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Universidad César Vallejo

Facultad de Ingeniería

Escuela Académica Profesional de Ingeniería


Mecánica
CONVERSION DE CENTRAL TERMICA A VAPOR A CENTRAL
TERMOELECTRICA EN CICLO RANKINE CON COGENERACION DE
ENERGIA ELECTRICA EN LA EMPRESA ENRIQUE CASSINELLI E HIJOS
S.A.C.

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO


MECÁNICO

Autor:

Pablo Eduardo Chirinos Cajas

Asesor:
Mg. Raúl R. Paredes Rosario

Trujillo – Perú

SEPTIEMBRE 2014
JURADO

MG. RAUL PAREDES ROSARIO


VOCAL

MG. LUIS A. JULCA VERASTEGUI


SECRETARIO

MG. JORGE A. SALAS RUIZ


PRESIDENTE

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DEDICATORIA

A Dios, por haberme dado salud y motivos por los cuales cumplir y luchar
por mis sueños y objetivos; por su gran sabiduría, guiándome por el camino del
bien.

A mis padres, a mamá Aimé por inculcarme valores e influir a ser


perseverante; a papá Pablo por ser el ángel que ilumina mi camino.

A mi familia y amigos, por ser mi punto de apoyo, en ellos confío mis ideas y
pensamientos y en ellos busco ayuda para mis dudas e inquietudes.

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iii
AGRADECIMIENTO

Al Mg. Raúl Paredes Rosali, por brindarme su apoyo y conocimientos en el


desarrollo de esta Tesis, por sus indicaciones y sugerencias en los temas que
implicaron el desarrollo de mi Tesis.

A la Empresa Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C., directamente al Ing. Roger


Méndez A. Jefe del Área de Mantenimiento, por brindarme los datos necesarios
para la realización de esta Tesis y por resolver todas mis dudas e inquietudes sin
ninguna restricción.

A los Docentes y compañeros de la Universidad Cesar Vallejo, de alguna u


otra manera influyeron en mi persona durante los años de estudios y permitieron
que sus enseñanzas y conocimientos enriquecieran la elaboración de este trabajo.

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iv
DECLARACION JURADA
Yo, Pablo Eduardo Chirinos Cajas con DNI N° 70173698, a efecto de cumplir con
las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de
la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería
Mecánica, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es
veraz y auténtica.

Asimismo declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,


ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por
lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
Cesar Vallejo.

Trujillo, 18 de Setiembre de 2014

PABLO EDUARDO CHIRINOS CAJAS

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INDICE

DEDICATORIA ................................................................................................................... iii


AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... iv
DECLARACION JURADA ................................................................................................. v
RESUMEN ........................................................................................................................... x
ABSTRACT ......................................................................................................................... xi
INTRODUCCION .............................................................................................................. 15
CENTRALES TERMICAS ........................................................................................... 19
CICLO RANKINE .......................................................................................................... 20
COGENERACIÓN ........................................................................................................ 22
OBJETIVOS ............................................................................................................... 22
VENTAJAS ................................................................................................................ 23
SISTEMAS DE COGENERACION CON TURBINA A VAPOR ......................... 23
RENDIMIENTOS Y PARAMETROS EN UNA PLANTA DE COGENERACIÓN.
..................................................................................................................................... 24
CONTEXTO ENERGETICO EN EL PERU .......................................................... 27
LA COGENERACIÓN EN EL PERU ..................................................................... 28
MARCO REGULATORIO PARA EL SECTOR DE COGENERACIÓN ............ 29
CALCULO HIDRAULICO DE REDES DE VAPOR. ................................................ 31
PERDIDAS DE CARGAS. ....................................................................................... 31
VARIACION DE PRESIÓN EN CABEZALES DE DISTRIBUCION .................. 33
METODO DE CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE CARGA EN TUBERIAS .. 34
PROCESOS DESARROLLADOS EN LA EMPRESA ............................................ 37
SOPLADO .................................................................................................................. 37
EMBOTELLADO ....................................................................................................... 38
VAPOR EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA .................... 41
AGUA DE MESA EN BOTELLONES: ................................................................... 41
LINEA DE NECTARES ............................................................................................ 44
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................................................. 48

Página
vi
2. HIPOTESIS...................................................................................................... 48
3. OBJETIVOS .................................................................................................... 49
MARCO METODOLOGICO ............................................................................................ 51
VARIABLES ................................................................................................................... 52
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .............................................................. 55
METODOLOGÍA ........................................................................................................... 56
TIPO DE ESTUDIO ...................................................................................................... 56
DISEÑO .......................................................................................................................... 56
TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ..................... 57
POBLACION Y MUESTRA ......................................................................................... 57
METODOS DE ANÁLISIS DE DATOS...................................................................... 58
RESULTADOS .................................................................................................................. 60
DISCUSIÓN ..................................................................................................................... 131
CONCLUSIONES ........................................................................................................... 133
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 138
ANEXOS .......................................................................................................................... 142

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vii
INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Consumo de Comb. y Vapor. ................................................................. 66


Tabla 2. Cuadro Resumen Costo Final de Cada Sistema. ................................... 94
Tabla 3. Cuadro comparativo SC vs SCG. ........................................................... 96
Tabla 4. Tabla de calificación. Fuente: Minem. .................................................. 106

INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Alternativa 1. Planta de Cogeneración de EE ................................. 52


Ilustración 2. Alternativa2. Planta de Cogeneración de EE .................................. 53
Ilustración 3. Alternativa 3. Planta de Cogeneración de EE ................................. 54
Ilustración 4. Circuito Actual de Vapor. ................................................................ 63
Ilustración 5. Diagrama T-s Circuito actual. .......................................................... 63
Ilustración 6. Cogeneración Sistema Actual. ........................................................ 71
Ilustración 7. Diagrama T-s del Ciclo Cogeneración Sistema Actual.................... 71
Ilustración 8. Distribución de Potencias. ............................................................... 75
Ilustración 9. Cogeneración con aumento de presión. ......................................... 77
Ilustración 10. Diagrama T-s Ciclo cogeneración a 10 bar. .................................. 77
Ilustración 11. Distribución de Potencias. ............................................................. 81
Ilustración 12. Cogeneración con Sobrecalentador. ............................................. 83
Ilustración 13. Diagrama T-s Circuito cogeneración Vapor Sobrecalentado. ....... 83
Ilustración 14. Balance Sobrecalentador. ............................................................. 86
Ilustración 15. Balance de Energía 2. ................................................................... 89
Ilustración 16. Balance en Cámara de Combustión. ............................................ 92
Ilustración 17. Representación Sistema de Sobrecalentador. .............................. 93
Ilustración 18. Caja Negra y Diagrama T-Puntos. ................................................ 97
Ilustración 19. Caja Negra y Diagrama T-puntos................................................ 102
Ilustración 20. Parámetros de Aislantes Térmicos. ............................................ 110
Ilustración 21. Descripción de Transferencia de Calor en la Tuberia Desnuda. . 112
Ilustración 22. Descripción de la tubería con aislante. ....................................... 113
Ilustración 23. Tubería sin compensación. ......................................................... 116
Ilustración 24. Tubería con compensador. ......................................................... 117
Ilustración 25. Dimensiones del Fuelle. (CORACI, 2008) ................................... 118
Ilustración 26. Esquema Referencial de Patio de almacenamiento y unidad
descompresora de GNC ..................................................................................... 120

Página
viii
INDICE DE ECUACIONES

Ecuación 1. Rendimiento Eléctrico Efectivo. ............................................................... 24


Ecuación 2. Relación Energía Eléctrica y Calor Útil. .................................................. 24
Ecuación 3. Rendimiento Caldera. ................................................................................ 25
Ecuación 4. Rendimiento del Consumidor. .................................................................. 25
Ecuación 5. Rendimiento termico del ciclo. .................................................................. 25
Ecuación 6. Eficiencia Electrica Cog. ............................................................................ 26
Ecuación 7. Eficiencia Térmica Cog. ............................................................................. 26
Ecuación 8. Eficiencia Global. ........................................................................................ 26
Ecuación 9. Número de Reynolds. ................................................................................ 31
Ecuación 10. Variación de P. en Cabezal Dist. ........................................................... 34
Ecuación 11. Ecuación de Darcy-Weisbach. ............................................................... 34
Ecuación 12. Caída de Presión en I.C. ................................................................................ 36

Página
ix
RESUMEN

El propósito principal de esta Tesis es la Elaboración del Planteamiento para


establecer una central Termoeléctrica con Cogeneración en sustitución de la
Central Térmica con la que cuenta en la Actualidad la planta Enrique Cassinelli e
Hijos S.A.C. con el beneficio del mayor aprovechamiento energético de los recursos
primarios para la obtención de Calor en la planta. Para este estudio se seleccionó
la Empresa Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C., empresa que cuenta con una Central
Generadora de Calor basada en vapor de agua, para la utilización en procesos de
Calentamiento. El método utilizado consiste inicialmente en el análisis energético
de tres alternativas sustanciales de cogeneración para la Planta Térmica de la
empresa, posteriormente con una Evaluación de Costos simple se eligió a la más
acorde y se centró en esta con mayor importancia, obteniendo algunos resultados
como los dimensionamiento de intercambiadores de calor que intervienen en este
sistema. También, se comprobó que con un sistema de Cogeneración se aprovecha
de mejor forma el poder energético de un combustible. Además se comprobó que
haciendo uso de vapor sobrecalentado en vez de vapor saturado, tenemos un
mayor salto entálpico lo que permite una mayor energía aprovechada en la turbina.

Página x
ABSTRACT

The main purpose of this thesis is the General Development of approach to establish
a Thermoelectric Cogeneration plant with replacement of the plant that counts for
Today's Enrique Cassinelli and Sons SAC plant with the benefit of greater energy
use of primary resources for obtaining heat in the plant. For this study the Enrique
Cassinelli and Sons Company SAC, a company that has a Central Heat Generating
based on steam for use in heating processes were selected. The method used
consists initially in the energy analysis of three substantive alternatives CHP for
Thermal Power Company, later with a rating of simplest Costs were elected to the
chord and center in this most important, getting some results as sizing of heat
exchangers in this system involved. Also, found that a cogeneration system is used
more effectively the energy of a fuel. Furthermore it was found that by using
superheated steam rather than saturated steam, have a higher enthalpic jump
enabling greater energy utilized in the turbine.

Página
xi
I

INTRODUCCION
La siguiente Tesis es una investigación que consiste en desarrollar un
planteamiento de conversión de una Central Térmica de vapor a una Central de
cogeneración Termoeléctrica con el objetivo de mejorar la eficiencia energética y a
la vez permita un ahorro económico como resultado a largo plazo con la
implementación de mejoras.

Los antecedentes a los que se recurrió para aumentar los conocimientos y ampliar
la visión de enfoque para esta investigación son los que a continuación se detalla;
Inicialmente se analizó la tesis Titulada “Análisis energético de un Sistema de
Cogeneración con ciclo combinado y gasificación para la Industria Azucarera”
(Quispe Chanampa , 2010), esta tesis es una evaluación del sistema actual de
cogeneración con turbina de vapor que cuenta la planta azucarera por medio de
un análisis energético y posteriormente con los datos utilizados para el análisis, se
realizó un análisis con la implementación de un sistema de cogeneración con ciclo
combinado y gasificación, con el fin de comparar los resultados de ambos análisis,
se concluyó en el estudio de esta tesis que existen materias que pueden utilizarse,
como la biomasa, en forma de fuente de energía para una planta energética, con
mayor razón si se tiene acceso a los residuos orgánicos para la obtención de
biocombustible; tanto los sistemas de gasificación como de cogeneración ayudan
en la conservación del ambiente, reduciendo la cantidad de contaminantes
expulsados a la atmósfera, un ciclo combinado puede entregar el doble de trabajo
neto que un ciclo basado en una turbina de vapor, sabiendo que la inversión para
el primer ciclo es mucho mayor; para finalizar, si estas tecnologías energéticas
como la cogeneración y gasificación a nivel industrial proliferaran en nuestro país,
se tenga por seguro que tendría un impacto importante en la matriz energética,
pudiendo resultar como una política de gobierno, en la que se pueda pagar primas
a empresas que lleguen a participar de la generación distribuida; y así mejorar y
descentralizar la administración de nuestros recursos energéticos.

En segundo caso, se consultó la tesis titulada “Auditoria Energética al Circuito de


vapor y condensado de Planta de elaboración de café liofilizado” (Bohorquez
Guzman, 2013). La tesis se resume en un análisis de la situación energética del
sistema y Circuito de Vapor con el fin de identificar y evaluar oportunidades de
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16
conservación de energía que permitan obtener ahorro económico. La investigación
permitió obtener un mayor conocimiento de una Auditoria energético dirigida a un
circuito de vapor, y no solo por el aspecto analítico de la planta sino también por
el fin de brindar mejoras que permitan optimizar el consumo de vapor, además de
cómo realizar un presupuesto para estas mejoras; además, de poder obtener
conclusiones como el cálculo de las dimensiones de las tuberías de distribución
de vapor; se analizó energéticamente los equipos y accesorios de la línea de
distribución encontrándose equipos y accesorios con fugas o sub-dimensionados,
esto permite realizar sugerencias para la implantación de mejoras.

Y finalmente, se consultó “Análisis técnico económico de cogeneración para la


empresa minera” (Díaz Célery, 2009). La investigación tuvo como objetivo
principal llevar a cabo un análisis técnico económico y regulatorio sobre la
operación de una central de cogeneración a partir de calor residual del proceso de
fundición de concentrado de cobre realizados en las faenas de la División Chagres
de la Compañía Minera Anglo American Chile con el fin de aumentar la eficiencia
de sus procesos. El fin principal, es de producir vapor a partir del calor emanado
en los hornos de fundición y recuperar su energía mediante una turbina en ciclo
Rankine regenerativo. La investigación permite conocer la implementación de
sistemas de cogeneración en una planta industrial, en este caso mineral, donde
se puede aprovechar el calor residual que se obtiene en un proceso térmico y que
puede ser útil para la producción de energía reutilizable en otro proceso dentro del
proceso productivo; en este caso mediante la producción de vapor, generar
energía eléctrica para su consumo. Además, de verificar el impacto regulatorio que
traerá consigo la implementación de un sistema de cogeneración en un país con
otra forma de legislación energética.

Página
17
Hacer uso de un sistema de cogeneración produce beneficios importantes para la
Industria, desde el ahorro económico por consumo de combustible a la reducción
de las emisiones de gases contaminantes al ambiente. A continuación se detalla
la Justificación a la Investigación, detallando la importancia en cada aspecto
seleccionado:

Técnica:

La implementación y uso de un sistema de cogeneración permite


tener un uso de energía eficientemente; es decir, se produce una
generación de energía a partir de un elemento de trabajo que ha
sido utilizado para otro fin principalmente. Además de brindar un
mayor aprovechamiento de la materia prima el cual se requiere para
la obtención de calor.

Económica:

Uno de los fines principales de un sistema de cogeneración, es el


menor consumo posible del elemento fundamental para la
producción de energía y a la vez de alcanzar una mejora productiva
que permita la generación de ingresos económicos adicionales.

Medioambiental:

Al obtener un buen uso y consumo de combustible, se previene


directa e indirectamente la emisión excesiva de sustancias
contaminantes al medio ambiente.

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18
Para ampliar y centrar los conocimientos en el desarrollo de esta investigación se
centró principalmente en algunas fundamentaciones teóricas que a continuación
se detalla:

CENTRALES TERMICAS
Es un sistema mediante el cual la energía química de un combustible es transferida,
mediante un proceso de reacción a un elemento o materia para que realice
transformación de energía ya sea para la transferencia de calor o la obtención de
un trabajo mecánico.

Fundamentalmente las centrales térmicas se basan en el uso de vapor de agua


como el elemento o fluido de trabajo (Moran, y otros, 2004). El vapor de agua cuenta
con características singulares que la han convertido con el pasar de los años en
prácticamente el fluido insustituible para estos procesos.

- Materia prima barata y de elevada disponibilidad

- Amplio rango de temperaturas de empleo

- Ininflamable y no tóxico

- Fácilmente transportable por tubería

- Elevado calor de condensación

- Elevado calor específico

- Temperatura de condensación fácilmente regulable.

En primer término las centrales térmicas se usan para la obtención de energía


eléctrica a partir de la combustión de un carbón, fueloil, gas u otra materia que sirva
y tenga un poder calorífico aceptable para la producción de vapor.

FUNCIONAMIENTO

Las diferencias en el funcionamiento de una central térmica clásica dependen


principalmente del tipo de combustible empleado.

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19
En el caso de utilizar carbón, este material se tritura en molinos hasta que queda
convertido en un polvo muy fino, lo que facilita su combustión. En las centrales de
fuel, el combustible se calienta hasta que alcanza la fluidez óptima para ser
inyectado en los quemadores. Las centrales de gas también tienen quemadores
especiales para este tipo de combustible.

El generador de calor consiste en una red de millares de tuberías que tapizan las
paredes de la cámara de combustión. De esta forma, la superficie de intercambio
de calor es tan grande, que el agua se vaporiza a alta temperatura y penetra con
gran presión en la turbina. El vapor es cuidadosamente deshumificado, esto es,
"limpiado" de las gotas de agua en suspensión que pudiera contener. En caso
contrario, las gotas de agua chocarían con las paletas de la turbina con la fuerza
de un proyectil, dañándolas.

La turbina se compone de varios cuerpos, unidos al mismo eje. El más próximo a


la salida de vapor a presión tiene paletas muy pequeñas, para aprovechar con pleno
rendimiento el vapor a máxima presión. El cuerpo de la turbina más alejado tiene
paletas más grandes, que le permiten aprovechar la energía del vapor con una
presión disminuida.

El eje de la turbina está unido a un generador, que envía la corriente eléctrica a la


red a través de un transformador. El vapor a baja presión, incapaz ya de mover las
paletas de la turbina, es enviado al condensador, donde se convierte de nuevo en
agua líquida.

Habitualmente y es recomendable utilizar el vapor de agua que sale de la turbina


en otro proceso adicional de intercambio de calor o energía; ya que aún posee una
considerable cantidad de energía para transferir y es útil para cualquier proceso
termodinámico. Aquí es cuando hablamos de un sistema de cogeneración.

CICLO RANKINE
El fluido agua/vapor en un sistema de generación de energía mecánica con
turbina de vapor sigue el ciclo de Rankine. A continuación se representa un
esquema del ciclo, así como el diagrama T-s.

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20
El ciclo Rankine está representado, en el diagrama de forma ideal (Anexo 1).
La curva corresponde al estado de equilibrio liquido-vapor.

La etapa de aporte de calor corresponde a la caldera, en ella, a presión


constante se calienta el agua hasta saturación, se produce la evaporación y
posteriormente el sobrecalentamiento de vapor.

La tercera etapa corresponde a la turbina de vapor, donde se produce la


expansión del vapor de alta presión y temperatura en la turbina de vapor;
existe también la posibilidad de utilizar turbinas de vapor saturado donde no
es necesario llevar el fluido a estados de sobrecalentamiento, a la salida,
obtenemos vapor a menor presión y temperatura.

Por último, la etapa de cesión de calor correspondería al proceso de


condensación o consumo de calor en un proceso, podría decirse de
fabricación (en las plantas de cogeneración). En el caso de las plantas de
cogeneración, la presión de salida de la turbina ha de coincidir con la presión
de consumo.

La diferencia más sobresaliente del ciclo Rankine real respecto al ideal,


anteriormente representado, es que la recta vertical de expansión (entropía
constante) se inclina, aumentando la entalpia final y disminuyendo la
humedad del vapor, a la par que disminuye el salto entálpico y por lo tanto la
energía mecánica útil.

TURBINAS DE CONTRAPRESION, CONDENSACION.

Según las condiciones del vapor a la salida de la turbina, se pueden distinguir


las turbinas de vapor de contrapresión y condensación.

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21
CONTRAPRESION: el vapor de escape tiene una presión mayor que la
atmosférica. Normalmente estas turbinas se instalan en fábricas, donde el
escape se lleva al proceso de fabricación.

CONDENSACIÓN: el objetivo es producir la mayor energía mecánica posible,


y por ello el vapor de escape tiene una presión menor que la atmosférica, y se
envía a un condensador refrigerado por agua en muchos casos, aunque
también puede ser por aire.

COGENERACIÓN
Por cogeneración se entiende el sistema de producción conjunta de electricidad o
energía mecánica y energía térmica útil. Este sistema de generación conjunta de
energía reduce notablemente la factura energética de las empresas y mejora el
proceso productivo. Las plantas de cogeneración alcanzan niveles de rendimiento
muy altos, generando electricidad y calor simultáneamente (Ambientum, 2012).

Podemos definir mediante las leyes nacionales a la cogeneración como el proceso


de producción combinada de energía eléctrica y Calor Útil, que forma parte
integrante de una actividad productiva, en el cual la energía eléctrica es destinada
al consumo de dicha actividad productiva y cuyo excedente es comercializado en
el mercado eléctrico ( Ministerio de Energía y Minas, 2005).

OBJETIVOS
La Reducción de los costos de operación a través de una mejor
transformación y uso de los materiales energéticos primarios, utilizando
sistemas con diseños eficientes, económicos y que al mismo tiempo
garanticen la continuidad y calidad en los servicios eléctrico y térmico
(Unisolar México, 2013).

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22
VENTAJAS
 Alta eficacia, lo que significa menor consumo de combustible y
menores emisiones de CO2 o de otro tipo y por ende, una
contribución al desarrollo sostenible.

 Significa menos pérdidas en la red eléctrica, debido a que las


instalaciones suelen estar más cerca del punto de consumo,
facilitando así una generación más distribuida.

 Existe aproximadamente el ahorro de un tercio de la energía primaria


utilizando un sistema de cogeneración en comparación con la
generación de electricidad en una central térmica y con la producción
de calor en una caldera.

 Mayor protección al medio ambiente, al reducirse considerablemente


las emisiones de contaminantes al medio ambiente.

La cogeneración es un traje a la medida para cada uno de los sectores que, en


función de su relación calor/electricidad, puede asociarse a uno de los ciclos
típicos de cogeneración (Villares Martín, 2003). Definiremos a continuación el
Sistema de cogeneración con turbina de vapor.

SISTEMAS DE COGENERACION CON TURBINA A VAPOR


En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión de
vapor procedente de una caldera convencional. El uso de este ciclo fue el
primero en cogeneración. Actualmente su uso ha quedado limitado para
instalaciones que utilizan combustibles residuales, como biomasa y
residuos.

Dependiendo de la presión de salida del vapor de turbina se clasifican en


turbinas a contrapresión, en donde esta presión está por encima de la
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atmosférica, y las turbinas a condensación, en las cuales está por debajo de
la atmosférica y han de estar provistas de un condensador (Anexo 2).

RENDIMIENTOS Y PARAMETROS EN UNA PLANTA DE COGENERACIÓN.

Los parámetros pueden estar expresadas como potencia, es decir en


unidades de energía por unidad de tiempo (KW). El primer gran parámetro
puede ser establecido por la fórmula que permite calificar a una central o
planta como cogeneradora (Anexo 3).

Según las normas peruanas de cogeneración existe el rendimiento eléctrico


efectivo (REE) y una relación de Energía Eléctrica y calor útil (C) que deben
ser calculados para que una planta de cogeneración pueda ser calificada
como tal.

El REE se calculará de acuerdo a la siguiente fórmula:

𝐸
𝑅𝐸𝐸 =
𝑉𝑠𝑎𝑙
𝑄𝑐 −
0.9

Ecuación 1. Rendimiento Eléctrico Efectivo.

Donde:

 REE= Relación de Energía Eléctrica Eléctrica, Kw.


 E= Relación entre la Energía Eléctrica y Calor Util, Kw.
 Qc= Energía Suministrada por el Combustible, Kw.
 Vsal= calor útil procedente de la central cogeneradora, Kw.

Y el valor de C se calcula según la siguiente expresión:

𝐸
𝐶=
𝑉𝑠𝑎𝑙

Ecuación 2. Relación Energía Eléctrica y Calor Útil.

Página
24
 Eficiencia de la caldera: Relación entre el calor cedido al agua y la
energía entregada por el combustible.
𝑉𝑒𝑛𝑡
𝜂𝑐𝑎𝑙 =
𝑄𝑐

Ecuación 3. Rendimiento Caldera.

 Eficiencia del consumidor: Relación entre el calor aprovechado por la


planta o proceso y el calor entregado por el vapor a la salida de la
turbina o ciclo de trabajo.
𝑄𝑟𝑒𝑐
𝜂𝑐𝑜𝑠 =
𝑉𝑠𝑎𝑙
Ecuación 4. Rendimiento del Consumidor.

Donde:

 Qrec= Calor utilizado por los puntos de Consumo, Kw.


 Vsal= Calor Brindado a la salida de la turbina, Kw.
 Eficiencia térmica del ciclo: Relación entre el trabajo neto y el calor
ingresado al ciclo.
𝑊𝑛
𝜂𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑉𝑒𝑛𝑡
Ecuación 5. Rendimiento termico del ciclo.

Donde:

 Wn= Trabajo Neto, Kw.

Conociendo estos parámetros internos, que son por cada componente del
sistema, se puede analizar el sistema de cogeneración como un conjunto,
que tiene una entrada, energía del combustible y dos salidas, el trabajo neto
y el calor recuperado.

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25
 Eficiencia eléctrica del sistema de cogeneración: Razón entre el
trabajo neto y la energía del combustible o de entrada.
𝑊𝑛
𝜂𝑒,𝑠𝑐 =
𝑄𝑐

Ecuación 6. Eficiencia Electrica Cog.

 Eficiencia Térmica del sistema de cogeneración: Razón entre el calor


recuperado y la energía de entrada.
𝑄𝑟𝑒𝑐
𝜂𝑡,𝑠𝑐 =
𝑄𝑐

Ecuación 7. Eficiencia Térmica Cog.

 Eficiencia Global del Sistema de Cogeneración: Relación entre la


energía de salida y la ingreso.
𝑊𝑛 + 𝑄𝑟𝑒𝑐
𝜂𝑔,𝑠𝑐 =
𝑄𝑐

Ecuación 8. Eficiencia Global.

En muchos casos los sistemas de cogeneración son aplicados a sistemas


convencionales anteriormente instalados en la planta, de este modo se
puede adicionar parámetros que sirven de comparación con el sistema de
cogeneración. (Anexo 4).

Para dicho sistema se asume que su trabajo mecánico producido, como el


calor generado son iguales a los de cogeneración, ya que bajo esa premisa
se diseña muchas veces los sistemas que no venden energía eléctrica a la
red nacional.

Página
26
CONTEXTO ENERGETICO EN EL PERU
Como es de conocimiento el país cruza por un periodo de crecimiento que se
ve reflejado ya hace muchos años en el per cápita nacional y esto,
proporcionalmente produce o se ve reflejado en el aumento del consumo de
energía de país. Las políticas macroeconómicas prudentes y un entorno
externo favorable permitieron que el país tuviera un crecimiento promedio del
6,4% entre 2002 y 2012. Este sólido desempeño ha permitido que el ingreso
per cápita crezca más del 50% durante esta década, después de casi 30 años
de estancamiento. Ligado esto con el consumo de energía se puede
evidenciar la evolución del consumo de energía (Anexo 5).

Como se puede apreciar en el gráfico (Anexo 6), los tres sectores de mayor
consumo energético son el residencial-comercial, transporte e industria entre
ellos cubren casi el 90 por ciento de consumo de energía nacional en una
proporción más o menos similar, es decir, más o menos de 30 por ciento del
total. Si bien, su consumo viene disminuyendo a la par del incremento del
consumo eléctrico, esto podría significar que el mayor nivel de electrificación
nacional y el mayor uso de la electricidad, en el sector industrial principalmente
minería, ha contribuido al cambio de la matriz energética, es decir, que el
desarrollo económico por sí mismo implica un cambio paulatino de la matriz
energética nacional pasando del uso de recursos como la leña a fuentes
convencionales como la electricidad, el gas natural y los derivados de los
hidrocarburos (Anexo 7).

Con el ingreso del Proyecto Camisea en el año 2004 permitió cubrir el


crecimiento de la nueva demanda de electricidad con generación producida
con gas natural, a su vez esto se ve reflejado con la utilización de este recurso
en planta industriales que usan turbinas a gas para la generación de energía
eléctrica para sus procesos, debido al mayor acceso a este producto y sus
bajos costos de adquisición (Anexo 8).

Lo que se espera y se busca es alcanzar una eficiencia energética así exista


y se pronuncie la demanda energética con el transcurrir de los años, utilizando

Página
27
los recursos con menor emisión de CO2 y que pueda rentabilizar el consumo
del mismo.

LA COGENERACIÓN EN EL PERU
Considerando la coyuntura de rápido crecimiento de la demanda de energía
eléctrica que ha experimentado el país en los últimos años, es posible que se
desarrollen proyectos de cogeneración, en el contexto de generación
distribuida, principalmente con sistemas de motores alternativos y turbinas de
gas operando con gas natural.

Pero actualmente no existen proyectos nuevos de cogeneración propiamente


dichos, aparte de proyectos que están en diferentes estados de desarrollo.

Aunque no se han realizado estudios formales de potencial de cogeneración


desde el año 2000, se estima que el potencial técnico está en torno a 500 MW,
mientras que el potencial económicamente viable podría estar sobre los 200
MW. De los diferentes sectores, el sector industrial es el sector que presenta
el mayor potencial, seguido por las empresas de refino, luego minero-
metalúrgico y por último el sector servicios, con un 4,7 % de potencial
tecnológico. En la tabla del anexo 9 se muestra los porcentajes
correspondientes a los sectores económicos.

Los costos de inversión relacionados con sistemas de cogeneración en el país


se estiman entre 1.000 a 1.500 US$ por kW instalado, mientras que los costos
de operación y mantenimiento, utilizando gas natural, serían alrededor de 0,06
a 0,08 US$ por kWh generado.

De momento, no existen redes de comercialización propiamente dichas,


puesto que sólo se ha implementado un proyecto de cogeneración bajo el
nuevo régimen de promoción establecido. Se presume que los clientes
potenciales establecerán contacto directo con posibles suministradores
internacionales a fin de solicitar cotizaciones a nivel de proyecto llave en
mano. En algunos casos, algunas firmas de ingeniería locales podrían actuar
de soporte local.

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28
MARCO REGULATORIO PARA EL SECTOR DE COGENERACIÓN
Perú es un país que cuenta con leyes específicas en materia de energías
renovables y de eficiencia energética:

- Decreto Legislativo N°1.002, de mayo del 2008, “Ley para Promover la


Generación de Electricidad con Energía Renovables”.

- Ley Nº 27.345, de septiembre del 2000, “Ley de promoción del uso eficiente
de la energía”.
El marco regulatorio que afecta a las instalaciones de cogeneración, además
de las expuestas líneas arriba, viene definido por los siguientes documentos:

La Ley de Concesiones Eléctricas (LCE) (1992) norma lo referente a las


actividades relacionadas con la generación, transmisión, distribución y
comercialización de la energía eléctrica.

En el Reglamento (1993) de la Ley se establecen los derechos y obligaciones


para las entidades que desarrollan actividades de generación, como son:
presentar la información técnica y económica al COES y OSINERGMIN,
facilitar las inspecciones técnicas, cumplir con las normas de conservación del
medio ambiente y del Patrimonio Cultual de la Nación, entre otras.

El D.L. 28.832 “para asegurar el desarrollo eficiente de la generación


Eléctrica” fue emitido en 2006 y es la que, en orden de importancia, sigue a la
LCE, ya que la modifica y perfecciona en varios puntos.
La Ley recoge la problemática de déficit de generación e introduce cambios
de forma de incentivar las inversiones en nueva generación. Establece
respecto a los proyectos de cogeneración lo siguiente:

 Se define la cogeneración como el proceso de producción combinada


de energía eléctrica y energía térmica que hace parte integrante de
una actividad productiva en el cual la energía eléctrica está destinada
al consumo propio o de terceros.

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29
 Se define al generador como titular de una concesión o autorización
de generación. En la generación se incluye la cogeneración y la
generación distribuida.
 Medidas para la promoción de la generación distribuida y
cogeneración eficientes conectadas al SEIN, como por ejemplo
permite el uso de las redes de distribución pagando únicamente el
costo incremental incurrido.

Reglamento de Cogeneración, mediante Decreto Supremo N° 064-2005-EM


publicado en 2005 y con modificaciones en el 2006, 2007 y 2009. Este
reglamento establece las condiciones que deben cumplir las instalaciones de
cogeneración. Algunas de las principales disposiciones son:

 Establece las definiciones de autoconsumo de potencia y energía


destinada al consumo del proceso productivo del cual forma parte
integrante el proceso de cogeneración. El proceso será medido y
registrado de manera independiente para efecto de las valorizaciones
del COES.
 Se determinan los pasos a seguir para obtener la calificación como
cogenerador.
 Establece los valores mínimos de rendimiento eléctrico efectivo (REE)
y relación entre energía eléctrica y calor. Se presentan los valores de
REE que deben ser superados o igualados para poder acceder al gas
a precio de generación.
 El precio de gas natural aplicable a los cogeneradores se establece al
mismo precio que para generadores eléctricos.
 Las centrales de cogeneración calificadas tendrán prioridad en el
despacho cuando operen en modo de cogeneración; pero no serán
consideradas para la determinación del Costo Marginal de Corto
Plazo.

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30
 Los cogeneradores pagarán el derecho de conexión de acuerdo solo
a la excedentaria, contratada con terceros o al spot.
 El cogenerador que opte por integrarse al COES podrá comercializar
su potencia y energía entregada al sistema con los distribuidores,
generadores y/o clientes libres. Las transferencias que resulten de la
operación económica del sistema serán liquidadas según los
procedimientos del COES.
 El cogenerador que no sea integrante del COES debe tener
contratada la venta de la totalidad de su potencia y energía.

Se hace uso también de Normas Técnicas Peruanas para los diferentes


casos que se analicen, se nombran a continuación:

 NTP 321.002 2001 PETROLEO Y DERIVADOS. Petróleos


Industriales. Especificaciones.
 NTP 111.010 2003 GAS NATURAL SECO. Sistemas de tuberías para
instalaciones internas industriales.

CALCULO HIDRAULICO DE REDES DE VAPOR.

PERDIDAS DE CARGAS.

FLUJO LAMINAR O TURBULENTO.


Cuando un fluido (gas o líquido) circula por un tubería rectilínea, la circulación
del mismo puede ser de dos tipos, régimen laminar o régimen turbulento
según el valor del número de Reynolds.

El número de Reynolds (R) es un número adimensional que viene dado por la


expresión:

𝑉𝐷
𝑅𝑒 = 103
𝜗

Ecuación 9. Número de Reynolds.

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Donde:

𝑉 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑚/𝑠

𝐷 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑚𝑚

𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚3 /ℎ

𝜗 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑠𝑡𝑜𝑘𝑒𝑠

𝑠𝑖 𝑅𝑒 < 2300 𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟

𝑠𝑖 𝑅𝑒 > 2300 𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜

Hay que llamar la atención sobre el valor critico R = 2300 en el que el flujo es
a menudo inestable pasando alternativamente de un régimen a otro. En la
práctica las condiciones reales se encuentran casi siempre exclusivamente en
régimen turbulento. El régimen laminar únicamente se produce en ciertos
casos muy particulares: líquidos muy viscosos, tubos capilares, velocidades
muy bajas.

TUBERIAS RECTAS
En el caso simple de la circulación de un fluido por una tubería cilíndrica, la
pérdida de carga es una función compleja de diferentes factores: por una parte
caudal, velocidad, viscosidad del fluido, y por otra parte diámetro y rugosidad
de la pared de la tubería.

Se pueden enunciar las siguientes leyes elementales:

 En régimen laminar, la circulación obedece a la Ley de Poiseuille


siendo la pérdida de carga directamente proporcional al caudal y a la
viscosidad e inversamente proporcional a la cuarta potencia del
diámetro, siendo independiente de la rugosidad del tubo.
 En régimen turbulento, por el contrario, la rugosidad del tubo adquiere
una importancia capital, mientras que la viscosidad va perdiendo

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influencia a medida que aumenta la rugosidad del tubo y crece el
número de Reynolds.
 En el caso de circulación a gran velocidad y por tuberías de gran
diámetro, la perdida de carga es directamente proporcional a una
potencia entre 1,75 y 2 del caudal e inversamente proporcional a una
potencia entre 4,75 y 5 del diámetro mientras que la viscosidad
interviene en la ecuación a nivel de una potencia 0,25 únicamente.

ACCESORIOS DE TUBERIAS
Todos los accesorios de tubería (válvulas, codos, tes, reducciones, etc.)
introducen una pérdida de carga al paso del fluido que circula por ellas.

Es necesario, también contar con todos los accesorios por los que también
circula el fluido.

Existen métodos para calcular la perdida de carga de los accesorios en


función de parámetros suministrados por las casas comerciales, pero lo más
habitual es realizar una aproximación que introduce errores muy pequeños en
el cálculo de una instalación. Esta aproximación se realiza mediante tablas
que asignan a cada tipo de componente lo que se denomina longitud
equivalente.

La longitud equivalente representa una longitud ficticia de tubería del mismo


diámetro que el accesorio que introduciría la misma perdida de carga que el
propio accesorio. En otras palabras, se substituye el accesorio por un número
determinado de metros de tubería que producen el mismo efecto.

En la tabla del anexo 10 se estandariza los accesorios más usuales con las
longitudes equivalentes de acuerdo al diámetro de la tubería.

VARIACION DE PRESIÓN EN CABEZALES DE DISTRIBUCION


La variación máxima de la presión estática a lo largo del cabezal ubicado
horizontalmente se determina mediante la formula

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𝜌 ∗ 𝑉2
∆𝑃𝑐𝑎𝑏 = 𝐵
2

Ecuación 10. Variación de P. en Cabezal Dist.

𝐵 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙.

Los valores de B, mostrados en la tabla del anexo 11 se limitan de acuerdo a


la disposición de los tubos de suministros y descarga.

𝑓𝑐𝑎𝑏 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙

𝑓𝑠𝑢𝑚 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜.

METODO DE CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE CARGA EN TUBERIAS


En la hidráulica moderna las ecuaciones empíricas como la anterior han
perdido vigencia y han sido substituidas por la ecuación de Darcy-Weisbach
que es la ecuación más ampliamente difundida en hidráulica y con la que se
obtienen los resultados más precisos.

Permite el cálculo de la perdida de carga debida a la fricción dentro de una


tubería y no representa restricciones. De esta manera es utilizable en todo tipo
de tuberías y con todo tipo de fluidos.

𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉 2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2∗𝑔

Ecuación 11. Ecuación de Darcy-Weisbach.

ℎ𝑓 = 𝑙𝑎 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛.

𝐿⁄ = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑦 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎.


𝐷

𝑉 = 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜.

𝑚
𝑔 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 (9.8 𝑠2 )

𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑎𝑟𝑐𝑦.

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El factor de fricción es adimensional y varía de acuerdo a los parámetros de
la tubería y el flujo. Se puede calcular mediante:

Para régimen laminar (Re < 2000) el factor de fricción se calcula como:

En régimen laminar, el factor de fricción es independiente de la rugosidad


relativa y depende únicamente del número de Reynolds

Para régimen turbulento (Re > 4000) el factor de fricción se calcula en


función del tipo de régimen.

Para régimen turbulento liso, se utiliza la 1ª Ecuación de Karmann-Prandtl:

En régimen turbulento liso, el factor de fricción es independiente de la


rugosidad relativa y depende únicamente del número de Reynolds

Para régimen turbulento intermedio se utiliza la Ecuación de Colebrook


simplificada:

En régimen turbulento intermedio, el factor de fricción depende de la


rugosidad relativa y del número de Reynolds

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Determinando el tipo de régimen por el cual circula el flujo se puede calcular
el factor de fricción, o través de la iteración mediante el diagrama de Moody.
(Anexo 12).

CAIDA DE PRESIÓN EN INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CORAZA Y


TUBOS.

La caída de presión por los tubos se calcula de acuerdo a la expresión siguiente:

𝐿 𝜌 ∗ 𝑣2
(∆𝑃)𝑡 = 2 ∗ 𝑓 ∗ ( ) ∗ 𝜌 ∗ 𝑣 2 ∗ 𝑁𝑝𝑡 + ( ) ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑁𝑝𝑡
𝐷 2

Ecuación 12. Caída de Presión en I.C.

Donde:

𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑎𝑟𝑐𝑦

𝑁𝑝𝑡 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎

𝐾𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 4

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36
PROCESOS DESARROLLADOS EN LA EMPRESA

La empresa desarrolla los siguientes procesos industriales


principalmente:

SOPLADO

Es el proceso base para los procesos de embotellado de bebidas


gasificadas y no gasificadas. En este proceso se producen las
botellas PET para las gaseosas y agua de mesa, este proceso
consiste en obtener botellas para el fin mencionado anteriormente
mediante la secuencia de calentamiento de preformas PET, que
luego son formadas con una barra de estiramiento y aire a presión,
en un molde adecuado para la medida requerida.

Las preformas (que se fabrican por inyección y en general se


adquieren a fabricantes específicos: Amcor o Damar) son
calentadas y estiradas y sopladas a unos 70 grados
aproximadamente. A esta temperatura el PET es deformable,
gomoso y elástico y se mantiene amorfo durante el tiempo
suficiente para desarrollar la forma deseada y provocar el
crecimiento de la botella en altura y diámetro.

La formación de la botella se da en tres pasos sucesivos:

ESTIRADO: mediante vástagos de acero que se introducen por


el cuello de la preforma, se provoca la deformación en el sentido
longitudinal de la preforma, hasta alcanzar casi la altura total del
envase. Es altamente recomendado poder controlar la velocidad de
estirado para dar tiempo a la orientación molecular y no provocar
el rompimiento del material. Esta operación, que se realiza en
forma simultánea con la que se describe a continuación importa un
tiempo del orden de 0.60 segundos aprox.

PRESOPLADO: Simultáneamente con la introducción de los


vástagos o varillas de estirado, se introduce aire a relativamente

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baja presión (6 a 12 bar) lo que acompaña el proceso de estirado
longitudinal y va provocando en forma simultanea el agrande del
diámetro (estiramiento radial).

SOPLADO: por último se introduce aire comprimido seco y libre


de aceite pero a mayor presión (40 bar aprox.) lo que provoca el
moldeo del material PET contra el molde que esta cavado con la
forma deseada. Cuanto mayor sea la complejidad de las formas
deseadas será mayor el tiempo necesario de actuación del aire de
alta presión contra el molde (típico 0.40 segundos). El contacto del
material con el molde que se encuentra frío (4 grados
aproximadamente), lo vuelve rígido y se detiene el proceso de
biorientación. Finalmente se produce el escape del aire a alta
presión (Escape) lo que insume típicamente unos 0.3 segs.

EMBOTELLADO

GASEOSAS: El proceso de embotellado de las bebidas gasificadas


y no gasificadas (agua de mesa, con gas y sin gas) tiene la misma
secuencia de llenado.

Las botellas PET debidamente etiquetadas son abastecidas


manualmente a la faja transportadora que las conduce al primer
proceso del embotellado, lavado de las botellas, en una lavadora,
Multirinser, este primer paso se encarga de brindar al proceso
botellas libres de impurezas, mediante el lavado interno a presión
con agua tratada. Posteriormente, son transportadas con fajas, al
segundo punto de la línea, la llenadora, en este punto las botellas
son llenadas con la bebida desea, por medio de llenado método
Isobárico; el interior de la botella alcanza la presión de la taza y la
bebida es cedida al interior de la botella. Las botellas llenadas son
trasladadas al siguiente punto, de encapsulado o tapado de las
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mismas, en una maquina capsuladora. Siguiendo el proceso, las
botellas llenas son codificadas con la fecha de vencimiento y
julianos; son además, inspeccionadas en una pantalla de
luminosidad, son empacadas con plásticos termoencogibles en una
empacadora.

Se debe observar que, el llenado de las bebidas gasificadas se


hace a temperatura baja (2 a 6 grados centígrados aprox.) con el
objetivo de evitar el espumeo de la bebida, ya que a menor
temperatura se logra la no expansión del gas CO2. Además de, la
mezcla de agua, jarabe y CO2; es dosificada en proporciones
determinadas en un depósito de mezcla y bombeadas a la
llenadora.

AGUA DE MESA: El llenado o embotellado de agua de mesa, sea


gasificada o no gasificada, tiene el mismo proceso explicado líneas
arriba; salvo que en este proceso el llenado se hace solo con agua
sola o con agua carbonatada. Pero, para todo lo demás sigue la
misma secuencia.

BOTELLONES: El proceso de llenado de botellones de 20 lts. con


agua de mesa se inicia con un prelavado de los botellones con agua
blanda y esponjas, manualmente con el fin de eliminar impurezas
externas, ya que los botellones son retornables. Posteriormente,
son introducidas a la maquina Lavadora-Llenadora, aquí los
botellones son lavados nuevamente, con agua blanda caliente y a
presión, con un circuito corto de transporte, son llevadas al proceso
de llenado mediante faja de eslabones, luego del llenado son
tapadas, codificadas y sellados con plásticos las zonas de ingreso
y salida de agua en los botellones.

NÉCTAR: el proceso de producción de néctar, se inicia con el


lavado de las frutas como la manzana, papaya, membrillo, piña;
pasamos al pelado de las frutas de forma manual y el picado de las

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mismas para obtener un proceso de cocción más acelerado; en un
proceso de escaldado se logra obtener fruta más blanda, luego se
prosigue con la etapa de pulpeo, donde se obtiene pulpa de las
frutas. Antes de ser pesadas y almacenas en Frezzer industriales
la pulpa de fruta es estandariza con ingredientes químicos, como
estabilizadores. La el siguiente proceso para la obtención de néctar
es la preparación y embotellado, ahí la pulpa es trasladada de las
congeladoras hacia la planta, en tanques especiales de
preparación, se realiza la mezcla de agua caliente, pulpa y azúcar.
Luego esta mezcla pasa a un Homogenizador, que se encarga de
homogenizar la mezcla y obtener un buen néctar. La mezcla es
enviada a un tanque elevado, donde se mantiene la temperatura
del néctar (90 °C) y el néctar es enviado por gravedad a la llenadora
MEYER donde se procede al llenado de las botellas de diversos
formatos.

Ya que las botellas con jugo de néctar son llenadas a aprox. 90°C,
necesitan ser enfriadas, y esto se logra con el baño de agua fría en
tinas de enfriamiento, llevando su temperatura aprox. 40°C, luego
terminan el proceso con el empacado con plásticos
termoencogibles.

El área involucrada es el área de mantenimiento, esta área es la


encargada del diseño, programación y realización de las tareas de
mantenimiento, las cuales van a permitir el buen funcionamiento de
los equipos y máquinas presentes en el proceso como prevenir de
futuras paras de producción. El área está a cargo del Ing. Roger
Méndez A. quien lleva el mando y tiene bajo a cargo a un grupo de 4
técnicos especialistas entre electricistas y mecánicos Industriales
para la realización del programa de mantenimiento desarrollado todos
los días de la semana.

El área además, por ser una de las más importantes de la empresa,


esta concerniente en todas las decisiones que se tomen y es
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responsable por el funcionamiento adecuado de los nuevos equipos
y adquisiciones que se utilicen en el proceso productivo.

VAPOR EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA


Como se describió líneas arriba, la empresa desarrolla varios procesos
productivos para la elaboración de diversos productos de consumo humano
pero dentro de los cuales no todos hacen uso del vapor para algún segmento
de sus procesos productivos, de este modo vale describir y conocer los
productos y por ende los procesos donde se hace uso del vapor producido
por la caldera.

En definición generalizada el vapor producido se utiliza en la producción de


agua no gasificada, conocida como la producción de Botellones, de 20 litros,
se utiliza también el vapor en la producción de néctares de frutas. En ambos
procesos el vapor se utiliza en intercambiadores de vapor para ser
transferido la energía contenida en el vapor al otro fluido interviniente en
cada proceso.

A continuación se describe con mayor detalle el desempeño del vapor en


cada proceso dentro de la planta:

AGUA DE MESA EN BOTELLONES:


En primer término conozcamos el tratamiento y obtención de agua
desmineralizada, fluido final para el envasado y comercialización.

OBTENCION DEL AGUA TRATADA

El proceso que se realiza en la planta “Enrique Cassinelli e Hijos” (Anexo


13), es el de INTERCAMBIO IONICO (desmineralización del agua), debido
al alto contenido de sólidos totales disueltos que llega hasta 1500 ppm ya
que se usa agua subterránea. Este proceso permite obtener AGUA
TRATADA de excelente calidad, con niveles de sólidos totales disueltos
entre 20 a 50 ppm.

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A continuación se detalla el proceso detallado.

A) COLUMNA CATIONICA
Encargada de retener todos los cationes (retiene toda carga positiva de los
minerales) incluyendo la dureza del agua.
Después que las columnas han sido agotadas se procede a un retrolavado
en contracorriente con la finalidad de retirar la suciedad acarreada en el
tanque, se enjuaga con agua nuevamente el tanque. Posteriormente, se
recarga de regenerante ácido clorhídrico al 33% para regenerar la resina
catiónica, Luego se descarga el regenerante y se rellena nuevamente de
agua para enjuagar la resina.

B) COLUMNA ANIONICA
Se encarga, de retener todos los aniones contenidos en el agua (retiene
toda carga negativa de los minerales).
Una vez lista la columna catiónica para la producción de agua, esta es
pasada a través de la columna aniónica como sigue:

La columna es lavada en flujo de contracorriente, con la finalidad de retirar y


desprender la suciedad acarreada por el agua. Al igual que en la columna
catiónica, esta etapa permite enjuagar y eliminar la suciedad remanente del
retrolavado, esto se realiza en 5 minutos, los cuales son suficientes. En esta
etapa la columna ya está lista para la recarga del regenerante álcali. Se
traslada la soda cáustica del tanque de soda, en esta etapa se regenera la
resina aniónica con la soda cáustica. Luego de ingresar todo el regenerante
se deja reposar aproximadamente por 30 minutos más. En la penúltima
etapa el regenerante ya con una concentración menor a lo normal, por el
efecto de reacción con la resina aniónica se desecha, para luego pasar al
siguiente paso. Finalmente se rellena las columnas con agua para enjuagar
los residuos de regenerante, de esta manera la columna queda lista para la
producción de agua.

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C) ALMACENAMIENTO DE AGUA DESMINERALIZADA.
El agua desmineralizada obtenida es almacenada en pozos. El agua
almacenada debe cumplir requisitos estrictos para su almacenamiento. Es
tratada con hipoclorito de calcio (HTH al 65% de concentración) para el
control Microbiológico. En esta agua tenemos 3 - 6 ppm de cloro residual
libre (CRL) suficiente y necesario para la eliminación microbiana.

D) FILTRO DE ARENA Y GRAVA


Se compone de grava en la parte del fondo del tanque y va colocada de
mayor a menor diámetro. Luego, viene encima la arena fina para retener
partículas coloidales o flóculos.
E) FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO
Es un filtro de lecho de carbón especial, que retiene malos sabores, olores y
el cloro, principalmente.

F) FILTROS PULIDORES
Son cartuchos filtrantes de acetatos celulosa o poliamidas, en estos filtros
quedan atrapados los finos del carbón y otras partículas pequeñas.

G) LÁMPARAS DE UV
Es para asegurar la inocuidad del agua tratada. Nos libera de
microorganismos dañinos para la salud, es decir esteriliza al agua. La
transmitancia no debe ser menor de 80%.

TRATAMIENTO DE AGUA BLANDA PARA EL LAVADO DE ENVASES


Este proceso se inicia con el ingreso y almacenamiento de agua de pozo
(agua dura) hasta la obtención de agua blanda.
La recepción y almacenamiento del agua dura se realiza en una cisterna y se
controlan la apariencia, cloro libre residual y sólidos totales; el cloro es añadido
en forma de hipoclorito de calcio, para garantizar una concentración de 0.5 –
1.0 ppm con la finalidad de evitar el desarrollo microbiano.
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Posteriormente se procede a su ablandamiento. El paso por los ablandadores
tiene como objetivo reducir la dureza del agua (iones calcio y magnesio) con
el objeto de que no forme incrustaciones cálcicas dentro de los equipos, se
controlan la dureza total y cloro libre. El agua blanda es almacenada en dos
cisternas.

LAVADO DE ENVASE
Una vez recepcionados y almacenados, se procede al abastecimiento a
planta, se realiza el despaletizado de los envases. Los envases pasan por la
lavadora-llenadora Dostal con la finalidad de ser lavados en forma mecánica,
dentro del equipo existe un intercambiador de calor para calentar mediante
vapor el agua blanda usada para el lavado a 60°C, se usa agua blanda clorada
a 0.5-1.0 ppm. En esta etapa se controla el cloro libre residual; finalmente se
transportan los envases lavados hacia la llenadora.

Posteriormente se sigue procesos ajenos a nuestro enfoque, como el sellado


de los botellones, la inspección visual, el codificado y posterior paletizado y
almacenado.

LINEA DE NECTARES

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA


Se inicia con la llegada de las frutas a recepcionar. Las frutas son
minuciosamente revisadas (clasificación), son eliminadas todas aquellas que
se encuentren malogradas, golpeadas o que no reúnan las características
exigidas como tamaño, color, grado de madurez. Se procede a pesar la fruta
en la balanza electrónica.

PULPEO DE FRUTAS
Se inicia con el lavado en la tina que contiene 150 L de agua clorada a 50 ppm
(para papaya) y 30 ppm (para membrillo, manzana, piña) con la finalidad de

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eliminar y/o reducir la carga microbiana. Seguidamente pasa por un enjuague
con agua clorada a 5 ppm (para papaya) y 2 ppm (para membrillo, piña y
manzana). Son trasladadas a las mesas de pelado y cortado, es una
operación manual; luego el operador coloca la fruta cortada en canastas
limpias y desinfectadas.
Se realiza un escaldado de las pulpas. En la marmita la pulpa recibe un
tratamiento térmico adecuado para evitar su deterioro químico y disminuir la
carga microbiana.
Este tratamiento consiste en aplicar calor hasta que la parte central de la pulpa
colocada en la marmita alcance 95 ºC. Debe mantenerse a esta temperatura
por 10 minutos. La agitación es muy importante durante este proceso.
Una vez escaldada la fruta pasa a la pulpeadora con la finalidad de obtener
un puré fino. En el pulpeado la fruta se somete a un proceso de reducción de
tamaño. Se adiciona sorbato de potasio para prolongar la vida útil de la pulpa
e inhibir el desarrollo de mohos, levaduras y bacterias. Estos aditivos se
disuelven con un poco de agua o pulpa caliente y se le da una buena agitación
para asegurar una distribución homogénea. La materia que se separa de la
pulpa mediante este proceso (merma) se recibe en bolsas plásticas y la pulpa
en bolsas plásticas de polietileno de alta densidad debidamente desinfectada
y es cerrada con un precinto de seguridad. Se realiza un enfriamiento a
temperatura ambiente. Luego de enfriar las pulpas, se procede a codificarlos
con un plumón indeleble se marca colocando el nombre de la fruta, el peso y
la fecha de producción. En esta etapa se controla Brix, acidez cítrica y pH. Se
toma muestra para el control microbiológico totales. Estas pulpas son
almacenadas en la cámara Refrigerante hasta que sea requerido para la
producción.
Adicionalmente, vale destacar que se realiza un lavado a los envases que se
van a utilizar en el envasado de néctares con agua blanda clorada a 0.5 – 1.0
ppm a temperatura ambiente, el proceso se grafica en el anexo 14.
ENVASADO DE NECTARES
Pasteurizado: El operador prepara el jugo de acuerdo a las especificaciones
según sabor. Aquí debe cuidar de mantener la temperatura entre 90 a 100ºC
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por espacio de 20 a 30 minutos y se controla los parámetros fisicoquímicos,
seguido pasa por un equipo homogenizador que trabaja a una presión > 80
bar. Luego es bombeado hacia el tanque elevado donde la temperatura del
jugo debe estar entre 85 – 95 °C. Se envía la bebida hacia la llenadora la
temperatura de la bebida debe ser > 90ºC. Se procede luego al encapsulado
para luego pasar a la etapa de codificado, se realiza con una máquina
codificadora, se registra la hora, fecha de vencimiento y código juliano.
Continúa la inspección del producto terminado, rechazando los envases mal
sellados, con presencia de burbujeo debido a cierres defectuosos, suciedad,
desniveles o con tapa defectuosa.
Se encajona el producto terminado, las operarias se encargarán de voltear las
botellas con el pico hacia abajo durante 5 segundos como mínimo para poder
esterilizar la tapa. Se colocan en cajas de 24 botellas en el caso de 240 y 300
ml. y de 12 botellas en la presentación de 1 litro. Luego pasan a ser enfriadas
con agua a temperatura ambiente hasta alcanzar una temperatura de 35 +/- 2
°C en la bebida, luego se arman los pallets. El proceso se resume en el anexo
15.

En conclusión y para resumir el enfoque de nuestro trabajo los puntos donde


interviene el vapor. En la línea de botellones el vapor es utilizado en un
intercambiador de calor para elevar la temperatura del agua blanda a aprox.
60°C para el lavado de los envases, botellones. En la línea de Néctares el
vapor tiene mayor participación ya que se utiliza tanto en el Pulpeo como en
el proceso de producción de néctar; en el proceso de pulpeo el vapor se utiliza
en las marmitas equipos de intercambio de calor que permite ablandar los
trozos de frutas elevando la temperatura del producto a aprox. 95°C y en el
proceso de producción el vapor se utiliza en los tanques de preparación,
tanques donde se calienta la preparación de pulpa, agua y azúcar, tanques a
nivel de suelo de 90° - 100°C y el tanque elevado aprox. 85°C. Entonces,
consideraremos estos Intercambiadores como nuestros puntos de consumo
de vapor en la planta.

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Podemos basar nuestra problemática en que vivimos en un mundo donde
las Industrias buscan el más alto rendimiento de sus procesos, desean
obtener las mayores ganancias con el menor uso de recursos, es la Ley de
una excelente economía, minimizar los costos de producción es uno de los
puntos importantes a la hora de administrar recursos en una industria.

Uno de los principales costos productivos es el costo de energía, costo


generado por el uso de cualquier tipo de recurso que pueda brindarnos
energía para el funcionamiento de un equipo. Este tipo de costo productivo
hace algunos años no era de mayor importancia en el proceso industrial de
un empresa, ya que se tenía la idea de que si más producimos, más
debemos de pagar por consumir energía; en parte esta forma de pensar es
correcta; pero pocas empresas se han interrogado ¿mi consumo de energía
en el proceso productivo es el óptimo? ¿Consumo o desperdicio energía?
Son muchas de las interrogantes que las industrias, a partir de la crisis
económica de estos últimos años, se están haciendo.

Lo que ocurre en el Perú y en muchas partes del mundo, es que las industrias
han crecido con una política de consumismo de energía sin control; es decir,
la utilización de recursos para un proceso productivo no fue o pocas veces
ha sido un punto importante en la elaboración de un producto. Con el
transcurso del tiempo el consumo de energía de las industrias en el Perú ha
mejorado, se ha centrado en el concepto de la optimización de los recursos,
principalmente en la eficiencia energética, para reducir los costos de
producción, mejorar sus procesos productivos y reducir las emisiones de
contaminantes al ambiente como consecuencia de la quema de
combustibles.

Página
47
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
La Planta Enrique Cassinelli e hijos S.A.C. es una de las industrias donde se
hace uso de energía manifestada en vapor de agua, el problema surge
cuando no se aprovecha con optimización la energía de una fuente,
generando costos energéticos expresados económicamente; en resumen y
para nuestro caso.

¿En qué medida la implementación de un sistema de cogeneración de


energía en ciclo de vapor Rankine permitirá un ahorro energético y
económico en la Empresa Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C.?

En el presente estudio se ejecuta un análisis y el planteamiento de convertir


el sistema térmico convencional a un sistema donde se pueda obtener el
mayor aprovechamiento de la energía del combustible en la Planta Enrique
Cassinelli e Hijos S.A.C.

2. HIPOTESIS
Implementar un sistema de cogeneración de energía en ciclo Rankine
permitirá un ahorro energético y económico en los procesos productivos de
la Empresa Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C.

Página
48
3. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Plantear el Establecimiento de una central termoeléctrica a vapor con
cogeneración en ciclo Rankine en sustitución de la central
convencional actual para el mejoramiento de la eficiencia energética
y económica de la Planta Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Diagnosticar mediante perdida de carga los parámetros de trabajo de


los puntos de consumo de vapor.
Realizar la comparación energética y económica, mediante costos de
combustible, entre tres alternativas para el sistema de cogeneración.
Calcular la potencia generada considerando la caída de presión nueva
para el sistema de cogeneración.
Determinar el rendimiento del ciclo de funcionamiento del vapor en
ambos sistemas (convencional y el de cogeneración) y sus
indicadores técnicos y económicos en Planta.
Dimensionar los Intercambiadores de Calor, Sobrecalentador y
Precalentador de aire, para el sistema de cogeneración.
Determinar de acuerdo a los parámetros e indicadores de
cogeneración, establecido por el estado peruano, la adecuación de la
implementación del sistema.
Seleccionar equipos adecuados para la generación de calor a base de
Gas Natural para el Sobrecalentador.
Determinar la cantidad de aislante requerido para proteger el tramo de
tubería de vapor que conduce del sobrecalentador a la turbina de
generación.
Calcular, dimensionar y establecer la cantidad de Gas Natural
requerido y los equipos necesarios para su almacenaje y
descompresión.

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49
Dimensión y Selección de los conductores eléctricos para la
distribución de energía eléctrica de la turbina a la Sub-estación de
energía eléctrica.
Realizar evaluación económica y financiera del sistema de
cogeneración.

Página
50
II

MARCO
METODOLOGICO
VARIABLES

𝑄
SINAC
𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 SISTEMA
TERMICO 𝑃𝐺𝐸

𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 𝑚𝑣 𝑃𝐺𝐸
𝑉
PUNTOS DE CONSUMO
𝑚𝑣 ELECTRICOS PLANTA
INDUSTRIAL
𝑚𝑎

𝑚𝑣
= Flujo de combust.
= Flujo de Vapor.

= Calor Útil.

= Potencia Generada.
= Flujo de aire.

Ilustración 1. Alternativa 1. Planta de Cogeneración de EE


Con vapor Saturado a 6 bar en B.P. ciclo Rankine.

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52
𝑄
SINAC
𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 SISTEMA
TERMICO 𝑃𝐺𝐸

𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 𝑚𝑣 𝑃𝐺𝐸
𝑉
PUNTOS DE CONSUMO
𝑚𝑣 ELECTRICOS PLANTA
INDUSTRIAL
𝑚𝑎

𝑚𝑣
= Flujo de combust.
= Flujo de Vapor.

= Calor Útil.

= Potencia Generada.
= Flujo de aire.

Ilustración 2. Alternativa2. Planta de Cogeneración de EE


Con vapor Saturado a 10 bar en B.P. ciclo Rankine.

Página
53
𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 𝑄
SISTEMA
𝑚𝐺𝑁 TERMIC 𝑃𝐺𝐸
O SINAC

𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 𝑚𝑣 S.
C.
𝑉
𝑚𝐺𝑁 𝑃𝐺𝐸
𝑚𝑣
𝑄
𝑚𝑎 PUNTOS DE CONSUMO
ELECTRICOS PLANTA
INDUSTRIAL

= Flujo de combust.
= Flujo de Vapor.
𝑚𝑣
= Calor Útil.

= Potencia Generada.
= Flujo de aire.

= Flujo de Gas Natural

Ilustración 3. Alternativa 3. Planta de Cogeneración de EE


Con vapor Sobrecalentado a 10 bar en ciclo Rankine.

Se consideró tres alternativas de mejora para el sistema de cogeneración,


donde la variable independiente es considerada el consumo de vapor. Las
variables dependientes son consideradas el consumo de combustible tanto de
petróleo industrial residual N°6 y el de gas natural en la alternativa número 3,
el calor útil, la energía eléctrica generada.

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54
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Variable Tipo de Definición Definición Categoría Definición Unidad
Variable conceptual Operacional de de
Categoría medida
Consumo Dependiente Cantidad de Cantidad de Vapor de Es el gas Es
de vapor vapor usado Vapor agua. que se medible
en un equipo producido y obtiene por en kg/s
de trabajo o utilizado por ebullición de
calor. la turbina y agua líquida
por los puntos por
de consumo. inyección de
calor.
Consumo Independiente Cantidad de Cantidad de Petróleo Es un Es
de combustible Combustible Industrial combustible medible
combustible usado para usado en el Residual residual de en Kg/s
un fin quemador de N°6 alta
determinado. la caldera viscosidad y
para producir de amplio
vapor. rango de
ebullición,
utilizado en
quemadores
industriales.
Independiente Cantidad de Cantidad de Gas natural El gas Es
combustible Combustible natural es medible
usado para usado en el una de las en m3/s
un fin quemador de fuentes de
determinado. gas natural energía no
para producir renovables
gases de formada por
combustión. una mezcla
de gases
ligeros que
se
encuentra
en
yacimientos
de petróleo
Calor Dependiente Cantidad de Calor Calor útil Energía que Es
generado Calor generado en de manera medible
generado en la caldera efectiva se en KJ/s
un equipo dependiente aprovecha
calentador o de la cantidad en un
quemador. de vapor y la proceso
diferencia después de
entálpica. convertir la

Página
55
energía de
un
combustible
en energía
térmica.
Energía Dependiente Cantidad de Energía Potencia Potencia Es
eléctrica energía eléctrica eléctrica obtenida en medible
Generada eléctrica Generada en Generada. los bornes en
generada en la turbina de del KJ/s.
una turbina. vapor del generador
sistema de eléctrico en
cogeneración. uso.
Consumo Independiente Consumo o Cantidad de Aire Mezcla de Es
de aire. flujo de aire, aire atmosférico gases que medible
es la consumido en constituye la en
cantidad de los atmósfera m3/s.
aire utilizado quemadores terrestre.
por un ya sea de la
equipo caldera y del
determinado quemador de
como un gas natural.
ventilador.

METODOLOGÍA
La Tesis se basó en una metodología experimental al manejar los datos
recopilados para conocer el comportamiento y los efectos de esta variación
en el sistema general.

TIPO DE ESTUDIO
La Tesis es un tipo de Investigación Explorativo.

DISEÑO
La Tesis es una investigación Pre Experimental, ya que se manejan los
datos para una posible aplicación, es más definida como una propuesta que
será determinada para su aplicación por parte de la misma empresa.

Página
56
TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
El análisis energético exige la realización de medidas específicas que
complementan las que se pueden obtener leyendo los instrumentos
existentes en la fábrica.
La realización de los balances de masa y energía requiere medidas
específicas que.
Los medios que se indican a continuación son materiales imprescindibles
para la recolección de datos específicos en esta tesis.

TECNICAS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES


Mediciones de Termómetros de Para conocer las
temperaturas en los contacto. temperaturas de los
puntos de consumo. fluidos de trabajo en
los puntos de
consumo.
Medición de Manómetros de Para determinar y
presiones de vapor contacto fijo. conocer las presiones
en diferentes puntos. de trabajo del vapor en
los puntos de
consumo.
Medición del nivel de Medidor de boya en el Para conocer el
combustible tanque de consumo de acuerdo a
(Petróleo Residual almacenamiento. la producción del
N°6) combustible en la
caldera.

POBLACION Y MUESTRA

POBLACIÓN
Se selecciona el rubro Industrial como población a ser estudiada,
específicamente a las plantas industriales de producción de productos de
consumo masivo.

Página
57
MUESTRA
Las industrias que hacen uso de energía térmica, manifestada en vapor de
agua, para sus procesos productivos.

UNIDAD DE ANALISIS
En nuestra investigación la planta industrial de la Empresa Enrique Cassinelli
e Hijos S.A.C. es tomada como Unidad de Análisis.

CRITERIOS DE INCLUSIÓN
Los procesos productivos que hacen uso del vapor de agua para
determinados tratamientos o procedimientos.

CRITERIOS DE EXCLUSIÓN
Solo es admitido si es un sistema convencional de energía.

METODOS DE ANÁLISIS DE DATOS


En este segmento se definió el proceso que se sigue para la realización de
esta tesis.

En primer término se realizó el reconocimiento del circuito de la planta y la


recolección de datos necesarios para los cálculos energéticos; se realizó un
esquema de la red de distribución reconociendo los instrumentos, equipos y
accesorios presentes en la red de distribución de vapor, además, se recolecta
los datos necesarios para los cálculos tales como consumo de combustible y
de vapor. Mediante esto se realizó, con uso del método de caída de presión
por pérdidas de carga, el análisis para el conocimiento de los parámetros, ya
sea de temperatura y presión, en los puntos de consumo de vapor.

Ya conociendo el estado actual del sistema energético de la planta, se realizó,


con el fin de brindar una oportunidad de aprovechamiento de energía, una
evaluación de tres alternativas de sistemas de cogeneración, con una
demanda de producción elevada en un 35%, para conocer y determinar cuál
de ellas nos brinda mayor beneficios tanto energéticos como económicos, se
elegirá la mejor alternativa mediante un análisis económico simple de costos

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58
por consumo de combustibles y beneficio económico con la generación de
electricidad.

Elegida la opción, se evalúa detalladamente el sistema cogenerativo de


energía seleccionado, es decir se hace el cálculo energético con mayor
exactitud. Luego determinamos la potencia eléctrica generada, se calcula la
potencia nominal con el fin de seleccionar la turbina de vapor correctamente.

Esta investigación se basa en un trabajo aplicativo donde los análisis de los


datos se realizan mediante análisis cuantitativos. Se hizo uso de la media para
determinar el consumo promedio de combustible y mediante ello realizar los
análisis energéticos necesarios.

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59
III

RESULTADOS

Página
60
1. Se inició la investigación con un análisis de la Realidad, pero antes de eso se
debe conocer la variable independiente como dato, el consumo o flujo de vapor,
esto será determinado mediante un balance de energía, ya que se obtuvo el
consumo de combustible que tiene la caldera pirotubular de la Planta de energía.
Determinamos el consumo promedio de consumo de combustible, mediante los
consumos mensuales del año 2012, como base para el cálculo, a continuación se
detalla:

CONSUMO R-6
(Gal/mes) CONSUMO PRO. (Gal/día)

ENE 2093.04 80.50


FEB 1890 75.60
MAR 2187.58 81.02
ABR 2120 92.17
MAY 2292.05 88.16
JUN 2170 83.46
JUL 2392 99.67
AGO 2200 81.48
SEP 2172.12 94.44
OCT 2390 95.60
NOV 2430 97.20
DIC 2016.27 96.01

Los consumos mensuales del año en mención están especificados en el anexo 16.
El promedio de cada mes se obtuvo considerando los días hábiles de trabajo en la
planta, obteniendo el de mayor producción el mes de Julio, valor representativo
para los cálculos iniciales.

Hay que utilizar unidades internacionales en el consumo de combustible, mediante


datos del Petróleo Industrial Residual N°6 según el anexo 17.

𝑑𝑟𝑃𝐼6 = 0.9827

𝑘𝑔
𝜌𝑃𝐼6 = 982.7
𝑚3

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61
Entonces:

1 𝑔𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑡. 6 ≪ − − −−≫ 3.7195 𝐾𝑔 𝑃𝑒𝑡. 6

Por lo tanto, con la consideración que cada jornada de trabajo es de 12 horas


diarias, se resuelve:

𝑔𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑎𝑙⁄


𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 = 99.67 × = 8.306 ℎ
𝑑𝑖𝑎 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑔𝑎𝑙 3.7195 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 = 8.306 × = 30.89 ⁄ℎ
ℎ 1 𝑔𝑎𝑙

Ya que el consumo de vapor no se puede obtener mediante mediciones, por la falta


de instrumentación adecuada en la planta, se procede, mediante balance
energético, a calcular el vapor producido en la caldera y que demanda toda la
planta.

𝑃𝐶𝐼 × 𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑 × 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × (ℎ𝑣𝑠 − ℎ𝑎′ )

Donde se considera un rendimiento de la caldera de 70% a 80%.

Además, mediante el anexo 18 se conoce el PCI del P.I. residual N°6

𝐾𝐽
𝐵𝑇𝑈 3 𝑀𝐽 𝐾𝐽
𝑃𝐶𝐼 = 143150 × 278.7 𝑚 = 40.60525 3 = 40605.25 ⁄𝐾𝑔
𝐺𝑎𝑙 𝐵𝑇𝑈 𝑚
𝐺𝑎𝑙

Se tiene que conocer los valores de la entalpia a la entrada de la caldera y a la


salida de la misma. Antes, mediante un gráfico conozcamos el circuito actual de
vapor.

Página
62
Ilustración 4. Circuito Actual de Vapor.

Ilustración 5. Diagrama T-s Circuito actual.

Página
63
Entonces para el punto uno (1), a la salida del tanque de alimentación, se conoce
que está a temperatura ambiente y presión atmosférica; mediante tablas
termodinámicas y físicas del vapor (Anexo 19 y Anexo 20) se calcula la entalpia a
la entrada de la bomba.

𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1.01325𝑏𝑎𝑟 = 0.1𝑀𝑃𝑎

𝑇1 = 20°𝐶

ℎ1 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇1 = 4.18 ∗ 20 = 83.6 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆1 = 𝑆𝑓 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑚3
𝑣1 = 𝑣𝑓 = 0.001002
𝐾𝑔

Para el punto dos (2), se considera el trabajo de la bomba, que eleva la presión del
fluido a la presión que tiene el vapor en la caldera. Entonces:

ℎ2 = ℎ1 + 𝑣1 × (𝑃2 − 𝑃1 )

Conocido por Información que la presión del vapor en la caldera es de 100 PSI a
vapor saturado, podemos trabajar de la siguiente manera.

- Parámetros salida de Caldera.


𝑃3 = 100𝑃𝑆𝐼 = 0.67 𝑀𝑃𝑎
𝑇3 = 163.5°𝐶

ℎ2𝑠 = 83.6 + 0.001002 × (0.67 − 0.1) ∗ 103


𝐾𝐽
ℎ2𝑠 = ℎ𝑎′ = 84.171
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑠1 = 𝑠2 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Página
64
Considerando irreversibilidades, calculamos la entalpia a la salida de la bomba con
un rendimiento isentrópico de 85%.

ℎ2𝑠 − ℎ1
𝜂𝑖𝑠𝑏 =
ℎ2 − ℎ1

ℎ2 = 84.272 𝐾𝐽/𝑘𝑔

Ya se tiene la entalpía al ingreso de la caldera. La entalpía a la salida de la caldera,


se tiene mediante las tablas termodinámicas a los parámetros térmicos del vapor
en ella.

𝑃3 = 100𝑃𝑆𝐼 = 0.67 𝑀𝑃𝑎


𝑇3 = 163.5°𝐶
10−3 𝑚3
𝑣3 = 1.1062 ×
𝐾𝑔
𝐾𝐽
ℎ𝑣𝑠 = ℎ3 = 2761.58
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑠3 = 6.7234
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Mediante balance térmico en la caldera, se determina la cantidad de vapor


producido.

𝑃𝐶𝐼 × 𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑 × 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × (ℎ𝑣𝑠 − ℎ𝑎′ )

𝑃𝐶𝐼 × 𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑 × 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒


𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
(ℎ𝑣𝑠 − ℎ𝑎′ )

40605.254 × 0.75 × 0.00858


𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
(2761.58 − 84.272)

𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.0976
𝑠

Con el cálculo anterior, se determinó la demanda de vapor que tiene la planta.

Página
65
𝐾𝑔 𝐾𝑔⁄
𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 0.00858 30.89
𝑠 ℎ
𝐾𝑔𝑣 𝐾𝑔𝑣⁄
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 0.0976 351.40
𝑠 ℎ
Tabla 1. Consumo de Comb. y Vapor.

2. Se determinó los parámetros de trabajo de los puntos de consumo de vapor


mediante caída de presión por perdidas de carga. Se calculó la caída de presión en
cada tramo de la red de distribución, hasta los puntos de consumo, los tramos son
identificados en el anexo, con la recopilación de datos (Anexo 16 y Anexo 21 al 24)
se conoce el consumo de vapor de cada punto final así como también las
dimensiones y accesorios de la red de distribución de vapor.

Se desarrolla a continuación el cálculo del tramo inicial y del cabezal de distribución


los demás cálculos serán resumidos en un cuadro siguiente.

Propiedades del vapor.

𝑃 = 0.67 𝑀𝑃𝑎

𝑇 = 163.5°𝐶

Mediante tablas termodinámicas y propiedades del vapor. Se determina.

3
𝑣 = 0.28431 𝑚 ⁄𝑘𝑔

𝜇 = 14.5506 × 10−6

2
𝜗 = 4.1760 × 10−6 𝑚 ⁄𝑠 = 4.1760 𝑐𝑆𝑡

Calculo de caudal (Total).

𝐾𝑔𝑣 𝑚3 𝑚3
𝑄 = 𝑚𝑣 × 𝑣 = 0.0976 × 0.28431 = 0.0272
𝑠 𝐾𝑔 𝑠

Página
66
Calculamos la caída de presión en la tubería matriz, hasta antes del cabezal de
distribución, Las tuberías se consideran según la norma ASTM A - 53.

TRAMO INICIAL:

Tubería de 3” Cedula 40. (Según catálogo de Aceros Arequipa).

Designación Diámetro exterior Espesor Peso SCH-40


(mm) (mm) (Kg/m)
3" 88.9 5.49 11.290

𝐷𝑖𝑛𝑡 = 77.92 𝑚𝑚

Calculo de velocidad.

4×𝑄 4 × 0.0272 𝑚
𝑉= 2
= = 5.701
𝜋 × (𝐷𝑖𝑛𝑡 ) 𝜋 × 0.006071 𝑠

Calculo de Reynolds.

𝑉 × 𝐷𝑖𝑛𝑡 103 × 5.701 × 77.92


3
𝑅𝑒 = 10 = = 106381.16
𝜗 4.1760

Rugosidad del Acero Galvanizado.

𝜀 0.20
𝜀 = 0.20 𝑚𝑚 ≫≫ 𝜀𝑟 = = = 2.566 ∗ 10−3
𝐷 77.92

Mediante el diagrama de Moody o la formula siguiente se puede calcular el factor


de fricción sabiendo que es de flujo turbulento.

1 6.9 𝜀𝑟 1.11
= −1.8log ( +( ))
√𝑓 𝑅𝑒 3.7

Página
67
𝑓 = 0.027

Accesorios:

- 1 reductor.
- 2 codos.
- 1 válvula de globo.

𝐿𝑒𝑞 = (1 ∗ 2) + (2 ∗ 1.3) + (1 ∗ 24) = 28.6 𝑚

𝐿𝑡𝑢𝑏 = 0.75𝑚 + 2.5𝑚 + 1𝑚 = 4.25 𝑚

𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 32.85 𝑚

Calculo caída de presión:

𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉 2 32.85 5.7012


ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ = 0.027 ∗ ∗ = 18.95 𝑚. 𝑐. 𝑣.
𝐷 2∗𝑔 0.07792 2 ∗ 9.81

Convirtiendo a unidades de vapor (bar):

𝑚 𝑘𝑔 −5
𝑏𝑎𝑟
ℎ𝑓 = 18.95 𝑚. 𝑐. 𝑣.∗ 9.81 ∗ 3.5172 ∗ 10 = 0.00654 𝑏𝑎𝑟
𝑠2 𝑚3 𝑃𝑎

𝑃2 = 𝑃1 − ℎ𝑓 = 6.7 − 0.0086 = 6.69346𝑏𝑎𝑟

Calculo de caída de presión en el cabezal de distribución:

𝜌 ∗ 𝑉2
∆𝑃𝑐𝑎𝑏 =𝐵
2

𝐵 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙.

𝑓𝑐𝑎𝑏 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙

𝑓𝑠𝑢𝑚 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜.

𝑓𝑐𝑎𝑏 = 𝐿 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝜋 = 0.965 ∗ 0.5 ∗ 𝜋 = 1.5158𝑚2

𝑓𝑠𝑢𝑚 = 𝐿 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝜋 = 4.25 ∗ 0.07792 ∗ 𝜋 = 1.040𝑚2


Página
68
El coeficiente B es seleccionado del anexo 11.

𝐵=2

3.5172 ∗ 6.56442
∆𝑃𝑐𝑎𝑏 =2 = 151.56 𝑃𝑎 = 0.0015 𝑏𝑎𝑟
2

Entonces la presión con la que sale del cabezal de distribución es:

𝑃3 = 𝑃2 − ∆𝑃𝑐𝑎𝑏 = 6.6914 − 0.0015 = 6.6764 𝑏𝑎𝑟

De Igual manera se procede para cada tramo de la red de distribución de vapor.


(Anexo37).

Entonces se determinó que no existe una regulación especial para los equipos en
los puntos de consumo, solo es requerible vapor saturado a una determinada
temperatura, para hacer uso de este en los intercambiadores de calor.

3. Ya conocido los parámetros de trabajo de los puntos de consumo, se calcula los


costos por compra de combustible mensual para la generación de vapor en la
caldera, según precio base del anexo 18.

𝑘𝑔 ℎ 𝑑𝑖𝑎 1 𝑔𝑎𝑙𝑃𝑅6
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐶𝑏𝑙𝑒 = 30.89 ∗ 12 ∗ 26 ∗∗
ℎ 𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑠 3.7195 𝑘𝑔𝑃𝑅6

𝑔𝑎𝑙
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐶𝑏𝑙𝑒 = 2591.12
𝑚𝑒𝑠

𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠


𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑏𝑙𝑒 = 2591.12 ∗ 7.025 = 18202.62
𝑚𝑒𝑠 𝑔𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠

Página
69
4. Podemos Calcular también los rendimientos del sistema actual de la planta
térmica.

𝑉𝑒𝑛𝑡 𝑚𝑣 ∗ (ℎ𝑣𝑠 − ℎ𝑎′ ) 255.95 𝐾𝑊


𝜂𝑐𝑎𝑙 = = = = 75%
𝑄𝑐 𝑃𝐶𝐼 ∗ 𝑚𝑐𝑏𝑙𝑒 341.31 𝐾𝑊

𝑄𝑟𝑒𝑐 𝑚𝑣 ∗ (ℎ𝑣𝑠 − ℎ𝑙𝑠 ) 0.0956 ∗ (2761.58 − 675.6)


𝜂𝑐𝑜𝑠 = = = = 77.9%
𝑉𝑒𝑛𝑡 255.95 255.95

𝑄𝑟𝑒𝑐 199.42
𝜂𝑔𝑠𝑖𝑠𝑡 = = = 58.4%
𝑄𝑐 341.31

5. Tomando como alternativa el aumento de la demanda de vapor en un 35% para


las próximas producciones se realiza los cálculos y el análisis para la posible
implementación de un sistema de cogeneración que permita la optimización de
energía en la planta, la nueva demanda de vapor sería:

𝐾𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.0976 + (0.0976 ∗ 0.35) = 0.1318
𝑠 𝑠 𝑠

6. la primera alternativa es implementar el sistema de cogeneración en el sistema


actual, es decir, considerando la presión de salida de la caldera actual para el
ingreso a la turbina y caída de presión hasta 1.5 bar a la salida de la turbina. Cabe
destacar que se sigue trabajando con Vapor Saturado en este sistema.

Página
70
ANÁLISIS DE ALTERNATIVA 1: COGENERACIÓN EN CICLO DE VAPOR
RANKINE A 6 BAR EN B.P.

Ilustración 6. Cogeneración Sistema Actual.

Ilustración 7. Diagrama T-s del Ciclo Cogeneración Sistema Actual.

Página
71
PROCESO 1-2: Bomba de alimentación.

Para el punto 1

𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1.01325𝑏𝑎𝑟 = 0.1𝑀𝑃𝑎

𝑇1 = 20°𝐶

ℎ1 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇1 = 4.18 ∗ 20 = 83.6 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆1 = 𝑆𝑓 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑚3
𝑣1 = 𝑣𝑓 = 0.001002
𝐾𝑔

Para el punto dos (2), se considera el trabajo de la bomba, que eleva la presión del
fluido a la presión que tiene el vapor en la caldera. Entonces:

ℎ2 = ℎ1 + 𝑣1 × (𝑃2 − 𝑃1 )

Conocido por Información que la presión del vapor en la caldera es de 100 PSI a
vapor saturado, podemos trabajar de la siguiente manera.

- Parámetros salida de Caldera.


𝑃3 = 100𝑃𝑆𝐼 = 0.67 𝑀𝑃𝑎
𝑇3 = 163.5°𝐶

ℎ2𝑠 = 83.6 + 0.001002 × (0.67 − 0.1) ∗ 103


𝐾𝐽
ℎ2𝑠 = ℎ𝑎′ = 84.171
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑠1 = 𝑠2 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Considerando irreversibilidades, calculamos la entalpia a la salida de la bomba con


un rendimiento isentrópico de 85%.

Página
72
ℎ2𝑠 − ℎ1
𝜂𝑖𝑠𝑏 =
ℎ2 − ℎ1

ℎ2 = 84.272 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑊𝑏 = 𝑚𝑣 (ℎ2 − ℎ1 )

𝑤𝑏 = (ℎ2 − ℎ1 ) = 84.272 − 83.6 = 0.672 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 2-3: Caldera.

Para el punto 3 tenemos que es vapor saturado a 6,7 bar. Mediante tablas
termodinámicas.

ℎ3 = 2761.58 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆3 = 𝑆𝑓 = 6.7234
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑 = 𝑚𝑣 (ℎ3 − ℎ2 )

𝑞𝑐𝑎𝑙𝑑 = (ℎ3 − ℎ2 ) = 2761.58 − 84.272 = 2677.308 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 3-4: Turbina bajas presión.

El punto 4 es el punto a la salida de la turbina aquí se considera una caída de


presión a 1.5 bar vapor que tendrá estos parámetros de trabajo con los que
ingresará la planta de procesos.

𝐾𝐽
𝑠3 = 𝑠4𝑠 = 6.7234
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑠4𝑠 < 𝑠𝑔@𝑃

Entonces se debe determinar la calidad del vapor. Mediante tablas termodinámicas


a 1.5 bar de presión.
Página
73
𝑠4𝑠 = 𝑠𝑓 + 𝑥4 ∗ 𝑠𝑓𝑔

6.7234 − 1.4335
𝑥4 = = 0.9136
5.7897

Entonces,

ℎ4𝑠 = ℎ𝑓 + 𝑥4 ∗ ℎ𝑓𝑔

ℎ4𝑠 = 467.08 + 0.9136 ∗ 2226.5 = 2501.375 𝐾𝐽/𝑘𝑔

Como ocurre un ciclo con irreversibilidades se considera un rendimiento isentrópico


de 85% en la turbina.

ℎ3 − ℎ4
𝜂𝑖𝑠𝑡 =
ℎ3 − ℎ4𝑠

ℎ4 = 2540.405 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑊𝑡 = 𝑚𝑣 (ℎ3 − ℎ4 )

𝐾𝐽
𝑤𝑡 = (ℎ3 − ℎ4 ) = 2761.58 − 2540.405 = 221.175
𝑘𝑔

PROCESO 4-5: Procesos.

Este proceso es el considerado en los puntos de consumo, intercambiadores de


calor, a la misma presión de trabajo hasta líquido saturado.

𝐾𝐽
ℎ4 = 2540.405
𝑘𝑔

𝐾𝐽
ℎ5 = 467.08
𝑘𝑔

𝑄𝑃 = 𝑚𝑣 (ℎ4 − ℎ5 )

𝐾𝐽
𝑞𝑃 = (ℎ4 − ℎ5 ) = 2540.405 − 467.08 = 2073.325
𝑘𝑔

Sin tomar en consideración las perdidas por carga, en los tres puntos de consumo
es el mismo calor unitario requerido o consumido.
Página
74
ETAPA ENERGIA POR UNIDAD POTENCIA
DE PESO
Bomba de alimentación 0.672 𝐾𝐽/𝑘𝑔 0.089 KW
Caldera 2677.308 𝐾𝐽/𝑘𝑔 352.80 KW
Calor a la turbina 2761.58 𝐾𝐽/𝑘𝑔 363.90 KW
Turbina 221.175 𝐾𝐽/𝑘𝑔 29.145 KW
Calor a la planta 2540.405 𝐾𝐽/𝑘𝑔 334.76 KW
Procesos en planta 2073.325 𝐾𝐽/𝑘𝑔 273.21 KW

En resumen, se tiene:

TURBINA
Qc Vent Wn=E
CALDERA
470.40 363.90

Vsal
334.76

Qrec
PLANTA
273.210

Ilustración 8. Distribución de Potencias.

Se calcula la potencia exergética que se obtendría en la turbina.

Entrada Salida
Turb. Turb. Ambiente:
h: 2761.58 h: 2540.405 h: 83.6
s: 6.7234 s: 6.8248 s: 0.2966

Página
75
Antes de la Turbina:

𝑒𝑥1 = (ℎ1 − ℎ0 ) − 𝑇0 ∗ (𝑠1 − 𝑠0 )

𝐾𝐽
𝑒𝑥1 = (2761.58 − 83.94) − 293.15 ∗ (6.7218 − 0.2966) = 794.04
𝑘𝑔

Después de la Turbina:

𝑒𝑥2 = (ℎ2 − ℎ0 ) − 𝑇0 ∗ (𝑠2 − 𝑠0 )

𝐾𝐽
𝑒𝑥1 = (2540.405 − 83.94) − 293.15 ∗ (6.8248 − 0.2966) = 542.723
𝑘𝑔

Calculo de la potencia exergética.

𝑃𝑒𝑥 = ∆𝑒𝑥 ∗ 𝑚 𝑇 = 0.1291 ∗ (794.04 − 542.723) = 33.06 𝐾𝑊

Calculo de la potencia generada. Considerando 𝜂 =95%.

𝑃𝐺𝐸 = 0.95 ∗ 33.06 = 31.41 𝐾𝑊

7. Se realiza un proceso parecido para la segunda alternativa, mas aquí se


considera elevar la presión del vapor en la caldera para conocer las variaciones
que se pueden obtener, se recalca que se sigue trabajando con vapor saturado y
además el aumento de presión no afecta al trabajo de la Caldera ya que la misma
permite el trabajo a esta Presión.

Página
76
ANÁLISIS ALTERNATIVA 2: COGENERACIÓN EN CICLO DE VAPOR RANKINE
SATURADO 10 BAR

Ilustración 9. Cogeneración con aumento de presión.

Ilustración 10. Diagrama T-s Ciclo cogeneración a 10 bar.

Página
77
PROCESO 1-2: Bomba de alimentación.

Para el punto 1

𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1.01325𝑏𝑎𝑟 = 0.1𝑀𝑃𝑎

𝑇1 = 20°𝐶

ℎ1 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇1 = 4.18 ∗ 20 = 83.6 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆1 = 𝑆𝑓 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑚3
𝑣1 = 𝑣𝑓 = 0.001002
𝐾𝑔

Para el punto dos (2), se considera el trabajo de la bomba, que eleva la presión del
fluido a la presión que tiene el vapor en la caldera, nuevo orden de presión a 10
bar. Entonces:

ℎ2 = ℎ1 + 𝑣1 × (𝑃2 − 𝑃1 )

Conocido por Información que la presión del vapor en la caldera es de 10bar a vapor
saturado, podemos trabajar de la siguiente manera.

- Parámetros salida de Caldera.


𝑃3 = 10 𝑏𝑎𝑟 = 1 𝑀𝑃𝑎
𝑇3 = 179.91°𝐶

ℎ2𝑠 = 83.6 + 0.001002 × (1 − 0.1) ∗ 103


𝐾𝐽
ℎ2𝑠 = ℎ𝑎′ = 84.502
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑠1 = 𝑠2 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Considerando irreversibilidades, calculamos la entalpia a la salida de la bomba con


un rendimiento isentrópico de 85%.
Página
78
ℎ2𝑠 − ℎ1
𝜂𝑖𝑠𝑏 =
ℎ2 − ℎ1

ℎ2 = 84.661 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑊𝑏 = 𝑚𝑣 (ℎ2 − ℎ1 )

𝑤𝑏 = (ℎ2 − ℎ1 ) = 84.661 − 83.6 = 1.061 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 2-3: Caldera.

Para el punto 3 tenemos que es vapor saturado a 10 bar. Mediante tablas


termodinámicas.

ℎ3 = 2778.1 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆3 = 𝑆𝑓 = 6.5864
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑 = 𝑚𝑣 (ℎ3 − ℎ2 )

𝑞𝑐𝑎𝑙𝑑 = (ℎ3 − ℎ2 ) = 2778.1 − 84.661 = 2693.44 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 3-4: Turbina bajas presión.

El punto 4 es el punto a la salida de la turbina aquí se considera una caída de


presión a 1.5 bar; vapor que tendrá estos parámetros de trabajo, con los que
ingresará la planta de procesos.

𝐾𝐽
𝑠3 = 𝑠4𝑠 = 6.5864
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑠4𝑠 < 𝑠𝑔@𝑃

Página
79
Entonces se debe determinar la calidad del vapor. Mediante tablas termodinámicas
a 1.5 bar de presión.

𝑠4𝑠 = 𝑠𝑓 + 𝑥4 ∗ 𝑠𝑓𝑔

6.5864 − 1.4335
𝑥4 = = 0.8900
5.7897

Entonces,

ℎ4𝑠 = ℎ𝑓 + 𝑥4 ∗ ℎ𝑓𝑔

ℎ4𝑠 = 467.08 + 0.8900 ∗ 2226.5 = 2448.69 𝐾𝐽/𝑘𝑔

Como ocurre un ciclo con irreversibilidades se considera un rendimiento isentrópico


de 85% en la turbina.

ℎ3 − ℎ4
𝜂𝑖𝑠𝑡 =
ℎ3 − ℎ4𝑠

ℎ4 = 2498.10 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑊𝑡 = 𝑚𝑣 (ℎ3 − ℎ4 )

𝐾𝐽
𝑤𝑡 = (ℎ3 − ℎ4 ) = 2778.1 − 2498.10 = 280
𝑘𝑔

PROCESO 4-5: Procesos.

Este proceso es el considerado en los puntos de consumo, intercambiadores de


calor, a la misma presión de trabajo hasta líquido saturado.

𝐾𝐽
ℎ4 = 2498.10
𝑘𝑔

𝐾𝐽
ℎ5 = 467.08
𝑘𝑔

𝑄𝑃 = 𝑚𝑣 (ℎ4 − ℎ5 )

𝐾𝐽
𝑞𝑃 = (ℎ4 − ℎ5 ) = 2498.1 − 467.08 = 2031.02
𝑘𝑔
Página
80
Sin tomar en consideración las perdidas por carga, en los tres puntos de consumo
es el mismo calor unitario requerido o consumido.

ETAPA ENERGIA POR UNIDAD POTENCIA


DE PESO
Bomba de alimentación 1.061 𝐾𝐽/𝑘𝑔 0.140 KW
Caldera 2693.44 𝐾𝐽/𝑘𝑔 354.925 KW
Calor a la turbina 2778.1 𝐾𝐽/𝑘𝑔 366.08 KW
Turbina 280 𝐾𝐽/𝑘𝑔 36.897 KW
Calor a la planta 2498.10 𝐾𝐽/𝑘𝑔 329.18 KW
Procesos en planta 2031.02 𝐾𝐽/𝑘𝑔 267.636 KW

En resumen, se tiene:

TURBINA

Qc Vent Wn=E
CALDERA

473.23 366.08

Vsal
329.18

Qrec
PLANTA
267.636

Ilustración 11. Distribución de Potencias.

Página
81
Se calcula la potencia exergética que se obtendría en la turbina.

Entrada Salida
Turb. Turb. Ambiente:
h: 2778.1 h: 2498.10 h: 83.94
s: 6.5864 s: 6.7148 s: 0.2966
Antes de la Turbina:

𝑒𝑥1 = (ℎ1 − ℎ0 ) − 𝑇0 ∗ (𝑠1 − 𝑠0 )

𝐾𝐽
𝑒𝑥1 = (2778.1 − 83.94) − 293.15 ∗ (6.5864 − 0.2966) = 850.305
𝑘𝑔

Después de la Turbina:

𝑒𝑥2 = (ℎ2 − ℎ0 ) − 𝑇0 ∗ (𝑠2 − 𝑠0 )

𝑒𝑥1 = (2498.10 − 83.94) − 293.15 ∗ (6.7148 − 0.2966) = 532.66

Calculo de la potencia exergética.

𝑃𝑒𝑥 = ∆𝑒𝑥 ∗ 𝑚 𝑇 = 0.1318 ∗ (850.305 − 532.66) = 41.86 𝐾𝑊

Calculo de la potencia generada. Considerando n=95%.

𝑃𝐺𝐸 = 0.95 ∗ 41.86 = 39.76 𝐾𝑊

8. Para la evaluación de la tercera alternativa se considera el proceso de


sobrecalentamiento de vapor con un quemador externo en base de gas natural.
Evaluaremos el sistema con la implementación del sobrecalentador.

Página
82
ANÁLISIS ALTERNATIVA 3: COGENERACIÓN EN CICLO DE VAPOR RANKINE
CON SOBRECALENTAMIENTO A 10BAR

Ilustración 12. Cogeneración con Sobrecalentador.

Ilustración 13. Diagrama T-s Circuito cogeneración Vapor Sobrecalentado.

Página
83
PROCESO 1-2: Bomba de alimentación.

Para el punto 1

𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1.01325𝑏𝑎𝑟 = 0.1𝑀𝑃𝑎

𝑇1 = 20°𝐶

ℎ1 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇1 = 4.18 ∗ 20 = 83.6 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆1 = 𝑆𝑓 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑚3
𝑣1 = 𝑣𝑓 = 0.001002
𝐾𝑔

Para el punto dos (2), se considera el trabajo de la bomba, que eleva la presión del
fluido a la presión que tiene el vapor en la caldera, nuevo orden de presión a 10
bar. Entonces:

ℎ2 = ℎ1 + 𝑣1 × (𝑃2 − 𝑃1 )

Conocido por Información que la presión del vapor en la caldera es de 10bar a vapor
saturado, podemos trabajar de la siguiente manera.

- Parámetros salida de Caldera.


𝑃3 = 10 𝑏𝑎𝑟 = 1 𝑀𝑃𝑎
𝑇3 = 179.91°𝐶

ℎ2𝑠 = 83.6 + 0.001002 × (1 − 0.1) ∗ 103


𝐾𝐽
ℎ2𝑠 = ℎ𝑎′ = 84.502
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑠1 = 𝑠2 = 0.2966
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Página
84
Considerando irreversibilidades, calculamos la entalpia a la salida de la bomba con
un rendimiento isentrópico de 85%.

ℎ2𝑠 − ℎ1
𝜂𝑖𝑠𝑏 =
ℎ2 − ℎ1

ℎ2 = 84.661 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑊𝑏 = 𝑚𝑣 (ℎ2 − ℎ1 )

𝑤𝑏 = (ℎ2 − ℎ1 ) = 84.661 − 83.6 = 1.061 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 2-3: Caldera.

Para el punto 3 tenemos que es vapor saturado a 10 bar. Mediante tablas


termodinámicas.

ℎ3 = 2778.1 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆3 = 𝑆𝑓 = 6.5864
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑 = 𝑚𝑣 (ℎ3 − ℎ2 )

𝑞𝑐𝑎𝑙𝑑 = (ℎ3 − ℎ2 ) = 2778.1 − 84.661 = 2693.44 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 3-4: Sobrecalentador.

Se hace uso de un sobrecalentador para convertir el vapor saturado en vapor


sobrecalentado para hacer uso de un mayor salto entálpico en la turbina de vapor.
Desarrollamos el balance de energía para conocer el calor por unidad de masa en
el sobrecalentador.

Página
85
3 s.c. 4

Ilustración 14. Balance Sobrecalentador.

Punto3: (V.S.)

𝑃3 = 10 𝑏𝑎𝑟

𝑇3 = 179.91 °𝐶

ℎ3 = 2778.1 𝐾𝐽/𝑘𝑔

Punto4: (V.S.)

𝑃4 = 10 𝑏𝑎𝑟

𝑇4 = 400 °𝐶

ℎ4 = 3263.9 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑄𝑠𝑜𝑏𝑟𝑐 = 𝑚𝑣 (ℎ4 − ℎ3 )

𝑞𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐 = (ℎ4 − ℎ3 ) = 3263.9 − 2778.1 = 485.8 𝐾𝐽/𝑘𝑔

PROCESO 4-5: Trabajo en la Turbina.

El punto 5 es el punto a la salida de la turbina aquí se considera una caída de


presión a 1.5 bar vapor que tendrá estos parámetros de trabajo con los que
ingresará la planta de procesos.

𝐾𝐽
𝑠4 = 𝑠5𝑠 = 7.4650
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Página
86
𝑠5𝑠 > 𝑠𝑔@𝑃

Entonces se debe determinar la calidad del vapor. Mediante tablas termodinámicas


a 1.5 bar de presión.

𝑠5𝑠 = 𝑠𝑓 + 𝑥5 ∗ 𝑠𝑓𝑔

7.4650 − 1.4335
𝑥5 = = 1.0417
5.7897

Esto determina que se encuentra aún fuera de la campana como Vapor


Sobrecalentado. Entonces,

ℎ5𝑠 = ℎ𝑓 + 𝑥5 ∗ ℎ𝑓𝑔

ℎ5𝑠 = 467.08 + 1.0417 ∗ 2226.5 = 2786.43 𝐾𝐽/𝑘𝑔

Como ocurre un ciclo con irreversibilidades se considera un rendimiento isentrópico


de 85% en la turbina.

ℎ4 − ℎ5
𝜂𝑖𝑠𝑡 =
ℎ4 − ℎ5𝑠

ℎ5 = 2858.05 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝑊𝑡 = 𝑚𝑣 (ℎ4 − ℎ5 )

𝐾𝐽
𝑤𝑡 = (ℎ3 − ℎ4 ) = 3263.9 − 2858.05 = 405.849
𝑘𝑔

PROCESO 5-6: Procesos.

Este proceso es el considerado en los puntos de consumo, intercambiadores de


calor, a la misma presión de trabajo hasta líquido saturado.

𝐾𝐽
ℎ5 = 2858.05
𝑘𝑔

Página
87
𝐾𝐽
ℎ6 = 467.08
𝑘𝑔

𝑄𝑃 = 𝑚𝑣 (ℎ5 − ℎ6 )

𝐾𝐽
𝑞𝑃 = (ℎ5 − ℎ6 ) = 2858.05 − 467.08 = 2390.97
𝑘𝑔

Sin tomar en consideración las perdidas por carga, en los tres puntos de consumo
es el mismo calor unitario requerido o consumido.

ETAPA ENERGIA POR UNIDAD POTENCIA


DE PESO
Bomba de alimentación 1.061 𝐾𝐽/𝑘𝑔 0.157 KW
Caldera 2693.44 𝐾𝐽/𝑘𝑔 354.908 KW
Calor al sobrecal. 2778.1 𝐾𝐽/𝑘𝑔 366.08 KW
Calor en el Sobrec 485.8 𝐾𝐽/𝑘𝑔 64.06 KW
Calor a la Turbina 3263.9 𝐾𝐽/𝑘𝑔 430.10 KW
Turbina 405.849 𝐾𝐽/𝑘𝑔 53.480 KW
Calor a la planta 2858.05 𝐾𝐽/𝑘𝑔 376.62 KW
Procesos en planta 2390.97 𝐾𝐽/𝑘𝑔 315.068 KW

Se calcula la potencia exergética que se obtendría en la turbina.

Entrada Salida
Turb. Turb. Ambiente:
h: 3263.9 h: 2858.05 h: 83.94
s: 7.4650 s: 7.6508 s: 0.2966
Antes de la Turbina:

𝑒𝑥1 = (ℎ1 − ℎ0 ) − 𝑇0 ∗ (𝑠1 − 𝑠0 )

𝐾𝐽
𝑒𝑥1 = (3263.9 − 83.94) − 293.15 ∗ (7.4650 − 0.2966) = 1078.88
𝑘𝑔

Página
88
Después de la Turbina:

𝑒𝑥2 = (ℎ2 − ℎ0 ) − 𝑇0 ∗ (𝑠2 − 𝑠0 )

𝑒𝑥1 = (2858.05 − 83.94) − 293.15 ∗ (7.6508 − 0.2966) = 618.56

Calculo de la potencia exergética.

𝑃𝑒𝑥 = ∆𝑒𝑥 ∗ 𝑚 𝑇 = 0.1318 ∗ (1078.88 − 618.56) = 60.66 𝐾𝑊

Calculo de la potencia generada. Considerando 𝞰=95%.

𝑃𝐺𝐸 = 0.95 ∗ 60.66 = 57.62 𝐾𝑊

9. se debió conocer, para la evaluación de costos posterior, la cantidad de gases


de combustión que se utiliza en el quemador del sobrecalentador. Esto se realizó
mediante un balance de energía en el sobrecalentador y posteriormente con la
relación aire-combustible, mediante balance estiquiométrico, se determinó la
cantidad de gas natural utilizado.

mv
V.SC.

3 4
s.c.

mGC mGR

mv
V.S.

Ilustración 15. Balance de Energía 2.

Página
89
Se tomó las siguientes consideraciones.

- La temperatura de los gases de combustión se asume 1200°C para prevenir


problemas de dilatación de las tuberías.
- La temperatura de los gases residuales asumimos a 500°C.
- Se considera un rendimiento del sobrecalentador de 95%.

𝑄𝑉𝑆𝐶
𝑄𝑆𝐶 =
η𝑆𝐶

𝑄𝑉𝑆𝐶
𝑚𝐺𝐶 ∗ [(𝑐𝑝𝐺𝐶 ∗ 𝑇𝐺𝐶 ) − (𝑐𝑝𝐺𝑅 ∗ 𝑇𝐺𝑅 )] =
η𝑆𝐶

Según tablas de las propiedades físicas de los gases de combustión. (Anexo 25).

𝑐𝑝1200 = 1.3398

𝑐𝑝500 = 1.1849

Determinación del flujo de gases de combustión en el sobrecalentador:

𝑄𝑉𝑆𝐶
𝑚𝐺𝐶 =
η𝑆𝐶 ∗ [(𝑐𝑝𝐺𝐶 ∗ 𝑇𝐺𝐶 ) − (𝑐𝑝𝐺𝑅 ∗ 𝑇𝐺𝑅 )]

64.016 𝐾𝑊
𝑚𝐺𝐶 =
0.95 ∗ [(1.3398 ∗ 1200) − (1.1849 ∗ 500)]

𝑘𝑔
𝑚𝐺𝐶 = 0.0664
𝑠

Se procedió a realizar un balance estiquiométrico para determinar la relación aire-


combustible en el sobrecalentador:

Se conoce según anexo 26 los porcentajes de los componentes del Gas Natural,
aunque se considera los de mayor presencia, en adelante GN.

METANO CH4 95.38%


ETANO C2H6 2.48%
NITROGENO N2 2.14%

Página
90
En un (1) Kmol de GN.

𝐺𝑁 = 0.9538𝐶𝐻4 + 0.0248𝐶2 𝐻6 + 0.0214𝑁2

Realizando un Balance Estiquiométrico por Combustión perfecta, se tiene:

0.9538𝐶𝐻4 + 0.0248𝐶2 𝐻6 + 0.0214𝑁2 + (𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑁2

COMBUSTIBLE COMBURENTE PRODUCTO

0.9538𝐶𝐻4 + 0.0248𝐶2 𝐻6 + 0.0214𝑁2 + 1.9944(𝑂2 + 3.76𝑁2 )


→ 1.0034𝐶𝑂2 + 1.982𝐻2 𝑂 + 7.5203𝑁2

Para la realización de un balance estiquiométrico por combustión completa, se


considera un exceso de aire de 50% lo que permite obtener el siguiente resultado.

0.9538𝐶𝐻4 + 0.0248𝐶2 𝐻6 + 0.0214𝑁2 + (1.5)1.9944(𝑂2 + 3.76𝑁2 )


→ 1.0034𝐶𝑂2 + 1.982𝐻2 𝑂 + 7.5203𝑁2

Entonces,

0.9538𝐶𝐻4 + 0.0248𝐶2 𝐻6 + 0.0214𝑁2 + 2.9916(𝑂2 + 3.76𝑁2 )


→ 1.0034𝐶𝑂2 + 1.982𝐻2 𝑂 + 11.2698𝑁2 + 1.9882𝑂2

Sabiendo:

𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐴𝑖𝑟𝑒
̅̅̅̅
𝐴𝐶 = = 14.24
𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐶𝑏𝑙𝑒

Calculando la masa molecular:

𝑀𝑐𝑏𝑙𝑒 = 0.9538(16) + 0.0248(30) + 0.0214(28) = 16.604 𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙

𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 = 28.97 𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙 (Moran, y otros, 2004).

Página
91
Por lo tanto:

𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 28.97 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒


𝐴𝐶 = ̅̅̅̅
𝐴𝐶 = 14.24 ∗ = 24.85
𝑀𝑐𝑏𝑙𝑒 16.604 𝑘𝑔𝑐𝑏𝑙𝑒

Se determina el PCI del GN:

Según anexos:

𝐵𝑇𝑈 𝐾𝐽
𝑃𝐶𝐼𝐺𝑁 = 1000 = 47746.107
𝑝𝑖𝑒𝑠 3 𝑘𝑔

mGN
mGC
mAIRE c.c.

Ilustración 16. Balance en Cámara de Combustión.-

𝑄𝐺𝐶 = 𝑚𝐺𝐶 ∗ 𝑐𝑝𝐺𝐶 ∗ 𝑇𝐺𝐶 = 0.0664 ∗ 1.3398 ∗ 1200 = 106.755 𝐾𝑊

Teniendo la Ra-c y el flujo másico de los gases de combustión se puede determinar


el flujo másico de GN utilizado:

𝑚𝐺𝐶 = 𝑚𝐺𝑁 ∗ (1 + 𝑅𝑎−𝑐 )

0.0664
𝑚𝐺𝑁 = = 0.00257 𝑘𝑔/𝑠
1 + 24.85

10. al hacer uso de este sobrecalentador obtenemos gases residuales a alta


temperatura que puede ser utilizado como calor para elevar la temperatura del aire
en un precalentador de aire previo a la cámara de combustión del sobrecalentador.

Página
92
mGC

mGN
T=30° c.c. s.c.
mAIRE mGC T=500°C
mC AIRE
T=160°C T=1200°C
T=180°C
mv

Ilustración 17. Representación Sistema de Sobrecalentador.

𝑄𝐺𝑅𝑃 = 𝑚𝐺𝑅 ∗ (ℎ𝐺𝑅1 − ℎ𝐺𝑅2 )

𝑄𝐺𝑅𝑃 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟

Para:

ℎ𝐺𝑅1 = 𝐶𝑝𝐺𝑅1 ∗ 𝑇1 = 1.1849 ∗ 500 = 592.45

ℎ𝐺𝑅1 = 𝐶𝑝𝐺𝑅2 ∗ 𝑇2 = 1.0785 ∗ 180 = 194.13

Entonces,

𝑄𝐺𝑅𝑃 = 0.0664 ∗ (592.45 − 194.13) = 26.448 𝐾𝑊

Se determinó elevar la temperatura del aire hasta 160°C, para conocer las
propiedades del aire se consultó el anexo 27, por lo tanto el Calor aprovechado por
el aire en el Precalentador es:

𝑄𝐺𝑅𝑃 ∗ η𝑃𝐴 = 𝑄𝑃𝐴

𝑄𝐺𝑅𝑃 ∗ η𝑃𝐴 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ [(𝐶𝑝𝑎2 ∗ 𝑇2 ) − (𝐶𝑝𝑎1 ∗ 𝑇1 )]

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.0638 𝑘𝑔/𝑠

̅̅̅̅ ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )
𝑄𝑃𝐴 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝

𝑄𝑃𝐴 = 8.470 𝐾𝑊

Página
93
Entonces, la Variación de consumo de cble. Se da:

∆𝐶𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑃𝐶𝐼 = 𝑄𝑃𝐴

8.470
∆𝐶𝑏𝑙𝑒 = = 0.000177 𝑘𝑔/𝑠
47746.107

11. Para la elección de la alternativa adecuada para nuestro sistema se realiza una
evaluación de costos de cada sistema basado en la compra de combustible y el
ahorro de energía eléctrica con la generación propia, considerando 12 horas de
trabajo diarios y 26 días al mes de trabajo.

- Con el Calor producido en la caldera en cada caso se calcula el consumo de


combustible.
- El precio del Petróleo Industrial Residual N°6 se destaca en el anexo 18.
- El precio del Gas Natural en sito se considera en el anexo 18.
- El costo de energía eléctrica se considera según el anexo 28, de acuerdo al
promedio anual de los costos por Kwh del año transcurrido.

PRIMER CASO SEGUNDO CASO TERCER CASO


Consumo
0.01158 0.01165 0.01165
Combustible (kg/s)
Consumo Gas
- - 0.00239
Natural (kg/s)
Costos Combus.
24575.56 24723.63 26343.31
Soles/mes
PGE
9799.62 12406.34 17978.98
(Kw/mes)
Ahorro
2822.29 3573.03 5177.95
Soles/mes
COSTO
21753.27 21150.60 21165.36
TOTAL
Tabla 2. Cuadro Resumen Costo Final de Cada Sistema.

12. A continuación, se procedió a comparar mediante indicadores o rendimiento


entre el sistema convencional y el sistema de cogeneración seleccionado.

Página
94
En el sistema convencional le Eficiencia de la Caldera, se denota de la siguiente
manera:

𝑉𝑒𝑛𝑡 352.8
η𝑐𝑎𝑙 = = = 75%
𝑄𝑐 470.40

En el mismo sistema la eficiencia de los consumidores o recuperadores de calor


es:

𝑄𝑟𝑒𝑐 273.21
η𝑐𝑜𝑠 = = = 81.6%
𝑉𝑠𝑎𝑙 334.76

Y en el Sistema de Cogeneración.

Eficiencia de la caldera: Relación entre el calor cedido al agua y la energía


entregada por el combustible, recalcando de que solo se toma en consideración el
Generador de Vapor, Caldera.

𝑉𝑒𝑛𝑡 354.91
η𝐺𝑉 = = = 75%
𝑄𝑐 473.21

Eficiencia del consumidor:

𝑄𝑟𝑒𝑐 315.068
η𝑐𝑜𝑠 = = = 83.6%
𝑉𝑠𝑎𝑙 376.62

Eficiencia térmica del ciclo: Relación entre el trabajo neto y el calor ingresado al
ciclo.

𝑊𝑛 53.48
η𝑡 = = = 12.8%
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑉𝑒𝑛𝑡 354.91 + 64.06

Página
95
Eficiencia eléctrica del sistema de cogeneración: Razón entre el trabajo neto y la
energía del combustible o de entrada.

𝑊𝑛 53.480
η𝑒,𝑠𝑐 = = = 9.1%
𝑄𝑐 473.21 + 114.24

Eficiencia Térmica del sistema de cogeneración: Razón entre el calor recuperado y


la energía de entrada.

𝑄𝑟𝑒𝑐 315.068
η𝑡,𝑠𝑐 = = = 53.63%
𝑄𝑐 473.21 + 114.24

Eficiencia Global del Sistema de Cogeneración: Relación entre la energía de salida


y la ingreso.

𝑊𝑛 + 𝑄𝑟𝑒𝑐 53.48 + 315.068


η𝑔,𝑠𝑐 = = = 62.7%
𝑄𝑐 473.21 + 114.24

𝑛𝑐𝑎𝑙 𝑛𝑐𝑜𝑠 𝑛𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑛𝑒,𝑠𝑐 𝑛𝑡,𝑠𝑐 𝑛𝑔,𝑠𝑐


SISTEMA
75 % 81.6% - - - -
CONVENCIONAL
SISTEMA
75 % 83.6 % 12.8% 9.1% 53.63% 62.7%
COGENERACION
Tabla 3. Cuadro comparativo SC vs SCG.

13. Con la elección de la tercera alternativa como la más adecuada se procede a


realizar un Dimensionamiento de los Equipos de Intercambio de Calor, tanto el
Sobrecalentador con el precalentador de aire del Sobrecalentador.

Página
96
DIMENSIONAMIENTO DEL SOBRECALENTADOR

Sabiendo:

𝑚𝑣 = 0.1318 𝑘𝑔/𝑠

𝑚𝐺𝐶 = 0.0664 𝑘𝑔/𝑠

El sobrecalentador se dimensiona en base a un Factor de servicio de 1.20.

𝑄𝑛 = 𝑄𝑢 ∗ 𝐹𝑆 = 64.02 𝐾𝑊 ∗ 1.2 = 76.82 𝐾𝑊

Se tiene:

Tv2: 400°C

Tgc1: 1200°C s.c. Tgc2: 500°C

Tv1: 179.91°C

1200°C

500°C
400°C

179.91°C

Ilustración 18. Caja Negra y Diagrama T-Puntos.

Haciendo uso de las siguientes formulas se determina el flujo unitario que


transporta cada tubo del intercambiador con el fin de calcular posteriormente el
número de tubos que tendrá el sobrecalentador.
Página
97
𝑑𝑖𝑛𝑡 2 ∗ 𝜋
𝑆𝑡𝑢𝑏 =
4

𝑚 𝑣 = 𝑈𝑣 ∗ 𝜌 ∗ 𝑆𝑡𝑢𝑏
𝑢𝑛𝑖𝑡

𝑚𝑣
𝑁𝑡𝑢𝑏 =
𝑚 𝑣
𝑢𝑛𝑖𝑡

Dext esp. mvunit. mvunitr. S neta


Dnom S (m^2) Ntub. Ntub real
(mm) (mm) (kg/s) (kg/s) GC
1/8" 10.3 1.73 3.675E-05 0.00463 27.87 28 0.00461 0.01762
1/4" 13.7 2.24 6.677E-05 0.00842 15.34 16 0.00807 0.01758
3/8" 17.1 2.31 1.223E-04 0.01542 8.37 9 0.01434 0.01754
1/2" 21.3 2.77 1.951E-04 0.02459 5.25 6 0.02152 0.01748
Para la coraza se considera un tubo de 6”, según el anexo 29, se establece sus
dimensiones:

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 168.3 𝑚𝑚

𝑒𝑠𝑝 = 7.11 𝑚𝑚

𝑆 = 0.0186 𝑚2

Donde:

- Las dimensiones de los tubos son determinados por el anexo 29.


- El Ntub real son los tubos que tendría el sobrec. De acuerdo al cálculo, se
elige de 6 tubos.
- El mvunitr es el flujo, por cada tubo, de vapor.
- S neta GC es la superficie neta de la coraza por donde circula los Gases de
Combustión.
- Ugr es la velocidad de los gases de combustión por dentro de la coraza, se
considera 20 m/s.
- Las densidades del vapor y los gases de combustión se trabajan con
temperatura promedio y mediante los anexos 24 y 25.
- Velocidad del vapor de 30 m/s.

Página
98
Propiedades Termofísicas de Vapor Sobrec.
T densidad u*10^6 k*10^3 Pr v cSt
179.91 5.1430 15.03 36.41 1.055 2.9224
289.95 4.2024 19.7267 46.0094 0.9955 4.6942
400 3.2617 24.4239 55.61 0.936 7.4881

Propiedades Termofisicas de los Gases de Combustión


T densidad u*10^6 k*10^3 Pr v cSt
800 0.3290 43.3798 9.1528 0.6 131.8535
850 0.3150 44.6453 9.5831 0.5950 141.7311
900 0.3010 45.9108 10.0134 0.59 152.5276
Se debe determinar el Coeficiente de Transferencia Global, KG:

1
𝐾𝐺 =
1 1 𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑖
+ +∑
ℎ𝑖𝑛𝑡 ℎ𝑒𝑥𝑡 𝑖 = 1 𝐾𝑖

Entonces, Calculando el hint:

𝑚
𝑈𝑣 [ 𝑠 ] ∗ 𝑑𝑖𝑛𝑡 [𝑚𝑚]
𝑅𝑒 = 103 ∗
𝜗[𝑐𝑆𝑡]

Donde:

 Uv Velocidad del Vapor= 30 m/s.


 Dint diámetro interior de los tubos.
 𝜗 viscosidad cinemática, cSt.

𝑅𝑒 = 100720.66

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 0.0263 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 𝑛

Donde:

- n = 0.3 si se enfría y n = 0.4 si se calienta el fluido.

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 264.04

Página
99
Por lo tanto, el hint:

𝑘
ℎ𝑖𝑛𝑡 = 𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 ∗ = 770.83
𝑑𝑖𝑛𝑡

Del mismo modo se calcula el hext, tomando en consideración un diámetro


equivalente:

𝐷𝑖𝑛𝑡 2 − 𝑛 ∗ 𝑑𝑒𝑥𝑡 2
𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 =
𝑛 ∗ 𝑑𝑒𝑥𝑡

𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = 164.46 𝑚𝑚

𝑚
𝑈𝑔𝑟 [ 𝑠 ] ∗ 𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 [𝑚𝑚]
𝑅𝑒 = 103 ∗
𝜗[𝑐𝑆𝑡]

Donde:

 Ugr Velocidad del Vapor= 20 m/s.


 Dequiv diámetro interior de los tubos.
 𝜗 viscosidad cinemática, cSt.

𝑅𝑒 = 23207.51

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 0.0263 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 0.3

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 69.95

Entonces:

𝑘
ℎ𝑒𝑥𝑡 = 𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 ∗ = 31.47
𝑑𝑒𝑥𝑡

Según anexo 32 el coeficiente de transferencia de calor del acero al carbono es de:


60.5.

Entonces:

1
𝐾𝐺 = = 30.20
1 1 2.77 ∗ 10−3
+ +
770.83 31.47 60.5
Página
100
Se determina la Diferencia Media Logarítmica de Temperatura:

(𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐2 ) − (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 )


Δ𝑇𝑚 =
𝑇 −𝑇
ln (𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐2 )
ℎ1 𝑐1

Donde:

Th1: es la temperatura de entrada en el intercambiador.

Th2: es la temperatura de salida en el intercambiador.

Tc1: es la temperatura en la parte superior del fluido que se desea calentar.

Tc2: es la temperatura en la parte inferior del fluido que se desea calentar.

∆𝑇𝑚 = 523.91

Por lo tanto:

𝑄𝑛 = 𝐾𝐺 ∗ ∆𝑇𝑚 ∗ 𝑆𝑇

𝑄𝑛 76.82 ∗ 103
𝑆𝑇 = = = 4.86 𝑚2
𝐾𝐺 ∗ ∆𝑇𝑚 30.20 ∗ 523.91

Donde:

𝑆𝑇
𝑆𝑇 = 𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝐿 ⇒ 𝐿 = = 1.53 𝑚
𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡

Ilustración 19. Simulación Sobrecalentador. SolidWorks 2013.

Página
101
DIMENSIONAMIENTO DEL PRECALENTADOR DE AIRE

Sabiendo:

𝑚𝐺𝑅 = 0.0664 𝑘𝑔/𝑠

𝑚𝐴𝐼𝑅𝐸 = 0.0640 𝑘𝑔/𝑠

El Precalentador se dimensiona en base a un Factor de servicio de 1.20.

𝑄𝑛 = 𝑄𝑢 ∗ 𝐹𝑆 = 8.49 𝐾𝑊 ∗ 1.2 = 10.19 𝐾𝑊

Se tiene:

Ta2: 160°C

Tgr1: 500°C P.A. Tgr2: 180°C

Ta1: 30°C

500°C

180°C
160°C

30°C

Ilustración 20. Caja Negra y Diagrama T-puntos.

Haciendo uso de las siguientes formulas se determinó el flujo unitario de aire que
transporta cada tubo del intercambiador con el fin de calcular posteriormente el
número de tubos que tendrá el Precalentador.

𝑑𝑖𝑛𝑡 2 ∗ 𝜋
𝑆𝑡𝑢𝑏 =
4

Página
102
𝑚 𝑣 = 𝑈𝑣 ∗ 𝜌 ∗ 𝑆𝑡𝑢𝑏
𝑢𝑛𝑖𝑡

𝑚𝑣
𝑁𝑡𝑢𝑏 =
𝑚 𝑣
𝑢𝑛𝑖𝑡

Dext esp. mvunit. mvunitr.


Dnom S (m^2) Ntub. Ntub real S neta GC
(mm) (mm) (kg/s) (kg/s)
1/8" 10.3 1.73 3.675E-05 0.00106 59.26 60 0.00104 0.0107
1/4" 13.7 2.24 6.677E-05 0.00192 32.62 33 0.00190 0.0107
3/8" 17.1 2.31 1.223E-04 0.00352 17.80 18 0.00348 0.0107
1/2" 21.3 2.77 1.951E-04 0.00561 11.16 12 0.00522 0.0106

Para la coraza se considera un tubo de 6”, según el anexo 29, se establece sus
dimensiones:

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 168.3 𝑚𝑚

𝑒𝑠𝑝 = 7.11 𝑚𝑚

𝑆 = 0.0186 𝑚2

Donde:

- Las dimensiones de los tubos son determinados por el anexo 29.


- El Ntub real son los tubos que tendría el sobrec. De acuerdo al cálculo. Se
escoge 12 tubos.
- El mvunitr es el flujo, por cada tubo, de vapor.
- S neta GC es la superficie neta de la coraza por donde circula los Gases de
Combustión.
- Ugr es la velocidad de los gases de combustión dentro de la coraza, 15 m/s.
- Las densidades del vapor y los gases de combustión se trabajan con
temperatura promedio y mediante los anexos 20 y 25.
- Velocidad del aire de 25 m/s.

Página
103
Propiedades Termofisicas de Gases de combustión.
T densidad u*10^6 k*10^3 Pr v cSt
300 0.6170 28.2331 4.838 0.65 45.7587
340 0.5802 29.6144 5.1823 0.6460 51.0417
400 0.5250 31.6863 5.6987 0.64 60.3549

Propiedades Termofísicas del aire


T densidad u*10^6 k*10^3 Pr v cSt
90 0.9721 21.39 30.24 0.7132 22.0039
95 0.9591 21.6000 30.5950 0.7122 22.5223
100 0.9460 21.81 30.95 0.7111 23.0550

Se debe determinar el Coeficiente de Transferencia Global, KG:

1
𝐾𝐺 =
1 1 𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑖
+ +∑
ℎ𝑖𝑛𝑡 ℎ𝑒𝑥𝑡 𝑖 = 1 𝐾𝑖

Entonces, Calculando el hint:

𝑚
𝑈𝐴𝐼𝑅𝐸 [ 𝑠 ] ∗ 𝑑𝑖𝑛𝑡 [𝑚𝑚]
𝑅𝑒 = 103 ∗
𝜗[𝑐𝑆𝑡]

𝑅𝑒 = 17493.78

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 0.0263 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 𝑛

Donde:

- n = 0.3 si se enfría y n = 0.4 si se calienta el fluido.

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 56.92

Por lo tanto, el hint:

𝑘
ℎ𝑖𝑛𝑡 = 𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 ∗ = 110.51
𝑑𝑖𝑛𝑡

Página
104
Del mismo modo se calcula el hext, tomando en consideración un diámetro
equivalente:

𝐷𝑖𝑛𝑡 2 − 𝑛 ∗ 𝑑𝑒𝑥𝑡 2
𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 =
𝑛 ∗ 𝑑𝑒𝑥𝑡

𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 = 71.58 𝑚𝑚

𝑅𝑒 = 21035.74

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 0.0263 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 0.3

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 66.28

Entonces:

𝑘
ℎ𝑒𝑥𝑡 = 𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 ∗ = 16.13
𝑑𝑒𝑥𝑡

Según anexo 32 el coeficiente de transferencia de calor del acero al carbono es de:


60.5.

Entonces:

1
𝐾𝐺 = = 14.06
1 1 2.77 ∗ 10−3
+ +
127.86 16.13 60.5

Se determina la Diferencia Media Logarítmica de Temperatura:

(𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐2 ) − (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 )


Δ𝑇𝑚 =
𝑇 −𝑇
ln (𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐2 )
ℎ1 𝑐1

Donde:

Th1: es la temperatura de entrada en el intercambiador.

Th2: es la temperatura de salida en el intercambiador.

Tc1: es la temperatura en la parte superior del fluido que se desea calentar.

Tc2: es la temperatura en la parte inferior del fluido que se desea calentar.


Página
105
∆𝑇𝑚 = 232.185

Por lo tanto:

𝑄𝑛 = 𝐾𝐺 ∗ ∆𝑇𝑚 ∗ 𝑆𝑇

𝑄𝑛 10.19 ∗ 103
𝑆𝑇 = = = 3.12 𝑚2
𝐾𝐺 ∗ ∆𝑇𝑚 14.06 ∗ 232.185

Donde:

𝑆𝑇
𝑆𝑇 = 𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝐿 ⇒ 𝐿 = = 0.59 𝑚
𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡

Ilustración 21. Simulación de Precalentador de Aire. SolidWorks 2013.

13. Se determinó a continuación algunos parámetros y rendimientos de


cogeneración.

Tecnología REE Según tensión de conexión al C=E/Vent


Sistema Eléctrico
Menor Entre 1kV y Mayor a 33
a 1 kV 33kV kV
Motores de
0.52 0.54 0.55 0.97
combustión interna
Turbinas de gas de
0.52 0.54 0.55 0.86
ciclo combinado
Turbinas de gas de
0.53 0.55 0.56 0.67
ciclo simple
Turbinas de vapor
0.56 0.58 0.59 0.33
de extracción.
Turbinas de vapor
0.68 0.72 0.73 0.15
de contrapresión.
Tabla 4. Tabla de calificación. Fuente: Minem.

Página
106
El Rendimiento Eléctrico Efectivo se calcula de acuerdo a la siguiente
fórmula:

𝐸 57.62
𝑅𝐸𝐸 = = = 34.1%
𝑉𝑠𝑎𝑙 376.62
𝑄𝑐 − 0.9 587.45 − 0.9

Y el valor de C se calcula según la siguiente expresión:

𝐸 57.62
𝐶= = = 15.29%
𝑉𝑠𝑎𝑙 376.62

14. Conociendo la instalación del precalentador de aire, según el anexo 30, se


calculó la potencia del ventilador centrífugo necesario para alimentar el quemador
del sobrecalentador.

CALCULO DE CAIDA DE PRESIÓN A VENCER POR EL VENTILADOR

Sabiendo que a la salida del ventilador se cuenta con un reductor, tuberías, el


precalentador propiamente y tubería adicional que une al quemador.

𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.0640 = 230.4 𝑘𝑔/ℎ
𝑠

𝑘𝑔
𝜌 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.9591
95°𝐶 𝑚3

Según tablas de Longitudes equivalentes, se considera para el reductor de 5” a 3”:

𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖 = 5 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 1.5 𝑚

Página
107
Se calcula la velocidad:

𝑑𝑖𝑛𝑡 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 Ø 5" = 77.92 𝑚𝑚

4∗𝑄 4 ∗ 0.0667
𝑣= 2 = = 13.987 𝑚/𝑠
𝜋 ∗ 𝑑𝑖𝑛𝑡 𝜋 ∗ 0.077922

Calculando el Reynolds:

103 ∗ 𝑣 ∗ 𝑑𝑖𝑛𝑡 103 ∗ 13.987 ∗ 77.92


𝑅𝑒 = = = 48395.52
𝜗 22.52

Sabiendo que la Rugosidad del acero al carbono 0.20 mm:

𝜀 0.20 𝑚𝑚
𝜀𝑟 = = = 2.57 ∗ 10−3
𝐷 77.92 𝑚𝑚

Según la ecuación de Darcy se calcula el factor de fricción:

1 6.9 𝜀𝑟 1.11
= −1.8 ∗ log [ +( )] → 𝑓 = 0.028
√𝑓 𝑅𝑒 3.7

Se calcula la pérdida por tuberías:

𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣 2 1 + 0.5 + 1.5 13.9872


ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ = 0.028 ∗ ∗ = 10.749 𝑚. 𝑐. 𝑎
𝐷 2∗𝑔 0.07792 2 ∗ 9.81

ℎ𝑓 (𝑃𝑎) = 10.749 ∗ 9.81 ∗ 0.9591 = 101.14 𝑃𝑎

Para calcular la caída de presión en el Precalentador de aire se utiliza la formula


siguiente, con la longitud de los tubos internos, el diámetro de los tubos, y la
velocidad y densidad del aire:

Antes, se calcula la velocidad que transcurre por cada tubo.

Sabiendo que el flujo másico es de 0.0640 kg/s y la densidad del aire es de 0.9591
kg/m3.

Página
108
4∗𝑄 4 ∗ 0.00555
𝑣= 2
= ≈ 25
𝜋∗𝑑 𝜋 ∗ 0.015762

𝐿 𝜌 ∗ 𝑣2
(∆𝑃)𝑡 = 2 ∗ 𝑓 ∗ ( ) ∗ 𝜌 ∗ 𝑣 2 ∗ 𝑁𝑝𝑡 + ( ) ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑁𝑝𝑡
𝐷 2

𝑁𝑝𝑡 = 1

Sabiendo que el Reynolds para los tubos es:

𝑅𝑒 = 17493.78

Con:

0.20
𝜀𝑟 = = 0.0127
15.76

𝑓 = 0.045

Conociendo las propiedades físicas del aire Calculamos la caída de presión en el


I.C.:

1.07 0.9591 ∗ 252


(∆𝑃)𝑡 = 2 ∗ 0.045 ∗ ( ) ∗ 0.9591 ∗ 252 ∗ 1 + ( )∗4∗1
0.01576 2

(∆𝑃)𝑡 = 4861.68 𝑃𝑎

Entonces, la caída de presión total es la suma de la caída de presión en las tuberías


más la del Intercambiador de Calor (Precalentador de Aire):

(∆𝑃1 ) = ℎ𝑓 + (∆𝑃)𝑡 = 4962.81 𝑃𝑎 = 506.6 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎.

Sabiendo que:

∆𝑃1 ∗ 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 4962.81 ∗ 0.0640⁄0.9591


𝑃𝑉𝑇𝐹 = = = 0.3662 𝐾𝑊
𝜂𝑣 ∗ 1000 0.9 ∗ 1000

Para la potencia nominal del ventilador se considera un Factor de Servicio de: 1.20

𝑃𝑉𝑁 = 𝑃𝑉𝑇𝐹 ∗ 𝐹. 𝑆. = 366.2 𝑊 ∗ 1.20 = 439.43 𝑊


Página
109
Con los datos conocidos de Caída de presión a vencer y el Caudal de aire se
selecciona el ventilador de la marca SODECA que proporciona un software de
selección y que se adiciona en el anexo 31.

15. Regresemos al caso del Sobrecalentador, la planta cuenta en su sistema actual


con aislamiento térmico en toda la red de distribución de vapor, mas con la
modificación que se tiene en el tramo del Sobrecalentador a la turbina, se requiere
entonces dimensionar y estimar el aislamiento térmico para la tubería además del
revestimiento con aluminio como protección.

Se decide colocar como aislante térmico lana de vidrio, al ser un producto


comercializable y acto para los parámetros de trabajo de la tubería.

Ilustración 22. Parámetros de Aislantes Térmicos.

Se calcula como primer paso el coeficiente de transferencia de calor del vapor que
circula por la tubería. Sabiendo que el vapor sobrecalentado trabaja a 400°C y 10
bar.

Tenemos:

Página
110
𝜌 = 3.2615 𝑘𝑔/𝑚3

𝜗(𝑐𝑆𝑡) = 7.4885

103 ∗ 𝑈𝑣 ∗ 𝑑𝑖𝑛𝑡 (𝑚𝑚) 103 ∗ 25 ∗ 77.92


𝑅𝑒 = = = 260132.20
𝜗(𝑐𝑆𝑡) 7.4885

𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 = 0.0263 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 0.3 = 0.0263 ∗ 260132.200.8 ∗ 0.93500.3 = 553.80

𝑘 0.05562 𝑊
ℎ𝑖𝑛𝑡 = 𝑁𝑢𝑠𝑠𝑒𝑙𝑡 ∗ = 553.80 ∗ = 395.307 2
𝑑𝑖𝑛𝑡 0.07792 𝑚 °𝐶

Podemos calcular la velocidad del viento en los exteriores mediante la fórmula


siguiente (Junta de Castilla y León, 2010).

2
𝑣. 𝐷𝑒 ≤ 8.55 ∗ 10−3 𝑚 ⁄𝑠

Sabiendo que la tubería es Acero ASTM A-53, según catalogo el Diámetro exterior
de la tubería es:

𝐷𝑒 = 88.9 𝑚𝑚

𝑣 ≤ 0.09618 𝑚⁄𝑠

El coeficiente de transferencia de calor por convección para el exterior es:

8.1 ∗ 10−3 𝑣
ℎ𝑐𝑣𝑒 = + 3.14 ∗ √
𝐷𝑒 𝐷𝑒

8.1 ∗ 10−3 0.09618 𝑊


ℎ𝑐𝑣𝑒 = + 3.14 ∗ √ = 3.357 2
0.0889 0.0889 𝑚 ∗𝐾

Para el cálculo del coeficiente de Transferencia de calor por radiación se utiliza la


siguiente formula:

𝑇𝑠 4 − 𝑇0 4
ℎ𝑟 = ∗ 𝐶𝑟
𝑇𝑠 − 𝑇0

Donde:

𝑇𝑠 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 380°𝐶

Página
111
𝑇0 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 20°𝐶

𝐶𝑟 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 8.50 ∗ 10−9 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝐾 4

6534 − 2934 𝑊
ℎ𝑟 = ∗ 8.50 ∗ 10−9 = 4.11 2
653 − 293 𝑚 ∗𝐾

Entonces el coeficiente combinado de transferencia de calor es:

𝑊
ℎ𝑒 = ℎ𝑐𝑣𝑒 + ℎ𝑟 = 4.11 + 3.357 = 7.467
𝑚2 ∗𝐾
Ahora calculemos el calor por metro lineal que se pierde por falta de aislamiento de
la tubería:

r2
T∞2
r1
T∞1

Ilustración 23. Descripción de Transferencia de Calor en la Tuberia Desnuda.

𝑇∞1 − 𝑇∞2
𝑄=
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣1 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑅𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑇∞1 − 𝑇∞2
𝑄=
𝐷
𝑙𝑛 𝐷𝑒
1 𝑖 1
+ +
ℎ𝑖 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑘 ℎ𝑒 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑒

400 − 20
𝑄= = 774.31𝑊/𝑚
0.0889
1 𝑙𝑛 1
+ 2 ∗0.07792 +
395.307 ∗ 𝜋 ∗ 0.07792 𝜋 ∗ 42 7.46 ∗ 𝜋 ∗ 0.0889

Página
112
Antes de determinar el espesor del aislante se debe de calcular el radio crítico del
aislante con el fin de evitarlo ya que a dimensiones menores o iguales a este
producimos una mayor transferencia de calor del tubo y no cumplimos con el
objetivo de aislarlo.

𝑘 0.035
𝑟𝑐𝑟𝑖𝑡 = = = 0.0104 𝑚 = 1.042 𝑐𝑚
ℎ 3.357
Conociendo el radio crítico podemos determinar que para cumplir con la función de
aislar la tubería se determina un espesor de aislamiento mayor al radio crítico.

Entonces, según el anexo 34 el espesor del aislante térmico para la tubería


determinada es de 80 mm.

Con el nuevo espesor del perfil:

r3
T∞2

T∞1
r1 r2

Ilustración 24. Descripción de la tubería con aislante.

Con el aislante térmico tenemos un nuevo diámetro exterior.

𝐷𝑒 = 0.0889 + 0.080 = 0.2489 𝑚

Entonces la velocidad del aire cerca de la tubería es de:

2
𝑣. 𝐷𝑒 ≤ 8.55 ∗ 10−3 𝑚 ⁄𝑠

𝑣 ≤ 0.034 𝑚⁄𝑠

Página
113
8.1 ∗ 10−3 𝑣
ℎ𝑐𝑣𝑒 = + 3.14 ∗ √
𝐷𝑒 𝐷𝑒

8.1 ∗ 10−3 0.034 𝑊


ℎ𝑐𝑣𝑒 = + 3.14 ∗ √ = 1.1960 2
0.2489 0.2489 𝑚 ∗𝐾

El coeficiente de transferencia de calor por radiación se calcula con una nueva


temperatura de superficie de 30°C. Además de considerar como cubierta
envolvente al aislante planchas de aluminio.

𝑇𝑠 4 − 𝑇0 4
ℎ𝑟 = ∗ 𝐶𝑟
𝑇𝑠 − 𝑇0

Donde:

𝑇𝑠 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 30°𝐶

𝑇0 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 20°𝐶

𝐶𝑟 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 0.28 ∗ 10−8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝐾 4

3034 − 2934 𝑊
ℎ𝑟 = ∗ 0.28 ∗ 10−8 = 0.296 2
303 − 293 𝑚 ∗𝐾
Entonces el coeficiente combinado de transferencia de calor es:

𝑊
ℎ𝑒 = ℎ𝑐𝑣𝑒 + ℎ𝑟 = 1.1960 + 0.296 = 1.4890
𝑚2∗𝐾
Ahora calculemos el nuevo flujo de calor que se transfiere del fluido conducido al
ambiente.

𝑇∞1 − 𝑇∞2
𝑄=
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣1 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑1 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑2 + 𝑅𝑐𝑜𝑚𝑏

400 − 20
𝑄= = 68.453 𝑊/𝑚
0.0889 0.2489
1 𝑙𝑛 𝑙𝑛 1
+ 0.07792 + 0.0889 +
395.307 ∗ 𝜋 ∗ 0.07792 2 ∗ 𝜋 ∗ 42 2 ∗ 𝜋 ∗ 0.035 1.489 ∗ 𝜋 ∗ 0.2489

Página
114
Conociendo la distribución de tubería a la salida del sobrecalentador a la turbina de
vapor podemos determinar la cantidad de calor emanada en ambos casos.

La longitud total de la tubería a aislar:

𝐿 = 8.6283 𝑚

Entonces:

𝑄𝑑𝑒𝑠𝑛𝑢𝑑𝑜 = 774.31 ∗ 8.6283 = 6683.97 𝑊

𝑄𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 68.453 ∗ 8.6283 = 590.63 𝑊

Podemos denotar que al aislar las tuberías con 80 mm de espesor se transfiere


solo aproximadamente el 9% del calor total transferido con las tuberías desnudas.
El recubrimiento se realizara con chapa de aluminio de 0.8 mm.

Página
115
16. En este punto se realizó el cálculo del dimensionamiento del compensador de
dilatación, fuelle, ya que resultan ser de modificación sencilla en comparación con
otros compensadores de dilatación. En primer término se calculó los efectos en la
tubería que ingresa a la turbina sin el compensador.

Tubería
Dirección a
Turbina

1.8 mts.

Ilustración 25. Tubería sin compensación.

El módulo de Elasticidad del acero al carbono es:

𝐸 = 140700 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

La deformación unitaria se determinó mediante el coeficiente de dilatación


multiplicado por la Variación de Temperatura, es decir:

∆𝐿
𝜖= = 𝛼∆𝑇
𝐿
𝑚𝑚
𝛼 = 0.0108 𝑚°𝐶

∆𝑇 = 400 − 20 = 380°𝐶
𝑚𝑚
𝜖 = 0.0108 ∗ 380 = 4.104
𝑚
Página
116
Entonces podemos calcular el Esfuerzo térmico que se presenta en la tubería en
ausencia de compensador de tubería.

𝑘𝑔
𝜎𝑡 = 𝐸 ∗ 𝜖 = 140700 ∗ 4.104 = 577432.8 ∗ 103
𝑚2
𝜎𝑡 = 577.433 𝑀𝑃𝑎

Seguidamente analizaremos la reducción del esfuerzo por tensión con el uso del
compensador de dilatación.

Tubería Dirección
a Turbina

1.8 mts.

Ilustración 26. Tubería con compensador.

Página
117
Seleccionamos:

Ilustración 27. Dimensiones del Fuelle. (CORACI, 2008)

Se conoce que la Variación de la Longitud de la Tubería es de:

∆𝐿 = 𝜖 ∗ 𝐿 = 4.104 ∗ 1.8 = 7.387 𝑚𝑚

Y según las características del fuelle encontrados en el Catálogo. (CORACI, 2008).


Fuelle HM DN 80 Ref. 5130.

𝑘𝑔
𝑅 = 13 𝑚𝑚

𝐴𝑚 = 81 𝑐𝑚2

Por tanto la fuerza que se ejerce sobre el compensador para provocar un


desplazamiento es:

1 1
𝐹𝑖 = ∗ 𝑅 ∗ ∆𝐿 = ∗ 13 ∗ 7.387 = 48.016 𝑘𝑔
2 2

Y la fuerza debido a la presión interior de 10 bar:

𝐹𝑗 = 𝑃 ∗ 𝐴𝑚 = 10 ∗ 81 = 810 𝑘𝑔

Página
118
Entonces para conocer la presión que se ejerce en la tubería con el compensador
debemos conocer la superficie interna de la tubería:

𝑆 = 𝜋 ∗ 𝑑𝑣𝑠 ∗ 𝐿 = 𝜋 ∗ 0.0825 ∗ 1.8 = 0.466 𝑚2

El esfuerzo en la tubería es de:

9.81 ∗ (𝐹𝑖 + 𝐹𝑗 ) 9.81 ∗ 858.016


𝜎𝑡 = = = 18.062 𝐾𝑃𝑎
𝑆 0.466

Lo que demuestra que se reduce la tensión en la tubería con el compensador


además de no acercar a la tensión de rotura de la tubería.

17. El gas natural se adquirirá por compra en almacenamiento de cilindros de acero,


ya que se no cuenta en la región con la red de gaseoductos o aún está en un
proceso de adaptación, para seleccionar el equipo de almacenamiento y los
sistemas adicionales para la red de distribución de Gas Natural es necesario
conocer el consumo del mismo que tendrá la planta en un periodo determinado.

Conocemos el calor brindado por el precalentador de aire lo que permite un ahorro


de combustible, ya que se reduce la temperatura de los gases de combustión.

Entonces,

𝑘𝑔
𝑚𝐺𝑁 = 0.00239
𝑠

Sabiendo que:

𝑘𝑔
𝜌𝐺𝑁 = 0.78
𝑚3

Por lo tanto el flujo volumétrico del gas natural consumido es de:

𝑚3
𝑉𝐺𝑁 = 0.0037
𝑠

Página
119
MODULO
DE ALMACENAMIENTO
DE GNC

ESTACIÓN DE
REGULACIÓN
250 bar DE PRESIÓN

MODULO
DE ALMACENAMIENTO 2 bar
DE GNC

PUNTO DE RED INTERNA


DESACARGA DE BAJA
PRESIÓN

Ilustración 28. Esquema Referencial de Patio de almacenamiento y unidad descompresora de GNC

Para dimensionar las tuberías que transportan el gas natural de la unidad


reguladora de presión al quemador es necesario determinar datos como (Según
NTP 111-010:2003):

a) Máxima cantidad de gas natural requerido por los equipos de consumo:

𝑘𝑔
𝑚𝐺𝑁 = 8.604

b) Demanda proyectada futura, considerando un aumento futuro de consumo de


20%, incluyendo un Factor de simultaneidad (1):

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝐺𝑁 = (8.604 + 8.604 ∗ 0.2) ∗ 1 = 10.32
ℎ ℎ

c) Caída de presión permitida entre el punto de consumo y punto de suministro,


esto es determinado por las especificaciones del quemador en nuestro caso (Anexo
36):

∆𝑃 = 120𝑚𝑏𝑎𝑟 = 1.18 𝐾𝑃𝑎

Página
120
d) Longitud de la tubería y cantidad de accesorios, de acuerdo al anexo 38:

𝐿𝑜𝑛𝑔 𝑡𝑢𝑏 = 10.54𝑚 + 0.94𝑚 + 0.33𝑚 = 11.81 𝑚

Los accesorios con los que cuenta la red es de:

- 2 Reductores. (0.35m)

- 1 te. (0.17m)

- 2 Codos (0.47m)

𝐿𝑜𝑛𝑔 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣 = (2 ∗ 0.35) + (1 ∗ 0.17) + (2 ∗ 0.47) = 1.81𝑚

e) Gravedad específica y poder calorífico del gas natural seco.

𝐾𝐽
𝜌𝐺𝑁 = 0.78 y 𝑃𝐶 = 47746.10 𝑘𝑔

Entonces podemos definir el diámetro de la tubería con las formulas expresadas en


la NTP 111.010.

Para el cálculo de la velocidad, se determina que la presión de diseño es de 2 bar,


como por normativa se pide que la medida de ½” se determine como la mínima, se
procederá con esta dimensión:

𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑐𝑚 2
𝑃 = 𝑃𝑜 + (𝑃𝐷 ∗ 1.0197 ) = 1.0332 + (2 ∗ 1.0197) = 3.0726 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑐𝑚2 𝑏𝑎𝑟

365.35 ∗ 𝑄
𝑣=
𝐷2 ∗ 𝑃

Donde:

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚

𝑚3
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑒𝑛 ℎ

𝑘𝑔
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑚2 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑚á𝑠 𝑙𝑎 𝑎𝑡𝑚

Página
121
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚/𝑠

La tubería de ½” según catálogo del anexo 14. El diámetro interior es de 15.76mm.

𝑚3
365.35 ∗ 13.32
𝑣= ℎ = 6.38 𝑚/𝑠
15.762 𝑚𝑚 ∗ 3.0726 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

La fórmula de Renouard simplificada para presiones en el rango de 0 kPa a 400kPa


(0 bar a 4 bar); válida para Q/D < 150.

𝑄1.82
𝑃𝐴 2 − 𝑃𝐵 2 = 48600 ∗ 𝑠 ∗ 𝐿 ∗
𝐷4.82

Donde:

𝑠 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙

𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏. 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒

13.321.82 𝑘𝑔
𝑃𝐴 2 − 𝑃𝐵 2 = 48600 ∗ 0.78 ∗ (11.81 + 1.81) ∗ = 0.09711
15.764.82 𝑐𝑚2

𝑘𝑔
𝑃𝐴 = 2𝑏𝑎𝑟 = 2.0394
𝑐𝑚2

𝑃𝐵 = 1.9373 𝑏𝑎𝑟

Se verifica que la instalación para el gas natural determina es aceptable ya que


cumple con la caída de presión determinada por el equipo o sistema que usará gas
natural, la ficha técnica del quemador recomienda como máxima caída de presión
120 mbar.

𝑃𝐴 − 𝑃𝐵 = 62.7 𝑚𝑏𝑎𝑟 < 120 𝑚𝑏𝑎𝑟

18. Nuestro quemador se Selecciona de acuerdo a la Potencia requerida para


sobrecalentar el vapor.

𝐹 = 𝑚𝐺𝑁 ∗ 𝑃𝐶𝐼𝐺𝑁

Página
122
𝐹 = 0.00239 ∗ 47746.108 = 114.24 𝐾𝑊

Considerando un Factor de Seguridad de 1.20

𝐹 = 𝐹 ∗ 𝐹. 𝑆. = 114.24 ∗ 1.20 = 137.08𝐾𝑊

Con esta Potencia nominal que presta nuestro quemador se selecciona de acuerdo
al proveedor el quemador de gas natural.

19. Se prosigue con el sistema de cogeneración y lo que toca ahora, es determinar


el hogar o cámara de combustión donde estará desarrollándose el quemador de
Gas Natural. El hogar o cámara de combustión esta dimensionada de acuerdo a la
longitud de llama y la superficie de calefacción o superficie de actuación de la llama.

Entonces, según el quemador seleccionado para nuestro sistema


experimentalmente la llama tiene (Anexo 36):

𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎 = 0.30 𝑚

𝐷𝑖𝑎𝑚. 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎 = 0.15 𝑚

Considerando que se desarrollará un hogar de similitudes al de una caldera


pirotubular se considera la superficie de Calentamiento (Rodriguez Vasquez, 2006):

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓. = 5 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 /𝐶𝐶

Es decir, la superficie de Calentamiento de 5 pies2 por cada Caballo de caldera


(BHP) equivalente.

Entonces, Nuestro quemador ofrece 137.08 KW y sabiendo que:

1 𝐵𝐻𝑃 = 9.803 𝐾𝑊 > 137.08 𝐾𝑊 = 13.98 𝐵𝐻𝑃

Por lo tanto, la superficie de Calentamiento para nuestro caso sería de:

𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓. = 5 ∗ 13.98 𝐵𝐻𝑃 = 69.9 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 = 6.49 𝑚2
𝐵𝐻𝑃

La dimensión del hogar está determinado por:

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓. = 𝐿 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷
Página
123
Dónde:

L= largo del hogar considerando 3.5 veces la longitud de la llama> 1.05.

D= diámetro del hogar, considerando hogar cilíndrico = 1.06m si la cámara es


menor a 100BHP.

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓. = 𝐿 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓. 6.49
𝐷= = = 1.377 𝑚
𝐿∗𝜋 1.5 ∗ 𝜋

Es decir, se tiene un hogar cilíndrico de:

𝐿 = 1.5𝑚

𝐷 = 1.377𝑚

Para el aislamiento y Protección de la cámara de combustión se hará uso de un


revestimiento de plástico refractario en la parte interior, para prevenir las perdidas
por radiación al ambiente.

Comercialmente el plástico refractario se ofrece en paquetes de 50 kg, además que


de acuerdo al tipo brinda una cantidad de kilogramos por metro cubico. Es así, que
para el plástico refractario REPSA STANDARD para revestimiento de cámaras de
combustión brinda (Anexo 39):

𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑠𝑡. = 2410
𝑚3

Por lo tanto, para nuestra Cámara que tiene un superficie de 6.49 m2 y


considerando un espesor de 5 cm. El volumen total refractario es de:

𝑉𝑜𝑙𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎 = 6.49 ∗ 0.05 = 0.3245 𝑚3

Entonces la cantidad requerida de Plástico Refractario es de:

𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒 = 2410 ∗ 0.3245𝑚3 = 782.045 𝑘𝑔
𝑚3

Página
124
20. A continuación se realiza, el dimensionamiento de los conductores eléctricos
para la transmisión de la energía eléctrica producida en la turbina.

Considerando un factor de servicio de 1.20

𝑃𝑁 = 𝑃𝐺𝐸 ∗ 𝐹. 𝑆. = 56.45 ∗ 1.20 = 67.74𝐾𝑊

𝑃𝑁 67.74 𝐾𝑊
𝑃𝑁 (𝐾𝑉𝐴) = = = 69.76 𝐾𝑉𝐴
𝐹. 𝑃. 0.86

Entonces se selecciona para comprobar después, un sistema de cables unipolares,


directamente enterrados horizontalmente, tipo N2XY de 0,6/1 KV. (Anexo 40).

Descripciones:

Tipo : N2XY 0,6/1 KV

Tensión : 440 V

Factor de potencia : 0.86

Sección (mm2) : 16

Intensidad Admisible (A) : 151

Resistencia Óhmica : 1.47 ohm/Km

X: Reactancia : 0.192 ohm/Km

Profundidad de entierro : 1 mt.

Temperatura de Conductor: 70°C

Página
125
DIMENSIONAMIENTO POR CAPACIDAD DE CORRIENTE:

𝑃𝑁 = 𝐼 ∗ √3 ∗ 𝑉 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑

𝑃𝑁 69.76
𝐼𝑛 = = = 101.707 𝐴
√3 ∗ 𝑉 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 ∗ 440 ∗ 0.86

Conocida la “In” se puede calcular la Intensidad de corriente de diseño


considerando factores de corrección.

Factor de Corrección por Temperatura Suelo:

𝐹1 (30°𝐶) = 0.91

Factor de Corrección de Resistividad Térmica del Suelo:

TERRENO: Arena y arcilla, con piedras, semi-húmedo. (120°C cm/W)

𝐹2 = 0.92

Factor de Corrección Por Profundidad de Tendido:

𝑃𝑟𝑜𝑓 = 1𝑚

𝐹3 = 0.96

𝐼𝑛
∴ 𝐼𝑑 = = 126.546 𝐴
𝐹1 ∗ 𝐹2 ∗ 𝐹3

Se acepta por este método ya que la corriente de diseño es menor a la intensidad


admisible:

𝐼𝑑 = 126.546 𝐴 < 151 𝐴

Página
126
DIMENSIONAMIENTO POR CAIDA DE TENSIÓN

Se necesita conocer la Potencia Activa a entregar:

𝑃𝐴 = 𝑃𝑁 (𝑉𝐴) ∗ 𝐹𝑃 = 69760 𝑉𝐴 ∗ 0.86

𝑃𝐴 = 59993.6 𝑊

Para conocer la Resistencia óhmica del conductor es necesario realizar un cálculo


adicional para la temperatura de operación: (HERNANDEZ)

𝑅𝑇 = 𝑅𝑇° [1 + 𝛼 ∗ (𝑇 − 20)]

𝛼 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐. 𝑑𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝. = 0.00392 °𝐶 −1

𝑅𝑇° = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜ℎ𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝. 𝑎𝑚𝑏. = 1.47 𝑜ℎ𝑚/𝑘𝑚

𝑅𝑇 = 1.47[1 + 0.00392 ∗ (70 − 20)] = 1.758 𝑜ℎ𝑚/𝑘𝑚

Sabiendo:

𝑐𝑜𝑠𝜑 = 0.86

𝑠𝑒𝑛𝜑 = 0.51

Entonces en la Formula de Caída de Tensión:

𝑅𝑐𝑜𝑠𝜑 + 𝑋𝑠𝑒𝑛𝜑
∆𝑉 = 𝑃(𝑊) ∗ 𝐿(𝑘𝑚) ∗ [𝑉]
𝑈

(1.758 ∗ 0.86) + (0.192 ∗ 0.51)


∆𝑉 = 59993.6 ∗ 0.045 ∗ = 9.87 𝑉
400

Por lo tanto:

9.87
∆𝑉(%) = ∗ 100 = 2.24%
440

Página
127
Se acepta según este método ya que según NTP la caída de tensión no debe ser
superior a 3.5%

DIMENSIONAMIENTO POR CALCULO POR EFECTO DE CORTOCIRCUITO

Se Tiene:

∆𝜀 0.5
𝐼𝑐𝑐 = 13 ∗ 𝑆 ∗ ( )
𝑡

Donde:

∆𝜀 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 150°𝐶

𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑐 = 0.02 𝑠𝑒𝑔.

Se debe calcular primero la Icc para nuestra red:

0.8 ∗ 𝑈
𝐼𝑐𝑐 =
𝑅𝑐

𝑅𝑐 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜ℎ𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑜 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟

0.8 ∗ 440
𝐼𝑐𝑐 = = 4449.5 𝐴
1.758 ∗ 0.045

𝐼𝑐𝑐 4449.5
∴𝑆= 0.5 = 0.5 = 3.95 𝑚𝑚2
∆𝜀 150
13 ∗ ( 𝑡 ) 13 ∗ (0.02)

Con los conductores seleccionados se elabora un diagrama unifilar con la conexión


del Sistema Turbogenerador. Anexo 41.

Página
128
14. Para la Evaluación económica se selecciona todos los equipos intervinientes en
este nuevo sistema, tales como:

- Sistema Turbogenerador (turbina de vapor, generador, Gearbox, Paneles

e instrumentación, Misceláneos).

- Ventilador SODECA.

- Aislante de Lana de Vidrio.

- Adquisición de equipo y sistemas de Gas Natural.

- Plástico Refractario REPSA.

- Cables conductores eléctricos N2XY.

Mediante el uso de hoja de cálculo de Excel y con fórmulas financieras y


económicas se determinará la Tasa Interna de Retorno y el Valor Actual Neto; con
el fin de conocer la Rentabilidad del Proyecto, así como también el período de
Retorno de la Inversión Inicial.

En tal sentido y con los Anexos 42 y 43 podemos conocer en detalle los


componentes de la Inversión así como también, los beneficios que genera la
implementación de Sistema de cogeneración.

Según el análisis de cotizaciones y estudio de precios de los equipos, materiales y


sistemas a usar, se conoce que la inversión total del Proyecto abarca $ 84 067.00
dólares americanos; al ser una inversión relativamente baja no es requerible el
préstamo bancario pero para el caso de conocimientos se evaluará el posible
prestamos del 50% de la inversión total, con el objetivo de estudiar el Periodo de
Retorno de Inversión. Los Detalles se encuentran en los anexos mencionados.

Página
129
15. Adicionalmente y como agregado al Proyecto en mención se elaboró un
Diagrama de Gantt simulando la Ejecución del mismo ; así como también, los hitos
importante a tomar en consideración en la ejecución de un Proyecto. El diagrama
se adjunta en el Anexo 44.

Página
130
IV

DISCUSIÓN

Página
131
Ya obtenidos los resultados, la discusión se puede centrar principalmente en los
indicadores que determinan nuestro sistema de cogeneración, que son los
rendimientos y parámetros de cogeneración. En comparación con los resultados
obtenidos en otras investigaciones los parámetros obtenidos en esta investigación
son menores en un rango 4% como promedio y esto ocurre principalmente por que
se tiene como sistema una planta que limita la obtención de energía eléctrica por la
baja demanda de vapor en la planta. Aunque hay que recalcar, que a pesar de las
limitantes los parámetros obtenidos son aceptables, además en un antecedente la
cogeneración se genera mediante una turbina de gas lo que permite una mayor
obtención de energía eléctrica. Se considera válido los resultados ya que se trabajó
con metodología establecida y verificable en los documentos y libros de la
bibliografía. Esta metodología de resolución puede trabajarse o tomarlas como
base para próximos análisis y estudios ya sea en la misma planta térmica o como
antecedente para investigaciones de otras industrias.

Página
132
V

CONCLUSIONES

Página
133
1. Se determina que se cuenta con una planta que hace uso de vapor con el
fin de calentar los productos necesarios para la producción, es decir, solo se
utiliza para intercambiar calor mas no para el uso en una máquina de trabajo,
el vapor que es dirigido a la planta industrial va con presión de 1.5bar en
vapor saturado con una variación de entalpía mayor que en el caso inicial.
Los parámetros de trabajo en la planta térmica actual son como sigue, se
produce vapor saturado en la caldera Distral a 6.7 bar de presión, que es
posteriormente utilizado en los intercambiadores de calor de los procesos
productivos de la empresa.
2. Al evaluar un sistema de cogeneración con los parámetros de trabajo actual
se obtuvo una producción de potencia eléctrica generada de 30.77 Kw,
considerando una caída de presión hasta 1.5 bar, en este caso se haría uso
de una turbina de vapor saturado, lo que traería como consecuencia utilizar
vapor húmedo en las tuberías de la planta posteriormente al salir de la
turbina, que permitiría el deterioro acelerado de las mismas; los egresos
económicos por consumo de combustible considerando un beneficio
económico por producción de energía eléctrica son de S/. 21845,65
mensuales.
Al evaluar un sistema de cogeneración con la modificación de un parámetro
de trabajo, se considera ahora el aumento de la presión a la salida de la
caldera a 10 bar, se obtuvo una producción de potencia eléctrica generada
de 38.97 Kw, considerando una caída de presión hasta 1.5 bar y trabajando
aun con vapor saturado, lo que significa un aumento de potencia generada,
aunque significa también un mayor consumo de combustible para alcanzar
la presión de salida de la caldera; en este caso con la misma evaluación
económica los egresos económicos considerando un beneficio económico
por producción de energía eléctrica asciende a S/. 21258,47 mensuales,
existe un ahorro mayor comparado con el caso anterior pero vale recalcar
que acarrearía con el mismo problema en las tuberías de vapor de la planta.
Por último, se evaluó como tercer caso un sistema de cogeneración con la
modificación mayor de parámetros, que equivale a obtener vapor
sobrecalentado mediante el uso de un sobrecalentador que trabaja con un

Página
134
quemador en base a Gas Natural, los parámetros de presión a la entrada y
salida de la caldera se consideran idénticas al segundo caso, aquí se nota
un aumento considerable de la producción de potencia eléctrica generada
de 56.45 Kw, lo que permite conocer mediante una análisis económico que
los egresos o costos por consumo de combustible, vale recalcar que se
consume otra fuente de energía adicional como es el caso de gas natural en
el sobrecalentador, y el ahorro como beneficio de la producción de energía
eléctrica asciende a S/. 21893,01 mensuales, aunque mediante cálculos
energéticos realizados se obtiene a la salida de la caldera aún vapor
sobrecalentador, es decir, se previene la presencia de humedad lo que no
acarrearía problemas futuros presentados en las tuberías como en los casos
anteriores.

3. La potencia generada en el Sistema de Cogeneración en ciclo Rankine de


Vapor es de 57.62 KW considerando un rendimiento mecánico del 95%.

4. En comparación entre el sistema de cogeneración escogido y el sistema de


convencional de generación de vapor los rendimientos reportan variaciones;
en el caso de la caldera se mantiene el 75%, el rendimiento de los puntos de
consumo de vapor o condensadores aumenta en 2%, existen otros
indicadores exclusivo de un sistema de cogeneración como es el caso del
rendimiento térmico del ciclo que resalta en un 12,8%; así como también el
rendimiento eléctrico del Sist. De cogeneración que es de 9,1%; el
rendimiento térmico del sistema de cogeneración que representa 53,63% y
el rendimiento global del sistema de cogeneración que se manifiesta con
62,7%. Los parámetros de rendimientos e indicadores de cogeneración son
óptimos para el sistema que planteamos y en comparación con los obtenidos
en los antecedentes utilizados como base de estudio son muy cercanos pese
a cambios y limitantes que tiene nuestra investigación.

5. Se dimensiona los intercambiadores de calor, tanto el sobrecalentador como


el precalentador de aire, utilizando los cálculos para sistemas de

Página
135
intercambiadores de calor de un solo paso y direcciones inversas. Se tiene
en Sobrecalentador un intercambiador e Coraza y tubos; la coraza de
dimensión de Ø6” y 6 tubos de Ø1/2”, con una superficie total de 4,86 m 2 y
largo de 1,53m. En el caso del Precalentador, se considera una coraza de
Ø6” y 12 tubos de Ø1/2”, intercambiador de un solo paso, con una superficie
total de 3,12 m2 y 0,59 m de largo.

6. De acuerdo y mediante la evaluación del de las formulas establecidas por el


reglamento de cogeneración del Perú, se tiene un Rendimiento Eléctrico
Efectivo de 34,1% y una relación de Potencia generada y Calor Útil de
15,3%, según el cuadro ofrecido, para turbina de contrapresión se requiere
un REE mayor o igual al 72% y una Relación de Potencia generada y Calor
útil mayor o igual a 15%. Por lo tanto los parámetros de nuestro caso solo
supera un requisito, lo que certifica que la planta, por el ahora, no calificaría
como Planta industrial con Sistema de cogeneración.

7. Se selecciona el Ventilador para el quemador, de acuerdo a la caída de


presión y el flujo volumétrico del aire requerido, mediante un software de la
marca SODECA especialista en la venta de Ventiladores Centrífugas,
además, se determinó la Potencia del Ventilador así como la instalación de
tuberías. Se selecciona el quemador para la cámara de acuerdo a la potencia
al calor que se requiere para sobrecalentar el vapor, considerando un factor
de servicio de 1.20, se describe en los anexos las características y
especificaciones del quemador. Así como también, se dimensionó la cámara
de combustión de Gas Natural con dimensiones de 1.5 metros de longitud y
de 1.377 metros de diámetro de espejo de acuerdo a información establecida
para la construcción de hogar de calderas pirotubulares; además, se hace
un revestimiento con plástico refractario REPSA STANDARD y de acuerdo
a marca, según anexo, y con el cálculo realizado se requiere de 32 paquetes
de 25 Kg para la prestación.

Página
136
8. La cantidad de aislante requerido para el tramo de tubería, del
sobrecalentador a la turbina, es de aproximadamente 9 metros lineales de
lana de vidrio con 80 mm de espesor, además se concluye que con uso de
aislante solo se desperdicia al ambiente el 9% de calor que se desperdiciaría
en ausencia de aislante.

9. El consumo aproximado mensual por 28 días de Gas Natural para el


quemador del Sobrecalentador es de 3710 𝑚3 a 2bar lo que exige la
adquisición de equipos de almacenamiento (MAT) de Gas Natural
Comprimido y una estación de descompresión, hasta el momento de ver la
conexión a una red de Gas Natural establecida en la ciudad, además se
conoce la red de tubería para el gas natural desde el sistema de
descompresión hacia el quemador; el consumo de GN amerita un gasto
económico de 547.00 dólares americanos aproximadamente, considerando
el precio del GN por Kg.

10. Se elaboró el diagrama unifilar de la red eléctrica que une la zona de


generación con el tablero o control de llaves de la red de la planta, así como
también se dimensionó los conductores eléctricos, que serán trasladados
bajo tierra.

11. La Inversión total de Proyecto es de $ 84 067.00 Dólares Americanos, se


procedió a la evaluación Financiera del 50% del monto total, con mira de
préstamo bancario; es así que con los beneficios obtenidos, $ 15 601.63
dólares americanos, se obtiene una Tasa Interna de Retorno del 37% lo que
define al proyecto como rentable además de obtener un Periodo de Retorno
de la Inversión de 5 años aproximadamente.

Página
137
VI

RECOMENDACIONES

Página
138
1. Analizar la viabilidad técnica de la conversión del uso de Petróleo Industrial
R-6 como combustible de la caldera por el uso de Gas Natural,
aprovechando la cercanía de la Red de Gas Natural en las industrias de la
periferia.

2. Optimizar la generación de vapor con el aprovechamiento de condensado


en el circuito de vapor dentro de la industria.

3. Analizar el aumento del rendimiento de la caldera con el uso de


automatización del encendido; es decir, pasar del control secuencial (ON –
OFF) al control continuo (PID).

4. Analizar el redimensionamiento de las tuberías de la red de vapor con el


objetivo de reducir las pérdidas térmicas.

5. Implementar un Plan de Mantenimiento para el Sistema del Turbogenerador.

6. Definir la conveniencia de Inversión con recursos propios, sin necesidad de


endeudamiento con alguna entidad financiera, puesto que el monto no es
significativo y se puede cubrir con los fondos de la empresa.

7. Implementar un control medioambiental de emisiones de gases.

Página
139
REFERENCIAS BIBLIGRAFICAS

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2013.

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León, España. : Ente Regional de Energia de Castilla y León, 2010.

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Presión del vapor en una caldera de tubos de Fuego. Lima : Pontificia Universidad Católica del
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[Citado el: 10 de Septiembre de 2013.] http://www.wikipedia.org.

Página
141
ANEXOS

Página
142
Anexo 1: Esquema y Diagrama del ciclo Rankine. FUENTE: (Fraile, 2007).

Página
143
Anexo 2: Planta de cogeneración con turbina de vapor. FUENTE: (Fraile, 2007).

Página
144
Anexo 3: Sistema de Cogeneración y Tabla de Cogeneración.

TURBINA
Qc Vent Wn=E
CALDERA

Vsal

Qrec
PLANTA

Página
145
Anexo 4: Sistema Convencional.

Qcw Wn

ELEC
SIST.
TERMICO
Qcg SIST. Qgen

Anexo 5: Evolución del PBI y el consumo de energía. Fuente: MINEM, BM.

600000 250000

500000
200000
Millones de N.S.

400000
150000
Tera joule

300000

100000
200000

50000
100000

0 0
1970
1971
1972
1973
1974
1975
1976
1977
1978
1979
1980
1981
1982
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008

PBI CONSUMO FINAL DE ENERGÍA

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146
Anexo 7: Desarrollo del consumo de energia por sectores. Fuente: MINEM, CEPLAN.

Anexo 8: Evolución de la producción de electricidad por fuentes. Fuente: CEPLAN.

Página
147
Anexo 9: Potencial Técnico y Potencial Efectivo. Fuente: CENERGIA.

Anexo 10: Longitudes equivalentes de Accesorios. FUENTE: (INGEMECANICA)

Página
148
Anexo 11: Coeficiente B. FUENTE: (Pysmennyy, y otros, 2007).

Página
149
Anexo 12: Diagrama de Moody.

Página
150
Anexo 13: Proceso de Agua tratada. FUENTE: Elaboración Propia.

INICIO

Bombeo de agua desde


pozo subterráneo

Hipoclorito Almacenamiento Almacenamiento Hipoclorito


de Calcio agua de pozo 1 agua de pozo 2 de Calcio

Ácido
Columna Catiónica
Clorhídrico

Soda
Columna Aniónica
Caustica

Almacenamiento de
Agua de Desmineralizada

Filtro de Arena

Filtro de Carbón

Filtro de Pulidor

Radiación de UV

FIN

Página
151
Anexo 14: Proceso de pulpeo.

INICIO

Agua clorada
Lavado
500 ppm.

Agua
Desinfección y Clorada
Enjuague
5 ppm.

Pelado y Corte

T° 95°C/10min. Escaldado

Pulpeo

Sorbato de
Embolsado potasio

Pesado

Almacenado en
Frigorífico

FIN

Página
152
Anexo 15: Proceso de envasado de Néctar.

INICIO

Agua Pulpa de
Mezclado
Tratada frutas

T° = 90 – 100°C
Pasteurización
T = 20 – 30 min

Presión > 80 bar Tanque

Envasado y/o llenado T° > 80°C

Capsulado

Codificado e
Inspección

Encajonado y
enfriado

Empacado y
Paletizado

FIN

Página
153
Anexo 16: Datos de consumo de combustible por línea de producción.

Página
154
Anexo 17: Gravedad especifica del Petróleo Industrial N° 6

Página
155
Anexo 18: Precio y Poder calorífico de Combustibles.

COMBUSTIBLE PODER PRECIO* PRECIO


CALORIFICO (US$7/GAL) EQUIVALENTE
(BTU/GAL) (US$/MMBTU)
Diesel 131 036 2.6 19.88
Kerosene 127 060 2.8 22.06
GLP 97 083 1.28 13.16
Residual-6 143 150 2.509 11.15
Residual-500 143 421 2.504 10.76
Gas Natural ** 1000 BTU/pies3 4.76
* El precio es referente a la Lista de comb. PETROPERU planta Salaverry. (Vig 06/2014)
** Precio estimado de Osinergmin (Vig 06/2014)

Anexo 19: Propiedades del Agua Líquida.

Página
156
Anexo 20: Tablas Termodinámicas de Vapor Saturado y sobrecalentado.

Página
157
Página
158
Página
159
Anexo 21: Accesorios por tramo de tubería.

Anexo 22: Tramo de tubería actual Inicial.

Página
160
Anexo 23: Tramo de Cabezal de Distribución

Anexo 24: Distribución de tuberías Planta Industrial

Página
161
Anexo 25: Propiedades físicas de los gases de combustión.

𝜌 𝐶𝑝 𝑘 ∗ 102 𝑎 ∗ 102 𝜇 ∗ 106 𝑣 ∗ 106


t(°C) 𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑤 𝑤 𝑁∗𝑠 𝑚2 Pr
[ 3] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
𝑚 𝑘𝑔 ∗ 𝐾 𝑘𝑔 ∗ 𝐾 𝑘𝑔 ∗ 𝐾 𝑚2 𝑠
0 1.295 1.045 2.2794 6.08 15.7842 12.2 0.72
100 0.95 1.0676 3.1284 11.10 20.3949 21.54 0.69
200 0.748 1.0969 4.0123 17.60 24.4955 32.80 0.67
300 0.617 1.1221 4.8380 25.16 28.2331 45.81 0.65
400 0.525 1.1514 5.6987 35.04 31.6863 60.38 0.64
500 0.457 1.1849 6.5593 43.61 43.8549 76.30 0.63
600 0.405 1.2142 7.4199 54.32 37.8666 93.61 0.62
700 0.363 1.2393 8.2689 66.17 40.6918 112.10 0.61
800 0.329 1.2644 9.1528 79.09 43.3798 131.80 0.60
900 0.301 1.2895 10.0134 92.87 45.9108 152.50 0.59
1000 0.275 1.3063 10.8973 109.21 48.3633 174.30 0.58
1110 0.257 1.3230 11.7463 124.37 50.7078 197.10 0.57
1200 0.24 1.3398 12.6185 141.27 52.9936 221.0 0.56

Anexo 26: Composición del Gas Natural.

FUENTE: Osinergmin, 2010

Página
162
Anexo 27: Propiedades del aire seco a presión atmosférica.

Página
163
Anexo 28: Detalle del consumo de Energia Electrica en la Planta.

Página
164
Anexo 29: Catálogo de Tuberías Acero Arequipa.

Página
165
Página
166
Anexo 30: Instalación tuberías de Precalentador de Aire.

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y


NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
Sistema
SISTEMA DE de Congeneración
COGENERACIÓN
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
DIBUJ.

VERIF. Precalentador de aire


APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:

Dibuj.: Pablo Chirinos Cajas A4


Acero Al Carbono

PESO: ESCALA:1:2 HOJA 1 DE 1

Página
167
Anexo 31: Ventilador Centrifugo para Quemador de GN.

Página
168
Página
169
Página
170
Anexo 32: Propiedades termofísicas de sólidos.

Página
171
Anexo 33: Coeficiente de radiación de materiales.

Anexo 34: Tabla de espesor de aislante según diámetro de tubería.

Página
172
Anexo 35: Circuito de tubería para aislar.

Página
173
Anexo 36: Quemador para la Cámara de Combustión.

Página
174
Página
175
Página
176
Anexo 37: Tabla resumen de presiones y temperaturas de puntos de consumo de vapor.

ρ L
dint S Q PRESIÓ TEM 𝑘𝑔 ϑ L eqv L tub total hf Presión Temp.
TRAMO mm 𝑚2 𝑚 kg/s 𝑚3 /𝑠 N bar °C 𝑚3 cSt V m/s ε rel. Re f m m m bar de T De T h KJ/kg

INICIAL 77.92 0.00477 0.0956 0.0272 6.7 163.5 3.517 4.176 5.701 0.00257 106381.16 0.027 28.6 4.25 32.85 0.00654 6.69346 163.14
CAB. DE
DISTRIB.
* 77.92 0.00477 0.0015 6.69196 163.05
UNO (1) 77.92 0.00477 0.0956 0.0273 6.69196 163.1 3.506 4.1645 5.720 0.00257 107031.37 0.027 5.2 49.75 54.95 0.01098 6.68098 163
DOS (2) 77.92 0.00477 0.0270 0.0077 6.68098 163 3.499 4.1812 1.620 0.00257 30183.58 0.030 30.6 21.75 52.35 0.00091 6.68007 162.89
DOS
(2.1) 62.68 0.00309 0.0270 0.0077 6.68007 162.9 3.492 4.1976 2.508 0.00319 37449.04 0.030 0.8 9.25 10.05 0.00053 6.67953 162.87
DOS
(2.2) 26.64 0.00056 0.0270 0.0077 6.67953 162.9 3.490 4.2078 13.89 0.00751 87941.46 0.037 0.8 3 3.8 0.01764 6.66189 162.9 2760.6
TRES (3) 77.92 0.00477 0.0686 0.0196 6.68098 163 3.499 4.1812 4.112 0.00257 76633.31 0.028 25.6 24.5 50.1 0.00524 6.67574 162.89
CUATRO
(4.1) 40.94 0.00132 0.0450 0.0129 6.67574 162.1 3.492 4.1971 9.790 0.00489 95493.24 0.032 2.4 4.5 6.9 0.00910 6.66664 162.87
CUATRO
(4.1.1) 20.96 0.00035 0.0150 0.0043 6.66664 162.9 3.490 4.2017 12.46 0.00954 62139.77 0.040 1.5 1 2.5 0.01289 6.65375 162.84 2760.5
CUATRO
(4.1)** 40.94 0.00132 0.0450 0.0129 6.67574 162.9 3.492 4.1971 9.790 0.00489 95493.24 0.032 2.8 9 11.8 0.01556 6.66018 162.85
CUATRO
(4.1.2) 20.96 0.00035 0.0150 0.0043 6.66018 162.9 3.489 4.2053 12.46 0.00954 62112.57 0.040 2.7 2.5 5.2 0.02683 6.63335 162.68 2760.3
CUATRO
(4.1)*** 40.94 0.00132 0.0450 0.0129 6.65375 162.8 3.492 4.1971 9.790 0.00489 95493.24 0.032 12 16.5 28.5 0.03759 6.63815 162.83
CUATRO
(4.1.3) 20.96 0.00035 0.0150 0.0043 6.63815 162.8 3.487 4.2087 12.47 0.00954 62088.38 0.040 0.4 2 2.4 0.01239 6.62577 162.62 2760.3
TRES
(3.1) 77.92 0.00477 0.0236 0.0067 6.67575 163 3.499 4.1812 1.415 0.00257 26364.92 0.030 27.2 28.5 55.7 0.00075 6.68023 162.96
CUATRO
(4.2) 40.94 0.00132 0.0236 0.0068 6.68023 162.9 3.491 4.1982 5.135 0.00489 50077.85 0.033 1.3 2.9 4.2 0.00156 6.67867 162.87
CUATRO
(4.2.1) 20.96 0.00035 0.0236 0.0068 6.67867 162.9 3.490 4.2011 19.59 0.00954 97780.88 0.040 1.2 2.5 3.7 0.04687 6.63180 162.66 2760.3

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177
Anexo 38: Tubería de Gas.

Página
178
Página
179
Anexo 39: HDT de Plastico Refractario SUPER CS.

Página
180
Anexo 40: Hoja Técnica de cables eléctricos.

Página
181
ANEXO 41. Diagrama Unifilar del Sistema Integrado de Cogeneración.

Página
182
ANEXO 42. Detalle Económico de equipos del Sistema de Cogeneración.

Página
183
ANEXO 43. Evaluación Económica y Financiera del Sistema de Cogeneración en
la Empresa Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C.

Página
184
ANEXO 44. Diagrama Gantt de Simulación de desarrollo del Proyecto de Ejecución de Sistema de Cogeneración de la Planta
Enrique Cassinelli e Hijos S.A.C.

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185