, HiPAL) foi
desenvolvido no final da década de 50 e, primeiramente, aplicado em Moa Bay, Cuba, que
permaneceu, por muitos anos, como a única operação a utilizar esta rota de processo. A
tecnologia foi retomada no final da década de 90 (Rodrigues e Silva, 2008)
O lixiviado com ácido de alta pressão (HPAL) é um processo usado para extrair níquel
e cobalto de corpos de minério de laterita. O processo HPAL utiliza temperaturas elevadas
(aproximadamente 255 graus Celsius), pressões elevadas (aproximadamente 50 bares ou 725
psi) e ácido sulfúrico para separar o níquel e o cobalto do minério laterítico (calderaengineering,
2016).
2.4.1 Visão Geral do Processo

A forma de como ocorre o processo HPAL primeiramente o minério é extraído e

triturado para criar um material fino. Estes finos são misturados com água para criar uma pasta
que é então pré-aquecida. Esta pasta quente é bombeada para uma autoclave (uma panela de
pressão gigante) onde o ácido é adicionado. A pasta e o ácido reagem então enquanto fluem
através de vários compartimentos dentro da autoclave. A pasta leva aproximadamente 60
minutos para completar o processo de lixiviação na autoclave. Ao sair da atmosfera de alta
pressão e temperatura da autoclave, a lama deve retornar às condições atmosféricas. Isso é feito
por meio de dois ou mais estágios de letdown / flash. Uma vez que a lama esteja em condições
atmosféricas, ela é lavada e separada, ponto em que o níquel e o cobalto podem ser recuperados
da fração líquida ( Adaptado de calderaengineering, 2016).
Na neutralização primária, a adição de calcário à temperatura e pressão ambientes
aumenta o pH da solução, precipitando Fe, Al e Cr através de decantação em contracorrente. É
feita uma neutralização secundária, com cal, para a remoção de Fe residual e Cu e correção do
pH, e os rejeitos são enviados à barragem (Rodrigues e Silva, 2008)

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Figura 3: Diagrama simplificado do processo de lixiviação sob pressão.
Fonte: Rodrigues e Silva, 2008.

Figura 4: Imagem de AutoClave.

Fonte: Crundwell et al, 2011.

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 2.4.2 Reações químicas evolvidas no processo
A lixiviação do níquel e cobalto pode ser representada na Figura 3 pelas seguintes
reações(Kofluk & Freeman, 2006):

O comportamento do ferro durante a lixiviação é demonstrado nas equações abaixo:

Após sair do autoclave a pasta é então resfriada para temperatura inferiores através de
letdowns/Flash Tanks daí então vem o processo de neutralização desta pasta:

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 Após a primeira neutralização obtemos a pregnant leach solution que será adicionado a
o gás hidrogeno sulfeto para se obter a precipitação do Níquel e do Cobalto como na equação a
seguir:

As reações de reneutralização é mostrada na figura a seguir:

2.5 Processo Mond

Segundo T.L. Brown, H.E. LeMayJr., B.E. Burstene J.R. Burdge; O processo Mond é
um método alternativo para produzir Ni de elevada pureza.
Esse método foi patenteado por L. Mond e utilizado no sul do País de Gales de 1899 até
a década de 1970. NiO e gás d’água (H2 e CO) são aquecidos à pressão atmosférica a 50°C. O
H2 reduz o NiO a Ni, que por sua vez reage com o CO formando o tetracarbonilníquel (volátil
e altamente inflamável e tóxico).

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 Faz-se o ataque do Ni a 50°C e num forno com resfriamento mantém-se a temperatura
abaixo da temperatura de decomposição.
50ºC à 180°C
Ni + 4CO → Ni(CO)4 (g) + calor, reação altamente exotérmica.
As impurezas permanecem no estado sólido.
A dissociação é feita introduzindo-se carbonila na coluna central de um forno especial
mantido a 190ºC, onde circulam pelotas de Ni pré-obtidas.
Elas são aquecidas indiretamente e nelas depositam o Ni com mais de 99,95% de pureza.
Aquecido a 230 °C, o gás se decompõe formando o metal puro e CO, que é reciclado.

REFERÊNCIAS

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https://sites.google.com/site/metalurgiaextrativa/. Acesso em: 30 de maio de 2018.
HECK, N. C. Metalurgia Extrativa dos Metais Não-Ferrosos. Disponível em:
http://www.ct.ufrgs.br/ntcm/graduacao/ENG06631/TopicosMetex-1.pdf. Acesso em: 30 de
maio de 2018.
SILVA, C. S. Níquel. Disponível em: http://www.dnpm.gov.br/dnpm/publicacoes/serie-
estatisticas-e-economia-mineral/outras-publicacoes-1/4-5-niquel. Acesso em: 30 de maio de
2018.
BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social. Níquel - Novos
Parâmetros de Desenvolvimento. BNDS, Brasília, 2001.
BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Anuário mineral. Brasília: DNPM,
2001.

Crundwell, F.;Moats, M.; Ramachandran, V.; Robinson, T. & Davenport, W.G. Extractive
Metallurgy of Nickel, Cobalt and Platinum-Group Metals. ELSEVIER, 2011.

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Calderaengineering. (2016). High Pressure Acid Leach. (calderaengineering). Acesso em 2
de junho de 2018. Disponível em: http://www.calderaengineering.com/industries-served/high-
pressure-acid-leach-and-pressure-oxidation/high-pressure-acid-leach.

Rodrigues e Silva, R. (2008). Definição e plano de produção de um depósito típico de níquel

laterítico aproveitado através de rota de lixiviação ácida sob pressão. Acesso em 23 de
junho de 2018. Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/rem/v61n3/a07>.

Gupta, C. K. Chemical Metallurgy: Principles and Practice. Mumbai: Wiley VCH; 2003.
Chapter 4, Pyrometallurgy; p. 343-457.

Brown, T.L. H.E. LeMayJr., B.E. Burstene J.R. Burdge. Química–uma ciência central.
Pearson-Prentice Hall, São Paulo, 2005, 9a. ed., cap. 23 –Metaise metalurgia.

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