Disertasi 2014 Ipb TTG Pati PDF

PENINGKATAN PATI RESISTEN TIPE III PADA TEPUNG
SINGKONG MODIFIKASI (MOCAF) DENGAN PERLAKUAN

PEMANASAN-PENDINGINAN BERULANG DAN
APLIKASINYA PADA PEMBUATAN MI KERING
RAMLAN ASBAR
SEKOLAH PASCASARJANA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014
PERNYATAAN MENGENAI TESIS DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA*
Dengan ini saya menyatakan bahwa tesis berjudul Peningkatan Pati Resisten
Tipe III pada Tepung Singkong Modifikasi (Mocaf) dengan Perlakuan
Pemanasan-Pendinginan Berulang dan Aplikasinya pada Pembuatan Mi Kering
adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum
diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber
informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak
diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam
Daftar Pustaka di bagian akhir tesis ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Januari 2014
Ramlan Asbar
NIM F251100251
RINGKASAN
RAMLAN ASBAR. Peningkatan Pati Resisten Tipe III pada Tepung
Singkong Modifikasi (Mocaf) dengan Perlakuan Pemanasan-Pendinginan
Berulang dan Aplikasinya pada Pembuatan Mi Kering. Dibimbing oleh
SUGIYONO dan BAMBANG HARIYANTO
Pati resisten tipe III (RS3) merupakan tipe pati yang paling banyak
digunakan sebagai bahan baku pangan fungsional yang berbasis resistant starch.
RS3 merupakan fraksi pati resisten yang terdiri dari amilosa teretrogradasi yang
terbentuk selama pendinginan pati tergelatinisasi. Penelitian ini bertujuan (1)
memodifikasi Mocaf untuk meningkatkan kadar RS3, dengan cara pemanasan-
pendinginan secara berulang dan (2) mengaplikasikan Mocaf hasil modifikasi
tersebut dalam pembuatan mi kering.
Penelitian ini dilakukan dalam 4 (empat) tahapan, yaitu : (1) Karakterisasi
Mocaf, (2) Penentuan rasio tepung-air dan suhu, yang bertujuan untuk
mendapatkan kombinasi rasio tepung-air dan suhu optimum yang dapat
menghasilkan pati resisten tertinggi, (3) Modifikasi Mocaf dengan pemanasan
(gelatinisasi) disertai dengan pendinginan (retrogradasi) secara berulang dengan
rasio tepung-air dan suhu dari hasil optimasi, (4) Pembuatan mi kering dengan
Mocaf termodifikasi yang memiliki kadar pati resisten tertinggi sebagai
pensubstitusi dengan metode ekstrusi. Produk mi kering yang dihasilkan dianalisis
kadar pati resistennya serta dilakukan penilaian atribut sensori secara keseluruhan
oleh 79 panelis tidak terlatih dengan metode uji rating hedonik.
Beberapa karakteristik Mocaf native yang menjadi sampel penelitian ini
adalah kadar pati, kadar amilosa, kadar amilopektin, ukuran granula, daya cerna,
pati resisten, derajat putih, amylose leaching, persen sineresis dan kekuatan gel
masing-masing adalah 67.47%, 36.73%, 30.74%, 5 - 60 µm, 86.30%, 0.79%,
115.01%, 4.25%, 28.04%, dan 190.7 gf. Analisis RVA menunjukkan Mocaf
native memiliki profil gelatinisasi tipe A.
Kondisi optimum kombinasi rasio tepung-air dan suhu masing-masing
adalah 1:3.44 b/b dan 79.93 oC. Mocaf yang diberi perlakuan dengan 1 siklus, 2
siklus dan 3 siklus pemanasan-pendinginan memiliki kadar pati resisten berturut-
turut adalah 4.16%, 6.30% dan 8.73%. Mocaf modifikasi 3 siklus digunakan
sebagai bahan pensubstitusi pada pembuatan mi Mocaf native. Kadar pati resisten
mi kering Mocaf yang disubstitusi 15% Mocaf termodifikasi 3 siklus adalah
3.73% sedang yang disubstitusi 25% adalah 4.43%. Beberapa karakteristik mi
kering Mocaf yang dihasilkan adalah kehilangan padatan akibat pemasakan
(KPAP) 16.50% - 23.07%, waktu optimum pemasakan 13.01 – 12.01 menit, daya
serap air 126.66 – 169.63%, dan berat rehidrasi 189.79 – 233.01 gram. Kekerasan
mi kering Mocaf tanpa substitusi 423.9 gf, mi Mocaf substitusi 15% dan 25%
masing-masing 357.7 gf dan 266.8 gf. Secara organoleptik rata-rata penilaian
panelis terhadap kekerasan mi masuk dalam rentang skala sedikit keras sampai
tidak keras sedangkan penilaian tingkat kesukaan secara keseluruhan berada
diantara rentang skala netral sampai skala agak suka.
Kata kunci : Mocaf, pati resisten tipe III (RS3), mi kering

SUMMARY
RAMLAN ASBAR. Increasing Resistant Starch Type III on the Modified

Cassava Flour ( Mocaf ) through Heating-Cooling Cycles and Its Application on
Production of Dried Noodles. Supervised by SUGIYONO and BAMBANG
HARIYANTO
Resistant starch tipe III (RS3) is a major resistant starch used in the
production of resistant starch-based functional foods. RS3 is formed through
retrogradation of gelatinized starch. The objectives of this study were : (1) to
increase the resistant starch content of Mocaf through heating-cooling cycles, (2)
to use the modified Mocaf in Mocaf dried noodle production.
The research was conducted in the following 4 (four) steps, namely : (1)
characterizing of native Mocaf, ( 2 ) Determination the optimum combination of
flour-water ratio and temperature that produced the highest level of resistant
starch, (3) Modifying of Mocaf through heating-cooling cycles, (4) Production of
dried noodles using modified Mocaf having the highest resistant starch content.
The resulting product dried noodles made an analysis of resistant starch content
as well as an assessment of the overall sensory attributes by 79 untrained panelists
with hedonic rating test method.
The native Mocaf contained starch (67.47%), amylose (36.73%),
amylopectin (30.74%), and resistant starch (0.79%). The analysis by RVA showed
that native Mocaf had an A-type starch gelatinization profile.
The optimum conditions to increase the resistant starch content of Mocaf
was flour-water ratio of 1:3.44 (w/w) and heating at 79.93o C. The resistant starch
contents as results of 1, 2, and 3 heating-cooling cycles were 4.16%, 6.30% and
8.73% respectively. Addition of 15% and 25% modified Mocaf (3 cycles) in
Mocaf dried noodle production increased the resistant starch content up to 3.77%
and 4.43% respectively. Some characteristics of the Mocaf dried noodles were
cooking loss of between 16.50% and 23,07%, optimum cooking time of 13:01 to
12:01 minutes, water absorption of 126.66% to 169.63%, and rehydration weight
of 189.79% to 233.01%. The hardness of Mocaf dried noodle was 423.9 gf.
Modified Mocaf substitution of 15% and 25% caused the hardness were 357.7 gf
and 266.8 gf respectively. Based on the hedonic evaluation the noodle hardness
was between hard slightly and not hard while assessment of overall attribute was
between neutral to rather like.
Keywords : Mocaf , resistant starch type III ( RS3 ), noodles

© Hak Cipta Milik IPB, Tahun 2014
Hak Cipta Dilindungi Undang-Undang
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan
atau menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan,
penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau
tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan
IPB
Dilarang mengumumkan dan memperbanyak sebagian atau seluruh karya tulis ini
dalam bentuk apa pun tanpa izin IPB
PENINGKATAN PATI RESISTEN TIPE III PADA TEPUNG
SINGKONG MODIFIKASI (MOCAF) DENGAN PERLAKUAN
PEMANASAN-PENDINGINAN BERULANG DAN
APLIKASINYA PADA PEMBUATAN MI KERING
RAMLAN ASBAR
Tesis
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Magister Sains
pada
Program Studi Ilmu Pangan
SEKOLAH PASCASARJANA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014
Penguji luar komisi pada Ujian Tesis: Dr. Elvira Syamsir, STP, M.Si
Judul Tesis : Peningkatan Pati Resisten Tipe III pada Tepung Singkong
Modifikasi (Mocaf) dengan Perlakuan Pemanasan-Pendinginan
Berulang dan Aplikasinya pada Pembuatan Mi Kering
Nama : Ramlan Asbar
NIM : F251100251
Disetujui oleh
Komisi Pembimbing
Prof. Dr. Ir. Sugiyono, M.App.Sc Dr. Ir. Bambang Hariyanto, MS. APU
Ketua Anggota
Diketahui oleh
Ketua Program Studi Dekan Sekolah Pascasarjana

Ilmu Pangan
Prof. Dr. Ir. Ratih Dewanti–Hariyadi, M.Sc Dr. Ir. Dahrul Syah, MScAgr
Tanggal Ujian: 31 Desember 2013 Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih
dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan September 2012 ini ialah pati
resisten Tipe III, dengan judul Peningkatan Pati Resisten Tipe III pada Tepung
Singkong Modifikasi (Mocaf) dengan Perlakuan Pemanasan-Pendinginan
Berulang dan Aplikasinya pada Pembuatan Mi Kering.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Prof. Dr Ir. Sugiyono,
M.App.Sc dan Bapak Dr. Ir. Bambang Hariyanto, MS. APU selaku pembimbing
atas dorongan dan bimbingan sehingga karya ilmiah ini dapat diselesaikan.
Terima kasih juga penulis haturkan kepada Badan Pengkajian dan Penerapan
Teknologi (BPPT) Serpong, atas bantuan dana, fasilitas laboratorium dalam
pembuatan mi dan bantuan enzim untuk analisis pati resisten. Kepada Ibu
Dr. Elvira Syamsir, STP, M.Si penulis mengucapkan terimakasih atas
kesediaannya menjadi dosen penguji. Masukan yang ibu berikan sangat berarti
untuk perbaikan karya ilmiah ini.
Ungkapan terimakasih juga penulis sampaikan kepada ayahanda
Drs. Baharuddin Musa, ibunda Siti Aisyah yang selalu memberikan semangat dan
doa restu yang tidak ada hentinya. Kepada istri tercinta R. Sri Rahayu dan anak-
anak tersayang Ahmad Fadhlan dan Ahmad Naufal, penulis mengucapkan terima
kasih banyak atas kasih sayang, pengertian dan pengorbanan yang diberikan
selama penulis menjalani studi.
Kepada rekan-rekan mahasiswa angkatan 2010 Mayor Ilmu Pangan penulis
ucapkan terimakasih atas kerjasamanya selama perkuliahan dan penelitian ini.
Kepada rekan-rekan teknisi di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan,
SEAFAST Center, dan Laboratorium Pengolahan Pangan Labtiab BPPT-Serpong,
Tangerang penulis ucapkan terimakasih atas bantuan dan kerjasamanya yang tidak
ternilai harganya. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Januari 2014
Ramlan Asbar
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI xi
DAFTAR TABEL xii
DAFTAR GAMBAR xii
DAFTAR LAMPIRAN xiv
1 PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Kerangka Pemikiran 3
Tujuan 4
Manfaat 4
Hipotesis 4
2 TINJAUAN PUSTAKA 4
Singkong 4
Tepung Singkong Modifikasi 6
Pati Resisten (RS) 11
Amilosa dan Amilopektin 12
Gelatinisasi dan Retrogradasi 13
Mi Kering 14
3 METODOLOGI PENELITIAN 15
Tempat dan Waktu Penelitian 15
Bahan dan Alat 16
Metode 16
Prosedur Analisis 21
4 HASIL DAN PEMBAHASAN 30
Karakteristik Mocaf Native 30
Rasio Tepung-Air dan Suhu 36
Modifikasi Mocaf 42
Aplikasi Mocaf Termodifikasi pada Formulasi Mi Mocaf 58
5 SIMPULAN DAN SARAN 68
Simpulan 68
Saran 69
DAFTAR PUSTAKA 69
LAMPIRAN 76
RIWAYAT HIDUP 126
DAFTAR TABEL
1 Syarat mutu edible cassava flour dalam CODEX 9
2 Spesifikasi mutu Mocaf produksi Koperasi Loh Jinawi 10
3 Perlakuan rasio tepung-air dan suhu berdasarkan RSM 19
4 Komposisi kimia Mocaf native 31
5 Profil gelatinisasi Mocaf native dari hasil pengukuran RVA 34
6 Rancangan rasio tepung-air dan suhu dari program DX7 36
7 Hasil analisis pati resisten Mocaf pada setiap perlakuan 37
8 Kriteria optimasi yang terpilih 41
9 Rasio tepung-air dan suhu terpilih 41
10 Data hasil analisis profil gelatinisasi Mocaf native dan Mocaf
termodifikasi 43
11 Perubahan daerah kristalin dan daerah amorf dari Mocaf akibat
modifikasi berdasarkan hasil pengukuran dengan FTIR 48
12 KPAP dan waktu pemasakan optimum pada mi 59
13 DSA dan berat rehidrasi pada mi 60
14 Tekstur mi kering Mocaf 62
DAFTAR GAMBAR
1 Kerangka pemikiran penelitian 3
2 Diagram alir proses pengolahan singkong menjadi chips kering
(Subagio et al. 2008) 8
3 Diagram alir proses pengolahan chips kering menjadi Mocaf pada
pabrik induk (Subagio et al. 2008) 9
4 Tahapan penelitian dalam proses modifikasi Mocaf dan aplikasinya
pada pembuatan mi kering 17
5 Simulasi input faktor rasio tepung-air dan suhu pada DX7 18
6 Pemanasan-pendinginan berulang (Modifikasi Sugiyono et al. 2009) 19
7 Diagram alir pembuatan mi Mocaf 20
8 Profil kurva gelatinisasi dengan RVA 21
9 Kurva texture profile analysis (TPA) 27
10 Struktur granula Mocaf native di bawah mikroskop polarisasi
(pembesaran 200x) 31
11 Struktur granula Mocaf native di bawah scanning electron microscope
(SEM). (a) Pembesaran 200x; (b) Pembesaran 400x 32
12 Profil gelatinisasi Mocaf native yang diukur dengan RVA 33
13 Pola difraksi sinar X kristalin Mocaf native 34
14 Grafik kenormalan respon pati resisten 39
15 Grafik countour plot respon pati resisten 39
16 Grafik tiga dimensi respon pati resisten 40
17 Profil gelatinisasi Mocaf diukur dengan RVA. (a) Mocaf native, (b)
Mocaf 1 siklus, (c) Mocaf 2 siklus, (d) Mocaf 3 siklus 42
18 Struktur granula Mocaf di bawah mikroskop polarisasi (pembesaran
200x). (a) Mocaf native, (b) Mocaf 1 siklus, (c) Mocaf 2 siklus, (d)
Mocaf 3 siklus 46
19 Struktur granula Mocaf di bawah SEM (pembesaran 200x). (a) Mocaf
native, (b) Mocaf 1 siklus, (c) Mocaf 2 siklus, (d) Mocaf 3 siklus 47
20 Pola difraksi sinar X kristalin Mocaf native dan Mocaf termodifikasi 49
21 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap kekuatan gel. Garis
vertical di atas tiap balok data menunjukkan galat baku dan huruf-huruf
di atas tiap balok data menunjukkan pembandingan nilai tengah pada
tiap kelompok perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata
0.05 50
22 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap derajat putih. Garis
0.05 52
23 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap Amylose leaching.
Garis vertical di atas tiap balok data menunjukkan galat baku dan
huruf-huruf di atas tiap balok data menunjukkan pembandingan nilai
tengah pada tiap kelompok perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada
taraf nyata 0.05 53
24 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap Sineresis. Garis
0.05 54
25 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap daya cerna. Garis
0.05 55
26 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap pati resisten. Garis
0.05 57
27 Mi kering Mocaf substitusi dan tanpa substitusi ulangan 1 (A) dan
ulangan 2 (B) 58
28 Pengaruh substitusi Mocaf termodifikasi terhadap elongasi. Garis
0.05 61
29 Rata-rata penilaian panelis terhadap kekerasan mi. Garis vertical di atas
tiap balok data menunjukkan galat baku dan huruf-huruf di atas tiap
balok data menunjukkan pembandingan nilai tengah pada tiap
kelompok perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05 63
30 Rata-rata penilaian panelis terhadap elastisitas mi. Garis vertical di atas
tiap balok data menunjukkan galat baku dan huruf-huruf di atas tiap
kelompok perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05 64
31 Rata-rata penilaian terhadap kelengketan mi. Garis vertical di atas tiap
balok data menunjukkan galat baku dan huruf-huruf di atas tiap balok
data menunjukkan pembandingan nilai tengah pada tiap kelompok
perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05 65
32 Rata-rata penilaian terhadap kesukaan secara keseluruhan. Garis
0.05 66
33 Kadar pati resisten pada mi Mocaf. Garis vertical di atas tiap balok data
menunjukkan galat baku dan huruf-huruf di atas tiap balok data
menunjukkan pembandingan nilai tengah pada tiap kelompok perlakuan
berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05 67
34 Proses pregelatinisasi. A) Mocaf, B) Pengukusan, C) Mocaf yang telah
dikukus 68
DAFTAR LAMPIRAN
1 Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) profil gelatinisasi 76
2 Pola difraksi sinar X 80
3 Daya cerna Mocaf native dan Mocaf termodifikasi 90
4 Derajat putih Mocaf native dan Mocaf termodifikasi 94
5 Amylose leaching Mocaf native dan Mocaf termodifikasi 96
6 Sineresis Mocaf native dan Mocaf termodifikasi 99
7 Kekuatan gel Mocaf native dan Mocaf termodifikasi 101
8 Kadar pati resisten tipe III (RS3) Mocaf dari ke-13 running proses
(rasio tepung-air dan suhu) 102
9 Kadar pati resisten tipe III (RS3) Mocaf termodifikasi 1 siklus, 2 siklus,
dan 3 siklus 106
10 Kehilangan padatan akibat pemasakan (KPAP) 108
11 Waktu optimum pemasakan 110
12 Daya serap air (DSA) 111
13 Berat rehidrasi 113
14 Elongasi dan TPA 115
15 Uji organoleptik pada mi Mocaf 119
16 Kadar RS3 pada mi Mocaf 123
1
1 PENDAHULUAN
Latar Belakang
Ketergantungan masyarakat terhadap beberapa jenis bahan pangan sudah

cukup dirasakan, terutama untuk bahan pangan sumber karbohidrat. Saat ini
konsumsi beras dan pangan berbahan dasar terigu, seperti mi sudah sangat sulit
dilepaskan dari pola konsumsi masyarakat Indonesia. Faktor kebiasaan dan
adanya program akulturasi menjadikan beras sebagai makanan pokok hampir
seluruh daerah di Indonesia. Langkah yang dapat ditempuh untuk mengurangi
ketergantungan tersebut adalah dengan menggali dan mengembangkan sebanyak
mungkin bahan pangan berbasis lokal (bahan pangan indigenus), baik bahan
pangan baru, maupun bahan pangan yang sudah dikenal tetapi belum cukup
banyak dikembangkan (Syah et al. 2009).
Salah satu sumber daya lokal yang sudah mulai dikembangkan adalah
tepung singkong termodifikasi (Mocaf). Mocaf merupakan produk turunan dari
tepung singkong yang menggunakan prinsip modifikasi sel singkong secara
fermentasi selama 12 – 72 jam. Penggunaan Mocaf sebagai pensubstitusi tepung
terigu sudah banyak dilakukan. Mocaf dapat digunakan sebagai bahan baku dari
berbagai jenis produk makanan, mulai dari mi, bakery, cookies, makanan semi
basah dan campuran produk lain berbahan baku tepung terigu, dengan
karakteristik produk yang dihasilkan tidak jauh berbeda dengan penggunaan
tepung terigu (Subagio et al. 2008).
Saat ini kapasitas produksi Mocaf baru mencapai 360.000 ton per tahun.
Dengan penanaman singkong sebagai bahan baku pembuatan Mocaf sekitar 2 juta
ha pemerintah optimistis bisa mengurangi ketergantungan pada tepung terigu
impor. Tren pengembangan Mocaf saat ini terus meningkat karena teknologinya
sederhana, tapi bernilai ekonomis. Dibandingkan dengan harga jual tepung
tapioka, harga Mocaf di pasar lebih tinggi, namun masih lebih murah
dibandingkan dengan harga tepung terigu (Munthe dan Ginting 2008).
Salah satu UKM yang memproduksi dan menggunakan Mocaf sebagai
bahan baku makanan olahan adalah Koperasi Serba Usaha (KSU) Gemah Ripah
Loh Jinawi, Trenggalek. Hasil ujicoba menunjukkan Mocaf dapat digunakan
sebagai ingredient pangan dengan penggunaan yang sangat luas. Mocaf ternyata
tidak hanya bisa dipakai sebagai bahan pelengkap, namun dapat langsung
digunakan sebagai bahan baku dari berbagai jenis makanan. Kue brownis, kue
kukus, cookies, nastar, dan kastengel dapat dibuat dengan berbahan baku 100%
Mocaf sebagai tepungnya. Produk yang dihasilkan mempunyai karakteristik yang
tidak jauh berbeda dengan produk yang dibuat menggunakan tepung terigu tipe
berprotein rendah (soft wheat). Sebagai produk yang pengembangan volumenya
berdasarkan kocokan telur, maka tidaklah sulit bagi Mocaf untuk mengganti
tepung terigu tersebut. Untuk cita rasanya, hasil uji organoleptik dengan resep
standar menunjukkan bahwa panelis tidak mengetahui bahwa kue-kue tersebut
dibuat dari Mocaf yang berasal dari ubi kayu (Anonima 2009).
Melihat fakta tersebut di atas, jelas bahwa Mocaf dapat dijadikan sebagai
produk andalan pengganti tepung terigu. Dalam rangka mendukung Percepatan
Produksi Tepung Fermentasi dan Deklarasi Kemandirian Tepung Nasional yang
2
dicanangkan oleh pemerintah melalui Menteri Pertanian, maka diperlukan usaha

lain dalam meningkatkan sifat fungsionalitas Mocaf, salah satunya melalui
peningkatan kandungan pati resisten (RS) pada Mocaf tersebut.
Istilah RS awalnya digunakan untuk menunjukkan fraksi pati yang tahan
terhadap amylase/pullulannase. Mencakup semua pati dan produk degradasi pati
yang secara fisiologis tidak dapat diserap dalam usus halus orang sehat. Sajilata et
al. (2006) menyatakan bahwa RS dapat berperan dalam mengurangi risiko
timbulnya kanker kolon, mempunyai efek hipoglikemik, berperan sebagai
prebiotik, mengurangi risiko pembentukan batu empedu, mempunyai efek
hipokolesterolemik, menghambat akumulasi lemak, dan meningkatkan absorpsi
mineral.
Menurut Nugent (2005) RS dibagi menjadi empat tipe berdasarkan
keberadaan pati secara alami dalam makanan. RS tipe I (RS1) adalah jenis pati
yang secara fisik terperangkap di dalam matriks sel, seperti pada biji dan kacang-
kacangan. RS tipe II (RS2) adalah granula pati yang secara alami tahan terhadap
enzim pencernaan seperti pisang mentah, kentang mentah, beberapa kacang-
kacangan dan pati dengan kadar amilosa yang tinggi. RS tipe III (RS3) adalah pati
hasil retrogradasi yang terbentuk akibat pemanasan suhu tinggi yang disusul
dengan penyimpanan pada suhu rendah seperti kentang yang telah dimasak dan
didinginkan. RS tipe IV (RS4) adalah pati yang dimodifikasi secara kimia.
Diantara keempat jenis RS tersebut RS3 yang paling banyak dijadikan
sebagai bahan bahan baku pangan fungsional. Escarpa et al. (1997) menyatakan
bahwa untuk membentuk RS3 dari granula pati alami (raw starch), pati harus
tergelatinisasi dan sesudahnya diikuti oleh proses retrogradasi. Selama proses
gelatinisasi, granula pati secara bertahap menjadi irreversibel. Pasta atau gel pati
diperoleh setelah gelatinisasi menjadi tidak stabil, kemudian terjadi transformasi
struktural selama penyimpanan yang melibatkan amilosa dan amilopektin, yang
kemudian disebut dengan proses retrogradasi.
Proses gelatinisasi yang dapat menyebabkan gangguan dari struktur granula
pati disebabkan karena suhu pemanasan dengan air berlebih dan retrogradasi
terjadi karena rekristalisasi dari komponen pati (amilosa dan amilopektin) pada
saat pendinginan (Milasinovic et al. 2010). Parker & Ring (2001) menjelaskan
bahwa suhu pemanasan dan air berlebih yang dapat menyebabkan gelatinisasi
sehingga granula pati membengkak dan bersifat irreversible adalah pada suhu
diatas suhu gelatinisasi (suhu karakteristik) dengan perbandingan air dengan pati
yang berlebih (> 90% b/b).
Pati tergelatinisasi yang kemudian mengalami penurunan suhu dapat
mengkristal kembali, peristiwa ini disebut dengan retrogradasi. Retrogradasi pati
terutama dipercepat dengan penyimpanan gel pati pada suhu rendah, yaitu
umumnya pada suhu sekitar 4 oC. Menurut Yadav et al. (2010) pendinginan pada
suhu 4 oC memberikan efek yang sangat nyata terhadap peningkatan RS, karena
pada suhu tersebut lebih banyak pati yang teretrogradasi.
RS3 yang didapatkan hasil dari fraksi amilosa yang teretrogradasi. Kuantitas
(kandungan) yang terbentuk berbanding lurus dengan kadar amilosa dari pati
alaminya (Milasinovic et al. 2010). Kadar amilosa pada Mocaf sebesar 34.75%,
sedangkan kadar amilopektinnya sebesar 39,55% (Panikulata 2008).
Penelitian tentang teknik modifikasi secara fisik untuk meningkatkan kadar
RS telah banyak dilaporkan. Modifikasi umumnya dilakukan melalui proses
3
gelatinisasi (pemanasan) menggunakan autoclave pada suhu di atas 100 oC seperti

yang dilaporkan oleh Haralampu (2000); Shin et al. (2004); Leong et al. (2007);
Zhao dan Lin (2009); Sugiyono et al. (2009) dan Milasinovic et al. (2010).
Berdasarkan beberapa hal tersebut di atas, maka diperlukan kajian mengenai
cara peningkatan RS3 pada Mocaf. Cara yang bisa dipilih untuk hal tersebut
adalah dengan pemanasan-pendinginan secara berulang. Namun proses
pemanasan yang dipilih dalam penelitian ini tidak menggunakan suhu di atas 100
o
C, tetapi dengan pemanasan pada suhu di bawah 100 oC (suhu gelatinisasi
Mocaf).
Kerangka Pemikiran
Penumbuhan rantai nilai berbasis potensi lokal merupakan strategi jitu untuk
menggerakkan ekonomi daerah berdasarkan potensi yang dimilikinya. Teknologi
dapat berperan sebagai penghela tumbuhnya agroindustri pangan lokal yang dapat
menggerakkan ekonomi masyarakat dan diversifikasi pangan secara simultan
(Syah 2012). Kerangka pemikiran penelitian yang dilakukan didasarkan atas
pemikiran akan tersedianya sumber pangan berbasis bahan baku lokal yang
memiliki nilai fungsional (Gambar 1).
Deklarasi Kemandirian Tepung

Program diversifikasi pangan
Nasional
Sumber daya singkong
Tepung singkong
modifikasi (Mocaf)
Modifikasi Mocaf dengan

pemanasan-pendinginan
berulang
Bentuk makanan yg sudah Mocaf dengan kadar RS

Mi kering Mocaf tinggi
dikenal
Gambar 1 Kerangka pemikiran penelitian

4
Tujuan
Penelitian ini bertujuan untuk (1) Memodifikasi Mocaf untuk meningkatkan

kandungan RS3, dengan cara pemanasan-pendinginan secara berulang, dan (2)
Mengaplikasikan Mocaf hasil modifikasi tersebut pada pembuatan mi kering.
Manfaat
Penelitian ini memberikan informasi ilmiah tentang cara peningkatan RS3
pada Mocaf dan aplikasinya pada pembuatan produk mi yang memiliki sifat
fungsionalitas yang berbeda dari tepung lain sehingga mendorong penggunaan
tepung Mocaf sebagai alternatif pengganti tepung terigu.
Hipotesis
1. Kombinasi siklus pemanasan – pendinginan dan perbandingan tepung-air

menghasilkan Mocaf termodifikasi dengan kandungan RS3 yang lebih tinggi
dibandingkan dengan tepung alaminya (Mocaf tanpa modifikasi).
2. Mocaf termodifikasi dengan RS3 tertinggi berpengaruh terhadap karakteristik
fisik dan organoleptik mi kering yang dihasilkan
2 TINJAUAN PUSTAKA
Singkong
Tanaman singkong menurut Steenis (1998) merupakan tanaman yang memiliki

klasifikasi sebagai berikut :
Divisio : Spermatophyta
Sub Divisio : Angiospermae
Classis : Dicotyledoneae
Ordo : Euphorbiales
Familia : Euphorbiaceae
Genus : Manihot
Species : Manihot utilissima
Singkong merupakan tanaman pangan berupa perdu dengan nama lain ubi
kayu, singkong atau kasape. Ketela pohon berasal dari benua Amerika, tepatnya
dari negara Brazil. Penyebarannya hampir ke seluruh dunia, antara lain: Afrika,
Madagaskar, India, Tiongkok. Ketela pohon berkembang di negara-negara yan
terkenal wilayah pertaniannya dan masuk ke Indonesia pada tahun 1852. Di
Indonesia, ketela pohon menjadi makanan bahan pangan pokok setelah beras dan
jagung. Manfaat daun ketela pohon sebagai bahan sayuran memiliki protein cukup
tinggi, atau untuk keperluan yang lain seperti bahan obat-obatan. Kayunya bisa
5
digunakan sebagai pagar kebun atau di desa-desa sering digunakan sebagai kayu
bakar untuk memasak. Dengan perkembangan teknologi, ketela pohon dijadikan
bahan dasar pada industri makanan dan bahan baku industri pakan. Selain itu
digunakan pula pada industri obat-obatan (Prihatman 2000).
Menurut Tarwotjo (1998), singkong merupakan jenis ubi yang paling
banyak dikonsumsi masyarakat, Singkong mengandung glukosa yang jumlahnya
bervariasi. Bila kadar glukosa lebih dari 100 mg/ 1kg singkong ini termasuk
singkong manis, menurut Subagio et al. (2008) berbagai varietas singkong dapat
digunakan untuk membuat Mocaf, namun hasil penelitian menunjukkan bahwa
singkong manis lebih baik dibandingkan dengan singkong yang pahit karena
mengandung HCN tinggi.
Singkong merupakan komoditas hasil pertanian, sumber karbohidrat yang
penting setelah beras. Namun sesuai dengan perkembangan teknologi, singkong
tidak hanya dimanfaatkan sebagai makanan saja tetapi juga dimanfaatkan sebagai
bahan baku industri, terutama industri pellet atau makanan ternak dan industri
pengolahan tepung. Industri pengolahan tepung akan menghasilkan antara lain :
tepung tapioka yang merupakan bahan baku pembuatan krupuk, gula cair, industri
tekstil dan sebagainya (Soetanto 2001).
Produk-produk intermediate dari singkong, menurut Prabawati et al (2011)
adalah :
1. Gaplek
Gaplek dibuat dari singkong yang dikeringkan setelah dikupas.
Masyarakat umumnya membuat gaplek dengan cara sederhana, yaitu singkong
dikupas, utuh atau dibelah kemudian dijemur. Ada dua jenis gaplek, yaitu
gaplek yang putih biasa ditepungkan atau dibuat thiwul dan gaplek hitam yang
disebut gatot. Warna hitam pada gatot dihasilkan oleh bermacam fungi dan
bakteri yang tumbuh karena selama penjemuran, singkong dibiarkan pada
hamparan siang dan malam. Perombakan pati menjadi senyawa yang lebih
sederhana oleh berbagai fungi dan bakteri menyebabkan tekstur gatot menjadi
kenyal.
2. Tepung Kasava
Singkong dapat diolah menjadi tepung yang dikenal dengan nama tepung
kasava atau tepung gaplek agar lebih tahan disimpan untuk waktu lama dan
mudah diolah. Proses pengerjaannya masih sederhana yaitu: ubikayu setelah
dikupas dan dicuci bersih, kemudian disawut dan dikeringkan. Sawut kering
digiling dan diayak dengan ayakan 80 mesh. Untuk mencegah terjadinya
pencoklatan, maka sawut ubikayu direndam dalam larutan sodium bisulfit
0,02% selama 15 menit . Tepung ubikayu ini juga sangat berguna sebagai
bahan baku industri.
3. Tapioka
Tapioka atau pati ubikayu berguna sebagai bahan baku industri.
Singkong setelah dicuci bersih, kemudian diparut sambil diberi air. Parutan
tersebut dimasukkan dalam air dan disaring, serta diperas sampai patinya
keluar semua. Air perasan kemudian diendapkan dan airnya dibuang.
Gumpalan pati diremahkan dengan alat molen sehingga bentuknya butiran
kasar, selanjutnya dikeringkan dan digiling, serta diayak dengan ukuran 80
6
mesh. Ampas hasil pengolahan pati tersebut dapat digunakan untuk makanan
ternak.
4. Sagu Kasbi
Sagu kasbi merupakan makanan khas Maluku Utara dibuat dengan cara
mencetak tepung kasbi (singkong) dalam cetakan berbentuk persegi, kemudian
memanggangnya dalam forna/cetakan sagu hingga kering dan matang. Sagu
kasbi memiliki rasa tawar, teksturnya keras, warna putih, bentuk dan
ukurannya besar persegi panjang. Jenis makanan ini sangat cocok sebagai
bahan pangan di musim paceklik karena memiliki daya tahan yang lama, yaitu
1-2 tahun, apabila disimpan dalam kondisi yang baik dan kering. Masyarakat
Maluku Utara biasanya mengonsumsi sagu kasbi sebagai pangan pokok dengan
cara mencelupkan ke dalam air atau kuah dari makanan hingga lembek lalu
dikonsumsi bersama lauk pauk, sebagaimana layaknya mengonsumsi nasi.
Selain itu sagu kasbi juga dikonsumsi pada saat sarapan pagi dengan
dicelupkan dalam minuman teh dan kopi. Sekarang sudah dikembangkan sagu
kasbi aneka rasa, dengan bahan ubi kayu, susu bubuk, perisa mangga, perisa
jeruk, perisa stawberry, coklat, dan gula halus.
5. Kasoami
Adalah makanan khas masyarakat Kabupaten Wakatobi, Sulawesi
Tenggara. Singkong yang telah dikupas, diparut, diperas dibuang airnya,
kemudian dikeringkan. Jika akan dikonsumsi, kasoami dikukus dan disantap
dengan sayur dan lauk.
6. Tepung Kasava Termodifikasi

Adalah tepung singkong yang dibuat dengan menambahkan proses
fermentasi sebelum pengeringan. Fermentasi dilakukan dengan cara merendam
chips singkong dengan starter. Setelah perendaman, dipres dan dikeringkan
kemudian digiling. Hasilnya tepung kasava termodifikasi dengan karakter lebih
putih dan tidak beraroma singkong.
Okafor (1998), menyatakan bahwa di barat Afrika dan sebagian Karibia,
tepung singkong dikenal sebagai gari (farinha di Karibia) diproduksi dari
singkong yang diparut, fermentasi dalam baskom kemudian ditumbuk dan
diayak.
Tepung Singkong Modifikasi
Tepung singkong modifikasi (Mocaf) merupakan produk turunan dari

tepung singkong yang menggunakan prinsip modifikasi sel singkong secara
fermentasi (Subagio et al. 2008). Secara teknis, cara pengolahan Mocaf sangat
sederhana, mirip dengan cara pengolahan tepung singkong biasa, namun disertai
dengan proses fermentasi. Singkong dibuang kulitnya, dikerok lendirnya, dan
dicuci sampai bersih. Kemudian dilakukan pengecilan ukuran singkong
dilanjutkan dengan tahap fermentasi selama 12-72 jam. Setelah fermentasi,
singkong tersebut dikeringkan kemudian ditepungkan sehingga dihasilkan produk.
7
Subagio et al. (2008) melaporkan bahwa mikroba yang tumbuh pada

singkong akan menghasilkan enzim pektinolitik dan selulolitik yang dapat
menghancurkan dinding sel singkong sedemikian rupa sehingga terjadi
pembebasan granula pati. Proses pembebasan granula pati ini akan menyebabkan
perubahan karakteristik dari tepung yang dihasilkan berupa naiknya viskositas,
kemampuan gelasi, daya rehidrasi, dan kemudahan melarut. Selanjutnya granula
pati tersebut akan mengalami hidrolisis menghasilkan monosakarida sebagai
bahan baku untuk menghasilkan asam-asam organik. Senyawa asam ini akan
bercampur dalam tepung, sehingga ketika tepung tersebut diolah akan
menghasilkan aroma dan cita rasa yang khas yang dapat menutupi aroma dan cita
rasa singkong yang cenderung tidak disukai konsumen. Kondisi saat ini
menunjukkan bahwa produk Mocaf secara ekonomis ternyata jauh lebih murah
daripada produk terigu yang selama ini beredar di pasaran. Bahan baku yang
mudah dibudidayakan, murahnya harga ubi kayu di pasaran saat ini, serta proses
pengolahan tepung yang tidak memerlukan teknologi tinggi, membuat harga
Mocaf saat ini hanya berkisar antara 40-60 persen dari harga terigu. Hal ini
membuat produk jadi apapun yang dihasilkan dari Mocaf ini akan lebih
menguntungkan dibandingkan dengan tepung terigu (Anonimb 2009).
Tahapan proses pembuatan Mocaf berdasarkan Prosedur Operasi Standar
(POS) produksi Mocaf berbasis klaster (Subagio et al. 2008), yaitu dilakukan 2
(dua) kali proses perendaman. Perendaman I dilakukan pada air yang telah
ditambahkan dengan senyawa aktif A dengan ketentuan, 1 m3 air sawah dilakukan
penambahan senyawa aktif A sebanyak 1 sendok teh, dan untuk 1 m3 air sumber
pegunungan dilakukan penambahan senyawa aktif A sebanyak 1 sendok makan.
Kemudian dilakukan penambahan senyawa aktif B, yang dibuat dengan cara
merendam chips singkong segar sebanyak 1 ons dalam air yang telah dicampur
enzim (1 sendok teh) dan kultur mikroba (1 sendok makan), perendaman
dilakukan selama 24 – 30 jam untuk menghasilkan senyawa aktif B yang
diinginkan. Senyawa aktif B yang dihasilkan dapat dipergunakan semua untuk air
sebanyak 1 m3 (diagram alir pada Gambar 2). Selanjutnya pada perendaman II,
bahan direndam pada larutan senyawa aktif C (1 sendok makan dalam 1 m3 air)
selama 10 menit. Tujuan dari proses perendaman ini adalah mencuci scum
(protein) dari ubi yang dapat menyebabkan warna cokelat ketika pengeringan dan
juga akan menghentikan pertumbuhan lebih lanjut dari mikroba (diagram alir pada
Gambar 3).
8
Singkong
Chips singkong
(± 1 ons) Pengupasan Kulit
Air Pencucian Limbah cair
Air + Pengecilan ukuran

Enzim + Perendaman (tebal chip = 1-1.5 mm)
Kultur (24 – 30 jam)
mikroba
Air
Perendaman I
Senyawa aktif A (12 – 72 jam) Limbah cair
Senyawa aktif B
Perendaman II
Senyawa aktif C Limbah cair
(10 menit)
Pressing dan pengeringan
Chips kering
Gambar `2 Diagram alir proses pengolahan singkong menjadi chips kering

(Subagio et al. 2008)
9
Chips kering
Penepungan
Pengayakan
Pengemasan
Tepung Mocaf
Gambar 3 Diagram alir proses pengolahan chips kering menjadi

Mocaf pada pabrik induk (Subagio et al. 2008)
Mocaf merupakan produk hasil olahan dari singkong yang dapat dimakan
(edible cassava). Oleh karena itu, syarat mutu Mocaf dapat mengacu kepada CODEX
STAN 176-1989 (Rev. 1-1995) tentang edible cassava flour, dengan syarat-syarat
mutu seperti ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1 Syarat mutu edible cassava flour dalam CODEX

No Jenis Uji Satuan Persyaratan
1. Kadar Air % Maks. 13
2. Kadar Abu % Maks. 3
3. Kadar Serat Kasar % Maks. 2
4. Kadar HCN Mg/kg Maks. 10
5. Residu Pestisida - Seseuai dengan aturan yang berlaku
6. Logam Berat - Tidak Terdeteksi
7. Bahan Tambahan - Tidak Terdeteksi
Sumber : http://www.standardsreports.com
Spesifikasi mutu Mocaf yang diproduksi oleh Koperasi Loh Jinawi

Trenggalek, Jawa Timur, tertuang dalam Certificate of Analysis (CoA) yang
dikeluarkan oleh Laboratorium Kimia dan Biokimia Hasil Pertanian, Fakultas
Teknologi Pertanian, Universitas Jember (Tabel 2)
10
Tabel 2 Spesifikasi mutu Mocaf produksi Koperasi Loh Jinawi

No Item Unit Spesification Result
Chemical Properties
1. Kadar air % wb Max 13 12.0
2. Kadar protein % wb Min 1 1.3
3. Kadar lemak % wb Max 2 1.4
4. Kadar abu % wb Max 0.3 0.3
5. Karbohidrat % wb Min 87 87.3
5a. Pati % wb Min 80 82.6
5b. Serat kasar % wb Max 3 3.7
6. HCN mg/kg Max 10 nd
7. pH - 5.0 – 6.5 5.5
8. Total asam mmol/g 1-2 2.0
Physical Properties
9. Warna
9a. L Min 94 95.1
9b. a Max 3 -2.6
9c. b Max 15 9.0
9d. W Min 87 88.2
10. Granula %
10a. Mesh 80 Max 10 5.2
10b. Mesh 100 Min 90 95
11. Pasta
11a. Pasta panas mPa.S 50 – 60 80
11b. Pasta dingin mPa.S 85 – 115 102
12. Kekentalan pasta FTU Max 160 120
Microbial Properties
13. Standar Plate Count cfu/g 5 x 104 4 x 104
14. Kapang cfu/g 102 nd
15. Jamur cfu/g 102 nd
Sensoric Properties
16. Penampakan White Powder White Powder
17. Aroma Spesific Mocaf Spesific
Mocaf
18. Rasa Spesific Mocaf Spesific
Mocaf
Sumber : Koperasi Loh Jinawi, 2012 (e-mail: Mocaf_indonesia@yahoo.com)
11
Pati Resisten (RS)
Saat ini, konsumen menunjukkan peningkatan minat dalam memilih produk

makanan yang sehat dan memiliki nilai fungsional. Pati resisten (RS) memainkan
peran utama dalam industri makanan kesehatan karena memiliki sifat yang mirip
dengan serat larut dan tidak larut dalam saluran pencernaan. Karena RS tahan
terhadap enzim pencernaan manusia, lambat dalam pelepasan glukosa sehingga
asupan energi berkurang pada sel-sel usus, yang terbukti dengan rendahnya indeks
glikemik. Ini dapat membantu mengendalikan glukosa pada penderita diabetes
dan mengendalikan berat badan pada penderita obesitas (Ohr 2004). Sejalan
dengan itu, menurut Liu (2005) menyatakan bahwa RS memiliki sifat dan fungsi
seperti serat pangan, yaitu mengandung nilai energi yang rendah, dapat
menurunkan indeks glikemik, menurunkan level kolesterol dalam darah dan
menurunkan risiko kanker kolon dengan cara memperbanyak produksi asam
lemak rantai pendek, terutama asam butirat.
Topping et al. (2008) mendifinisikan RS sebagai fraksi pati yang lolos dari
usus halus dan memasuki usus besar. Fraksi pati tersebut memberikan kontribusi
terhadap total serat dan sangat penting sebagai polisakarida non-pati yang
memberikan dampak kesehatan pada usus besar.
RS dikelompokkan menjadi 4 macam, yaitu RS1, RS2, RS3 dan RS4
(dikenal juga dengan sebutan pati tipe I, II, III dan IV). RS1 merupakan pati yang
tahan terhadap proses hidrolisis karena secara fisik tidak dapat ditembus oleh
enzim, misalnya yang terdapat dalam serealia dan biji-bijian serta dalam bahan
pangan berpati yang bersifat sangat kental. RS1 bersifat stabil terhadap
pemanasan yang biasa digunakan secara normal untuk memasak. RS1 komersial
telah digunakan sebagai ingridien bermacam-macam makanan konvensional
(Sajilata et al. 2006).
RS2 merupakan pati yang dalam bentuk granula tertentu, tahan terhadap
pencernaan oleh enzim, ditetapkan secara kimia sebagai selisih antara glukosa
yang dilepaskan oleh pencernaan enzim dari makanan homogen yang telah
direbus dengan makanan yang sama tetapi belum direbus dan tidak
dihomogenkan. Dalam granula pati mentah, pati secara kuat dipak dalam pola
radial dan relative terhidrasi. Struktur yang kompak tersebut membatasi
aksesibilitas (masuknya) enzim pencernaan (amylase). Yang tergolong RS2
adalah pati yang belum tergelatinisasi dan makanan yang dikonsumsi dalam
keadaan mentah (tidak direbus),misalnya pisang. Pati tipe RS1 dan RS2
merupakan residu pati, yang dicerna dalam usus halus secara sangat lambat dan
tidak sempurna (Sajilata et al. 2006).
RS3 merupakan fraksi pati paling resisten dan terutama terdiri dari amilosa
teretrogradasi yang terbentuk selama pendinginan pati tergelatinisasi. Karena itu
sebagian besar makanan basah yang dipanaskan nampaknya mengandung fraksi
pati RS3. Pati tipe RS3 dapat diukur jumlahnya secara kimia sebagai fraksi yang
tahan terhadap dispersi dengan cara pendidihan maupun dicerna oleh enzim.
Fraksi ini hanya dapat didispersikan dalam KOH atau metil sulfoksida. Fraksi pati
RS3 seluruhnya tahan terhadap pencernaan oleh amylase pancreas. Sedangkan
RS4 adalah RS dimana terbentuk ikatan selain α-(1-4) atau α-(1-6). Pati
termodifikasi yang diperoleh dengan berbagai perlakuan kimia, termasuk dalam
kategori RS4 tersebut (Sajilata et al. 2006).
12
RS3 merupakan tipe pati yang paling banyak digunakan sebagai bahan baku
pangan fungsional yang berbasis resistant starch. Kandungan RS tipe III dalam
makanan secara alami umumnya rendah, namun beberapa penelitian tentang
teknik modifikasi untuk meningkatkan RS telah dilaporkan.
Li et al. (2011) melaporkan peningkatan kandungan RS dari 11.2% menjadi
45.2% pada pati kacang hijau dengan teknik Heat Moisture Treatment (HMT).
Pati kacang hijau yang dimodifikasi dengan HMT menghasilkan produk dengan
pati resisten, yang dicirikan oleh butiran granula pada permukaan, penurunan
birefringence, peningkatan jumlah amilosa, kristalinitas yang relatif lebih besar,
peningkatan stabilitas termal, serta mengurangi kapasitas pembengkakan.
Shin et al. (2004), menggunakan teknik hidrolisis asam secara lambat yang
dikombinasikan dengan autoclaving-cooling dan diikuti dengan HMT,
melaporkan penigkatan RS pada kentang dan ubi jalar. Kombinasi teknik yang
digunakan menyebabkan terjadinya rekristalisai yang menyebabkan peningkatan
RS3, karena adanya pembentukan double helix baru.
Teknik kombinasi yang lain dilaporkan oleh Zhao dan Lin (2009) yaitu
dengan menggunakan debrancing dengan pullulanase dikombinasikan dengan
siklus autoclaving-cooling. Kadar RS3 hasil modifikasi pati jagung meningkat
dari 4,10% (1 siklus) menjadi 11,2% (6 siklus), sedangkan untuk 3 siklus sebesar
8,5%, hanya naik sekitar 2,7% dari 6 siklus. Sugiyono et al. (2009), melaporkan
bahwa pati garut yang diberi perlakuan siklus pemanasan suhu tinggi-pendinginan
(autoclaving-cooling) berulang dapat menghasilkan pati modifikasi yang daya
cernanya lebih rendah dari RS3 komersial (Novelose 330), sehingga potensial
untuk dijadikan pangan fungsional berbasis RS3. Milasinovic et al. (2010)
melaporkan bahwa, konsentrasi suspensi pati (10% dan 20%) tidak secara
signifikan mempengaruhi hasil RS tetapi yang berpengaruh adalah jumlah siklus
pada autoclaving-cooling, dimana setelah tiga siklus, hasil RS meningkat sebesar
2,1% pada kedua konsentrasi suspensi pati tersebut.
Proses autoclaving-cooling secara berulang dapat menyebabkan semakin
banyaknya pembentukan fraksi amilosa teretrogradasi atau terkristalisasi. Fraksi
amilosa yang berikatan dengan fraksi amilosa lainnya melalui ikatan hydrogen
membentuk struktur double helix. Struktur double helix berikatan dengan struktur
double helix lainnya membentuk kristalit sehingga terjadi rekristalisasi fraksi
amilosa yang dikenal dengan proses pembentukan RS3. Rekristalisasi amilosa ini
terjadi selama proses pendinginan (cooling) (Haralampu 2000). Leong et al.
(2007), menyatakan bahwa proses autoclaving-cooling yang berulang dapat
menyebabkan terjadinya peningkatan penyusunan amilosa-amilosa dan amilosa-
amilopektin dan peningkatan pembentukan kristalin yang lebih sempurna yang
berakibat pada peningkatan kadar RS3.
Amilosa dan Amilopektin
Granula pati tersusun atas tiga komponen utama, yaitu amilosa, amilopektin,
dan bahan antara seperti lipid dan protein. Perbandingan jumlah diantara ketiga
komponen tersebut berbeda-beda untuk tiap jenis pati, tergantung dari sifat-sifat
botani sumber pati tersebut. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak
terlarut disebut dengan amilopektin (Winarno 2002).
13
Amilosa merupakan komponen pati yang mempunyai rantai lurus dan larut
dalam air. Umumnya pati tersusun dari 17 – 21% amilosa, terdiri dari satuan
glukosa yang bergabung melalui ikatan α-(1-4) D-glukosa. Sementara amilopektin
merupakan komponen pati yang mempunyai rantai cabang, terdiri dari satuan
glukosa yang bergabung melalui ikatan α-(1-4) D-glukosa dan α-(1-6) D-glukosa
(Schwartd dan Zelinskie 1978).
Menurut Muchtadi et al. (1993), amilosa yang merupakan fraksi linear
merupakan komponen minor yaitu sekitar 17-30% total pati. Pembentukan warna
biru yang dihasilkan oleh pati melalui penambahan yodium menunjukan fraksi
linear, sedangkan amilopektin merupakan komponen yang bercabang karena
terdapat ikatan alpha 1-6 pada titik tertentu dari molekul tersebut dan reaksi
dengan yodium akan menghasilkan warna merah.
Kandungan amilosa pada singkong dilaporkan oleh Sudarmonowati et al.
(2007), bahwa kandungan amilosa dari 160 genotip singkong yang ada di
Indonesia berkisar antara 22.65% - 32,4%, dan dikelompokkan berdasarkan
kandungan amilosa adalah sebagai berikut: sangat rendah (22,6% -22,8%), rendah
(23,8% -24,9%), medium (25,4% -29,6%), tinggi (30% -31,2%), dan sangat tinggi
(32,4% - 32,5%). Amilosa terendah adalah genotip L-89-26 dan Selengan (22,6-
23,3%) sedangkan amilosa tertinggi adalah genotip Iding (32,53%). Pendugaan
kadar amilosa sebagai komponen pada Mocaf dengan alat Near Infra Red (NIR)
ditunjukkan pada panjang gelombang 2280 – 2320 nm, yang menunjukkan
penyerapan cahaya yang tinggi oleh kadar amilosa. Kadar amilosa pada Mocaf
adalah sebesar 34.75%, sedangkan kadar amilopektinnya adalah sebesar 39,55%
(Purba 2010 ; Panikulata 2008).
Gelatinisasi dan Retrogradasi
Gelatinisasi dan retrogradasi dua fenomena fisik penting yang terjadi pada
makanan berbasis pati. Gelatinisasi pati adalah sebuah proses yang merubah
molekul granula pati alami dan biasanya terjadi pada saat pengolahan termal dan
terdapat air. Pati yang tergelatinisasi, cenderung membentuk struktur seperti gel
yang akhirnya menginduksi perubahan dalam perilaku fisik pati. Pati berubah dari
kondisi amorf ke keadaan kristal, dan dengan demikian retrogradasi dinyatakan
sebagai proses yang mencakup rekristalisasi (Yuan et al. 1993).
Gelatinisasi pati merupakan fenomena umum yang terjadi pada pati dan
sering menjadi prinsip utama pada berbagai cara pengolahan pati. Gelatinisasi
adalah peristiwa hilangnya sifat birefringent granula pati akibat penambahan air
secara berlebih dan pemanasan pada waktu dan suhu tertentu sehingga granula
membengkak dan tidak dapat kembali pada kondisi semula (irreversible)
(Kusnandar 2010). Greenwood (1979) menjelaskan bahwa pada proses
gelatinisasi terjadi pengrusakan ikatan hidrogen. Ikatan hidrogen ini berfungsi
untuk mempertahankan struktur integritas granula. Terdapatnya gugus hidroksil
yang bebas akan menyerap molekul air sehingga selanjutnya terjadi
pembengkakan granula pati.
Mekanisme pengembangan (pembengkakan) tersebut disebabkan ikatan-
ikatan hidrogen yang menghubungkan molekul-molekul amilosa dan amilopektin
semakin melemah dengan meningkatnya suhu pemanasan, sehingga mengganggu
14
kekompakan granula pati. Di sisi lain, dengan meningkatnya suhu, maka molekul-
molekul air mempunyai energi kinetik yang lebih tinggi sehingga dengan mudah
berpenetrasi ke dalam granula pati. Dengan demikian, bila suhu suspensi pati
meningkat, maka air akan terikat secara simultan dalam molekul amilosa dan
amilopektin yang mengakibatkan pengembangan ukuran granula pati tersebut.
Setelah pengembangan granula mencapai maksimum pada suhu pemanasan
tertentu, maka granula pati akan pecah (rupture), sehingga pemanasan pada suhu
yang lebih tinggi akan menyebabkan penurunan kekentalan pasta pati secara tajam
(Meyer 2003).
Sha et al. (2012), melaporkan bahwa untuk menguji perubahan struktur
internal pati resisten, maka dapat diperiksa dengan menggunakan DSC. Penurunan
suhu gelatinisasi dan entalpi gelatinisasi (∆H) menunjukkan rusaknya ikatan
hidrogen selama proses gelatinisasi. Chung et al. (2009) menyatakan bahwa ∆H
berkorelasi dengan jumlah double helix dan kristalin. ∆H juga menunjukkan
hilangnya susunan ikatan double helix dan merupakan salah satu parameter yang
sangat dipengaruhi oleh kadar amilosa, panjang rantai dari amilopektin dan
kompleks amilosa-lipid.
Proses gelatinisasi pati juga menyebabkan terjadinya disosiasi double helix
dari amilopektin dan peluruhan (melting) dari kristalit. Disosiasi double helix dari
rantai amilopektin menyebabkan hilangnya sifat birefringence dan kristalinitas
granula pati. Semakin tinggi suhu dan semakin besar total energi maka semakin
kuat struktur kristalin pada granula pati (Cooke dan Gidley 1992). Menurut
BeMiller dan Whistler (1996), jika gel pati didiamkan beberapa lama maka akan
terjadi perluasan daerah kristal sehingga mengakibatkan pengkerutan struktur gel
yang biasanya diikuti dengan keluarnya air dari gel. Pati tergelatinisasi yang
kemudian mengalami penurunan suhu dapat mengkristal kembali, peristiwa ini
disebut dengan retrogradasi.
Retrogradasi mengakibatkan perubahan sifat gel pati diantaranya
meningkatkan ketahanan pati terhadap hidrolisis enzim amilolitik, menurunkan
kemampuan melewatkan cahaya (transmisi) dan kehilangan kemampuan untuk
membentuk kompleks berwarna biru dengan iodin. Faktor yang mendukung
terjadinya retrogradasi adalah temperatur yang rendah, derajat polimerisasi yang
relatif rendah, konsentrasi amilosa yang tinggi, dan adanya ion-ion organik
tertentu (Jane 2004). Retrogradasi pati dipengaruhi oleh jumlah amilosa, suspensi
dan suhu penyimpanan, sedangkan lipid atau senyawa yang ditambahkan seperti
surfaktan bisa mengganggu atau menghambat retrogradasi tersebut
(Gudmundsson 1994).
Mi Kering
Mi atau noodle salah satu makanan yang kian memasyarakat. Mi bukanlah

makanan asli Indonesia, dibuat dari terigu sebagai sumber karbohidrat utama
(100%) dan bahan makanan tambahan : garam dapur 0.5%, soda abu 0.34%,
pengawet dan air 30% untuk dibentuk adonan yang dapat dirol menjadi lembaran
dan diiris memanjang (Rohadi, 2005).
Menurut Pagani (1986), mi merupakan produk makanan yang diperkirakan
berasal dari daratan China. Hal ini dapat dilihat dari budaya bangsa China yang
15
menyajikan mi pada perayaan ulang tahun sebagai lambang atau simbol umur
yang panjang, yang terbuat dari beras dan tepung kacang-kacangan.
Proses pembuatan mi secara umum terdiri dari proses pencampuran,
pembentukan lembar adonan, pembentukan mi, pengukusan (pemasakan),
penggorengan serta pendinginan. Menurut Haryanto dan Munarso (2004) mi
kering adalah produk yang tidak mengalami proses pemasakan lanjut ketika
benang mi telah dipotong, tetapi merupakan mi segar yang langsung dikeringkan
hingga kadar airnya mencapai 8-10% Pengeringannya biasanya dilakukan melalui
penjemuran. Karena bersifat kering, daya simpannya juga relatif panjang dan
mudah penanganannya.
Menilik potensi dan prospek yang dimiliki mi sebagai pangan penting dalam
menu masyarakat Indonesia, berbagai pihak telah dan tengah mencoba untuk
mengembangkan mi, bukan saja sebagai produk yang diharapkan menjadi
jembatan dalam usaha penganeka-ragaman pangan, tetapi juga sebagai produk
yang dapat memberikan tambahan pendapatan melalui pengembangan bisnis mi.
Perhatian seperti ini lebih banyak diberikan pada pengembangan teknologi mi
berbahan baku non-terigu, mengingat bahan baku non-terigu merupakan produk
lokal yang mendapat dorongan lebih kuat dalam pengembangannya.
Mi yang dibuat dari bahan baku non terigu memerlukan proses yang
berbeda dengan mi dari terigu. Mi non terigu membutuhkan adanya mekanisme
gelatinisasi dan retrogradasi pati untuk membentuk struktur mi yang kokoh.
Bahan baku yang digunakan umumnya berupa pati (Muhandri 2012).
Penelitian tentang mi berbahan baku non terigu telah banyak dilakukan,
Simanjuntak (2001), melaporkan pemanfaatan ubi jalar sebagai bahan dasar
pembuatan mi kering, sedangkan Affy (2007) juga melaporkan hal sama, namun
menggunakan ubi jalar varietas unggulan. Fahmi (2007) melaporkan mi basah
berbasis tepung jagung dengan teknik ekstrusi dan Ekafitri (2009) melakukan
karakterisasi tepung lima varietas jagung kuning hibrida sebagai bahan untuk
pembuatan mi. Sementara itu Purwani et al. (2006) melaporkan hasil kajian
tentang karakterisasi dan penerimaan mi sagu oleh masyarakat di Sulawesi
Selatan.
3 METODOLOGI PENELITIAN
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada bulan September 2012 – Juni 2013. Proses
modifikasi Mocaf dan pengujian/analisis dilakukan di beberapa laboratorium di
IPB, yaitu Laboratorium Kimia Pangan dan Laboratorium Biokimia Pangan di
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian-IPB;
Laboratorium Rekayasa Proses Pangan di South East Asia Food Agricultural
Science and Technology (Seafast) Center IPB. Pembuatan mi kering dilakukan di
laboratorium BPPT Serpong.
16
Bahan dan Alat
Bahan utama yang digunakan yaitu Mocaf yang diperoleh dari BPPT
Serpong. Bahan-bahan untuk analisis yaitu Aquades, K2SO4, H2SO4 pekat, larutan
NaOH-Na2S2O3, H3BO3, HCl 1N, indikator metil merah, HCL, etanol, eter, NaoH,
anthrone, larutan glukosa murni, petroleum eter, buffer fosfat pH 7, termamyl (A
3306), amiloglukosidase (A 9913), protease (P 3910), enzim α-amylase, DNS
(asam dinitrosalisilat), dan larutan maltosa murni.
Alat-alat yang digunakan yaitu rapid visco analyzer (2061904TMA,
Tecmaster), Whitenessmeter (Kett electric laboratory C-100-3), vacuum pump
(WP-15-1, Oakton), pH meter (pH 700, Eutech), kertas saring no. 42 (Whatman,
CAT No. 1442-090), spektrofotometer UV-Vis Spectronic 20D+, FTIR
(IRPrestige-21, Shimadzu), X-ray difractometer (XRD-7000, Shimadzu), freezer,
waterbath, texture profile analyser (TA-XT2i), scanning electron microscopy
(EVO 50, Zeiss), centrifuge (5810R, Eppendorf), ekstruder ulir tunggal dan alat-
alat gelas lainnya.
Metode
Penelitian ini dilakukan dalam 4 (empat) tahapan, yaitu : (1) karakterisasi

bahan utama (Mocaf), (2) penentuan suhu dan rasio tepung air, (3) modifikasi
Mocaf dengan pemanasan (gelatinisasi) disertai dengan pendinginan (retrogradasi)
secara berulang dengan suhu dan rasio pati air dari hasil optimasi, (4) pembuatan
mi kering dari Mocaf yang memiliki RS3 tertinggi (daya cerna terendah) dengan
metode ekstrusi. Secara garis besar, skema penelitian disajikan pada Gambar 3.1
17
TAHAPAN PENELITIAN ANALISIS
 Proksimat (air, abu, protein,

Tahap I: lemak, karbohidrat)
Karakterisasi  Morfologi
 Profil gelatinisasi
 Pola difraksi sinar X
Mocaf  Daya cerna
 Derajat putih
 Amylose leaching
Tahap II:  Sineresis
Penentuan rasio tepung-air  Kekuatan gel
dan suhu  Kadar serat total
 Pati resisten
 Rasio tepung : Air (b/b)
1:1.5 dan 1:3.5
 Suhu gelatinisasi (oC)
67.3 dan 82  Analisis Pati Resisten
 Profil gelatinisasi
13 Running perlakuan (hasil  Morfologi
olah software DX7)  Perubahan daerah kristalin
dan amorf
Tahap III:  Pola difraksi sinar X
Modifikasi Mocaf  Kekuatan gel
 Derajat putih
Gelatinisasi dan retrogradasi  Amylose leaching
berulang dengan rasio tepung-air  Sineresis
dan suhu terpilih  Daya cerna
 Pati resisten
Mocaf termodifikasi dengan
RS tertinggi
 KPAP
 Analisis waktu optimum
pemasakan
Tahap IV: Pembuatan mi  Daya serap air
kering  Berat rehidrasi
 Elongasi
 Tekstur (kekerasan,
Mi kering Mocaf kelengketan, elastisitas,
kekenyalan)
 Organoleptik
Gambar 4 Tahapan penelitian dalam proses modifikasi Mocaf dan

aplikasinya pada pembuatan mi kering
18
Penjelasan masing-masing tahapan penelitian adalah sebagai berikut :
Karakterisasi Bahan Utama (Mocaf)

Tahapan ini bertujuan untuk mendapatkan data dasar tentang sifat fisik, sifat
kimia dan termal dari bahan utama, karena minimnya data tentang Mocaf
disebabkan masih kurangnya kajian dan penelitian tentang Mocaf. Hasil dari
karakterisasi ini dijadikan data pembanding setelah dilakukan perlakuan
(modifikasi) terhadap Mocaf.
Pada tahapan ini analisa yang dilakukan adalah: (1) sifat fisik berupa
karakteristik pasta pati, derajat putih, kekuatan gel, dan morfologi (SEM dan
mikroskop polarisasi), (2) analisa kimia berupa proksimat, kadar amilosa, kadar
amilopektin, kadar serat total (3) analisa daya cerna pati (in vitro), dan (5) analisa
pati resisten.
Penentuan Rasio Tepung-Air dan Suhu

Pada tahapan ini rasio tepung-air yang digunakan adalah 1:1.5, 1:2.5 dan
1:3.5, sedangkan suhu pemanasan adalah 67.3 oC, 74.65 oC dan 82 oC. Rasio
tepung-air terendah (1:1.5) dan tertinggi (1:3.5) serta suhu pemanasan terendah
(67.3 oC) dan yang tertinggi (82 oC) di input ke dalam peranti lunak Design
Expert 7.0 (DX7). Rancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah response surface dengan rancangan central composite (Gambar 5).
o
Suhu C 67.3 82
Rasio gr 1.5 3.5
Gambar 5 Simulasi input faktor rasio tepung-air dan suhu pada DX7
Kombinasi perlakuan tersebut diolah lebih lanjut dalam program DX7, yang
selanjutnya akan mengeluarkan 13 kombinasi rasio tepung-air dan suhu, yang
selanjutnya disebut running (Tabel 3). Selanjutnya Mocaf dimodifikasi
berdasarkan ke-13 kombinasi perlakuan, sehingga didapatkan 13 Mocaf
termodifikasi. Masing-masing Mocaf termodfikasi dianalisa kadar pati
resistennya, kadar pati resisten selanjutnya disebut sebagai response.
Response kemudian diinput kembali ke dalam program DX7, sehingga akan
menghasilkan satu kombinasi rasio tepung-air dan suhu dengan RS tertinggi.
Kombinasi rasio tepung-air dan suhu tersebut dinyatakan sebagai rasio tepung-air
dan suhu terpilih. Selanjutnya dilakukan verifikasi terhadap rasio tepung-air dan
suhu terpilih tersebut, dengan melakukan percobaan, sehingga didapatkan kadar
pati resisten aktual dan membandingkan dengan kadar pati resisten yang
diperidikasi oleh DX7.
19
Tabel 3 Perlakuan rasio tepung-air dan suhu berdasarkan RSM

No. Running Rasio Tepung:Air (b/b) Suhu Pemanasan (oC)
1. 1 1 : 2.50 64.26
2. 2 1 : 1.50 67.30
3. 3 1 : 2.50 74.65
4. 4 1 : 3.50 67.30
5. 5 1 : 3.91 74.65
6. 6 1 : 2.50 74.65
7. 7 1 : 1.09 74.65
8. 8 1 : 1.50 82.00
9. 9 1 : 3.50 82.00
10. 10 1 : 2.50 85.04
11. 11 1 : 2.50 74.65
12. 12 1 : 2.50 74.65
13 13 1 : 2.50 74.65
Modifikasi Mocaf
Pembuatan Mocaf termodifikasi dengan siklus pemanasan – pendinginan
dilakukan dengan 3 perlakuan berbeda. Perlakuan tersebut adalah modifikasi
rasio tepung-air dan suhu terpilih dengan variasi 1, 2, dan 3 siklus pemanasan –
pendinginan. Modifikasi Mocaf dengan 1 siklus pemanasan dan pendinginan
dilakukan dengan tahapan proses seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.
Mocaf
Disuspensikan dalam air

rasio Tepung-air terpilih (1:3.44 b/b)
Dipanaskan pada suhu terpilih (79.93 oC)
Didinginkan pada suhu ruang selama 1jam 2 dan 3 siklus
Disimpan pada suhu 4 oC selama 24 jam
Dikeringkan dengan drum dryer

3 rpm, suhu 130±5 oC
Dihaluskan dan diayak 100 mesh
Mocaf modifikasi 1, 2, 3 siklus
Gambar 6 Pemanasan-pendinginan berulang (Modifikasi Sugiyono et al. 2009)

20
Untuk pembuatan Mocaf termodifikasi 2 dan 3 siklus, prosesnya sama

dengan proses modifikasi 1 siklus, dengan mengulang pemanasan dan
pendinginan sebanyak 2 dan 3 kali. Masing-masing siklus diulang sebanyak 2 kali
ulangan, sehingga pada hasil akhir didapatkan enam Mocaf termodifikasi. Hasil
modifikasi pada tahap ini selanjutnya dilakukan analisis daya cerna pati (in vitro),
analisa pati resisten, analisa fisik (sineresis, amilosa leaching, morfologi (SEM
dan mikroskop polarisasi), karakteristik pasta pati dan derajat putih.
Pembuatan Mi Kering (Haryanto et al. 2011)

Pada pembuatan mi dari Mocaf native dan mi Mocaf substitusi dengan
kandungan pati resisten tertinggi, dilakukan proses pregelatinisasi sehingga
terbentuk adonan dan selanjutnya dicetak dalam ekstruder. Setelah adonan masuk,
maka oleh ulir adonan akan ditekan dan masuk dalam cetakan dan akan keluar
berbentuk seperti tali . Selanjutnya untaian mi ini dipotong dibentuk menjadi mi,
kemudian dikering-anginkan selama 1 minggu untuk mendapatkan mi kering.
Produk mi kering yang dihasilkan dilakukan analisis berupa analisis sensori
(kesukaan secara keseluruhan, kekerasan, kelengketan, dan elastisitas) oleh 79
panelis tidak terlatih dan analisa sifat fisik (elongasi, kekerasan, kelengketan dan
elastisitas). Gambar 7 menunjukkan tahapan proses pembuatan mi dengan metode
ekstruder.
Mocaf native + Mocaf termodifikasi
Air 22.5%
Garam 2% Pencampuran bahan
Pregelatinisasi pada suhu

100oC, 30 menit
Adonan
Ekstrusi
Pengeringan pada suhu ruang

selama 1 minggu
Mi Mocaf kering
Gambar 7 Diagram alir pembuatan mi Mocaf

21
Prosedur Analisis
Karakteristik Pasta Pati (Cai et al. 2011, modifikasi)

Profil gelatinisasi Mocaf dianalisis dengan menggunakan Rapid Visco
Analyzer (RVA). Sebanyak 3,0 g sampel (berat kering) ditimbang dalam wadah
RVA, lalu ditambahkan 25,0 g akuades. Pengukuran dengan RVA mencakup fase
proses pemanasan dan pendinginan pada pengadukan konstan (160 rpm). Pada
fase pemanasan, suspensi pati dipanaskan dari suhu 50 oC hingga 95 oC dengan
kecepatan 6 OC/menit, lalu dipertahankan pada suhu tersebut (holding) selama 5
menit. Setelah fase pemanasan selesai, pasta pati dilewatkan pada fase
pendinginan, yaitu suhu diturunkan dari 95 OC menjadi 50 OC dengan kecepatan 6
O
C/menit, kemudian dipertahankan pada suhu tersebut selama 2 menit. Instrumen
RVA memplot kurva profil gelatinisasi sebagai hubungan dari nilai viskositas (cP)
pada sumbu y dengan perubahan suhu (OC) selama fase pemanasan dan
pendinginan pada sumbu x (Gambar 8).
Gambar 8 Profil kurva gelatinisasi dengan RVA
Data yang diperoleh dari pengukuran RVA adalah suhu awal gelatinisasi
(SAG), viskositas puncak atau maximum viscosity (PV), viskositas pada 95 oC
atau hot paste viscosity (HPV), viskositas breakdown (BD), viskositas setelah
mencapai suhu 50 oC, viskositas akhir setelah dipertahankan di 50 oC atau cold
paste viscosity (CPV), viskositas setback atau setback viscosity (SB), dan
stabilitas pengadukan pada 50 oC. SAG (oC) adalah suhu pada saat nilai
viskositas mulai terbaca yang menandakan pati mulai mengalami gelatinisasi. PV
diukur saat pasta pati mencapai viskositas maksimum selama fase pemanasan. BD
menunjukkan kestabilan viskositas terhadap pemanasan yang dihitung dari selisih
22
antara PV dengan HPV. SB menunjukkan kecenderungan pati untuk mengalami

retrogradasi yang dihitung sebagai selisih antara CPV dengan HPV.
Derajat Putih (Kett Electric Laboratory 1981)

Derajat putih tepung Mocaf diukur dengan menggunakan alat Kett Electric
Laboratory C-100-3 Whitenessmeter. Sebelum digunakan alat dikalibrasi dengan
standar derajat putih yaitu BaSO4 yang memiliki derajat putih 100% (81.6).
Setelah dikalibrasi, derajat putih sampel diukur dengan memasukkan sejumlah
sampel dalam wadah sampel yang tersedia sampai benar-benar padat, kemudian
wadah ditutup. Wadah yang telah berisi sampel dimasukkan ke dalam tempat
pengukuran lalu nilai derajat putih akan keluar pada layar (A). Derajat putih
dihitung dengan cara sebagai berikut:
DP (%) = x 100 %
DP = Derajat putih (%)

A = Nilai yang terbaca pada alat
Morfologi dengan Mikroskop Polarisasi (Faridah 2011)

Mocaf dibuat suspensi encer dengan melarutkan 1 sudip sampel dalam ± 20
ml air. Selanjutnya beberapa tetes suspensi diambil dan diletakkan di atas sebuah
gelas objek. Gelas penutup dipasang, lalu preparat diamati dengan menggunakan
mikroskop polarisasi cahaya pada skala pembesaran 200 kali dan gambar yang
teramati dipotret dengan kamera dan foto granula pati yang dihasilkan dicetak
pada film. Ukuran granula pati dibaca dari gambar (dalam satuan µm).
Kadar Abu (AOAC 1995)

Cawan porselen dipanaskan dalam oven selama 15 menit, lalu didinginkan
dalam desikator dan ditimbang. Sebanyak 3-5 g sampel dimasukkan dalam cawan
porselen dan ditimbang, lalu dibakar sampai tidak berasap lagi dan diabukan
dalam tanur bersuhu 550oC sampai berwarna putih (semua contoh menjadi abu)
dan beratnya konstan. Setelah itu didinginkan dalam desikator dan ditimbang.
Kadar abu (%bb) = x 100 %
Kadar abu (%bk) = x 100 %
Kadar Air (AOAC 1995)

Cawan kosong dikeringkan dalam oven selama 15 menit, lalu didinginkan
dalam desikator, dan ditimbang. Sebanyak 4-5 g sampel ditimbang dalam cawan
yang telah diketahui bobot kosongnya, lalu dikeringkan dalam oven pengering
pada suhu 105oC selama 6 jam. Cawan dengan isinya kemudian didinginkan
23
dalam desikator, dan ditimbang. Pengeringan dilakukan kembali hingga diperoleh

berat konstan. Kadar air dihitung berdasarkan kehilangan berat yaitu selisih berat
awal sampel sebelum dikeringkan dengan berat akhir setelah dikeringkan.
Kadar air (%bb) =
Kadar Protein (960.52 AOAC 1998)

Ditimbang sejumlah kecil sampel (0.2 g) dalam labu Kjeldahl 30 ml.
Ditambahkan 1.9 + 0.1 g K2SO4, dan 2.0 + 0.1 ml H2SO4 pekat. Sampel
didestruksi selama 1-1.5 jam sampai cairan menjadi jernih. Cairan didinginkan,
ditambah 8-10 ml NaOH-Na2S2O3 dan dimasukkan ke dalam alat destilasi. Di
bawah kondensor alat destilasi diletakkan erlenmeyer berisi 5 ml larutan H3BO3
dan beberapa tetes indikator merah metil. Ujung selang kondensor harus terendam
larutan untuk menampung hasil destilasi sekitar 15 ml. Distilat dititrasi dengan
HCl 0.0235 N sampai terjadi warna abu-abu. Prosedur yang sama juga dilakukan
terhadap blanko (tanpa sampel). Jumlah titran sampel (a) dan titran blanko (b)
dinyatakan dalam ml HCl 0.0235 N.
Kadar N (%) = x 100%
Kadar protein (%bb) = Kadar N (%) x 6.25 (faktor konversi)
Kadar protein (%bk) = x 100%
Kadar Lemak (SNI 01-2891-1992)

Labu lemak dikeringkan dengan oven. Sampel ditimbang sebanyak 5 g
dibungkus dengan kertas saring dan ditutup kapas bebas lemak. Kertas saring
berisi sampel tersebut diletakkan dalam alat ekstraksi soxhlet yang dirangkai
dengan kondensor. Pelarut heksana dimasukkan ke dalam labu lemak lalu
direfluks selama minimal 5 jam. Sisa pelarut dalam labu lemak dihilangkan
dengan dipanaskan dalam oven, lalu ditimbang.
Kadar lemak (%) = x 100%
Kadar lemak (%bk) = x 100%
Kadar Karbohidrat by difference

Kadar karbohidrat (%bk) pada sampel dihitung secara by difference, yaitu
dengan cara mengurangkan 100 % dengan nilai total dari kadar abu (%bk), kadar
protein (%bk) dan kadar lemak (%bk).
24
Kadar karbohidrat (%bk) = 100 % - kadar abu (%bk) - kadar

protein (%bk) - kadar lemak (%bk)
Kadar Pati Total (AOAC 1970)
Hidrolisis pati dengan asam

Sampel tepung sebanyak 0.5 g ditimbang dan dimasukkan ke dalam
erlenmeyer 300 ml. Ditambahkan 50 ml etanol dan diaduk selama 1 jam.
Suspensi tersebut disaring dengan kertas saring dan dicuci dengan air sampai
volume filtrat 250 ml. Filtrat ini mengandung karbohidrat yang terlarut dan
dibuang. Residu yang terdapat pada kertas saring dicuci 5 kali dengan 10 ml eter.
Eter dibiarkan menguap dari residu, kemudian dicuci kembali dengan 150 ml
alkohol 10% untuk membebaskan lebih lanjut karbohidrat yang terlarut. Residu
dipindahkan secara kuantitatif dari kertas saring ke erlenmeyer dengan cara
pencucian dengan 200 ml air ditambah 20 ml larutan HCl 25 %. Erlenmeyer
ditutup dengan pendingin balik dan dipanaskan di atas penangas air sampai
mendidih selama 2.5 jam untuk menghidrolisis pati. Setelah didinginkan, larutan
hasil hidrolisis dinetralkan dengan larutan NaOH 25 % dan diencerkan sampai
volume 500 ml dan dihomogenkan dan disaring untuk kemudiandisebut sebagai
larutan stok.
Penentuan total gula pereduksi dengan metode Anthrone

Disiapkan larutan pereaksi Anthrone 0.1 % dengan melarutkan 0.1 g bubuk
Anthrone dalam 100 ml asam sulfat pekat. Larutan dibuat sesaat sebelum
digunakan. Larutan stok sampel sebanyak 1 ml dimasukkan ke dalam tabung
reaksi bertutup, lalu ditambahkan dengan 5 ml pereaksi Anthrone. Untuk kurva
standar, sampel diganti dengan larutan glukosa murni 0.2 mg/ml sebanyak 0.0,
0.2, 0.4, 0.6, 0.8, dan 1.0 ml yang masing-masing kemudian ditepatkan menjadi 1
ml dengan air destilata. Tabung ditutup dan diinkubasikan dalam penangas air
pada suhu 100ºC selama 12 menit. Larutan segera didinginkan dengan air
mengalir, lalu dibaca absorbansinya dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 630 nm. Kadar glukosa sampel ditentukan berdasarkan kurva standar
glukosa yang diperoleh dari plot kadar glukosa dan absorbansi larutan glukosa
murni.
Penentuan kadar pati sampel

Nilai kadar gula pereduksi yang diperoleh dikalikan dengan faktor
pengenceran. Kadar pati total (%bb) dalam sampel diperoleh dengan mengalikan
kadar total gula dengan faktor konversi 0.9.
Kadar pati total (%bk) = x 100%

25
Kadar Amilosa dan Kadar Amilopektin (Apriyantono et al. 1989)

Pembuatan kurva standar amilosa
Sebanyak 40 mg amilosa murni dimasukkan ke dalam labu takar 100 ml,
ditambahkan 1 ml etanol 95 % dan 9 ml larutan NaOH 1 N ke dalam labu. Labu
takar lalu dipanaskan dalam penangas air pada suhu 95 ºC selama 10 menit.
Setelah didinginkan, larutan gel pati ditambahkan air destilata sampai tanda tera
sebagai larutan stok standar. Dari larutan stok dipipet 1, 2, 3, 4, dan 5 ml dan
dipindahkan masingmasing ke dalam labu takar 100 ml. Ke dalam masing-masing
labu takar tersebut kemudian ditambahkan 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, dan 1.0 ml larutan
asam asetat 1 N. Dalamsetiap labu ditambahkan 2 ml larutan iod (0.2 g I dan 2 g
KI dilarutkan dalam 100 ml air destilata), lalu ditera dengan air destilata. Larutan
dibiarkan selama 20 menit, lalu diukur absorbansinya dengan spektrofotometer
pada panjang gelombang 625 nm. Kurva standar dibuat sebagai hubungan antara
kadar amilosa dan absorbansi.
Analisis sampel
Sebanyak 100 mg sampel pati dimasukkan ke dalam labu takar 100 ml.
Kemudian ditambahkan 1 ml etanol 95% dan 9 ml larutan NaOH 1 N ke dalam
labu. Labu takar lalu dipanaskan dalam penangas air pada suhu 95 ºC selama 10
menit. Setelah didinginkan, larutan gel pati ditambahkan air destilata sampai tanda
tera dan dihomogenkan. Gel pati dipipet 5 ml larutan, dipindahkan ke dalam labu
takar 100 ml. Ke dalam labu takar tersebut kemudian ditambahkan 1.0 ml larutan
asam asetat 1 N dan 2 ml larutan iod, lalu ditera dengan air destilata. Larutan
dibiarkan selama 20 menit, lalu diukur absorbansinya dengan spektrofotometer
pada panjang gelombang 625 nm. Kadar amilosa ditentukan berdasarkan
persamaan kurva standar yang diperoleh.
Kadar amilosa (%bk) = x 100%
Kadar amilopektin (%bk) = Pati total – kadar amilosa
Kadar Serat Kasar (SNI-01-2891-1992)

Sampel ditimbang 2-4 gram, dibebaskan lemaknya dengan cara ekstraksi
soxklet dengan menuangkan sampel dalam pelarut organik sebanyak 3 kali.
Sampel dikeringkan dan dimasukkan ke dalam Erlenmeyer 500 ml. Ke dalam
Erlenmeyer ditambahkan 50 ml larutan H2SO4 1.25% kemudian didihkan selama
30 menit dengan menggunakan pendingin tegak. Ditambahkan 50 ml NaOH
3.25% dan didihkan lagi selama 30 menit. Dalam keadaan panas, sampel disaring
dengan corong buchner yang berisi kertas saring tak berabu whatman 54 yang
telah dikeringkan dan diketahui bobotnya. endapan yang terdapat pada kertas
saring dicuci berturut-turut dengan H2SO4 1.25%, air panas dan etanol 96%.
Kertas saring beserta isinya diangkat dan dimasukkan ke dalam kotak timbang
yang telah diketahui bobotnya. Kertas saring dikeringkan pada suhu 105 oC,
kemudian dinginkan dan timbang sampai tercapai bobot tetap. Bila ternyata kadar
serat kasar lebih besar dari 1%, kertas saring beserta isinya diabukan, timbang
sampai bobot tetap.
26
Perhitungan :
Serat kasar  1%, maka % serat kasar = x 100%
Serat kasar  1%, maka % serat kasar = x 100%
Persentase Sineresis (Wattanachant et al. 2003, modifikasi)

Pasta tepung ditimbang sebanyak 20 g ke dalam 2 buah tabung sentrifuse
yang telah diketahui beratnya, ditutup dengan rapat, kemudian disimpan pada
suhu 4 oC selama 24 jam diikuti dengan pembekuan pada suhu -20 oC selama 48
jam. Tepung dikeluarkan dari freezer kemudian di thawing pada suhu ruang
selama 4 jam.
Sampel yang telah mendapatkan perlakuan satu siklus freeze-thaw
disentrifusi selama 15 menit pada kecepatan 3500 rpm. Selama sentrifusi
berlangsung, air yang keluar dari matriks gel selama perlakuan freeze-thaw akan
berada di bagian atas tabung dan gel tepung akan berada di bagian bawah tabung.
Air yang berada diatas tabung dipisahkan kemudian diukur beratnya. Persentase
sineresis dinyatakan dengan perbandingan antara air yang keluar terhadap berat
awal pasta pati.
Daya Cerna Pati (Anderson et al. 2002, modifikasi)

Sebanyak 1 g sampel tepung atau pati murni dimasukkan dalam erlenmeyer
250 ml, lalu ditambahkan dengan 100 ml air destilata. Wadah ditutup dengan
aluminium foil dan dipanaskan dalam waterbath hingga mencapai suhu 90 ºC
sambil diaduk. Setelah suhu 90 ºC tercapai, sampel segera diangkat dan
didinginkan. Dari larutan tersebut dipipet sebanyak 2 ml ke dalam tabung reaksi
bertutup, lalu ditambahkan 3 ml air destilata dan 5 ml buffer fosfat pH 7. Masing-
masing sampel dibuat dua kali, salah satunya sebagai blanko. Tabung ditutup dan
diinkubasikan dengan suhu 37 ºC selama 15 menit. Larutan diangkat dan
ditambahkan 5 ml larutan enzim α-amilase (1 mg/ml dalam buffer fosfat pH 7)
untuk sampel dan 5 ml buffer fosfat pH 7 untuk blanko sampel. Inkubasi
dilanjutkan selama 30 menit.
Sebanyak 1 ml campuran hasil inkubasi dipindahkan ke dalam tabung reaksi
bertutup berisi 2 ml larutan DNS (asam dinitrosalisilat). Larutan dipanaskan
dalam air mendidih selama 12 menit, lalu segera didinginkan dengan air mengalir.
Ke dalam larutan ditambahkan 10 ml air destilata dan dibuat homogen dengan
vortex, lalu diukur absorbansinya pada panjang gelombang 520 nm. Kurva standar
diperoleh dari perlakuan DNS terhadap 0.0, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, dan 1.0 ml larutan
maltosa murni 0.5 mg/ml yang ditepatkan menjadi 1 ml dengan air destilata.
Daya cerna pati (%) = x 100%
Dimana A = kadar maltosa sampel

a = kadar maltosa blanko
B = kadar maltosa pati murni
b = kadar maltosa blanko pati murni
27
Tekstur Profil Analisis dengan TA-XT2i (Mishra dan Rai 2006, modifikasi)
Pengukuran tekstur mi dilakukan setelah mi direhidrasi sesuai dengan waktu
optimum pemasakan, sehingga data karakteristik tekstur yangdihasilkan
merupakan kondisi siap untuk dikonsumsi. Mi (sekitar 10 cm) sebanyak 50 g
dimasukan kedalam 700 ml air yang telah didihkan selama 3 menit. Waktu
pemasakan disesuaikan dengan waktu optimum pemasakan. Mi yang telah masak
disiram dengan 100 ml air dingin (2 kali) dan ditiriskan, kemudian dengan cepat
dilakukan pengukuran tekstur.
Probe yang digunakan adalah berbentuk silinder dengan diameter 35 mm.
TA-XT2i diset dengan pre test speed 2.0 mm/s, tes speed 1 mm/s, post tes speed
2.0 mm/s, repture test distance 1%, distance 50%, force 5 gf, time 5 detik, dan
count 2. Sampel yang telah direhidrasi diletakan pada probe tersebut, kemudian
alat dijalankan. Hasil analisis TPA akan memproleh nilai kekerasan dengan satuan
gram force (gf), elastisitas dengan satuan gram second (gs), dan kelengketan
dengan satuan gram force (gf). Contoh kurva TPA dapat dilihat pada Gambar 9
Tinggi kurva pertama
H1
H2
Area penekanan I Area

A1 penekanan II
A2
A3
D1 D2
Area penekanan negatif
Gambar 9 Kurva texture profile analysis (TPA)
Kekerasan digambarkan sebagai gaya (gf) yang dibutuhkan untuk menggigit

mi. Tingkat kekerasan diperoleh dari maksimum gaya (nilai puncak) pada
tekanan pertama (H1). Elastisitas diartikan sebagai kemampuan sampel untuk
dapat kembali ke kondisi semula setelah diberikan tekanan pertama. Penentuan
tingkat elastisitas berdasarkan rasio antara jarak yang ditempuh oleh sampel pada
tekanan kedua sehingga tercapai nilai gaya maksimum (D2) dengan jarak yang
ditempuh oleh sampel pada tekanan pertama sehingga tercapai gaya maksimum
(D1) atau (D2/D1). Kelengketan ditentukan berdasarkan nilai puncak dibawah
kurva (A3). Kekenyalan diukur dari rasio antara luas area kurva 2 (A2) terhadap
kurva 1 (A1) atau (A2/A1).
28
Analisis Morfologi dengan Scanning Electron Miscroscope (SEM) (Hodges

2008)
Morfologi permukaan granula Mocaf sebelum dan setelah modifikasi
diamati di bawah Scanning Electron Microscope (SEM). Serbuk pati diletakkan di
atas tempat sampel dengan menggunakan isolasi double-side. Sampel kemudian
dilapisi dengan emas, lalu dimasukkan ke dalam instrumen SEM. Struktur pati
diamati di layar monitor dengan menggunakan skala pembesaran 500 dan 800
kali.
Analisa Kadar Pati Resisten (32.1.17 AOAC 1995)

Ditimbang terlebih dahulu kertas saring kosong yang telah dioven selama 15
menit (W1). Sebanyak 0.5 gram sampel dimasukkan dalam Erlenmeyer,
tambahkan 25 ml buffer fosfat 0.08 M pH 6.0 dan termamyl sebanyak 50 µl dan
diinkubasikan dalam penangas air pada suhu 95 oC selama 15 menit yang diaduk
setiap 5 menit. Sampel didinginkan dan ditambahkan 5 ml NaOH 0.275 N dan 50
µl protease, diinkubasi lagi pada suhu 60 oC selama 30 menit. Dinginkan, atur pH
4.5 dengan HCL 0.325 N dan tambahkan 150 µl AMG,diinkubasi kembali pada
suhu 60 oC selama 30 menit. Saring dengan kertas whatman no. 42 dengan pompa
vakum, cuci kertas saring yang berisi residu (2x10 ml aseton, 2x10 ml etanol
95%, lalu 2x10 ml aquades), keringkan kertas saring dalam oven suhu 105 oC
semalam. Timbang kertas saring beserta residunya (W2). Lakukan koreksi
terhadap kadar abu dalam residu.
Kadar pati resisten (%) = X 100%
Catatan : Kadar abu residu dapat dihitung dengan cara menghitung selisih antara
berat abu dari kertas saring+residu terhadap berat abu dari kertas saring
kosong.
Analisa Amylose Leaching (Gunaratne dan Hoover 2001, modifikasi)

Amylose leaching atau jumlah amilosa yang terlarut setelah pemanasan
diukur dengan prinsip analisis adalah mengukur jumlah amilosa pada supernatant
dari sejunlah tepung yang telah dilarutkan dalam air, dipanaskan, dan disentrifuse.
Oleh karena itu satuan dari amylose leaching adalah persentase per gram sampel
tepung.
Sampel sebanyak 0.25 g basis kering [(0.25/(100-kadar air))x100]
ditempatkan dalam tabung sentrifuse bertutup, kemudian disuspensikan dalam 7.5
ml akuades. Vorteks sampel hingga merata dan dipanaskan pada suhu 95 oC
selama 30 menit, kemudian didinginkan pada ice water selama 1 menit dan 25 oC
bath selama 5 menit. Sampel disentrifus dengan kecepatan 3500 rpm selama 15
menit. Supernatan diambil sebanyak 1 ml, kemudian dilakukan analisa kandungan
amilosa.
29
Analisis Waktu Optimum Pemasakan (Collado et al. 2001)

Mi kering ditimbang sebanyak 5 g. Air sebanyak 150 ml dididihkan pada
gelas piala bertutup dan dibiarkan mendidih selama 3 menit. Sampel mi
dimasukan kedalam gelas piala dan ditutup kembali. Stop watch dinyalakan tepat
pada saat sampel dimasukkan dalam air yang telah didihkan. Setiap satu menit
dilakukan pengambilan satu untaian mi dan dilakukan penekanan dengan dua
buah kaca. Pemasakan dikatakan optimum bila sudah tidak terbentuk garis putih
ketika mi ditekan dengan dua potong kaca.
Analisia Kehilangan Padatan Selama Pemasakan (KPAP) dan Berat

Rehidrasi (BR) (Collado et al. 2001)
Kehilangan padatan selama pemasakan (KPAP) diukur berdasarkan pada
kehilangan berat mi setelah mi dimasak pada waktu pemasakan sesuai dengan
waktu optimum pemasakan, sehingga satuan dari KPAP adalah persentase berat
mi yang hilang selama pemasakan. Persentase berat mi yang hilang selama
pemasakan tersebut dianggap sebagai jumlah padatan yang keluar selama
pemasakan (KPAP). Tingginya nilai KPAP tidak diharapkan karena menandakan
semakin tinggi jumlah padatan mi yang terlarut selama pemasakan, sehingga
menyebabkan air pemasakan menjadi lebih keruh.
Mi kering sebanyak 5 g direndam dalam 150 ml air yang telah dididihkan
(selama 3 menit) hingga mencapai waktu optimum pemasakan, kemudian mi
disiram dengan air dingin sebanyak 50 ml (2 kali) untuk menghentikan pemanasan
dan melarutkan padatan yang berada pada permukaan mi. Mi ditiriskan selama 5
menit, lalu ditimbang dan dikeringkan pada suhu 105 oC sampai mencapai berat
konstan.
KPAP (%) = 1 – x 100%
BR (%) = x 100%
Daya Serap Air (Oh et al. 1985)

Perhitungan didasarkan pada hasil penetapan kadar air sebelumnya. Cawan
aluminium dikeringkan dalam oven 105 °C selama 10 detik, lalu didinginkan di
dalam desikator. Sampel sebanyak 3 gram direbus dalam air selama 7 menit pada
suhu 90-100 °C. Kemudian sampel ditiriskan, lalu ditimbang (A). Sampel yang
telah ditiriskan dimasukkan ke dalam oven 105 °C selama 6 jam sampai diperoleh
berat konstan (B). Daya adsorbsi air dihitung berdasarkan perhitungan :
DSA (%) = X 100%
Dimana : A = Berat sampel sebelum dikeringkan

B = Berat sampel setelah dikeringkan
30
Uji Organoleptik (Meilgaard et al. 1999)

Mi untuk uji organoleptik merupakan mi yang telah mengalami rehidrasi.
Pemasakan dilakukan sesuai dengan penentuan waktu optimum pemasakan,
dimana waktu pemasakan yang digunakan adalah waktu yang diperoleh dari hasil
uji waktu optimum pemasakan.
Uji organoleptik dilakukan dengan uji hedonik, dengan memberikan tanda
check list () terhadap intensitas masing-masing kriteria pada kolom yang telah
tersedia. Penilaian dilakukan terhadap tingkat kekerasan, elastisitas (kekenyalan),
dan kelengketan terdiri dari lima skor. Contoh untuk kekerasan, skor 1 (tidak
keras), 2 (sedikit keras), 3 (keras moderat), 4 (sangat keras), dan 5 (amat sangat
keras), sedangkan untuk tingkat kesukaan, panelis diminta untuk memberikan
skor dari 1 (sangat tidak suka) hingga 7 (sangat suka). Panelis yang melakukan uji
organoleptik adalah mahasiswa strata satu jurusan ilmu dan teknologi pangan
sebanyak 79 orang.
Analisis Statistika
Analisis statistika dilakukan dengan menggunakan program SPSS17. Uji
beda nyata pada taraf kepercayaan 95% atau α=0.05. Uji lanjut Tukey digunakan
untuk menentukan pengaruh perlakuan terhadap parameter uji yang relevan,
kecuali pada uji organoleptik digunakan uji lanjut Duncan.
4 HASIL DAN PEMBAHASAN
Karakteristik Mocaf Native
Komposisi Kimia
Tabel 4 menunjukkan hasil analisis proksimat dari Mocaf native. Kadar
karbohidrat (by difference) dari Mocaf native adalah 87.55% dan kadar lemak
relatif rendah yaitu 0.13%. Kadar lemak yang rendah sangat diharapkan dalam
pembuatan RS3, karena lemak dapat menghambat proses pembentukan RS3
dengan membentuk kompleks dengan amilosa sehingga terbentuk kompleks
lemak-amilosa. Kadar pati dari Mocaf native adalah 67.47%. Kadar tersebut
sedikit lebih rendah dari kadar pati Mocaf produksi koperasi Loh Jinawi yang
tertera pada CoA (Certificate of Analysis) dan yang dilaporkan oleh Panikulata
(2008), dengan kadar pati masing-masing sebesar 82.60% dan 74.30%. Perbedaan
kadar pati disebabkan oleh perbedaan varietas singkong. Kadar pati pada tapioka
dari empat varietas singkong yaitu Adira 2, Adira 4, Valenca dan Manggu
masing-masing adalah 88.78%, 89.08%, 89.14% dan 86.90% (Pangestuti 2010).
Kadar pati Mocaf native mengandung amilosa 36.73% dan amilopektin
30.74% (Tabel 4). Kadar amilosa yang tinggi dari Mocaf native berpotensi untuk
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan pati resisten tipe III (RS3).
31
Tabel 4 Komposisi kimia Mocaf native

Komponen Kadar
Proksimat
Air (%) 11.26±0.21
Abu (%) 0.24±0.01
Protein (%) 0.82±0.05
Lemak (%) 0.13±0.00
KH by difference (%) 87.55
Pati 67.47±0.00
Amilosa (%) 36.73±0.84
Amilopektin (%) 30.74
Pati Resisten (%) 0.79±0.14
Serat Kasar (%) 1.14±0.02
Bentuk dan Ukuran Granula

Pengamatan dengan mikroskop polarisasi (Gambar 10) menunjukkan bentuk
granula Mocaf native yang memperlihatkan penampakan birefringence yang
menandakan bahwa Mocaf native belum mengalami gelatinisasi. Menurut Taggart
(2004) di bawah mikroskop, granula pati merefleksikan cahaya terpolarisasi dan
memperlihatkan pola ‘maltose cross’ (pola silang), yang dikenal dengan sifat
birefringence. Pola ini ditunjukkan warna biru-kuning sebagai indeks bias refraksi
granula pati.
Gambar 10 Struktur granula Mocaf native di bawah mikroskop

polarisasi (pembesaran 200x)
Ukuran granula Mocaf native adalah 5 – 60 µm dengan bentuk bulat, hasil

yang didapatkan ini tidak dapat dibandingkan dengan penelitian terdahulu, karena
belum adanya peneliti yang pernah melaporkan hal tersebut. Moorthy (2004)
32
menyatakan ukuran granula tapioka sekitar 5-40 μm dengan bentuk bulat dan
oval. Variasi tersebut dipengaruhi oleh varietas tanaman singkong dan periode
pertumbuhan pada musim yang berbeda. Numfor et al. (2009) menyatakan
diameter rata-rata granula pati singkong jenis "redskin" adalah 41 µm, sedangkan
diameter granula pati dari jenis yang sama tapi telah melalui proses fermentasi
spontan dan fermentasi campuran lebih rendah, masing-masing 37 dan 35 µm.
Gambar 10 juga memperlihatkan bahwa granula masih terlihat utuh dengan
bentuk yang bulat, yang menunjukkan bahwa struktur granula dari Mocaf native
belum mengalami kerusakan. Pengamatan lain yang mendukung hal tersebut
adalah hasil pengamatan dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy
(SEM) yang juga menunjukkan struktur granula yang utuh dan masih halus
(Gambar 11).
a b
Gambar 11 Struktur granula Mocaf native di bawah Scanning Electron

Microscope (SEM). (a) Pembesaran 200x ; (b) Pembesaran
400x.
Profil Gelatinisasi Mocaf Native

Profil gelatinisasi pada Mocaf native dipelajari dengan mengukur sifat-sifat
amilograf sampel menggunakan alat rapid visco analizer (RVA). Gambar 12
menunjukkan profil gelatinisasi Mocaf yang diukur dengan menggunakan RVA.
Profil yang terlihat pada gambar tersebut menunjukkan profil gelatinisasi yang
memperlihatkan viskositas puncak (peak viscosity) yang cukup tinggi pada Mocaf
yaitu 3113 cP dan kemudian diikuti oleh penurunan viskositas (breakdown) yang
cukup tajam yaitu sekitar 1930 cP. Hal ini sejalan dengan penelitian terdahulu
yang dilaporkan oleh Panikulata (2008). Berdasarkan hal tersebut, maka Mocaf
native memiliki profil gelatinisasi tipe A, sehingga Mocaf memiliki profil
gelatinisasi satu kelompok dengan tapioka, kentang, ubi jalar, sagu, waxy corn dan
waxy barley (Faridah, 2011). Profil gelatinisasi pati tipe A ini ditandai dengan
33
viskositas yang cukup tinggi dan diikuti oleh viskositas breakdown yang sangat
tajam.
Viskositas puncak menunjukkan kondisi awal granula pati tergelatinisasi
atau mencapai pengembangan maksimum hingga selanjutkan akan pecah,
sedangkan viskositas breakdown (penurunan viskositas) menunjukkan kestabilan
pasta selama pemanasan, dimana semakin rendah breakdown maka pasta yang
terbentuk akan semakin stabil terhadap panas (Widianingrum dan Purwani, 2006).
Gambar 12 Profil gelatinisasi Mocaf native yang diukur dengan RVA
Hasil pengukuran dengan RVA juga memberikan informasi tentang pasting

temperature (suhu awal gelatinisasi), hot paste viscosity (viskositas pada saat suhu
dipertahankan 95 oC), cold paste viscosity/final viscosity (viskositas akhir pada
saat suhu dipertahankan 50 oC), dan setback (perubahan viskositas selama
pendinginan). Tabel 5 menunjukkan data-data lengkap hasil pengukuran profil
gelatinisasi Mocaf native. Suhu awal gelatinisasi merupakan suhu dimana granula
pati mulai menyerap air atau dapat terlihat dengan mulai meningkatnya viskositas.
Suhu awal gelatinisasi pada Mocaf native adalah 67.3 oC, data suhu awal ini
dibutuhkan sebagai suhu terendah yang dimasukkan dalam software DX7,
sedangkan suhu tertinggi adalah 82 oC, yang merupakan suhu pada saat pasta
mencapai viskositas puncak, sehingga rentang suhu yang ditetapkan adalah 67.3
o
C - 82 oC.
Setback atau perubahan selama pendinginan, yang diperoleh dari selisih
antara cold paste viscosity dengan hot paste viscosity. Nilai setback pada Mocaf
adalah 557 cP. Tingginya nilai setback menandakan tingginya kecendrungan
untuk terjadinya retrogradasi. Winarno (2002), menyatakan bahwa retrogradasi
yaitu terbentuknya jaringan mikrokristal dan molekul-molekul amilosa yang
berikatan kembali satu sama lain atau dengan percabangan amilopektin di luar
granula setelah pasta didinginkan. Adanya kecendrungan retrogradasi dari Mocaf
ini sangat diharapkan untuk terbentuknya pati resisten yang diharapkan dalam
penelitian ini.
34
Tabel 5 Profil gelatinisasi Mocaf native dari hasil pengukuran RVA

Parameter Nilai
o
Suhu awal gelatinisasi ( C) 67.3±0.42
Viskositas puncak (cP) 3113±18.38
Waktu mencapai viskositas puncak (menit) 5.8±0.28
Suhu saat mencapai viskositas puncak (oC) 82±0.70
Viskosiatas saat suhu dipertahankan 95oC (cP) 1183±4.24
Viskositas breakdown (cP) 1930±14.14
Viskositas pada saat suhu dipertahankan 50oC (cP) 1740±36.76
Viskositas setback (cP) 557±32.52
Pola Difraksi Sinar X

Karakteristik kristalit granula pati yang diamati dengan difraksi sinar X
menunjukkan tiga tipe kristal yaitu tipe A, B dan C. Double heliks kristal A dan B
disusun secara heksagonal, tetapi susunan dari tipe A lebih padat dari tipe B.
Struktur tipe C merupakan kombinasi tipe A dan B. Tipe V ditemukan pada pati
yang tergelatinisasi, karena pembentukan kompleks amilosa-lipid (Sajilata et al.
2006).
Gambar 13 menunjukkan pola difraksi sinar X kristalin Mocaf. Mocaf
native yang diamati memiliki tiga puncak utama (strongest peaks) pada sudut
difraksi 2Ө yaitu 17.19o, 17.95o dan 23.17o. Terbentuknya puncak utama pada
sudut-sudut tersebut menandakan bahwa Mocaf native yang diamati memiliki tipe
kristal dengan tipe A. Charoenkul et al. (2011), melaporkan bahwa pola kirstal
dengan tipe A ditandai oleh adanya dua puncak yang sama pada 17o dan satu
puncak pada 23o. Selain itu terdapat juga puncak pada 15.19o yang menguatkan
bahwa tipe kristal pada Mocaf native adalah tipe A, seperti yang dilaporkan oleh
Syamsir (2012) bahwa tapioka yang diamati memiliki kristal tipe A dengan empat
puncak utama pada sudut difraksi 2Ɵ 15.06-15.2o ; 17.1-17.2o; 17.8-18.1o dan
23.18-23.2o.
Hasil analisa pola difraksi sinar X dengan XRD juga memberikan data
tentang kristanilitas relatif (Xc). Xc pada Mocaf native dari hasil pengukuran pola
difraksi sinar X adalah sebesar 27.25%. Hasil ini tidak jauh berbeda dari Xc
tapioka yang dilaporkan oleh Syamsir (2012), yaitu berkisar 25.96- 27.60%.
Gambar 13 Pola difraksi sinar X kristalin Mocaf native

35
Daya Cerna Mocaf Native (in vitro)

Daya cerna pati dapat diartikan sebagai kemampuan pati untuk dapat
dicerna dan diserap dalam tubuh. Semakin tinggi daya cerna pati menunjukkan
semakin tinggi pula pati untuk diubah menjadi glukosa, sehingga semakin tinggi
pula kemampuan pati untuk menaikkan glukosa darah (Lestari 2009).
Penentuan daya cerna pati sampel dilakukan secara in vitro dengan metode
yang dikembangkan Muchtadi et al. (1993). Sampel dihidrolisis oleh enzim α-
amilase menjadi unit sederhana seperti maltosa. Hasil daya cerna Mocaf native
secara in vitro adalah 86.30%. Syamsir (2012), melaporkan daya cerna dari lima
tapioka yang diamati berkisar 81.99-93.32%.
Daya cerna pati pada Mocaf native dapat dijadikan sebagai parameter awal
keberadaan pati resisten. Semakin rendah daya cerna pati maka kemungkinan pati
resisten dalam bahan semakin tinggi.
Derajat Putih
Warna merupakan salah satu atribut penampilan pada suatu produk yang
sering kali menentukan tingkat penerimaan konsumen terhadap produk tersebut
secara keseluruhan (Meilgaard et al. 1999). Pengukuran derajat putih Mocaf
native dilakukan dengan menggunakan Whitenessmeter yang derajat putihnya
dikalibrasi dengan BaSO4. Hasil pengukuran derajat putih dari BaSO4 adalah
81.6, sedangkan derajat putih dari Mocaf native adalah 93.85±0.07
(115.01±0.09%) atau 15.01% lebih putih dari standar (BaSO4). Derajat putih
Mocaf yang diproduksi oleh koperasi Loh Jinawi Trenggalek adalah 88-91%.
Syarat mutu tepung Mocaf belum ditetapkan oleh SNI. Sebagai pembanding
adalah syarat mutu tapioka yang telah ditetapkan oleh SNI nomor 01-3451-1994
yang mensyaratkan derajat putih tapioka sebesar minimum 94.5% (mutu I),
minimum 92% (mutu II) dan <92% (mutu III).
Amylose Leaching
Pengukuran amylose leaching atau pelepasan amilosa digambarkan sebagai
keluarnya amilosa pada saat proses gelatinisasi. Amylose leaching pada Mocaf
native adalah 4.25%. Hal ini memberikan gambaran jumlah amilosa yang lepas
dari Mocaf native selama proses gelatinisasi.
Sineresis
Pengeluaran molekul air dari matriks gel pati dinamakan dengan sineresis.
Sineresis semakin cepat terjadi bila gel pati disimpan pada suhu rendah maupun
beku dan dapat diketahui dengan mengukur jumlah air yang keluar dari gel pati
setelah thawing. Persen sineresis pada Mocaf native yang diamati adalah sebesar
28.04%. Persentase sineresis ini dapat memberikan gambaran bahwa Mocaf native
akan mengalami retrogradasi jika diberikan perlakuan pemanasan dan kemudian
dilanjutkan dengan pendinginan.
Chen (2003) menyatakan bahwa pengukuran kecendrungan pati untuk
mengalami retrogradasi adalah freezethaw stability dan pengukuran nisbah
viskositas setback pasta. Kecendrungan terjadinya retrogradasi pada Mocaf native
diharapkan karena akan lebih mudah dalam pembentukan RS3, karena semakin
36
banyak jumlah pati yang mengalami retrogradasi, maka semakin meningkat

kandungan pati resisten (RS3) yang dihasilkan.
Kekuatan Gel
Kekuatan gel dipengaruhi oleh kandungan amilosa. Kandungan amilosa
yang tinggi akan meningkatkan kekuatan gel. Hal tersebut disebabkan karena gel
terbentuk setelah proses pemanasan, sehingga salah satu faktor yang
mempengaruhi adalah retrogradasi. Oleh sebab itu banyaknya kandungan amilosa
pada matriks gel akan memperkuat gel yang terbentuk selama pendinginan.
Kekuatan gel hasil pengamatan pada Mocaf native adalah sebesar 190.7 gf
(suspensi 20%).
Rasio Tepung-Air dan Suhu
Rancangan rasio tepung-air dan suhu

Dalam penelitian ini, peranti lunak Design Expert 7.0 (DX7) digunakan
sebagai alat utama untuk mendapatkan kombinasi optimal dari rasio tepung-air
dan suhu. Rancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah
response surface dengan rancangan central composite.
Tabel 6 Rancangan rasio tepung-air dan suhu dari program DX7

Perlakuan
Running Rasio Tepung – Air Suhu
(b/b) (oC)
1 1 : 2.5 64.26
2 1 : 1.5 67.30
3 1 : 2.5 74.65
4 1 : 3.5 67.30
5 1 : 3.91 74.65
6 1 : 2.5 74.65
7 1 : 1.09 74.65
8 1 : 1.5 82.00
9 1 : 3.5 82.00
10 1 : 2.5 85.04
11 1 : 2.5 74.65
12 1 : 2.5 74.65
13 1 : 2.5 74.65
Rancangan rasio tepung-air yang digunakan adalah 1:1.5, 1:2.5 dan 1:3.5,
sedangkan suhu yang digunakan adalah yang berasal dari hasil analisis RVA
terhadap Mocaf native. Suhu awal gelatinisasi dan suhu pada saat Mocaf native
mencapai puncak gelatinisasi (peak viscosity), masing-masing 67.3oC dan 82oC.
Parker & Ring (2001) menjelaskan bahwa suhu pemanasan dan air berlebih yang
37
dapat menyebabkan gelatinisasi sehingga granula pati membengkak dan bersifat

irreversible adalah pada suhu diatas suhu gelatinisasi (suhu karakteristik) dengan
perbandingan pati dengan air yang berlebih (> 90% b/b).
Setelah rancangan rasio tepung-air dan suhu telah ditetapkan, maka angka-
angka tersebut dimasukkan dalam rancangan penelitian peranti lunak DX7. Tabel
6 menunjukkan 13 running kombinasi rasio tepung-air dan suhu hasil olah peranti
lunak.
Hasil pengukuran respon pati resisten

Pada penelitian ini salah satu tujuan yang ingin dilihat adalah pengaruh rasio
tepung-air dan suhu terhadap peningkatan pati resisten pada Mocaf native. Oleh
karena itu respon yang diinginkan dari ke 13 perlakuan yang ditawarkan oleh
program adalah kadar pati resisten yang dihasilkan.
Pembentukan RS3 pada penelitian ini dilakukan dengan cara
menggelatinisai tepung dengan cara memanaskan suspensi tepung pada suhu yang
telah ditetapkan kemudian didinginkan pada suhu 4 oC selama 24 jam, dimana
suspensi tepung dan suhu berdasarkan hasil rancangan dari program DX7 yaitu
sebanyak 13 perlakuan. Tabel 7 menunjukkan hasil analisis kadar pati resisten
terhadap ke-13 perlakuan tersebut.
Tabel 7 Hasil analisis pati resisten Mocaf pada setiap perlakuan

Perlakuan Pati Resisten
Running Rasio Tepung – Air Suhu (%)
(b/b) (oC)
1 1 : 2.5 64.26 3.05±0.02cde
2 1 : 1.5 67.30 2.16±0.02bc
3 1 : 2.5 74.65 3.56±0.16de
4 1 : 3.5 67.30 3.20±0.03cde
5 1 : 3.91 74.65 3.85±0.05e
6 1 : 2.5 74.65 3.52±0.03de
7 1 : 1.09 74.65 1.72±0.46ab
8 1 : 1.5 82.00 2.30±0.24bcd
9 1 : 3.5 82.00 4.28±0.91e
10 1 : 2.5 85.04 4.06±0.02e
11 1 : 2.5 74.65 3.72±0.44e
12 1 : 2.5 74.65 3.76±0.05e
13 1 : 2.5 74.65 3.96±0.21e
Mocaf Alami 0.79±0.14a

Ket: Nilai yang diikuti huruf yang sama tidak berbeda nyata (p>0.05)
Tabel 7 menunjukkan bahwa kadar RS Mocaf dari ke-13 perlakuan

mengalami peningkatan secara signifikan bila dibandingkan dengan Mocaf native
(tanpa perlakuan). Peningkatan kadar RS ke-13 perlakuan dibandingkan dengan
Mocaf native, disebabkan perlakuan gelatinisasi dan retrogradasi yang diberikan.
38
Menurut Escarpa et al. (1997) untuk membentuk RS3 dari granula pati alami (raw
starch), pati harus tergelatinisasi dan sesudahnya diikuti oleh proses retrogradasi.
Fenomena yang terjadi dari ke-13 perlakuan dalam penelitian ini adalah,
perlakuan dengan rasio tepung air 1:2.5 dengan suhu pemanasan 74.65 oC
(running 3, 6, 11, 12, 13), kadar RS tidak berbeda nyata secara statistik (p>0.05).
Hal ini disebabkan karena perlakuannya sama. Pada running 7, perlakuan dengan
rasio tepung-air yang sedikit lebih rendah (1:1.09) dengan suhu yang sama (74.65
o
C), menghasilkan kadar RS yang lebih rendah (1.722%) dibandingkan dengan
kadar RS yang dihasilkan pada running 3, 6, 11, 12 dan 13 dengan perbedaan
yang nyata secara statistik (p<0.05).
Pada running 5, perlakuan dengan rasio tepung-air yang lebih tinggi
(1:3.91) dengan suhu pemanasan yang sama (74.65 oC), dihasilkan kadar RS yang
lebih tinggi (3.850%). Hal sama terjadi pada running 2 dan 4, pada suhu
pemanasan yang sama (67.30 oC) dengan rasio tepung-air running 4 yang lebih
tinggi (1:3.5) dari rasio tepung-air running 2 (1:1.5) menghasilkan kadar RS yang
lebih tinggi yang berbeda nyata secara statistik (p<0.05).
Perlakuan dengan rasio tepung-air yang sama (1:1.5) dengan suhu yang
berbeda yaitu 67.30 oC dan 82 oC, menghasilkan kadar RS yang tidak berbeda
nyata secara statistik (p>0.05). Hal yang sama terjadi pada rasio tepung-air 1:2.5
pada suhu pemanasan 64.26 oC, 74.65 oC dan 85.04 oC serta pada rasio tepung-air
1:3.5 pada suhu pemanasan 67.30 oC dan 82 oC juga menghasilkan kadar RS yang
tidak berbeda nyata secara statistik (p>0.05).
Dari fenomena tersebut, maka dapat dikatakan bahwa peningkatan kadar RS
pada Mocaf dengan gelatinisasi dan retrogradasi pada penelitian ini sangat
dipengaruhi oleh rasio tepung-air. Jumlah air yang ditambahkan dalam suspensi
pati akan mempengaruhi konsentrasi pati dan berpengaruh dalam proses
autoclaving-cooling. Hal ini karena nisbah pati dan air sangat mempengaruhi
proses ekspansi matriks pati dan gelatinisasi granula (Raja dan Shindu 2000).
Penambahan air yang terlalu sedikit ke dalam suspensi pati menyebabkan
jumlah amilosa yang keluar dari granula tidak optimum. Hal ini dapat mengurangi
kadar RS yang terbentuk yang disebabkan oleh menurunnya peluang terjadinya
reasosiasi amilosa-amilosa dan amilosa-amilopektin (Sajilata et al. 2006).
Analisis respon pati resisten

Hasil pengukuran dan perhitungan respon RS dari ke-13 perlakuan,
selanjutnya diinput didalam program DX7 dan dianalisis lanjut dengan program
tersebut. Selanjutnya, model yang dianggap paling sesuai tersebut akan
ditampilkan di dalam sebuah contour-plot berupa grafik dua dimensi (2-D) atau
tiga dimensi (3-D). Selain itu, program Design Expert 7.0 juga memberikan grafik
plot kenormalan residual (normal plot residual) yang mengindikasikan apakah
residual (selisih atau perbedaan antara respon aktual dengan yang diprediksikan
untuk setiap respon) mengikuti garis kenormalan (garis lurus).
1. Kenormalan data
Pada tahap analisis respon, program DX7 memberikan fasilitas plot
kenormalan residual (normal plot residual). Plot ini mengindikasikan apakah
residual (selisih antara respon aktual dengan nilai respon yang diprediksikan)
mengikuti garis kenormalan (garis lurus). Gambar 14 memperlihatkan bahwa
titik-titik berada dekat disepanjang garis normal, sehingga dapat dikatakan
39
bahwa data-data untuk respon pati resisten menyebar normal yang berarti
nilai aktual akan mendekati hasil yang diprediksikan oleh program DX7.
Design-Expert® Software Norm al Plot of Res iduals

Pati Resisten
Color points by value of

Pati Resisten: 99
4.28
95
1.72
90
Normal % Probability
80
70
50
30
20
10
5
-1.50 -0.72 0.05 0.83 1.60
Internally Studentized R es iduals

Gambar 14 Grafik kenormalan respon pati resisten
2. Grafik Countour Plot

Grafik countour plot (Gambar 15) menggambarkan bagaimana
kombinasi antara rasio tepung-air dengan suhu mempengaruhi nilai respon
pati resisten. Warna hijau menunjukkan nilai respon pati resisten terendah,
sedangkan perubahan warna kearah warnah merah menunjukkan nilai respon
pati resisten tertinggi.
Desig n-Expert® Software Pati Res is ten

82.00
Pati Resisten
Desig n Points
4.28
1.72
78.33
4.0338
X1 = A: Rasio Pati air
X2 = B: Suhu
B: Suhu
74.65 2.58372.94622 5
3.67128
3.30875
70.98
67.30
1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
A: R as io Pat i air
Gambar 15 Grafik countour plot respon pati resisten

40
Bentuk permukaan dari hubungan interaksi antar komponen dapat

dilihat lebih jelas pada grafik tiga dimensi yang terbentuk (Gambar 16).
Perbedaan ketinggian permukaan menunjukkan nilai respon yang berbeda
pada setiap kombinasi rasio tepung-air dengan suhu.
Design-Expert® Software
Pati Resisten
4.28
1.72
4.4
X1 = A: Rasio Pati air
X2 = B: Suhu
3.725
Pati Resisten
3.05
2.375
1.7
82.00 3.50
78.33 3.00
74.65 2.50
70.98 2.00
B: Suhu 67.30 1.50
A: Rasio Pati air
Gambar 16 Grafik tiga dimensi respon pati resisten
3. Hasil-hasil analisis DX7 pendukung.

Lack of fit F-Value adalah sebesar 0.23 dengan nilai p “Prob>F” lebih
besar dari 0.05 yang menunjukkan bahwa lack of fit tidak signifikan relative
terhadap pure error. Lack of fit yang tidak signifikan merupakan syarat untuk
model yang baik, juga menunjukkan adanya kesesuaian data respon pati
resisten dengan model.
Nilai predicted R-squared dan adjusted R-squared untuk respon RS
berturut-turut adalah 0.9177 dan 0.9719, yang menunjukkan bahwa data-data
yang diprediksikan dan data-data aktual untuk respon RS tercakup ke dalam
model sebesar 91.77% dan 97.19%. Nilai predicted R-squared yang
dihasilkan mendukung nilai adjusted R-squared yang dihasilkan karena
selisihnya lebih kecil dari 0.2.
Adequate precision untuk respon RS adalah 31.05 yang menunjukkan
besarnya sinyal terhadap noise ratio. Nilai adequate precision yang lebih
besar dari 4 mengindikasikan sinyal yang baik sehingga model dapat
digunakan sebagai pedoman design space.
41
Optimasi rasio tepung-air dan suhu

Proses optimasi dilakukan untuk mendapatkan suatu kombinasi rasio
tepung-air dan suhu dengan respon RS yang optimal. Respon yang paling optimal
diperoleh jika nilai desirability mendekati satu. Output hasil olah data respon RS
pada program DX7 untuk penentuan rasio tepung-air dan suhu terpilih yang akan
digunakan pada modifikasi Mocaf native selanjutnya adalah :
1. Kriteria optimasi yang terpilih
Pada tahap optimasi (Tabel 8), komponen yang dioptimasi sesuai
dengan target yang diinginkan. Untuk rasio tepung-air ditargetkan untuk
berada di dalam kisaran (in range) yaitu 1.5 - 3.5, demikian halnya untuk
suhu ditargetkan untuk in range. Kriteria optimasi tersebut diharapkan
menghasilkan kadar RS tertinggi, sehingga variable RS pada optimasi
ditargetkan untuk menjadi setinggi mungkin (maximize).
Tabel 8 Kriteria optimasi yang terpilih
Variabel Goal Batas bawah Batas atas
Rasio tepung-air (b/b) in range 1 : 1.5 1 : 3.5

Suhu (oC) in range 67.3 82
Pati resisten (%) Maximize 1.72 4.28
2. Rasio tepung-air dan suhu yang terpilih

Tabel 9 menunjukkan bahwa rasio tepung-air dan suhu yang ditawarkan
oleh program DX7 adalah 1:3.44 (b/b) dengan suhu pemanasan 79.93 oC.
Dari kombinasi perlakuan rasio tepung-air dan suhu tersebut diprediksikan
akan mendapatkan kadar RS sebesar 4.28% dengan range prediksi kadar RS
antara 4.09% - 4.47%.
Tabel 9 Rasio tepung-air dan suhu terpilih

Rasio Prediksi pati Range
Suhu Desirability
tepung-air resisten prediksi
(oC)
(b/b) (%) (%)
1:3.44 79.93 4.28 4.09 – 4.47 1.00
Verifikasi
Setelah didapatkan rasio tepung-air dan suhu serta prediksi kadar RS
didapatkan, maka dilanjutkan dengan verifikasi yaitu melakukan percobaan
dengan rasio tepung-air dan suhu terpilih. Hasil percobaan dilanjutkan dengan
analisis kandungan pati resistennya, dimana diharapkan kadar RS yang dihasilkan
masuk ke dalam kisaran kadar RS yang diprediksikan.
Pada tahap verifikasi ini kadar RS yang terukur adalah 4.14%. Hasil ini
lebih rendah dari kadar RS yang diprediksikan (4.28%), namun kadar RS hasil
verifikasi tersebut masih masuk ke dalam kisaran RS yang diprediksikan (4.09% -
4.47%).
42
Modifikasi Mocaf
Modifikasi pada Mocaf native untuk meningkatkan kadar RS3 pada

penelitian ini adalah dengan memanaskan suspensi tepung Mocaf native (1:3.44
b/b) sampai mencapai suhu 79.93 oC, kemudian didinginkan pada suhu ± 4 oC.
Modifikasi Mocaf native dengan pemanasan-pendinginan ini dilakukan sebanyak
3 siklus. Siklus 1, suspensi Mocaf native dipanaskan dan didinginkan sebanyak
satu kali. Siklus 2, suspensi dipanaskan dan didinginkan sebanyak 2 kali,
sedangkan siklus 3 dipanaskan dan didinginkan sebanyak masing-masing 3 kali.
Masing-masing siklus dikeringkan dengan drum drayer, dikecilkan ukurannya
dengan diblender dan ayakan 100 mesh.
Perlakuan modifikasi Mocaf native ini didapatkan 3 jenis tepung hasil
modifikasi, yang kemudian dianalisis berupa : (1) Karakteristik pasta pati (profil
gelatinisasi) dengan rapid visco analyzer (RVA); (2) kekuatan gel dengan TA-
XT2i; (3) sineresis; (4) derajat putih dengan whitenessmeter, (5) morfologi pati
dengan scanning electron microscope (SEM) dan mikroskop polarisasi; (6)
perubahan daerah kristalin dengan X-ray diffraction (XRD); (7) amylosa leaching;
(8) daya cerna dan (9) pati resisten.
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Profil Gelatinisasi

Mocaf.
Profil gelatinisasi Mocaf native yang telah diberi perlakuan pemanasan-
pendinginan berulang diamati dengan menggunakan rapid visco analizer (RVA).
Modifikasi Mocaf native berupa pemanasan suspensi tepung (1:3.44 b/b) pada
suhu 79.93 oC yang kemudian didinginkan pada suhu 4 oC secara berulang,
menghasilkan tepung termodifikasi dengan profil gelantisasi yang berbeda dari
tepung nativenya (Gambar 17).
a
c
d
Gambar 17 Profil gelatinisasi Mocaf diukur dengan RVA. (a) Mocaf

native, (b) Mocaf 1 siklus, (c) Mocaf 2 siklus, d) Mocaf 3
siklus.
43
a. Waktu (Pt) dan suhu awal gelatinisasi (PT)

Analisis ANOVA (Tabel 10) terhadap suhu awal gelatinisasi (PT),
menunjukkan bahwa perlakuan pemanasan-pendinginan berulang tidak
berpengaruh terhadap suhu awal gelatinisasi (tidak berbeda nyata, p>0.05),
walaupun terlihat bahwa suhu awal gelatinisasi pada Mocaf termodifikasi
lebih rendah dari suhu awal gelatinisasi dari Mocaf native. Waktu (Pt) yang
dibutuhkan untuk mencapai suhu awal gelatinisai berbeda nyata (p<0.05)
antara Mocaf native dengan Mocaf termodifikasi, dimana semakin semakin
banyak siklus pemanasan-pendinginan, waktu yang dibutuhkan untuk
mencapai suhu awal gelatinisasi semakin sedikit.
Penurunan waktu dan suhu awal gelatinisasi pada Mocaf termodifikasi
disebabkan oleh pemanasan yang membuat Mocaf sudah tergelatinisasi
terlebih dahulu sehingga membutuhkan waktu yang lebih cepat dan suhu
yang lebih rendah untuk mulai tergelatinisasi. Hal ini sejalan dengan
penelitian yang dilaporkan oleh Suriani (2008) yang tidak menemukan waktu
dan suhu awal gelatinisasi pada pati garut yang mengalami pemanasan pada
suhu 120 oC. Hal yang sama dilaporkan oleh Reddy et al. (2013) yang tidak
menemukan (tidak terdeteksi) suhu gelatinisasi pada pati kacang merah yang
dihidrolisis dengan enzim pullunnase dan digelatinisasi pada autoclave pada
suhu 121 oC, karena hancurnya granula akibat pemanasan tersebut.
Tabel 10 Data hasil analisis profil gelatinisasi Mocaf native dan Mocaf
termodifikasi.
Data hasil Perlakuan pada Mocaf
RVA native 1 siklus 2 siklus 3 siklus
bc
PV (cP) 3113±18.38 a*
2441.5±156.27 b
2209±128.69 1724±145.66c
HPV (cP) 1183±4.24a 649.5±161.9b 432.5±0.71b 331.5±7.7b
a a
BD (cP) 1930±14.14 a
1792±318.2 1776.5±129.4 1392.5±153.4a
FV (cP) 1740±36.76a 1044±162.6b 712±9.9c 571±5.66c
b c
SB (cP) 557±32.56 a
394.5±0.0 279.5±0.0 239.5±0.0d
Pt (menit) 5.8±0.28a 3.97±1.27ab 3.40±0.28ab 3.07±0.0b
o a a
PT ( C) 67.3±0.42a
61.65±16.3 57.25±10.1 64.5±20.3a
BD-R (%)1 62.00±0.08a 73.13±8.35ab 80.38±1.17b 80.68±2.08b
2 a a
SB-R (%) 47.08±2.58 a
62.67±15.52 64.62±2.02 72.27±2.34a
*Huruf yang berbeda pada baris yang sama (dari setiap parameter) menunjukkan perbedaan nyata
(p<0.05)
1
BD-R = (BD/PV) X 100%, 2SB-R = (SB/HPV) X 100%, BD-R (Breakdown relative), SB-R
(Setback Relative), PV (Peak Viscosity), HPV (Hot Paste Viscosity), BD (Berakdown), FV (Final
Viscosity), SB (Setback), Pt (Peak time), PT (Peak Temperature).
b. Viskositas Puncak (PV)

Viskositas puncak menunjukkan kondisi awal granula pati
tergelatinisasi sampai mencapai pengembangan maksimum yang pada
akhirnya akan pecah. Secara umum PV dari tepung termodifikasi lebih rendah
dari Mocaf native dan berbeda secara nyata (p<0.05) (Tabel 10). Berdasarkan
hal tersebut dapat dikatakan bahwa terjadi penurunan puncak pada Mocaf
setelah diberi perlakuan pemanasan-pendinginan berulang. Penurunan PV
pada Mocaf termodifikasi berkaitan dengan granula pati dimana semakin
44
banyak siklus pemanasan-pendinginan yang diberikan maka granula pati

semakin rusak dan mengakibatkan granula pati tidak terbentuk lagi karena
tergelatinisasi sempurna.
Ukuran granula yang ukurannya relatif kecil berdampak pada daya
serap air yang lebih rendah, sehingga PV-nya lebih rendah. Hipotesis ini juga
dibuktikan dengan pengamatan granula pati menggunakan mikroskop
polarisasi dan scanning electron microscope (SEM). Reddy et al. (2013),
melaporkan bahwa turunnya viskositas puncak dan kekuatan gel pada pati
kacang merah yang dimodifikasi secara enzimatis dan pemanasan pada suhu
121oC dibandingkan dengan pati kacang merah alaminya dikaitkan dengan
ukuran granula pati.
Menurut Lestari (2009) penurunan viskositas puncak mengindikasikan
terjadi pula penurunan kemampuan untuk mengembang dan polimer yang
lepas selama pemanasan. Berdasarkan hal tersebut maka terjadinya penurunan
viskositas puncak merupakan salah satu karakteristik yang diharapkan untuk
memperbaiki karakteristik fisik mi jagung kering, yaitu kehilangan padatan
selama pemasakan (KPAP).
c. Breakdown relative (BD-R)

Breakdown mencerminkan stabilitas granula pati terhadap pemanasan
dan pengadukan secara terus menerus (Singh et al. 2011). Untuk melihat
tingkat perubahan viskositas breakdown supaya lebih jelas terlihat, maka
digunakan parameter perubahan relatif viskositas breakdown terhadap
viskositas puncak (PV) yang disebut dengan viskositas breakdown relatif dan
berlaku jika PV tidak sama pada hasil pengukuran (Syamsir 2012).
Breakdown Mocaf termodifikasi lebih rendah dibandingkan dengan Mocaf
native, tapi karena VP yang berbeda, perubahan breakdown karena pelakuan
dilihat dari nila breakdown relatif (BD-R) (Tabel 10)
Nilai BD-R pada Mocaf termodifikasi lebih tinggi dari nilai BD-R
tepung Mocaf native dan berbeda secara nyata (p<0.05). Peningkatan nilai
BD-R ini juga terkait dengan ketaraturan didalam granula,dimana perlakuan
pemanasan-pendinginan berulang membuat tepung modifikasi yang
dihasilkan tidak teratur lagi. Menurut Adebowale et al. (2009) menyatakan
bahwa viskositas breakdown mengukur kemudahan terjadinya disintegrasi
dari granula pati yang membengkak dan menjadi indikasi dari tingkat
keteraturan di dalam granula.
Lestari (2009), melaporkan bahwa nilai breakdown yang diharapkan
sebagai bahan baku mi jagung adalah yang memiliki nilai rendah. Breakdown
yang rendah diharapkan dapat memperbaiki karakteristik fisik mi jagung
diantaranya adalah kekompakan tekstur mi selama pemasakan, yang
diharapkan dapat menghasilkan mi dengan KPAP dan kelengketan yang
rendah dan lebih elastis.
d. Setback relative (SB-R)

Viskositas setback (SB) akan terjadi apabila proses pemanasan
dihentikan, kemudian dilakukan proses pendinginan, pasta pati akan
berangsur-ansur meningkat viskositasnya. Proses ini terjadi oleh adanya
pembentukan kembali (reasosiasi) ikatan-ikatan hidrogen yang telah terputus
45
diantara molekul amilosa dan amilopektin. Keseluruhan fenomena reasosiasi

tersebut dalam gel pati disebut retrogradasi.
Viskositas SB Mocaf termodifikasi lebih rendah dari viskositas SB
Mocaf native (Tabel 10). tapi karena viskositas panas (HPV) berbeda, maka
kecendrungan retrogradasi dilihat dari nilai setback relative (SB-R). Nilai SB-
R tepung termodifikasi tidak berbeda nyata (p>0.05) dengan nilai SB-R
Mocaf native.
Viskositas setback sangat dibutuhkan dalam produk mi karena
viskositas ini akan mempengaruhi kekerasan mi. Oleh sebab itu viskositas
setback pati untuk produk mi diharapkan tidak terlalu tinggi karena semakin
tinggi viskositas setback yang dihasilkan maka tekstur mi akan semakin
keras. Hasil analisis RVA pati jagung menunjukkan bahwa viskositas setback
pati jagung hasil modifikasi HMT lebih rendah dari pati jagung tanpa
modifikasi (Ahmad 2009).
Kecendrungan peningkatan retrogradasi ini sangat diharapkan dalam
penelitian ini, karena hal tersebut menandakan bahwa Mocaf termodifikasi
yang dihasilkan dapat ditingkatkan pati resisten tipe III (RS3). RS3 sendiri
didefinisikan sebagai hasil dari pati yang teretrogradasi. RS3 yang dihasilkan
dari modifikasi pada penelitian ini dihasilkan dari pati yang mengalami
gabungan proses gelatinisasi dan retrogradasi dimana struktur granula pati
dirusak melalui pemanasan pada suhu 79.93 oC dan kristalisasi kembali
komponen pati (amilosa dan amilopektin) pada saat pendinginan pada suhu
4 oC, yang dikombinasi dengan perlakuan perulangan (siklus).
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus terhadap Granula Mocaf

Pengamatan terhadap bentuk dan ukuran granula pati bertujuan untuk
mengetahui pengaruh proses modifikasi terhadap sturuktur granula pati.
Pengamatan dilakukan terhadap bentuk granula dan sifat birefringence sebelum
dan setelah proses modifikasi (Gambar 18). Pengamatan dengan mikroskop
polarisasi (Gambar 18a) menunjukkan bentuk granula Mocaf native yang masih
memperlihatkan penampakan birefringence (pola silang) yang menandakan bahwa
Mocaf native belum mengalami gelatinisasi.
Gambar 18b, 18c dan 18d merupakan gambar dari granula Mocaf yang telah
mengalami perlakuan pemanasan dan pendinginan berulang. Ketiga gambar
tersebut memperlihatkan bahwa, perlakuan telah membuat granula Mocaf tidak
berbentuk lagi (menyebar) dan kehilangan sifat birefringence-nya. Granula Mocaf
yang mengembang tersebut yang disertai hilangnya pola birefringence disebabkan
oleh karena pemberian suhu yang tinggi saat perlakuan, yaitu 79.93 oC yang lebih
tinggi dari suhu awal gelatinisasi Mocaf yang didapatkan dari analisis profil
gelatinisasi dengan RVA yaitu 67.3 oC. Proses pemanasan yang tinggi tersebut
membuat Mocaf tergelatinisasi secara sempurna.
Lamberti et al. (2004), melaporkan bahwa pati kentang tergelatinisasi
sempurna dengan kondisi pemanasan 63 – 78 oC. Hal tersebut ditandai dengan
hilangnya birefringence yang dilihat dengan mikroskop polarisasi dan dengan
tidak adanya transisi endotermik setelah pemanasan awal yang diamati dengan
differential scanning calorimetry (DSC).
46
c d
Gambar 18 Struktur granula Mocaf di bawah mikroskop polarisasi

(pembesaran 200x). (a) Mocaf native, (b) Mocaf 1 siklus, (c)
Mocaf 2 siklus, (d) Mocaf 3 siklus.
Perubahan permukaan dan bentuk granula Mocaf dilihat juga dengan

menggunakan scanning electron microscopy (SEM). Proses perlakuan
pemanasan-pendinganan berulang menyebabkan terjadinya perubahan struktur
granula bila dibandingkan dengan Mocaf native (Gambar 19), proses pemasana-
pendingan pada semua siklus, menyebabkan granula tepung hancur (tidak
membentuk granula yang utuh). Bilbao-Sainz et al. (2007) menyatakan
pemanasan suspensi pati dengan jumlah air berlebih menyebabkan terjadinya
pengembangan granula, polimer pati keluar dari granula, dan pada akhirnya
granula pati pecah (hancur). Menurut Kusnandar (2010) sebelum mengalami
gelatinisasi, granula pati akan memberikan pola Maltese cross. Bila suspensi pati
dipanaskan secara berangsur-angsur, energi kinetik dari molekul air akan
melemahkan dan memecah ikatan hidrogen antarmolekul amilosa/amilopektin
sehingga kekompakan kristal granula terganggu. Air berangsur-angsur
berpenetrasi ke dalam granula pati dan membuat granula pati mengembang. Pada
saat pati mulai mengembang, suspensi pati akan mengalami peningkatan
viskositas. Setelah melewati suhu awal gelatinisasi, granula pati akan berangsur-
angsur kehilangan sifat birefringence atau maltese crossnya.
Selain suhu yang tinggi, hal lain yang menyebabkan terjadinya gelatinisasi
sempurna adalah keberadaan air yang berlebih pada proses perlakuan. Rasio
antara tepung dan air pada perlakuan adalah 1:3.44 (b/b). Pemanasan pati dalam
air berlebih pada suhu gelatinisasi menyebabkan granula kehilangan kristalinitas
47
dan sifat birefringence-nya yang sifatnya tidak dapat balik dan dikenal sebagai
proses gelatinisasi (Chen 2003).
Pada penelitian ini, proses gelatinisasi memang sangat diharapkan dengan
pemberian perlakuan berupa pemanasan pada suhu tinggi dengan air berlebih pada
Mocaf native. Proses gelatinisasi tersebut dibuktikan dengan perubahan granula
Mocaf native yang telah diberi perlakuan (Gambar 18 dan 19).
Salah satu modifikasi fisik yang sering dilakukan yang bertujuan
meningkatkan kadar RS3 pada pati adalah dengan perlakuan pemanasan dan
pendinginan atau proses gelatinisasi-retrogradasi. Proses pemanasan-pendinginan
merupakan gabungan proses gelatinisasi dan retrogradasi, selama proses
pemanasan struktur granula pati akan mengalami kerusakan dan saat pendinginan
akan terjadi kristalisasi kembali komponen pati baik amilosa maupun amilopektin
(retrogradasi) (Perez et al. 2005).
a b
c d
Gambar 19 Struktur granula Mocaf di bawah SEM (pembesaran

200x). (a) Mocaf native, (b) Mocaf 1 siklus, (c) Mocaf
2 siklus, (d) Mocaf 3 siklus.
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Perubahan Daerah

Kristalin dan Amorf Mocaf.
Spektrum FT-IR telah terbukti peka terhadap perubahan struktur pati pada
tingkat molekuler, seperti konformasi rantai pati, kristalinitas, dan retrogradasi.
48
FT-IR merupakan cara yang mudah untuk menentukan struktur rantai pendek
pada pati secara kuantitatif. Absorbansi IR (infrared) pada bilangan gelombang
1047 cm-1 dikaitkan dengan daerah kristal pada pati dan bilangan gelombang pada
1022 cm-1 sensitif terhadap daerah amorf. Rasio bilangan gelombang 1047/1022
cm-1 menunjukkan rasio daerah kristal terhadap daerah amorf pada granula pati
(van soest et al, 1995).
Bilangan gelombang 1045-1047 cm-1 dan 1020-1022 cm-1 merupakan band
untuk daerah kristalin dan daerah amorf pada granula pati. Nisbah intensitas
1045/1022 dan 1022/995 digunakan untuk menentukan perubahan konformasi pati
terutama pada daerah kistralin dan amorf. Peningkatan nisbah 1045/1022
mengindikasikan peningkatan susunan daerah kristalin (Chung et al. 2009).
Rasio bilangan gelombang 1045/1022 cm-1 pada tepung Mocaf
termodifikasi lebih tinggi dari Mocaf native, sebaliknya rasio bilangan gelombang
1022/995 cm-1 pada Mocaf termodifikasi lebih tinggi dari tepung Mocaf native
(Tabel 11). Peningkatan daerah amor pada tepung termodifikasi disebabkan oleh
karena adanya proses pemanasan yang menyebabkan hirolisis amilosa dan
amilopektin bagian terluar.
Sebagai perbandingan, hasil penelitian yang dilaporkan oleh Faridah (2011)
menunjukkan bahwa pemanasan dengan autoclave meyebabkan meningkatnya
daerah amorf dan penurunan daerah kristalin pada pati garut. Chung et al. (2009)
menunjukkan bahwa proses modifikasi pada HMT menyebabkan terjadinya
penuruan daerah kristalin. Hal ini disebabkan oleh pemutusan beberapa ikatan
hidrogen yang berdekatan dengan double helix atau terjadi reorientasi struktur
double helix di daerah kristalin.
Tabel 11 Perubahan daerah kristalin dan daerah amorf dari Mocaf akibat
modifikasi berdasarkan hasil pengukuran dengan FTIR
Absorbansi (cm-1) Kristalin Amorf
Perlakuan 995 1022 1045 (1045/1022) (1022/1045)
Mocaf 0.6138 0.6441 0.6536 1.014 1.050
native
Mocaf 1 0.4614 0.4982 0.4435 0.916 1.076
siklus
Mocaf 2 0.5185 0.5650 0.5097 0.902 1.093
siklus
Mocaf 3 0.6306 0.7091 0.7102 0.995 1.124
siklus
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Pola Difraksi Sinar

X Mocaf.
Difraksi sinar X dapat digunakan untuk menentukan apakah pati tergolong
dalam tipe kristal tipe A, B atau C, demikian pula dengan kristalinitas relatif pati
dapat ditentukan dengan melihat pola sinar X secara keseluruhan dan berapa
kontribusi pada bagian amorf (Wang et al. 1998). Gambar 20 menunjukkan
difraktogram sinar X dan kristalinitas relatif (Xc) dari Mocaf native dan Mocaf
termodifikasi. Mocaf native yang diamati memiliki tiga puncak utama (strongest
peaks) pada sudut difraksi 2Ө yaitu 17.19o, 17.95o dan 23.17o. Terbentuknya
puncak utama pada sudut-sudut tersebut menandakan bahwa Mocaf native yang
49
diamati memiliki tipe kristal dengan Tipe A. Perlakuan pemanasan dan

pendinginan pada semua siklus menyebabkan perubahan tipe kristal pada Mocaf
native yang bertipe A menjadi tipe B.
Proses pemanasan dan pendinginan berulang menyebabkan menurunnya
intensitas pada puncak 15o walaupun puncaknya masih ada dan tidak hilang,
sementara puncak 23o menjadi hilang, sehingga dapat dikatakan bahwa proses
pemanasan dan pendinginan berulang mengubah kristalin Mocaf native dari
kristalin tipe A menjadi tipe B. Hal ini hampir sama dengan yang dilaporkan oleh
Faridah (2011) yang melihat berubahnya tipe kristalin pada pati garut dari
kristalin tipe A menjadi tipe B, dengan hilangnya puncak pada 15o dan 23o.
a. MOCAF native
b. MOCAF 1 Siklus
c. MOCAF 2 Siklus
d. MOCAF 3 Siklus
Gambar 20 Pola difraksi sinar X kristalin Mocaf native dan Mocaf

termodifikasi.
Perubahan tipe kristalin pada Mocaf native tersebut disebabkan oleh proses
pemanasan dan pendinginan berulang. Proses pemanasan menyebabkan
terbukanya struktur double helix pada daerah kristalin yang terutama terdiri dari
amilopektin yang ditandai dengan hilang sifat birefringence. Pada saat
pendinginan terjadi kristalisasi kembali dari amilosa rantai pendek yang
membentuk struktur double helix sehingga terjadi perubahan bentuk menjadi
kristalin. Proses gelatinisasi pati juga menyebabkan terjadinya diasosiasi double
helix dari amilopektin dan peluruhan daerah kristalin. Disosiasi double helix dari
rantai amilopektin menyebabkan hilangnya sifat birefringence dan kristalinitas
granula pati (Faridah 2011).
Pola difraksi sinar X memperlihatkan difraktogram yang berbeda antara
Mocaf native dengan difraktogram Mocaf termodifikasi (Gambar 20). Pada
difraktogram Mocaf termodifikasi terlihat seolah-olah kehilangan puncak-puncak
kristalin, padahal dari basic data process (Lampiran 2) masih dapat terbaca tiga
puncak utama pada masing-masing Mocaf termodifikasi. Pada Mocaf
termodifikasi 1 siklus terbentuk pada sudut difraksi 2Ө 18.01o, 18.75o dan 19.73o,
50
Mocaf termodifikasi 2 siklus pada sudut 18.07o, 19.37o dan 20.65o, sedangkan
Mocaf termodifikasi 3 siklus pada sudut 17.63o, 18.71o dan 20.19o.
Terbentuknya sudut difraksi 2Ө 20o pada Mocaf termodifikasi
mengindikasikan terjadinya interaksi antara amilosa-lemak. Kadar lemak Mocaf
native adalah 0.13% (Tabel 4). Menurut Lorenz et al. (1983) kristalit hasil
interaksi amilosa-lemak ditunjukkan oleh keberadaan puncak difraksi pada sudut
2Ө = 20o. Jiranuntakul et al. (2011) melaporkan bahwa peningkatan intensitas
puncak pada 20o mengindikasikan pembentukan kompleks amilosa-lemak selama
HMT dan pembentukan kompleks tersebut menggantikan hilangnya daerah
kristalin pati alami.
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Kekuatan Gel

Mocaf.
Kekuatan gel merupakan besarnya beban (gram) yang diperlukan untuk
memecah gel yang umumnya diukur dengan menggunakan texture analyzer.
Menurut Elliasson (1986), kekuatan gel merupakan besarnya beban untuk
melakukan deformasi gel sebelum terjadi pemecahan atau perusakan. Semakin
besar kekuatan gel semakin sulit gel tersebut untuk melakukan deformasi atau
semakin besar beban yang dibutuhkan. Gambar 21 menunjukkan hasil pengukuran
kekuatan gel Mocaf native dan termodifikasi.
250
a
200
Kekuatan gel (gf)
150
b
b
100 b
50
0
Mocaf native Mocaf 1 siklus Mocaf 2 siklus Mocaf 3 siklus
Perlakuan
Gambar 21 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap kekuatan gel.

huruf-huruf di atas tiap balok data menunjukkan pembandingan
nilai tengah pada tiap kelompok perlakuan berdasarkan uji beda
nyata pada taraf nyata 0.05.
Analisis ragam (Anova) untuk kekuatan gel menunjukkan perbedaan yang

nyata (p<0.05) antara Mocaf native dengan Mocaf termodifikasi. Kekuatan gel
Mocaf native (190.7±9.3 gf) lebih tinggi dari semua Mocaf termodifikasi.
51
Kekuatan gel pada Mocaf termodifikasi 1 siklus, 2 siklus dan 3 siklus masing-
masing adalah 106.1±20.8 gf, 101.8±8.7 gf dan 78.5±10.4. Hal ini disebabkan
oleh struktur granula Mocaf native belum pecah karena tidak diberi perlakuan,
sehingga dapat meningkatkan kemampuan tepung untuk membentuk gel.
Kemampuan membentuk gel pada Mocaf termodifikasi cenderung lebih
rendah dari tepung Mocaf native. Rendahnya kekuatan gel disebabkan karena
Mocaf termodifikasi telah diberikan perlakuan panas yang tinggi dan pendinginan
secara berulang menyebabkan struktur molekul dalam tepung semakin rusak,
sehingga kemampuan membentuk gel pada Mocaf termodifikasi semakin
menurun.
Hal yang sama dilaporkan oleh Suriani (2008) ketika semua perlakuan
modifikasi yang diberikan pada pati garut berupa pemanasan-pendinginan
berulang, mengalami penurunan kekuatan gel seiring dengan semakin banyaknya
siklus yang diberikan. Dengan pemanasan yang dilakukan berulang-ulang
membuat granula pati rusak. Granula pati yang rusak dibuktikan dengan gambar
dari mikroskop polarisasi. Pecahnya granula pati yang sudah mengalami
modifikasi dapat mempengaruhi kemampuannya untuk membentuk gel. Bila
proses pemanasan dilakukan pada suhu tinggi, maka granula pati akan pecah dan
keadaan yang seperti ini akan menyebabkan viskositas pati menurun.
Pada pati yang dimodifikasi dengan perlakuan HMT, rata-rata melaporkan
nilai kekuatan gel yang meningkat dibandingkan dengan pati alaminya.
Peningkatan kekuatan gel pada modifikasi pati dengan HMT dilaporkan oleh
Herawati (2009); Ahmad (2009); dan Wulansari (2010).
Modifikasi pati dengan HMT tidak menyebabkan granula menjadi rusak,
walaupun pada HMT menggunakan pemanasan yang tinggi, namun jumlah air
yang diberikan terbatas sehingga pati tidak mengalami gelatinisasi sempurna atau
hanya tergelatinisasi parsial (sebagian). Hasil analisis dengan mikroskop
polarisasi memperlihatkan sifat birefringence yang sedikit masih memperlihatkan
warna biru dan kuning, selain itu berdasarkan bentuk dan ukuran granula proses
modifikasi dengan HMT tidak mengubah bentuk dan ukuran patinya.
Syamsir (2012), menyatakan bahwa proses HMT tidak mengubah bentuk
dan ukuran granula pati tapioka, namun sebagian pati kehilangan sifat
birefringence di bagian tengah granulanya. Sejalan dengan hasil yang dilaporkan
oleh Herawati (2009), bahwa pati sagu termodifikasi HMT mengalami perubahan
sifat birefringence. Maltose cross yang terletak pada daerah hylum granula pati
mulai memudar tapi masih tampak membentuk warna biru kuning yang
menandakan integritas granula masih terjaga.
Cham dan Prisana (2010) dan Singh et al. (2011), melaporkan peningkatan
kekuatan gel pada modifikasi pati dengan HMT dan Annealing. Pada HMT yang
memodifikasi pati dengan suhu tinggi dengan air yang terbatas, sedangkan
Annealing memodifikasi pati dengan suhu yang rendah dengan air yang berlebih.
Kedua modifikasi tersebut tidak menyebabkan perubahan pada granula pati yang
diamati dengan SEM.
Zavareze dan Alvaro (2011) mereviu beberapa penelitian tentang HMT dan
Annealing. Kisaran suhu yang digunakan pada HMT adalah 90 oC – 130 oC dan
kisaran kadar air 10% - 30%, sedangkan kisaran suhu pada Annealing adalah 10
o
C – 65 oC dengan suspensi pati-air berkisar 1:2 b/b – 1:10 b/b.
52
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Derajat Putih

Mocaf.
Analisis ragam (Anova) menunjukkan bahwa derajat putih Mocaf native
berbeda sangat nyata (p<0.05) dengan Mocaf termodifikasi (Lampiran 4b).
Modifikasi Mocaf native dengan pemanasan-pendinginan berulang menyebabkan
penurunan derajat putih pada Mocaf termodifikasi (Gambar 22). Semua nilai
derajat putih Mocaf termodifikasi lebih rendah dari tepung Mocaf native
(115.01±0.09%). Derajat putih Mocaf termodifikasi pada siklus 1 adalah
94.06±1.30%, pada siklus 2 dan 3 masing-masing adalah 97.18±2.95% dan
98.47±0.63%. Perlakuan pemanasan pada proses modifikasi menyebabkan
berubahnya derajat putih dari Mocaf native. Pemanasan menyebabkan reaksi
browning, sehingga Mocaf termodifikasi mengalami penurunan derajat putih.
Reaksi browning pada pati dikenal dengan reaksi maillard yaitu reaksi antara
gugus hidroksil dari gula pereduksi dengan gugus amino dari protein, peptida atau
asam amino menghasilkan polimer berwarna coklat (melanoidin) (Winarno,
2002).
Penurunan derajat putih pada Mocaf termodifikasi tidak menyebabkan
penurunan derajat putih yang terlalu tajam. Hasil pengukuran dengan
whitnessmeter, menujukkan derajat putih tepung termodifikasi adalah 94.06 –
98.47%. Persyaratan derajat putih untuk pati tapioka (SNI 01-3451-1994) yaitu
92- 94.5% serta persyaratan derajat putih untuk tepung singkong (SNI 01-2997-
1992) yaitu minimum 85%.
140
Derajat putih (%) terhadap BaSO4)
120 a
b b b
100
80
60
40
20
0
Perlakuan
Gambar 22 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap derajat putih.

53
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Amylose Leaching

Mocaf.
Amylose leaching (pelepasan amilosa) merupakan cara yang digunakan
untuk menggambarkan keluarnya amilosa pada saat proses gelatinisasi. Jumlah
amilosa yang lepas pada Mocaf sebelum dan sesudah perlakuan, adalah persentase
amilosa berdasarkan berat Mocaf native dan Mocaf termodifikasi (Gambar 23).
Amylose leaching dari Mocaf native adalah 4.25±0.00%, sedangkan pada Mocaf
termodifikasi pada siklus 1, 2 dan 3 berturut-turut adalah 2.43±0.06%,
2.11±0.04% dan 2.08±0.09% (Lampiran 5), dari data ini terlihat bahwa terjadi
penurunan amylose leaching setelah Mocaf diberi perlakuan pemanasan dan
pendinginan berulang (berbeda nyata p<0.05), yang memberikan gambaran
terjadinya penurunan jumlah amilosa yang lepas akibat perlakuan tersebut.
4.5 a
4
3.5
Amylose leaching (%)
3
b
2.5 b b
2
1.5
1
0.5
0
Perlakuan
Gambar 23 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap Amylose

leaching. Garis vertical di atas tiap balok data menunjukkan
galat baku dan huruf-huruf di atas tiap balok data
menunjukkan pembandingan nilai tengah pada tiap kelompok
perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05.
Proses pemanasan menyebabkan Mocaf tergelatinisasi, yang diikuti

pendinginan yang menyebabkan berlangsungnya proses retrogradasi, yang
berdampak pada terbentuknya kompleks antara amilosa-amilosa, amilosa-
amilopektin dan amilosa-lemak. Terbentuknya ikatan kompleks tersebut
menyebabkan tepung termodifikasi memiliki ikatan yang lebih kompak dan rapat,
sehingga jumlah amilosa yang lepas selama pemanasan lebih rendah. Penurunan
jumlah amilosa yang lepas, karena proses HMT disebabkan bertambahnya
interaksi antara amilosa, amilosa dengan amilopektin dan amilosa dengan lemak
(Hoover dan Manuel 1996; Perera et al. 1997; Chung et al. 2009; Gunaratne dan
Hoover 2001; Chung et al. 2010; Singh et al. 2011; Rocha et al. 2012).
54
Selain karena kompleks antara amilosa-amilosa dan atau amilosa-

amilopektin, maka yang berpengaruh terhadap penurun tersebut disebabkan oleh
terbentuknya kompleks antara amilosa-lemak pada tepung termidifikasi 2 siklus
dan 3 siklus dibuktikan dengan terbentuk sudut difraksi 2Ө pada 20o. Sejalan
dengan penelitian yang dilaporkan oleh Chung et al. (2011) menyatakan bahwa
kompleks antara amilosa-lemak bisa menurunkan amylose leaching pada Arborio
(Italian short-grain rice) dan calrose (japonica medium-grain rice).
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Sineresis Mocaf.

Sineresis atau keluarnya air yang pada awalnya terperangkap didalam sistem
gel, bisa terjadi akibat proses retrogradasi yang berlangsung secara intensif.
Pengukuran sineresis setelah satu kali siklus pembekuan bertujuan untuk
mengestimasi selama penyimpanan beku. Jumlah air yang keluar merupakan
akibat dari terjadinya peningkatan ikatan hidrogen antar dan inter molekuler
akibat terjadinya agregasi (retrogradation) selama penyimpanan beku (Syamsir
2012).
Proses pemanasan-pendinginan dan siklus pada Mocaf meningkatkan
adanya kecendrungan retrogradasi yang diikuti terjadinya peningkatan sineresis
(Gambar 24). Gel Mocaf termodifikasi menunjukkan peningkatan persentase
sineresis dibandingkan dengan Mocaf native setelah perlakuan satu siklus
pembekuan-pencairan. Gel Mocaf termodifikasi menunjukkan persentase sineresis
pada 1, 2, dan 3 siklus berturut-turut 43.64±0.65%, 52.42±0.12% dan
58.42±0.18%, sedangkan pada Mocaf native sebesar 28.04%±0.00 dan analisis
ragam menunjukkan perbedaan yang nyata (p<0.05) (Lampiran 6).
70
d
60
c
50 b
Sineresis (%)
40
a
30
20
10
0
Perlakuan
Gambar 24 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap sineresis. Garis

vertical di atas tiap balok data menunjukkan galat baku dan
55
Retrogradasi Mocaf native terjadi ketika molekul pati yang telah mengalami
gelatinisasi karena proses pemanasan membentuk struktur kristal kembali melalui
interaksi hidogen antar sesamanya setelah pendinginan dan berakibat molekul air
yang semula terperangkap di dalam matriks gel pati akan keluar (sineresis).
Katekhong dan Charoenrein (2012) mengatakan bahwa sineresis terjadi karena
terjadinya peningkatan asosiasi molekul antara rantai pati, khususnya amilosa
yang menyebabkan keluarnya air dari struktur gel. Jumlah air yang keluar karena
sineresis adalah indikator yang berguna dari kecendrungan pati untuk
teretrogradasi.
Peningkatan persantese sineresis meningkat seiring dengan jumlah siklus
pemanasan dan pendingian yang diberikan, akibatnya gel dari Mocaf native
berubah menjadi lebih tidak stabil terhadap pembekuan. Menurut Yadav (2013),
bahwa semakin tingginya persentase sineresis mengindikasikan semakin
rendahnya stabilitas pati terhadap pembekuan.
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Daya Cerna Mocaf

Pengukuran daya cerna pati in vitro dilakukan untuk melihat tingkat
kemudahan suatu jenis pati untuk dapat dihidrolisis oleh enzim pemecah pati
menjadi unit-unit yang lebih kecil. Daya cerna pati yang rendah menunjukkan
bahwa pati sulit untuk dicerna yang kemungkinan pada pati tersebut terdapat
komponen yang sulit atau tidak dapat dicerna. Komponen bahan pangan yang
tidak dicerna tersebut dapat berupa pati resisten atau serat pangan (Faridah 2011).
100
90 a
80 b
70 c
d
Daya cerna (%)
60
50
40
30
20
10
0
Perlakuan
Gambar 25 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap daya cerna.

Garis vertical di atas tiap balok data menunjukkan galat baku
dan huruf-huruf di atas tiap balok data menunjukkan
pembandingan nilai tengah pada tiap kelompok perlakuan
berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05.
56
Gambar 25 menunjukkan pengaruh pemanasan-pendinginan berulang

terhadap daya cerna Mocaf. Tepung Mocaf native yang tidak diberi perlakuan
memiliki daya cerna sebesar 86.30±0.33%, sedangkan Mocaf termodifikasi
mengalami penurunan daya cerna dibandingkan native-nya dan berbeda nyata
secara statistik (p<0.05), penurunan daya cerna seiring peningkatan jumlah siklus
yang diberikan yaitu 70.56±1.17%, 66.78±0.83% dan 63.05±0.25%, masing-
masing pada 1, 2 dan 3 siklus pemanasan-pendinginan (Lampiran 3).
Mocaf termofikasi mengalami penurunan daya cerna kemungkinan karena
pembentukan kompleks antara amilosa-amilosa, amilosa-amilopektin dan
amilosa-lemak selama proses proses pemanasan-pendinginan berulang.
Pembentukan kompleks tersebut menyebabkan Mocaf termodifikasi yang
dihasilkan lebih sulit untuk diserang oleh enzim, sehingga terjadi daya cerna
menjadi menurun.
Sejalan dengan peneltian yang dilaporkan oleh Faridah (2011), bahwa
jumlah siklus autoclaving-cooling berperan terhadap penurunan daya cerna pati
garut, daya cerna pati garut alami 84.35% turun menjadi 70.81%, 48.44% dan
28.35% masing-masing pada autoclaving-cooling 1 siklus, 3 siklus dan 5 siklus.
Siklus autoclaving-cooling yang lebih banyak dapat menyebabkan terjadinya
depolimerisasi amilosa atau amilopektin rantai terluar dibagian kristalin.
Penurunan daya cerna pati karena autoclaving-cooling diakibatkan
terjadinya penyusunan ulang molekul-molekul pati antara amilosa-amilosa,
amilosa-amilopektin dan amilopektin-amilopektin yang berakibat pada penguatan
ikatan pada pati sehingga pati lebih sulit dicerna (Shin 2004).
Proses heat-moisture treatment (HMT) juga menyebabkan penurunan daya
cerna pada jagung (Lestari 2009), sagu (Satriawan 2010) dan pada tapioka
(Syamsir 2012). Lestari (2009), menyatakan bahwa perlakuan HMT
meningkatkan interaksi antara amilosa dan amilosa, amilosa dan amilopektin,
serta pembentukan kompleks amilosa dan lemak.
Pengaruh Pemanasan-Pendinginan dan Siklus Terhadap Kadar Pati Resisten

Mocaf.
Pati resisten didefinisikan sebagai sejumlah pati dan hasil degradasi pati
yang tidak diserap oleh usus halus. RS3 adalah pati hasil retrogradasi yang
terbentuk akibat pemanasan suhu tinggi yang disusul dengan penyimpanan pada
suhu rendah.
Peningkatan pati resisten Mocaf native pada penelitian ini dilakukan dengan
cara pemanasan suspensi tepung Mocaf (1:3.44 b/b) pada suhu 79,93 oC kemudian
dilanjutkan dengan pendinginan pada suhu 4 oC. Proses pemanasan-pendinginan
diulang sebanyak tiga kali, kemudian suspensi dikeringkan dengan drum dryer
dan dikecilkan ukurannya dengan ayakan (100 mesh) sehingga didapatkan tepung
termodifikasi.
Pada Mocaf termodifikasi yang diberi perlakuan pemanasan-pendinginan
berulang (3 siklus) mengalami peningkatan kadar RS (Gambar 26). Mocaf native
memiliki kadar RS sebesar 0.79±0.15%. Kadar RS pada Mocaf native ini adalah
pati resisten tipe II (RS2) yang merupakan pati resisten yang secara alami terdapat
dalam bahan pangan dan tahan terhadap enzim pencernaan seperti yang terdapat
dalam pisang mentah dan kentang mentah.
57
10.00
d
9.00
8.00
7.00 c
Pati resisten (%) 6.00
5.00 b
4.00
3.00
2.00
a
1.00
0.00
Perlakuan
Gambar 26 Pengaruh siklus pemanasan-pendinginan terhadap pati resisten.

Garis vertical di atas tiap balok data menunjukkan galat baku
dan huruf-huruf di atas tiap balok data menunjukkan
pembandingan nilai tengah pada tiap kelompok perlakuan
berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata 0.05.
Mocaf yang diberi perlakuan pemanasan-pendinginan berulang mengalami

peningkatan kadar RS seiring dengan peningkatan jumlah siklus yang diberikan
dan berbeda sangat nyata (p<0.05). Perlakuan pemanasan-pendinginan berulang
meningkatkan kadar RS Mocaf native menjadi 5 – 10 kali lipat (Lampiran 9).
Peningkatan kadar RS tertinggi dihasilkan oleh perlakuan 3 siklus pemanasan-
pendinginan yaitu sebesar 8.73±0.04%. Sebagai perbandingan adalah penelitian
yang dilaporkan oleh Faridah (2012) dengan perlakuan autoclaving-cooling 3
siklus meningkatkan kadar RS pada pati garut dari 2.12% menjadi 13.80%.
Granula pati yang dipanaskan menyebabkan pati tergelatinisasi yang
menyebabkan granula membengkak sehingga amilosa didalamnya keluar
(leaching). Proses pendinginan menghasilkan gel, dimana amilosa akan saling
berinteraksi sesamanya (retrogradasi). Adanya interaksi antar rantai amilosa
membentuk struktur yang relatif lebih tahan terhadap proses hidolisis enzim.
Siklus pemanasan yang semakin banyak menyebabkan semakin banyak
fraksi amilosa yang terhidrolisis membentuk fraksi amilosa rantai pendek. Jumlah
fraksi amilosa rantai pendek ini semakin banyak memberikan peluang terjadinya
retrogradasi atau rekristalisasi seiring dengan banyaknya siklus pendinginan yang
diberikan. RS3 yang dihasilkan karena gelatinisasi menyebabkan gangguan
struktur granula pati karena pemanasan dengan air yang berlebih dan retrogradasi
merupakan rekristalisasi lambat pada komponen pati (amilosa dan amilopektin)
pada saat pendinginan (Milasinovic et al. 2010).
Jenis pati resisten yang dihasilkan dari hasil modifikasi Mocaf native
dengan perlakuan pemanasan (gelatinisasi) dan pendinginan (retrogradasi) pada
penelitian ini adalah RS3. RS3 adalah jenis pati resisten yang terbentuk dari
amilosa yang teretrogradasi selama pendinginan dari pati yang tergelatinisasi
(Escarpa et al. 1997, Sajilata et al. 2006, Milasinovic et al. 2010, Subaric et al.
2012).
58
Mocaf modifikasi 3 siklus digunakan sebagai bahan substitusi pembuatan

mi Mocaf. Hal ini dilakukan karena Mocaf modifikasi 3 siklus memiliki kadar RS
tertinggi. Dengan demikian diharapkan kadar RS pada mi yang dihasilkan lebih
tinggi.
Aplikasi Mocaf Termodifikasi pada Formulasi Mi Mocaf
Pada penelitian ini dibuat tiga jenis mi kering yaitu mi dengan bahan 100%
Mocaf (tanpa substitusi), mi dengan 85% Mocaf native yang disubstitusi 15%
Mocaf termodifikasi 3 siklus (substitusi 15%) dan mi dengan 75% Mocaf native
yang disubstitusi 25% Mocaf termodifikasi 3 siklus (substitusi 25%) (Gambar 27).
Setelah didapatkan produk mi yang diinginkan, selanjutnya dilakukan analisa
terhadap Kehilangan padatan akibat pemasakan (KPAP), waktu optimum
pemasakan, daya serap air, berat rehidrasi, elongasi, kekerasan, kelengketan,
elastisitas, kekenyalan dan nilai organoleptik.
Gambar 27 Mi kering Mocaf subtitusi dan tanpa subtitusi ulangan 1(A)

dan ulangan 2 (B)
59
Analisis Kehilangan Padatan Akibat Pemasakan (KPAP) dan Waktu

Optimum Pemasakan
KPAP adalah banyaknya padatan yang terlarut dalam air seduhan/rebusan
mi, setelah mi direbus sesuai dengan waktu optimum pemasakannya.Mi yang
dianggap baik adalah mi yang mempunyai nilai KPAP yang rendah. Charles et al.
(2006) melaporkan nilai KPAP dari mi yang terbuat dari 100% tepung terigu
sebesar 11.2%.
Nilai KPAP dari tiga jenis mi Mocaf yang dihasilkan (Tabel 12), terlihat
terjadi peningkatan seiring dengan peningkatan jumlah tepung termodifikasi yang
ditambahkan (Lampiran 10). Terjadinya peningkatan nilai KPAP pada mi yang
disubtitusi dengan Mocaf termodifikasi sangat berhubungan dengan nilai
breakdown relatif (BD-R) dari Mocaf termodifikasi yang dijadikan pensubstitusi.
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa nilai BD-R Mocaf
termodifikasi lebih tinggi dari Mocaf native, sedangkan nilai breakdown yang
diharapkan sebagai bahan baku dalam pembuatan mi adalah nilai breakdown yang
rendah. Seperti yang dilaporkan oleh Lestari (2009) breakdown yang rendah dapat
memperbaiki karakteristik fisik mi jagung diantaranya adalah kekompakan tekstur
mi selama pemasakan. Tekstur yang kompak atau tidak hancur selama pemasakan
dapat menghasilkan mi dengan KPAP yang rendah.
Tabel 12 KPAP dan waktu pemasakan optimum pada mi

Waktu Optimum Pemasakan
Mi kering Mocaf KPAP (%)
(menit)
Tanpa substitusi 16.50a±0.65 13.01a±0.01
Substitusi 15% 16.50a±2.91 12.00b±0.01
Substitusi 25% 23.07b±0.69 12.01b±0.01
*Huruf yang berbeda pada kolom yang sama menunjukkan perbedaan nyata (p<0.05)
Waktu optimum pemasakan adalah waktu yang dibutuhkan mi untuk

mengabsorbsi air sehingga tekstur menjadi kenyal dan elasti yang ditandai dengan
hilangnya garis putih ketika ditekan dengan dua lempeng potongan kaca. Tabel 12
menunjukkan waktu optimum pemasakan pada mi Mocaf. Mi Mocaf yang
disubstitusi dengan Mocaf termodifikasi memiliki waktu optimum pemasakan
yang lebih singkat dibandingkan dengan mi Mocaf tanpa substitusi, dengan hasil
analisis ragam yang berbeda sangat nyata (p<0.01) (Lampiran 11).
Penurunan waktu optimum pemasakan pada mi Mocaf yang disubstitusi
berkaitan dengan perbedaan suhu awal gelatinisasi, seperti yang telah dijelaskan
pada bagian pembahasan tentang profil gelatinisasi dari Mocaf native dan Mocaf
termodifikasi. Suhu awal gelatinisasi pada Mocaf native adalah 67.3 oC,
sedangkan Mocaf termodifikasi adalah 64.5 oC, hal ini memberikan gambaran
waktu yang dibutuhkan untuk mencapai masing-masing suhu tersebut akan
berbeda untuk mencapai awal gelatinisasi dari Mocaf, oleh karena itu mi Mocaf
yang disubstitusi dengan Mocaf termodifikasi mempunyai waktu pemasakan yang
lebih singkat. Hal yang sama dilaporkan oleh Herawati (2009) bahwa terjadinya
penurunan waktu optimum pemasakan (rehidrasi) terkait dengan kisaran suhu
60
awal gelatinisasi yang lebih rendah pada pati sagu HMT, yang menyebabkan
waktu rehidrasi bihun yang lebih rendah.
Daya Serap Air (DSA) dan Berat Rehidrasi

Daya serap air (DSA) menunjukkan kemampuan mi untuk menyerap air
secara maksimal selama proses pemasakan. Pengukuran DSA dilakukan dengan
memasak mi dalam air mendidih. Nilai DSA dihitung dari banyaknya air yang
diserap per berat kering sampel.
DSA secara umum menggambarkan perubahan bentuk mi selama proses
pemasakan. Semakin tinggi nilai DSA, maka akan semakin banyak air yang
mampu diserap oleh mi dan mi semakin mengembang. DSA dan berat dehidrasi
mi biasanya berkolerasi positif, seperti yang ditunjukkan pada DSA dan berat
rehidrasi dari mi Mocaf (Tabel 13).
Tabel 13 DSA dan berat rehidrasi pada mi

Mi Mocaf DSA (%) Berat rehidrasi (gr)
Tanpa substitusi 169.63a±4.33 233.01a±3.46
Substitusi 15% 149.46b±6.67 214.78b±5.94
Substitusi 25% 126.66c±7.54 189.79c±6.77
*Huruf yang berbeda pada kolom yang sama menunjukkan perbedaan nyata (p<0.05)
Analisis ragam (Anova) menunjukkan adanya pengaruh substitusi Mocaf
termodifikasi terhadap DSA pada mi Mocaf. Uji lanjut Tukey menunjukkan
semakin banyak Mocaf termodifikasi yang disubstitusikan semakin menurunkan
DSA mi Mocaf tersebut yang berbeda secara nyata (p<0.05). Demikian halnya
dengan berat rehidrasi pada mi Mocaf, yang semakin menurun dengan
penambahan jumlah Mocaf yang disubstitusikan (Lampiran 12), yang
penurunannya berbeda secara nyata (p<0.05). Mi Mocaf yang dapat menyerap
lebih banyak air akan mempunyai yang lebih tinggi dan sebalikanya Mi Mocaf
yang menyerap air lebih sedikit memiliki berat rehidrasi yang lebih rendah.
Elongasi
Elongasi menunjukkan persen pertambahan panjang maksimum mi yang
mengalami tarikan sebelum putus. Pengukuran elongasi biasanya dilakukan
dengan alat khusus (TA-XT2i) maupun dengan cara manual, yaitu dengan
menggunakan alat penggaris. Hasil pengukuran dinyatakan dalam % elongasi.
Gambar 28 menunjukkan pengaruh subtitusi Mocaf termodifikasi terhadap
persentase elongasi mi Mocaf kering yang dihasilkan.
Analisis ragam (Anova) untuk persentase elongasi menunjukkan perbedaan
yang sangat nyata (p<0.01) antara mi Mocaf tanpa substitusi dengan mi Mocaf
substitusi. Persantase elongasi mi Mocaf kering tanpa substitusi, substitusi 15%
dan 25% berturut-turut adalah 347.02±19.86%, 312.18±10.28% dan
262.10±20.6% (Lampiran 14). Persentase elongasi terlihat semakin menurun
dengan bertambahnya persentase Mocaf termodifikasi yang disubstitusikan.
Penurunan persentase elongasi pada mi Mocaf yang disubstitusi dengan Mocaf
61
termodifikasi, baik yang disubtitusi 15% maupun 25% disebabkan karena Mocaf
termodifikasi yang disubtitusikan memiliki BD-R yang lebih tinggi dibandingkan
BD-R tepung Mocaf native.
Peningkatan persantase elongasi dilaporkan oleh Indrawuri (2010), yaitu
bahwa tepung jagung yang disubtitusi dengan tepung jagung termodifikasi (HMT)
akan meningkatkan persentase elongasi dari mi jagung yang dihasilkan. Hal
tersebut disebabkan karena tepung jagung HMT tidak memiliki breakdown. Nilai
breakdown menunjukkan tingkat kestabilan pati selama pemanasan, sehingga
dengan tidak adanya nilai breakdown dapat meningkatkan kekompakan serta
meningkatkan elastisitas mi jagung.
400 a
350 b
300 c
Elongasi (%)
250
200
150
100
50
0
Tanpa substitusi Substitusi 15% Substitusi 25%
Mi kering Mocaf
Gambar 28 Pengaruh substitusi Mocaf termodifikasi terhadap elongasi. Garis

vertical di atas tiap balok data menunjukkan galat baku dan
Tekstur (Kekerasan, Kelengketan, Elastisitas dan Kekenyalan)

Beberapa sifat reologi yang penting pada produk mi diantaranya adalah
kekerasan, kekenyalan, elongasi dan kekuatan tarik (tensile strength). Reologi mi
dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya bahan baku, proses pengolahan,
bahan tambahan (terutama garam dan garam basa) yang digunakan dan proses
pemasakan (Muhandri 2012).
Pengukuran kekerasan, kelengketan dan elastisitas mi Mocaf yang
dihasilkan pada penelitian ini menggunakan alat texture profile analyser (TPA)
TA-XT2i. Kekerasan berdasarkan alat ini didefinisikan sebagai gaya maksimum
yang diperlukan untuk menekan sampel (mi Mocaf yang telah direhidrasi sesuai
waktu pemasakannya) sampai terjadi perubahan bentuk yang telah ditetapkan.
Nilai kekerasan ditunjukkan dengan absolute (+) peak yaitu gaya maksimal.
Kelengketan adalah gaya yang dibutuhkan untuk menarik sampel mi dan
memisahkannya dari lempeng kompresi (ditunjukkan dengan absolute (-) peak).
62
Satuan dari kekerasan dan kelengketan adalah gram force (gf). Elastisitas adalah
gaya yang diperlukan untuk menarik mi Mocaf hingga putus, sedangkan
kekenyalan adalah kemampuan mi Mocaf untuk kembali kebentuk semula jika
diberi gaya,dan gaya tersebut dilepas kembali, kekenyalan ditunjukkan dengan
perbandingan perbandingan luas area peak kedua terhadap peak pertama, satuan
yang digunakan untuk menyatakan kekenyalan adalag gram second (gs)
Tabel 14 menunjukkan nilai pengukuran kekerasan, kelengketan, elastisitas
dan kekenyalan dari mi Mocaf. Kekerasan mi Mocaf yang disubstitusi dengan
Mocaf termodifikasi terjadi penurunan. Analisis ragam (Anova) menunjukkan
adanya pengaruh substitusi Mocaf termodifikasi terhadap kekerasan pada mi
Mocaf. Uji lanjut Tukey menunjukkan semakin banyak Mocaf termodifikasi yang
disubstitusikan semakin menurunkan kekerasan mi Mocaf tersebut yang berbeda
sangat nyata (p<0.01).
Tabel 14 Tekstur mi kering Mocaf

Mi kering Mocaf
Parameter
Kekerasan (gf) 432.9a±59.8 357.7b±8.7 266.8c±20.8
Kelengketan (gf) -33.00a±-3.47 -29.13ab±-3.18 -25.38b±-3.43
Elastisitas (gs) 0.92a±0.05 0.90a±0.02 0.89a±0.05
Kekenyalan (gs) 0.77a±0.44 0.75a±0.33 0.72a±0.55
*Huruf yang berbeda pada baris yang sama menunjukkan perbedaan nyata (p<0.05)
Penurunan kekerasan mi Mocaf pada mi Mocaf yang disubstitusi berkaitan

dengan nilai Viskositas setback Mocaf termodifikasinya. Viskositas setback dari
tepung termodifikasi lebih rendah dari viskositas setback tepung Mocaf native
(Tabel 10). Viskositas setback sangat dibutuhkan dalam produk mi karena viskositas
ini akan mempengaruhi kekerasan mi. Oleh sebab itu viskositas setback tepung untuk
produk mi diharapkan tidak terlalu tinggi karena semakin tinggi viskositas setback
yang dihasilkan maka tekstur mi akan semakin keras.
Kelengketan adalah salah satu atribut dari mi yang dipertimbangkan. Mi
dengan karakteristik yang terlalu lengket tidak diinginkan dalam produk mi. Analisis
ragam (Anova) untuk nilai kelengketan menunjukkan perbedaan nyata antara mi
Mocaf tanpa substitusi dengan mi Mocaf substitusi. Kelengketan pada mi Mocaf
(Tabel 14) yang dihasilkan terlihat menurun dengan adanya substitusi Mocaf
termodifikasi terhadap Mocaf native. Mi dengan kelengketan yang rendah pada mi
Mocaf substitusi 25% memang diharapkan agar memiliki eating quality yang baik.
Elastisitas mi Mocaf tanpa substitusi, mi Mocaf substitusi 15% dan mi Mocaf
substitusi 25%, masing-masing adalah 0.92 gs, 0.90 gs dan 0.89 gs. Elastisitas mi
Mocaf yang disubstitusi mengalami penurunan, namun penurunannya tidak berbeda
secara nyata (p>0.05) dan nilai-nilai elastisitasnya masih mendekati nilai 1 gs.
Menurut Lestari (2009) pengukuran elastisitas diartikan sebagai kemampuan mi
matang untuk kembali ke kondisi semula setelah diberikan tekanan pertama,
dimana pengukurannya adalah berdasarkan ketebalan awal mi yang dibandingkan
dengan ketebalan mi setelah diberi tekanan pertama. Berdasarkan hal tersebut
63
maka nilai elastisitas akan semakin bagus apabila nilainya mendekati 1 (satu),
yang artinya mi dapat kembali kekondisi (ketebalan) awal setelah diberi tekanan.
Substitusi Mocaf termodifikasi ternyata menyebabkan penurunan nilai
kekenyalan pada mi Mocaf. Hasil analisis ragam (Anova) menunjukkan bahwa
substitusi Mocaf termodifikasi sebanyak 15 dan 25% tidak memberikan pengaruh
yang nyata terhadap penurunan kekenyalan pada mi Mocaf (p>0.05).
Pengaruh Mocaf Termodifikasi Terhadap Nilai Organoleptik Mi Kering

Mocaf
Selain penilaian mi Mocaf secara obyektif dengan texture analyser (TA-
XT2i) seperti yang telah dibahas sebelumnya, mi Mocaf juga dinilai secara
subyektif terhadap nilai organoleptik mi Mocaf berupa penilaian terhadap
kekerasan, elastisitas, kelengketan dan tingkat kesukaan secara keseluruhan
(Lampiran 15). Hasil pengujian organoleptik merupakan salah satu analisis untuk
mengetahui penilaian panelis terhadap fisik dan selera konsumen. Pengujian ini
melibatkan 79 orang (mahasiswa) sebagai panelis yang akan memberikan
penilaian terhadap parameter (atribut) yang telah ditentukan.
Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Kekerasan

Tingkat penilaian panelis disajikan pada Gambar 29. Analisis ragam
(Anova) menunjukkan adanya pengaruh substitusi Mocaf termodifikasi pada
penilaian panelis terhadap tingkat kekerasan pada mi Mocaf. Uji lanjut Duncan
menunjukkan panelis memberikan penilaian yang berbeda sangat nyata (p<0.01)
terhadap mi Mocaf tanpa substitusi dan mi Mocaf yang disubstitusi.
3
a
2.5
b
b
Skor kekerasan
1.5
0.5
0
Mi kering Mocaf
Gambar 29 Rata-rata penilaian terhadap kekerasan mi. Garis vertical di atas

tiap balok data menunjukkan galat baku dan huruf-huruf di atas
tiap balok data menunjukkan pembandingan nilai tengah pada
tiap kelompok perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf
nyata 0.05.
64
Rata-rata penilaian panelis terhadap kekerasan pada mi Mocaf masuk dalam

rentang skala sedikit keras (2) sampai tidak keras (1). Mi Mocaf tanpa substitusi
rata-rata dinilai oleh penelis kearah sedikit keras dibandingkan dengan mi Mocaf
yang disubstitusi, dan penambahan Mocaf termodifikasi dinilai panelis
kekerasannya menurun mendekati skala tidak keras. Penilaian ini sejalan dengan
pengukuran kekerasan secara ojektif dengan texture analyser, yang menunjukkan
penurunan tingkat kekerasan yang disebabkan oleh substitusi Mocaf termodifikasi
terhadap Mocaf native.
Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Elastisitas

Penilaian terhadap elastisitas yang dimaksud pada pengujian organoleptik
adalah bagaimana kekenyalan mi saat dikunyah (Gambar 30). Hasil analisis ragam
(Anova) untuk skor hedonik kekenyalan menunjukkan perbedaan sangat nyata
(p<0.01) antara mi Mocaf tanpa substitusi dengan mi Mocaf yang disubstitusi.
Rata-rata penilaian panelis terhadap kekenyalan masuk dalam rentang
moderat (3) hingga sedikit elastis (2). Dari rata-rata penilain panelis terlihat
bahwa kekenyalan mi Mocaf akan menurun jika disubstitusi dengan tepung Mocaf
termodifikasi. Penilaian panelis ini sejalan dengan nilai kekenyalan mi Mocaf
yang diukur secara obyektif dengan teksture analyser, yang memperlihatkan
penurunan kekenyalan pada mi Mocaf yang dihasilkan jika Mocaf native
disubstitusi dengan Mocaf termodifikasi.
4
a
3.5
3 b b
Skor elastisitas
2.5
2
1.5
1
0.5
0
Mi kering Mocaf
Gambar 30 Rata-rata penilaian terhadap elastisitas mi. Garis vertical di atas

nyata 0.05.
65
Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Kelengketan

Secara obyektif nilai kelengketan pada mi Mocaf yang diukur dengan
texture analyser menunjukkan penurunan. Kelengketan menurun dengan semakin
banyaknya Mocaf yang disubstitusikan. Penilaian kelengketan oleh panelis secara
subyektif menunjukkan hal yang berbeda (Gambar 31). Hasil analisis ragam
(Anova) untuk skor hedonik kelengketan menunjukkan perbedaan sangat nyata
(p<0.01) antara mi Mocaf tanpa subtitusi dengan mi Mocaf substitusi. Mi Mocaf
yang disubstitusi 25% dinilai oleh panelis memiliki kelengketan yang lebih tinggi
dibandingkan mi Mocaf tanpa substitusi dan mi Mocaf yang disubstitusi 15%.
Peningkatan kelengketan ini berhubungan dengan nilai KPAP dari Mi
Mocaf. Nilai KPAP dari mi Mocaf substitusi 25%, lebih tinggi dari nilai KPAP mi
Mocaf tanpa substitusi dan substitusi 15%. Tingginya nilai KPAP ini menujukkan
jumlah padatan yang keluar dari untaian mi Mocaf selama proses pemasakan.
Padatan yang keluar menyebabkan kelengketan pada mi.
4.5 b
4
a
3.5 a
Skor kelengketan
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
Mi kering Mocaf
Gambar 31 Rata-rata penilaian terhadap kelengketan mi. Garis vertical di atas

nyata 0.05.
Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Kesukaan Secara Keseluruhan

Selain penilaian oleh panelis terhadap kekerasan, kekenyalan dan
kelengketan, panelis juga diminta untuk memberikan penilaian terhadap tingkat
kesukaan secara keseluruhan dari mi Mocaf (Gambar 32). Rata-rata penilaian
panelis terhadap tingkat kesukaan pada mi Mocaf berada diantara rentang skala
netral (4) sampai skala agak suka (5).
Tingkat kesukaan panelis terhadap mi Mocaf tanpa substitusi dan mi Mocaf
yang disusbtitusi tidak berbeda nyata (p>0.05), berarti bahwa penambahan Mocaf
66
termodifikasi tidak mempengaruhi tingkat kesukaan panelis terhadap produk mi

yang dihasilkan. Jika penilaian panelis terhadap tingkat kesukaan pada produk mi
yang tanpa substitusi dan dengan substitusi tidak berbeda, maka pilihan untuk
mengkonsumsi bisa berdasarkan pada sifat fungsionalnya.
Produk mi Mocaf yang disubstitusi memiliki sifat fungsional karena kadar
RS yang dikandungnya lebing tinggi dari mi Mocaf tanpa subtitusi. Kadar RS
tersebut dapat memberikan dampak yang baik bagi kesehatan. Pati resisten
memiliki sifat dan fungsi seperti serat pangan, yaitu mengandung nilai energi
yang rendah, dapat menurunkan indeks glikemik, menurunkan level kolesterol
dalam darah dan menurunkan risiko kanker kolon dengan cara memperbanyak
produksi asam lemak rantai pendek, terutama asam butirat.
7
Skor kesukaan secara keseluruhan
a a
6 a
0
Mi kering Mocaf
Gambar 32 Rata-rata penilaian terhadap tingkat kesukaan secara keseluruhan.

Pengaruh Mocaf Termodifikasi Terhadap Kadar Pati Resisten Mi Kering

Mocaf.
Seperti telah dijelaskan bahwa produk mi Mocaf yang dibuat pada penelitian
ini adalah mi Mocaf tanpa substitusi, mi Mocaf substitusi 15% dan 25%. Mocaf
yang menjadi pensubstitusi adalah Mocaf yang telah dimodifikasi dengan
pemanasan-pendinginan sebanyak tiga kali (3 siklus) yang selanjut disebut dengan
Mocaf termodifikasi. Kadar RS pada Mocaf termodifikasi yang menjadi
pensubstitusi adalah sebesar 8.73%. Selanjutnya setelah menjadi mi Mocaf, maka
masing-masing mi Mocaf yang dihasilkan dianalisa lagi kadar RS yang dikandung
(Gambar 33).
Kadar RS mi Mocaf tanpa substitusi, mi Mocaf substitusi 15% dan mi
Mocaf substitusi 25% berturut-turut adalah 2.83±0.29%, 3.73±0.11% dan
67
4.43±0.61% (Lampiran 16). Kadar RS mi Mocaf yang disubstitusi dengan

mengalami peningkatan dibandingkan dengan kadar RS mi Mocaf tanpa substitusi
dengan peningkatan yang berbeda secara nyata (p<0.05). Peningkatan kadar RS
pada mi Mocaf yang disubstitusi disebabkan karena adanya penambahan RS dari
Mocaf termodifikasi. Selain itu peningkatan kadar RS tersebut diduga dipengaruhi
oleh proses selama pembuatan mi Mocaf (Gambar 34).
Peningkatan kadar RS karena proses pembuatan mi, dibuktikan pada
meningkatnya kadar RS pada mi Mocaf tanpa substitusi dibandingkan dengan
kadar RS pada Mocaf native sebagai bahan pembuatan mi Mocaf tanpa substitusi.
Kadar RS pada Mocaf native adalah 0.79%, meningkat menjadi 2.83% setelah
dibuat mi Mocaf tanpa substitusi.
6
c
5
b
Pati resisten (%)
4
a
3
0
Mi kering Mocaf
Gambar 33 Kadar pati resisten pada mi Mocaf. Garis vertical di atas tiap
balok data menunjukkan galat baku dan huruf-huruf di atas tiap
kelompok perlakuan berdasarkan uji beda nyata pada taraf nyata
0.05.
Proses pembuatan mi Mocaf yang berpengaruh terhadap peningkatan kadar

RS adalah pada proses pragelatinisasi Mocaf, ektrusi (pencetakan) dan
pengeringan. Sebelum Mocaf dimasukkan dalam ekstruder, Mocaf native maupun
Mocaf yang disubstitusi terlebih dahulu harus dipregelatinisai dengan dikukus
pada suhu ±100 oC selama 30 menit, setelah itu dimasukkan dalam ekstruder ulir
tunggal hingga terbentuk untaian mi yang selanjutnya dipotong dengan gunting
kemudian dikeringkan pada suhu ruang.
Proses pregelatinisasi menyebabkan sebagian dari Mocaf tergelatinisai,
selain itu proses gelatinisasi juga terjadi pada saat Mocaf diekstrusi karena
timbulnya panas yang diakibatkan oleh gesekan ulir pada ekstruder, selanjutnya
untaian mi dikering anginkan selama seminggu yang menyebabkan
berlangsungnya retrogradasi. Proses gelatinisasi-retrogradasi ini menyebabkan
68
meningkatnya kadar RS3 pada mi Mocaf disamping karena adanya substitusi

termodifikasi yang mengandung pati resisten.
A B C
Gambar 34 Proses pregelatinisasi. A) Mocaf, B) Pengukusan, C)
Mocaf yang telah dikukus.
Subaric et al. (2012), melaporkan bahwa RS3 adalah jenis umum dari pati
resiten dan terutama terbentuk dari amilosa yang teretrogradasi selama
pendinginan dari pati yang tergelatinisasi. Proses pemanasan menyebabkan
molekul granula pati terhidrasi dan menyebabkan amilosa keluar dari granula,
pendinginan menyebabkan amilosa dari pati yang tergelatinisasi berikatan
kembali menjadi ikatan heliks ganda.
Penelitian ini juga mencoba untuk melihat berapa besar perubahan kadar RS
pada mi Mocaf substitusi 25% yang telah direhidrasi (direbus) sesuai dengan
waktu optimum pemasakannya. Mi Mocaf yang telah direhidrasi mengalami
penurunan kadar RS sekitar 0.390%, Menurut Hodsagi (2011), RS3 adalah sangat
menarik karena sifatnya yang tahan terhadap pemanasan. Dalam proses
pemasakan yang normal, RS3 sangat stabil sehingga memungkinkan
penggunaannya sebagai bahan tambahan dalam berbagai makanan konvensional.
Konsumsi mi Mocaf sebanyak 100 gr, sudah bisa memenuhi 1/5 kebutuhan
pati resisten per hari dengan asumsi kadar pati resisten 4.040% pada mi yang telah
direbus. Konsumsi pati resisten yang direkomendasikan untuk memperoleh
keuntungan kesehatan adalah sekitar 20 gr per hari (Muchtadi 2011).
5 SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Beberapa karakteristik Mocaf native yang menjadi sampel penelitian ini

adalah kadar pati, kadar amilosa, kadar amilopektin, ukuran granula, daya cerna,
pati resisten, derajat putih, amylose leaching, persen sineresis dan kekuatan gel
masing-masing adalah 67.47%, 36.73%, 30.74%, 5 - 60 µm, 86.30%, 0.79%,
115.01%, 4.25%, 28.04%, dan 190.7 gf. Selain itu bentuk granula dari Mocaf
native adalah berbentuk bulat, profil gelatinisasi dan pola kristal tipe A.
Kondisi proses modifikasi tepung Mocaf dengan pemanasan-pendinginan
yang terbaik menurut response surface methodology (RSM) adalah pada suhu
69
pemanasan 79.93 oC dan suspensi tepung-air 1:3.44 b/b (29.06% b/b). Perlakuan
modifikasi tersebut memberikan hasil verifikasi yang masuk dalam kisaran kadar
RS yang diprediksikan.
Perlakuan modifikasi tersebut dapat meningkatkan kadar RS Mocaf native
dari 0.79% menjadi, 4.16% pada 1 siklus pemanasan-pendinginan, 6.30% pada 2
siklus pemanasan-pendinginan dan 8.73% pada 3 siklus pemanasan-pendinginan.
Mocaf termodifikasi 3 siklus dengan kadar RS3 sebesar 8.73% dijadikan
bahan pensubstitusi pada pembuatan mi kering Mocaf. Mi kering Mocaf yang
disubstitusi 15% dan 25% mengalami peningkatan kadar pati pati resisten
berturut-turut menjadi menjadi 3.73% dan 4.43%, sedangkan mi kering Mocaf
tanpa substitusi hanya 2.88%. Penilaian panelis terhadap tingkat kesukaan secara
keseluruhan pada uji organoleptik adalah mengarah kepada agak suka pada semua
mi Mocaf yang dihasilkan, dengan rata-rata penilain yang tidak berbeda nyata.
Saran
Beberapa saran yang dapat diberikan sebagai tindak lanjut dari hasil
penelitian ini antara lain : (1) Diperlukan penelitian lebih lanjut tentang optimasi
yang melibatkan faktor pendinginan dan siklus, (2) untuk mempersingkat waktu
optimum pemasakan (perebusan mi) diperlukan pengecilan ukuran, (3) diperlukan
kajian tentang penambahan bahan pengikat untuk memperkecil kehilangan
padatan akibat pemasakan mi.
DAFTAR PUSTAKA
Adebowale KO, Henle T, Schwarzenbolz U, Doert T. 2009. Modification and

properties of African yam bean (Sphenostylis stenocarpa Hochst Ex. A.
Rich) harms starch I: heat moisture treatments and annealing. Food
Hydrocolloids 23:1947-1957.doi:10.1016/j.foodhyd.2009.01.002
Affy S. 2007. Produksi mie kering dari ubi jalar (Ipomea batatas) varietas
unggulan [Skripsi]. Bogor (ID); Institut Pertanian Bogor.
Ahmad L. 2009. Modifikasi fisik pati jagung dan aplikasinya untuk perbaikan
kualitas mi jagung [Tesis]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Anderson AK, Guraya HS, James C, Salvaggio L. 2002. Digestibility and pasting
properties of rice starch heat-moisture treated at the melting temperature
(Tm). Starch/Stärke 54:401-409.doi: 10.1002/1521-379X(200209)54
Anonima. 2009. Sekilas Tentang Mocaf. http://Mocaf-indonesia.com/
AOAC. 1995. Official Methods and Analysis of The Association Analitycal
Chemists. Inc. Washington DC.
AOAC. 1970. Official Method and Analysis of The Association Analytical
Chemists. 11th Edition. Washington DC.
AOAC. 1998. Official Methods of Analysis of the Association Analytical
Chemistry Inc, Washington DC.
70
Apriyantono A, Fardiaz D, Puspitasari NL, Sedarnawati, Budiyanto S. 1989.

Analisis Pangan. Bogor (ID): IPB Press.
Bilbao-Sainz C, Butler M, Weaver T, Bent J. 2007. Wheat starch gelatinization
under microwave irradiation and conduction heating. Carbohydrate Polym
69:224-232.doi: 10.1016/j.carbpol.2006.09.026.
BeMiller JN, Whistler RL. 1996. Carbohydrates. Di dalam : OR Fennema, editor.
Food Chemistry. Ed k-3. New York : Marcel Dekker.
Cai X, Hong Y, Gu Z, Zhang Y. 2011. The effect of electrostatic interactions on
pasting properties of potato starch/xanthan gum combinations. Food Res Int.
44:3079-3086. doi:10.1016/j.foodres.2011.07.036
Cham S, Prisana S. 2010. Effect of hydrothermal treatment of rice flour on
various rice noodles quality. J cer sci. 51:284-291.
doi:10.1016/j.jcs.2010.01.002
Charles AL, Huang TC, Lai PY, Chen, Lee PP and Chang YH. 2006. Study of
wheat flour-cassava starch composite mix and the function of cassava
mucilage in Chinese noodles. Food Hidrocolloids 21:368-378.
doi:10.1016/j.foodhyd.2006.04.008
Charoenkul N, Dudsadee U, Worayudh P, Yasuhito T. 2011. Physicochemical
characteristics of starches and flours from cassava varieties having different
cooked root textures. Food Scie Technol. 44:1774-1781.
doi:10.1016/j.lwt.2011.03.009
Chen Z. 2003. Physicochemical Properties of Sweet Potato Starches and Their
Application in Noodle Products [Thesis]. Netherland (NL): The Netherland
Wageningen University.
Chung HJ, Liu Q, Hoover R. 2009. Impact of annealing and heat-moisture
treatment on rapidly digestible, slowly digestible and resistant starch levels
in native and gelatinized corn, pea and lentil starches. Carbohydrate
Polymers 75: 436-447.doi:10.1016/j.carbpol.2008.08.006.
Chung HJ, Liu Q, Hoover R. 2010. Effect of single and dual hydrothermal
treatment on the crystalin structure, thermal properties, and nutritional
fractions of pea, lentil,and navy bean starches. Food Res Int. 43:501-508.
doi:10.1016/j.foodres.2009.07.030.
Chung HJ, Liu Q, Laurence L, Dongzhi W. 2011. Relationship between the
structure, physicochemical properties and in vitro digestibility of rice
starches with different amylose contents. Food Hydrocolloids 25:968-975.
doi:10.1016/j.foodhyd.2010.09.011.
Collado LS, Mabesa LB, Oates CG, Corke H. 2001. Bihon-type noodles from
heat-moisture-treated sweet potato starch. Journal of Food Science 66:604-
609. doi:10.1111/j.1365-2621.2001.
Cooke D, Gidley MJ. 1992. Loss of crystalline and molecular order during starch
gelatinization: origin of the enthalpy transition. Carbohydrate Research
227:103-112.doi:10.1016/0008-62159285063-6
Ekafitri R. 2009. Karakterisasi tepung lima varietas jagung kunig hibridadan
potensinya untuk dibuat mie jagung [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian
Bogor.
Escarpa A, Gonzales MC, Morales MD, Saura-Calixto F. 1997. An approach to
the influence of nutrients and other food constituents on resistant starch
formation. Food Chem 60:527-532.doi:10.1016/S0308-8146.97.00025.3.
71
Fahmi A. 2007. Optimasi proses produksi mie basah berbasis tepung jagung
dengan teknologi ekstrusi [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Farida DN. 2011. Perubahan karakteristik kristalin pati Garut (Maranta
arundinaceae L.) dalam pengembangan pati resisten tipe III [Disertasi].
Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Greenwood GT. 1979. Starch and glycogen. Di dalam : W Pigmen dan D Horton,
editor. The Carbohydrate Chemistry and Biochemistry. London (GB):
Academic Press.
Gudmundsson M. 1994. Retrogradation of starch and the role of its components.
Thermochimica Acta 246:329-341.doi:10.1016/0040-6031.94.80100.2.
Gunaratne A, Hoover R. 2001. Effect of heat moisture treatment on the structure
and physicochemical properties of tuber and root starches. J Carbo
Polymer. 49:425-437.doi:10.1016/144-8617.01.00354.
Haralampu SG. 2000. Resistant starch—a review of the physical properties and
biological impact of RS3. J Carbo Polymer. 41:285-92.doi:10.1016/SO144-
8617.99.00147.2.
Haryanto B, Munarso SJ. 2004. Perkembangan teknologi pengolahan Mie.
www.iptek.net.id/.../PTP18_Bambanghar-Pengolahan_mie_patpi.pdf [4
April 2012].
Haryanto B, Anggraeni D, Cahyana PT. 2011. Kajian pengembangan mie sagu
dengan metode ekstruder. Di dalam: Montolalu RI, Andarwulan N, Tooy D,
Djarkasi GSS, Mentang F, Makapedua DM, editor. Peran Teknologi dalam
Pengembangan Pangan yang Aman, Bermutu dan Terjangkau bagi
Masyarakat. Seminar Nasional Perhimpunan Teknologi Pangan Indonesia;
2011 Sept 15-17; Manado, Indonesia. Manado (ID): Patpi, hlm 34-37.
Herawati D. 2009. Modifikasi pati sagu dengan teknik heat moisture-treatment
(HMT) dan aplikasinya dalam memperbaiki kualitas bihun [Tesis]. Bogor
(ID): Intitut Pertanian Bogor.
Hodges E. 2008. Standard Operating Procedure 043. Zeiss Evo 50 Scanning
Electron Microscope. Centre for Nanoscale System. Cambridge,
Massachusetts (US): Harvad University.
Hodsagi M. 2011. Recents results of investigations of resistant starch [thesis].
Budapest (HU): Budapest University of Technology and Economics.
Hoover R, Manuel H. 1996. Effect of heat-moisture treatment on the structure and
physicochemical properties of legume starches. Food Res Int. 29:731-
750.doi:10.1016/0008-6215.96.90004.3.
Indrawuri I. 2010. Peranan tepung jagung termodifikasi terhadap mutu dan
penerimaan konsumen mi jagung [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian
Bogor.
Jane JL. 2004. Starch Structure and Properties. England : CRC press CLC.
Jiranuntakul W, Chureerat P, Vilai R, Santhanee P, Dudsadee U. 2011.
Microstructural and physicochemical properties of heat-moisture treated
waxy and normal starches. J Food Eng. 104:246-258.doi:10.1016/j.jfoodeng.2010.12.016.
Katekhong W, Charoenrein S. 2012. The effect of aging on the freeze-thaw
stability of rice flour gels. J Carbo polymer. 89:777-
782.doi:10.1016/j.carbpol.2012.04.007.
Kett Electric Laboratory, 1981. Operating Instruction Kett Digital
Whitenessmeter. Tokyo. http://www.kett.co.jp/english/.
72
Kusnandar F. 2010. Kimia Pangan : Komponen Makro. Jakarta (ID): Dian

Rakyat.
Lamberti M, Geiselmann A, Conde-Petit B, Escher, F. 2004. Starch
transformation and structure development in production and reconstitution
of potato flakes. LWT. 37:417-427.doi:10.1016/j.lwt.2003.10.015.
Leong YH, Karim AA, Norziah MH. 2007. Effect of pullulanase debranching of
sago (Metroxylon sagu) starch at subgelatinization temperature on the yield
of resistant starch. Starch/Starke 59:21-32.doi:10.1002/star.200790005.
Lestari OA. 2009. Karakterisasi sifat fisiko-kimia dan evaluasi nilai gizi biologis
mi jagung kering yang disubtitusi tepung jagung termodifikasi [Tesis].
Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Li S, Ward R, Gao Q. 2011. Effect of heat-moisture treatment on the formation
and physicochemical properties of resistant starch from mung bean
(Phaseolus radiatus) starch. Food Hidrocolloid. 25:1702-1079.
doi:10.1016/j.foodhyd.2011.03.009.
Liu Q. 2005. Understanding Starches and their Role in Foods. Di dalam: Food
Carbohydrates: Chemistry, Physical Properties and Applications. Cui SW,
editor. Boca Raton, FL (US): CRC Press.
Lorenz K, Collins F, Kulp K. 1983. Physico-chemical properties of defatted heat-
moisture treated starches. Starch/Starke 35:123–129. doi:10.1002/star.19830350405
Meilgaard M. 1999. Sensory Evaluation Techniques. London (GB). CRC Pr.
Meyer LH. 2003. Food Chemistry. Textbook Publisher, New York.
Milasinovic MS, Radasavljevic MM, Dokic LP. 2010. Effects of autoclaving and
Pullulanase debranching on the resistant starch yield of normal maize starch.
J Serb Chem Soc. 75:449-458.doi: 10.2998/JSC090904027M.
Mishra S, Rai T. 2006. Morphology and functional properties of corn, potato and
tapioca starches. Food Hidrocolloid 20:557-566.doi:
10.1016/j.foodhyd.2005.01.001.
Moorthy, S.N. 2004. Tropical sources of starch. Di dalam: Ann Charlotte Eliasson
(ed). Starch in Food: Structure, Function, and Application. Boca Raton, FL
(US): CRC Press.
Muchtadi D, Palupi NS, Astawan M. 1993. Metabolisme Zat Gizi : Sumber,
Fungsi dan Kebutuhan Bagi Tubuh Manusia. Jakarta (ID). Pustaka Sinar
Harapan.
Muhandri T. 2012. Karakteristik reologi mi jagung dengan proses ekstrusi
pemasak – pencetak [Disertasi]. Bogor (ID). Institut Pertanian Bogor.
Munthe, Ginting M. 2008. Tepung MOCAL ditargetkan Gantikan Terigu Impor.
http://www.bumn.go.id. [23 Februari 2012]
Nugent AP. 2005. Health properties of resistant starch. Nutr Bulletin 30:27-54.
Numfor FA, William MW, Steven JS. 2009. Effect of emulsifiers on the physical
properties of native and fermented cassava starches. J Agric Food Chem 44:
2595-2599.doi:10.1021/jf950610w
Oh NH, Seib PA, Deyoe CW, Word AB. 1985. Noodle II, the surface firmness of
cooked noodles from soft and hard wheat flour. Cereal Chem 62:431-436.
Ohr ML. 2004. Fortifying with fiber. Food Tech 58 (2):71-75.
Okafor N. (1998). An integrated bio-system for the disposal of cassava wastes,
integrated bio-systems in zero emissions applications. Food Chemistry
82:599-602.
73
Pagani M. 1986. Pasta products from non conventional raw materials. Di dalam:
Pasta and Extrusion Cooked Foods, Mercier Ch dan Cantarelli C, editor.
Proceedings of an International Symposium in Milan Italy. London (GB):
Elsevier Applied Science Publishers Ltd. hlm 52-68.
Pangestuti BD. 2010. Karakterisasi tapioka dari beberapa varietas ubi kayu
(Manihot esculenta crantz) [Skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Panikulata G. 2008. Potensi Modified cassava flour (Mocaf) sebagai subtituen
tepung terigu pada produk kacang telur [Skripsi]. Bogor (ID): Institut
Pertanian Bogor.
Parker R, Ring GS. 2001. Aspects of the physical chemistry of starch [Mini
Review]. J Cer Sci. 34:1-17.doi:10.1006/jcrs.2000.0402.
Perera C, Hoover R, Martin AM. 1997. The effect of hydroxypropylation on the
structure and physicochemical properties of native, defatted and heat-
moisture treated potato starches. Food Res Int. 30:234-
247.doi:10.1016/SO963-9969.97.00041.0.
Perez LA, Meraz FG, Suarez FG, Tovar J, Huicochea EF, Saguilan AA. 2005.
Resistant starch-rich powders prepared by autoclaving of native and
lintnerized banana starch: Partial Characterization. J Starch. 57:405-412.
Prabawati S, Richana N, Suismono. 2011. Inovasi pengolahan singkong
meningkatkan pendapatan dan diversifikasi pangan. Sinar Tani 3404:1-5.
www.litbang.deptan.go.id/download/one/104/Manfaat-Singkong.pdf [3
Maret 2012].
Prihatman K. 2000. Ketela Pohon/Singkong (Manihot utilissima pohl). Sistim
Informasi Manajemen Pembangunan di Pedesaan.
www.warintek.ristek.go.id/pertanian/singkong.pdf [3 Maret 2012].
Purba SF. 2010. Pendugaan komposisi kimia Modified cassava flour (Mocaf)
dengan metode Near Infra Red (NIR) [Skripsi]. Bogor (ID): Institut
Pertanian Bogor.
Purwani EY, Setiawaty Y, Setianto H,Widaningrum. 2006. Karakterisasi dan studi
kasus penerimaan mi sagu oleh masyarakat di Sulawesi Selatan. Majalah
Ilmu dan Teknologi Pertanian vol. XVI No. 1: 24 – 33.
Raja MKC, Shindu P. 2000. Properties of steam-treated arrowroot (Marantha
arundinacea) starch. Starch/Starke 52: 471-476.doi: 10.1002/1521-379X.
Reddy CK, Suriya M, Haripriya S. 2013. Physico-chemical and functional
properties of resistant starch prepared from red kidney beans (phaseolus
vulgaris.L) starch by enzymatic method. Carbohydrate Polymers 95:220-
226.doi:10.1016/j.carbpol.2013.02.060.
Rocha TS, Suelen GF, Jay-lin J, Celia MLF. 2012. Effect annealing on the
semicrystalline structure of normal and waxy corn starches. Food
Hydrocolloids 29:93-99.doi:10.1016/j.foodhyd.2012.02.003.
Rohadi. 2005. Karakteristik mi kering yang dihasilkan dari subtitusi terigu
(Triticum vulgare) dengan pati sukun (Artocarpus communi linn.). JTPHP.
Vol.3 No.2; 107 – 115.
Sajilata MG, Singhal RS, Kulkarni PR. 2006. Resistant starch: a review.
Comprehensive Reviews in Food Science and Food Safety. 5:1-17.
doi: 10.1111/j.1541-4337.2006.tb00076.x
74
Satriawan E. 2010. Pengaruh metode heat-moisture treatment (HMT) terhadap

kandungan pati resisten tipe III dan daya cerna pati sagu [skripsi]. Bogor
(ID): Institut Pertanian Bogor.
Schwartd BJ, Zelinskie AJ. 1978. The binding and disintegrant properties of the
corn starch fractions amylose and amylopectin. Pharma Res Lab West Point
4(5):463–483.doi:10.3109/03639047809055654
Sha XS, Zhang J, Xiang, Bin L, Jing L, Bin Z, Jiao YJ, Kun SR. 2012.
Preparation and physical characteristics of resistant starch (type 4) in
acetylated indica rice. Food Chem. 134:149-154.
doi:10.1016/j.foodchem.2012.02.081.
Shin SI, Byun J, Park KH, Moon TW. 2004. Effect of partial acid hydrolysis and
heat-moisture treatment on formation of resistant tuber starch. Cereal Chem.
81:194-198.doi:10.1094/CCHEM.2004.81.2.194.
Simanjuntak FFLMT. 2001. Pemanfaatn ubi jalar (Ipomea batatas L.) sebagai
bahan dasar pembuatan mi kering [Skripsi]. Bogor(ID): Institut Pertanian
Bogor.
Singh H, Yung HC, Jheng-hua L, Navdeep S, Narpinder S. 2011. Influence of
heat-moisture treatment and annealing on functional properties of sorghum
starch. Food Res Int. 44:2949-2954.doi:10.1016/j.foodres.2011.07.005.
SNI. 1992. Cara uji makanan dan minuman. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta
Soetanto E. 2001. Membuat Patila dan Kerupuk Ketela. Yogyakarta: Kanisius.
Steenis van. 1998. Flora. Moesa Surjowinoto, Penerjemah; Jakarta (ID): Pradnya
Paramita. Terjemahan dari: Flora.
Subagio A, Windrati WS, Witono Y, Fahmi F. 2008. Prosedur Operasi Standar
(POS) Produksi Mocal Berbasis Klaster. Bogor (ID): SEAFAST Center
IPB.
Subaric D, Ackar D, Babic J, Milicevic B. 2012. Starch for health [ulas balik].
Med Glas Ljek komore Zenicko-doboj kantona. 9(1):17-22.
Sudarmonowati E, Hartati NS, Hartati, Sukmarini L. 2007. Amylose content
variation of Indonesian cassava genotypes and its correlation with RAPD
and AFLP Markers. Research Centre for Biotechnology-LIPI. Bogor.
Sugiyono, Pratiwi R, Faridah DN. 2009. Modifikasi pati garut (Marantha
arundinacea) dengan perlakuan siklus pemanasan suhu tinggi-pendinginan
(Autoclaving-Cooling Cycling) untuk menghasilkan pati resisten tipe III.
J.Teknol. dan Industri Pangan, vol. XX No. 1. hlm 17-61
Suriani AI. 2008. Mempelajari pengaruh pemanasan dan pendinginan berulang
terhadap karakteristik sifat dan fungsional pati garut (Marantha arundinacea)
termodifikasi [skripsi]. Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor.
Syah D, Hariyadi RD, Firlieyanti AS, Koswara S. 2009. Potensi Pengembangan
Ubijalar dalam Mendukung Diversifikasi Pangan. Bogor (ID). SEAFAST
Centre Pr.
Syah D. 2012. Pengantar Teknologi Pangan. Bogor (ID): IPB Pr.
Syamsir E. 2012. Mempelajari fenomena perubahan karakteristik fisikokimia
tapioka karena Heat Moisture Treatment dan model kinetikanya [Disertasi].
Bogor (ID). Institut Pertanian Bogor.
Taggart, P. 2004. Starch as an ingredient : manufacture and applications. Di
dalam: Eliasson A.C, editor. Starch in Food : Structure, Function, and
Applications. CRC Press, Boca Raton.
75
Tarwotjo S. 1998. Dasar-dasar Gizi Kuliner. Jakarta: Grasindo.

Topping DL, Bajka BH, Bird AR, Clarke JM, Cobiac L, Conlon MA, Morell MK,
Toden S. 2008. Resistant starches as a vehicle for delivering health benefits
to the human large bowel. Microb Eco Health Dis 20: 103-
108.doi:10.1080/08910600802106541.
Van Soest JJG, Tournois H, de Wit D, Vliegenthart JFG. 1995. Short-range
structure in (partially) crystalline potato starch determined with attenuated
total reflectance Fourier-transform IR spectroscopy. Carb Res. 279:201-
214.doi:10.1016/0008-6215.95.00270.7.
Wang TL, Tanya YB, Cliff LH. 1998. Starch : as simple as A, B,C?. J Exp Bot.
49:481-502.doi:10.1093/jxb/49.320.481.
Wattanachant S, Muhammad K, Hasyim DM, Rahman RA. 2003. Effect of
crosslink reagent and hydroxypropilation levels on dual-modified sago starch
properties. Food Chem. 80:463-471.doi:10.1016/S0308-8146.02.00314.X.
Widaningrum, Purwani EY. 2006. Karakteristik serta studi pengaruh perlakuan
panas Annealing dan Heat Moisture Treatment (HMT) terhadap sifat
fisikokimia pati jagug. J Pascapanen 3:109-118
Winarno FG. 2002. Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka
Utama.
Wulansari D. 2010. Karakteristik fisik pati sagu (Metroxylon sp) yang
dimodifikasi dengan teknik heat-moisture treatment (HMT) [Thesis]. Bogor
(ID): Institut Pertanian Bogor.
Yadav BS, Prixit G, Ritika BY. 2013. Hydrothermal modification of Indian water
chestnut starch: influence of heat-moisture treatment and annealing on the
physicochemical, gelatinization and pasting characteristics. LWT. 53:211-
217.doi:10.1016/j.lwt.2013.02.007.
Yadav BS, Sharma A, Yadav RB. 2010. Effect of storage on resistant starch
content and in vitro starch digestibility of some pressure-cooked cereals and
legumes commonly used in India. Int J Food Scie Tech. 45:2449-
2455.doi:10.1111/j.1365-2621.2010.02214.x
Yuan RC, Thompson DB, Boyer CD. 1993. Fine structure of amylopectin in
relation to gelatinization and retrogradation behavior of maize starches from
three wx-containing genotypes in two inbred lines. Cereal Chem. 70:81-89.
Zavareze EdR, Alvaro Renato Guerra Dias. 2011. Impact of heat-moisture
treatment and annealing in starch : A Review. Carbohidrate Polymers
83:317-328.doi:10.1016/j.carbpol.2010.08.064
Zhao XH, Lin Y. 2009. The impact of coupled acid or pullulanase debranching on
the formation of resistant starch from maize starch with autoclaving–cooling
cycles. Eur Food Res Technol 230:179-184.doi:10.1007/s00217-009-1151-8.
76
Lampiran 1 Analisys of variance dan uji lanjut (Tukey) profil gelatinisasi

Rata-rata dan standar deviasi :
Mean Std. Deviation
Peak Viskosity Mocaf native 3113.00 .000

Mocaf 1 Siklus 2441.50 156.271
Mocaf 2 Siklus 2209.00 128.693
Mocaf 3 Siklus 1724.00 145.664
Total 2371.88 542.872
Hot Paste Viskosity Mocaf native 1183.00 .000
Mocaf 1 Siklus 649.50 161.927
Mocaf 2 Siklus 432.50 .707
Mocaf 3 Siklus 331.50 7.778
Total 649.13 356.962
Breakdown Mocaf native 1930.00 .000
Mocaf 1 Siklus 1792.00 318.198
Mocaf 2 Siklus 1776.50 129.401
Mocaf 3 Siklus 1392.50 153.442
Total 1722.75 256.611
Final Viskosity Mocaf native 1740.00 .000
Mocaf 1 Siklus 1044.00 162.635
Total 1016.75 486.588
Setback Mocaf native 557.00 .000
Mocaf 1 Siklus 394.50 .707
Total 367.63 131.814
Peak time Mocaf native 5.8000 .00000
Mocaf 1 Siklus 3.9700 1.27279
Mocaf 2 Siklus 3.4000 .28284
Mocaf 3 Siklus 3.0700 .00000
Total 4.0600 1.23073
Peak Temperature Mocaf native 67.300 .0000
Mocaf 1 Siklus 61.650 16.3342
Mocaf 2 Siklus 57.250 10.1116
Mocaf 3 Siklus 64.500 20.3647
Total 62.675 11.3022
Breakdown Relative Mocaf native 61.99800 .000000
Mocaf 1 Siklus 73.13000 8.352345
Mocaf 2 Siklus 80.38650 1.174504
Mocaf 3 Siklus 80.68350 2.083844
Total 74.04950 8.750403
77
Mean Std. Deviation

Setback Relative Mocaf native 47.08400 .000000
Mocaf 1 Siklus 62.67350 15.516044

Mocaf 2 Siklus 64.62250 2.020204
Mocaf 3 Siklus 72.27450 2.335574
Total 61.66363 11.465137
Anova
Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Peak Viskosity Between Groups 2000768.375 3 666922.792 42.889 0.002
Within Groups 62200.500 4 15550.125
Total 2062968.875 7
Hot Paste Viskosity Between Groups 865669.375 3 288556.458 43.918 0.002
Within Groups 26281.500 4 6570.375
Total 891950.875 7
Breakdown Between Groups 319404.500 3 106468.167 3.009 0.157
Within Groups 141539.000 4 35384.750
Total 460943.500 7
Final Viskosity Between Groups 1630797.500 3 543599.167 81.806 0.000
Within Groups 26580.000 4 6645.000
Total 1657377.500 7
Setback Between Groups 121534.375 3 40511.458 1810.568 0.000
Within Groups 89.500 4 22.375
Total 121623.875 7
Peak time Between Groups 8.903 3 2.968 6.983 0.046
Within Groups 1.700 4 .425
Total 10.603 7
Peak Temperature Between Groups 110.405 3 36.802 .188 0.900
Within Groups 783.770 4 195.943
Total 894.175 7
Breakdown Relative Between Groups 460.503 3 153.501 8.134 0.035
Total 535.987 7
Setback Relative Between Groups 669.862 3 223.287 3.569 0.125
Total 920.146 7
78
UJI LANJUT (Tukey)
a. Peak Viskosity
a
Tukey HSD
Subset for alpha = 0.05
SAMPEL N
1 2 3
Mocaf 3 siklus 2 1724.00
Mocaf 2 siklus 2 2209.00 2209.00
Mocaf native 2 3113.00
Sig. .058 .367 1.000
b. Hot Paste Viskosity

a
Tukey HSD
SAMPEL N
1 2
Sig. .056 1.000
c. Brekadown tidak diuji lanjut karena p>0.05
d. Final Viskosity
a
Tukey HSD
SAMPEL N
1 2 3
Sig. .416 1.000 1.000
79
e. Setback
a
Tukey HSD
SAMPEL N
1 2 3 4
Sig. 1.000 1.000 1.000 1.000
f. Peak time
a
Tukey HSD
SAMPEL N
1 2
Mocaf 2 siklus 2 3.4000 3.4000
Mocaf 1 siklus 2 3.9700 3.9700
Sig. .569 .069
g. Peak temperature tidak diuji lanjut karena p>0.05
h. Breakdown Relative
a
Tukey HSD
KODESAMPEL N
1 2
Mocaf 1 siklus 2 73.13000 73.13000
Sig. .187 .413
i. Setback relative tidak diuji lanjut karena p>0.05

80
Lampiran 2 Pola difraksi sinar X

a. Kondisi proses, kristanlitas dan grafik pola difraksi MOCAF native
81
82
83
Pola Difraksi Sinar X Kristalin Mocaf native
b. Kondisi proses, kristanlitas dan grafik pola difraksi Mocaf termodifikasi 1

siklus
84
85
Pola Difraksi Sinar X Kristalin MOCAF termodifikasi 1 siklus
c. Kondisi proses, kristanlitas dan grafik pola difraksi Mocaf termodifikasi 2

siklus
86
87
Pola Difraksi Sinar X Kristalin MOCAF termodifikasi 2 siklus
d. Kondisi proses, kristanlitas dan grafik pola difraksi Mocaf termodifikasi 3

siklus
88
89
Pola Difraksi Sinar X Kristalin Mocaf termodifikasi 3 siklus

90
Lampiran 3 Daya cerna Mocaf native dan Mocaf termodifikasi

a. Kurva Standar Maltosa
Konsentrasi ABS
0 0
0.1 0.098
0.2 0.241
0.3 0.393
0.4 0.548
0.5 0.713
Standar Maltosa
0.8
y = 1.4477x - 0.0298
0.6 R² = 0.9945
Absorbansi
0.4
0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
-0.2
Konsentrasi Maltosa (mg/L)
b. Perhitungan kadar maltosa
Kadar maltosa =
dimana : Abs = absorban

a = 0.0298
b = 1.4477
Maltosa
Abs
(mg/L)
Mocaf native A 0.369 0.275471437
Blanko Mocaf native A 0.005 0.024038129
Pati murni A 0.431 0.31829799
Blanko pati murni A 0.008 0.026110382
Mocaf native B 0.371 0.276852939
Blanko Mocaf native B 0.005 0.024038129
Pati murni B 0.432 0.318988741
Blanko pati murni B 0.009 0.026801133
91
Kadar maltosa Mocaf termodifikasi Ulangan 1

Sampel Abs Maltosa (mg/L)
MS1A 0.334 0.251295158
MS1B 0.334 0.251295158
MS2A 0.313 0.23678939
MS1 : Mocaf termodifikasi 1 Siklus
MS2B 0.314 0.237480141 MS2 : Mocaf termodifikasi 2 Siklus
MS3A 0.305 0.231263383 MS3 : Mocaf termodifikasi 3 Siklus
A & B : Duplo
MS3B 0.306 0.231954134
Blanko Abs Maltosa (mg/L)
MS1A 0.032 0.042688402
MS1B 0.032 0.042688402
MS2A 0.028 0.039925399
MS2B 0.039 0.047523658
MS3A 0.041 0.04890516
MS3B 0.038 0.046832907
Kadar maltosa Mocaf termodifikasi Ulangan 2

Sampel Abs Maltosa (mg/L)
MS1A 0.333 0.250604407
MS1B 0.337 0.25336741
MS2A 0.316 0.238861643
MS2B 0.315 0.238170892
MS3A 0.307 0.232644885
MS3B 0.306 0.231954134
Blanko Abs Maltosa (mg/L)
MS1A 0.036 0.045451406
MS1B 0.044 0.050977412
MS2A 0.035 0.044760655
MS2B 0.026 0.038543897
MS3A 0.041 0.04890516
MS3B 0.037 0.046142157
92
c. Persentase daya cerna Mocaf native dan Mocaf termodifikasi
Daya cerna (%) = x100%
 Daya Cerna Mocaf native

Maltosa
DC
Sampel Blanko Pati Murni Blanko Daya Cerna
A-B C-D (%)
A B C D
0.275471 0.024038129 0.318298 0.02611 0.251433 0.292188 0.8605201 86.1
0.276853 0.024038129 0.3189887 0.026801 0.252815 0.292188 0.8652482 86.5
Rata-rata 86.29
 Daya Cerna Mocaf termodifikasi ulangan 1

Maltosa
Pati Daya DC
KODE RATA2
Sampel Blanko Murni Blanko A-B C-D Cerna (%)
A B C D
MS1A 0.25129 0.04268840 0.31829 0.0261 0.20860 0.29218 0.714 71.4
71.4
MS1B 0.25129 0.04268840 0.20860 0.714 71.4
MS2A 0.23678 0.03992539 0.19686 0.674 67.4
66.2
MS2B 0.23748 0.04752365 0.18995 0.650 65.0
MS3A 0.23126 0.04890516 0.18235 0.624 62.4
62.8
MS3B 0.23195 0.04683290 0.18512 0.634 63.4
 Daya Cerna Mocaf termodifikasi ulangan 2

Maltosa
Pati Daya DC
KODE RATA2
Sampel Blanko Murni Blanko A-B C-D Cerna (%)
A B C D
MS1A 0.25060 0.04545140 0.31829 0.0261 0.20515 0.29218 0.702 70.2
69.7
MS1B 0.25336 0.05097741 0.20239 0.693 69.3
MS2A 0.23886 0.04476065 0.19410 0.664 66.4
67.4
MS2B 0.23817 0.03854389 0.19962 0.683 68.3
MS3A 0.23264 0.04890516 0.18374 0.629 62.9
63.2
MS3B 0.23195 0.04614215 0.18581 0.636 63.6
93
Daya Cerna (%) RATA SD

Mocaf native ul1 86.1
86.28842 0.334329
Mocaf native ul2 86.5
Mocaf 1 siklus ul1 71.3948
70.56738 1.170153
66.78487 0.835824
63.06147 0.250747
d. Analisis of Variance dan Uji Lanjut (Tukey) Daya Cerna
a. Anova
DAYA CERNA
Between Groups 626.776 3 208.925 380.089 0.000
Total 628.975 7
b. Uji Lanjut
a
Tukey HSD

SAMPEL N
1 2 3 4
MOCAF 3 siklus 2 63.0550
MOCAF native 2 86.3000
Sig. 1.000 1.000 1.000 1.000

94
Lampiran 4 Derajat Putih Mocaf native dan Mocaf termodifikasi
Warna (%) = x100%
a. Hasil pengukuran warna dan % warna pada BaSO4, Mocaf native dan Mocaf
termodifikasi.
Sampel Warna % Warna

BaSO4 A 81.6 100
BaSO4 B 81.6 100
Rata2 81.6 100
SD 0 0
Mocaf native A 93.9 115.07
Mocaf native B 93.8 114.95
Rata2 93.85 115.01
SD 0.07 0.09
Mocaf 1 siklus A 77.5 94.98
Mocaf 1 siklus B 76 93.14
Rata2 76.75 94.06
SD 1.06 1.30
Mocaf 2 siklus A 81 99.26
Mocaf 2 siklus B 77.6 95.10
Rata2 79.3 97.18
SD 2.40 2.95
Mocaf 3 siklus A 80.8 99.02
Mocaf 3 siklus B 79.9 97.92
Rata2 80.35 98.47
SD 0.63 0.78
b. Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) % warna pada BaSO4, Mocaf
native dan Mocaf termodifikasi.
1. Anova
% WARNA
Between Groups 532.843 4 133.211 60.783 0.000
Total 543.800 9
95
2. Uji Lanjut % Warna

a
Tukey HSD

SAMPEL N
1 2 3
Mocaf 2 siklus 2 97.1800 97.1800
Mocaf 3 siklus 2 98.4700 98.4700
BaSO4 2 100.0000
Sig. 0.138 0.417 1.000

96
Lampiran 5 Amylose Leaching Mocaf native dan Mocaf termodifikasi
a. Kurva Standar Amilosa
konsentrasi Abs
0 0
0.0025 0.019
0.005 0.035
0.0075 0.052
0.01 0.068
0.0125 0.083
0.015 0.102
0.12
y = 6.6714x + 0.0012
0.1 R² = 0.9992
0.08
Absorbansi
0.06
0.04
0.02
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016
Konsentrasi Amilosa
b. Perhitungan Konsentrasi Amilosa dalam sampel dan % Amylosa leaching.
Konsentrasi sampel (Ks) =

dimana : Abs = Absorbansi
a = 0.0013
b = 6.6714
Amylose leaching (AML) (%) = x100%

dimana : Fp = Faktor pengenceran
Ks = Konsentrasi sampel
W = Berat sampel (mg)
97
Sampel W Abs Ks Fp %AML

Mocaf native 1 100.2 0.026 0.00363 11.765 4.25673
Mocaf native 1 100.2 0.026 0.00363 11.765 4.25673
Sampel W Abs Ks Fp %AML

MS1U1A 135.4 0.019 0.00265 11.765 2.30525
MS1U1B 127.3 0.018 0.00250 11.765 2.31341
MS1U2A 104.5 0.016 0.00220 11.765 2.48065
MS1U2B 104 0.017 0.00235 11.765 2.66214
MS2U1A 129.8 0.016 0.00220 11.765 1.99713
MS2U1B 133.3 0.017 0.00235 11.765 2.07699
MS2U2A 102.7 0.014 0.00190 11.765 2.18071
MS2U2B 100.3 0.014 0.00190 11.765 2.23289
MS3U1A 119.8 0.014 0.00190 11.765 1.86944
MS3U1B 121.2 0.015 0.00205 11.765 1.99334
MS3U2A 104.6 0.015 0.00205 11.765 2.30969
MS3U2B 103.5 0.014 0.00190 11.765 2.16385
MS1U1: Mocaf termodifikasi 1 Siklus Ulangan 1
MS2U2 : Mocaf termodifikasi 2 Siklus Ulangan 2
MS3U1 : Mocaf termodifikasi 3 Siklus ulangan 1
MS3U2 : Mocaf termodifikasi 3 Siklus ulangan 2
A & B : Duplo
c. Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) % Amylose leaching pada Mocaf
native dan Mocaf termodifikasi.
1. Anova
Amylose Leaching
Between Groups 6.396 3 2.132 88.919 .000
Within Groups .096 4 .024
Total 6.491 7
98
2. Descriptives (Rata-rata dan standar deviasi)
N Mean Std. Deviation
Mocaf native 2 4.2500 .00000

Mocaf 1 siklus 2 2.4350 .19092
Mocaf 2 siklus 2 2.1150 .12021
Mocaf 3 siklus 2 2.0800 .21213
Total 8 2.7200 .96299
3. Uji lanjut
a
Tukey HSD
SAMPEL N
1 2
Sig. .243 1.000
99
Lampiran 6 Sineresis Mocaf native dan Mocaf termodifikasi
Sineresis (%) = x100%

dimana : A = Air yang keluar dari matriks gel (gr)
W = Berat sampel (gr)
BERAT
KODE SAMPEL % SINERESIS
W(gr) A (gr)
Mocaf native A 10.012 2.8153 28.11925689
Mocaf native B 10.0119 2.7987 27.95373506
MS1U1A 10.0288 4.36 43.4747926
MS1U1B 10.0284 4.3 42.87822584
MS1U2A 10.0555 4.46 44.35383621
MS1U2B 10.0368 4.4 43.83867368
MS2U1A 10.0551 5.32 52.90847431
MS2U1B 10.0682 5.2472 52.11656503
MS2U2A 10.0262 5.19 51.76437733
MS2U2B 10.0205 5.302 52.91153136
MS3U1A 10.0287 5.8 57.83401637
MS3U1B 10.0586 5.91 58.75569165
MS3U2A 10.0455 5.89 58.63321885
MS3U2B 10.0414 5.87 58.45798395
Analysis of variance dan uji lanjut (TUKEY) % Sineresis pada Mocaf native
dan Mocaf termodifikasi.
A. Descriptives (Rata-rata dan standar deviasi)
Mocaf native 2 28.0400 .00000
Mocaf 1 siklus 2 43.6400 .65054
Mocaf 2 siklus 2 52.4250 .12021
Mocaf 3 siklus 2 58.4200 .18385
Total 8 45.6313 12.22830
B. Anova
% Sineresis
Between Groups 1046.249 3 348.750 2958.953 .000
Total 1046.720 7
100
C. Uji Lanjut
a
Tukey HSD

SAMPEL N
1 2 3 4
Sig. 1.000 1.000 1.000 1.000

101
Lampiran 7 Kekuatan gel Mocaf native dan Mocaf termodifikasi
Kekuatan Gel
KODE SAMPEL Rata-rata SD
(gf)
Mocaf native A 184.1
190.7 9.33381
Mocaf native B 197.3
MS1U1 A 131.8
MS1U1 B 113
106.1 20.87071
MS1U2 A 95.6
MS1U2 B 84
MS2U1 A 101.4
MS2U1 B 111.9
101.85 8.765272
MS2U2 A 103.5
MS2U2 B 90.6
MS3U1 A 70.8
MS3U1 B 69.8
78.475 10.40941
MS3U2 A 81.3
MS3U2 B 92
Analysis of variance dan uji lanjut (TUKEY) kekuatan gel pada Mocaf native dan
Mocaf termodifikasi.
A. Anova
Kekuatan gel
Between Groups 14486.763 3 4828.921 24.198 .005
Within Groups 798.241 4 199.560
Total 15285.005 7
B. Uji Lanjut
a
Tukey HSD
SAMPEL N
1 2
Sig. .336 1.000
102
Lampiran 8 Kadar pati resisten tipe III (RS3) Mocaf dari Ke-13 Running proses
(rasio tepung-air dan suhu)
a. Perhitungan kadar abu pada kertas saring dan residu
BERAT
KERTAS
+RESIDU PORSELEN KERTAS+POR
ABU
KODE YG KOSONG SELEN YG
ABU PADA
TELAH YG TELAH TELAH
RESIDU
DIOVEN DIOVEN DITANUR
(W2)
Mocaf native A 0.6013 20.9268 20.9292 0.003991 0.003498
Mocaf native B 0.6115 23.0254 23.0343 0.014554 0.014061
MR1A 0.6608 19.9342 19.9385 0.006507 0.006014
MR1B 0.6629 18.7031 18.7075 0.006638 0.006144
MR2A 0.6526 20.9268 20.9274 0.000919 0.000426
MR2B 0.6482 22.0924 22.0939 0.002314 0.001821
MR3A 0.6447 21.2242 21.2258 0.002482 0.001988
MR3B 0.6165 20.7619 20.7638 0.003082 0.002588
MR4A 0.6502 18.7037 18.7059 0.003384 0.00289
MR4B 0.6477 19.9342 19.9354 0.001853 0.001359
MR5A 0.6524 18.7048 18.7058 0.001533 0.001039
MR5B 0.6595 19.9337 19.9349 0.00182 0.001326
MR6A 0.6395 22.092 22.094 0.003127 0.002634
MR6B 0.6554 18.7037 18.705 0.001984 0.00149
MR7A 0.6391 22.0924 22.0962 0.005946 0.005452
MR7B 0.6367 21.203 21.2081 0.00801 0.007517
MR8A 0.6519 18.7052 18.706 0.001227 0.000734
MR8B 0.6458 20.9273 20.9279 0.000929 0.000436
MR9A 0.6655 19.9344 19.9356 0.001803 0.00131
MR9B 0.6535 18.7041 18.7052 0.001683 0.00119
MR10A 0.6482 25.3131 25.3146 0.002314 0.001821
MR10B 0.6472 23.0254 23.0274 0.00309 0.002597
MR11A 0.6549 22.0938 22.096 0.003359 0.002866
MR11B 0.6563 26.2545 26.255 0.000762 0.000268
MR12A 0.6423 25.3131 25.3155 0.003737 0.003243
MR12B 0.6178 18.7055 18.7061 0.000971 0.000478
MR13A 0.6506 19.9339 19.9352 0.001998 0.001505
MR13B 0.662 20.9266 20.9278 0.001813 0.001319
103
b. Perhitungan kadar RS3 (basis basah)
Kadar RS3 (%) = x100%
dimana : W2 = Berat residu pada kertas saring yang telah dioven (gr)
W1 = Berat kertas saring kosong (gr)
BERAT
WHAT WHATMAN+
ABU PADA
KODE SAMPEL MAN RESIDU YG RS
RESIDU
(W) KOSON TELAH
G (W1) DIOVEN (W2)
Mocaf native A 0.5 0.5933 0.6013 0.003498 0.009

Mocaf native B 0.5002 0.594 0.6115 0.014061 0.007
MR1A 0.5001 0.6396 0.6608 0.006014 0.030
MR1B 0.5002 0.6414 0.6629 0.006144 0.031
MR2A 0.5001 0.6415 0.6526 0.000426 0.021
MR2B 0.5002 0.6355 0.6482 0.001821 0.022
MR3A 0.5002 0.6255 0.6447 0.001988 0.034
MR3B 0.5002 0.5955 0.6165 0.002588 0.037
MR4A 0.5001 0.6314 0.6502 0.00289 0.032
MR4B 0.5001 0.6302 0.6477 0.001359 0.032
MR5A 0.5001 0.6319 0.6524 0.001039 0.039
MR5B 0.5001 0.6391 0.6595 0.001326 0.038
MR6A 0.5004 0.6194 0.6395 0.002634 0.035
MR6B 0.5003 0.6362 0.6554 0.00149 0.035
MR7A 0.5001 0.6234 0.6391 0.005452 0.020
MR7B 0.5001 0.6222 0.6367 0.007517 0.014
MR8A 0.5001 0.6388 0.6519 0.000734 0.025
MR8B 0.5001 0.6347 0.6458 0.000436 0.021
MR9A 0.5008 0.6395 0.6655 0.00131 0.049
MR9B 0.5003 0.6341 0.6535 0.00119 0.036
MR10A 0.5007 0.626 0.6482 0.001821 0.041
MR10B 0.5001 0.6244 0.6472 0.002597 0.040
MR11A 0.5 0.635 0.6549 0.002866 0.034
MR11B 0.5008 0.6358 0.6563 0.000268 0.040
MR12A 0.5002 0.6204 0.6423 0.003243 0.037
MR12B 0.5002 0.5983 0.6178 0.000478 0.038
MR13A 0.5 0.6285 0.6506 0.001505 0.041
MR13B 0.5 0.6416 0.662 0.001319 0.038
104
Keterangan :
KODE Keterangan Rasio Tepung-Air (b/b) (gr) Suhu (oC)
MR1 : Mocaf running 1 1 : 2.5 64.26
MR5 : Mocaf running 5 1 : 3.91 74.65
MR7 : Mocaf running 7 1 : 1.09 74.65
MR10 : Mocaf running 10 1 : 2.5 85.04
MR11 : Mocaf running 11 1 : 2.5 74.65
MR12 : Mocaf running 12 1 : 2.5 74.65
MR13 : Mocaf running 13 1 : 2.5 74.65
A&B Duplo
c. Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) % RS3 pada MOCAF
A. Descriptive
Mocaf native 2 .79400 .149907
MR1 2 3.05350 .023335
MR2 2 2.15450 .028991
MR3 2 3.56100 .169706
MR4 2 3.20450 .033234
MR5 2 3.85250 .054447
MR6 2 3.51500 .035355
MR7 2 1.72250 .461741
MR8 2 2.30250 .241123
MR9 2 4.28500 .912168
MR10 2 4.05500 .021213
MR11 2 3.72350 .447599
MR12 2 3.76650 .051619
MR13 2 3.96750 .214253
Total 28 3.13982 1.028993

105
B. Anova
Kadar RS3 (%)
Between Groups 27.178 13 2.091 20.747 .000
Total 28.588 27
C. Uji Lanjut
a
Tukey HSD
13 Running Subset for alpha = 0.05

N
Proses 1 2 3 4 5
Mocaf native 2 .79400
MR7 2 1.72250 1.72250
MR2 2 2.15450 2.15450
MR8 2 2.30250 2.30250 2.30250
MR1 2 3.05350 3.05350 3.05350
MR4 2 3.20450 3.20450 3.20450
MR6 2 3.51500 3.51500
MR3 2 3.56100 3.56100
MR11 2 3.72350
MR12 2 3.76650
MR5 2 3.85250
MR13 2 3.96750
MR10 2 4.05500
MR9 2 4.28500
Sig. .270 .833 .152 .052 .060

106
Lampiran 9 Kadar pati resisten tipe III (RS3) Mocaf termodifikasi 1 siklus, 2
siklus dan 3 siklus.

BERAT
KERTAS+
PORSELEN KERTAS+POR
RESIDU
KODE KOSONG SELEN YG ABU PADA
YG TELAH ABU
YG TELAH TELAH RESIDU
DIOVEN
DIOVEN DITANUR
(W2)
MS1U1 A 0.6258 25.3152 25.3164 0.00192 0.001421
MS1U1 B 0.6219 23.0254 23.0261 0.00113 0.000632
MS1U2 A 0.6212 26.2526 26.2554 0.00451 0.004014
MS1U2 B 0.6114 20.9268 20.928 0.00196 0.001469
MS2U1 A 0.6277 24.3199 24.3213 0.00223 0.001736
MS2U1 B 0.6254 17.7681 17.7702 0.00336 0.002864
MS2U2 A 0.6087 27.6831 27.6856 0.00411 0.003613
MS2U2 B 0.6352 23.0254 23.0266 0.00188 0.001395
MS3U1 A 0.6831 21.2056 21.207 0.00204 0.001556
MS3U1 B 0.6827 25.3152 25.3156 0.00058 9.2434E-05
MS3U2 A 0.6893 24.3199 24.321 0.00159 0.001102
MS3U2 B 0.6873 20.9268 20.9275 0.00101 0.000525
M : MOCAF, S : Siklus, U : Ulangan, A & B : Duplo
b. Perhitungan Kadar RS3

BERAT
WHATMAN WHATMAN+RESIDU ABU PADA
KODE RS
SAMPEL KOSONG YG TELAH DIOVEN RESIDU
(W1) (W2)
MS1U1 A 0.5002 0.6041 0.6258 0.001421 0.041
MS1U1 B 0.5002 0.6 0.6219 0.000632 0.043
MS1U2 A 0.5002 0.5969 0.6212 0.004014 0.041
MS1U2 B 0.5001 0.5886 0.6114 0.001469 0.043
MS2U1 A 0.5003 0.5959 0.6277 0.001736 0.060
MS2U1 B 0.5005 0.5903 0.6254 0.002864 0.064
MS2U2 A 0.5005 0.5733 0.6087 0.003613 0.064
MS2U2 B 0.5003 0.6017 0.6352 0.001395 0.064
MS3U1 A 0.5006 0.6378 0.6831 0.001556 0.087
MS3U1 B 0.5005 0.6387 0.6827 9.2434E-05 0.088
MS3U2 A 0.5004 0.6444 0.6893 0.001102 0.088
MS3U2 B 0.5006 0.6435 0.6873 0.000525 0.086
107
c. Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) % RS3 pada Mocaf
A. Descriptives (Rata-rata dan standar deviasi
Mocaf native 2 .79400 .149907
Mocaf 1 siklus 2 4.15500 .007071
Mocaf 2 siklus 2 6.30000 .113137
Mocaf 3 siklus 2 8.73000 .042426
Total 8 4.99475 3.117958
B. ANOVA
Kadar RS3 (%)
Sum of
df Mean Square F Sig.
Squares
Between Groups 68.015 3 22.672 2442.918 .000
Total 68.052 7
C. Uji Lanjut
a
Tukey HSD

MOCAF N
1 2 3 4
Mocaf native 2 .79400
Sig. 1.000 1.000 1.000 1.000

108
Lampiran 10 Kehilangan padatan akibat pemasakan (KPAP)
KPAP (%) = 1 – x 100%
BERAT (gr)
KODE Berat MIE TELAH KA KPAP
MIE MASAK
awal DIOVEN
SOU1A 5.0191 11.9352 3.621 0.13405 16.68756
SOU1B 5.024 11.7194 3.6734 0.13405 15.56436
SOU2A 5.0507 11.6239 3.6497 0.12865 17.06975
SOU2B 5.0886 11.7456 3.6941 0.12865 16.68606
S15U1A 5.0369 10.7373 3.681 0.14575 14.45049
S15U1B 5.0703 10.6073 3.7103 0.14575 14.33757
S15U2A 5.0891 11.3589 3.6978 0.1281 16.6634
S15U2B 5.005 10.6875 3.4663 0.1281 20.56802
S25U1A 5.0911 9.2426 3.3782 0.1391 22.92367
S25U1B 5.0651 9.4763 3.3843 0.1391 22.38813
S25U2A 5.0813 9.9773 3.3659 0.12785 24.0487
S25U2B 5.0452 9.7962 3.3913 0.12785 22.928
Ket : S0 : tanpa substitusi, S15 : substitusi 15%, S25 : substitusi 25%
U : ulangan, A & B : Duplo
Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) KPAP pada Mocaf
A. Descriptives
Mie Mocaf tanpa substitusi 4 16.5019330 .65059241
Mie Mocaf substitusi 15% 4 16.5048727 2.91272849
Mie Mocaf Substitusi 25% 4 23.0721270 .69865610
Total 12 18.6929776 3.60867455
A. Anova
Sum of
Squares
Between Groups 115.062 2 57.531 18.370 .001
Total 143.248 11
109
C. Uji lanjut
a
Tukey HSD

N
1 2
Mie MOCAF tanpa substitusi 4 16.5019330
Mie MOCAF substitusi 15% 4 16.5048727
Mie MOCAF Substitusi 25% 4 23.0721270
Sig. 1.000 1.000

110
Lampiran 11 Waktu optimum pemasakan
A. Descriptives
Mie MOCAF tanpa substitusi 4 13.0150 .00577
Mie MOCAF substitusi 15% 4 12.0075 .00957
Mie MOCAF Substitusi 25% 4 12.0125 .00957
Total 12 12.3450 .49489
B. Anova
Between Groups 2.693 2 1.347 18646.962 .000
Total 2.694 11
C. Uji Lanjut
a
Tukey HSD

N
1 2
Sig. .694 1.000

111
Lampiran 12 Daya serap air (DSA)
DSA (%) = x100%
Dimana : A = Berat sampel sebelum dikeringkan

B = Berat sampel setelah dikeringkan
BERAT (gr)
KODE KA/100 DSA (%bk)
Awal A B
SOU1A 5.0191 11.9352 3.621 0.13405 175.81409
SOU1B 5.024 11.7194 3.6734 0.13405 169.46276
SOU2A 5.0507 11.6239 3.6497 0.12865 166.42918
SOU2B 5.0886 11.7456 3.6941 0.12865 166.82301
S15U1A 5.0369 10.7373 3.681 0.14575 146.93254
S15U1B 5.0703 10.6073 3.7103 0.14575 142.17437
S15U2A 5.0891 11.3589 3.6978 0.1281 157.96466
S15U2B 5.005 10.6875 3.4663 0.1281 150.78532
S25U1A 5.0911 9.2426 3.3782 0.1391 117.64346
S25U1B 5.0651 9.4763 3.3843 0.1391 123.54981
S25U2A 5.0813 9.9773 3.3659 0.12785 134.5266
S25U2B 5.0452 9.7962 3.3913 0.12785 130.90107
Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) DSA pada Mocaf
A. Descriptives
Mie MOCAF tanpa substitusi 4 169.6322597 4.33571869
Mie MOCAF substitusi 15% 4 149.4642217 6.67218506
Mie MOCAF Substitusi 25% 4 126.6552341 7.54632998
Total 12 148.5839052 19.21053222
B. Anova
Between Groups 3698.699 2 1849.350 46.132 .000
Total 4059.490 11
Total 2.694 11
112
C. Uji Lanjut
a
Tukey HSD

N
1 2 3
Mie MOCAF Substitusi

4 126.6552341
25%
Mie MOCAF tanpa

4 169.6322597
substitusi
Sig. 1.000 1.000 1.000

113
Lampiran 13 Berat Rehidrasi
BR (%) = x 100%
Berat (gr)
BERAT
KODE MIE REHIDRASI
MIE (%)
MASAK
SOU1A 5.0191 11.9352 237.79562

SOU1B 5.024 11.7194 233.26831
SOU2A 5.0507 11.6239 230.14434
SOU2B 5.0886 11.7456 230.82184
S15U1A 5.0369 10.7373 213.17278
S15U1B 5.0703 10.6073 209.20458
S15U2A 5.0891 11.3589 223.20057
S15U2B 5.005 10.6875 213.53646
S25U1A 5.0911 9.2426 181.54426
S25U1B 5.0651 9.4763 187.09009
S25U2A 5.0813 9.9773 196.3533
S25U2B 5.0452 9.7962 194.16871
A. Descriptives
Mie MOCAF tanpa

4 233.0075 3.46261
substitusi
Mie MOCAF Substitusi

4 189.7891 6.77081
25%
Total 12 212.5251 19.17801
B. Anova
Berat Rehidrasi
Sum of
Squares
Between Groups 3766.137 2 1883.068 60.609 .000
Total 4045.758 11
114
C. Uji Lanjut
a
Tukey HSD
N 1 2 3
Mie MOCAF Substitusi 4 189.7891

25%
Mie MOCAF tanpa 4 233.0075

substitusi
Sig. 1.000 1.000 1.000

115
Lampiran 14 Elongasi dan TPA
a. Data hasil pengukuran elongasi
Elongasi (%) = x 100%
Maks
Kode Waktu Speed Elongasi
force
SOU1A 11.9 24.94 3 374.1
SOU1B 12.9 23.065 3 346.0
SOU2A 10.3 21.775 3 326.6
SOU2B 11.3 22.76 3 341.4
S15U1A 10.8 21.66 3 324.9
S15U1B 10.4 20.96 3 314.4
S15U2A 9.9 20.605 3 309.1
S15U2B 10.2 20.02 3 300.3
S25U1A 8.1 16.15 3 242.3
S25U1B 9.5 16.625 3 249.4
S25U2A 9.4 19.2 3 288.0
S25U2B 8.4 17.915 3 268.7
b. Data hasil pengukuran TPA
L2 L2 Kelengketan Elastisitas Kohesif

KODE Hardness A1 L2 A2
start Finish (negatif) (L2/L1) A2/A1
SOU1A 439.2 194 0.09 1.47 1.38 146.3 28.5 0.939 0.754
SOU1B 468.6 205 0.08 1.433 1.353 156.7 32.3 0.944 0.764
SOU2A 477.3 194.1 0.045 1.467 1.422 143.1 36.6 0.969 0.737
SOU2B 346.6 145.1 0.223 1.445 1.222 121.6 34.6 0.846 0.838
S15U1A 359.4 182.5 0.115 1.58 1.465 130.4 33.6 0.917 0.715
S15U1B 359.6 188.3 0.138 1.515 1.377 142.7 29.2 0.909 0.758
S15U2A 366.3 185.6 0.117 1.452 1.335 127.3 26.8 0.904 0.686
S15U2B 345.6 164 0.18 1.465 1.285 123.3 26.9 0.871 0.752
S25U1A 254 101.7 0.083 1.26 1.177 80.12 27.1 0.934 0.788
S25U1B 252.4 109.6 0.095 1.3 1.205 89.98 21.8 0.925 0.821
S25U2A 263.7 100.1 0.237 1.327 1.09 71.21 29.3 0.810 0.711
S25U2B 297.2 146.8 0.108 1.53 1.422 104.6 23.3 0.929 0.713
116
c. Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) Elongasi dan TPA
A. Descriptives
Kekerasan Mie MOCAF tanpa substitusi 4 432.925 59.8142
Total 12 352.492 78.3975
Kelengketan Mie MOCAF tanpa substitusi 4 33.000 3.4766
Total 12 29.167 4.4559
Elastisitas Mie MOCAF tanpa substitusi 4 .92450 .053954
Mie MOCAF substitusi 15% 4 .90025 .020222
Mie MOCAF Substitusi 25% 4 .89950 .059780
Total 12 .90808 .045024
Daya Kohesif Mie MOCAF tanpa substitusi 4 .77325 .044582
Mie MOCAF substitusi 15% 4 .72775 .033708
Mie MOCAF Substitusi 25% 4 .75825 .055084
Total 12 .75308 .045502
Elongasi Mie MOCAF tanpa substitusi 4 347.025 19.8572
Total 12 307.100 39.7115

117
B. Anova
Kekerasan Between Groups 55342.747 2 27671.373 20.305 .000
Within Groups 12265.062 9 1362.785
Total 67607.809 11
Kelengketan Between Groups 116.292 2 58.146 5.125 .033
Total 218.407 11
Elastisitas Between Groups .002 2 .001 .352 .712
Total .022 11
Daya Kohesif Between Groups .004 2 .002 1.048 .390
Total .023 11
Elongasi Between Groups 14579.045 2 7289.522 23.702 .000
Within Groups 2767.975 9 307.553
Total 17347.020 11
C. Uji lanjut
a. Kekerasan
a
Tukey HSD

N
1 2 3
Sig. 1.000 1.000 1.000

118
b. Kelengketan
a
Tukey HSD

N
1 2
Sig. .305 .284
c. Elatisitas dan kohesivitas (kekenyalan) tidak diuji lanjut karena tidak berbeda nyata
d. Elongasi
a
Tukey HSD

N
1 2 3
Sig. 1.000 1.000 1.000

119
Lampiran 15 Uji organoleptik pada mi Mocaf
a. Rekapitulasi data hasil uji organoleptik
KEKERASAN ELASTISITAS KELENGKETAN KESUKAAN

PANELIS
1604 1506 2512 1604 1506 2512 1604 1506 2512 1604 1506 2512
1 2 1 1 1 1 2 1 2 3 6 4 3
2 3 1 2 3 1 2 1 2 3 6 2 4
3 2 1 3 3 2 4 4 2 3 5 4 4
4 1 1 1 4 2 2 2 2 2 6 5 5
5 2 1 1 2 2 1 2 1 4 5 6 2
6 2 1 2 2 1 2 2 2 2 5 6 5
7 1 1 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4
8 1 1 1 2 3 1 3 4 4 6 5 2
9 2 1 1 2 1 2 2 2 2 5 6 6
10 1 1 1 3 3 2 1 1 2 6 5 5
11 1 4 2 4 2 3 4 4 4 5 5 5
12 2 1 1 2 2 3 2 1 3 3 4 3
13 1 1 1 3 3 2 4 3 4 4 4 3
14 1 1 1 1 1 1 3 2 2 4 5 5
15 1 1 1 2 2 1 1 2 3 5 3 2
16 4 1 2 2 1 3 4 2 2 5 1 6
17 2 1 1 2 2 1 2 2 2 4 2 2
18 2 3 1 3 3 2 1 1 1 6 6 7
19 1 1 1 3 1 1 1 1 2 2 2 2
20 1 1 1 2 2 1 2 4 4 4 3 2
21 3 2 1 3 3 3 2 2 4 6 6 6
22 1 3 2 2 3 2 3 2 3 3 4 4
23 1 1 1 2 2 1 1 4 4 4 3 3
24 2 1 1 2 1 1 2 4 5 4 2 2
25 1 1 1 1 2 1 1 1 1 5 6 6
26 2 1 2 4 2 2 1 1 2 6 6 5
27 2 2 2 2 2 1 4 1 4 4 6 3
28 1 1 1 3 3 2 1 1 2 6 6 5
29 1 1 1 2 1 1 4 4 4 6 5 6
30 1 1 1 1 1 1 3 4 4 3 3 5
31 1 1 1 3 2 2 4 3 4 4 4 3
32 2 4 3 3 2 4 3 2 4 3 2 6
33 2 1 1 4 2 2 1 1 2 5 6 5
34 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 4 5
35 4 1 2 4 1 2 4 1 2 2 6 6
36 1 1 2 4 5 2 3 1 2 6 5 6
37 1 1 1 3 2 1 2 4 5 4 3 2
38 1 2 3 4 5 3 1 1 1 6 3 5
120
KEKERASAN ELASTISITAS KELENGKETAN KESUKAAN

PANELIS
1604 1506 2512 1604 1506 2512 1604 1506 2512 1604 1506 2512
39 2 1 1 2 2 1 4 3 1 5 6 3
40 1 1 1 4 2 2 1 1 1 5 4 6
41 1 1 1 2 1 1 3 2 2 6 5 5
42 1 1 2 2 1 1 1 2 4 4 4 3
43 2 1 2 2 1 3 3 1 4 6 7 6
44 1 1 1 2 1 2 2 1 1 3 5 4
45 2 1 1 2 2 3 4 2 3 4 6 5
46 2 1 1 3 1 1 2 3 5 3 4 1
47 2 2 3 4 4 2 3 3 4 4 3 5
48 2 1 3 3 2 4 2 1 4 5 6 2
49 1 1 1 2 1 1 2 1 4 5 4 3
50 1 2 4 3 2 1 2 1 4 2 2 1
51 3 1 2 1 3 2 4 2 3 3 5 5
52 3 1 2 3 1 3 2 1 3 6 5 6
53 3 1 2 2 2 3 3 1 2 5 6 5
54 1 1 1 4 4 2 1 1 2 6 7 5
55 1 2 1 3 3 3 1 1 1 6 6 6
56 2 1 1 3 3 3 3 4 3 5 3 4
57 2 2 1 2 2 2 3 4 5 4 4 3
58 1 1 1 1 2 1 4 4 5 4 3 2
59 2 1 1 1 1 1 2 3 2 3 6 5
60 3 2 1 3 2 1 2 1 3 4 6 5
61 3 1 4 3 1 1 1 3 5 5 6 3
62 2 1 1 2 1 2 2 1 2 6 5 6
63 1 1 1 1 1 1 5 6 5 2 2 2
64 2 2 1 2 2 1 2 3 4 4 4 3
65 1 1 1 4 4 4 4 5 5 6 2 2
66 1 1 1 2 3 4 3 2 4 5 4 6
67 2 1 1 3 2 3 1 2 2 6 6 5
68 2 1 1 4 3 3 2 3 4 3 3 2
69 4 1 1 3 1 2 2 3 4 5 2 3
70 1 1 1 2 3 3 2 2 4 6 5 4
71 1 1 1 3 3 1 3 3 4 5 5 3
72 1 2 1 2 1 1 2 1 2 3 5 3
73 1 1 1 2 1 1 2 3 2 6 6 4
74 2 3 1 1 2 3 2 4 3 3 5 6
75 1 1 1 2 3 3 2 4 3 3 3 3
76 2 2 1 3 3 3 2 3 3 7 6 6
77 2 2 1 1 1 2 4 4 1 2 2 5
78 1 1 1 3 2 1 1 1 1 6 5 4
79 3 2 3 4 4 4 2 2 4 6 6 7
Ket : 1604 (mi tanpa substitusi), 1506 (mi substitusi 15%), 2512 (mi substitusi 25%)
121
b. Analysis of variance dan uji lanjut (Duncan) Uji Organoleptik
1. Descriptives
Penilaian Panelis Terhadap Mi Mocaf tanpa substitusi 79 1.70 .806

Tingkat Kekerasan Mi Mocaf substitusi 15% 79 1.34 .696
Mi Mocaf Substitusi 25% 79 1.43 .746
Total 237 1.49 .763
Penilaian Panelis Terhadap Mi Mocaf tanpa substitusi 79 2.52 .918

Tingkat Elastisitas Mi Mocaf substitusi 15% 79 2.05 .986
Total 237 2.19 .980
Penilaian Panelis Terhadap Mi Mocaf tanpa substitusi 79 2.34 1.073

Tingkat Kelengketan Mi Mocaf substitusi 15% 79 2.29 1.221
Mi Mocaf Substitusi 25% 79 3.01 1.214
Total 237 2.55 1.212
Penilaian Panelis Terhadap Mi Mocaf tanpa substitusi 79 4.59 1.286

Tingkat Kesukaan Secara Mi Mocaf substitusi 15% 79 4.44 1.483
Keseluruhan
Mi Mocaf Substitusi 25% 79 4.14 1.550
Total 237 4.39 1.450
2. Anova
Sum of Mean
df F Sig.
Squares Square
Penilaian Panelis Between Groups 5.376 2 2.688 4.770 .009
Terhadap Tingkat Within Groups 131.848 234 .563
Kekerasan
Total 137.224 236
Terhadap Tingkat Within Groups 213.519 234 .912
Elastisitas
Total 226.456 236
Terhadap Tingkat Within Groups 321.063 234 1.372
Kelengketan
Total 346.692 236
Terhadap Tingkat Within Groups 488.000 234 2.085
Kesukaan Secara
Keseluruhan Total 496.506 236
122
3. Uji lanjut
a. Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Kekerasan

a
Duncan

N
1 2
Mi Mocaf substitusi 15% 79 1.34
Mi Mocaf Substitusi 25% 79 1.43
Mi Mocaf tanpa substitusi 79 1.70
Sig. .459 1.000
b. Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Elastisitas

a
Duncan

N
1 2
Sig. .739 1.000
c. Penilaian Panelis Terhadap Tingkat Kelengketan

a
Duncan
N 1 2
Sig. .786 1.000
d. Uji lanjut penilaian panelis terhadap tingkat kesukaan secara keseluruhan tidak
diuji lanjut karena p>0.05
123
Lampiran 16 Kadar RS3 pada mi Mocaf
BERAT
KERTAS+
KERTAS+
RESIDU PORSELEN
KODE PORSELE ABU
YG KOSONG YG
N YG ABU PADA
TELAH TELAH
TELAH RESIDU
DIOVEN DIOVEN
DITANUR
(W2)
S25U1A 0.6125 25.3131 25.3158 0.00440 0.00391
S25U1B 0.6272 21.2242 21.2272 0.00478 0.00428
S25U2A 0.6025 25.3131 25.3143 0.00199 0.00149
S25U2B 0.6016 22.092 22.0952 0.00532 0.00482
S15U1A 0.6097 26.2526 26.2568 0.00688 0.00639
S15U1B 0.6013 26.2526 26.2547 0.00349 0.00299
S15U2A 0.6194 18.7037 18.7051 0.00226 0.00176
S15U2B 0.6059 18.7037 18.7056 0.00313 0.00264
S0U1A 0.608 18.7037 18.707 0.00543 0.00493
S0U1B 0.6019 25.3131 25.318 0.00814 0.00764
S0U2A 0.6078 21.2242 21.2264 0.00362 0.00312
S0U2B 0.6111 26.2526 26.2559 0.00540 0.00490
Mi Rebus A1 0.6201 20.9255 20.9268 0.00209 0.00160
Mi Rebus A2 0.6159 18.7037 18.7054 0.00276 0.00226
Mi Rebus B1 0.6031 19.9368 19.9391 0.00381 0.00332
Mi Rebus B2 0.5967 24.3178 24.3205 0.00452 0.00403
124
b. Perhitungan kadar RS3 (basis basah)
Kadar RS3 (%) = x100%
dimana : W2 = Berat residu pada kertas saring yang telah dioven (gr)
W1 = Berat kertas saring kosong (gr)
BERAT
WHATM ABU
WHATMAN+RESID
KODE AN PADA RS
SAMPEL U YG TELAH
KOSONG RESIDU
DIOVEN (W2)
(W1)
S25U1A 0.5003 0.5825 0.6125 0.00391 0.052
S25U1B 0.5 0.5999 0.6272 0.00428 0.046
S25U2A 0.5002 0.5817 0.6025 0.00149 0.039
S25U2B 0.5005 0.5765 0.6016 0.00482 0.041
S15U1A 0.5003 0.5848 0.6097 0.00639 0.037
S15U1B 0.5004 0.5803 0.6013 0.00299 0.036
S15U2A 0.5005 0.5988 0.6194 0.00176 0.038
S15U2B 0.5002 0.5839 0.6059 0.00264 0.039
S0U1A 0.5 0.5869 0.608 0.00493 0.032
S0U1B 0.5002 0.5801 0.6019 0.00764 0.028
S0U2A 0.5001 0.591 0.6078 0.00312 0.027
S0U2B 0.5 0.5935 0.6111 0.00490 0.025
Mi Rebus A1 0.5006 0.5981 0.6201 0.00160 0.041
Mi Rebus A2 0.5005 0.5938 0.6159 0.00226 0.040
Mi Rebus B1 0.5002 0.5798 0.6031 0.00332 0.040
Mi Rebus B2 0.5002 0.572 0.5967 0.00403 0.041
125
c. Analysis of variance dan uji lanjut (Tukey) % RS3 pada mi Mocaf
1. Deskcriptive
Mi Mocaf tanpa substitusi 4 2.83386 .292420
Mi Mocaf substitusi 15% 4 3.73224 .114359
Mi Mocaf substitusi 25%

4 4.04091 .076860
Rebus
Total 16 3.75960 .682176
2. ANOVA
Kadar Pati Resisten
Sum of
Squares
Between Groups 5.553 3 1.851 15.558 .000
Total 6.980 15
3. Kadar Pati Resisten

a
Tukey B

N
1 2 3
Mi Mocaf substitusi 25% Rebus 4 4.04091 4.04091

126
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Balangnipa, Sinjai Utara pada Tanggal 15 Juni 1974

sebagai anak kedua dari pasangan Baharuddin Musa dan Sitti Aisyah. Pendidikan
sarjana ditempuh di Program Studi Ilmu Gizi, Fakultas Kesehatan Masyarakat,
Universitas Hasanuddin Makassar, lulus pada Tahun 2007. Pada tahun 2010,
penulis diterima di Program Studi Magister Ilmu Pangan pada Program
Pascasarjana IPB dengan bantuan beasiswa dari Politeknik Kesehatan
(POLTEKKES) Makassar berdasarkan Daftar Isian Pelaksanaan Anggaran
(DIPA) nomor HK.03.01/II/SK/A.1358/2010, tanggal 20 Desember 2010.
Saat ini penulis bekerja sebagai staff di Jurusan Gizi POLTEKKES
Makassar dari tahun 2001. Sebelumnya penulis bekerja di Balai Pelatihan
Kesehatan (BAPELKES) Maluku dari tahun 1998 sampai 2001.

Disertasi 2014 Ipb TTG Pati PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Disertasi 2014 Ipb TTG Pati PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PENINGKATAN PATI RESISTEN TIPE III PADA TEPUNG

SINGKONG MODIFIKASI (MOCAF) DENGAN PERLAKUAN

Bogor, Januari 2014

Kata kunci : Mocaf, pati resisten tipe III (RS3), mi kering

RAMLAN ASBAR. Increasing Resistant Starch Type III on the Modified

Keywords : Mocaf , resistant starch type III ( RS3 ), noodles

Ketua Program Studi Dekan Sekolah Pascasarjana

Tanggal Ujian: 31 Desember 2013 Tanggal Lulus:

Bogor, Januari 2014

Ketergantungan masyarakat terhadap beberapa jenis bahan pangan sudah

dicanangkan oleh pemerintah melalui Menteri Pertanian, maka diperlukan usaha

gelatinisasi (pemanasan) menggunakan autoclave pada suhu di atas 100 oC seperti

Deklarasi Kemandirian Tepung

Sumber daya singkong

Modifikasi Mocaf dengan

Bentuk makanan yg sudah Mocaf dengan kadar RS

Gambar 1 Kerangka pemikiran penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk (1) Memodifikasi Mocaf untuk meningkatkan

1. Kombinasi siklus pemanasan – pendinginan dan perbandingan tepung-air

Tanaman singkong menurut Steenis (1998) merupakan tanaman yang memiliki

6. Tepung Kasava Termodifikasi

Tepung Singkong Modifikasi

Tepung singkong modifikasi (Mocaf) merupakan produk turunan dari

Subagio et al. (2008) melaporkan bahwa mikroba yang tumbuh pada

Air Pencucian Limbah cair

Air + Pengecilan ukuran

Pressing dan pengeringan

Gambar `2 Diagram alir proses pengolahan singkong menjadi chips kering

Gambar 3 Diagram alir proses pengolahan chips kering menjadi

Tabel 1 Syarat mutu edible cassava flour dalam CODEX

Spesifikasi mutu Mocaf yang diproduksi oleh Koperasi Loh Jinawi

Tabel 2 Spesifikasi mutu Mocaf produksi Koperasi Loh Jinawi

Pati Resisten (RS)

Saat ini, konsumen menunjukkan peningkatan minat dalam memilih produk

Amilosa dan Amilopektin

Gelatinisasi dan Retrogradasi

Mi atau noodle salah satu makanan yang kian memasyarakat. Mi bukanlah

Tempat dan Waktu Penelitian

Bahan dan Alat

Penelitian ini dilakukan dalam 4 (empat) tahapan, yaitu : (1) karakterisasi

TAHAPAN PENELITIAN ANALISIS

 Proksimat (air, abu, protein,

Gambar 4 Tahapan penelitian dalam proses modifikasi Mocaf dan

Penjelasan masing-masing tahapan penelitian adalah sebagai berikut :

Karakterisasi Bahan Utama (Mocaf)

Penentuan Rasio Tepung-Air dan Suhu

Tabel 3 Perlakuan rasio tepung-air dan suhu berdasarkan RSM

Disuspensikan dalam air

Dipanaskan pada suhu terpilih (79.93 oC)

Didinginkan pada suhu ruang selama 1jam 2 dan 3 siklus

Disimpan pada suhu 4 oC selama 24 jam

Dikeringkan dengan drum dryer

Dihaluskan dan diayak 100 mesh

Mocaf modifikasi 1, 2, 3 siklus

Gambar 6 Pemanasan-pendinginan berulang (Modifikasi Sugiyono et al. 2009)

Untuk pembuatan Mocaf termodifikasi 2 dan 3 siklus, prosesnya sama

Pembuatan Mi Kering (Haryanto et al. 2011)

Mocaf native + Mocaf termodifikasi

Pregelatinisasi pada suhu

Pengeringan pada suhu ruang

Gambar 7 Diagram alir pembuatan mi Mocaf

Karakteristik Pasta Pati (Cai et al. 2011, modifikasi)

Gambar 8 Profil kurva gelatinisasi dengan RVA