Análisis y Diseño de Reactores II

Reactores
Heterogéneos
en la Industria

Alumno: Gonzalo Alejandro Torres

Año: 2017
Introducción
Durante el desarrollo de la materia estudiamos los distintos tipos de reactores
heterogéneos existentes y su diseño, ya que son utilizados en la gran mayoría de los
procesos industriales. En este trabajo, como complemento de los estudios teóricos, se
presentan distintas aplicaciones industriales para cada tipo de reactor:
1. Reactores Fluido-Fluido.
 Producción de CO2
 Producción de Acetaldehído a partir de Etileno
 Obtención de monoclorobenceno
2. Reactores Sólido-Fluido con sólido reactivo.
 Producción de Cemento
 Obtención de Hierro
 Cracking Catalítico
3. Reactores Sólido-Fluido con sólido catalizador.
 Convertidor Catalítico de 3 vías
 Obtención de Amoníaco
 Obtención de anhídrido ftálico a partir de o-xileno
REACTORES FLUIDO-FLUIDO

Producción de Dióxido de Carbono

Se analizará a continuación el reactor utilizado en el proceso de producción de dióxido

de carbono, que es una columna de absorción con reacción química.
El dióxido de carbono, gas incoloro, denso y poco reactivo que es en general uno de los
productos de algún proceso como lo es la combustión de gas natural en la industria, se
utiliza para carbonatar bebidas, para enfriar, congelar y envasar mariscos, carne, pollo,
productos cocidos, frutas y hortalizas, y para prolongar el período de consumo de los
productos lácteos.
Es un importante componente medioambiental en el tratamiento de aguas de
procesado, desechos industriales y como sustituto del ácido sulfúrico para controlar
los niveles de pH.
Generalmente se produce dióxido de carbono purificando una corriente de desecho o
de otro tipo que sea un subproducto de un procedimiento químico orgánico o
inorgánico, como por ejemplo en la producción de etanol a partir del maíz, que es una
fermentación y se genera CO2 que será posteriormente absorbido. La corriente de
desecho que contiene el dióxido de carbono puede absorberse en una columna de
absorción con reacción química, luego desorberse y acondicionarse para su venta
como gas licuado.
Actualmente se utilizan varios procedimientos que involucran reacción química, siendo
los más importantes el proceso de carbonato de potasio en caliente y la absorción en
soluciones de aminas. Ambos procesos utilizan columnas rellenas.
El proceso a estudiar en el presente trabajo será la absorción con reacción química del
CO2 a partir de la combustión de gas natural en monoetanolamina (MEA).
El proceso industrial por el cual se obtiene dicho producto es la separación del dióxido
de carbono que se encuentra en una corriente gaseosa, dicha separación se consigue
mediante la absorción con reacción química. Los disolventes generalmente empleados
son las disoluciones tanto acuosas como orgánicas de alcanolaminas entre las que
destacamos, además de la monoetanolamina (MEA) que será nuestro caso de estudio,
la dietanolamina (DEA).
La firma PRAXAIR en la actualidad es la mayor empresa de gases industriales de
América y la mayor proveedora de dióxido de carbono y de helio en el mundo.
Al proceso se lo puede dividir en varias etapas según las transformaciones que se
llevan a cabo en cada uno:

 Generación y Lavado De Humos

 Figura 1: Generación y lavado de humos

Se genera el dióxido de carbono mediante la combustión de gas natural según

se puede observar en la figura 1.
Mediante un ventilador de tiro forzado (VTF), aire tomado del ambiente
atraviesa un intercambiador de calor donde es precalentado con gases de
combustión y luego es introducido en la cámara de combustión de una caldera.
Además, se inyecta gas natural, también en la cámara de combustión de la
caldera. El sistema gas-aire entra en combustión dando como resultado un
conjunto de gases entre los que se destacan nitrógeno, oxígeno, dióxido de
carbono y vapor de agua. Los gases pasan a través de un intercambiador de
calor y luego se introducen en la torre lavadora (T101) donde se reduce su
temperatura ya que el paso siguiente es la absorción con reacción química y
ésta se ve favorecida a baja temperatura.
Mediante la caldera se produce vapor de agua saturado (a 180°C) y en una
operación posterior, en un intercambiador de calor, se lo sobrecalienta hasta
400°C. Este vapor se utiliza en el establecimiento industrial para distintas
tareas, de las que se puede destacar la producción de energía eléctrica para el
abastecimiento de la planta. Para la refrigeración, llevada a cabo en la torre
lavadora, se utiliza agua de refrigeración que es alimentada por la parte
superior y sale por la parte inferior.

 Absorción con Monoetanolaminas

Los gases resultantes de la combustión, después de seguir el proceso ya
explicado, son introducidos en la torre absorbedora (T102) por la parte inferior,
a una temperatura próxima a los 40°C, y mientras ascienden se ponen en
contacto con una solución de mono-etanolamina (MEA) al 10 %, que desciende
 en la misma torre, la cual absorbe la mayor parte del CO2. El proceso se
esquematiza en la figura 2.

Figura 2: Absorcion de CO2 con MEA.

La torre absorbedora (T102) está formado por seis lechos 4 m de altura cada uno
relleno con anillos Pall cilíndricos, de 7 cm de diámetro y 7 cm de altura.
La solución se introduce en la torre, en la parte superior, mediante un tubo con varias
perforaciones, que distribuye la solución de manera uniforme en toda la superficie
transversal, luego la MEA cae recubriendo los anillos, hecho que ofrece una gran
superficie de contacto entre las fases liquida y gaseosa. La parte superior de esta torre
posee un separador de gotas que hace que el condensado vuelva a la misma y que por
la parte superior salgan solo gases cuya composición es predominantemente N 2, O2 y
vapor de agua. La MEA que ha absorbido el CO2 se denomina MEA rica (pudiendo
tener un 95 % V/V de CO2) y al salir de la torre T102 por la parte inferior se dirige a un
intercambiador de calor donde se eleva su temperatura hasta 112°C , luego se
introduce en la parte superior de la torre desorbedora (T103) donde a medida que cae
se sigue calentando, y debido a la elevación de la temperatura, la solubilidad del CO2
en la MEA disminuye, se desorbe de la solución y esto provoca que por la parte inferior
de la torre T103 se obtenga MEA con bajo contenido de CO 2, que se denomina MEA
pobre (no contiene más de un 9 % V/V de CO2). Por la parte superior de la torre sale el
CO2 como gas a 0,8 atm de presión. La torre desorbedora T103, está compuesta por
cuatro lechos de anillos Pall similares a los descriptos antes, pero los de ésta torre se
encuentran recubiertos por fibra de vidrio para que soporten altas temperaturas.
Sobre los lechos mencionados se encuentra la alimentación de MEA rica con un
distribuidor de líquido como el de T102, y sobre la 8 alimentación de MEA rica se
encuentra un separador de gotas y encima de este la salida de CO2 gaseoso.
Bajo los lechos, en orden descendente, se encuentran: una alimentación de vapores
de MEA, una salida de MEA pobre para un re-hervidor, una salida de MEA pobre para
el intercambiador de calor que precalienta la MEA rica, y una entrada de MEA pobre
proveniente del re-hervidor. Parte de la MEA pobre producida en T103 se deriva a al
re-hervidor (E103) donde se evapora parte de la MEA y la parte líquida que queda,
mantiene un volumen líquido en el equipo. Esto hace que de E103 salgan dos
productos, por la parte superior, vapores de MEA (a 118°C y 1 ata) que se introducen
por la parte inferior de la torre T103 y por la parte inferior sale MEA líquida que
también se introduce en la torre T103 por la parte inferior. Este equipo, E103, se
calienta con agua que entra como vapor y sale condensada. La otra parte de MEA
pobre producida en T103 se dirige al intercambiador de calor donde se precalienta la
MEA rica producida en T102. Al gas obtenido en T103 se lo hace atravesar un
intercambiador de calor (E104) donde se baja su temperatura y se lleva a la primera
etapa de compresión, que no será analizada en este trabajo.
Producción de Acetaldehído a partir de Etileno
El acetaldehído, también conocido como etanal, es un compuesto orgánico de fórmula
CH3CHO. Es un líquido volátil, incoloro y con un olor característico ligeramente frutado.
El acetaldehído es usado primordialmente como producto intermedio en la
producción de otros productos químicos orgánicos, medicamentos y plásticos, como
por ejemplo, el ácido acético, el anhídrido acético, el n-butanol, el 2-etilhexanol, el
cloral, la piridina, el crotonaldehído, el ácido láctico, las alquilaminas, el pentaeritritol
(usado en la producción de resinas sintéticas en la industria de la pintura).
El acetaldehído es usado en la producción de perfumes, resinas de poliéster y algunos
colorantes. También es utilizado como solvente en las industrias del papel, del caucho,
en curtición de cuero, en conservantes, como agente saborizante, para endurecer
gelatinas y como desnaturalizante para el alcohol en combustibles.
Las materias primas principales para la obtención del acetaldehído han sido etanol,
acetileno, etileno y fracciones de hidrocarburos.
El proceso total desarrollado por Wacker y Hoechst entre 1957 y 1959, se representa
sencillamente como una oxidación directa catalítica y exotérmica del etileno gaseoso a
acetaldehído, utilizando como catalizador una solución líquida de PdCI2 y CuCI2. En el
PdCI2 reside la propia función catalítica, que tiene lugar por la formación de un
complejo con el etileno y un cambio de ligantes. El CuCI2 produce la reoxidación del
paladio metálico.
La obtención industrial en gran escala de acetaldehído tiene lugar en un sistema de
dos fases, es decir, gas/líquido. Los reactivos gaseosos, etileno, aire u O2 reacciona con
la disolución clorhídrica acuosa de los catalizadores en un reactor de columna de
insuflación construido con titanio o revestido de cerámica.
El reactor opera a 120°-130° C y 3 atmósferas de presión. La corriente de salida del
reactor alimenta un separador liquido/gas que opera cerca de presión atmosférica.
La corriente de líquido que sale del separador se divide en dos corrientes; una de las
cuales es recirculada al reactor, y la otra es conducida a un regenerador, donde se
mezcla con aire u oxígeno, y calentada con vapor a 170°C para descomponer el oxalato
de cobre y otros compuestos orgánicos formados y no deseados y retornar al reactor.
La corriente de gas que sale del separador, y que contiene el acetaldehído, es enviada
a una columna de absorción, donde es enfriada y lavada con agua para condensar el
acetaldehído y otros compuestos condensables. Los gases no condensables, que
consisten en etileno que no ha reaccionado, oxigeno e inertes, salen por cabeza.
Figura 3: Diagrama general del proceso de producción
de acetaldehído.
Cloración del Benceno
El clorobenceno es un líquido volátil, incoloro, con un ligero olor a almendras, que se
utiliza principalmente como solvente para formulaciones de pesticidas, para desgrasar
partes de automóviles y como intermediario en la manufactura de otras sustancias
químicas. Fue uno de los primeros compuestos orgánicos pesados en ser producidos
industrialmente en grandes cantidades. La compañía United Alkali lo produjo por
primera vez en 1909 en Widnes, Inglaterra, pero adquirió mayor importancia industrial
durante la primera guerra mundial, cuando creció la demanda de fenol para la
fabricación de ácido pícrico.
El clorobenceno se obtiene a partir de la cloración del benceno en presencia o no de
algún catalizador en fase líquida (Reacción de Friedel-Craft). Los productos de la
reacción serán todas las formas cloradas del benceno, pero el mono-clorobenceno es
el que se produce en su mayor medida, si se le agrega un catalizador.
La reacción se lleva a cabo en un reactor tanque semibatch diseñado para clorar
benceno con cloruro férrico como catalizador.
Conteniendo una carga inicial de benceno puro, se alimenta cloro gaseoso a un estado
estacionario. El tanque de reacción es operado a presión constante de 2 atm y está
equipado con enfriadores para mantener una temperatura de 55 oC. El líquido es
agitado para dar una mezcla homogénea. La unidad contiene un condensador de
reflujo el cual retorna todo el benceno y los clorobencenos vaporizados hacia el
reactor mientras que permite que todo el cloruro de hidrógeno generado y el exceso
de cloro en el reactor salgan del sistema. Monoclorobenceno, diclororbenceno y
triclorobenceno son producidos mediante reacciones en serie:
C6H6 + Cl2 C6H5Cl + HCl
C6H5Cl + Cl2 C6H4Cl2 + HCl
C6H4Cl2 + Cl2 C6H3Cl3 + HCl

Figura 4: Reactor para la cloración del benceno

REACTORES SOLIDO-FLUIDO CON SOLIDO REACTIVO

Producción de cemento
Aunque el proceso de fabricación del cemento ha ido cambiando con el avance de la
tecnología, básicamente para obtenerlo, son indispensables los siguientes pasos:

1. Extracción de materia prima

2. Trituración y prehomogenización
3. Molienda de harina cruda
4. Clinkerización
5. Molienda de cemento
6. Empaque y despacho

Un esquema general del proceso puede observarse en la figura 5.

Figura 5: Proceso de fabricación del cemento.

En este trabajo se hará énfasis en el proceso de Clinkerización, que es en el cual se

lleva a cabo la reacción química.
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual, se instala un sistema de precalcinación de la mezcla
antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones
físicas y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se
produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo a temperaturas de 950
a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de
una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido
por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6
m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. En la zona de menor
temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono(CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio
reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también
una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico
(Ca4AlFe). El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a
un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
Obtención de hierro en altos hornos
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (la mena es el mineral metalífero, principalmente el de hierro,
tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).
Las menas más usadas en la producción de hierro y acero son la hematita (Fe2O3), la
magnetita (Fe3O4) y la siderita (FeCO3). Las menas de hierro contienen de un 50 a un
70% de hierro, dependiendo de su concentración. Además, se usa ampliamente la
chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero.
Otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el
coque y la piedra caliza.
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio, y
se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y
las remueve del hierro fundido como escoria.
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con
capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro.
Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro
del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el
mineral para liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero
forrado con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y
placas refrigerantes.
El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m disminuye hacia arriba y hacia abajo,
y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura
total de 40 m.
La parte inferior del horno está dotada de varias toberas, por donde se fuerza el paso
del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay
otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos
para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma
de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan
hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta
por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para
realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión completa
del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión
del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido
de carbono se suministra como un gas caliente, pero también se forma adicionalmente
por la combustión del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de
hierro; la reacción simplificada se describe a continuación (usando la hematita como la
mena original):
Fe2O3 + CO2 FeO + CO2
El dióxido de carbono reacciona con el coque para formar más monóxido de carbono:
CO2 + C (coque) 2CO
El CO realiza la reducción final de FeO a hierro:
FeO +CO Fe+CO2
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El
hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente llenando
lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se
mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso de
obtención del acero (refinación de arrabio).
Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante
procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La
materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado número
de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La
escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio
se sangra cinco veces al día.
La piedra caliza se reduce a cal (CaO) por calentamiento
CaCO3 CaO + CO2
Luego se combina con la sílice presente en el mineral para formar silicato de calcio
(CaSiO4), de menor punto de fusión.
Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo que
se perdería el hierro metálico, allí reside la importancia de la piedra caliza. La cal se
combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y alumina (Al2O3) para
formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria
fundida que flota encima del hierro.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria
por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia.
En la figura 6 se observa un esquema del proceso.
 Figura 6: Proceso de obtención de hierro en altos hornos

En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en la

tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de
gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno
hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos
puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa
enriqueciendo el aire con oxígeno.
Cracking Catalítico
El craqueo catalítico se utilizó por primera vez en 1937 y fue en 1942 cuando se instala
la primera unidad en EE.UU. Su desarrollo más importante se alcanzó en plena
segunda guerra mundial debido a las necesidades de cubrir la demanda de la armada.
El craqueo catalítico sustituyó al craqueo térmico ya que mediante este proceso se
obtienen mayores rendimientos en las fracciones tipo nafta para la obtención de
gasolinas. Además, las fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.
La aparición de coque desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho hace que haya
que regenerar el catalizador continuamente.
En la década de los 60 y 70 se desarrolló un sistema para posibilitar el movimiento del
catalizador del reactor al regenerador y viceversa. Este reactor se conoce como FCC y
consiste en un reactor de lecho fluidizado. A partir de los años 60 se decidió sustituir
las arcillas por catalizadores más eficientes como son las zeolitas.
La diferencia observada en el resultado de un craqueo catalítico respecto al térmico
pone de manifiesto la existencia de mecanismos diferentes de reacción. El craqueo
catalítico es un proceso iónico donde tienen lugar muchas reacciones, simultaneas y
consecutivas. En este proceso participan activamente los carbocationes.
Los carbocationes se forman por acción del catalizador sobre el hidrocarburo por 2
mecanismos:
• Separación de un ión hidruro
• Adición de un protón a una olefina
A continuación, se describen algunas de las reacciones más importantes que tienen
lugar en el reactor:
• Reacciones de isomerización: la presencia del catalizador reduce la energía de
activación para que los carbocationes primarios se isomericen a secundarios y estos a
terciarios, obteniéndose hidrocarburos ramificados.
• Reacción de fisión β: el enlace β se debilita por efecto del carbocatión, y se obtienen
así un nuevo carbocatión y una olefina.
• Reacciones de ciclación: si el hidrocarburo tiene un doble enlace en la posición
adecuada se forma el ciclo. A partir de él se pueden generar anillos aromáticos.
• Reacciones de transferencia de protones: un carbocatión cede un protón a una
olefina para formar una olefina interior. A partir de esta reacción los naftenos se
insaturan.
Como resultado se obtienen hidrocarburos ramificados y con una mayor proporción de
aromáticos (lo que conlleva un elevado índice de octanos).
La carga al reactor suele ser gasoil de vacío y atmosférica y puede recibir gasoils de
visbreaking o coking en pequeñas cantidades.
En la actualidad todas las unidades de crackers disponen de reactores y regeneradores
donde el catalizador se mantiene fluidizado, realizándose la transferencia mediante el
flujo arrastrado. En las unidades FCC se separan tres secciones:
1. Conversión
2. Fraccionamiento
3. Estabilización
En la figura 7 se recoge el esquema de un cracker catalítico.

Figura 7: Esquema del proceso de Cracking Catalítico

La sección de conversión incluye:

• El reactor, donde tiene lugar el craqueo catalítico de los hidrocarburos
• El stripper, para eliminar con arrastre por vapor los hidrocarburos ligeros adsorbidos
en el catalizador.
• El regenerador, donde se quema el coque depositado sobre el catalizador con aire.
Adicionalmente, se produce el calor necesario para el craqueo, con el catalizador como
medio de transmisión.
El esquema general de funcionamiento de un reactor FCC es el mostrado en la figura 8.
 Figura 8: Reactor FCC

En el riser se mezclan el catalizador a 600°C con la alimentación precalentada en un

horno a 350°C, resultando la mezcla a unos 500°C (la temperatura del craqueo).
La reacción tiene lugar a lo largo del riser. A la salida, un ciclón separa el catalizador de
los vapores de hidrocarburos.
Luego, el catalizador pasa por el stripper, un lecho fluidizado con vapor, para recuperar
los hidrocarburos adsorbidos. El catalizador cae por gravedad al regenerador, un lecho
fluidizado con aire, donde se da la combustión de coque y, a su vez, se calienta el
catalizador. El catalizador se envía al comienzo del riser, reiniciando el proceso.
Los vapores que salen de la sección de craqueo son enfriados con una fracción pesada
procedente del fraccionamiento, para que no continúe el craqueo. En el
fraccionamiento estan las siguientes corrientes de salida:
• Gases y nafta por cabeza: separados en la unidad de ligeros.
• Aceite
• Aceite decantado por el fondo: contiene el catalizador arrastrado de la sección de
conversión, separado por decantación.
Los productos obtenidos en porcentaje a la salida del FCC son los siguientes:
• H2-C1-C2 : 4,5%
• C3: 6%
• C4: 10%
• Gasolina: 47%
• Aceite cíclico: 17%
• Aceite decantado: 10%
• Coque: 5%
En caso de haber un coker los aceites se alimentan a esa unidad.
REACTORES SOLIDO-FLUIDO CON SOLIDO CATALIZADOR
Convertidor Catalítico de tres vías
El catalizador o convertidor catalítico se ha convertido en un elemento primordial a la
hora de tratar los gases perjudiciales que salen por el tubo de escape de los
automóviles. El catalizador tiene como misión disminuir los elementos contaminantes
contenidos en los gases de escape de un vehículo mediante la técnica de la catálisis.
El catalizador es un dispositivo, que se monta en el tubo de escape, inmediatamente
después del colector de escape, ya que en este punto los gases se mantienen una
temperatura elevada. Esta energía calorífica pasa al catalizador y eleva su propia
temperatura, circunstancia indispensable para que este dispositivo tenga un óptimo
rendimiento, que se alcanza entre los 400 y 700o C.
El convertidor catalítico de 3 vías se denomina así ya que actúa sobre los 3 principales
gases nocivos producidos por la mala combustión del motor. El monóxido de carbono
(CO) es transformado en dióxido de carbono (CO2), los hidrocarburos (HC) se
convierten en dióxido de carbono y agua (H2O) y óxidos de nitrógeno (NOx) son
convertidos en nitrógeno (N2) y oxigeno (O2), es decir, se transforman en gases no
tóxicos.
El conjunto de reacciones químicas es el siguiente:
NOx a N 2 + b O2
CO + ½ O2 CO2
HC + n O2 c CO2 + d H2O
El reactor está constituido por una cubierta de acero inoxidable que alberga un bloque
de cerámica o de metal. El bloque tiene minúsculos canales a través de los cuales
pasan los gases provenientes de motor. Los canales están recubiertos por una capa de
aluminio sobre la cual se distribuyen metales nobles (Paladio, Platino y Rodio) que
forman la capa catalíticamente activa. Con esta estructura en forma de panal se busca
maximizar la superficie de contacto entre los gases y el catalizador, minimizando
también la cantidad de catalizador usado. El bloque está envuelto en una capa
amortiguadora que lo protege de los golpes y vibraciones, y que además lo aísla
térmicamente. La cerámica es de Magnesio-Aluminio-Silicato y es resistente a altas
temperaturas.
En la figura 9 se observa el convertidor catalítico.
 Figura 9: Convertidor catalítico
Los convertidores catalíticos de tres vías utilizan dos tipos de catalizadores, uno de
reducción y otro de oxidación.

Figura 10: Catalizadores

Como se observa en la figura 10, el catalizador de reducción se encuentra en la
primera etapa del convertidor catalítico. El soporte cerámico utiliza Platino y Rodio, y
su función es la de disminuir las emisiones de óxidos de nitrógeno. El monóxido y el
dióxido de nitrógeno en contacto con el catalizador se descomponen en nitrógeno y
oxígeno, que son gases no contaminantes.
El catalizador de oxidación se encuentra en la segunda etapa del convertidor catalítico.
El soporte cerámico utiliza Platino y Paladio, y permite la oxidación del monóxido de
carbono en dióxido de carbono, y de los hidrocarburos en dióxido de carbono y agua,
haciéndolos reaccionar con el oxígeno proveniente del motor y el generado en la etapa
de reducción de los óxidos de nitrógeno. Es por tanto un catalizador de dos vías.
Un sensor llamado sonda lambda ubicado a la entrada del convertidor registra la
cantidad de oxígeno en los gases de combustión, esta información pasa a la unidad de
control del motor la cual ajusta automáticamente la mezcla aire-combustible que
ingresa al motor, a fin de asegurar que en los gases de escape exista el oxígeno
suficiente para oxidar el monóxido de carbono y los hidrocarburos. Debido a que el
sensor ubicado delante del convertidor está expuesto a altos niveles de suciedades
provenientes de los gases de combustión, la regulación con un solo sensor tiene una
precisión limitada. Por tal motivo en algunos casos a la salida del convertidor se suele
colocar una segunda sonda lambda, la que además permitirá comprobar el
funcionamiento del catalizador.
Proceso Haber-Bosch para la obtención de amoníaco

El proceso Haber – Bosch es un método que permite la síntesis industrial de

amoniaco a gran escala, utilizando como reactivos nitrógeno e hidrógeno en presencia
de un catalizador heterogéneo a base de Hierro. Históricamente el mayor problema en
relación a la síntesis del amoniaco es la dificultad en romper el triple enlace que
mantiene unidos los dos átomos de nitrógeno para formar la molécula N2. Las
temperaturas elevadas que serían necesarias para hacer posible tal división, no
favorecen termodinámicamente a la reacción de síntesis. El descubrimiento y el
posterior perfeccionamiento del sistema catalítico utilizado por Fritz Haber y Carl
Bosch ha permitido poder utilizar las temperaturas de ejercicio muy inferiores.
El amoniaco, además de ser una materia prima importante, tiene muchas aplicaciones
también en la síntesis de otros productos, como por ejemplo el ácido nítrico y
fertilizantes. Otros compuestos importantes que se pueden obtener a partir de
amoniaco son: sales de amonio, aminas, amidas, hidracinas, cianuros.
Originalmente el proceso fue patentado por Fritz Haber. En el 1910 Carl Bosch, que en
ese periodo trabajaba para BASF, distribuyo comercialmente de manera exitosa el
proceso y se aseguró las patentes posteriores. El proceso Haber-Bosch fue utilizado
por primera vez a nivel industrial en Alemania, durante la primera guerra mundial: el
nitrato de sodio era necesario para construir municiones bélicas; el amoniaco
producido se hacía oxidar para la producción de ácido nítrico y más tarde el ácido
producido era utilizado para fabricar diferentes nitrocompuestos explosivos usados en
las municiones.
El hidrógeno utilizado en este proceso se obtiene a partir de gas natural o metano, que
hacemos reaccionar con el vapor del agua, en la presencia de catalizadores, como por
ejemplo el óxido de níquel.
Nitrógeno e hidrogeno reaccionan en proporción 1:3, a una temperatura de 350-550
°C y a 140 – 320 atm de presión utilizando Fe3O4 como catalizador.
La reacción consiste en un equilibrio químico en fase gaseosa descrito en la siguiente
ecuación
N2 (g) + 3H2 (g) 2NH3 (g)
La reacción es exotérmica y produce 92,4 kJ/mol (46 kJ/mol por cada molécula de
NH3). Las altas presiones utilizadas y la substracción del amoniaco producido del
reactor mueven el equilibrio a la derecha, por lo que mejoran el rendimiento de la
reacción.
El proceso se sintetiza en la figura 11.
 Figura 11: Proceso Haber-Bosch

Material que soporta la presión

Intercambiador de calor

Hidrógeno + Nitrógeno

Figura 12: Esquema del reactor de amoníaco

Producción de anhídrido ftálico a partir de orto-xileno
El anhídrido ftálico es un producto orgánico que puede ser obtenido de sustancias
como el o-xileno o naftaleno, a través de la oxidación en presencia de un catalizador
que usualmente es vanadio u óxido de titanio.
En 1836 Auguste Laurent descubrió el anhídrido ftálico. Actualmente se obtiene por
oxidación catalítica del orto-xileno y naftaleno (proceso de Gibbs para el anhídrido
ftálico):
C6H4(CH3)2 + 3 O2 → C6H4(CO)2O + 3 H2O
C10H8 + 4.5 O2 → C6H4(CO)2O + 2 H2O + 2 CO2
La oxidación parcial de orto-xileno para producir anhidrido ftálico es una reacción
bastante importante en la industria química, dado que este producto sirve como
materia prima para la fabricación de resinas alquídicas, ésteres plastificantes, resinas
de poliéster y colorantes; se emplea también en la preparación de ácido benzoico,
sales metálicas, anhidro tetracloroftálico y ácido tereftálico, ftalocianina y plástico.
Esta reacción es compleja de manejar dado que se presentan varios co-productos,
puesto que ocurren reacciones consecutivas y en paralelo.
El esquema de reacción se presenta a continuación, y ocurre sobre un catalizador de
V2O5/TiO2.

O.Xileno  O2 A.phtálico. CO2 CO

O.Xileno  O2 CO2 CO

La oxidación parcial de orto-xileno para producir anhidro ftálico ha sido objeto de
numerosos estudios, se ha encontrado que catalizador de V2O5/TiO2 es aquel con
mejor desempeño, sin embargo, los principales problemas están en el control de la
temperatura para evitar explosión. El mal manejo de la temperatura de reacción
puede ocasionar reacciones indeseables, y debido a la alta explosividad de los vapores
de orto-xileno, la carga en la alimentación debe estar a bajas concentraciones de este
componente.
Los calores de reacción para las reacciones son -1283, -4556, y -2301 kJ/mol de orto-
xileno, respectivamente.
Figura 13: Esquema del reactor utilizado en la obtención del anhídrido ftálico a partir del orto-xileno