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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROGRAMACIÓN AVANZADA
DE PLC

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

Técnico de Nivel Operativo


AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

CUIRSO PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo del Programa de Capacitación Continua a


nivel nacional y dejando la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la
APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido PROGRAMACIÓN
AVANZADA DE PLC

Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y aplicación
oportuna.

DOCUMENTO APROBADO POR EL


GERENTE TÉCNICO DEL SENATI

N° de Página……64……

Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón

Fecha: …………04.06.09……….

Registro de derecho de autor: 9059-2003


PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

1.- Generalidades
- Introducción
- El archivo de Control
- El archivo Entero
- Revisión de instrucciones básicas de programación.

2.- Instrucciones Matemáticas


- Instrucciones: ADD, SUB, MUL, DIV, DDV, NEG, CLR, TOD, FRD, DCD

3.- Instrucciones Lógicas y de Movimiento


- Instrucciones : MOV, MVM, AND; OR; XOR; NOT

4.- Instrucciones de Archivo


- Instrucciones: COP; FLL

5.- Instrucciones de Registros de Desplazamiento


- Instrucciones: BSL, BSR, FFL, FFU, LFL,LFU

6.- Instrucciones de Secuenciadores


- Instrucciones: SQO, SQC, SQL

7.- Instrucciones de Control


- Instrucciones de control: JMP, LBL, JSR, SBR, RET, MCR, TND, SUS, INT

8.- Procesamiento de Señales Analógicas


- Módulos E/S analógicos
- El Módulo Análogo 1746-NIO4I
- El módulo de entrada a termocupla
- El módulo de entrada a RTD

9.- La Instrucción de Escalamiento


- La Instrucción SCL
- Parámetros
- Aplicaciones

10.- La Instrucción PID


- Descripción general de la instrucción PID
- Indicadores de la Instrucción PID
- La instrucción PID y escalado de señales análogas de E/S
- Aplicaciones

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLCs

1.- GENERALIDADES

Introducción

Los avances tecnológicos que se han venido dando en estos últimos tiempos en el campo de la automatiza-
ción industrial, ha producido que los controladores programables (PLCs) se hayan convertido en unos equi-
pos de uso generalizado en el control de los procesos productivos. Una de las más grandes ventajas del PLC
frente a sistemas tradicionales es que éste puede sustituir a todo aparato o dispositivo de control, como son:
relés de control, temporizadores, programadores, secuenciadores y otros; esto trae como consecuencia otras
ventajas como: reducción de costo y del tamaño del tablero, confiabilidad del sistema de control, etc. Pero,
además, el PLC tiene otras herramientas adicionales que le permiten optimizar cualquier programa de control
e incluso elevarse hasta el nivel de supervisión del proceso que controla a través de redes industriales imple-
mentadas a base de los controladores programables. Estas herramientas son, precisamente, un paquete de
instrucciones especiales llamadas instrucciones avanzadas de programación y que hacen posible la elabora-
ción de programas de control avanzados y que incluso permiten el procesamiento de señales de E/S analógi-
cas para la medición y control de variables físicas y químicas industriales.

El Archivo de Control

Son elementos de 3 palabras, usados con instrucciones de registros de desplazamiento y secuenciadores. Su


estructura se muestra a continuación

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN EU DN EM ER UL IN FD No se usan
Palabra 1 Tamaño del conjunto de bits (número de bits)
Palabra 2 Puntero de bit (actualmente no se usa)

La palabra 0 es la palabra de status,


La palabra 1 indica la longitud del dato almacenado, y
La palabra 2 indica la posición

Bits Direccionables:
EN: Enable, bit 15
EU: Unload Enable, bit 14
DN: Done, bit 13
EM: Stack Empty, bit 12
ER: Error, bit 11
UL: Unload, bit 10 (Sólo registradores)
IN: Inhibit, bit 9
FD: Found, bit 8 (Sólo Secuenciadores)

Palabras Direccionables:
LEN: Lenght
POS: Position

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

El formato de direccionamiento es el siguiente

Formato Significado
R Archivo de control
Elemento: Número de archivo. Por defecto es
Rf:e f el número 6. Pero un número entre
10-255 puede ser utilizado
Palabra: : Delimitador de elemento
Rf:e.s e Número de elemento. Rango 0-255.
Cada elemento tiene 3 palabras
Bit: . Delimitador de palabra
Rf:e.s/b s Número de palabra
/ Delimitador de bit
b Número de bit

Ejemplos:

R6:2 Elemento 2, archivo de control 6


R6:2/15 ó R6:2/EN Bit de habilitación
R6:2/11 ó R6:2/ER Bit de error
R6:2.1 ó R6:2.LEN Valor de longitud
R6:2.1/0 Bit 0 del valor de longitud

El Archivo Entero

Son elementos de una sóla palabra. Son direccionables a nivel de elemento y bit.
Este archivo es utilizado para almacenar valores enteros en el rango de –32768 á +32767

Elemento 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N7:0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
N7:10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 495
N7:20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
. . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . .
N7:240 0 0 0 0 0 0 0 0 0 66
N7:250 0 0 0 0 0 0

El elemento 19 tiene un valor decimal de 496


El elemento 249 tiene un valor decimal de 66

El formato de direccionamiento es el siguiente

Formato Significado
N Archivo de entero
Número de archivo. Por defecto es
Elemento: f el número 7. Pero un número entre
Nf:e 10-255 puede ser utilizado
: Delimitador de elemento
e Número de elemento. Rango 0-255.
Bit: Cada elemento tiene 1 palabra.
Nf:e/b / Delimitador de bit
b Número de bit

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Ejemplos:

N7:0 Elemento 0, archivo de entero 7


N7:10 Elemento 10, archivo de entero 7
N7:2/15 Bit 15 del elemento 2 del archivo de entero 7
N7:20/0 Bit 0 del elemento 20 del archivo de entero 7

Revisión de Instrucciones Básicas de Programación

Instrucciones tipo Bit (Relé)

Son instrucciones usadas principalmente para programas basados en lógica de relés, registros de desplaza-
miento y secuenciadores.

Set de Instrucciones tipo Relé


Las instrucciones tipo relé se usan también para monitorear y controlar el estado de los bits en la tabla de
datos, tal como los bits de entrada o los bits de palabra de control de un temporizador.

Estas instrucciones operan en un solo bit de datos. Durante la operación, el procesador puede establecer o
restablecer el bit en base a la continuidad lógica de los renglones de escalera.

Se puede direccionar un bit las veces que el programa lo necesite.

Los datos siguientes usan instrucciones de bits:

Los bits en estos archivos: Representan:


Archivos de entrada y salida Salidas y entradas externas
Archivo de estado Varias condiciones tal como se explica en el archi-
vo de estado
Archivo de datos de bits Lógica de relé interna de su programa
Archivos de temporizador, contador y control Varios bits de control para la temporización, la
habilitación, etc.
Archivos de datos de enteros Bits de datos según lo requiera su programa El
máximo tamaño del archivo es 256 elementos de 1
palabra de (de 16 bits) y un total de 4095 bits.
Las instrucciones de bits más usadas son:

La Instrucción XIC (Examine si está cerrado)

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Esta instrucción funciona como un bit de entrada o almacenamiento.

Si el bit de memoria correspondiente es un "1" (On), esta instrucción permitirá la continuidad del renglón y
se activarán las salidas

Nota Otros factores podrían afectar la continuidad del renglón.

Si el bit de memoria correspondiente es un "0" (Off), esta instrucción no permitirá la continuidad del renglón
(asume su estado normalmente abierto) y las salidas en el renglón serán desactivadas (otros factores pueden
afectar la continuidad del renglón).

Si se usa como un bit de entrada, su estado debe corresponder al estado de los dispositivos de entrada reales
asociados con la tabla de imagen de entrada mediante las direcciones idénticas.

Ayuda para direccionamiento

Ejemplo: I:2/03

En la dirección del ejemplo:


I indica la tabla de imagen de entrada;
2 representa la ranura dos (decimal);
03 indica el bit tres.

Las direcciones de entrada se especifican al nivel de bits.

La Instrucción XIO (Examine si está abierto)

Esta instrucción (también denominada "examina si Off" o "normalmente cerrado") funciona como un bit de
entrada o almacenamiento.

Si el bit de memoria correspondiente es un "1" (On), esta instrucción no permitirá la continuidad del renglón
y las salidas del renglón serán desactivadas (Nota Otros factores podrían afectar la continuidad del renglón).

Si el bit de memoria correspondiente es un "0" (Off), esta instrucción asume su estado normal y permite la
continuidad del renglón y las salidas del renglón serán activadas.

Otros factores pueden afectar la continuidad del renglón

Si se usa como un bit de entrada, su estado debe corresponder al estado de los dispositivos de entrada reales
asociados con la tabla de imagen de entrada mediante las direcciones idénticas.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción OTE (Energice Salida)

Esta instrucción establece el bit especificado cuando se alcanza la continuidad del renglón (el renglón se hace
verdadero). Bajo condiciones normales de operación, si el bit establecido corresponde a un dispositivo de
salida, el dispositivo de salida será activado cuando el renglón se haga verdadero.

Las direcciones de salidas se especifican a nivel de bits.

¡ADVERTENCIA!
Nunca use una dirección de salida en más de un lugar en su programa lógico. Siempre tenga presente la car-
ga representada por una bobina de salida.

Ayuda para direccionamiento

En una dirección de salida, tal como O:4/03:

O indica la tabla de imagen de salida


4 representa la ranura cuatro (decimal)
03 representa el bit tres

La Instrucción OTL (Enganche Salida)

Esta instrucción funciona muy parecido a la instrucción OTE con la excepción que una vez que se establece
un bit con una instrucción OTL, se "enclava" en estado activado. Una vez que un bit OTL se ha establecido
en "ON" (1 en la memoria) permanecerá en "ON" aún si la condición del renglón se hace falsa. El bit debe
restablecerse con una instrucción OTU.

A las instrucciones de enclavamiento y desenclavamiento se les debe asignar la misma dirección en su pro-
grama lógico. Las direcciones de salidas se especifican a nivel de bits.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

¡ADVERTENCIA!
Si ocurre una condición de error que detenga el procesamiento, la salida física será desactivada (OFF). Pero
una vez que se borre la condición de error, el controlador continuará la operación con el OTL en el estado
determinado por su valor de la tabla de datos.

Nota: En caso de una pérdida de alimentación eléctrica, los dispositivos de salida controlada por OTL se
activarán al retornar la alimentación eléctrica si el bit OTL estaba establecido cuando ocurrió la pérdida de
alimentación eléctrica.

Ayuda para direccionamiento

En una dirección de salida, tal como O:12/03:


O indica la tabla de imagen de salida
12 representa la ranura doce (decimal)
03 representa el bit tres

Nota: El "12" representa la ranura 12 (La ranura 0 está reservada para el procesador.). Esta podría ser la
última ranura disponible en un chasis de 13 ranuras (0-12), o podría ser la sexta ranura en un chasis #2 si
están interconectados dos chasis de 7 ranuras.

La Instrucción OTU (Desenganche Salida)

Use esta instrucción de salida para desenclavar (restablecer) un bit enclavado (establecido) que fue estableci-
do por una instrucción OTL. La dirección OTU debe ser idéntica a la dirección OTL que originalmente es-
tableció el bit.

¡ADVERTENCIA!
Si ocurre una condición de error que detiene el procesamiento, la salida física será desactivada (OFF). Pero
una vez que se borre la condición de error, el controlador continuará la operación con el OTL en el estado
determinado por su valor de la tabla de datos.

Nota: En caso de una pérdida de alimentación eléctrica, los dispositivos de salida controlada por OTL se
activarán al retornar la alimentación eléctrica si el bit OTL estaba establecido cuando ocurrió la pérdida de
alimentación eléctrica.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción OSR (Activar un bit para un escán sólamente)

La instrucción OSR es una instrucción de entrada condicional que activa un evento para que ocurra una vez.
Use la instrucción OSR cuando un evento debe comenzar en base a un cambio de estado del renglón de falso
a verdadero, como activado por un botón pulsador. Un ejemplo sería el uso de la instrucción OSR para in-
movilizar valores LED que se muestran rápidamente.

Coloque la instrucción OSR en un renglón inmediatamente antes de la instrucción de salida. Luego haga
referencia a la salida como un frente en su programa. La dirección que usted da a la instrucción de entrada
OSR es donde se retiene el estado previo del renglón.

Usted debe introducir una dirección de bit para la instrucción OSR. Use una dirección ya sea de archivo
binario o archivo de enteros. La dirección de bit que usted usa debe ser única. No la use en ningún otro
lugar en el programa.

La dirección asignada a la instrucción OSR no es la dirección de única a que hace referencia el programa, ni
indica el estado de la instrucción OSR. Esta dirección permite que la instrucción OSR recuerde el estado
anterior del renglón.

Operación

Cuando las condiciones del renglón que precede a la instrucción OSR pasan de falsas a verdaderas, la ins-
trucción OSR es verdadera durante un escán. Después que se completa un escán, la instrucción OSR se
vuelve falsa, aun cuando las condiciones del renglón que la precede permanezcan verdaderas. La instrucción
OSR vuelve a ser verdadera si hay una transición de falso a verdadero de las condiciones del renglón que la
precede.

2.- INSTRUCCIONES MATEMÁTICAS

Son instrucciones de salida para realizar cálculos usando una expresión o una instrucción aritmética específi-
ca.
En instrucciones matemáticas, si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direc-
ciones indexadas para los parámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04
OS401, puede usar direcciones indirectas para los parámetros fuente o destino.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Seleccione entre estas instrucciones matemáticas

Si desea Use esta instrucción


Sumar dos valores ADD
Restar dos valores SUB
Multiplicar un valor por otro MUL
Dividir un valor entre otro DIV
Realizar una doble división DDV
Cambiar el signo del valor fuente
y colocarlo en el destino NEG
Establecer en cero todos los bits de una palabra CLR
Convertir un valor entero a BCD TOD
Convertir un valor BCD a un valor entero FRD
Multiplexar datos DCD

Si está usando un procesador 5/02 Serie C o posterior, o un 5/03, 5/04 o MicroLogix (con capacidad de suma
y resta de 32 bits), puede establecer el bit de overflow matemático (S:2/14) en el archivo de estado. Esto hace
que los 16 bits menos significativos, truncados y sin signo permanezcan en el destino.

Si este bit no está establecido y ocurre una condición de overflow o underflow, la operación será la misma
que con un procesador Serie B. La dirección destino tendrá un 32767 (si el resultado es positivo) o -32768
(si el resultado es negativo).

Bits de estado aritmético

Después de ejecutarse una instrucción, se actualizan los bits de estado aritmético en el archivo de estado. Los
bits de estado aritmético están en la palabra 0 bits 0-3 en el archivo de estado del procesador (S2).

Este bit: Descripción:


S:0/0 Acarreo (C)
S:0/1 Overflow (O)
S:0/2 Cero (Z)
S:0/3 Signo (S)

Otros bits/palabras de estado que usted puede monitorizar:

S:5/0 Bit de interrupción por overflow (Bit de error menor) Si este bit se establece durante la ejecu
ción de la instrucción END, TND o REF, se declarará un error mayor (0020)
S:13 Registro matemático (La palabra menos significativa de un valor de 32 bits)
S:14 Registro matemático (La palabra más significativa de un valor de 32 bits)

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción ADD (Suma)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida suma la Fuente A a la Fuente
B y almacena el resultado en la dirección destino. La Fuente A y la Fuente B pueden ser valores o direccio-
nes que contienen valores; sin embargo, la Fuente A y la Fuente B no pueden ambas ser constantes.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

¡ADVERTENCIA!

Si el bit de destino recibe un valor menor que -32,768 o mayor que +32,767 (un número que requiere más de
16 bits para representación), el procesador establece S:0/1 (bit de overflow) y S:5/0 (bit de interrupción por
overflow, error mayor 0020). Monitorice el bit S:5/0 en su programa para evitar esta situación potencial-
mente peligrosa.

Si está usando un procesador 5/02 Serie C o posterior, o un 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede evitar esta situa-
ción estableciendo un bit de estado. Vea a continuación.

Suma de 32 bits

Si está usando un procesador 5/02 Serie C o posterior, o un 5/03, 5/04 o MicroLogix (con capacidad de suma
y resta de 32 bits), puede establecer el bit de overflow matemático (S:2/14) en el archivo de estado. Esto hace
que los 16 bits menos significativos, truncados y sin signo permanezcan en el destino.
Si este bit no está establecido y ocurre una condición de overflow o underflow, la operación será la misma
que con un procesador 5/02 Serie B. La dirección destino tendrá un 32767 (si el resultado es positivo) o -
32768 (si el resultado es negativo).

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción SUB (Resta)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, la instrucción de salida SUB resta la Fuente B de la
Fuente A y almacena el resultado en el destino. La Fuente A y la Fuente B pueden ser valores o direcciones
que contienen valores; sin embargo, la Fuente A y la Fuente B no pueden ambas ser constantes.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

¡ADVERTENCIA!

Si el bit de destino recibe un valor menor que -32,768 o mayor que +32,767 (un número que requiere más de
16 bits para representación), el procesador establece S:0/1 (bit de overflow) y S:5/0 (bit de interrupción por
overflow, error mayor 0020). Monitorice el bit S:5/0 en su programa para evitar esta situación potencial-
mente peligrosa.

Si está usando un procesador 5/02 Serie C o posterior, o un 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede evitar esta situa-
ción estableciendo un bit de estado. Vea a continuación.

Resta de 32 bits

Si está usando un procesador 5/02 Serie C o posterior, o un 5/03, 5/04 o MicroLogix (con capacidad de suma
y resta de 32 bits), puede establecer el bit de overflow matemático (S:2/14) en el archivo de estado. Esto hace
que los 16 bits menos significativos, truncados y sin signo permanezcan en el destino.

Si este bit no está establecido y ocurre una condición de overflow o underflow, la operación será la misma
que con un procesador Serie B. La dirección destino tendrá un 32767 (si el resultado es positivo) o -32768
(si el resultado es negativo).

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción MUL (Multiplicación)

Descripción

Use la instrucción MUL para multiplicar un valor (fuente A) por otro (fuente B) y colocar el resultado en el
destino. La Fuente A y la Fuente B pueden ser valores constantes o direcciones que contienen valores; sin
embargo, la Fuente A y la Fuente B no pueden ambas ser constantes.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Si retorna un valor mayor que +32,767 se establece un indicador de error menor, y el valor 32,767 es coloca-
do en el destino. Si está usando un procesador Series C o posterior, 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix y tiene
establecido el bit S:2/14 (bit de selección de overflow matemático), entonces los 16 bits menos significati-
vos, sin signo y truncados del valor de overflow permanecen en el destino.

El registro matemático contiene el resultado entero de 32 bits con signo de la operación de multiplicación.
Este resultado es válido en el overflow.

La Instrucción DIV (División)

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida divide la Fuente A entre la
Fuente B y almacena el resultado en el destino y en el registro matemático. El valor guardado en el destino es
redondeado. El valor guardado en el registro matemático consta del cociente sin redondear (colocado en la
palabra más significativa) y del resto (colocado en la palabra menos significativa).

La Fuente A y la Fuente B pueden ser valores constantes o direcciones que contienen valores; sin embargo,
la Fuente A y la Fuente B no pueden ambas ser constantes.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Si retorna un valor mayor que +32,767 se establece un indicador de error menor, y el valor 32,767 es coloca-
do en el destino. Sin embargo, si está usando un procesador Serie C o posterior, 5/02 o 5/03, 5/04 o Micro-
Logix y tiene establecido el bit S:2/14 (bit de selección de overflow matemático), entonces los 16 bits menos
significativos, sin signo y truncados del overflow permanecen en el destino.

Si el resto es 0.5 o mayor, el destino se redondea por exceso. El cociente sin redondear se coloca en la pala-
bra más significativa del registro matemático; el resto es colocado en la palabra menos significativa.

La Instrucción DDV (Doble División)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida divide el contenido del registro
matemático (S:13 y S:14), que contiene 32 bits de datos, entre la fuente (16 bits de datos) y almacena el re-
sultado en el destino y en el registro matemático. El valor guardado en el destino es redondeado. El valor
guardado en el registro matemático consta del cociente sin redondear (colocado en la palabra más significati-
va) y del resto (colocado en la palabra menos significativa).

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar una direcciones indexadas para el
parámetro destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direcciones indi-
rectas para los parámetros fuente o destino.

Si retorna un valor mayor que +32,767 se establece un indicador de error menor, y el valor 32,767 es coloca-
do en el destino. Si el resto es 0.5 o mayor, el destino se redondea por exceso.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Operación

El registro matemático inicialmente contiene el dividendo de la operación DDV. Al ejecutarse, el cociente


sin redondear se coloca en la palabra más significativa del registro matemático. El resto se coloca en la pala-
bra menos significativa del registro matemático.

La Instrucción NEG (Negación)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, la instrucción NEG cambia el signo de la fuente y la
coloca en el destino. Los parámetros de fuente y destino deben ser direcciones de palabra.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones de palabra indexada
para los parámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar
direcciones indirectas para los parámetros fuente o destino.

La Instrucción CLR (Limpiar)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida establece en cero todos los bits
en una palabra. El destino debe ser una dirección de palabra.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar una dirección indexada para el pa-
rámetro destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar una dirección indi-
recta para el parámetro destino.

Al ejecutarse esta instrucción, se restablecen todos los bits de estado aritmético.


La Instrucción TOD (Convertir a BCD)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida convierte un valor fuente ente-
ro de 16 bits a BCD y lo almacena en el registro matemático o en el destino.

Si el valor entero que usted introduce es negativo, se ignora el signo y la conversión ocurre como si el núme-
ro fuera positivo. (Es decir, el valor absoluto del número se usa para la conversión.)

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

¡ADVERTENCIA!

Si el registro matemático (S:13 y S:14) se usa como el destino, el valor BCD máximo posible es 32767. Para
valores BCD superiores a 9999, se establece el bit de overflow y también se establece el bit de error menor
S:5/0. Si esto ocurre, use su lógica de escalera para desenclavar S:5/0 antes del final del escán para evitar un
error mayor 0020.

La Instrucción FRD (Convertir desde BCD)

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida convierte un valor BCD en el
registro matemático o la fuente a un entero y lo almacena en el destino.
Usted debe convertir un valor BCD a entero antes de manipular esos valores en el programa de escalera por-
que el procesador trata los valores BCD como números enteros. De lo contrario el valor BCD real puede
perderse o distorsionarse.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Antes de ejecutar la instrucción FRD proporcione siempre filtros en la lógica de escalera para todos los dis-
positivos de entrada BCD. La más mínima diferencia en la demora del filtro de entrada punto a punto puede
provocar un overflow en la instrucción FRD debido a la conversión de un dígito no BCD.

¡ADVERTENCIA!

Si el registro matemático (S:13 y S:14) se usa como la fuente, y el valor BCD no excede de 4 dígitos, asegú-
rese de borrar la palabra S:14 antes de ejecutar la instrucción FRD. Si S:14 no se borra y aún se encuentra un
valor en esta palabra de otra instrucción matemática, se colocará un valor incorrecto en la palabra de destino.

La Instrucción DCD (Decodificador de 4 á 1 de 16)

Descripción

Use esta instrucción de salida para multiplexar datos para aplicaciones tales como conmutadores rotativos,
teclados, conmutadores en paralelo, etc.

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, la instrucción DCD descodifica un valor de 4 bits (0-16)
en la palabra fuente y activa un bit en la palabra destino que corresponda al valor descodificado . Por ejem-
plo, si los bits 0-3 de una palabra fuente son 0110, entonces se establece el bit 6 en la palabra destino. La
tabla que se muestra a continuación proporciona detalles completos.

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PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Fuente Destino
(Si este valor está en los bits 0-3 de la palabra fuente) (este bit será activado)
Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3
0 0 0 0 0
0 0 0 1 1
0 0 1 0 2
0 0 1 1 3
0 1 0 0 4
0 1 0 1 5
0 1 1 0 6
0 1 1 1 7
1 0 0 0 8
1 0 0 1 9
1 0 1 0 10
1 0 1 1 11
1 1 0 0 12
1 1 0 1 13
1 1 1 0 14
1 1 1 1 15

Los bits de estado aritmético no son afectados por esta instrucción y el registro matemático no es cambiado.

Introducción de parámetros

Si está usando un procesador 5/02, 5/03 o 5/04, puede usar direcciones indexadas para los parámetros fuente
o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direcciones indirectas
para los parámetros fuente o destino.

Fuente - la dirección que contiene la información de descodificación del bit. Sólo se usan los primeros cua-
tro bits (0-3). Los bits restantes pueden ser usados para necesidades específicas de otra aplicación. Cambie
el valor de los primeros cuatro bits de esta palabra para seleccionar un bit en la palabra de destino.

Destino - la dirección de la palabra a ser descodificada. Sólo un bit de esta palabra es activado a la vez, de-
pendiendo del valor de la palabra fuente.

3.- INSTRUCCIONES LOGICAS Y DE MOVIMIENTO

Son instrucciones de salida que permiten realizar operaciones lógicas y de movimiento en palabras
individuales.

Con las instrucciones de transferencia y lógicas, si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix,
puede usar direcciones indexadas para parámetros de instrucción que especifiquen direcciones de palabra. Si
está usando un procesador 5/03 OS302 o un procesador 5/04 OS401, puede usar direcciones indirectas en los
parámetros.

20
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Seleccione entre estas instrucciones

Si desea Use esta instrucción


Mover el valor fuente al destino MOV
Mover datos desde una ubicación fuente
a una porción seleccionada del destino MVM
Ejecutar una operación AND (Y) AND
Ejecutar una operación OR (O inclusivo) OR
Ejecutar una operación XOR (O exclusivo) XOR
Ejecutar una operación NOT (NO) NOT

Uso de los bits de estado aritmético

Después de ejecutarse una instrucción, se actualizan los bits de estado aritmético en el archivo de estado. Los
bits de estado aritmético están en la palabra 0 bits 0-3 en el archivo de estado del procesador (S2).
Este bit Descripción

S:0/0 Acarreo (C)


S:0/1 Overflow (O)
S:0/2 Cero (Z)
S:0/3 Signo (S)

Otro bit que usted querrá monitorizar en su programa es el bit de interrupción por overflow. Si este bit se
establece durante la ejecución de una instrucción END, TND, o REF, se declarará un error mayor (0020).
S:5/0 Bit de interrupción por overflow (Bit de error menor)
Las instrucciones de transferencia y lógicas no afectan el registro matemático.

La Instrucción MOV (Mover)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón que precede a esta instrucción son verdaderas, la instrucción MOV mue-
ve una copia de la fuente al destino en cada escán. El valor original permanece intacto y sin cambio en su
ubicación fuente.

21
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Fuente - Esta es la dirección de los datos que usted desea mover. La fuente puede ser una constante.

Destino - Esta es la dirección que identifica a dónde se van a mover los datos.

Nota Si desea mover una palabra de datos sin afectar los indicadores matemáticos, use una instrucción
Copiar (COP) con una longitud de 1 palabra en lugar de la instrucción MOV.

La Instrucción MVM (mover con Máscara)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, la instrucción MVM mueve datos de una ubicación
fuente a un destino y permite que porciones de los datos de destino tengan máscara mediante una palabra
separada. Los datos en la dirección fuente pasan a través de la máscara a la dirección destino. Siempre y
cuando el renglón permanezca verdadero, la instrucción mueve los mismos datos en cada escán.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente, máscara o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar
direcciones indirectas para los parámetros fuente, máscara o destino.

Introducción de parámetros

Fuente - la dirección de los datos que usted desea mover.


Máscara - la dirección de la máscara mediante la cual la instrucción transfiere los datos. La máscara puede
ser un valor hexadecimal. Puede introducir el valor en binario, decimal o hexadecimal. RSLogix500 hará la
conversión necesaria y mostrará el valor hexadecimal en pantalla. Haga clic aquí para obtener un ejemplo
que muestre cómo introducir el valor de Máscara usando valores hexadecimales, binarios o decimales.

22
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Destino - la dirección a dónde la instrucción mueve los datos.


La máscara actúa como un filtro para el destino. El patrón de caracteres en la máscara determina qué bits
pasarán de la fuente al destino y qué bits tendrán máscara. Sólo los bits en la máscara que están establecidos
(1) pasarán datos al destino.

Por ejemplo:

Si antes de mover, la dirección destino contiene: 0000000000000000


y los valores de bit en la palabra fuente son: 1111000011110000
y el establecimiento de los bits en la dirección de máscara es: 0000000011111111
después de mover, el destino tendrá: 0000000011110000

Tome nota que, en el ejemplo, los bits en la máscara que están restablecidos no pasan datos al destino. Sólo
los bits en la máscara que están establecidos (1) pasan datos de la fuente.

La Instrucción AND (Operador Lógico Y)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, las fuentes A y B de esta instrucción de salida son inter-
sectadas bit por bit y el resultado se almacena en el destino.

Las fuentes A y B pueden ser direcciones de palabra o constantes; sin embargo, ambas fuentes no pueden ser
constantes. Dependiendo del tipo de procesador que esté usando, en esta instrucción puede usar direcciona-
miento indexado o indirecto.

El Destino debe ser una dirección de palabra.

Tabla de verdad de la instrucción AND


FUENTE A FUENTE B DEST

0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

23
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción (Operador Lógico O)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, las fuentes A y B de la instrucción OR se someten a la
instrucción O exclusivo, bit a bit y el resultado se almacena en el destino. Las fuentes A y B pueden ser
direcciones de palabra o constantes; sin embargo, ambas fuentes no pueden ser constantes. Puede introducir
una constante o una dirección de palabra para los parámetros fuente. El destino debe ser una dirección de
palabra.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Tabla de verdad de la instrucción OR

FUENTE A FUENTE B DEST

0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

La Instrucción XOR (Operador Lógico O-Exclusivo)

24
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, las fuentes A y B de la instrucción XOR se someten a la
instrucción O exclusivo, bit a bit y el resultado se almacena en el destino. Las fuentes A y B pueden ser di-
recciones de palabra o constantes; sin embargo, ambas fuentes no pueden ser constantes. Los valores de pun-
to (coma) flotante deben estar dentro del rango de [-102943.7, +102943.7].

En esta instrucción puede usar direccionamiento indexado o indirecto.

Tabla de verdad de la instrucción XOR

FUENTE A FUENTE B DEST

0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
La Instrucción NOT (Operador Lógico No)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, la fuente de la instrucción NOT es sometida a la opera-
ción lógica No, bit a bit y almacenada en el destino.

La fuente y el destino deben ser direcciones de palabra.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Tabla de verdad de la instrucción OR

FUENTE DEST

0 1
1 0

25
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

4.- INSTRUCCIONES DE ARCHIVO

Use estas instrucciones para modificar archivos existentes copiando en ellos datos de archivo de otros archi-
vos o llenando un archivo seleccionado con datos de fuente específicos.
Seleccione entre estas instrucciones de archivos

Si desea Use esta instrucción


Copiar datos de una ubicación
de archivo a otra COP

Cargar un archivo con una constante


de programa o un valor de una
dirección de elemento FLL

En estas instrucciones el tipo de archivo de destino determina el número de palabras que una instrucción
transfiere. Por ejemplo, si el tipo de archivo destino es contador y el tipo de archivo fuente es enteros, se
transfieren tres palabras de enteros por cada elemento en el archivo tipo contador.

En los procesadores SLC 5/02, 5/03, 5/04, y MicroLogix, después de la ejecución de una instrucción COP o
FLL, el registro de índice (S:24) se borra a cero. Este es el registro que contiene el valor de offset que se usa
con las direcciones indexadas.

La Instrucción COP (Copiar Archivo)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas para esta instrucción de salida, un archivo fuente defini-
do por el usuario es copiado a un archivo destino.
La instrucción COP no usa bits de estado. Si necesita un bit de habilitación, programe una salida paralela
que use una dirección de almacenamiento.
Los elementos de fuente y destino pueden ser de un tipo diferente; sin embargo, el tipo de archivo destino
determina cuántas palabras de datos serán transferidas.

Nota Si su destino es un temporizador, contador o archivo de control, asegúrese de que las palabras fuente
que correspondan a las palabras de estado de su archivo destino contengan ceros.

Asegúrese de que los archivos FUENTE y DEST (destino) contengan por lo menos el número de elementos
especificado en la LONGITUD. Además, tenga cuidado de evitar copiar datos a elementos que ya contengan
los datos necesarios para otras operaciones.

26
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Introducción de parámetros

Fuente - la dirección del archivo que usted desea copiar. Use el indicador de archivo (#) en la dirección.
Cuando utiliza un procesador SLC 5/03 OS301, OS302 o SLC 5/04 OS401, los valores en punto (coma)
flotante o de cadena son compatibles.
Destino - la dirección inicial donde se copia el archivo fuente. Use el indicador de archivo (#) en la direc-
ción. Cuando utiliza un procesador SLC 5/03 OS301, OS302 o SLC 5/04 OS401, los valores en punto (co-
ma) flotante o de cadena son compatibles.

Longitud - el número de elementos en el archivo que desea copiar. Por ejemplo, un temporizador es un solo
elemento que usa 3 palabras - la palabra de control (estado), la palabra de valor preseleccionado y la palabra
del acumulador. (Si el tipo de archivo destino tiene 1 palabra por elemento, usted puede especificar una lon-
gitud máxima de 128 palabras. Si el destino es un archivo de temporizador (3 palabras por temporizador),
puede especificar una longitud máxima de 42 elementos (3 x 42 = 126). En este caso 2 palabras quedarían
sin usar.

¡ADVERTENCIA!

Cuando se usan instrucciones de archivo y también direccionamiento indexado, ambas aplicaciones almace-
nan un valor en la palabra de estado S:24. Asegúrese de monitorizar y/o cargar el valor de offset correcto
antes de usar una dirección indexada. De lo contrario, podría producirse una operación impredecible ocasio-
nando posibles lesiones personales y/o daño al equipo.

La Instrucción FLL (Llenar archivo)

Descripción

Esta instrucción de salida llena las palabras de un archivo con un valor fuente. La fuente permanece sin
cambio. Todos los elementos en el valor fuente (típicamente una constante de programa) se envían al archi-
vo destino cada vez que la lógica del renglón se hace verdadera. Los elementos se llenan en orden ascenden-
te hasta llegar al número de elementos (longitud que usted introduce).

El tipo de archivo destino determina el número de palabras por elemento que la instrucción transfiere. Por
ejemplo, si el tipo de archivo destino es contador y el tipo de archivo fuente es enteros, se transfieren tres
palabras de enteros por cada elemento en el archivo tipo contador.

La instrucción FLL no escribe más allá de los límites del archivo. Todos los datos de overflow se pierden.
Además, no ocurre ninguna conversión de datos si los archivos fuente y destino son de tipos diferentes, use
el mismo tipo de archivo para cada uno.

27
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Introducción de parámetros

Fuente - la constante del programa o la dirección del elemento. El indicador de archivo (#) no es necesario
para una dirección de elemento. Cuando utiliza un procesador SLC 5/03 OS301, OS302 o SLC 5/04 OS401,
los valores en punto (coma) flotante o de cadena son compatibles.

Destino - la dirección del archivo destino. La instrucción escribe sobre los datos ya almacenados en el desti-
no. Cuando utiliza un procesador SLC 5/03 OS301, OS302 o SLC 5/04 OS401, los valores en punto (coma)
flotante o de cadena son compatibles.

Longitud - el número de elementos en el archivo que desea llenar. Si el tipo de archivo destino tiene 3 pala-
bras por elemento, puede especificar una longitud máxima de 42. Si el tipo de archivo destino tiene 1 pala-
bra por elemento, usted puede especificar una longitud máxima de 128 palabras.

Cuando utilice el controlador MicroLogix, consulte la tabla siguiente para obtener la longitud permitida.

Tipo de archivo de destino Longitud máxima


Salida 1
Entrada 2
Estado 33
Bit 32
Temporz 40
Contador 32
Control 16
Entero 105

Los elementos se copian desde el archivo fuente especificado a un archivo destino especificado, cada escán
en que el renglón es verdadero. Se copian (en orden ascendente sin transformación de los datos) hasta el
número especificado o hasta llegar al último elemento del archivo destino, lo que ocurra primero.

Asegúrese de especificar correctamente la dirección inicial y la longitud del bloque de datos que va a copiar.
La instrucción no escribirá más allá de un límite de archivo (tal como entre los archivos N16 y N17) en el
destino. El overflow se perdería. Sin embargo, la instrucción leerá más allá de un límite de archivo (tal como
entre N16 y N17) en la fuente. Tenga mucho cuidado si el número de palabras por elemento de los archivos
fuente y destino son diferentes.

Puede ejecutar desplazamientos de archivos especificando una dirección de elemento fuente uno o más ele-
mentos mayor que la dirección de elemento destino dentro del mismo archivo. Esto desplaza datos a direc-
ciones de elemento menores. Puede usar esta técnica para almacenar datos de eventos de la línea de ensam-
blaje en vez de usar las instrucciones de carga/descarga FIFO.

5.- INSTRUCCIONES DE REGISTROS DE DESPLAZAMIENTO

Instrucciones de Desplazamiento de Bit, FIFO Y LIFO

Son instrucciones de salida que permiten desplazar bits a través de un arreglo y a la vez ir cargando y des-
cargando los bits de inicio y fin de dicho arreglo.

No todas estas instrucciones están disponibles en todos los procesadores SLC. Consulte la información so-
bre la instrucción específica para ver si la puede usar en su aplicación.

28
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Seleccione entre estas instrucciones

Si desea Use estas instrucciones


Cargar y descargar datos un bit cada vez en un BSL, BSR
conjunto de bits
Cargar palabras a un archivo y descargarlas en el FFL, FFU (FIFO)
mismo orden (primero en entrar, primero en salir)
Cargar palabras a un archivo y descargarlas en LFL, LFU (LIFO)
orden inverso (primero en entrar, último en salir)

Todas estas instrucciones alteran el contenido del registro de índice S:24. Este es el registro que contiene el
valor de offset que se usa con las direcciones indexadas. Consulte la información sobre la instrucción especí-
fica para obtener más detalles.

La instrucción BSL [Desplazamiento a la izquierda]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción
En cada transición de falso a verdadero, esta instrucción de salida carga un bit de datos en un conjunto de
bits, desplaza a la izquierda el patrón de datos en el conjunto y descarga el bit final de datos.
Un ejemplo del uso de esta instrucción puede ser el seguimiento de botellas en una línea de embotellado
donde cada bit representa una botella.
Para una operación continua, establezca la posición de la dirección de bit en el último bit del conjunto o al bit
UL (descarga), según corresponda.

Introducción de parámetros

Dependiendo del tipo de procesador que esté usando puede usar direccionamiento indexado o indirecto para
representar direcciones en esta instrucción.
Para programar una instrucción BSL introduzca los siguientes parámetros:

Archivo - ésta es la dirección del conjunto de bits que usted desea desplazar. Tiene que usar el indicador de
archivo (#) en la dirección del conjunto de bits. Debe comenzar el conjunto en un límite de elemento de 16
bits, por ejemplo, use el bit 0 del elemento #1, 2, 3, etc.

29
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Control - Esta es la dirección única de la estructura de control (48 bits, 3 palabras de 16 bits) en el área de
control de la memoria que almacena los bits de estado de la instrucción, el tamaño del conjunto (en número
de bits) y el puntero de bit (actualmente no se usa).

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN DN ER UL No se usan
Palabra 1 Tamaño del conjunto de bits (número de bits)
Palabra 2 Puntero de bit (actualmente no se usa)

¡ADVERTENCIA!
No use la misma dirección de control para más de una instrucción. La duplicación de estas direcciones
podría resultar en una operación impredecible, causando posiblemente daño al equipo y/o lesiones al per-
sonal.

Direcc de bit - la ubicación del bit que será añadido al conjunto.

Longitud - el número total de bits a ser desplazados por la instrucción BSL. Los bits ubicados a la izquierda
del último bit en el conjunto hasta el límite de la siguiente palabra no pueden usarse.
Bits de estado de la palabra de control

10 = Bit UL (descarga)
11 = Bit ER (error)
13 = Bit DN (efectuado)
15 = Bit EN (habilitación)

Nota La operación de desplazamiento pone el registro de índice a cero. Si usa direccionamiento indexado
en su programa, asegúrese de cargar el valor de offset correcto en S:24 después de la ejecución de desplaza-
miento.

La instrucción BSR [Desplazamiento a la derecha]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción
En cada transición de falso a verdadero, esta instrucción de salida carga un bit de datos en un conjunto de
bits, desplaza hacia la derecha el patrón de datos en el conjunto y descarga el bit final de datos.
Un ejemplo del uso de esta instrucción puede ser el seguimiento de botellas en una línea de embotellado
donde cada bit representa una botella.

30
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Introducción de parámetros
Dependiendo del tipo de procesador que esté usando puede usar direccionamiento indexado o indirecto para
representar direcciones en esta instrucción.

Para programar una instrucción BSR introduzca los siguientes parámetros:


Archivo - ésta es la dirección del conjunto de bits que usted desea desplazar. Tiene que usar el indicador de
archivo (#) en la dirección del conjunto de bits. Debe comenzar el conjunto en un límite de elemento de 16
bits, por ejemplo, use el bit 0 del elemento #1, 2, 3, etc.

Control - Esta es la dirección única de la estructura de control (48 bits, 3 palabras de 16 bits) en el área de
control de la memoria que almacena los bits de estado de la instrucción, el tamaño del conjunto (en número
de bits) y el puntero de bit (actualmente no se usa).

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN DN ER UL No se usan
Palabra 1 Tamaño del conjunto de bits (número de bits)
Palabra 2 Puntero de bit (actualmente no se usa)

¡ADVERTENCIA!
No use la misma dirección de control para más de una instrucción. La duplicación de estas direcciones
podría resultar en una operación impredecible, causando posiblemente daño al equipo y/o lesiones al per-
sonal.

Dirección de bit - la ubicación del bit que será añadido al conjunto.

Longitud - el número total de bits a ser desplazados por la instrucción BSR. Los bits ubicados a la derecha
del último bit en el conjunto, hasta el límite de la siguiente palabra no pueden usarse.
Bits de estado de la palabra de control

10 = Bit UL (descarga)
11 = Bit ER (error)
13 = Bit DN (efectuado)
15 = Bit EN (habilitación)

Nota La operación de desplazamiento borra el registro de índice a cero. Si usa direccionamiento indexado
en su programa, asegúrese de cargar el valor de offset correcto en S:24 después de la ejecución de desplaza-
miento.

31
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Las Instrucciones FFL/FFU [Carga/descarga primero en entrar, primero en salir]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción
Las instrucciones de salida FFL y FFU se usan en parejas. La instrucción FFL carga palabras en un archivo
creado por el usuario llamado pila FIFO al haber transiciones sucesivas de falso a verdadero de los renglones
que controlan la lógica de entrada. La instrucción FFU (Descarga FIFO) descarga palabras de la pila FIFO
en el mismo orden en que entraron.

Esta instrucción es útil en aplicaciones donde es necesario cargar y descargar valores en el mismo orden. Un
ejemplo podría ser el seguimiento de piezas a través de una línea de ensamblaje, donde las piezas son
representadas por valores que tienen un número de pieza y un código de ensamblaje.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Introducción de parámetros

Fuente - una dirección de palabra o constante de programa (-32768 a 32767) que almacena el siguiente valor
que será introducido en la pila FIFO. La instrucción FFL coloca este valor en el siguiente elemento disponi-
ble en la pila FIFO.
Destino - una dirección de palabra que almacena el valor que sale de la pila FIFO. La instrucción FFU des-
carga este valor de la pila y lo coloca en esta dirección de palabra.
FIFO - la dirección de la pila. Debe ser una dirección de palabra indexada en el archivo de entrada, salida,
estado, de bits o enteros. La misma dirección se programa para las instrucciones FFL y FFU.

Longitud - el número máximo de elementos en la pila, hasta un máximo de 128 palabras. El mismo número
es programado para las instrucciones FFL y FFU.

Posición - la siguiente ubicación disponible donde la instrucción carga los datos en la pila. Este valor cam-
bia después de cada operación de carga o descarga. El mismo número se usa para las instrucciones FFL y
FFU.

Control - una dirección de archivo de control. En este elemento se almacenan los bits de estado, la longitud
de la pila y el valor de posición. La misma dirección se programa para las instrucciones FFL y FFU.

32
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN EU DN EM
Palabra 1 Longitud
Palabra 2 Posición

¡ADVERTENCIA!

Excepto cuando empareje instrucciones de pila, no use la misma dirección de control para ninguna otra
instrucción. Podría resultar en una operación inesperada con posible daño al equipo y/o lesiones perso-
nales.

Los bits de estado en el elemento de control incluyen:

12 = Bit EM (vacío)
13 = Bit DN (efectuado)
14 = Bit EU (habilitación FFU)
15 = Bit EN (habilitación FFL)

Nota Cualquier valor de offset presente en S:24 es sobrescrito con el valor de posición cuando ocurre una
transición de falso a verdadero del renglón FFL o FFU. Si usa direccionamiento indexado dentro de su pro-
grama, asegúrese de cargar el valor de offset correcto en S:24 después de una ejecución FIFO.

En una FFU, S:24 retiene la posición de salida.


En una FFL S:24 retiene la posición de entrada.

Las Instrucciones LFL/LFU [Carga/descarga, último en entrar, primero en salir]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

33
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Descripción
Las instrucciones LFL y LFU se usan en parejas. La instrucción LFL carga palabras en un archivo creado
por el usuario (34 palabras como máximo) llamado una pila LIFO en transiciones sucesivas de falso a verda-
dero de los renglones que controlan la lógica de entrada. Cuando la pila se llena se establece el bit DN, in-
hibiendo más cargas.

En una transición de renglón de falso a verdadero, la instrucción LFU (Descarga LIFO) selecciona el último
dato que se cargó en la pila y descarga ese dato primero. Cuando la pila está vacía, el procesador establece el
bit de vacío (EM).

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar direccio-
nes indirectas para los parámetros fuente o destino.

Introducción de parámetros

Fuente - una dirección de palabra o constante de programa (-32768 a 32767) que almacena el siguiente valor
que será introducido en la pila LIFO. La instrucción LFL coloca este valor en el siguiente elemento disponi-
ble en la pila LIFO.

Destino - una dirección de palabra que almacena el valor que sale de la pila LIFO. La instrucción LFU des-
carga este valor de la pila y lo coloca en esta dirección de palabra.

LIFO - la dirección de la pila. Debe ser una dirección indexada de palabra en el archivo de entrada, salida,
bits o enteros. La misma dirección se programa para las instrucciones LFL y LFU.

Longitud - el número máximo de elementos en la pila, hasta un máximo de 128 palabras. El mismo número
es programado para las instrucciones LFL y LFU.

Posición - la siguiente ubicación disponible donde la instrucción carga los datos en la pila. Este valor cam-
bia después de cada operación de carga o descarga. El mismo número se usa para las instrucciones LFL y
LFU.

Control - una dirección de archivo de control. En este elemento se almacenan los bits de estado, la longitud
de la pila y el valor de posición. La misma dirección se programa para las instrucciones LFL y LFU.

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN EU DN EM
Palabra 1 Longitud
Palabra 2 Posición

¡ADVERTENCIA!

Excepto cuando empareje instrucciones de pila, no use la misma dirección de control para ninguna otra
instrucción. Podría resultar en una operación inesperada con posible daño al equipo y/o lesiones persona-
les.

34
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Los bits de estado en el elemento de control incluyen:

12 = Bit EM (vacío)
13 = Bit DN (efectuado)
14 = Bit EU (habilitación LFU)
15 = Bit OV (habilitación LFL)

Cualquier valor de offset presente en S:24 es sobrescrito con el valor de posición cuando ocurre una transi-
ción de falso a verdadero del renglón LFL o LFU. Si usa direccionamiento indexado dentro de su programa,
asegúrese de cargar el valor de offset correcto en S:24 después de una ejecución LIFO.
En una LFU, S:24 retiene la posición de salida.
En una LFL S:24 retiene la posición de entrada.

6.- INSTRUCCIONES DE SECUENCIADORES

Las instrucciones de secuenciador se usan típicamente para controlar máquinas de ensamblaje automático
que tienen una operación constante y repetible. Use la instrucción de secuenciador de entrada para detectar
si se completó un paso, use la instrucción de secuenciador de salida para establecer condiciones de salida
para el paso siguiente. Use la instrucción de carga del secuenciador para cargar condiciones de referencia al
archivo de entrada del secuenciador.

La ventaja principal de las instrucciones de secuenciador es la conservación de la memoria del programa.


Estas instrucciones monitorizan y controlan múltiplos de 16 salidas discretas a la vez en un sólo renglón.

Si desea : Use esta instrucción :


Transferir datos de 16 bits a direccio- SQO
nes de palabra
Comparar datos de 16 bits con datos SQC
almacenados
Cargar datos de 16 bits en un archivo SQL(no se usa con procesadores 5/01,
Compacto)

Con las instrucciones de secuenciador puede usar archivos de enteros definidos por el usuario o archivos de
bits. Si su aplicación requiere más de 16 bits, use múltiples instrucciones de secuenciador en paralelo.
Puede programar los archivos que desee dentro de otro archivo. Sin embargo, tenga cuidado para que los
archivos no se superpongan.

Las instrucciones de secuenciador alteran el contenido del registro de índice (S:24). Para obtener detalles,
vea las instrucciones específicas.

35
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La Instrucción SQL [Secuenciador deCarga]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción
En transiciones sucesivas de falso a verdadero, la instrucción SQL se mueve un paso en el archivo secuen-
ciador, cargando una palabra de los datos fuente al elemento actual del archivo secuenciador. La fuente de
estos datos puede ser una dirección de palabra para almacenar E/S, una dirección de archivo o una constante
de programa.

En esta instrucción puede usar direccionamiento indexado o indirecto.

Introducción de parámetros

Archivo - Esta es la dirección del archivo secuenciador. Asegúrese de usar el indicador de archivo (#). Este
archivo almacena los datos de referencia para la monitorización de entradas.

Fuente - Esta puede ser una dirección de palabra, dirección de archivo o una constante de programa (-32768
a 32767). Si la fuente es la dirección de un archivo, la longitud del archivo es igual a la longitud del archivo
de carga del secuenciador. Los dos archivos avanzarán automáticamente, de acuerdo al valor de posición.

Control - Esta es la dirección del archivo de control, el elemento de control (3 palabras) que almacena el byte
de estado de la instrucción, la longitud del archivo y la posición en el archivo. No use esta dirección para
ninguna otra instrucción. Los bits de estado en el archivo de control incluyen:
11 = ER (bit de error)
13 = DN (bit de efectuado)
15 = EN (bit de habilitación)

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN DN ER
Palabra 1 Longitud del archivo secuenciador
Palabra 2 Posición

36
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Longitud - El número de pasos del archivo secuenciador comenzando en la posición 1. Máximo = 255 pala-
bras (104 palabras cuando se utiliza el controlador MicroLogix). Posición 0 es la posición inicial. La ins-
trucción se restablece (retorna) a la posición 1 cada vez que se completa el ciclo.

Posición - La ubicación de palabra o paso en el archivo secuenciador a donde los datos se transfieren. Un
valor de posición que apunta más allá del archivo programado produce un error grave de tiempo de ejecu-
ción.

La Instrucción SQO [Secuenciador de salida]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Utilice la instrucción SQO con la instrucción SQC para transferir 16 bits de datos a direcciones de palabra
para controlar las operaciones de máquina secuenciales.

En transiciones sucesivas de falso a verdadero, la instrucción SQO se mueve un paso en el archivo secuen-
ciador programado, transfiriendo datos del paso mediante una máscara a la palabra destino. El bit de efec-
tuado se establece cuando se transfiere la última palabra del archivo secuenciador. En la siguiente transición
de falso a verdadero, la instrucción restablece la posición al paso uno.

En esta instrucción, puede usar direccionamiento indexado o indirecto para representar direcciones.
Puede usar la instrucción de restablecer (RES) para restablecer un secuenciador. Todos los bits de control
(excepto FD) se restablecerán en cero. La posición también se restablecerá en cero. Programe la dirección
de su registro de control en la instrucción RES

Introducción de parámetros

Archivo - Esta es la dirección del archivo secuenciador. Asegúrese de usar el indicador de archivo (#). Este
archivo almacena los datos de referencia para la monitorización de entradas.

Máscara - Un código hexadecimal o la dirección de la palabra o archivo de máscara mediante el cual la ins-
trucción transfiere datos. Si la máscara es un archivo, su longitud será igual a la longitud del archivo secuen-
ciador. Los dos archivos tienen seguimiento automático.

Puede introducir el código en binario, decimal o hexadecimal. RSLogix500 hará la conversión necesaria y
mostrará el valor hexadecimal en pantalla. Haga clic aquí para obtener un ejemplo que muestre cómo
introducir el valor de Máscara usando valores hexadecimales, binarios o decimales.

37
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Destino - La dirección de la palabra o archivo de salida para una instrucción SQO a donde la instrucción
transfiere datos desde su archivo secuenciador.
Control - La dirección y elemento de control (3 palabras) de la instrucción que almacena el byte de estado de
la instrucción, la longitud del archivo y la posición en el archivo. No use esta dirección para ninguna otra
instrucción. Los bits de estado en el archivo de control incluyen:
11 = ER (bit de error)
13 = DN (bit de efectuado)
15 = EN (bit de habilitación)

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN DN ER
Palabra 1 Longitud del archivo secuenciador
Palabra 2 Posición

Longitud - El número de pasos del archivo secuenciador comenzando en la posición 1. Máximo = 255 pala-
bras (104 palabras cuando se utiliza el controlador MicroLogix). Posición 0 es la posición inicial. La ins-
trucción se restablece (retorna) a la posición 1 cada vez que se completa el ciclo. Por ejemplo, el colocar un
6 en este parámetro significa 6 elementos más allá de la dirección inicial (total de 7 elementos). Un valor de
longitud que apunta más allá del final del archivo programado produce un error grave de tiempo de ejecu-
ción.

Posición - La ubicación de palabra o paso en el archivo secuenciador desde donde la instrucción transfiere
datos. Un valor de posición que apunta más allá del archivo programado produce un error grave de tiempo
de ejecución.

La Instrucción SQC [Secuenciador de comparación]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción
En transiciones sucesivas de falso a verdadero, la instrucción SQC se mueve un paso a través del archivo
secuenciador programado, comparando los datos mediante una máscara con una palabra fuente o archivo
para su igualdad.

38
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los pa-
rámetros fuente, máscara o archivo. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar
direcciones indirectas para los parámetros fuente, máscara o archivo.

Introducción de parámetros

Archivo - Esta es la dirección del archivo secuenciador. Asegúrese de usar el indicador de archivo (#). Este
archivo almacena los datos de referencia para la monitorización de entradas.

Máscara - Un código hexadecimal o la dirección de la palabra o archivo de máscara mediante el cual la ins-
trucción transfiere datos. Si la máscara es un archivo, su longitud será igual a la longitud del archivo secuen-
ciador. Los dos archivos tienen seguimiento automático.

Puede introducir el código en binario, decimal o hexadecimal. RSLogix500 hará la conversión necesaria y
mostrará el valor hexadecimal en pantalla. Haga clic aquí para obtener un ejemplo que muestre cómo
introducir el valor de Máscara usando valores hexadecimales, binarios o decimales.

Fuente - La dirección de la palabra o archivo de entrada para una instrucción SQC de donde la instrucción
obtiene los datos para la comparación con su archivo secuenciador.

Control - La dirección y elemento de control (3 palabras) de la instrucción que almacena el byte de estado de
la instrucción, la longitud del archivo y la posición en el archivo. No use esta dirección para ninguna otra
instrucción. Los bits de estado en el archivo de control incluyen:

08 = FD (bit de encontrado) instrucción SQC solamente


11 = ER (bit de error)
13 = DN (bit de efectuado)
15 = EN (bit de habilitación)

El elemento de control:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Palabra 0 EN DN ER FD
Palabra 1 Longitud del archivo secuenciador
Palabra 2 Posición

Longitud - El número de pasos del archivo secuenciador comenzando en la posición 1. Máximo = 255 pala-
bras. Posición 0 es la posición inicial. La instrucción se restablece (retorna) a la posición 1 cada vez que se
completa el ciclo. Por ejemplo, el colocar un 6 en este parámetro significa 6 elementos más allá de la direc-
ción inicial (total de 7 elementos).

Posición - La ubicación de palabra o paso en el archivo secuenciador desde/a donde la instrucción transfiere
datos.

39
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

7.- INSTRUCCIONES DE CONTROL

Descripción

Use estas instrucciones para cambiar el orden en que el procesador escanea un programa de escalera. Típi-
camente estas instrucciones se usan para reducir al mínimo el tiempo de escán, para crear un programa más
eficiente y para localizar y corregir problemas en un programa de escalera.

No todas las instrucciones de control están disponibles con todos los procesadores SLC. Consulte las ins-
trucciones específicas para ver si puede usarlas con su procesador.

Seleccione entre estas instrucciones de control

Si desea : Use esta instrucción :


Saltar hacia adelante/atrás a una ins- JMP, LBL
trucción de etiqueta correspondiente
Saltar a una subrutina designada y JSR, SBR, RET
retornar
Habilitar o inhibir una zona de control MCR
maestro en su programa de escalera

Truncar el escán del programa TND


Depurar o diagnosticar su programa SUS
de usuario
Programar una etiqueta de interrup- INT
ción
(no está disponible con 5/01, Compacto)

La instrucción JMP (saltar a etiqueta)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción


SLC 5/01, Compacto
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix
(Los parámetros mostrados son ejem-
plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Cuando la condición de renglón para esta instrucción de salida es verdadera, el procesador salta hacia adelan-
te o hacia atrás a la instrucción de etiqueta (LBL) correspondiente y continúa la ejecución del programa en la
etiqueta. Más de una instrucción JMP pueden saltar a la misma etiqueta. Un salto hacia adelante a una eti-
queta le ahorra tiempo de escán al programa al omitir un segmento del programa hasta que se lo necesite.
Los saltos hacia atrás le permiten al controlador ejecutar repetidamente segmentos del programa.

40
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Nota Tenga cuidado cuando use la instrucción JMP para moverse hacia atrás o en lazo a lo largo de su
programa. Si hace lazos muchas veces, puede causar que el temporizador de control (watchdog) sobrepase
del tiempo y se produzca un fallo del procesador. Use un contador, temporizador o el registro de escán del
programa (S:3, bits 0-7) para limitar la cantidad de tiempo en lazos dentro de las instrucciones JMP/LBL.

Introducción de parámetros

Introduzca un número de etiqueta decimal de 0-999. Usted puede colocar:

• Hasta 256 etiquetas para los controladores SLC en cada archivo de subrutina.
• Hasta 1,000 etiquetas para controladores MicroLogix en cada archivo de subrutina.

La instrucción LBL (Etiqueta)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción


SLC 5/01, Compacto
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix
(Los parámetros mostrados son ejem-
plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Esta instrucción de entrada es el receptor de la instrucción JMP que tiene el mismo número de etiqueta. Tie-
ne que programar esta instrucción como la primera instrucción en un renglón. Esta instrucción no tiene bits
de control. Siempre es evaluada como verdadera o lógica 1.

Puede programar múltiples saltos a la misma etiqueta asignando el mismo número de etiqueta a múltiples
instrucciones JMP, pero la asignación del mismo número de etiqueta a dos o más etiquetas causa un error de
tiempo de compilación.

Nota No salte dentro de una zona MCR. Las instrucciones que se programan dentro de una zona MCR
comenzando con la instrucción LBL y terminando en la instrucción END MCR siempre serán evaluadas
como si la zona MCR fuera verdadera, sin considerar el estado de la instrucción START MCR.

Introducción de parámetros

Introduzca un número de etiqueta decimal de 0-999.

• En los controladores SLC se permiten hasta 256 etiquetas por subrutina.


• En los controladores MicroLogix se permiten hasta 1,000 etiquetas.

41
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La instrucción JSR (Saltar a subrutina)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix
(Los parámetros mostrados son ejem-
plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas para esta instrucción de salida, el procesador salta al
archivo receptor de subrutina. Sólo puede saltar a la primera instrucción en una subrutina. Cada subrutina
debe tener un número de archivo único (decimal, 3-255).

No programe una JSR en bifurcaciones de salida anidadas con controladores compactos o SLC 5/01.
Las subrutinas anidadas le permiten direccionar el flujo del programa desde el programa principal a una sub-
rutina y luego seguir en otra subrutina. Cuando anide subrutinas, aplique las siguientes reglas:

Procesadores compacto y 5/01 - puede anidar subrutinas hasta en 4 niveles.

Procesadores 5/02, 5/03, 5/04 y MicroLogix - puede anidar subrutinas hasta en 8 niveles. Si está usando una
subrutina STI, subrutina accionada por eventos de E/S, o rutina de fallo del usuario, puede anidar subrutinas
hasta en 3 niveles desde cada subrutina. Con los procesadores MicroLogix puede anidar subrutinas hasta en
3 niveles desde la subrutina de interrupción HSC.

La Instrucción SBR (Subrutina)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción


SLC 5/01, Compacto
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix
(Los parámetros mostrados son ejem-
plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Utilice una subrutina para almacenar secciones recurrentes de la lógica del programa que se deben ejecutar
desde varios lugares del programa de aplicación. Una subrutina ahorra memoria porque se programa una
sola vez.

Actualice la E/S crítica dentro de subrutinas utilizando instrucciones inmediatas de entrada y/o salida (IIM,
IOM), especialmente si la aplicación llama a subrutinas anidadas o relativamente largas. De otra manera el
controlador no actualiza la E/S hasta que llega al final del programa principal (después de ejecutar todas las
subrutinas).

42
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

¡ADVERTENCIA!

Las salidas controladas por una subrutina permanecen en su último estado hasta que se vuelve a ejecutar la
subrutina.

Descripción

Colocada como la primera instrucción en un archivo de subrutina, la instrucción SBR identifica el archivo.
Este es el número de archivo que se usa en la instrucción JSR para identificar el receptor a donde debe saltar
el programa.

Esta instrucción no tiene bits de control. Siempre se evalúa como verdadera. La instrucción debe progra-
marse como la primera instrucción del primer renglón de la subrutina. El uso de esta instrucción es opcional,
pero se recomienda.

La Instrucción RET ((Retorno de Subrutina)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Esta instrucción de salida marca el final de la ejecución de la subrutina o el final del archivo de subrutina.
Hace que el procesador continúe la ejecución en el archivo de programa principal en la instrucción siguiente
a la instrucción JSR donde salió del programa. Si involucra una secuencia de subrutinas anidadas, la instruc-
ción hace que el procesador retorne la ejecución del programa a la subrutina anterior.

El renglón que tiene la instrucción RET puede ser condicional si este renglón precede el final de la subrutina.
De esta manera, el procesador omite el resto de una subrutina solamente si su condición de renglón es
verdade
ra.

Sin una instrucción RET, la instrucción END (siempre presente en la subrutina) automáticamente retorna la
ejecución del programa a la instrucción JSR en el programa de escalera que la llamó.

Use una instrucción RET en todas las subrutinas, incluyendo:

Subrutinas DII - procesadores 5/03 y 5/04 solamente


Subrutinas STI - procesadores 5/02, 5/03 y 5/04 solamente
Subrutinas de interrupción accionadas por eventos de E/S - procesadores 5/02, 5/03 y 5/04 solamente
Subrutinas de manipulación de errores del usuario - procesadores 5/02, 5/03 y 5/04 solamente

43
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Se usa con los procesadoresSLC 5/01, CompactoSLC 5/02SLC 5/03SLC 5/04MicroLogix


Ejemplo de la instrucción (Los parámetros mostrados son ejemplos solamente, sus datos serán diferentes.)

Descripción

Esta instrucción de entrada es el receptor de la instrucción JMP que tiene el mismo número de etiqueta. Tie-
ne que programar esta instrucción como la primera instrucción en un renglón. Esta instrucción no tiene bits
de control. Siempre es evaluada como verdadera o lógica 1.

Puede programar múltiples saltos a la misma etiqueta asignando el mismo número de etiqueta a múltiples
instrucciones JMP, pero la asignación del mismo número de etiqueta a dos o más etiquetas causa un error de
tiempo de compilación.

Nota No salte dentro de una zona MCR. Las instrucciones que se programan dentro de una zona MCR
comenzando con la instrucción LBL y terminando en la instrucción END MCR siempre serán evaluadas
como si la zona MCR fuera verdadera, sin considerar el estado de la instrucción START MCR.

Introducción de parámetros

Introduzca un número de etiqueta decimal de 0-999.

• En los controladores SLC se permiten hasta 256 etiquetas por subrutina.


• En los controladores MicroLogix se permiten hasta 1,000 etiquetas.

La Instrucción MCR (Restablecimiento Control Maestro)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/01, Compacto


SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

¡ADVERTENCIA!

La instrucción MCR no es un sustituto de un relé de control maestro cableado que proporcione capacidad de
paro de emergencia. Usted aún debe instalar un relé de control maestro cableado para proporcionar desacti-
vación de la alimentación de E/S de emergencia.

Descripción

Esta instrucción de salida (algunas veces conocida como "Control de zonas") se usa para configurar áreas o
"zonas" de su programa de escalera donde se pueden inhabilitar todas las salidas no retentivas al mismo tiem-
po por la misma longitud de tiempo. Se usa en parejas, una instrucción MCR para definir el comienzo del
área de escalera que será afectada y una instrucción MCR para definir el final del área.

44
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Se programa una instrucción de entrada en el renglón de la primera instrucción MCR para controlar la conti-
nuidad lógica del renglón. Cuando el renglón se hace "falso", se inhabilitan todas las salidas no retentivas
dentro de la zona controlada. Cuando el renglón se hace "verdadero", todos los renglones se escanean de
acuerdo con sus condiciones de renglón normales (ignorando la instrucción de control de zonas).

Nota No use lógica condicional antes de una instrucción final MCR. La instrucción MCR final debe ser la
única instrucción en el renglón.

¡ADVERTENCIA!

Las áreas controladas MCR deben contener sólo dos instrucciones MCR - una para definir el comienzo y otra
para definir el final. Todas las instrucciones MCR adicionales, o una instrucción JMP programada para sal-
tar a una zona MCR, podrían producir resultados inesperados y dañar la operación del programa y de la má-
quina. ¡NO SUPERPONGA ZONAS MCR!

¡ADVERTENCIA!

Cuando edite un renglón que contenga una instrucción MCR, deben editarse ambos renglones, comienzo
MCR y final MCR, al mismo tiempo.

¡ADVERTENCIA!

Si usted inicia instrucciones tales como temporizadores o contadores en una zona MCR, la operación de la
instrucción cesa cuando se inhabilita la zona. El temporizador TOF se activará cuando se coloca dentro de
una zona MCR falsa. Si es necesario, vuelva a programar operaciones críticas fuera de la zona.

¡ADVERTENCIA!

(Específico para SLC 5/03 y 5/04) Cuando está en línea y existe una instrucción MCR sin pareja en el pro-
grama, la instrucción END actúa como la segunda instrucción MCR incondicional y todos los renglones que
siguen a la primera instrucción MCR se ejecutan mediante el estado de la instrucción MCR actual.
Usted puede guardar el programa mientras está en línea si existen instrucciones MCR sin utilizar. Sin em-
bargo, si está fuera de línea y existen instrucciones MCR sin utilizar, ocurrirá un error.

La Instrucción TND (End Temporal)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción


SLC 5/01, Compacto
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix
(Los parámetros mostrados son ejem-
plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Use esta instrucción para depurar progresivamente un programa u omitir condicionalmente el resto de su
archivo de programa actual o subrutinas.

45
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Cuando la lógica que precede esta instrucción de salida es verdadera, la instrucción TND detiene el escán del
resto del archivo de programa, actualiza las E/S y continúa el escán en el renglón 0 del programa principal
(Archivo 2).

Si el renglón de esta instrucción es falso, el procesador continúa el escán hasta la siguiente instrucción TND
o instrucción END.

El uso de esta instrucción dentro de una subrutina anidada termina la ejecución de todas las subrutinas anida-
das.

Cuando utilice un controlador MicroLogix, no ejecute esta instrucción desde la rutina de error de fallo del
usuario (archivo 3), la rutina de interrupción del contador de alta velocidad (archivo 4) o la rutina de inte-
rrupción de temporizador seleccionable (archivo 5), porque se producirá un fallo.

La Instrucción SUS (Suspender)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción


SLC 5/01, Compacto
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix
(Los parámetros mostrados son ejem-
plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Use esta instrucción cuando desee depurar o diagnosticar su programa de usuario.

Cuando es verdadera, la instrucción coloca el controlador en el modo de suspensión de funcionamiento en


vacío. El ID de suspensión se coloca en la palabra 7 (S:7) del archivo de estado. El archivo de suspensión
(número de programa o subrutina que identifica dónde reside la instrucción SUS ejecutada) se coloca en la
palabra 8 (S:8) del archivo de estado. Todas las salidas son desactivadas.

Introducción de parámetros

Introduzca un número de ID de suspensión de -32768 a +32767 cuando programe la instrucción.


Cuando se ejecuta la instrucción SUS, el ID programado así como el ID del archivo de programa desde don-
de se ejecuta la instrucción SUS, se coloca en el archivo de estado del sistema.

46
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La instrucción INT (Subrutina de interrupción)

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Esta instrucción sirve como una etiqueta o identificador de un archivo de programa como una subrutina de
interrupción (etiqueta INT) en vez de una subrutina regular (etiqueta SBR). Puede usarse para identificar
Interrupciones temporizadas seleccionables (STI) o interrupciones accionadas por eventos de E/S.

La instrucción INT no tiene bits de control y siempre es evaluada como verdadera. La instrucción debe pro-
gramarse como la primera instrucción del primer renglón de la subrutina. El uso de esta instrucción es op-
cional, pero se recomienda.

8.- PROCESAMIENTO DE SEÑALES ANALOGICAS

47
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Módulos E/S Analógicos

48
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

El Módulo Análogo 1746-NIO4I

49
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

El Módulo de entrada a termocupla

50
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

51
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

El Módulo de entrada a RTD

52
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

53
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

54
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

9.- LA INSTRUCCIÓN DE ESCALAMIENTO SCL

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
MicroLogix

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción

Use esta instrucción para escalar datos desde su módulo analógico y llevarlos dentro de los límites prescritos
por la variable del proceso u otro módulo analógico. Por ejemplo, use la instrucción SCL para convertir una
señal de entrada de 4-20 mA a una variable del proceso PID. O use la instrucción SCL para escalar una en-
trada analógica para controlar una salida analógica.

Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción multiplica la fuente por una proporción
especificada. El resultado redondeado se suma a un valor de offset y se coloca en el destino.

Puede usar direcciones indirectas o indexadas para los parámetros fuente o destino.

Ecuaciones usadas en el cálculo de una relación lineal:

Valor escalado = (valor de entrada x proporción) + offset


Proporción = (escalado máx. - escalado mín.) / (entrada máx. - entrada mín.)
Offset = escalado mín - (entrada mín x proporción)

Introducción de parámetros

Los valores deben estar entre -32768 y +32767 para los parámetros siguientes.

Fuente - Esta debe ser una dirección de palabra.

Proporción - (o pendiente) es el valor positivo o negativo que usted introduce dividido entre 10,000. Puede
ser una constante de programa o una dirección de palabra.

Offset - Esta puede ser una constante de programa o una dirección de palabra.

Destino - Es la dirección del resultado de la operación.

Nota Si el resultado de la Fuente multiplicada por la Proporción y dividido entre 10,000 es mayor que
32767, ocurre un sobrerango (overflow) en la instrucción SCL, causando el error 0020 (bit de error menor),
y coloca el valor 32767 en el destino. Esto ocurre sin importar el offset actual. Si esto ocurre, resta

55
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

blezca el bit S:5/0 con su programa de escalera antes del final del escán actual, de lo contrario se declarará
un error mayor.

10.- LA INSTRUCCIÓN PID


Control de lazo cerrado PID [Proporcional/Integrativa/Derivativa]

Se usa con los procesadores Ejemplo de la instrucción

SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04

(Los parámetros mostrados son ejem-


plos solamente, sus datos serán diferen-
tes.)

Descripción General de la Instrucción PID

Esta instrucción de salida se usa para controlar propiedades físicas tales como temperatura, presión, nivel de
líquido o velocidad de flujo de los ciclos del proceso.

La instrucción PID normalmente controla un lazo cerrado usando entradas desde un módulo de entradas ana-
lógicas y proporcionando una salida a un módulo de salidas analógicas como una respuesta para retener efec-
tivamente una variable del proceso en un punto de ajuste determinado.

La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida al accionador. Cuanto mayor es el error
entre el punto de ajuste y la entrada de la variable del proceso, mayor es la señal de salida y viceversa. Se
puede añadir un valor adicional (alimentación anticipada o polarización) a la salida de control como un off-
set. El resultado del cálculo PID (variable de control) dirigirá a la variable del proceso que usted está contro-
lando hacia el punto de ajuste.

La instrucción PID se puede utilizar en modo temporal o modo STI. En modo temporal, la instrucción actua-
liza su salida periódicamente con una frecuencia que el usuario puede seleccionar. En modo STI, la instruc-
ción debe ser colocada en una subrutina de interrupción STI. Actualiza su salida cada vez que hay un escán
de la subrutina STI. El intervalo de tiempo de STI y la frecuencia de actualización del lazo PID deben ser
iguales para que la ecuación se ejecute correctamente.

Introducción de parámetros

Longitud del bloque de control - Especifique un archivo entero, por ejemplo N7:0. La longitud del archivo
está fijada en 23 palabras.
Variable del proceso PV - La dirección del elemento que almacena el valor de entrada del proceso. Esta
dirección puede ser la ubicación de la palabra de entrada analógica donde se almacena el valor de la entrada
A/D. También puede introducir una dirección entera si decide preescalar el valor de la entrada en el rango 0-
16383.

56
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Variable de control CV - La dirección del elemento que almacena la salida de la instrucción PID. El valor
de salida tiene un rango de 0-16383, siendo 16383 el valor 100% "ON" (activado). Normalmente ésta es una
dirección de valor entero, para que puede escalar el rango de salida PID al rango analógico particular que
requiera su aplicación.

Pantalla de configuración - haga doble clic en Pantalla de configuración en la instrucción para activar una
pantalla que le solicita otros parámetros que usted tiene que introducir para programar por completo la ins-
trucción PID.

PID: Concepto

Este es un ejemplo de cómo funciona un lazo PID simple. Es un lazo básico para el control de temperatura.

La ecuación PID controla el proceso enviando una señal de salida a la válvula de control. Cuanto mayor sea
el error entre el punto de ajuste y la entrada de la variable del proceso, mayor será la señal de salida y vice-
versa. Se puede añadir un valor adicional (alimentación anticipada o polarización) a la salida de control co-
mo un offset. El resultado del cálculo PID (variable de control) dirigirá a la variable del proceso que usted
está controlando hacia el punto de ajuste.

PID: Ecuación

La ecuación PID

La instrucción PID utiliza el siguiente algoritmo:

[ ]
OUTPUT − Kc ( E ) + 1 / Ti ∫ ( E )dt + TdD( PV ) / dt + bias

Las constantes de ganancias estándar son:

Término Rango (Bajo a Alto Referencia


Ganancia del controla- 0.1 a 25.5 (sin unidades) Proporcional
dor 0.01 a 327.67 (sin unidades)*
Término de restableci- 25.5 a 0.1 (minutos por repetición) Integral
miento 327.67 a 0.01 (minutos por repeti-
ción)
Término de régimen 0.1 a 2.55 (minutos) Derivada
0.01 a 327.67 (minutos)*

* Se aplica a los rangos de PID para 5/03 y 5/04 cuando el bit (RG) de Restablecimiento y Ganancia está
establecido en 1.
El término de derivada (régimen) proporciona suavidad mediante un filtro de paso bajo. La frecuencia de
corte del filtro es 16 veces mayor que la frecuencia máxima del término de derivada.

PID: Introducción de parámetros

Normalmente, la instrucción PID se coloca en un renglón sin lógica condicional. La salida permanece en su
último valor cuando el renglón es falso. El término integral también se borra cuando el renglón es falso.
Durante la programación, después de colocar la instrucción PID en un renglón, usted introduce las direccio-
nes del Bloque de Control, Variable del Proceso y Variable de Control

57
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

La instrucción PID no permite valores en punto (coma) flotante para ninguno de sus parámetros. En conse-
cuencia, si intenta mover un valor en punto (coma) flotante a uno de los parámetros de la instrucción PID
utilizando la lógica de escalera, se producirá una conversión de punto (coma) flotante a entero.

Bloque de control - un archivo que almacena los datos necesarios para operar la instrucción. La longitud
del archivo está fijada en 23 palabras y debe introducirse como una dirección de archivo de enteros. No es-
criba a las direcciones del bloque de control con otras instrucciones en su programa.

Indicadores de la Instrucción PID

El punto de ajuste y los indicadores de la instrucción PID sólo pueden ser establecidos o restablecidos por su
programa de escalera:

SP (punto de ajuste) Palabra 2 del bloque de control


TM (bit de modo temporizado) Palabra 0, bit 0 del bloque de control
AM (bit auto/manual) Palabra 0, bit 1 del bloque de control
CM (bit modo control) Palabra 0, bit 2 del bloque de control
OL (bit de límite de salida habilitado) Palabra 0, bit 3 del bloque de control

¡ADVERTENCIA!
No altere el estado de ningún valor del bloque de control PID a menos que entienda completamente su fun-
ción y los efectos relacionados en su proceso. Podría resultar en una operación inesperada con posible
daño al equipo y/o lesiones personales.

Nota Use un archivo de datos único para sus bloques de control PID. Esto evita el reusar accidentalmen-
te las direcciones de bloque de control PID por otras instrucciones en su programa.

PID: Parámetros adicionales

El hacer clic en la Pantalla de Configuración en la instrucción PID muestra un diálogo que le permite intro-
ducir parámetros adicionales. Estos parámetros se describen aquí.

Parámetros de ajuste

Ganancia de Escriba un valor. (Con los Esta es la ganancia proporcional. Generalmente


controlador Kc controladores 5/02 el rango establezca esta ganancia a la mitad del valor necesa-
válido es 0.1 a 25.5. En rio para hacer que la salida oscile cuando los térmi-
los controladores 5/03 y nos de restablecimiento y de velocidad se establez-
5/04 el rango válido es de can a cero. Nota: El bit RG debe estar establecido
0 a 327.67). para aceptar valores que excedan 25.5 cuando se
utilizan los procesadores 5/03 y 5/04.
Reset (Restable- Escriba un valor que repre- Esta es la ganancia integral. Generalmente esta-
cimiento) Ti sente minutos. (Con los blezca el tiempo de restablecimiento igual al perío-
controladores 5/02 el rango do natural medido en la calibración de ganancia
válido es 0.1 a 25.5. En mencionada anteriormente. Nota: El bit RG debe
los controladores 5/03 y estar establecido para aceptar valores que excedan
5/04 el rango válido es de 25.5 cuando se utilizan los procesadores 5/03 y
0 a 327.67). 5/04.
Rate (Régimen) Escriba un valor que repre- Este el término de la derivada. Generalmente esta-
Td sente minutos. (Con los blezca este valor a 1/8 del tiempo integral mencio-
controladores 5/02 el rango nado anteriormente. Nota: El bit RG debe estar
válido es 0.1 a 25.5. En establecido para aceptar valores que excedan 25.5
los controladores 5/03 y cuando se utilizan los procesadores 5/03 y 5/04.
5/04 el rango válido es de

58
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

0 a 327.67).
Actualización de Escriba un valor que repre- Este es el intervalo de tiempo entre los calculos
lazo sente los segundos. (Con PID. La entrada está en intervalos de 0.01 segun-
los controladores 5/02 el dos. Generalmente introduzca un tiempo de actua-
rango es de 0.1 a 25.5. lización de lazo cinco a diez veces más rápido que
Con los controladores 5/03 el período natural de la carga (determinado al esta-
y 5/04 el rango válido es blecer a cero los parámetros de restablecimiento y
de 0.01 a 10.24 segundos). régimen, y después incrementar la ganancia hasta
que la salida comience a oscilar). Al estar en el
modo STI, este valor debe ser igual al valor S:30
del intervalo de tiempo STI
Modo de control Seleccione E = SP - PV Actuación inversa causa que la salida CV se incre-
(Actuación inversa) o E = mente cuando la entrada PV sea menor que el valor
PV - SP (Actuación dire- de referencia SP (por ejemplo: una aplicación de
cta). calefacción). Actuación directa causa que la salida
CV se incremente cuando la entrada PV sea mayor
que el valor de referencia SP (por ejemplo, una
aplicación de enfriamiento).
Control PID Seleccione Auto o Manual Auto indica que PID está controlando la salida.
(Palabra 0, bit 1 está a cero). Manual indica que el
usuario está estableciendo la salida. (Se establece el
bit 1, palabra 0).
Modo tempori- Seleccione Temporizado o Cuando se selecciona Temporizado, la instrucción
zado STI. PID actualiza su salida a la velocidad especificada
en el parámetro de actualización de lazo.Al usar el
modo temporizado, el tiempo de escán de su proce-
sador debe ser por lo menos diez veces más rápido
que el tiempo de actualización de lazo a fin de evi-
tar imprecisiones o perturbaciones de temporiza-
ción.
Al seleccionar el modo STI, la instrucción PID ac-
tualiza su salida cada vez que se escanea. Cuando
selecciona STI, la instrucción PID debe estar pro-
gramada en una subrutina de interrupción STI y la
subrutina STI debe tener un intervalo de tiempo
equivalente al parámetro de actualización de lazo
PID. Establezca el período STI en palabra S:3.0.
Limitar salida Seleccione Sí o No El seleccionar Sí limita la salida a los valores míni-
CV mos y máximos. Seleccionar No excluye la aplica-
ción de límites a la salida.
Banda muerta Escriba un valor de 0 al Esta banda muerta se extiende arriba y abajo del
DB máx. escalado ó 0-16383 punto de referencia según el valor que usted intro-
cuando no exista una esca- duzca. La banda muerta se introduce en la intersec-
la. ción cero de la variable de proceso PV y el punto de
referencia SP. Esto significa que la banda muerta
estará vigente solamente después que la variable de
proceso PV entre en la banda muerta y pase a través
del punto de referencia.
Entradas Escriba un valor entre 1- El punto de control deseado de la variable de proce-
Set Point (Punto 16383, o dentro de un ran- so. Introduzca este valor a través de su programa de
de referencia) go válido escalado escalera en la tercera palabra en el bloque de control
SP (palabra 2).

59
PROGRAMACIÓN AVANZADA DE PLC´s

Punto de referencia Máx (Smax) Escriba un valor. (Con los controladores 5/02 el rango válido es de -
16383 a +16383. Con los controladores 5/03 y 5/04 el rango válido es de -32768 a +32767). Si el punto
de referencia se debe leer en unidades de ingeniería, éste corresponderá al valor del punto de referencia en
unidades de ingeniería cuando la entrada de control es 16383.

Punto de referencia Mín (Smín) Escriba un valor. (Con el controlador 5/02 el rango es de -16383 a
+16383. Con los controladores 5/03 y 5/04 el rango válido es de -32768 a +32767). Si el punto de refe-
rencia se debe leer en unidades de ingeniería, este parámetro corresponderá al valor del punto de referencia
en unidades de ingeniería cuando la entrada de control sea cero.
Variable de proceso PV (No se puede editar, para visualización solamente) Este es el valor escalado de
la variable del proceso (la entrada analógica)
Salida

Salida de control
CV (%) Escriba un valor de 0-16383 solamente si ha seleccionado el modo manual. Le permite cam-
biar el % de la variable de control de salida.

Salida Mín (CV%) Escriba un valor. Si Limitar Salida CV es Sí, el valor que usted introduzca es
el porcentaje mínimo de salida que la variable de control CV obtendrá. Si CV cae por debajo de este valor
mínimo, el CV se establece al valor que usted introdujo y se establecerá el bit de límite inferior (LL) de la
alarma de salida.Si Limitar Salida CV es No, el valor que usted introdujo determinará cuándo se establecerá
el bit de limite inferior de la alarma de salida. Si la CV cae por debajo de este valor mínimo, se establecerá
el bit de límite inferior (LL) de la alarma de salida.

Salida Máx (CV%) Escriba un valor. Si Limitar Salida CV es Sí, el valor que usted introduzca será el
máximo porcentaje de salida que la variable de control CV obtendrá. Si CV excede este máximo, la CV se
establecerá al valor que usted haya introducido y además se establecerá el bit de límite superior (UL) de la
alarma de salida.Si Limitar Salida es No, el valor que introduzcadeterminará cuando se establecerá el bit de
límite superior de la alarma de salida. Si CV excede este valor máximo, se establecerá el bit de límite supe-
rior (UL) de la alarma de salida.

Error de escala SE (No se puede editar, para visualización solamente) Este es el error de escala según se
seleccionó por el parámetro de modo de control. Al usar un procesador 5/03 ó 5/04, los errores de escala
mayores que 32767 ó menores que -32768 no pueden ser representados.
Indicadores

60
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN


0140 JUNIO 2004
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

CONTROL DE MÁQUINAS
CON PLC

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

Técnico de Nivel Operativo


AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

CUIRSO CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo del Programa de Capacitación Continua a


nivel nacional y dejando la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la
APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido CONTROL DE MÁQUINAS
CON PLC

Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y aplicación
oportuna.

DOCUMENTO APROBADO POR EL


GERENTE TÉCNICO DEL SENATI

N° de Página……76……

Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón

Fecha: …………04.06.09……….

Registro de derecho de autor: 9060-2003


CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

INDICE

1 Fundamentos de los Controladores Programables


Introducción
Concepto del PLC
El PLC como alternativa en l a Automatización Industrial
Ventajas del PLC
Campos de aplicación de los Controladores Programables
Marcas d e PLC más difundidas en nuestro medio
2 Dispositivos y aparatos en un sistema de control
Sensores
Controlador
Actuador
Elementos u órganos de trabajo
3 El PLC en los tableros de control
Sistema de control convencional
Sistema de control con PLC
4 Hardware de los Controladores Programables
Estructura del PLC
Tipos de controladores programables
5 Controladores programables compactos
6 Controladores programables modulares
Características del PLC de hardware modular
Componentes del PLC modular
7 Instalación del PLC
Instalación del PLC en los tableros
Instalación del PLC modular
8 Organización de la Memoria del Procesador
Tipos de Archivos
Archivos de Programa
Archivos de datos
Direccionamiento de Archivos de Datos
9 Elementos de programación del PLC
Medios de programación
Lenguajes de programación
El software de programación
El ciclo de operación
10 Programación del PLC Allen-Bradley tipo Modular SLC500
Direccionamiento de E/S
11 Instrucciones tipo Bit
Instrucciones: XIC,. XIO, OTE, OTL, OTU, OSR
12 Instrucciones de Temporizadores
Instrucciones: TON, TOF, RTO
13 Instrucciones de Contadores
Instrucciones: CTU, CTD
14 Instrucciones de Comparación
Instrucciones: EQU, NEQ, LES, LEQ, GRT, GEQ, MEQ, LIM

3
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

CONTROL DE MAQUINAS CON PLC

1. FUNDAMENTOS DE LOS CONTROLADORES PROGRAMABLES

INTRODUCCION

Las tecnologías de la automatización exigen soluciones cada vez más complejas. Por consiguien-
te, los equipos capaces de resolver tales cometidos y problemas también han de ser cada vez más
complejos, tanto en su planificación y operación como en su mantenimiento

Fig. Nº 1.- Automatización con PLC

La mayor parte de los procesos que tienen como finalidad la creación de un producto, requieren
la ejecución de una secuencia de operaciones. Esto es particularmente cierto en el caso de fabri-
cación de piezas discretas.
La secuencia de las operaciones puede realizarse manualmente o con ayuda de algún tipo de con-
trolador. Hasta fines de la década de los sesenta, este secuenciamiento se realizaba mediante un
banco de relés conectados de modo que realicen esa única tarea. A causa de ello, en gran núme-
ro de industrias se tenía conocimiento acerca de ese tipo de lógica. Sin embargo puesto que esa
lógica tiene serios inconvenientes, como la dificultad para el análisis y diagnóstico de fallas y
para la modificación, entre otros, se hizo evidente la necesidad de un sistema más estandarizado
y confiable. Estos hechos junto con la aparición y extensión de las funciones lógicas implemen-

4
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

tadas mediante tecnologías de la microelectrónica dieron como resultado el desarrollo del con-
trolador programable (PLC).

CONCEPTO DEL PLC

Las siglas PLC proviene de Programmable Logic Controller, que traducido al español significa
Controlador Lógico Programable. En la actualidad el término Lógico ya no es utilizado debido a
que el PLC no sólo se le aplica en el control de señales digitales sino también en el procesamien-
to de señales analógicas, en el campo del control de los procesos industriales. Por esta razón el
PLC es denominado actualmente Controlador Programable.

El PLC puede ser definido como un equipo electrónico digital basado en un microprocesador,
con memoria programable para almacenar instrucciones que cumplan funciones especificas, tales
como lógica secuencial, de tiempo, de contaje, cálculo, etc. y desarrollado para el control de má-
quinas y procesos industriales.

En Europa el controlador programable es denominado Autómata Programable.

Fig. Nº 2.- Controladores Programables

EL PLC COMO ALTERNATIVA EN LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

En el mercado local hay un sinnúmero de productos foráneos que, en general, son de calidad
media o superior y los costos son bastante reducidos. En cambio los productos nacionales, gene-
ralmente tienen costos más elevados y la calidad muchas veces no es tan buena. Una de las razo-
nes
5
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

por la cual otros países pueden lograr precios competitivos, es la incorporación de tecnología de
punta en sus procesos productivos, sus sistemas de control están realizados a base de PLCs y
otros equipos programables. Es por eso que el PLC se ha convertido en una de las alternativas
más eficientes en la automatización de la industria moderna. En la mayoría de nuestras industrias
se ha percibido tal necesidad de lograr mejores niveles de productividad y competitividad. Por lo
que hoy en día en muchas plantas industriales existe la intención de modernizar los sistemas de
control de las máquinas y de los procesos industriales y/o de adquirir nuevas máquinas con
avanzados sistemas de control, para poder mejorar la productividad y competir en mejores con-
diciones con la industria de los países de mayor desarrollo que el nuestro.

VENTAJAS DEL PLC

La implementación de sistemas automáticos con PLCs presenta muchas ventajas de tipo técnico
y económico, frente a alternativas tradicionales. Entre ellas podemos mencionar:

• Confiabilidad
• Menor tamaño
• Más económico
• Versatilidad
• Ahorro de energía
• Facilidad de instalación
• Rapidez en el diagnóstico de fallas
• Compatibilidad con elementos sensores y actuadores
• Factibilidad de intervenir en redes de supervisión

Confiabilidad

Los avanzados métodos de fabricación de equipos electrónicos y el riguroso control de calidad


que el fabricante realiza, hace que los PLCs sean equipos altamente confiables y no presentan
fallas constructivas con frecuencia, a menos que se trate de erradas conexiones e instalaciones,
como por ejemplo, las conexiones de sensores o elementos de maniobra en los módulos de en-
trada/salida.

Menor tamaño

El volumen o espacio ocupado por un PLC en un tablero de control es mucho menor que un ta-
blero de control implementado con dispositivos y aparatos discretos convencionales, tales como
relés de control, temporizadores, contadores, programadores, secuenciadores, etc.

Más económico

Un PLC puede sustituir a cualquier dispositivo de control convencional o de tipo electromecáni-


co tal como relés, temporizadores, contadores, programadores, etc. El costo que implica invertir
en la adquisición de estos dispositivos supera el costo del PLC; es más, hay también ahorro en la
ausencia del cableado, en el menor tamaño del tablero, etc.

6
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Versatilidad

Cuando se requiera realizar modificaciones en un sistema de control convencional, resulta muy


engorroso, toda vez que es necesario adicionar o cambiar nuevos componentes, instalarlos, reali-
zar el cableado, etc.; en cambio en un sistema con PLC las modificaciones sólo se traducen en
cambios realizados en el programa. Además, el tiempo invertido para ambas situaciones es sus-
tancialmente diferente

Ahorro de energía

Con respecto a los tableros convencionales en el que se usan elementos electromecánicos, el


consumo de energía es mucho menor debido a que la electrónica utilizada en la fabricación de
los PLCs es de bajo consumo.

Facilidad de instalación

El montaje del controlador programable en el tablero o gabinete se hace mediante tornillos de


fijación cuyo número depende del tamaño del PLC. En otros casos, dependiendo de la marca, va
montado sobre rieles estándar tipo omega. La instalación de un PLC, entonces, se reduce prácti-
camente a la instalación de los sensores a la bornera de los canales de entradas y de los actuado-
res a la bornera de los canales de salida y en ambos casos se tratan de circuitos sencillos y uni-
versales.

Rapidez en el diagnóstico de fallas

Las fallas son detectadas rápida y fácilmente mediante alguna de las siguientes alternativas:
• A través de los LEDs indicadores de estado del procesador;
• Por medio de los LEDs indicadores de estado de los módulos de entrada/salida
• Mediante el software de programación con el ingreso al modo dinámico del programa y/o el
acceso a la memoria de errores de la CPU.

Compatibilidad con elementos sensores y actuadores

La tendencia actual en la fabricación de equipos y sistemas de control es la de arquitectura abier-


ta. Por tal razón se pueden conectar a los PLCs dispositivos sensores y actuadores de cualquier
marca, tipo o procedencia.

Factibilidad de intervenir en redes de supervisión

El desarrollo de las tecnologías de comunicación han hecho posible que los controladores pro-
gramables puedan integrarse a redes industriales para comunicarse entre ellos y con otros equi-
pos inteligentes, como por ejemplo, computadoras, para propósitos de supervisión y control de
los procesos industriales.

7
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Campos de Aplicación de los Controladores Programables

Un PLC puede utilizarse en el control, mando y supervisión, prácticamente, de cualquier máqui-


na o proceso, gracias a la gran cantidad de memoria y la alta velocidad de procesamiento de sus
procesadores.

Entre los campos de aplicación actuales se pueden enumerar los siguientes:

• Máquinas de montaje
• Distribución de energía
• Máquinas-herramientas
• Control de nivel de llenado
• Líneas de embotellamiento
• Fundiciones y refinerías industriales
• Control de temperatura
• Equipos de transporte
• Estaciones de bombeo
• Instalaciones de tratamiento de agua
• Industria del cemento
• Industria alimentaria
• En general: control de procesos industriales y la automatización de plantas

Marcas de PLCs más difundidas en nuestro medio

En nuestro medio existe una variedad de marcas de controladores programables, muchos de ellos
han venido montados en los tableros de control de máquinas y otros han sido adquiridos, de re-
presentantes en nuestro país, para la modernización de los tableros de control.

Podemos citar, algunas de ellas:

Allen-Bradley (USA)
Siemens (Alemania)
Telemecanique (Francia)
Omron (Japón)
Modicon (Suecia)
General Electric (USA)
Toshiba (Japón)
Mitsubishi (Japón)

8
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La siguiente tabla muestra algunas características de algunos modelos de PLCs

Controladores Programables Compactos

Capacidad Máximo Nº Incluye


Marca Procedencia Modelo RAM E/S discretas E/S Análo-
gas
Allen-Bradley USA Micrologix 1000 437 palabras 25 Sí
SLC500 1 K instruc. 40
Siemens Alemania S5-90U 4 Kbyte 14
S5-95U 8 Kbyte 32 Sí
Telemecanique Francia TSX 0721 2408 n 24
TSX 17-20 2044E 24 Kb 20 Sí
Omron Japón CPM1-30CDR-A 1 Kpalabras 30 Sí
SRM1 2 Kpalabras 16
Modicon Suecia TSX Nano 256 palabras 24 Sí
110-CPU 612 03 2 Kpalabras 28 Sí

Controladores Programables Modulares

Capacidad Máximo Nº Incluye E/S


Marca Procedencia Modelo RAM E/S discretas Análogas
SLC500 5/04 16 Kpalabras 480 Sí
Allen-Bradley USA PLC-3 256 Kb 2048 Sí
PLC-5/250 380Kpor proc 4096 Sí
Siemens Alemania S7300 CPU315-2 16 Kpalabras 1024 Sí
S7 400 CPU 416-1 512 Kb 262144 Sí
Telemecanique Francia TPMX P107 420 704 Kb 2048
TSX P47 415 224 Kb 1024
Omron Japon C200HX 102 Kpalabras 1184 Sí
CVM1 CPU21 24 Kpalabras 2048 Sí
Modicon Suecia A500 64 Kb 5088
A350 48 Kb 2048

2.- REVISION DE DISPOSITIVOS Y APARATOS EN UN SISTEMA DE CONTROL

En un sistema de control que puede ser de máquinas o de procesos, se tienen básicamente los
siguientes aparatos o dispositivos de control:

• Sensores
• Controladores

9
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

• Actuadores
• Elementos u órganos de trabajo

Sensores

Llamados también detectores o captadores son los dispositivos que se encargan de medir o detec-
tar una variable o parámetro, físico o químico, desde la máquina o proceso controlado.

Los sensores pueden ser:

• Discretos (o digitales), aquellos cuya salida sólo tienen dos estados. Por ejemplo: pulsadores,
fines de carrera, termostato, presostato, etc.

• Analógicos, aquellos cuya salida toma diferentes valores de salida para diferentes valores de
la variable de entrada. Por ejemplo: termocupla, RTD, etc.

Fig Nº3.- Sensores industriales

Controlador

Aparato que ejecuta las acciones de control, frecuentemente recibe información desde los senso-
res, compara el valor real de la variable medida con el valor deseado (set point) y en base a las
posibles diferencias entre ellas se genera una señal correctiva que emite hacia los actuadores
para corregir dicho error.

Actuadores

Son los dispositivos que funcionan como interfaces, ubicados entre el controlador y los órganos
de trabajo. Mediante el uso de los actuadores, los controladores pueden manejar cargas que re-
quieran elevada potencia para funcionar. Por ejemplo un motor trifásico de 50 kW.

10
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Los actuadores pueden ser:

• Discretos. Por ejemplo: contactor, electroválvulas, etc.


• Analógicos. Por ejemplo: válvula de control automático

Elementos u órganos de trabajo

Son los elementos que ejecutan el trabajo, físico o mecánico, en las máquinas de producción.
Por ejemplo :

• Motores, que pueden ser: eléctricos, neumáticos o hidráulicos

• Cilindros o pistones, que pueden ser neumáticos o hidráulicos

3. EL PLC EN LOS TABLEROS DE CONTROL

Sistema de Control Convencional

Los tableros de control, especialmente los de control de máquinas, de tipo convencional se basan
en el uso de diferentes elementos electromecánicos de control, tales como: relés de control, tem-
porizadores, programadores, etc.

Para efecto de comparación en la figura siguiente se muestra un sistema de control convencional


que utiliza dispositivos electromecánicos para su operación

Sensores Actuadores
Lógica de
Relés

Máquina o Proceso Controlado

Fig. Nº 4.- Sistema de Control Convencional

11
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Los sensores recogen señales desde la máquina o proceso controlado y las envían al tablero de
control. De acuerdo a la lógica del diseño del circuito de control se define la activación o desac-
tivación de los elementos de trabajo que se controlan mediante este tablero de control por medio
de los dispositivos de salida

El bloque del tablero de control consiste de un panel o tablero que incluye relés, temporizadores,
programadores, etc. interconectados para energizar o desenergizar dispositivos de salida en res-
puesta a los estados de los dispositivos de entrada y de acuerdo con la lógica diseñada para este
circuito. La lógica cableada controla la acción de los actuadores, los cuales a su vez manejan las
variables de la máquina o proceso.

El bloque de los dispositivos de salida, representa a los actuadores y que consisten en contacto-
res, solenoides, electroválvulas, arrancadores de motores, etc. utilizados para gobernar a los ele-
mentos de trabajo a fin de controlar la máquina o proceso.

Sistema de Control con PLC

En este sistema de control, que es similar al anterior, se observa que el bloque de lógica de relés
ha sido reemplazado por un PLC. El PLC desarrolla las mismas o más funciones que los contro-
ladores tradicionales. En lugar de relés, se tiene un PLC en el panel de control, y la lógica de
control se consigue desarrollando un programa para el PLC. En vez de una lógica cableada se
tiene una lógica programada, la cual otorga a estos sistemas una gran flexibilidad, pues las modi-
ficaciones al circuito de control implican sólo modificaciones al programa.

Los dispositivos de entrada y los de salida siguen siendo necesarios, tanto los sensores como los
elementos de maniobra persisten. El PLC es un aparato o equipo de control que reemplaza a todo
elemento de control, mas no así a los elementos utilizados en los circuitos de fuerza, tales como
contactores, electroválvulas, etc.

Sensores Actuadores
PLC

Máquina o Proceso Controlado

Fig. Nº 5.- Sistema de Control con PLC

12
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

El PLC cuenta con una memoria RAM que le permite almacenar el programa. Este programa al
ser ejecutado puede hacer que una máquina o un proceso pueda ser controlado con todas las ven-
tajas que se consigue con la electrónica.

4. HARDWARE DE LOS CONTROLADORES PROGRAMABLES

Estructura del PLC

Un PLC tiene la misma estructura que cualquier otro sistema programable, es una especie de
computadora dedicada. Básicamente esta compuesto por los siguientes componentes de
acuerdo al siguiente diagrama.

Interface Interface

Actuadores
Sensores

Procesador
de Entrada CPU de Salida

Fuente de Alimentación

Fig. Nº 6.- Diagrama de bloques de un PLC

El Procesador

Llamado también CPU, es el cerebro del sistema, es el responsable de la ejecución del pro-
grama desarrollado por el usuario. La CPU realiza el procesamiento de las informaciones de
entrada, la toma de decisiones y la transferencia de la información. En el procesador se dis-
tinguen, a su vez, tres grandes componentes:

• El microprocesador
• La memoria
• La interface de comunicaciones

13
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Interface de Entrada

Transforma las señales de entrada proporcionadas por los sensores, que pueden ser de niveles
de tensiones diversos y tipo de corriente también diferentes, a niveles compatibles con el
procesador.

Interface de salida

Permite que las señales del procesador puedan tener la capacidad de activar o energizar a los
actuadores mediante un contacto que existe en cada canal de salida y desde una fuente de
tensión externa.

Fuente de alimentación

Se encarga de convertir la energía eléctrica disponible (tensión alterna en la mayoría de ca-


sos) a los niveles de tensión continua necesarios para la operación de los circuitos del proce-
sador y de las interfaces de salida y entrada.

Tipos de Controladores Programables

Los controladores programables (PLCs), al margen de la marca o procedencia, pueden clasi-


ficarse de varias formas, por ejemplo:

Por su hardware
Por su tamaño

Clasificación por su Hardware

Controladores compactos
Controladores modulares

Controladores compactos

Se denominan a aquellos PLCs fabricados en una sola pieza, es decir que sus componentes
básicos se encuentran integrados en una sola unidad. En esta unidad se encuentran su proce-
sador, sus interfaces E/S y su fuente de alimentación.

14
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Fig. Nº 7.- Algunos ejemplos de Controladores Programables Compactos

Controladores modulares

Se denominan así a los PLCs que tienen sus componentes separados, por bloques y donde
cada bloque recibe el nombre de módulo. Entonces, en general, un PLC modular tendrá como
mínimo 4 módulos: módulo del procesador, módulo de entrada, módulo de salida y módulo
de la fuente. Los módulos se encuentran soportados en un chasis o rack diseñados para ello, o
en un riel del tipo omega.

La mayoría de los PLCs modulares soportan hasta 30 o 32 módulos de expansión.

Fig. Nº 8.- Algunos ejemplos de Controladores Programables Modulares

15
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Clasificación por su tamaño

Los PLCs también pueden ser clasificados por su tamaño, a saber:


Micro Controladores
Mini Controladores
Controladores Main Frame

Los Micro Controladores

Son los PLCs más pequeños que los diversos fabricantes han colocado en el mercado. Por su
tamaño, bajo costo y su cada vez más compleja y completa característica de funcionamiento
hacen que su difusión y uso sea cada vez mayor. Son utilizados en la automatización de peque-
ñas máquinas o sistemas que no tengan necesidad de grandes cantidades de entradas y salidas.
Por ejemplo: mando de arrancadores de motores, mando de bombas, máquinas de embolsado,
viviendas inteligentes, etc.

Fig. Nº 9.- Algunos ejemplos de Micro Controladores Programables

Mini Controladores

Se denominan así a los PLCs de tamaño comprendidos entre los micro controladores y de Main
Frame. Existen en versión compactos y modulares

La capacidad de manejo de canales E/S es mucho mayor que la de los micro controladores, en
promedio se encuentra entre 256 hasta 1024 E/S discretas

Se le utilizan en automatismos de mayor complejidad, tanto en el campo de las máquinas como


el de procesos industriales. Esto último porque cuentan con módulos analógicos que le permiten
procesar señales analógicas.

16
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Fig. Nº 10.- Algunos ejemplos de Mini Controladores Programables

Controladores Main Frame

Son los de mayor tamaño, su capacidad y potencialidad en el manejo y procesamiento de la in-


formación es fantástica. Generalmente estos equipos se utilizan para automatizar un conjunto de
máquinas o plantas completas.

Fig. Nº 11.- Algunos ejemplos de Controladores Programables Main Frame

17
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

5. CONTROLADORES PROGRAMABLES COMPACTOS

Características del PLC de Hardware fijo o compacto

Dado que este tipo de PLC reúne todos los componentes en una sola unidad, ellos tienen un nú-
mero fijo de canales de entrada/salida, generalmente del tipo digital o discretas. Sin embargo,
muchos de ellos soportan un número determinado de módulos de expansión, sobre todo los mini
PLCs.

Algunos fabricantes han diseñado un tipo de PLC al que se le pueden adicionar tantos módulos
de expansión como uno del tipo modular, es decir entre 30 y 32 módulos de expansión, erigién-
dose como una especie de PLC híbrido, llamado también PLC compacto-modular.

Otros, han diseñado sus micro PLCs con la posibilidad de interconectarse entre ellos, y funcionar
como un solo sistema para poder ampliar la cantidad de entradas/salidas.

Fig. Nº12.- Controladores Programables Compactos

Las ventajas de un PLC compacto con respecto a uno modular son las siguientes:

Son más económicos


Por su construcción compacta son de reducido tamaño
Algunas marcas incluyen entradas/salidas analógicas
Son de fácil selección
Son de fácil instalación
Su programación es sencilla

18
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

6. CONTROLADORES PROGRAMABLES MODULARES

Características del PLC de Hardware modular

Como un PLC modular está formado por módulos hay que realizar la selección adecuada de es-
tos módulos para lograr una configuración de acuerdo a nuestros requerimientos. Aparte de los
módulos básicos que se han mencionado, existe una variedad de módulos adicionales que hacen
mejorar las prestaciones de este tipo de PLC

Algunas de las ventajas del PLC modular pueden ser:

Su configuración puede variar de acuerdo a las reales necesidades del usuario.

En caso de ampliaciones y requerimientos de conectar mayor número de sensores y/o actua-


dores, es posible adicionar sólo más módulos de entrada/salida, sin necesidad de cambiar el
procesador.

En caso de fallas en los módulos de E/S, es posible aislar el problema y reemplazar sólo el
módulo defectuoso.

Fig. Nº13.- Controladores Programables Modulares

Componentes del PLC modular

El rack o chasis
La Fuente de alimentación
El procesador o CPU
Módulos de Entrada/Salida
Módulos de entrada/salida discretas
Módulos de entrada discreta

19
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Módulos de salida discreta


Módulos discretos combinados
Módulos de entrada/salida analógicas
Módulo de entrada analógica
Módulo de salida analógica
Módulos analógicos combinados
Módulos especiales
Módulos para termocuplas
Módulos para RTDs
Módulos de contaje rápido
Módulos de regulación PID

El rack o chasis

Es una especie de gabinete que tiene la función de soportar los diferentes módulos que confor-
man el PLC. Incluye un bus común y conectores por cada slot o ranura (espacio que ocupa un
módulo) ubicados en la parte posterior del rack. Estos conectores del rack se interconectan con el
conector que tiene cada módulo para que a través de ciertos pines del conector, el módulo reciba
la tensión de alimentación y a través de otros pines del conector se comunique con el procesador.

Fig. Nº 14.- Algunos ejemplos de Racks para PLCs

La Fuente de alimentación

La fuente de un PLC modular ocupa generalmente el primer lugar (slot o ranura) de la izquierda
del rack o chasis del PLC.

Las fuentes se encuentran protegidas contra sobrecargas mediante fusibles, los cuales son de
fácil reemplazo en caso necesario.

La alimentación de las fuentes, por lo general, se diseñan para los siguientes niveles: 24VDC,
110VAC y 220VAC

Las tensiones de salida producida por la fuente con la finalidad de alimentar los módulos que
conforman el PLC, varían de acuerdo al fabricante. Algunas marcas muy conocidas tienen fuen-
tes que producen: 5VDC y 24VDC

20
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Fig. Nº 15.- Algunos ejemplos de Fuentes de alimentación

Dentro de una familia de PLCs modulares de una determinada marca, se fabrican varias fuentes,
las cuales varían, especialmente en la tensión de alimentación y en la potencia que suministra.
Por ejemplo el cuadro siguiente muestra las especificaciones de las fuentes de alimentación para
la familia SLC-500 de la marca Allen-Bradley.

Nº de Catálogo Nº de Catálogo Nº de Catálogo Nº de Catálogo


Descripción
1746-P1 1746-P2 1746-P3 1746-P4
85-132/170-265 VAC 85-132/170-265 VAC 85-132/170-265 VAC
Tensión de línea 47-63 Hz 47-63 Hz 19,2-28,8 VDC 47-63 Hz
Potencia de con-
sumo 135 VA 180 VA 90 VA 240 VA
Corriente entrada
max al momento 20 A 20 A 20 A 45 A
del arranque
Capacidad de 2 A a 5VDC 5 A a 5VDC 3,6 A a 5VDC 10.0 A a 5 VDC
corriente interna 0,46 A a 24VDC 0,96 A a 24VDC 0,87 A a 24VDC 2.88 A a 24 VDC
Capacidad de
corriente de
alimentación de 0,2 A 0,2 A - 1A
usuario de 24VDC
Límites temperatu-
ra ambiental de
operación 0 ºC a 60 ºC (32 ºF a 140 ºF)

Humedad 5-95 % (sin condensación)

Tabla Nº1.- Especificaciones de las Fuentes de Alimentación para la familia SLC-500 de Allen-Bradley

21
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Selección de la Fuente de Alimentación.

La selección de una fuente está en función de la cantidad y tipo de módulos que va a alimentar,
por ejemplo, si se tratara del caso del PLC que se muestra en la siguiente figura, vamos a selec-
cionar una fuente para el rack 1 y otra fuente para el rack 2 se dejará como un ejercicio.

Fig. Nº 16.- Sistema de control con 2 PLCs

La siguiente tabla muestra las especificaciones para el rack 1:

Nº Consumo Consumo
Descripción
Slot 5VDC(A) 24VDC(A)
0 Módulo Procesador 0,35 0,105
1 Módulo Entrada 0,05 -
2 Módulo de salida 1 0,135 -
3 Módulo de salida 2 0,37 -
Hand Helt Terminal - -
Acoplador de enlace - 0,085
Corriente total 0,905 0,190

22
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La tabla de especificaciones del segundo rack

Nº Descripción Consumo Consumo


Slot 5VDC(A) 24VDC(A)
0 Módulo Procesador 0,35 0,105
1 Módulos Entrada 1 0,085 -
2 Módulos Entrada 2 0,085 -
3 Módulo de salida 1 0,17 0,18
4 Módulo de salida 2 0,17 0,18
5 Módulo de salida 3 0,17 0,18
6 Módulo de combinación 0,37 -
Acoplador de enlace - 0,085
Interface de comunicación - -
Corriente total

Para la selección de las fuentes se deben utilizar unas hojas de trabajo y se consideran los datos
de corrientes máximas, tal como se muestra a continuación que está realizada en base a la familia
SLC500 de Allen-Bradley

23
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La siguiente es la Hoja de Trabajo para seleccionar la fuente de alimentación para el rack 1

HOJA DE TRABAJO DE SELECCIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACION

Procedimiento
1. Para cada slot del rack que contiene un módulo, indique el número de catálogo del Fuente de alimenta-
módulo y sus corrientes máximas de 5V y 24V. Además, incluya el consumo de po-
ción requerida
tencia de los dispositivos periféricos que puedan haberse conectado al procesador
y se alimenten de la fuente. El consumo de potencia de este dispositivo está inclui-
do en el consumo de potencia del procesador
Nº Slot Nº Catálogo Corriente max 5V Corriente Max 24V
(A) (A)
0 0,35
1 0,05
2 0,135
3 0,37
4
5
6
7
8
Dispositivo periférico 0,085
2. Adicione los consumos de
potencia de todos los dispositivos
del sistema

Corriente Total 0,905 0,190


3. Compare la corriente total requerida para el rack con la capacidad de corriente
interna de las fuentes de alimentación. Para seleccionar la fuente de alimentación
correcta para el rack, asegúrese de que el consumo de potencia para el rack sea
menor que la capacidad de corriente interna para la fuente de alimentación, tanto
para la carga de 5V como para la de 24V
Capacidad de corriente interna
5V 24V
Nº de Catalogo 1746-P1 2ª 0,46A
Nº de Catalogo 1746-P2 5ª 0,96A
Nº de Catalogo 1746-P3 3,6ª 0,87A
Para este rack se necesita la siguiente fuente de alimentación 1746- P1
Se debe tener en cuenta la expansión futura del sistema cuando se considere la selección de la fuente
de alimentación

Se puede observar que la fuente de alimentación 1746-P1 es suficiente para el rack 1. La capaci-
dad de corriente interna de esta fuente de alimentación es de 2A en 5VDC y de 0,46A en 24VDC

El procesador o CPU

La CPU al igual que las computadoras, se pueden clasificar en función de la velocidad de proce-
samiento de información, a la capacidad de su memoria y las funciones que pueden realizar.

24
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

El tiempo que tarda para la lectura de un programa depende del número y del tipo de instruccio-
nes. Por lo general es del orden de los milisegundos. Esto quiere decir que cualquier modifica-
ción de estado de una entrada produce casi instantáneamente una señal de salida.

Los fabricantes, dentro de sus especificaciones técnicas dan a conocer, la velocidad de procesa-
miento en unidades de ms/Kbyte (milisegundos por kiloByte.

Fig. Nº 17.- Algunos ejemplos Procesadores

La tabla siguiente muestra las características más importantes de los procesadores SLC500 de
Allen-Bradley

Especificaciones 5/01 5/02 5/03 5/04


Memoria de programa 1 o 4K instruccio 4 K instrucciones 12 Kpalabras 12 a 60K palabras
Capacidad de E/S máx 256 discretas 480 discretas 960 discretas 960 discretas
Chasis/ranuras máx. 3/30 3/30 3/30 3/30
Tiempo de escán máx. 8 ms/K 4,8 ms/K 1 ms/K 0,9 ms/K
Ejecución de bit (XIC) 4 ms 2,4 ms 0,44 ms 0,37 ms
Programación APS, RSLogix APS, RSLogix APS, RSLo- APS, RSLogix500 y
500 y HHT 500 y HHT gix HHT
500 y HHT

Módulos de Entrada/Salida

Los módulos de E/S se pueden clasificar de la siguiente manera:

De acuerdo al tipo de señal que procesan:

25
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Módulo de E/S discretas


Módulo de E/S analógicas
Módulos combinados o de combinación

De acuerdo a la densidad de canales por módulo:

De 4, 8, 16, 32 y otros valores de canales E/S

Fig. Nº 18.- Algunos ejemplos de Módulos de E/S

Módulos de entrada/salida discretas

Los módulos de E/S discretas están diseñados para cumplir la función de interface entre la CPU
y los dispositivos de campo del sistema de control. A través de estos módulos es posible
intercambiar información ya sea para la adquisición de datos, si es de entrada, o para el mando
de una máquina o proceso controlado, si es de salida.

Módulos de entrada discreta

Funcionan como interfaces entre los sensores y el procesador del PLC. El tipo de sensor debe ser
del tipo de salida digital o discreta, es decir que la señal de salida solo puede tener dos estados
lógicos: activado o desactivado (dígitos 0 o 1). Por ejemplo: pulsadores, selectores, fines de ca-
rrera, termostatos, sensores de proximidad, etc.

Los niveles de tensión de operación de los módulos E/S pueden ser:


TTL, 24VDC, 110VAC y 220VAC

Los módulos de entradas discretas están diseñados para cumplir las siguientes funciones princi-
pales:

26
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Adquisición de datos, que le entregan los sensores


Acondicionamiento de las variadas señales que le entrega el sensor a niveles adecuados para
el procesador
Señalización del estado de las entradas mediante LEDs indicadores de estado ubicados gene-
ralmente en la parte superior del frontal del módulo
Aislamiento galvánico entre los circuitos de sensores y el del microprocesador mediante el
uso de elementos optoacopladores.

Fig. Nº 19.- Circuito de interface de entrada discreta en DC

Fig. Nº 20.- Circuito de interface de entrada discreta en AC

Módulos de salida discreta

Funcionan como interface entre la CPU del controlador programable y los dispositivos externos
de accionamiento o actuadores, los cuales deben ser discretos, es decir que deben tener solo dos
estados lógicos posibles. Por ejemplo contactores, electroválvulas, lámparas, etc.

Los módulos de salidas discretas están diseñados para cumplir las siguientes funciones principa-
les:

Transmisión de la señal de activación o desactivación hacia los actuadores.

27
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Acondicionamiento de la señal que proviene de la CPU, para lograr el cierre o apertura de un


contacto ubicado en cada canal de salida. El cierre del contacto permite aplicar la tensión desde
una fuente externa al actuador.

Los módulos de salida discreta se fabrican para operar con las tensiones nominales: TTL,
24VDC, 110VAC o 220VAC.

Igualmente, de acuerdo al tipo de contacto que tienen en cada canal, el módulo puede ser:

De salida por contacto de relé


De salida por triac
De salida por transistor

Fig. Nº 21.- Circuito de interface de salida discreta en AC (tipo relé)

Fig. Nº 22.- Circuito de interface de salida discreta en AC (tipo triac)

Fig. Nº 23.- Circuito de interface de salida discreta en DC (tipo transistor)

28
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Módulos discretos combinados

Son aquellos módulos que tienen simultáneamente un número de canales de entrada y de salida.
Sus características son las mismas que los individuales

Módulos de entrada/salida analógicas

Estos módulos están diseñados para procesar señales analógicas tanto de entrada, provenientes
de sensores analógicos, como de salida, dirigidos hacia actuadores analógicos.
Los módulos analógicos o análogos permiten el procesamiento de señales de variables o paráme-
tros físicos o químicos, tales como: temperatura, presión, nivel, caudal, pH, etc.
Las señales que reciben o envían pueden ser de corriente o tensión. Sin embargo estas señales
tienen un rango estandarizado y son las que se emplean en el campo de la instrumentación y el
control de procesos industriales. Los rangos más utilizados son:

Señal de corriente: 0-20mA, 4-20mA, -10 a +10mA


Señal de tensión: 0-5V, 1-5V, 0-10V

Módulo de entrada analógica

Son los módulos que permiten recibir señales de corriente o tensión de rango estandarizado que
provienen de sensores análogos, procesados previamente por los transmisores.

Como el PLC es un equipo digital, estas señales analógicas deben ser digitalizadas para que pue-
dan ser compatibles con el procesador

Los módulos de entradas analógicas están constituidos por un conversor análogo-digital (ADC)
y un multiplexador.

Módulo de salida analógica

Estos módulos se utilizan para enviar la señal correctiva al actuador en los sistemas de control
de procesos. Como la señal que envía el procesador es digital, debe ser convertida a una señal
analógica mediante un conversor digital-análogo (DAC). Esta señal, que puede ser de corriente o
tensión, podrá accionar directa o indirectamente, por ejemplo, una válvula de control para mani-
pular el flujo o caudal de un fluido.

Módulos analógicos combinados

Son módulos que incluyen canales de entrada y de salida analógicas y donde las características
que tienen son las mismas que en los casos de módulos de E/S análogos específicos.

29
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Módulos de E/S Especiales

Los fabricantes también han desarrollado unos módulos adicionales para sus sistemas de PLCs.

Entre los más comunes tenemos:

Módulos para termocuplas


Módulos para RTDs
Módulos de contaje rápido
Módulos de regulación PID
Módulos de comunicaciones

Módulos para termocuplas

Son módulos con capacidad de recibir señales directamente de termocuplas, sin necesidad de que
la señal sea procesada por un transmisor; es decir que los canales de entrada de estos módulos
están diseñados para recibir señales de milivotios en forma directa. Como la relación de la señal
de mV/ºC de una termocupla, varía de acuerdo a su tipo, estos módulos son configurables para
todos los tipos, por ejemplo para termocuplas tipo: J, K, R, S, T, etc.

Módulos para RTDs

Al igual que el módulo anterior, este módulo está diseñado para recibir señales directamente de
Termorresistencias (RTDs) y ya no es necesario que sea convertida a una señal de corriente o
tensión como en otros casos. Igualmente son configurables para todos los tipos de RTDs, tales
como Pt50, Pt100, etc.

Módulos de contaje rápido

Son módulos que contienen un número determinado de entradas con contadores de alta veloci-
dad o alta frecuencia de hasta 2MHz o más.

Módulos de regulación PID

Estos módulos están diseñados para ejecutar tareas de control automático de procesos, aplicables
a lazos de control de temperatura, presión, caudal, nivel, velocidad, pH, etc. Estos módulos son
autónomos en su alimentación, cuentan también con memoria de programa propia y microproce-
sador. Su funcionamiento se basa en un algoritmo de control PID

30
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

7. INSTALACION DEL PLC

Instalación del PLC en los tableros

La instalación de un PLC no reviste mayor dificultad. A continuación se dan las pautas necesa-
rias para ejecutar esta acción.

Recomendaciones para la instalación del sistema

Como ayuda para instalar un controlador programable de la manera más segura posible, se han
establecido algunas recomendaciones específicas que deben seguirse.

Instalación típica de los PLCs en el tablero

La siguiente figura consta de algunos componentes que constituyen una instalación típica.

Relé de Control
Maestro Dispositivo de
desconexión

Transformador
de Aislamiento

Bornera
Controlador
Programable
Tablero o
Gabinete

Fig. Nº 24.- Instalación típica de un tablero de control con PLC

Espacio para los controladores

La siguiente figura muestra esquemas para el espaciamiento mínimo recomendado para permitir
el enfriamiento por convección dentro del tablero. El aire de enfriamiento en el tablero debe
mantenerse dentro de los límites de 0ºC a +60ºC (32ºF a +140ºF).

31
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

C
Espacio recomendado
A: de 15 a 20 cm
B: 10 cm mínimo
C: 15 cm mínimo
D: de 7 a 10 cm

B D B

Fig. Nº 25.- Espaciamiento recomendado en la instalación de tableros con PLCs

Nota importante: Tenga cuidado con los trozos de metal cuando perfore los agujeros para la ins-
talación del controlador. No perfore agujeros encima de un controlador SLC 500 instalado.

Pautas para la conexión a tierra

Fig. Nº 26.- Detalles de la conexión a tierra del controlador

32
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

En los sistemas de control de estado sólido, la conexión a tierra ayuda a limitar los efectos del
ruido debido a interferencias electromagnéticas (EMI). La conexión a tierra para el controlador y
su gabinete es proporcionada por el conductor de conexión a tierra del equipo.

Las conexiones a tierra deben ir desde el chasis y fuente de alimentación en cada controlador y
unidad de expansión hasta el bus de tierra. Las conexiones exactas serán diferentes en las diver-
sas aplicaciones. Una fuente autorizada en requisitos de conexión a tierra para la mayoría de las
instalaciones es el Código Eléctrico Nacional.

Además de la conexión a tierra requerida para el controlador y su gabinete, también se debe pro-
porcionar una apropiada conexión a tierra para todos los dispositivos controlados en su aplica-
ción. Se debe tener cuidado de proporcionar a cada dispositivo una unión a tierra apropiada.

Consideraciones de seguridad

Las consideraciones de seguridad son un elemento importante en la instalación correcta de un


sistema. El pensar activamente en la seguridad de las personas, así como en los equipos, es de
máxima importancia. A continuación se presentan varias áreas referentes al aspecto de la seguri-
dad

Desconexión de la alimentación principal

El interruptor de desconexión de la alimentación principal debe estar ubicado donde los operado-
res y personal de mantenimiento puedan tener un acceso fácil y rápido a él. Lo ideal es instalar el
interruptor de desconexión en la parte exterior del gabinete o tablero, de manera que se tenga
acceso a él sin abrir el tablero. Además de desconectar la energía eléctrica, todas las otras fuen-
tes de energía (neumática e hidráulica) deben desactivarse antes de trabajar en una máquina o
proceso controlado por un PLC.

Circuitos de seguridad

Los circuitos instalados en la máquina por razones de seguridad, como los finales de carrera de
seguridad, pulsadores de parada e interbloqueos, siempre deben ser cableados directamente al
relé de control maestro. Estos dispositivos deben cablearse en serie, de manera que cuando cual-
quier dispositivo se abre, el relé de control maestro es desactivado, y por lo tanto se interrumpe
la energía a la máquina. Jamás altere estos circuitos para cambiar su función. Esto podría resultar
en lesiones personales graves o daño a la máquina.

Mantenimiento preventivo

• Los circuitos impresos del controlador deben estar protegidos contra polvo, aceite, humedad y
otros contaminantes. Para proteger estos circuitos impresos, el controlador debe instalarse en
un tablero apropiado para el entorno.

33
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

El interior del tablero debe mantenerse limpio y la puerta del tablero debe mantenerse cerrada
siempre que sea posible.
• Inspeccione con regularidad las conexiones de su terminal para asegurarse de su impermeabi-
lidad.

• Las conexiones flojas pueden causar un funcionamiento incorrecto del controlador o dañar los
componentes del sistema.

• Cuidado, inspeccione las conexiones con la energía de entrada desconectada para asegurar su
seguridad personal y proteger el equipo contra daño.

Instalación del PLC modular

Instalación de la fuente de alimentación

La fuente de alimentación casi siempre va instalado en la parte izquierda del chasis o rack del
PLC fijándose mediante tornillos. A través de cables se alimenta a los módulos del PLC; otros
modelos cuentan con conectores especiales para una alimentación automática a los módulos que
conforman el PLC

Instalación de la CPU

El procesador es generalmente ubicado en el primer slot, ranura o puesto de enchufe. Si el siste-


ma de PLC tiene más de un rack, el procesador debe ser colocado en el primer slot del primer
rack.

En la parte posterior del chasis o rack existe un bus y también conectores para que cada módulo
insertado en su respectiva ranura quede interconectado al bus. Por medio del conector recibe la
alimentación desde la fuente y también se realiza la comunicación con los módulos de E/S y de-
más módulos que conforman el PLC.

Instalación de los módulos de E/S

Nº de slot (o puesto de enchufe) 0 1 2 3 4 5 6

I O I O I O

3 0
5 6
8 21

Fuente de Alimentación
Procesador
Módulos de E/S
Fig. Nº 27.- Configuración del PLC Modular

34
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Los módulos de E/S discretas, se colocan en el racko o chasis en posiciones determinadas por el
usuario; no existe un orden o secuencia de ubicación de estos módulos. En cambio, los módulos
análogos deben ser ubicados cerca al procesador para su operación correcta.

En muchos casos y dependiendo de la marca de PLC, la instalación de los módulos de E/S con-
siste en sólo insertar dichos módulos en su respectiva ranura. La fijación se realiza mediante
unas lengüetas ubicadas en la parte superior e inferior del módulo, los cuales se aseguran en unas
ranuras especiales del rack

Conexionado de los sensores y actuadores

Todos los sensores y actuadores discretos se conectan al bloque de canales de entrada y al blo-
que de canales de salida respectivamente, siguiendo un mismo patrón de conexionado, tal como
se muestra en el diagrama siguiente

I O

VAC/VD VDC/V

Fig. Nº 28.- Diagrama de conexionado de sensores y actuadores

8. ORGANIZACIÓN DE LA MEMORIA DEL PROCESADOR

La memoria del procesador está dividido en dos partes:

• Archivos de programa
• Archivos de Datos

ARCHIVOS DE PROGRAMA

ARCHIVO 0 : Funciones del sistema utilizado para almacenar datos como el “password”, iden-
tificación del programa y otros asociados al sistema (uso interno).
ARCHIVO 1 : Archivo reservado.
ARCHIVO 2 : Contiene el programa principal.
ARCHIVO 3 - 255 : Archivos utilizados como subrutinas que son accesados desde el programa prin-
cipal.

35
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

ARCHIVOS DE DATOS

Estos archivos contienen la información de estado asociados con las E/S externos y las otras instrucciones
usadas en los archivos del programa principal y subrutinas. Además estos archivos almacenan informa-
ción concerniente a la operación del procesador.

Archivo de Datos residente en la memoria del procesador

Nº Arch Designación
0 Output Image
1 Input Image
2 Status
3 Bit
4 Timer
5 Counter
6 Control
7 Integer
8 Reserved
9 Especial
10 - 255 bit, timer, counter, control, o integer
assigned as heeded

TIPOS DE ARCHIVOS DE DATOS

Para propósito de direccionamiento, cada tipo de archivo es identificado por una letra y un número de
archivo.

Los archivos del 0 al 7 son creados por defecto, si se necesitan archivos de almacenamiento adicionales,
estos deberán crearse especificando el identificador apropiado y número de archivo desde el 10 al 255.

Tipo de archivo Identificador Número de archi-


vo
Salida O 0
Entrada I 1
Status S 2
Bit B 3
Temporizador T 4
Contador C 5
Control R 6
Entero N 7

36
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Nota: Los archivos B, T, C, R y N son definidos por el usuario.

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVOS DE DATOS

Los archivos de datos contienen elementos como se muestra a continuación, algunos archivos de
datos contienen elementos de una palabra y otros tienen elementos de 3 palabras. El direccionamiento se
realiza a nivel de elementos, palabras y bits.

Los archivos de salida y entrada tienen elementos de 1 palabra, con cada uno de los elementos
especificado por el slot y número de archivo:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Elemento
O : 0.0
O : 0.1
O : 0.2

Los elementos en archivos de Temporizadores, Contadores y Control consisten en 3 palabras:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Palabra
0
1
2

Archivos de Status, Bits y Enteros tienen elementos de 1 palabra :

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

A continuación se muestran el direccionamiento de elemento, palabra, y bit:

N7:5 T4:2.ACC B3:15

Dirección de elemento Dirección de palabra Dirección de bit

ESTRUCTURA DEL DIRECCIONAMIENTO

El direccionamiento se realiza con caracteres alfanuméricos separados por delimitadores.


El formato de dirección varía, dependiendo del tipo de archivo-

37
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

ARCHIVOS 0 Y 1 DE SALIDAS Y ENTRADAS

Los bits en el archivo 0 son utilizados para representar salidas externas. Los bits en el archivo 1 son usa-
dos para representar entradas externas. Generalmente una palabra de 16 bits en estos archivos representa
a un slot (ranura) en el chasis (rack) del PLC y el número de bit corresponde al número de terminal (bor-
ne) de entrada o salida.

DIRECCIONAMIENTO DEL E/S PARA PLC MODULAR

En el PLC modular, el slot 0 está reservado para el módulo del procesador (CPU). El slot 0 es válido
como slot de E/S.

A continuación se muestra una configuración de controlador modular consistente de un chasis de 7 slots


interconectado con otro de 10 slots. El slot 0 contiene al procesador. Los slots del 1 al 10 contienen
módulos de E/S. Los slots restantes están reservados para futuros módulos de E/S (expansión).

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Power CPU I/O I/O I/O I/O I/O I/O Power I/O I/O I/O I/O
Suppl Sup-
y ply

PLC modular usando rack de 7 slots interconectado con un rack de 10 slots

La figura indica el número de entradas y salidas en cada uno de los slots y también muestra cómo estas
entradas y salidas están asignadas en el archivo de datos. Para estos archivos, el tamaño del elemento es
siempre una palabra.

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVOS 0 Y 1 (E/S)

La tabla siguiente explica el formato para el direccionamiento de entrada/salida.

Formato Significado
O Salida

I Entrada

: Delimitador de elemento
O:c.s/b
e Número de slot en decimal

. Delimitador de palabra. Requerido sólo si el


I:c.s/b
número de palabra es necesario.

Número de palabra. Requerido si el número


de E/S excede a 16 por slot (rango 0 a 355)
s
/ Delimitador de bits.

b Número de terminal (rango de 0 a 15)

38
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Ejemplos:

O:3/15 Salida 15, slot 3


O:5/0 Salida 0, slot 5
O:10/11 Salida 11, slot 10
I:7/8 Entrada 8 slot 7
I:2.1/3 Entrada 3, slot 2, palabra 1

Dirección de palabra:

O:5 Salida palabra 0, slot 5


O:5,1 Salida palabra 1, slot 5
I:8 Entrada palabra 0, slot 8.

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO 2 (STATUS)

El archivo de datos de status del procesador 5/02 contiene 32 palabras. Este archivo almacena informa-
ción concerniente a la operación del procesador. La mayoría de ellos pueden ser leídos y manipulados
por el programa usuario, aunque hay algunos que son exclusivamente de lectura.

La tabla que sigue explica el formato para el Archivo de Status (2).

Formato Significado
S Archivo de Status

: Delimitador de elementos
Número de elemento.Rango 0 30.
S:e/b e Tiene un elemento de 1 palabra. 16 bits por
elemento.
/ Delimitador de bit.

b Número de bit. Rango 0-15

Ejemplos:

S:1/15 Elemento 1. Bit 15. Este es un bit de ¨primera pasada¨ que puede utili-
zarse para inicializar las instrucciones en su programa.
S:3 Elemento 3

39
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO TIPO BIT (3)

El archivo tipo bit es usado principalmente para instrucciones de lógica de relé, registros de desplaza-
miento y secuenciadores. El máximo tamaño del archivo es 256 elementos de 1 palabra de (de 16 bits) y
un total de 4095 bits.

Se puede direccionar especificando el número de elementos (0-255) y el bit (0-15) o pensando es un gran
archivo de bits numerados desde el 0 al 4095.

Formato Significado

B Archivo tipo bit

f Número de archivo. El número 3 es el archivo por


defecto. Pero un número entre 10-255 puede ser
usado.
Bf:e/b
: Delimitador de elemento.

Bf/b e Número de elemento. Rango: 0-255. Cada elemen-


to es una palabra de 16 bits.
/ Delimitador de bit.

b Número de bit. Localización dentro del elemento.


Rango 0-15

Ejemplos:

B3:3/14 Bit 14 elemento 3


B3:252/00 Bit 0 elemento 252
B3:9 Bit 0-15, elemento 9
B3/62 Bit 62
B3/4032 Bit 4032

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO DE TEMPORIZADORES (4)

Los temporizadores son elementos de 3 palabras:

• La palabra 0 es la palabra de control


• La palabra 1 almacena el valor de preset (PRE)
• La palabra 2 almacena el valor acumulado (ACC)

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Palabra
EN TT D Internal Use 0
N
Preset Value (PRE) 1
Accumulated Value (ACC) 2

40
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Bits Direccionables: Palabras Direccionables:

EN: (Enable) bit 15. PRE: Palabra 1.


TT: (Timmer timing) bit 14. ACC: Palabra 2
DN: (Done) bit 13.

Los bits de uso interno no son direccionables.

El formato de direccionamiento es el siguiente:

Formato Significado

T Temporizador.
Elemento: f Número de archivo. El número 4 es el archivo
por defecto. Pero un número entre 10-255 puede
Tf:e ser usado.
: Delimitador de elemento.

e Número de elemento. Rango: 0-255,


Bits, palabras: cada elemento posee 3 palabras.
. Delimitador de palabra.
Tf:e.s/b
s Número de palabra.

/ Delimitador de bit

b Número de bit.

Ejemplos:

T4:0 Temporizador 0, archivo 4


T4:0/15 ó T4:0/EN Bit de habilitación de temporizador 0.
T4:0/13 ó T4:0/DN Bit DONE de temporizador 0.
T4:0.1 ó T4:0.PRE Valor de Preset de temporizador 0.
T4:0.2 ó T4:0 ACC Valor acumulado de temporizador 0.
T4:0.1/0 Bit 0 del valor de Preset.
T4:0.2/0 Bit 0 del valor acumulado.

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO DE CONTADORES (5)

Los contadores son elementos de 3 palabras:


La palabra 0 es la palabra de control
La palabra 1 almacena el valor de preset (PRE)
La palabra 2 almacena el valor acumulado (ACC)

41
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Esto se muestra a continuación:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Palabra
CU CD DN OV UN UA Internal Use 0
Preset Value (PRE) 1
Accumulated Value (ACC) 2

Bits Direccionables: Palabras Direccionables:

CU: (Counter Up), bit 15. PRE: Palabra 1.


CD: (Counter Down), bit 14 ACC: Palabra 2
DN: (Done) bit 13
OV: (Overflow), bit 12.
UN: (Underflow), bit 11.
UA: (Valor acumulado).

NOTA: Los bits de "uso interno" no son direccionables.

El formato de direccionamiento es el siguiente:

Formato Significado

C Contador.
Elemento: Número de archivo. El número 5 es el archivo
f por defecto. Pero un número entre 10-255 puede
Cf:e ser usado.
: Delimitador de elemento.
Bits, palabras: e Número de elemento. Rango: 0-255,
cada elemento posee 3 palabras.
Cf:e.s/b . Delimitador de palabra.

s Número de palabra.

/ Delimitador de bit

b Número de bit.

Ejemplos:
C5:0 Contador 0, archivo 5.
C5:0/15 ó C5:0/CU Bit de habilitación de Contador ascendente0.
C5:0/13 ó C5:0/DN Bit Done .
C5:0/11 ó C5:0/UN Bit underflow.
C5:0.1 ó C5:0/PRE Valor de Preset de Contador 0.
C5:0.2 ó C5:0/ACC Valor acumulado de Contador 0.
C5:0.1/0 Bit 0 del valor de Preset.
C5:0.2/0 Bit 0 del valor acumulado.

42
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO DE CONTROL (6)


Son elementos de 3 palabras, usados con instrucciones de registro de desplazamiento y secuenciadores,
los cuales son:
• La palabra 0 es la palabra de status.
• La palabra 1 indica la longitud del dato almacena.
• La palabra 2 indica la posición.

Esto se ilustra a continuación.

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Palabra
EN EU DN EM ER UL IN FD Internal Use 0
Length of Bit array of file 1
Bit Pointer or Position 2

Bits Direccionables: Palabras Direccionables:

EN: (Enable) bit 15. LEN: Lenght.


EU: Unload Enable, bit 14. POS: Position.
DN: (Done) bit 13.
EM: Stack Empty, bit 12.
ER: Error, bit 11.
UL: Unload, (sólo registradores).
IN: Inhibit.
FD: Found (sólo Secuenciadores).

Los bits de "uso interno" no son direccionables.


El formato de direccionamiento es el siguiente:

Formato Significado

R Archivo de control.
Elemento: f Número de archivo. Por defecto es el número 6.
Pero un número entre 10-255 puede ser usado.
Rf:e
: Delimitador de elemento.
e Número de elemento. Rango: 0-255.
Bits, palabras: Cada elemento posee 3 palabras.
. Delimitador de palabra.
Bf:e.s/b
s Número de palabra.

/ Delimitador de bit

b Número de bit.

43
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Ejemplos:

R6:2 Elemento 2, archivo de control 6.


R6:2/15 ó R6:2/EN Bit de habilitación.
R6:2/11 ó R6:2/ER Bit de error.
R6:2.1 ó R6:2.LEN Valor de longitud.
R6:2.1/0 Bit 0 del valor de longitud.

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO DE CONTROL (6)

Son elementos de 1 palabra, son direccionables a nivel de elemento y bit.


Este archivo es utilizado para almacenar valores enteros en el rango -32768 a +32767.

Esto se ilustra a continuación.

Elementos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N7:0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
N7:10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 495
N7:20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
. . .
. . .
. . .
N7:240 0 0 0 0 0 0 0 0 0 66
N7:250 0 0 0 0 0 0

La base de datos almacena los datos en decimal por defecto, puede cambiarse a binario, hexadecimal,
BCD o ASCII.

El formato de direccionamiento es el siguiente:

Formato Significado
N Archivo Entero.
Número de archivo. Por defecto es el número
f 7. Pero un número entre 10-255 puede ser
usado.

Nf:e/b : Delimitador de palabra.


Número de elemento. Rango: 0-255.
e
Cada elemento posee 3 palabras.
/ Delimitador de bit

b Número de bit. Rango de 0-15

44
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Ejemplos:

N7:2 Elemento 2, archivo entero 7.


N7:2/8 Bit 8 en elemento 2, Archivo entero 7.
N10:36 Elemento 36, archivo entero 10 (Archivo 10 designado como ar-
chivo entero por el usuario).

9. FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN DEL PLC

Medios de programación

Para la programación de los PLCs existen como alternativas, los siguientes medios:

Programadores portátiles
Computadoras PC
Computadoras industriales

Estos terminales de programación tienen, entre otras, las siguientes funciones:

Elaborar programas para PLCs en un determinado lenguaje y descargarlo a la RAM del PLC
o a cualquier otra unidad de almacenamiento de información.

Leer y/o borrar el programa almacenado en la memoria RAM del procesador de PLC y/o de
la memoria EPROM.

Permitir la comprobación y detección de errores del programa.

Permitir la simulación de la ejecución de las instrucciones y del programa a través de las


acciones de forzado de las E/S.

Visualizar en tiempo real y dinámicamente el estado lógico de las instrucciones que confor-
man el programa.

Programadores portátiles

Llamados también Hand Helt Terminal, son pequeñas consolas portátiles, constituidos
básicamente por un teclado y una pantalla LCD que sirve para visualizar los
símbolos/instrucciones que conforman el lenguaje de programación utilizado por la unidad de
programación. Esta unidad incorpora un software de programación, generalmente con lenguaje
de bajo nivel.

45
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Fig. Nº 29.- Ejemplos de terminales portátiles de programación

Computadoras PC

Se trata del uso de una computadora del tipo PC común y corriente, sin ningún requerimiento de
hardware especial, al cual debe cargársele con el software de programación que el fabricante de
PLCs pone a disposición de los usuarios.

Igualmente se pueden usar las computadoras portátiles del tipo Lap-top o Note-book, siempre
que se instale el software de programación de PLCs.

En algunos casos, para interconectar el PLC a la PC, se requiere de una interface de comunica-
ción y en otros casos, el PLC incorpora su propia interface. Entonces, para la comunicación con
el PLC sólo se necesita un cable de conexión suministrado por el fabricante.

Fig. Nº 30.- Ejemplo de Computadoras PC y similares

46
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Computadoras industriales

Son computadoras especiales, con una construcción y protección suficiente para ser capaz de
funcionar sin ningún problema en ambientes muy ruidosos y hostiles como lo es una planta in-
dustrial.

Fig. Nº 31.- Ejemplo de computadora industrial

Una computadora PC requiere condiciones especiales para operar adecuadamente. Esta no puede
operar en una planta industrial sin la adecuación necesaria del lugar de ubicación. Por ello, el
costo de una computadora industrial en más alto que una convencional.

Algunos modelos de computadoras industriales son modulares y consisten en un rack en el cual


se insertan los módulos que conforman la computadora. Los puertos seriales y paralelos quedan
ubicados en la parte frontal, para mayor funcionabilidad.

Lenguajes de Programación

Actualmente existen varios lenguajes de programación de PLCs, los cuales son utilizados por los
diversos fabricantes. En general, los lenguajes de programación más difundidos en nuestro me-
dio son los siguientes:

Lista de Instrucciones (IL)


Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)
Diagrama de contactos (LD)
Carta de Funciones Secuenciales (SFC)

Existe una norma internacional que trata de estandarizar los lenguajes de programación. Esta
norma es la IEC 1131-3, y contempla dos tipos de lenguajes:

Lenguajes textuales
Lenguajes gráficos

47
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

El lenguaje de Lista de instrucciones

Es un lenguaje del tipo textual y consiste en una serie de instrucciones o sentencias de carácter
booleano, utilizando para su representación caracteres alfanuméricos y abreviaturas mnemotéc-
nicas. Es un lenguaje considerado como de bajo nivel y cuando el programa tiene gran cantidad
de instrucciones, resulta tedioso y laborioso realizar la programación.

Es utilizado en terminales portátiles de programación para PLCs pequeños

Ejemplos de programación en lenguaje de lista de instrucciones

A I 0.1 L I 0,01 STR 001


AN I 0.2 A I 0,02 AND 002
= Q 1.0 = O 0,01 OUT 010

El lenguaje de Diagrama de Bloques de Funciones

Es un lenguaje del tipo gráfico y utiliza una serie de símbolos de bloques lógicos, similares al
utilizado en el campo de la electrónica digital, por ejemplo: puertas AND, OR, NAND, NOR,
elementos de memoria Flip-Flops, etc.

Fig. Nº 32.- Ejemplo de programa en lenguaje de Bloque de Funciones

Lenguaje Diagrama de contactos

Llamado también lenguaje escalera o lenguaje ladder, es también un lenguaje del tipo gráfico y
utiliza para su representación símbolos eléctricos, similares a la antigua norma Nema de Estados
Unidos. Entonces, un programa en lenguaje ladder se asemeja a un circuito eléctrico y por lo
tanto es de muy fácil manejo para las personas que se encuentran en el campo de la electrotecnia,

48
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

porque está compuesto por bobinas, contactos, bloques de temporizadores, contadores, de com-
paración, etc.

El lenguaje ladder es el que ha tenido mayor aceptación y difusión por su facilidad de interpreta-
ción y utilización y es incorporado al software de programación por la mayoría de fabricantes a
nivel mundial, habiéndose convertido en el lenguaje de programación estándar.

Fig. Nº 33.- Ejemplo de programa en lenguaje Ladder o tipo escalera

Lenguaje de Carta de Funciones Secuenciales

Pertenece también al tipo de lenguaje gráfico, y es una representación de un análisis gráfico en


donde se establecen las funciones de un sistema secuencial.

Este lenguaje se caracteriza por consistir en una secuencia de etapas y transiciones. Las etapas
representan las acciones a realizar y las transiciones las condiciones o requisitos que deben cum-
plirse para pasar a la siguiente etapa.

Este lenguaje es bastante útil para desarrollar programas de automatización basados en la lógica
secuencial; más no así cuando se trata de automatismos basados en la lógica combinacional.

Ejemplos de este tipo de lenguaje de programación se tienen:

• Grafcet de Telemecanique (Francia)


• Graph 5 de Siemens (Alemania)

49
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Fig. Nº 34.- Ejemplo de programa en lenguaje de Bloque Secuenciales

El Software de Programación

Para la programación de los controladores programables se utiliza un software del tipo de aplica-
ción, con las mismas características, salvando las distancias, de otros software de uso común,
tales como: como: Word, Excel, AutoCad, etc.

Los diferentes fabricantes de PLCs han desarrollado su propio software de programación y han
determinado el o los lenguajes de programación que usarán en dicho software

El software de programación que se instala en una PC generalmente utiliza el lenguaje ladder, y


puede o no incluir algún otro lenguaje de programación.

A continuación se detallan algunos de los software de programación de PLCs más conocidos:

Marca Software Familia de PLCs


Allen-Bradley RS Logix 500 Micrologix, SLC 500
RS Logix 1000 PLC-5
Siemens Step 5 Simatic S5-90U, S5-95U, S5-100U
Step 7-Micro Simatic S7-200
Telemecanique PL7-07 TSX 07 nano-PLC
PL7-3 TSX 7 PLCs Multifunción
Omron SysWin PS Sysmac CPM1, CQM1
C200HS-CN220-EU
Modicon Modsoft Lite Modicon 984-120
Concept 984 PS Modicon TSX Quantum

50
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

El Software RS Logix 500

El Software RS Logix 500 es el software que permite programar los PLCs de marca Allen Bradley de las
siguientes familias:
− SLC 500, tanto los modulares como los compactos
− Micrologix, la familia de microPLCs.

Utiliza el lenguaje de programación en ladder y trabaja en el entorno de Windows.


Contienen un set o juego de instrucciones.

El Set de Instrucciones

Los software de programación de PLCs están compuestos por varios grupos o juegos de instruc-
ciones. La mayoría de ellos incluyen los siguientes grupos:

Instrucciones tipo relé


Instrucciones de temporizadores
Instrucciones de contadores
Instrucciones de comparación
Instrucciones matemáticas
Instrucciones de control
Instrucciones de archivo

El ciclo de operación

El ciclo de operación del programa consta de dos fases:

• Barrido del programa (Program scan)


• Barrido de E/S (I/O Scan)

La secuencia de operación es como sigue

1. El procesador lee el estado de las entradas y actualiza el archivo de memoria interna I1


2. El procesador inicia la ejecución del programa, actualizando memorias internas y el archivo
de salida O0 hasta finalizar el programa.

3. El procesador transfiere la información del área de salida O0 hacia los módulos respectivos,
para el control de actuadores en el campo.

4. Se vuelve al punto 1
Los puntos 1 y 3 corresponden al barrido (scan) de E/S y el punto 2 al barrido de programa.
Ambos son independientes, lo que asegura que cualquier cambio que ocurra en un dispositivo
externo durante el barrido de programa no será tomado en cuenta hasta el próximo barrido de
E/S. De igual forma, los cambios asociados a las salidas externas durante la ejecución del barrido
del programa sólo se manifestarán en el terreno durante el próximo barrido de E/S. La excepción
la constituyen las instrucciones de interrupción inmediata de entrada y salida.

51
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

10. PROGRAMACIÓN DEL PLC ALLEN-BRADLEY TIPO MODULAR SLC500

Para que una máquina con control por PLC pueda funcionar correctamente, no sólo se requiere
realizar las instalaciones y conexiones físicas, sino que es imprescindible la elaboración de un
programa. Este programa estará almacenado en la RAM del procesador. La ejecución de este
programa es lo que producirá el accionamiento del sistema controlado.

La elaboración de un programa para PLC implica crear el archivo donde se ingresará la serie de
instrucciones que conformará el programa en el lenguaje correspondiente. Cada instrucción ne-
cesita ser direccionada.

Una instrucción es una orden o sentencia que significa la operación que se debe ejecutar

Direccionamiento

Es la especificación del lugar donde se almacena la información digital. Las instrucciones nece-
sitan ser direccionadas. Por ejemplo los canales de entrada o salida tienen una dirección que es-
pecifica el número de canal, el número de slot o puesto de enchufe en que se encuentra ubicado
el módulo.
Cuando se elabora un programa, se van indicando las diferentes instrucciones de mando donde
en cada instrucción se indica la operación que se debe ejecutar. También se ingresa la dirección
exacta del módulo y el canal o borne de las señales de E/S involucradas en el proceso.

Direccionamiento de las E/S

El direccionamiento de las E/S de acuerdo a la marca Allen-Bradley se realiza mediante los siguientes
formatos

Formato Significado
I Entrada. Es constante
O Salida. Es constante
I:e.s/b Nº de slot o ranura donde está insertado el
e
módulo
O:e.s/b Nº de palabra, requerido si el número de cana-
s
les del módulo es mayor de 16
b Nº de canal a direccionar

52
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Ejemplos de Direccionamiento

Para tener idea en forma concreta presentamos un ejemplo de direccionamiento de un PLC que
tiene la siguiente configuración:

Nº de slot (o puesto de enchufe) 0 1 2 3 4 5 6

Tipo de módulo I O I O I O

Nº de canal a direccionarse 3 0
5 6
8 21

Fig. Nº 35.- Configuración de PLC modular del ejercicio

Las direcciones de los tres primeros canales, cuyo número aparece en cada módulo, se escribirán
de la siguiente manera, de acuerdo a los formatos de direccionamiento:

Allen-Bradley
I:1/3
O:2/5
I:3/8

Ejercicio

Las direcciones de los canales restantes se dejan para el participante.

Direccionamiento de los Bits Internos

Los bits internos o marcas son variables de memoria que pueden ser utilizados en la elaboración
de programas y que ser contactos o bobinas. Pero que a diferencia de los anteriores, cuando se
direccionan como bits internos es porque no van a tener conexión alguna con dispositivos exter-
nos al PLC, tal como sensores o actuadores.

Los bits internos se utilizan principalmente para instrucciones de lógica de relés, registradores de
desplazamiento y secuenciadores.

53
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Direccionamiento de los Bits Internos

Formato Significado
B Bits interno
Bf:e/b f Nº de archivo (por defecto es el número 3)
Bf/b e Nº de elemento
b Nº de bit

Ejemplos de Direccionamiento

B3:0/3
B3:5 /7
B3:19/4

Ejercicio:

Direccione los siguientes bits o marcas utilizando los formatos de Allen-Bradley y de Siemens:

El bit 0 del elemento 0 :


El bit 5 del elemento 10:
El bit 7 del elemento 22:
El bit 4 del elemento 6 :

11.- INSTRUCCIONES TIPO BIT (RELÉ)

Definición
Son instrucciones usadas principalmente para programas de lógica de relés, registros de desplazamiento y
secuenciadores.

Set de Instrucciones tipo Relé


Las instrucciones tipo relé se usan también para monitorizar y controlar el estado de los bits en la tabla de
datos, tal como los bits de entrada o los bits de palabra de control de un temporizador.
Estas instrucciones operan en un solo bit de datos. Durante la operación, el procesador puede establecer o
restablecer el bit en base a la continuidad lógica de los renglones de escalera.
Se puede direccionar un bit las veces que el programa lo necesite.

54
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Los datos siguientes usan instrucciones de bits:

Los bits en estos archivos: Representan:

Archivos de entrada y salida Salidas y entradas externas


Archivo de estado Varias condiciones tal como se explica en el
archivo de estado
Archivo de datos de bits Lógica de relé interna de su programa
Archivos de temporizador, contador y control Varios bits de control para la temporización, la
habilitación, etc.
Archivos de datos de enteros Bits de datos según lo requiera su programa El
máximo tamaño del archivo es 256 elementos de
1 palabra de (de 16 bits) y un total de 4095 bits.

Las instrucciones de bits más usadas son:

XIC (Examine si está cerrado)


XIO (Examine si está abierto)
OTE (Energice salida)
OTL (Enganche salida)
OTU (Desenganche salida)
OSR

11.- La instrucción XIC (Examine si está cerrado)

Esta instrucción (también denominada "examina si On" o "normalmente abierto") funciona como un bit
de entrada o almacenamiento.

Si el bit de memoria correspondiente es un "1" (On), esta instrucción permitirá la continuidad del renglón
y se activarán las salidas

Nota Otros factores podrían afectar la continuidad del renglón.

Si el bit de memoria correspondiente es un "0" (Off), esta instrucción no permitirá la continuidad del ren-
glón (asume su estado normalmente abierto) y las salidas en el renglón serán desactivadas (otros factores
pueden afectar la continuidad del renglón).

55
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Si se usa como un bit de entrada, su estado debe corresponder al estado de los dispositivos de entrada
reales asociados con la tabla de imagen de entrada mediante las direcciones idénticas.

Ayuda para direccionamiento

Ejemplo: I:12/03
En la dirección del ejemplo, "I" indica la tabla de imagen de entrada; "12" representa la ranura doce (de-
cimal); después de la diagonal "/" el "03" indica el bit tres.
Las direcciones de entrada se especifican al nivel de bits.

La instrucción XIO (Examine si está abierto)

Esta instrucción (también denominada "examina si Off" o "normalmente cerrado") funciona como un bit
de entrada o almacenamiento.

Si el bit de memoria correspondiente es un "1" (On), esta instrucción no permitirá la continuidad del ren-
glón y las salidas del renglón serán desactivadas (Nota Otros factores podrían afectar la continuidad del
renglón).
Si el bit de memoria correspondiente es un "0" (Off), esta instrucción asume su estado normal y permite la
continuidad del renglón y las salidas del renglón serán activadas.

Si se usa como un bit de entrada, su estado debe corresponder al estado de los dispositivos de entrada
reales asociados con la tabla de imagen de entrada mediante las direcciones idénticas.

Ayuda para direccionamiento

Ejemplo: I:12/03
En la dirección del ejemplo, "I" indica la tabla de imagen de entrada; "12" representa la ranura doce (de-
cimal); después de la diagonal "/" el "03" indica el bit tres.

La instrucción OTE (Energice Salida)

56
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Esta instrucción establece el bit especificado cuando se alcanza la continuidad del renglón (el renglón se
hace verdadero). Bajo condiciones normales de operación, si el bit establecido corresponde a un disposi-
tivo de salida, el dispositivo de salida será activado cuando el renglón se haga verdadero.

Las direcciones de salidas se especifican a nivel de bits.

¡ADVERTENCIA!
Nunca use una dirección de salida en más de un lugar en su programa lógico. Siempre tenga presente la
carga representada por una bobina de salida.

Ayuda para direccionamiento


En una dirección de salida, tal como O:4/03:
"O" indica la tabla de imagen de salida
"4" representa la ranura cuatro (decimal)
"03" representa el bit tres

La Instrucción OTL (Enganche Salida)

Esta instrucción funciona muy parecido a la instrucción OTE con la excepción que una vez que se esta-
blece un bit con una instrucción OTL, se "enclava" en estado activado. Una vez que un bit OTL se ha
establecido en "ON" (1 en la memoria) permanecerá en "ON" aún si la condición del renglón se hace fal-
sa. El bit debe restablecerse con una instrucción OTU.

A las instrucciones de enclavamiento y desenclavamiento se les debe asignar la misma dirección en su


programa lógico. Las direcciones de salidas se especifican a nivel de bits.

¡ADVERTENCIA!
Si ocurre una condición de error que detenga el procesamiento, la salida física será desactivada (OFF).
Pero una vez que se borre la condición de error, el controlador continuará la operación con el OTL en el
estado determinado por su valor de la tabla de datos.

Nota: En caso de una pérdida de alimentación eléctrica, los dispositivos de salida controlada por OTL
se activarán al retornar la alimentación eléctrica si el bit OTL estaba establecido cuando ocurrió la pérdida
de alimentación eléctrica.

Ayuda para direccionamiento


En una dirección de salida, tal como O:12/03:
"O" indica la tabla de imagen de salida
"12" representa la ranura doce (decimal)
"03" representa el bit tres

57
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Nota: El "12" representa la ranura 12 (La ranura 0 está reservada para el procesador.). Esta podría ser la
última ranura disponible en un chasis de 13 ranuras (0-12), o podría ser la sexta ranura en un chasis #2 si
están interconectados dos chasis de 7 ranuras.

La Instrucción OTU (Desenganche Salida)

Use esta instrucción de salida para desenclavar (restablecer) un bit enclavado (establecido) que fue esta-
blecido por una instrucción OTL. La dirección OTU debe ser idéntica a la dirección OTL que original-
mente estableció el bit.

¡ADVERTENCIA!
Si ocurre una condición de error que detiene el procesamiento, la salida física será desactivada (OFF).
Pero una vez que se borre la condición de error, el controlador continuará la operación con el OTL en el
estado determinado por su valor de la tabla de datos.

Nota: En caso de una pérdida de alimentación eléctrica, los dispositivos de salida controlada por OTL
se activarán al retornar la alimentación eléctrica si el bit OTL estaba establecido cuando ocurrió la pérdida
de alimentación eléctrica.

Ayuda para direccionamiento


En una dirección de salida, tal como O:4/03:
"O" indica la tabla de imagen de salida
"4" representa la ranura cuatro (decimal)
"03" representa el bit tres.

La Instrucción OSR ( Activar un bit para un escán solamente )

58
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La instrucción OSR es una instrucción de entrada condicional que activa un evento para que ocurra una
vez. Use la instrucción OSR cuando un evento debe comenzar en base a un cambio de estado del renglón
de falso a verdadero, como activado por un botón pulsador. Un ejemplo sería el uso de la instrucción
OSR para inmovilizar valores LED que se muestran rápidamente.
Coloque la instrucción OSR en un renglón inmediatamente antes de la instrucción de salida. Luego haga
referencia a la salida como un frente en su programa. La dirección que usted da a la instrucción de entra-
da OSR es donde se retiene el estado previo del renglón.
Usted debe introducir una dirección de bit para la instrucción OSR. Use una dirección ya sea de archivo
binario o archivo de enteros. La dirección de bit que usted usa debe ser única. No la use en ningún otro
lugar en el programa.
La dirección asignada a la instrucción OSR no es la dirección de única a que hace referencia el programa,
ni indica el estado de la instrucción OSR. Esta dirección permite que la instrucción OSR recuerde el es-
tado anterior del renglón.

Operación
Cuando las condiciones del renglón que precede a la instrucción OSR pasan de falsas a verdaderas, la
instrucción OSR es verdadera durante un escán. Después que se completa un escán, la instrucción OSR
se vuelve falsa, aun cuando las condiciones del renglón que la precede permanezcan verdaderas. La ins-
trucción OSR vuelve a ser verdadera si hay una transición de falso a verdadero de las condiciones del
renglón que la precede.

Aplicaciones

Arranque Directo de Motor Trifásico

Diagrama eléctrico Diagrama ladder

59
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

4.2. Inversor de Giro de Motor Trifásico

Diagrama eléctrico Dibujar el diagrama ladder

12.- INSTRUCCIONES DE TEMPORIZADORES

Definición
Son instrucciones de salida que le permiten operaciones basadas en tiempo. Los temporizadores son ele-
mentos de 3 palabras:

La palabra 0 es la palabra de Control


La palabra 1 almacena el Valor Prestablecido (PRE)
La palabra 2 almacena el Valor Acumulado (ACC)

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 PALABRA
EN TT DN Uso Interno ............................................. 0
Valor de Preset (PRE) 1
Valor Acumulado (ACC) 2

Bits Direccionables: Palabras Direccionables:


EN: (Enable) Habilitado bit 15. PRE: Palabra 1
TT: (Timmer timing) bit de temporización del temporizador 14 ACC: Palabra 2
DN: (Done) bit efectuado 13.

60
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Los bits de uso interno no son direccionables.

Descripción general de los términos de las instrucciones de temporizador

Valor acumulado (ACC)


Es el número de intervalos de la base de tiempo que la instrucción ha contado.
Valor de Preset (PRE)
El valor preseleccionado es el punto de ajuste que usted introduce en la instrucción de temporizador.
Cuando el valor acumulado es igual a o mayor que el valor preseleccionado, se establece el bit de estado
efectuado. Puede usar este bit para controlar un dispositivo de salida.
Base de tiempo
La base de tiempo determina la duración de cada intervalo de la base de tiempo.
Precisión del temporizador
Se refiere a la longitud de tiempo entre el momento en que se habilita una instrucción de temporizador y
el momento en que se completa el intervalo temporizado. La inexactitud causada por el escán del progra-
ma puede ser mayor que la base de tiempo del temporizador. También debe considerar el tiempo necesa-
rio para activar el dispositivo de salida.

Sugerencias para temporización


Recuerde que la cantidad de tiempo que puede establecer como límite de tiempo de un temporizador, está
limitada por el valor total que puede retener (32767) una dirección de preseleccionado (16 bits). Si la
base de tiempo es 0.01 segundos, el tiempo preseleccionado se limita a 0.01 x 32767 = 327 segundos.
El uso del bit de habilitación (EN) de un temporizador es una manera fácil de repetir su compleja lógica
condicional en otro renglón en su programa de escalera.

Tipos
Las instrucciones de temporización se muestran en la siguiente tabla:

SI SE DESEA USE LA INSTRUCCIÓN


Retardar la activación de una salida TON
Retardar la desactivación de una salida TOF
Temporizar un evento retentivamente RTO
Restablecer el valor acumulado y los bits de estado de un temporizador (No
RES
se usa con temporizadores (TOF.)

La Instrucción TON (Retardo a la conexión)

Descripción
Utilice la instrucción TON para activar o desactivar una salida después que el temporizador ha estado
activo durante un intervalo de tiempo prestablecido. Esta instrucción de salida comienza la temporización
(a intervalos de un segundo o de una centésima de segundo) cuando el renglón es "verdadero." Espera la
cantidad de tiempo especificado (según lo establecido en PRESET), mantiene control de los intervalos
acumulados que ocurrieron (ACUM) y establece el bit DN (terminado) cuando el tiempo ACUM (acumu-
lado) es igual al tiempo PRESET.

61
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Mientras las condiciones del renglón permanecen verdaderas, el temporizador ajusta el valor acumulado
(ACC) en cada evaluación hasta que alcanza el valor prestablecido (PRE). El valor acumulado es resta-
blecido cuando las condiciones del renglón pasan a ser falsas, sin importar si el temporizador ha sobrepa-
sado el tiempo de espera.

La Instrucción TOF (Retardo a la desconexión)

Descripción
Utilice la instrucción TOF para activar o desactivar una salida después que su renglón ha estado inactivo
durante un intervalo de tiempo predeterminado. Esta instrucción de salida comienza la temporización (a
intervalos de un segundo o de una centésima de segundo) cuando el renglón es "falso". Espera la canti-
dad de tiempo especificado (según lo establecido en PRESEL), mantiene registro de los intervalos acumu-
lados que han ocurrido (ACUM), y restablece el bit DN (efectuado) cuando el tiempo ACUM (acumula-
do) es igual al tiempo PRESEL.
El valor acumulado es restablecido cuando las condiciones del renglón pasan a verdaderas sin importar si
el temporizador ha sobrepasado el tiempo de espera.

La Instrucción RTO (TON con retención)

Descripción

Una instrucción RTO funciona igual que una instrucción TON con la excepción de que una vez que ha
comenzado a controlar el tiempo, mantiene la cuenta del tiempo aun cuando el renglón pase a ser falso,
ocurra un fallo, el modo de Marcha remota o Prueba remota cambie a Programa remoto o se interrumpa el
suministro de energía. Cuando retorna la continuidad del renglón (el renglón se vuelve a hacer verdade-
ro), la instrucción RTO comienza la temporización desde el tiempo acumulado que fue retenido cuando se
perdió la continuidad del renglón. Al retener su valor acumulado, los temporizadores retentivos miden el
periodo

62
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Direccionamiento del Archivo de Temporizadores

El formato de direccionamiento es el siguiente:

Formato Significado
T Temporizador.
Elemento: f Número de archivo. El número 4 es el archivo por de-
Tf:e fecto. Pero un número entre 10-255 puede ser usado.
: Delimitador de elemento.
palabras e Número de elemento. Rango: 0-255,
Tf:e.s
. Delimitador de palabra.
s Número de palabra.
Bits,:
Tf:e.s/b / Delimitador de bit
b Número de bit.

Ejemplos:

T4:0 Temporizador 0, archivo 4


T4:0/15 ó T4:0/EN Bit de habilitación de temporizador 0.
T4:0/13 ó T4:0/DN Bit DN (Efectuado) de temporizador 0.
T4:0.1 ó T4:0.PRE Valor de Preset (Prestablecido) de temporizador 0.
T4:0.2 ó T4:0 ACC Valor acumulado de temporizador 0.
T4:0.1/0 Bit 0 del valor de Preset (Prestablecido).
T4:0.2/0 Bit 0 del valor acumulado.

63
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Aplicaciones

Diagrama escalera para el arranque estrella triángulo de un motor trifásico

Diagrama Espacio-Tiempo Dibujar el diagrama eléctrico

Diagrama de conexiones del PLC

13.- INSTRUCCIONES DE CONTADORES

Son instrucciones de salida que realizan operaciones de contaje de piezas discretas


Se tenen las siguientes isntrucciones: CTU, CTD

64
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La Instrucción CTU (Contador Ascendente)

Descripción

Esta instrucción de salida cuenta progresivamente cada transición de falso a verdadero de las condiciones
que la preceden en el renglón y produce una salida cuando el valor acumulado llega al valor preseleccio-
nado. Las transiciones del renglón pueden accionarse mediante un final de carrera o mediante partes que
pasan por un detector.

La capacidad del contador para detectar las transiciones de falso a verdadero depende de la velocidad
(frecuencia) de la señal de entrada. La duración de activa e inactiva de la señal de entrada no debe ser
más rápida que el tiempo de escán.

Cada conteo se retiene cuando las condiciones del renglón vuelven a ser falsas, permitiendo que el conteo
continúe más allá del valor preseleccionado. De esta manera usted puede basar una salida en el valor
preseleccionado pero continuar contando para mantener inventario/piezas, etc.

Nota Use una instrucción RES (restablecer) con la misma dirección que el contador, u otra instrucción
en su programa para sobrescribir el valor. El estado On u Off de los bits de efectuado, overflow y under-
flow del contador es retentivo. El valor acumulado y los bits de control se restablecen cuando se habilita
una instrucción RES.

Los archivos de contador usan tres palabras por elemento.

Bits de la instrucción: 12 = Bit OV (overflow de conteo progresivo)


13 = Bit DN (efectuado)
15 = Bit CU (habilitación conteo progresivo)
Los bits CU siempre están establecidos antes de pasar al modo Marcha remota o Prueba remota.

Introducción de parámetros

Introduzca una dirección CONTADOR, valor PRESELECCIONADO y un valor ACUM. El valor prese-
leccionado es el punto que tiene que alcanzarse para establecer el bit DN (efectuado). El valor acumulado
representa el estado actual de conteo.
C5:1 representa número de archivo de contador cinco, número de elemento 1.

65
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La Instrucción CTD (Contador Descendente)

Descripción

Esta instrucción de salida cuenta regresivamente cada transición de falso a verdadero de las condiciones
que la preceden en el renglón y produce una salida cuando el valor acumulado llega al valor preseleccio-
nado. Las transiciones del renglón pueden accionarse mediante un final de carrera o mediante partes que
pasan por un detector.

Cada conteo se retiene cuando las condiciones del renglón vuelven a ser falsas. El conteo se retiene hasta
que es habilitada la instrucción RES (restablecimiento) con la misma dirección que el contador o si otra
instrucción en su programa sobrescribe el valor.

El valor acumulado se retiene después de que la instrucción CTU o CTD se vuelve falsa, y cuando se
retira y se vuelve a restaurar la alimentación eléctrica al procesador. Además, el estado On u Off de los
bits de efectuado, overflow, y underflow del contador es retentivo. El valor acumulado y los bits de con-
trol se restablecen cuando se habilita una instrucción RES.

Los archivos de contador usan tres palabras por elemento.

Bits de la instrucción: 11 = Bit UN (underflow de conteo regresivo)


13 = Bit DN (efectuado)
14 = Bit CD (habilitación de conteo regresivo)
Los bits CD siempre están establecidos antes de pasar al modo Marcha remota o Prueba remota.

Introducción de parámetros

Introduzca una dirección CONTADOR, valor PRESELECCIONADO y un valor ACUM. El valor prese-
leccionado es el punto que tiene que alcanzarse para establecer el bit DN (efectuado). El valor acumulado
representa el estado actual de conteo.
C5:1 representa número de archivo de contador cinco, número de elemento 1.

DIRECCIONAMIENTO DE ARCHIVO DE CONTADORES (5)

Los contadores son elementos de 3 palabras:


La palabra 0 es la palabra de control
La palabra 1 almacena el valor de preset (PRE)
La palabra 2 almacena el valor acumulado (ACC)

66
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Esto se muestra a continuación:

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Palabra
CU CD DN OV UN UA Internal Use 0
Preset Value (PRE) 1
Accumulated Value (ACC) 2

Bits Direccionables: Palabras Direccionables:

CU: (Counter Up), bit 15. PRE: Palabra 1.


CD: (Counter Down), bit 14 ACC: Palabra 2
DN: (Done) bit 13
OV: (Overflow), bit 12.
UN: (Underflow), bit 11.
UA: (Valor acumulado).

NOTA: Los bits de "uso interno" no son direccionables.

El formato de direccionamiento es el siguiente:

Formato Significado

C Contador.
Elemento: Número de archivo. El número 5 es el archivo
f por defecto. Pero un número entre 10-255 puede
Cf:e ser usado.
: Delimitador de elemento.
Bits, palabras: e Número de elemento. Rango: 0-255,
cada elemento posee 3 palabras.
Cf:e.s/b . Delimitador de palabra.

s Número de palabra.

/ Delimitador de bit

b Número de bit.

Ejemplos:
C5:0 Contador 0, archivo 5.
C5:0/15 ó C5:0/CU Bit de habilitación de Contador ascendente0.
C5:0/13 ó C5:0/DN Bit Done .
C5:0/11 ó C5:0/UN Bit underflow.
C5:0.1 ó C5:0/PRE Valor de Preset de Contador 0.
C5:0.2 ó C5:0/ACC Valor acumulado de Contador 0.
C5:0.1/0 Bit 0 del valor de Preset.
C5:0.2/0 Bit 0 del valor acumulado.

67
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

14.- INSTRUCCIONES DE COMPARACION


Definición
Son instrucciones de entrada usada principalmente para comparar valores de datos. Estas instrucciones
poseen parámetros que deben ser direccionados correctamente, los cuales se estudiaran más adelante.

Tipos
Existen varios tipos de instrucciones de comparación, los cuales pueden verse en la siguiente tabla:

SI SE DESEA USE LA INSTRUCCIÓN


Probar si dos valores son iguales (=) EQU
Probar si un valor es diferente a un segundo valor (≠) NEQ
Probar si un valor es menor que un segundo valor (<) LES
Probar si un valor es menor que o igual a un segundo valor (<=) LEQ
Probar si un valor es mayor que un segundo valor (>) GRT
Probar si un valor es mayor que o igual a un segundo valor (>=) GEQ
Probar porciones de dos valores para ver si son iguales MEQ
Probar si un valor está dentro del rango límite de otros dos valores LIM

La Instrucción EQU (Igualdad)

Descripción
Esta instrucción de entrada es verdadera cuando la Fuente A = Fuente B.
La instrucción EQU compara dos valores especificados por el usuario. Si los valores son iguales, permite
continuidad del renglón. El renglón se hace verdadero y la salida es activada (siempre y cuando nada más
afecte el estado del renglón).

Introducción de parámetros
Usted debe introducir una dirección de palabra para la Fuente A. Puede introducir una constante de pro-
grama o una dirección de palabra para la Fuente B. Los enteros negativos se almacenan en forma de
complemento a dos.
Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los
parámetros de la Fuente A y la Fuente B. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401,
puede usar direcciones indirectas para los parámetros de la Fuente A y la Fuente B.

68
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La Instrucción NEQ (Desigualdad)

Descripción
Use la instrucción NEQ para probar si dos valores son diferentes. Si la Fuente A y la Fuente B son dife-
rentes, la instrucción es lógicamente verdadera. Si los dos valores son iguales, la instrucción es
lógicamente falsa.

Introducción de parámetros

Fuente A - debe ser una dirección de palabra.


Fuente B - puede ser una dirección de palabra o una constante de programa.
Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones de palabra indexada
para los parámetros de la fuente A y la fuente B. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04
OS401, puede usar direcciones indirectas para los parámetros de la Fuente A y la Fuente B.
Los enteros con signo se almacenan en forma de complemento a dos.

La Instrucción LES (Menor que)

Descripción
Esta instrucción de entrada condicional prueba si un valor (Fuente A) es menor que otro valor (Fuente B).
Si el valor en la Fuente A es menor que el valor en la Fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera.
Si el valor en la Fuente A es mayor que o igual al valor en la Fuente B, la instrucción es lógicamente fal-
sa.

Introducción de parámetros
Introduzca una dirección de palabra para la Fuente A. Introduzca una constante o una dirección de pala-
bra para la Fuente B. Los enteros con signo se almacenan en forma de complemento a dos.
Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas para los
parámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede usar
direcciones indirectas para los parámetros fuente.

69
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La Instrucción LEQ (Menor o igual que)

Descripción
Esta instrucción de entrada condicional prueba si un valor (fuente A) es menor que o igual a otro valor
(fuente B). Si el valor en la fuente A es menor que o igual al valor en la fuente B, la instrucción es lógi-
camente verdadera. Si el valor en la fuente A es mayor que el valor en la fuente B, la instrucción es
lógicamente falsa.

Introducción de parámetros
Introduzca una dirección de palabra para la fuente A. Introduzca una constante o una dirección de pala-
bra para la fuente B. Los enteros con signo se almacenan en forma de complemento a dos.

La Instrucción GRT (Mayor que)

Descripción
Esta instrucción de entrada compara dos valores especificados por el usuario. Si el valor almacenado en
la Fuente A es mayor que el valor almacenado en la Fuente B, permite la continuidad del renglón. El
renglón se hará "verdadero" y la salida será activada (siempre y cuando ninguna otra instrucción afecte el
estado del renglón). Si el valor en la Fuente A es menor que o igual al valor en la Fuente B, la instrucción
es lógicamente falsa.

Introducción de parámetros
Usted debe introducir una dirección de palabra para la Fuente A. Puede introducir una constante de pro-
grama o una dirección de palabra para la Fuente B. Los enteros con signo se almacenan en forma de
complemento a dos.
Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas
para los parámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04
OS401, puede usar direcciones indirectas para los parámetros fuente o destino. Esta instruc-
ción de entrada condicional prueba si un valor (fuente A) es menor que o igual a otro valor
(fuente B). Si el valor en la fuente A es menor que o igual al valor en la fuente B, la instrucción
es lógicamente verdadera. Si el valor en la fuente A es mayor que el valor en la fuente B, la
instrucción es lógicamente falsa.

70
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

La Instrucción GEQ (Mayor o igual que)

Descripción
Esta instrucción de entrada compara dos valores especificados por el usuario. Si el valor al-
macenado en la Fuente A es mayor que o igual al valor almacenado en la Fuente B, permite la
continuidad del renglón. El renglón se hará verdadero y la salida será activada (siempre y
cuando ninguna otra instrucción afecte el estado del renglón). Si el valor en la Fuente A es
menor que el valor en la Fuente B, la instrucción es lógicamente falsa.

Introducción de parámetros

Usted debe introducir una dirección de palabra para la Fuente A. Puede introducir una cons-
tante de programa o una dirección de palabra para la Fuente B. Los enteros con signo se al-
macenan en forma de complemento a dos.

Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas
para los parámetros fuente o destino. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04
OS401, puede usar direcciones indirectas para los parámetros fuente o destino.

La Instrucción MEQ (Igualdad con máscara)

Descripción
Esta instrucción condicional compara datos de 16 bits de una dirección fuente con datos de 16 bits en una
dirección de referencia mediante una máscara. Si los valores son iguales, la instrucción es verdadera.
Esta instrucción permite que los datos tengan máscara mediante una palabra separada.
Si está usando un procesador 5/02, 5/03, 5/04 o MicroLogix, puede usar direcciones indexadas en los
parámetros que requieren direcciones. Si está usando un procesador 5/03 OS302 o un 5/04 OS401, puede
usar direcciones indirectas.

71
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Introducción de parámetros

Fuente - la dirección del valor que usted desea comparar.


Máscara - la dirección de la máscara mediante la cual la instrucción transfiere los datos. La máscara
puede ser un valor hexadecimal. Puede introducir el valor en binario, decimal o hexadecimal. RSLo-
gix500 hará la conversión necesaria y mostrará el valor hexadecimal en pantalla. Haga clic aquí para
obtener un ejemplo que muestre cómo introducir el valor de Máscara usando valores hexadecimales, bina-
rios o decimales.
Comparación - un valor entero o la dirección de la referencia.
Si los 16 bits de datos en la dirección fuente son iguales a los 16 bits de datos en la dirección de compara-
ción (menos los bits con máscara), la instrucción es verdadera. La instrucción se vuelve falsa tan pronto
como detecta una desigualdad. Los bits en la palabra de máscara enmascaran los datos cuando se resta-
blecen y pasan los datos cuando se establecen.

La Instrucción LIM (Límite)

Descripción
Use la instrucción LIM para probar si los valores están dentro o fuera de un rango especificado, depen-
diendo de cómo usted establezca los límites.

Introducción de parámetros
Dependiendo de cómo usted define el parámetro Prueba, los parámetros Límite Bajo y Límite Alto pue-
den ser una dirección de palabra o una constante de programa. Vea a continuación.

PRUEBA LÍMITE BAJO LÍMITE ALTO


Constante Dirección de palabra Dirección de palabra
Dirección de palabra Constante o dirección de Constante o dirección de
palabra palabra

Estado verdadero/falso de la instrucción

Si el Límite Bajo tiene un valor igual a o menor que el Límite Alto, la instrucción es verdadera cuando el
valor Prueba está entre los límites o es igual a cualquiera de los límites. Si el valor Prueba está fuera de
los límites, la instrucción es falsa.
Si el Límite Bajo tiene un valor mayor que el Límite Alto, la instrucción es falsa cuando el valor Prueba
está entre los límites. Si el valor Prueba es igual a cualquiera de los límites o está fuera de los límites, la
instrucción es verdadera.

72
CONTROL DE MÁQUINAS CON PLC´s

Direccionamiento
Las instrucciones de comparación se direccionan especificando correctamente los parámetros introduci-
dos tal como: Fuentes, Máscara, Comparación que pueden ser una constante de programa, dirección de
palabra, asumiendo valores decimales, hexadecimales, etc.

Aplicaciones

Diagrama de instalación y escalera para el control de bombas alternadas.

CONTROL DE BOMBAS ALTERNADAS

Diagrama de instalación

En el caso de Siemens se utiliza este otro formato de direccionamiento para las marcas o flags

Formato Significado
F Operando marca
F x.y X Nº de byte
y Nº de bit

73
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN


0141 JUNIO 2004