Trabajo Concreto II

CONCRETO ARMADO II 2018
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.1 GENERALIDADES:
El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin

embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante tanto
de un profundo conocimiento del material como de la calidad profesional
del ingeniero, el concreto en general es muy desconocido en muchos de
sus siete grandes aspecto: naturaleza, materiales, propiedades, selección
de las proporciones, proceso de puesta en obra, control de calidad e
inspección, y tratamiento de los elementos estructurales.
La selección de las proporciones por unidad cúbica de concreto debe

permitir obtener un concreto con la facilidad de colocación, densidad,
resistencia, durabilidad u otras propiedades que se consideran necesarias
para el caso particular de la mezcla diseñada.
Por ello es que en esta oportunidad se ha realizado el diseño de mezclas de

concreto por medio del Método propuesto de ACI, con el fin de obtener
nuestro diseño de acuerdo a la resistencia dada por el docente en
clases, para luego realizar e ensayo de probetas y comprobar la resistencia
requerida.
1.2 OBJETIVOS:
1.2.1 OBJETIVOS GENERALES:
 Realizar el diseño de mezcla de concreto utilizando el método propuesto
por el ACI.
UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 4

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Elaborar probetas de concreto en laboratorio, a partir de los diseños

realizados, según cada método.
 Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado
endurecido del concreto utilizado en cada diseño.

CAPÍTULO
II:
“MARCO
TEÓRICO”

“EL CONCRETO”
2.1 DEFINICIÓN DEL CONCRETO
El concreto es un producto artificial compuesto, que consiste de un medio ligante

(pegamento) denominado pasta (mezcla del agua con el cemento), dentro del cual
se encuentran embebidas partículas (agregados) de diferentes tamaños. El concreto
está compuesto por los siguientes materiales:
 CEMENTO: Se define como un material pulverizado

que posee la propiedad que, por adición de una
cantidad conveniente de agua, forma una pasta
conglomerante o aglomerante capaz de endurecer
tanto bajo el agua como al aire y formar
compuestos estables. Tenemos 3 grandes grupos de
cementos, los cuales son:
 Grupo I, Cemento Portland

 Grupo II, Cemento Puzolánico
 Grupo III, Cemento Adicionado
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del

volumen de la mezcla,
 LOS AGREGADOS: Este componente ocupa entre 60% a 75% del volumen de la
mezcla, son empleados en la elaboración del concreto (arena, piedra) y
provienen de la erosión de las rocas por acción de agentes naturales, también
son obtenidos mediante trituración mecánica y tamizados de rocas.
 Agregado fino o arena es el material que pasa la malla estándar Nº 4
(4,75 mm).
 Agregado grueso o piedra es el agregado retenido en dicha malla o
tamiz.

Tanto la arena como la piedra están constituidas por partículas de diversos

tamaños.
La distribución por tamaño de las partículas es lo que se conoce como

granulometría; se obtiene mediante ensayo normalizado, haciendo pasar los
agregados a través de mallas estandarizadas, y se expresa en función de los
porcentajes retenidos en cada una de ellas, con respecto al peso total de la
muestra.
La granulometría de los agregados transciende decisivamente en las

propiedades que caracterizan al concreto, tanto en su estado fresco como
endurecido.
Al respecto, es aceptado considerar granulometrías apropiadas para elaborar

concreto a aquellas que permitan obtener mezclas lo más densas posibles y
favorecen su trabajabilidad.
La NTP 400.37 incluye tablas de granulometría apropiadas, tanto para la arena

como para la piedra; no obstante, la misma norma señala que podrán
autorizarse otras gradaciones, siempre y cuando existan estudios calificados que
aseguren que con el material propuesto se obtenga concreto de la calidad
requerida.

 EL AGUA: Es el catalizador del cemento,

el agua presente en la mezcla del
concreto reacciona químicamente con
el cemento para lograr la formación de
gel y permitir que el conjunto de la masa
adquiera propiedades que en estado
fresco faciliten una adecuada
manipulación y colocación de la misma y
en estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y
características deseadas.
Se usa generalmente agua potable, si no está disponible se podrá usar agua de
río, de lago, de afluentes naturales, entre otras, siempre y cuando estén claras,
no tengan olor apreciable y cumplan con los requisitos químicos estipulados en
la norma NTP 339.088: Requisitos de calidad del agua para el concreto.
La calidad de los agregados, el agua y el cemento a usar en la preparación del

concreto; así como la dosificación de los mismos para que cumplan con los
requisitos de calidad requeridos, en estado fresco y endurecido (diseño de
mezclas de concreto), pueden ser determinados en cualquiera de los
laboratorios, con la finalidad de garantizar la calidad y durabilidad del concreto;
y por ende las estructuras que se construyan. Este componente que ocupa entre
el 14% y el 18% del volumen de la mezcla. En una porción de pasta hidrata, el
agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua de hidratación y agua
evaporable.
 EL AIRE: Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la

mezcla, están en función a las características de los materiales que intervienen
en la mezcla, especialmente de los agregados en donde el tamaño máximo y
la granulometría son fuentes de su variabilidad, también depende del proceso
de construcción aplicado durante su colocación y compactación.
También puede contener intencionalmente aire incluido mayormente entre el
3% a 7% del volumen de la mezcla, con el empleo de aditivos.

La presencia de aire en las mezclas tiende a reducir la resistencia del concreto
por incremento en la porosidad del mismo.
 LOS ADITIVOS: El ACI la define como: “un material distinto del agua, agregados
y cemento hidráulico, que se usa como ingrediente de concretos y morteros el
cual se añade a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente
alguna propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por
ejemplo: reducir el calor de hidratación, aumentar la resistencia inicial o final,
etc.
2.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO
Las propiedades del concreto (resistencia, durabilidad, fluidez, trabajabilidad, entre

otras.) están determinadas fundamentalmente por las características físicas y
químicas del cemento, agua y agregados, es por ello la importancia de usar un
cemento adecuado, agua potable y agregados de calidad.
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: Es el máximo esfuerzo que puede ser soportado

por dicho material sin romperse. Dado que el concreto está destinado
principalmente a tomar esfuerzos de compresión, es la medida de su resistencia
a dichos esfuerzos la que se utiliza como índice de su calidad.
 DURABILIDAD: Es la capacidad, una vez endurecido, de mantener sus
propiedades en el tiempo, aún en aquellas condiciones de exposición que
normalmente podrían disminuir o hacerle perder su capacidad estructural.
Por tanto se define como concreto durable a aquel que puede resistir, en grado
satisfactorio, los efectos de las condiciones de servicio a las cuales el concreto
está sometido.
 FLUIDEZ O CONSISTENCIA: Es una propiedad, en estado fresco, que define la

humedad de la mezcla por el grado de fluidez de la misma; entendiéndose con
ello que cuanto más húmeda es la mezcla, mayor será la facilidad con la que el
concreto fluirá durante su colocación.

 TRABAJABILIDAD: Es la propiedad del concreto en estado fresco la cual

determina su capacidad para ser mezclado, manipulado, transportado,
colocado y consolidado adecuadamente, con un mínimo de trabajo y un
máximo de homogeneidad; así como para ser acabado sin que se presente
segregación.
2.3 IMPORTANCIA DEL CONCRETO
Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso en nuestro

país. Si bien la calidad final del concreto depende de forma muy importante de la
calidad de los materiales y de la mano de obra, es importante poner atención a la
preparación, colocación y cuidados de éste para que en estado endurecido
cumpla con los requisitos de resistencia y durabilidad esperados.
Cada día la tecnología del concreto avanza, esto se traduce a nuevos tipos de
concretos, más durables, más resistentes, con características especiales para
solucionar diferentes problemas, suplir diferentes necesidades, es por ello que no solo
en el país, sino en el mundo, el concreto es y será por muchos años más el principal
material usado en la construcción de puentes, edificios, hospitales, viviendas, pistas,
veredas, aeropuertos, puertos, centrales hidroeléctricas, entre otros.
2.4 REQUISITOS DE LA MEZCLA DE CONCRETO
Las mezclas de concreto deberán cumplir los siguientes requisitos básicos:
 La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad (capacidad de

ser mezclado, transportado, colocado, vibrado y acabado con el mínimo
esfuerzo), consistencia (fluidez) y cohesividad que permita su adecuada
colocación en los encofrados. Esta mezcla deberá estar libre de segregación
(separación del agregado grueso de la mezcla) y tener una exudación
(afloramiento hacia la superficie del agua como consecuencia de la
sedimentación de los agregados) mínima.
 La mezcla endurecida deberá tener las propiedades especificadas en función
del empleo que se va a dar a la estructura, generalmente la resistencia a la

compresión a 28 días de tiempo, la cual esta especificada en los planos,
expresada en kg/cm2.
 El costo del metro cúbico de concreto endurecido deberá ser el mínimo
compatible con la calidad deseada, he aquí donde radica la importancia de
la selección adecuada del cemento, los agregados, el agua y la realización
del diseño de mezclas en un laboratorio de materiales competente.
2.5 MEZCLADO DEL CONCRETO
Todo concreto debe mezclarse hasta que

se logre una distribución uniforme de los
materiales. La mezcladora debe
descargarse completamente antes de
volverla a cargar. Una vez mezclado el
concreto no olvide realizar la prueba del
Slump, también conocida como prueba
de revenimiento, consistencia, asentamiento, Cono de Abrahams u ordenamiento;
con la finalidad de comprobar que cumpla con la fluidez o asentamiento
especificado, usando el procedimiento descrito en la norma técnica peruana (NTP)
339.035 o ASTM C-143.
Siempre obtenga muestras cilíndricas para hacer ensayos

a compresión, al menos una muestra (2 probetas como
mínimo) para ser ensayada a 28 días y comprobar la
resistencia del concreto, siguiendo el procedimiento
descrito en la norma técnica peruana (NTP) 339.033 o
ASTM C-31, dichas normas se pueden adquirir en
INDECOPI.

El concreto preparado en obra se debe mezclar de acuerdo con lo siguiente:
 El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr una

combinación total de los materiales, formando una masa uniforme dentro del
tiempo especificado y descargando el concreto sin segregación.
 El mezclado debe hacerse en una mezcladora de un tipo aprobado.
 La mezcladora debe hacerse girar a la velocidad recomendada por el
fabricante.
 Debe llevarse un registro detallado para identificar:
- Número de tandas de mezclado producidas.
- Dosificación del concreto producido.
- Ubicación de depósito final en la estructura.
- Hora y fecha del mezclado y de la colocación.
2.6 TIEMPO DE MEZCLADO
El mezclado debe efectuarse por lo menos durante 90 segundos (01 minuto y medio)
después de que todos los materiales estén dentro del tambor, a menos que se
demuestre que un tiempo menor es satisfactorio mediante ensayos de uniformidad
de mezclado, según “Standard Specification for Ready-Mixed Concrete” (ASTM C
94M).
Como se puede observar en el gráfico siguiente, tiempos de mezclados menores a

90 segundos traen como consecuencia pérdida de resistencia del concreto ya
endurecido y una mezcla heterogénea, justamente lo que no se desea en el
concreto.

2.7 CURADO DEL CONCRETO
Se refiere a mantener húmedo el concreto endurecido, con la finalidad de reponer

el agua que pierde al medio ambiente.
El concreto convencional necesita solo 100 litros de agua aproximadamente para

que el cemento se hidrate y endurezca adecuadamente, sin embargo se utiliza
aproximadamente 200 litros durante la preparación, es así que gran cantidad de
agua se pierde al medio ambiente y tiene que ser repuesta, a este procedimiento de
reponer el agua lo llamamos curado.
Siempre utilice agua potable para el curado del concreto, si no está disponible
puede ser agua de río, pozo, lago, entre otras, que esté clara, transparente, sin olor
apreciable y que haya sido utilizada en una obra importante o haya superado los
requisitos para ser usada en el amasado y curado del concreto.
El curado, de la parte expuesta al medio ambiente, se inicia lo más antes posible,

luego de acabado el concreto, sobre todo si es losa de techo o losa apoyada en el
terreno.
Si va a curar con arroceras de agua o

aplicando agua frecuentemente (por
regado o aspersión), esta debe
iniciarse al día siguiente de acabado el
concreto o cuando el concreto pueda
soportar el paso de las personas sin que
dejen huella o deterioren el concreto.
Si va a curar con yute húmedo, se realiza

apenas se acaba el concreto. Como el
concreto está recién elaborado se debe
colocar el yute húmedo con mucho
cuidado, sin deteriorar el concreto.

Si va a curar usando aditivo químico “curador de concreto”, este debe ser aplicado
cuando el concreto ha sido acabado y el agua de exudación se evapore o pierda
y la superficie de concreto comience a brillar, este es el momento indicado para
lograr la máxima eficiencia de estos productos que generalmente vienen listos para
ser aplicados, ya sea con mochila pulverizadora, con rodillo o brocha de pintar.
Una vez que se desencofre los elementos, se curará las superficies que han estado
en contacto con el encofrado por cualquiera de los medios descritos.
Durante el curado del concreto, usando agua o yute húmedo, debe mantenerse a
una temperatura por encima de 10ºC y permanentemente húmedo por lo menos
durante los primeros 14 días después de la colocación, si no es posible mantener este
tiempo, por lo menos se curará en un plazo de 7 días.
Si se utiliza curador químico, éste solo se aplica una vez y se mantiene la temperatura
del concreto sobre los 10°C por lo menos 14 días después de la colocación, si no es
posible mantener la temperatura por este tiempo, por lo menos mantenerlo 7 días.
NOTA:
Un concreto sin curar o curado deficientemente puede disminuir su
resistencia hasta un 40 % menos con respecto a un concreto que ha
sido curado correctamente, pueden aparecer fisuras y comprometer
seriamente la calidad de la estructura.

2.8 ENSAYOS NORMALIZADOS DEL CONCRETO

2.9 CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
Conjunto de procedimientos técnicos planeados cuya práctica permite que el

concreto cumpla con los requisitos especificados, al menor costo posible.
2.10 ENSAYOS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO
Los métodos están normados. Los resultados de estos ensayos no pretenden

pronosticar la calidad del concreto en la estructura ya que existen variables que van
más allá del control del productor de concreto.

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO:

“MÉTODO DEL ACI (AMERICAN
CONCRETE INSTITUTE)”
 Preparado por el Comité 211 (Última aprobación en 2002).

 Reporte ACI 211.1-91 “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete”.
 El método se estableció en 1944 y ha variado poco desde esa fecha.
2.11 ALCANCE DEL MÉTODO
Para concretos:
 Agregados de peso normal (2.65) o pesados (>2.8).

 Trabajabilidad adecuada para vaciados en obra.
 Con o sin aditivos químicos u otros materiales cementicios (excepto humo de
sílice).
 Válido para mezclas normales: cuyo peso unitario está entre 2.300 a 2.450 kg/m3
y su resistencia a la compresión entre150 y 450 kg/cm2.
 Considera que los agregados cumplen con los requisitos granulométricos de la
Norma ASTM C33. (No se tiene en cuenta la granulometría del agregado global
resultante, ni se distingue entre piedra chancada o redondeada).
 Por lo tanto, no da resultados satisfactorios para agregados no convencionales.
 Está concebido para producir concretos más “secos” (con menos agua) de
manera de alcanzar la resistencia deseada con menor cantidad de cemento,
con el consecuente ahorro en el costo.
 Por lo tanto, no funciona en el caso de concretos sumamente plásticos,
necesarios para su colocación por bombeo o por condiciones arquitectónicas.
 El criterio del método se basa en el balance del volumen absoluto (o neto) de la
mezcla (1.000 m3).

2.12 INFORMACIÓN REQUERIDA
 De los materiales componentes:

 Granulometría de los agregados (TM y MF)- Peso específico y humedades actual
y de absorción de los agregados.
 Peso unitario del agregado grueso (seco y varillado, eventualmente cuando está
suelto).
 Peso específico del cemento Portland.
 De las características del concreto:

 Resistencia a la compresión especificada (fć).
 Resistencia a la compresión requerida (fćr)
El comité ACI 318 - 99 muestra tres posibles casos que se podrían presentar al tratar de
calcular la resistencia requerida f’cr:
CASO 1:
Si se contarán con datos estadísticos de producción en obra así como
resultados de la rotura de probetas
En este caso, se utilizarán las siguientes fórmulas para calcular el f’cr:
f 'cr = f 'c +1.34Ds (1)
f 'cr = f 'c + 2.33Ds − 35 (2)
Donde:
fć: Resistencia a la compresión especificada (Kg/cm²)
fćr: Resistencia a la compresión requerida (Kg/cm²)
Ds: Desviación estándar en obra (Kg/cm²)
De ambos resultados se escogerá el mayor valor de las fórmulas, siendo este
el fćr requerido con el cual vamos a diseñar.

CASO 2:
No contamos con suficientes datos estadísticos (entre 15 y 30 resultados)
En este caso se utilizarán las fórmulas anteriores, donde al valor de Ds se
amplificará por un factor de acuerdo a la siguiente tabla:
Entonces para calcular el f’cr tendremos:
f 'cr = f 'c +1.34(αDs)
f 'cr = f 'c + 2.33(αDs) −35
Donde:
α = factor de amplificación
Para este caso el Comité del ACI nos indica aplicar la siguiente tabla para
determinar el f’cr.

CASO 3:
Contamos con escasos (menos
de 15 ensayos) o ningún dato
estadístico
2.13 INFORMACIÓN REQUERIDA (EXPERIMENTAL):

 Correlación entre la resistencia a la compresión y la relación agua/cemento
(w/c).
 Comportamiento del concreto fresco según la dosificación de agua y el tipo de
agregado a usar. (Fluidez o revenimiento).
 NOTA: La información experimental puede ser reemplazada, tentativamente,
por valores empíricos tabulados (para una primera aproximación).
2.14 INFORMACIÓN REQUERIDA (PROPUESTA ENTABLAS)

 El método proporciona Tablas experimentales para sistematizar el diseño y los
cálculos.
 Combinación óptima del agregado
grueso para lograr la máxima compacidad del concreto.
 Requerimiento de mezclas de prueba para verificar el agua de mezclado (Slump)
y el contenido de aire.
2.15 ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO DE EMZCLAS:

 Resistencia a la compresión: fć o fćr.
 Tamaño máximo nominal del agregado grueso (TM) y Asentamiento o “slump”.
 Relación w/c máxima (*)
 Contenido mínimo de cemento (*)
 Contenido de aire (*)

(*) Solo en caso de ser necesario
2.16 PROCEDIMENTO:
TABLAS PARA DOSIFICACIÓN DE CONCRETOS (COMITÉ ACI 211):
 PASO 1: Elección Del Asentamiento:
 PASO 2: Elección del tamaño máximo del agregado:
 El tamaño máximo nominal debería ser lo más grande económicamente

disponible y consistente con las dimensiones de la estructura.
 No debe exceder de un quinto de la menor dimensión entre los moldes, un tercio
del espesor de las losas o tres cuartos del mínimo espacio libre entre las barras del
refuerzo
 PASO 3: Estimación del agua de mezclado y del contenido de aire:
 La cantidad de agua depende básicamente del valor del slump requerido y,

entre otros factores, de características del agregado y del contenido de aire.

 Valores recomendados en tabla:
 PASO 4: Elección de la relación agua/cemento:

 Está determinada por la resistencia requerida y por la durabilidad.
 La resistencia se mide en un ensayo de compresión simple en probetas cilíndricas
de concreto (D = 150 mm, H = 300 mm), a la edad de 28 días.
 En ausencia de datos, usar valores de tabla(conservadores)

 PASO 5: Determinación del contenido de agregado grueso:

 Para agregados de un tamaño máximo y gradación determinados, se obtendrá
un concreto de trabajabilidad adecuada para un determinado volumen de
agregado grueso, compactado y secado en horno, por unidad de volumen de
concreto.
 Ver tabla:

 PASO 6: Correcciones por humedad de los agregados.
 PASO 7: Ajustes por tandas de prueba.

Rediseñar la mezcla para mantener la relación agua/cemento con el peso
modificado de agua.

CAPITULO III:
DISEÑO DE
MEZCLA“MÉTODO
DEL ACI”
F’C = 175 KG/CM2
3.1 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA (NTP 400.012:2001)
Este ensayo consiste en determinar la distribución del tamaño de las partículas que
contiene una muestra de agregado, los cuales desempeñan un papel muy
importante en las propiedades de los concretos que lo contienen. Así como la
comparación de sus resultados con especificaciones estandarizadas.

 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO (ARENA)
 Equipos:
 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.
 Tamices correspondientes a la graduación fina.
 Bandejas y cucharones

 Procedimiento
 Tomamos una muestra de la arena seca (500g)
 De esta muestra de 500g, lo depositamos en una bandeja.
 Colocamos los tamices de mayor a

menor diámetro en orden descendente y depositamos el material seco y
lavado

 Comenzamos a tamizar moviendo los tamices, esto hara que las partículas de
la arena se queden en los tamices de acuerdo a su tamaño
 Pesamos las partículas retenidas en cada tamiz.
 Calculamos los porcentajes retenidos parciales, porcentajes retenidos

acumulados y porcentajes que pasan acumulados y porcentajes que pasan,
y obtenemos lo siguiente.

TAMIZ N° PESO % RETENIDO % PASA % RET. ACUMULADA
RETENIDO
3/8 0 0.00 100.00 0.00
4 3.00 0.60 99.40 0.60
8 7.70 1.54 97.86 2.14
16 23.60 4.72 93.14 6.86
30 186.00 37.20 55.94 44.06
50 204.30 40.86 15.08 84.92
100 60.90 12.18 2.90 97.10
200 11.50 2.30 0.60 99.40
FONDO 3.00 0.60 0.00 100.00
P TOTAL 500
MF” 2,36
 MODULO DE FINURA:
El módulo de finura es un índice del tamaño medio de las partículas que

componen una muestra y se calcula con la formula siguiente:
 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
 Equipos
 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.
 Tamices correspondientes a la graduación gruesa.

 PROCEDIMIENTO
 Pasamos el material (2.500 Kg) por los siguientes tamices, colocamos los
tamices en el siguiente orden de arriba hacia abajo, 3”, 2.5”, 2”, 1.5”, 1”, ¾”,
½”, 3/8”, ¼”, N° 4, N° 8, al final se colocará el fondo para recoger cualquier
fino.

 Depositamos la muestra en el tamiz superior y movemos por un minuto para
tamizar el agregado grueso.
 Pesamos el material retenido en cada tamiz y anotamos su peso.
 Calculamos los porcentajes retenidos parcial, retenido acumulado y

porcentaje que pasa.
TAMIZ N° PESO % RETENIDO % PASA % RET. ACUMULADA

RETENIDO
3” 0.00 0.00 100.00 0.00
2” 0.00 0.00 100.00 0.00
1 ½” 0.00 0.00 100.00 0.00
1” 0.00 0.00 100.00 0.00
¾” 25.90 1.04 98.96 1.04
½” 679.40 27.18 71.79 28.21
3/8” 682.10 27.28 44.50 55.50
4 1087.10 43.48 1.02 98.98
FONDO 25.50 1.02 0.00 100.00
P TOTAL 2500.00
TM” ½” MF” 6.56

 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMETRICO DEL AGREGADO FINO SUELTO
 MATERIAL Y EQUIPOS:
 Balanza con precisión de 1.0 gramo.

 Cubo de madera(recipiente)
 PROCEDIMIENTO:
 Llenamos el cubo con el agregado fino, esta se vierte de manera que la
distancia de vaciado sea a 10 cm de altura del cubo, se llena de manera que
rebose para luego con la regla metálica quitamos el sobrante dejando el
cubo lleno al ras, luego de ello se prosigue a pesar el cubo lleno.
 Obtendremos los siguientes resultados.
N° ensayo 1
Pcubo + Ag. Fino 6.359
Peso del cubo(kg) 1.66
Peso Ag fino(kg) 4.699
Volumen del cubo(𝒎𝟑 ) 0.003
𝟑
Peso volumétrico del ag. Fino(𝒌𝒈/𝒎 ) 1566
𝑷𝒄𝒖𝒃𝒐 + 𝑨𝒈. 𝑭𝒊𝒏𝒐 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒃𝒐

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 =
𝑽𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒃𝒐
𝟔. 𝟑𝟓𝟗 − 𝟏. 𝟔𝟔
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 = = 𝟏𝟓𝟔𝟔 𝒌𝒈/𝒎𝟑
𝟎. 𝟎𝟎𝟑

 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMETRICO DEL AGREGADO FINO COMPACTADO
 MATERIAL Y EQUIPO:

 Varilla para compactar
 PROCEDIMIENTO
 Seleccionamos una muestra de agregado fino.
 La muestra debe estar seca.
 Debemos saber el peso y volumen del cubo antes de llenarlo.
 Llenamos el cubo de madera en 3 capas, en el primer tercio del volumen del
cubo, le aplicamos 25 golpes, luego otros 25 golpes a los 2/3 y 25 golpes más
cuando el cubo este lleno y finalmente lo enrasamos.
 Por ultimo lo pesamos y anotamos.
 Obtendremos los siguientes resultados
N° ensayo 2
Pcubo + Ag. Fino 6.738
Peso Ag fino(kg) 5.078
Peso volumétrico del ag. Fino(𝒌𝒈/𝒎𝟑 ) 1693
𝑷𝒄𝒖𝒃𝒐 + 𝑨𝒈. 𝑭𝒊𝒏𝒐 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒃𝒐

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 =
𝟔. 𝟕𝟑𝟖 − 𝟏. 𝟔𝟔
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 = = 𝟏𝟔𝟗𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝟑
𝟎. 𝟎𝟎𝟑

 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMETRICO DEL AGREGADO GRUESO SUELTO
 EQUIPOS:

 PROCEDIMIENTO:
 Llenamos el cubo con el agregado grueso, se llena de manera que rebose

para luego con la regla metálica quitamos el sobrante dejando el cubo lleno
al ras, luego de ello se prosigue a pesar el cubo lleno.
N° ensayo 1
Pcubo + Ag. grueso 6.165
Peso Ag grueso(kg) 4.505
𝟑
Peso volumétrico del ag. grueso(𝒌𝒈/𝒎 ) 1502
𝑷𝒄𝒖𝒃𝒐 + 𝑨𝒈. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒃𝒐

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 =
𝟔. 𝟏𝟔𝟓 − 𝟏. 𝟔𝟔
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = = 𝟏𝟓𝟎𝟐 𝒌𝒈/𝒎𝟑
𝟎. 𝟎𝟎𝟑
 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMETRICO DEL AGREGADO GRUESO COMPACTADO
 MATERIAL Y EQUIPO:

 Varilla para compactar

 PROCEDIMIENTO:
 Seleccionamos una muestra de agregado grueso.
 La muestra debe estar seca.
 Debemos saber el peso y volumen del cubo antes de llenarlo.
 Llenamos el cubo de madera en 3 capas, en el primer tercio del volumen del
cubo, le aplicamos 25 golpes, luego otros 25 golpes a los 2/3 y 25 golpes más
cuando el cubo este lleno y finalmente lo enrasamos.
 Por ultimo lo pesamos y anotamos.
N° ensayo 2
Pcubo + Ag. grueso 6.399
Peso Ag grueso(kg) 4.739
Peso volumétrico del ag. grueso(𝒌𝒈/𝒎𝟑 ) 1580
𝑷𝒄𝒖𝒃𝒐 + 𝑨𝒈. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒃𝒐

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 =
𝟔. 𝟑𝟗𝟗 − 𝟏. 𝟔𝟔
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = = 𝟏𝟓𝟖𝟎 𝒌𝒈/𝒎𝟑
𝟎. 𝟎𝟎𝟑
 DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO
 MATERIALES Y EQUIPOS
 Arena seca 50 g (Se recomienda tenerla al ambiente 24h)

 Picnómetro
 PROCEDIMIENTO:
 El picnómetro se llenara de agua hasta su línea de aforo y pesamos.

 Luego se llenara en el picnómetro el agregado fino más agua y pesamos.
 Se llevara a cocción.

 Hallamos lo requerido:
Peso del picn. + agua hasta la línea de aforo
Peso del picn. + agua agregado fino enfriado hasta la línea de aforo
Ensayo 1
Peso del agregado fino seco 50.00
Peso del picn.+agua hasta la línea del aforo 279.80
Peso del picn.+agua+agre.fno enfriado 310.80
Peso específico del ag. fino 2.63

𝑊𝑎𝑟 50𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝. 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = = = 2.63𝑔𝑟
𝑊𝑝𝑤 + 𝑊𝑎𝑟 − 𝑊𝑝𝑟 279.8𝑔𝑟 + 50𝑔𝑟 − 310.8𝑔𝑟
 DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO
Para esta prueba en laboratorio usaremos el método del desplazamiento.
 MATERIALES Y EQUIPOS:
 200 gr de agregado grueso
 Tubo de ensayo
 PROCEDIMIENTO:
 Llenamos el tubo de ensayo 𝟐𝟓𝟎𝒄𝒎𝟑

 Agregamos el agregado grueso y notamos el desplazamiento del agua.

 La resta del volumen adquirido con el volumen del agua seria nuestro volumen
de agregado grueso.
Ensayo N° 1
Peso del agregado sat. Sup seco 200.5
Volumen por desplazamiento 75
Peso especifico agregado grueso 2.67
𝑷 𝒂𝒈. 𝒔𝒂𝒕. 𝒔𝒖𝒑. 𝒔𝒆𝒄𝒐. 𝟐𝟎𝟎. 𝟓

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄. 𝑨𝑮 = = = 𝟐. 𝟔𝟕
𝑫𝒆𝒔𝒑𝒍𝒂𝒛. 𝟕𝟓

 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
 Esta prueba se realiza como método de prueba de humedad donde se toma
como una referencia una muestra húmeda o recién llegada de la cantera, la
cual se le hará cocción pesándolo después de ello hallando el peso del agua
que perdió.
N° Tara 7
Peso de tara+ agregado húmedo 92.2
Peso de tara+ agregado seco 90.5
Peso de tara 30.9
Peso del agua 1-2 1.7
Peso del agregado seco 2-3 59.6
Contenido de humedad 2.85
𝑷. 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝟏. 𝟕𝟎
𝑪𝒐𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = = = 𝟐. 𝟖𝟓
𝑷. 𝒂𝒈 𝒔𝒆𝒄𝒐 × 𝟏𝟎𝟎 𝟓𝟗. 𝟔 × 𝟏𝟎𝟎
 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
 Para esta prueba en laboratorio se calculará el contenido de humedad en el

agregado grueso, la cual se encuentra tal y como vino de la cantera.
 Se colocará en cocción para asi poder restar diferencias de volumen mojado
y seco.

 Asi se sabrá el volumen de humedad contenido en el agregado y

obtendremos el siguiente resultado.
N° Tara 6
Peso de tara + Agregado húmedo 108
Peso de tara + Agregado seco 107.8
Peso de tara 32.2
𝑷. 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝟎. 𝟐
𝑪𝒐𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = = = 𝟎. 𝟐𝟔
𝑷. 𝒂𝒈 𝒔𝒆𝒄𝒐 × 𝟏𝟎𝟎 𝟕𝟓. 𝟔 × 𝟏𝟎𝟎
 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO

EQUIPOS Y MATERIALES:
 Cono y pison de absorción.

PROCEDIMIENTO:
 Con arena remojada 24h la ponemos en la estufa procurando que llegue a

esta supercialmente seca se llenara el cono y con el pison de absorción
compactamos dando 25 golpes en forma espiral.
 Si al sacar el cono después de la compactación este agregado se deforma lo

tendremos que volver a calentar hasta que se mantenga sin desparramar.
N° Tara 8
PT + Ag f. satu superficialmente seco 110.6
PT. + Ag seco 109.1
Peso de Tara 30.5

𝑷. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝟏. 𝟓
𝑪𝒐𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = = = 𝟏. 𝟗𝟏
𝑷. 𝒂𝒈. 𝒔𝒆𝒄𝒐 × 𝟏𝟎𝟎 𝟕𝟖. 𝟔 × 𝟏𝟎𝟎
 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO
 Para esta prueba seguimos los mismos pasos que la prueba de absorción
anterior, pero esta vez se manejará agregado grueso.
N° Tara 8
PT + Ag f. satu superficialmente seco 118
PT. + Ag seco 117.2
Peso de Tara 30.5
𝑷. 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝟎. 𝟖
𝑪𝒐𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = = = 𝟎. 𝟗𝟐
𝑷. 𝒂𝒈. 𝒔𝒆𝒄𝒐 × 𝟏𝟎𝟎 𝟖𝟔. 𝟕 × 𝟏𝟎𝟎
 RESULTADOS DE LABORATORIO:

HOJA DE ANALISIS GRANULOMETRICO:

3.2 DISEÑO DE MEZCLA DE ACUERDO A LOS DATOS

OBTENIDOS EN EL LABORATORIO:
 Cemento Tipo I
Densidad Relativa 3.11 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 Agua Potable
Peso específico 1000 𝑘𝑔/𝑚3
 Tamaño máximo nominal
1/2"
SOLUCIÓN
a) Resistencia Requerida
Con desviación estándar
𝑭′ 𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + (𝟏. 𝟑𝟒𝑫𝒔 )

𝑭′ 𝒄𝒓 = 𝒇′ 𝒄 + (𝟐. 𝟑𝟑𝑫𝒔 ) − 𝟑𝟓
Sin desviación estándar
<40 𝒇′ 𝒄 + 𝟕𝟎
210 +350 𝒇′ 𝒄 + 𝟖𝟒
>350 𝒇′ 𝒄 + 𝟗𝟖
Tenemos:
𝑓 ′ 𝑐 = 175𝑘𝑔/𝑐𝑚2 𝐷𝑠 = 18𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 175 + 1.34(18) = 199.12
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 175 + 2.33(18) − 35 = 181.34
𝑭′ 𝒄𝒓 = 𝟏𝟗𝟗 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

b) Tamaño Nominal
½”
c) Asentamiento
4”
d) Contenido de aire total (Tabla2)
Aire atrapado: 2.5%
e) Contenido de agua (Tabla 3)
216 litros

f) Relación a/c (Tabla4)
150 -------------- 0.8
199 -------------- x
200 -------------- 0.7
50 −0.1
=
49 𝑥 − 0.8
50𝑥 − 40 = −4.9
𝒙 = 𝟎. 𝟕𝟎𝟐
g) Contenido de cemento
𝑎
= 0.702
𝑐
216
𝑐 = 0.702 = 307.69
PESO DEL CEMENTO: 308 Kg
h) Peso del agregado grueso

𝑏
De la tabla 05: 𝑏0
Donde:
b: Peso del agregado grueso
𝑏0 : Peso unitario compactado = 1580

𝑏
= 0.59
𝑏0
𝑏 = 932.2 𝑘𝑔
PESO DEL AGREGADO GRUESO: 932 Kg
i) Agregado fino
Material Peso Seco Peso específico Volumen
Cemento (Kg) 308 3110 0.099
Agua (lt) 216 1000 0.216
Agregado g. (Kg) 932 2670 0.349
Aire% 2.5% 0.0250
TOTAL: 0.689
Volumen de la arena: 1 − 0.689 = 0.311
Peso de la arena: 0.311 x Peso específico de la arena
Peso de la arena: 0.311 x 2630
PESO DE LA ARENA = 818Kg
j) Presentación del diseño en estado seco
Material Peso seco
Cemento 308 Kg
Agua 216.0 lt
Agregado grueso 932 Kg
Agregado fino 818 Kg
Aire 2.5%

C:A:P
308:818:932
308 = 1𝐾
818
𝑋= = 2.66𝐾
308
932
𝑌= = 3.03𝐾
308
 Relación C:A:P
1 : 2.66 : 3.03
 Materiales para la probeta
Volumen de la probeta:
R= 7.5 cm
H=30 cm
Área= 𝜋𝑟 2 = 176.71
Volumen = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑥 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 176.71 × 30 = 5.301 𝑐𝑚3
Volumen de la briqueta: 0.0053 𝒎𝟑
 30% DE DESPERDICIO
Volumen a llevar: 0.0069𝒎𝟑
 Materiales a llevar
Cemento:
308 Kg 1𝑚3
X 0.0069𝑚3
308 × 0.0069
𝑥= = 2.13 𝐾𝑔
1
CEMENTO: 2.13 Kg

Agua:
216 1𝑚3
X 0.0069𝑚3
216 × 0.0069
𝑥= = 1.5 𝑙𝑡𝑠
1
AGUA: 1.5lts
Piedra:
932 1𝑚3
X 0.0069𝑚3
932 × 0.0069
𝑥= = 6.43 𝐾𝑔
1
PIEDRA: 6.43 Kg
Arena:
818 1𝑚3
X 0.0069𝑚3
818 × 0.0069
𝑥= = 5.64 𝐾𝑔
1
ARENA: 5.64 Kg

3.3 TRABAJO DE CAMPO:
Pasos para el ensayo del asentamiento de

cono de abrams
1. Se mezclan los agregados gruesos, cemento portland y agua.
2. Mientras los agregados y cemento se mezclan, se limpia el cono de abrams,

y se lo humedece para que la mezcla no se quede adherida allí.

3. LLENADO DEL MOLDE: 1ERA CAPA.
Se llena el molde en tres capas de igual volumen, apisonadas con 25 golpes
de varilla, distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura, se compacta con 25 golpes de varilla-
pisón; los primeros golpes con la varilla ligeramente inclinada alrededor del
perímetro, continuando hacia el centro en espiral.

4. LLENADO DEL MOLDE: 2DA CAPA.
Se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media altura) y compacte

nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la
1ra capa. El apisonado se distribuye uniformemente.

5. LLENADO DEL MOLDE: 3RA Y ÚLTIMA CAPA.
Se llena el cono hasta desbordarlo y se compacta nuevamente con 25

golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 2da capa.
6. ENRASE Y LIMPIEZA.
Terminada la compactación de la capa superior, se enrasa la superficie

haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin
dejar de pisar las pisaderas se limpia la mezcla derramado alrededor del
molde.

7. LEVANTAMIENTO DEL MOLDE.
Se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres, para luego levantarlas en dirección vertical.
8. MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO.
Se coloca el pisón horizontalmente atravesado sobre el cono, de modo que

se extienda por sobre el concreto asentado. Se mide la distancia entre la
barra y el centro original de la cara superior del concreto. Esta distancia es
el ASENTAMIENTO del concreto.

Procedimiento para elaborar probeta de

concreto.
a. Equipos y herramientas a utilizar.
Varilla lisa
Molde cilíndrico
b. Procedimiento.
1. Mientras los agregados y cemento se mezclan, se limpia la probeta, y se lo

humedece para que la mezcla no se quede adherida allí.

2. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de

10 cm. de altura, según el siguiente detalle:
PRIMERA CAPA: El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada

una de ellas de 10 cm. de altura, según el siguiente detalle:
Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones

("chuseadas") con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla.
El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
- Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear suavemente

alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de
aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla.
SEGUNDA CAPA: Compactar con 25 "chuseadas" con la varilla lisa. La varilla

debe ingresar 1 pulgada en la primera capa.
Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el martillo
para liberar las burbujas de aire.

TERCERA CAPA: En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla

para que el molde quede lleno.
Compactar esta tercera capa también mediante 25 "chuzeadas" con la varilla

lisa, teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en toda la masa
recién colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla debe ingresar 1
pulgada en la segunda capa.
Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del molde unas

10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire de la mezcla.

3. ENRASE Y LIMPIEZA: Terminada la compactación de la capa superior, se
enrasa la superficie haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón
4. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse

inmediatamente y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.
5. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después de su

elaboración.
c. CURADO:
Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente,

colocándolas en recipientes con agua potable. El agua debe cubrir
completamente todas las caras de las probetas.

d. FOTOS DEL GRUPO:

3.4 CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO ENDURECIDO
 RESISTENCIA A LA COMPRENSION
 Es la medida más común de desempeño que usan los ingenieros para diseñar
cualquier estructura.
 Los resultados de pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para evaluar el cumplimiento del concreto suministrado
con la resistencia especificada f’c.
 Por definición un ensayo de resistencia corresponde al promedio de la
resistencia de dos probetas de 150 mm de diámetro y 300mm de altura,
ensayados a los 28 días.
 O, (Nuevo en ACI 318.08) un ensayo de resistencia corresponde al promedio

de la resistencia de tres probetas de 100 mm de diámetro y 200 mm de altura,
ensayados a los 28 días.

 La resistencia a la compresión es CONFORME si:

(a) • Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos a
28 días será mayor o igual a f'c.
(b) • Ningún ensayo individual de resistencia será menor que f'c en más de 35
kg/cm2 cuando f'c es 350 kg/cm2 o menor.
• Ningún ensayo individual de resistencia será menor que f'c en más de
0.10f'c cuando f'c es mayor a 350 kg/cm2.
3.5 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN
Utilizaremos las normas NTP 339.034 y la ASTM C-39.
 IDENTIFICAR LAS PROBETAS ANTES DE REFERENTARLAS

 TOLERANCIAS DE TIEMPO PARA REALIZAR EL ENSAYO DE RESISTENCIA
 PRENSA PARA ENSAYO DE RESISTENCIA DE COMPRENSION
 PREPARACION Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS PROBETAS

 No debe permitir que los cilindros se sequen antes de la
prueba.
 El diámetro de la probeta debe determinarse con
aproximación de 0.1mm promediando las medidas de 2
diámetros perpendiculares entre sí a una altura media
del espécimen.

 Para conseguir una distribución uniforme de la

carga:
Se refrentan con mortero de azufre
O con tapas de almohadillas de neopreno
 COLOCACION DE LA PROBETA
 limpiar las superficies de los bloques superior e inferior y ambos lados de la

probeta.
 Centrar las probetas en la máquina de ensayo.
 VELOCIDAD DE CARGA
 Aplicar la carga en forma continua y constante. En el rango de 14 a 34 MPa/s
durante la última mitad de la fase de carga
 Se debe anotar el tipo de falla.

 TIPOS DE FALLA
NOTA: Según el análisis de laboratorio que le realizamos a

nuestra probeta, este nos arrojó que el tipo de falla que
ocurrió fue de Tipo B, esto quiere decir que sufrió una
falla de Cono y Corte

 EXPRESIÓN DE RESULTADOS
 DATOS DE NUESTRA PROBETA A ANALIZAR:

 F¨c : 175 kg/cm°2
 DIAMETRO DE LA PROBETA : 15.0 cm
Diámetro 1: 15.0 cm
Diámetro 2: 15.0 cm
 ÁREA DE LA PROBETA : 176.71 cm°2

 FECHA DE NACIMIENTO DE LA PROBETA : 24 de marzo del 2018
 FECHA DE ENSAYO : 30 de marzo del 2018
 EDAD DE LA PROBETA : 6 días

CÁLCULOS
 ÁREA DE LA PROBETA
𝐷1 = 15𝑐𝑚
𝐷2 = 15𝑐𝑚
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 = 15𝑐𝑚
Á𝑟𝑒𝑎 = 176.71𝑐𝑚2
 CARGA EN LABORATORIO
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 386 𝐾𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 386𝐾𝑁 × 101.972 = 39361.19𝐾𝑔
 HALLANDO TENSION MAXIMA
39361.19
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑀𝑎𝑥 = = 222.74 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
176.71
𝑇𝐸𝑁𝑆𝐼Ó𝑁 𝑀𝐴𝑋𝐼𝑀𝐴 = 222.74 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
Esto indica de que el concreto que hemos elaborado alcanzo una f¨c=222.74
kg/cm°2.
 HALLANDO PORCENTAJE DE ROTURA
222.74
%𝑅𝑜𝑡 = 𝑥100 = 127.28%
175

 FOTO GRUPAL:

HOJA DE RESULTADOS DE LABORATORIO: RUPTURA

CONCLUSIÓN
Los distintos métodos de selección de la mezcla pueden parecer simples y, en realidad, no
implican cálculos muy complejos.
Sin embargo, para llevar a la práctica exitosamente la selección se requiere experiencia,

que unida al conocimiento de la influencia de los distintos factores que afectan las
propiedades del concreto. Este conocimiento se debe basar en una comprensión del
comportamiento del concreto.
Cuando estas tres experiencias, conocimiento, y comprensión estando todos presentes, es

probable que la primera mezcla de ensayo sea aproximadamente satisfactoria, y que se
pueda ajustar en forma rápida y exitosa para lograr una mezcla con las propiedades
deseadas.
No es suficiente seleccionar una mezcla adecuada de concreto; también es necesario

asegurar una ejecución exacta de todas las operaciones comprendidas en la elaboración
del concreto, tal ejecución requiere destreza respaldada por conocimiento apropiado en
el grado de ejecución.
La creencia, alguna vez sostenida, de que cualquiera puede hacer concreto, ha

conducido a veces a una situación tal que así fuera.
Las consecuencias de tal ejecución se manifiestan solas antes de mucho. No se exagera si

se dice que, empleado completamente, el concreto es un material de construcción de muy
buenos resultados pero, en el sentido literal de la palabra, debe hacerse un estudio previo
de los materiales que lo van a constituir para así realizar una diseño de mezcla lo cual
cumpla con todas los requerimientos del constructor.

BIBLIOGRAFÍA:
 https://es.scribd.com/doc/53742630/diseno-de-mezcla-y-ensayo-del-mismo
 http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas50.pdf
 http://www.construdata.com/BancoConocimiento/A/asocretocilindro/asocretocili
ndro.as
 http://www.uca.edu.sv/mecanicaestructural/materias/materialesCostruccion/guia
sLab/ensayoConcretoFresco/FABRICACION%20DE%20CICLINDROS%20Y%20CUBOS.
pdf
 http://civilgeeks.com/2011/12/07/probetas-de-concreto/
 http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas39.pdf

Trabajo Concreto II

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CONCRETO ARMADO II 2018

El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin

La selección de las proporciones por unidad cúbica de concreto debe

Por ello es que en esta oportunidad se ha realizado el diseño de mezclas de

1.2.1 OBJETIVOS GENERALES:

 Realizar el diseño de mezcla de concreto utilizando el método propuesto

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 4

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Elaborar probetas de concreto en laboratorio, a partir de los diseños

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 5

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 6

2.1 DEFINICIÓN DEL CONCRETO

El concreto es un producto artificial compuesto, que consiste de un medio ligante

 CEMENTO: Se define como un material pulverizado

 Grupo I, Cemento Portland

Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 7

Tanto la arena como la piedra están constituidas por partículas de diversos

La distribución por tamaño de las partículas es lo que se conoce como

La granulometría de los agregados transciende decisivamente en las

Al respecto, es aceptado considerar granulometrías apropiadas para elaborar

La NTP 400.37 incluye tablas de granulometría apropiadas, tanto para la arena

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 8

 EL AGUA: Es el catalizador del cemento,

La calidad de los agregados, el agua y el cemento a usar en la preparación del

 EL AIRE: Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 9

2.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO

Las propiedades del concreto (resistencia, durabilidad, fluidez, trabajabilidad, entre

 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: Es el máximo esfuerzo que puede ser soportado

 FLUIDEZ O CONSISTENCIA: Es una propiedad, en estado fresco, que define la

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 10

 TRABAJABILIDAD: Es la propiedad del concreto en estado fresco la cual

2.3 IMPORTANCIA DEL CONCRETO

Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso en nuestro

2.4 REQUISITOS DE LA MEZCLA DE CONCRETO

Las mezclas de concreto deberán cumplir los siguientes requisitos básicos:

 La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad (capacidad de

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 11

2.5 MEZCLADO DEL CONCRETO

Todo concreto debe mezclarse hasta que

Siempre obtenga muestras cilíndricas para hacer ensayos

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 12

El concreto preparado en obra se debe mezclar de acuerdo con lo siguiente:

 El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr una

2.6 TIEMPO DE MEZCLADO

Como se puede observar en el gráfico siguiente, tiempos de mezclados menores a

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 13

2.7 CURADO DEL CONCRETO

Se refiere a mantener húmedo el concreto endurecido, con la finalidad de reponer

El concreto convencional necesita solo 100 litros de agua aproximadamente para

El curado, de la parte expuesta al medio ambiente, se inicia lo más antes posible,

Si va a curar con arroceras de agua o

Si va a curar con yute húmedo, se realiza

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 14

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 15

2.8 ENSAYOS NORMALIZADOS DEL CONCRETO

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 16

2.9 CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

Conjunto de procedimientos técnicos planeados cuya práctica permite que el

2.10 ENSAYOS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO

Los métodos están normados. Los resultados de estos ensayos no pretenden

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS - UAP PÁGINA 17

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO: