Вы находитесь на странице: 1из 25

14 Procesos de Fabricación

CAPITULO 2

Materiales ferrosos y no ferrosos


Metales y aleaciones

2.1 INTRODUCCIÓN

materiales ferrosos / metales pueden definirse como aquellos metales cuyo principal constituyente es hierro tal como arrabio,
hierro forjado, hierro, acero y sus aleaciones fundido. Las principales materias primas para los metales ferrosos es arrabio.
materiales ferrosos son por lo general más fuerte y más duro y se utilizan en los productos de la vida diaria. material ferroso
poseen una propiedad especial de que sus características pueden ser alterados por procesos de tratamiento térmico o por adición
de pequeña cantidad de elementos de aleación. Metales ferrosos poseen diferentes propiedades físicas de acuerdo con su
contenido de carbono.

2,2 IRON AND STEEL

Los metales ferrosos son metales de base de hierro que incluyen todas las variedades de hierro y acero. La mayoría de los
materiales de ingeniería comunes son materiales ferrosos que son aleaciones de hierro. Ferrous significa hierro. El hierro es el
nombre dado a pura ferrita Fe, así como a las mezclas fundidas de esta ferrita con gran cantidad de carbono (puede ser 1,8%),
estas mezclas se conocen como arrabio y hierro fundido. Principalmente arrabio se produce a partir del mineral de hierro en el alto
horno de la que el hierro fundido, hierro forjado y el acero puede ser producida.

2.3 CLASIFICACIÓN de acero al carbono

acero al carbono es que el acero en el que elemento de aleación es carbono. Prácticamente además de hierro y
carbono otros cuatro elementos de aleación están siempre presentes pero su contenido es muy pequeñas que no
afectan a las propiedades físicas. Estos son azufre, fósforo, silicio y manganeso. Aunque el efecto de azufre y fósforo
en las propiedades de acero es perjudicial, pero su porcentaje es muy pequeña. existe azufre en el acero como
sulfuro de hierro, que produce dificultad para rojo o sulfuro de manganeso, que afecta a sus propiedades.
16 Procesos de Fabricación

matrices de forja. Del mismo modo para la producción de cinceles, punzones y troqueles. Springs, broches y escariadores puede ser
producida para el acero que contiene carbono. A medida que el porcentaje de incrementos adicionales de carbono, que puede ser
utilizado para la producción de fresas, yunques, grifos, taladros, archivos, maquinillas de afeitar, herramientas de corte de metal para
tornos, talladoras, planificador y dibujo muere.

2.4 FORJA

El significado de “forjado” es que el metal que posee una ductilidad suficiente, a fin de permitir la deformación en
caliente y / o frío. El hierro forjado es el hierro puro con una pequeña cantidad de escoria forjado a cabo en fibras. La
composición típica indica 99 por ciento de hierro y trazas de carbono, fósforo, manganeso, silicio, azufre y escoria.
Durante el proceso de producción, primeros todos los elementos de hierro (puede ser C, S, Mn, Si y P) se eliminan
dejando escoria fundida de hierro casi puro. Con el fin de eliminar el exceso de escoria, la mezcla final se comprime
luego en una prensa y se reduce a palanquillas por laminación de fresado. El material resultante consistiría en hierro
puro separados por capas delgadas de material de escoria. La característica de escoria de hierro forjado es
beneficioso en Blacksmithy / operaciones de forja y proporciona el material de su estructura fibrosa peculiar.
Promover,

El hierro forjado es duro, maleable y dúctil y posee resistencia a la tracción de 350 N / mm 2. Su punto de fusión es 1.530 ° C.
Puede no ser endurecido ni templado como el acero. Las piezas brutas de hierro forjado pueden ser recalentados para formar
barras, placas, tubos de calderas, piezas forjadas, gancho de la grúa, de acoplamiento de tren, pernos y tuercas, cadenas, alambre
de púas, equipos de manipulación de carbón y torres de refrigeración, etc.

IRON 2,5 REPARTO

Se trata principalmente de una aleación de hierro y carbono. El contenido de carbono en hierro fundido varía de 1,5 a 4 por ciento.
Pequeñas cantidades de silicio, manganeso, azufre y fósforo también están presentes en ella. El carbono en hierro fundido está
presente ya sea en estado libre como el grafito o en el estado combinado como cementita. El hierro fundido contiene tanto carbono o
su equivalente que no es maleable. Una de las características (excepto hierro fundido blanco) es que gran parte del contenido de
carbono está presente en forma libre como grafito. En gran medida las propiedades de hierro fundido se determinan por este hecho.

punto de fusión de hierro fundido es mucho menor que la del acero. La mayor parte de las piezas moldeadas producidas en una
fundición de hierro fundido son de fundición gris. Estos son baratos y ampliamente utilizado.
Las características de hierro fundido que lo convierten en un material valioso para aplicaciones de ingeniería son:
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 17

(1) muy buenas características de colada. (2) Bajo


costo
(3) de alta resistencia a la compresión (4)
Buena resistencia de desgaste (5) excelente
maquinabilidad

La principal limitación de este metal es la fragilidad y baja resistencia a la tracción y por lo tanto no se puede utilizar en
aquellos componentes sometidos a choques.

Las variedades de hierro fundido de uso común son:

de hierro (1) fundido gris (2) de hierro

blanco fundido (3) de hierro fundido

maleable (4) hierro fundido nodular (5)

de hierro fundido enfriado (6) de la

aleación de hierro fundido

2.5.1 La fundición gris

Es el hierro que se utiliza más comúnmente en la industria de fundición. Si este hierro se mecaniza o se rompe, su sección
fracturada muestra el color grisáceo, de ahí el nombre de hierro “gris” fundido. El color gris es debido al hecho de que el
carbono está presente en forma de grafito libre. Una muy buena característica de fundición gris es que el grafito libre en su
estructura actúa como un lubricante. Esto es adecuado para aquellos componentes / productos que se desea la acción de
deslizamiento. Las otras propiedades son una buena maquinabilidad, alta resistencia a la compresión, baja resistencia a la
tracción y no ductilidad.

En vista de su bajo coste, se prefiere en todos los campos donde no se requieren ductilidad y alta resistencia. Las piezas
fundidas de fundición gris se utilizan ampliamente en los órganos de la máquina herramienta, bloques de cilindros automóvil y
volantes, etc.

2.5.2 blanca de hierro fundido

Se le llama así debido al color blanquecino se muestra por su fractura. hierro fundido blanco contiene carbono exclusivamente en
forma de carburo de hierro Fe 3 C (cementita). Desde el punto de vista de la ingeniería, de hierro fundido blanco tiene aplicaciones
limitadas. Esto es debido a la mala maquinabilidad y poseer, en las propiedades mecánicas generales, relativamente pobres. Se utiliza
para la fundición de calidad inferior y los lugares donde se requiere una capa dura como en la superficie exterior de las ruedas de
coche. Sólo rodillos de trituración están hechos de hierro fundido blanco. Pero se usa como materia prima para la producción de
fundición maleable.
18 Procesos de Fabricación

2.5.3 maleable de hierro fundido

hierro fundido maleable se produce a partir de hierro fundido blanco. La fundición blanca es quebradizo y duro. Es, por lo tanto,
inadecuado para artículos que son delgadas, ligeras y sometido a golpes y vibraciones o para las pequeñas piezas de fundición
utilizados en diversos componentes de la máquina. La fundición maleable se produce a partir blanco fundido de hierro mediante
tratamiento térmico adecuado, es decir, el recocido. Este proceso separa el carbono combinado de la fundición blanca en noddles
de grafito libre.

La fundición maleable es dúctil y puede doblarse sin rotura o romper la sección. Su resistencia a la tracción es
generalmente más alta que la del hierro fundido gris y tiene excelentes cualidades de mecanizado. componentes de fundición
maleable se utilizan principalmente en lugar de acero forjado o partes donde intrincada forma de estas partes crea problema
de forja. Este material se emplea principalmente en accesorios de ferrocarril, carretera y de automoción de tubos, etc.

2.5.4 hierro fundido nodular

También se conoce como “grafito esferoidal de hierro” o hierro dúctil de alta resistencia o “hierro fundido”. Este hierro fundido
nodular se obtiene mediante la adición de magnesio al hierro colado fundido. El magnesio convierte el grafito de hierro
fundido de la escama a esferoidal o en forma nodular. De esta manera, las propiedades mecánicas se mejoran
considerablemente. La fuerza aumenta, punto de fluencia mejora y la fragilidad se reduce. Esas piezas moldeadas pueden
incluso sustituir los componentes de acero.

Las características excepcionales de hierro fundido nodular son de alta fluidez que permite que las piezas fundidas de forma
intrincada. Este hierro fundido se utiliza ampliamente en piezas de fundición donde la densidad, así como la estanqueidad de presión es
una calidad altamente deseable. Las aplicaciones incluyen cilindros hidráulicos, válvulas, tuberías y accesorios de tubería, la cabeza de
cilindro para compresores, motores diesel, etc.

2.5.5 refrigerada de hierro fundido

Enfriamiento rápido se conoce generalmente como la refrigeración y el hierro así producido es “hierro refrigerados”. La superficie
exterior de todas las piezas coladas siempre se enfrió a una profundidad limitada acerca de (1 a 2 mm) durante el vertido y la
solidificación de metal fundido después de entrar en contacto con arena fresca de molde. A veces, la fundición se enfría
intencionadamente y algunos se convierte en frío accidentalmente a una pequeña profundidad.

Los escalofríos se emplean en cualquier cara de piezas de fundición que se requieren para ser difícil de soportar el desgaste y la fricción.

piezas fundidas enfriadas se utilizan en la producción de matrices de estampado y aplastamiento rollos de ferrocarril, ruedas seguidores de leva, y

así sucesivamente.

2.5.6 Aleación de hierro fundido

se añaden los elementos de aleación a hierro fundido para superar las deficiencias inherentes en hierro fundido ordinario para proporcionar
características necesarias para propósitos especiales. La aleación de hierro fundido es
20 Procesos de Fabricación

extremadamente difícil, desgaste de acero resistente y no magnético alrededor de 12 a 14 por ciento de manganeso debe
añadirse.
(5) Níquel: Puede ser denominado como uno de los elementos de aleación más importantes. Mejora
resistencia a la tracción, ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión.
(6) Cromo: Su adición al acero mejora la tenacidad, la dureza y la corrosión
resistencia.
(7) boro: Se aumenta la templabilidad y por lo tanto es muy útil cuando aleado con
aceros bajos en carbono.

(8) Cobalt: Se añade a aceros de alta velocidad para mejorar la dureza, dureza, tracción
resistencia, resistencia térmica y propiedades magnéticas. Actúa como un purificador de grano.
(9) Tungsteno: Tungsteno mejora la dureza, tenacidad, resistencia, resistencia al choque desgaste,
reluctancia magnética y capacidad para retener la dureza a temperaturas elevadas. Proporciona propiedades
de dureza y resistencia a la abrasión al acero.
(10) Molibdeno: Se mejora la resistencia, dureza, resistencia térmica, capacidad de usar
retener propiedades mecánicas a temperaturas elevadas y ayuda a inhibir la fragilidad de revenido.

(11) Vanadio: Aumenta la resistencia a la tracción, límite elástico, ductilidad, resistencia a los golpes y
también actúa como un desgasificador cuando se añade al acero fundido. Se proporciona una mejora a la templabilidad del
acero.
(12) Es un muy buen desoxidante y promueve el crecimiento del grano. Es el más fuerte de carburo
ex. El titanio se usa para fijar el carbono en el acero inoxidable y por lo tanto evita la precipitación de
cromo-carburo.
(13) El niobio: Se mejora la ductilidad, disminuye templabilidad y sustancialmente mejora
la resistencia al impacto. También promueve el crecimiento de grano fino.

2.7 ACEROS INOXIDABLES

El único material conocido por los ingenieros que posee una combinación de varias propiedades tales como: amplio rango de
resistencia y dureza, alta ductilidad y conformabilidad, alta resistencia a la corrosión, buena resistencia a la fluencia, buena
conductividad térmica, buena maquinabilidad, alta trabajabilidad en caliente y fría y excelente acabado de la superficie es de
acero inoxidable. Los aceros aleados se han desarrollado para un propósito específico. Vamos a estudiarlos de la siguiente
manera:
Se les conoce como acero, ya que no se corroen ni se oxida fácilmente en la mayoría de medio ambiente y los medios de
comunicación. Los aceros inoxidables se pueden dividir en las siguientes tres categorías:

(1) ferrítico de acero inoxidable: Es que el acero cuando está debidamente tratada térmicamente y terminó, se resiste

oxidación y ataques corrosivos de medios corrosivos. Los aceros inoxidables ferríticos contienen 12-18% de cromo,
0,15 a 0,2% de carbono, además de hierro y cantidades usuales de manganeso y silicio. Los aceros inoxidables y son
relativamente baratos. Son de naturaleza magnética. Estructura de estos aceros consisten en fase de ferrita que no
puede ser endurecido por calor
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 21

tratamiento. Estos aceros son en realidad aleaciones de hierro-cromo y no se pueden endurecer por tratamiento térmico. Tal
tipo de acero se utiliza en la fabricación de plantas de procesamiento de equipos de alimentos lácteos, etc.

(2) de acero inoxidable martensítico: Estos aceros contienen 12-18% de cromo y del 0,1 al 1,8%
carbón. Estos aceros se pueden endurecer por tratamiento térmico, pero se reduce su resistencia a la corrosión. Los aceros
con 12 a 14% de cromo y 0,3% de carbono son ampliamente utilizados para cubiertos de mesa, las herramientas y el equipo.
Acero con poco porcentaje de carbono menos y mayor porcentaje de cromo se utilizan como resortes, cojinetes de bolas y
los instrumentos en condiciones de alta temperatura y condiciones correctivas.

(3) los aceros inoxidables austenítico: Estos son los más costoso entre todos los aceros inoxidables. En
, También se añaden estos aceros, además de cromo níquel. El níquel es un muy fuerte estabilizador austenítico y,
por tanto, la microestructura de estos aceros es austenítico a temperatura ambiente. Estos aceros contienen 12 a 21%
de cromo y 8 a 15% de níquel y carbono de menos de 0,2%. La aleación más familiar de este grupo se conoce como
18: de acero inoxidable 8
es decir, 18% de cromo y 8% de níquel más otros. Otros elementos como el carbono, manganeso y silicio en
cantidades muy pequeñas.

2.8 Aceros de herramientas

aceros de herramienta aleados están especialmente aceros diseñado para alta resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al
desgaste a temperatura ambiente ya temperaturas elevadas. Se utilizan normalmente en la formación y el mecanizado de metales.
Así que los requisitos de un acero para herramientas son que debe ser capaz de convertirse en muy duro y, además, que debe ser
capaz de retener su dureza a altas temperaturas normalmente desarrollados durante el corte de materiales. Esta propiedad se
conoce como la “dureza roja”. Además, acero para herramientas no debe ser frágil para un trabajo sin problemas.

2.8.1 Acero de alta velocidad (HSS)

Es el nombre que recibe el acero para herramientas más comunes. Como su nombre indica, se puede cortar el acero a altas
velocidades de corte. Estos aceros son altos en contenido de aleación, tienen excelente templabilidad, mantener su dureza a
elevadas temperaturas alrededor de 650 ° C, son bastante resistentes al desgaste y contener cantidades relativamente
grandes de tungsteno o molibdeno, junto con cromo, cobalto o vanadio. Se utilizan para producir herramientas de corte para
ser operado para diversas operaciones de mecanizado tales como torneado, taladrado, fresado, etc. Una composición típica
de HSS se tungsteno 18%, de cromo de 4% y el vanadio 1%, carbono 0,75 a

0,9% y hierro resto.

2.8.2 Acero de alta velocidad molibdeno

Este acero contiene 6% de tungsteno, 6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio y tienen excelente tenacidad
y la capacidad de corte. El acero de alta velocidad de molibdeno son mejores y más barato que otros tipos de acero.
Se utiliza sobre todo en operaciones de taladrado y roscado.
24 Procesos de Fabricación

Cermentite Peartite
Fernite

troostita acicular
Glubules Sorbite martensita
troostita

Fig. 2.2: microestructura del acero en el proceso de tratamiento térmico

(1) Para eliminar la falta de homogeneidad estructural (2) para


aliviar tensiones internas
(3) Para suavizar el metal para un fácil maquinabilidad (4) Para eliminar los
gases atrapados dentro de la estructura (5) para refinar el grano para obtener la
estructura deseada (6) Para alterar ductilidad, tenacidad y propiedades
eléctricas

A continuación se describen los distintos tipos de proceso de recocido:

recocido completo: Durante este proceso, los resultados de fase de calentamiento en austenita de grano fino y, por
tanto, la estructura de grano fino se obtiene por enfriamiento. Esto resulta en la mejora de las propiedades mecánicas,
alta ductilidad y alta tenacidad. Es el proceso donde el acero se calienta hipoeutectoide 30-50 ° C por encima de la
temperatura crítica, manteniéndolo durante algún tiempo a esa temperatura que calienta el metal a fondo y
transformación de fase tiene lugar en todo. Esto es seguido por un enfriamiento lento en horno.

Velocidad de calentamiento es generalmente de 100 ° C / hr y el tiempo de mantenimiento es de 1 h / tonelada de metal, velocidad de enfriamiento

se mantiene de 10 ° C-100 ° C para los aceros de aleación y puede ser 200 ° C / hr para aceros al carbono.

recocido parcial: Es un proceso donde el acero se calienta ligeramente por encima de inferior temperatura crítica y se aplica
este recocido por sólo aceros hipereutectoides. También se aplica a los aceros hipoeutectoides donde la dureza es que ser
reducido al tiempo que mejora la maquinabilidad.
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 25

En esta operación, la perlita se transforma en austenita y ferrita se deforma parcialmente en austenita. Calefacción y
periodo de mantenimiento es seguido por enfriamiento lento.

El recocido isotérmico: El acero se calienta en la misma forma que se trata en su totalidad de recocido y después se enfría
rápidamente desde 500 ° C a 100 ° C debajo de la temperatura crítica. Esto es seguido por mantenimiento de acero a esta
temperatura durante un largo período que se traduce en descomposición completa del hierro. Entonces este se enfría en aire.

Los resultados de recocido isotérmico en la mejora de la maquinabilidad y la estructura más homogénea en


toda la sección.

2.10.2 Normalización

Es el proceso de calentar el acero a la temperatura de 50 ° C o más por encima de la temperatura crítica 723 ° C. A
continuación, el acero se mantiene a esta temperatura durante un período considerable lo que resulta en la transformación
completa. Esto es seguido por enfriamiento al aire de acero. En la normalización, recristalización fase completa se lleva a
cabo y se obtiene la estructura de grano fino.

Aquí, en el enfriamiento, velocidad de enfriamiento es más rápido que el enfriamiento del horno. Durante la refrigeración por aire, la
austenita se transforma en más fina y estructura de perlita más abundante en comparación con el recocido. Propiedades obtenidos por la
normalización dependen del tamaño y la composición del acero. Como las piezas más pequeñas se enfrían más rápidamente debido a una
mayor área de exposición, perlita fina se forma y por lo tanto son más duro que los trozos más grandes.

El objeto de la normalización es refinar la estructura de acero y eliminar cepas que pueden haber sido causados
​por trabajo en frío. Cuando el acero es trabajado en frío de la estructura cristalina se distorsiona y el metal puede ser
frágil y poco realista.

2.10.3 Enfriamiento

Hemos observado que para transformar la austenita en martensita de manera eficiente, el enfriamiento debe ser tan rápida
que la temperatura de transformación es de alrededor de 750 ° a 300 ° C. Esto implica el enfriamiento muy rápido e invita a
los problemas de agrietamiento y la distorsión. Los factores que tienden a causar que el metal se deforme y grieta son:

(1) Cuando se enfría un metal que generalmente se somete a una contracción que normalmente no es
uniforme, pero se produce en las superficies exteriores y especialmente en las secciones delgadas de productos.

(2) Cuando el acero se enfría a través del rango crítico se produce una expansión. Ahora bien, si nos
arreglaríamos para enfriar todo el volumen de metal de repente en el mismo instante, no hay que experimentamos
mucho problema con el cambio en el volumen, etc., pero por desgracia esto no es posible. Cuando de repente hundir
el metal en el agua desde el horno a la temperatura de recocido, la parte exterior del metal entra en contacto con
agua y se enfría inmediatamente y se somete a su expansión intervalo crítico que conduce a la piel duro y rígido de
metal. La porción interior del metal, sin embargo, todavía no se sentía
26 Procesos de Fabricación

el efecto de enfriamiento y todavía está al rojo vivo. Cuando el efecto de extinción se transfiere a la parte exterior a
través del rango crítico la capa exterior no se agrieta.
La tasa, tamaño y forma de enfriamiento del artículo afecta el endurecimiento y la eliminación de la distorsión y grietas. Una
técnica especial de la inmersión en el medio de enfriamiento rápido (puede ser aceite, solución de salmuera o agua) se adopta, como
se describe a continuación:

(1) Los artículos largos se sumergen con su eje normal a la superficie del baño. (2) los artículos delgados y planos
se sumergen con sus bordes primero en el baño. (3) porción curvada del artículo curvada se mantiene hacia arriba
durante la inmersión. (4) los artículos pesados ​se mantiene estacionario con los medios de temple agitó alrededor
de ellos. Muy artículos superficie rugosa no responden al endurecimiento uniforme, por lo tanto, este factor debe
tenerse en cuenta antes de realizar la operación de enfriamiento.

2.10.4 Templado

estructuras martensíticos formadas por enfriamiento rápido directo de acero de alto carbono son duros y fuertes, pero
también quebradizo. Contienen tensiones internas que son graves y desigualmente distribuido a causar grietas o incluso
la fractura de acero endurecido. El templado se lleva a cabo para obtener uno o más de los siguientes objetivos:

(1) para reducir las tensiones internas producidas durante las operaciones de tratamiento térmico. (2) Para
estabilizar la estructura de metal.
(3) Para hacer de acero resistente para resistir choque y la fatiga. (4) para
reducir la dureza y mejorar la ductilidad.

Por lo tanto, de templado consiste en el calentamiento se inactivó acero endurecido en estado martensítico a una
temperatura inferior a inferior temperatura crítica, manteniéndolo a esa temperatura durante un tiempo suficiente y después
enfriar lentamente hasta la temperatura ambiente. El templado se clasifica en los siguientes tres tipos:

(1) Baja temperatura de revenido: El trabajo se calienta entre 150 y 250 ° C para una
tiempo específico. El objetivo de este procedimiento es para aliviar tensiones internas y para aumentar la ductilidad
con mucho la reducción de la dureza. revenido a baja temperatura se aplica en el tratamiento térmico de las
herramientas de corte de acero de baja aleación de carbono y así el instrumento de medición y los componentes que
han sido cementada y endurecidos superficie.

(2) Medio Templado Temperatura: El trabajo se calienta entre 350 y 450 ° C para una
tiempo específico antes de dejarse enfriar fuera en el aire o se inactivó en ciertos medios. La martensita se
transforma en troostita secundaria. Los resultados proporcionan una reducción en la dureza y la fuerza de metal y
mejora en la ductilidad. El proceso se utiliza en la producción de muelles laminados y bobinas para asegurar la
tenacidad.
(3) revenido a alta temperatura: Se realiza entre la temperatura de 500 a 650 ° C que
elimina completamente las tensiones internas y proporciona tenacidad. La dureza es prácticamente
28 Procesos de Fabricación

Debido a calentamiento prolongado durante granos proceso de cementación de núcleo se vuelven relativamente grueso y el
refinamiento de núcleo es esencial. Refinación de los componentes se consigue calentando a 850 ° C después enfriar en aire o
temple en aceite.
En este carburación manera proporciona una funda dura con un núcleo blando. Si hay fragilidad del núcleo se elimina
de un revenido normalmente entre 180 ° C-270 ° C.

(2) cianuración: El proceso de crear un caso duro resistente al desgaste con un núcleo duro de aceros bajos en
carbono por baño de cianuro líquido se conoce como cianuración. En este proceso, la pieza de acero bajo en
carbono se sumerge en un baño suave fundido que contiene cianuro (normalmente contiene de 20 a 50% de cianuro
de sodio hasta 40% de carbonato de sodio y cantidades variables de sodio y cloruro de bario) a 840 ° C a 940 ° C y
luego enfriar el acero en agua o aceite. Antes de apagar el acero se mantiene en el baño de 15 a 20 minutos. El
tiempo de remojo varía con la profundidad de caso para ser endurecido y el tamaño del componente. Bajo
condiciones medias como se discutió anteriormente, se obtendría un caso de profundidad de 0,125 mm, es decir, en
15 minutos y a 840 ° C. Esta técnica se utiliza principalmente para los casos que no excedan de 0,8 mm de espesor.

La química del proceso de cianuración es como sigue:

2NaCN + 2O 2 •• • 2Na 2 CO 3 + CO + 2N

2CO •• ←
• •• CO 2 + do

2NaCN + O 2 •• • 2NaCNO (Sod cianato)

y NaCN + CO •• • NaCNO + CO

3NaCNO •• • NaCN + Na 2 CO 3 + C + 2N

Debido a estas ecuaciones el C & N generado son absorbidos por la superficie. El nitrógeno imparte dureza inherente,
mientras que el contenido de carbono absorbido en responden acero a tratamiento de enfriamiento.

Ventajas de cianuración:
(1) El acabado brillante de la pieza mecanizada en caso necesario se puede mantener. (2) La distorsión es
fácilmente evitable.
(3) La dureza de caso en el núcleo es más gradual y se elimina núcleo descamación.

(3) La nitruración: Este proceso de endurecimiento de la superficie se utiliza para obtener superficie dura de componentes
de acero solamente. La técnica se emplea normalmente para aquellos aceros que se alean con el aluminio, cromo,
molibdeno y manganeso, etc. La operación de nitruración
Los materiales ferrosos y no ferrosos, metales y aleaciones 29

es la última operación que se realiza después de las operaciones tales como aceite de endurecimiento a 840 ° C a 900 ° C,
templado, mecanizado de desbaste, de estabilización (para la eliminación de tensiones internas) de mecanizado final de los
componentes de realizar. Los componentes de acero mecanizadas y terminados se colocan en un recipiente hermético de
acero al cromo níquel provista de tubos de entrada y de salida a través con NH 3 se hace circular. El proceso se lleva a cabo a
450 ° C a 540 ° C. El NH 3 en el horno obtiene disociado para liberar nitrógeno naciente que reacciona con la superficie de los
componentes y nitruros de forma que son muy difíciles.

El proceso de nitruración se utiliza en la producción de componentes de la máquina que requieren alta resistencia al
desgaste a temperaturas elevadas, tales como ejes de la bomba, medidores, troqueles dibujo, engranajes, mandriles, automóvil y
válvulas de avión, cigüeñales y las líneas de cilindros. También encuentra aplicaciones en la producción de piezas de bolas y
cojinetes de rodillos.

ventajas

(1) dureza muy alta superficie con buena resistencia al desgaste.


(2) Debido a la eliminación de enfriamiento rápido, la distorsión y grietas son mínimo. (3) económico para la
producción de base y de mecanizado y acabado se completa para
la aplicación de este método.

(4) componentes nitrurados conservan dureza hasta 510 ° C.

limitaciones

(1) El tiempo de operación es larga para la pequeña profundidad del componente endurecido y puede
dar lugar a la oxidación.

(2) Aplicable para aceros limitadas solamente como se discutió anteriormente que puede formar buenas nitruros.

(4) carbonitruración: Es la técnica de la producción de la caja dura por adición de nitrógeno y amoníaco en la
superficie del acero con la ayuda de gases. El amoníaco, monóxido de carbono y los hidrocarburos se utilizan para la
carbonitruración. Carbonitruración se lleva a cabo a una temperatura de 780 ° C a 875 ° C con 840 ° C siendo más
común para 6 a 9 horas. El proceso se lleva a cabo en un horno con el suministro de gas portador (hidrocarburo,
amoniaco y monóxido de carbono) bajo presión positiva para comprobar y evitar la infiltración de aire. Por lo tanto,
para un control de proceso más fácil.

A la temperatura de horno de la amoníaco añadido rompe para proporcionar nitrógeno en la superficie del
acero.
El nitrógeno en la capa superficial de componentes de acero aumenta la templabilidad y permite el endurecimiento por templado
de petróleo (en lugar de un enfriamiento en agua). Por lo tanto, las posibilidades de distorsión y agrietamiento son eliminados. La parte
de componentes de acero, que no ha de ser carbonitruración puede ser protegido por una capa de cobre.

(5) Llama Endurecimiento: Es el proceso de endurecimiento de la superficie en la que dura desgaste capa resistente en un
componente de acero de núcleo duro se produce por aplicación de calor con la llama
30 Procesos de Fabricación

de un soplete de oxiacetileno y luego el enfriamiento de la superficie por el agua. La llama se dirige sobre la parte deseada
sin calentar la porción restante de trabajo de manera eficiente a afectarlo.
El acero necesario para el endurecimiento de la llama normalmente contiene de 0,4 a 0,6 por ciento de carbono. El componente o
pieza se calienta en el intervalo austenítico. Dado que el calentamiento está localizado, las tensiones no se desarrollan, por lo tanto, se
reducen las posibilidades de distorsión y agrietamiento.
ventajas de temple a la llama son los siguientes:

(1) El tiempo necesario para la calefacción es comparativamente menor que cuando el metal requisito es
calentado en el horno.
(2) El método es ventajoso ya que la superficie selectiva se puede endurecer incluso en muy
grandes máquinas / componentes que son demasiado grandes o demasiado incómodo para colocar en el horno.

(3) El endurecimiento de la llama es conveniente cuando se requiere dureza sólo por un limitado
profundidad, el resto se conserva la dureza original y ductilidad.

Limitación
La única limitación es ya que el control de la temperatura no es el sobrecalentamiento precisa puede causar distorsión y agrietamiento
de los componentes.

aplicaciones: Se encuentra aplicaciones en los siguientes:

(1) los dientes de engranajes (2) poleas (3) husillos (4) Worms (5) de acero muere (6) termina un valor (7) Formas de tornos (8)
llaves de extremo abierto (6) Endurecimiento por induccion: En este proceso, el endurecimiento de la superficie se consigue
mediante la colocación de la parte en un inductor (que consiste en cobre) que es primario de un transformador. Los componentes
se colocan de tal manera que no toque la bobina inductora. En este proceso se hace pasar una corriente de alta frecuencia de
aproximadamente 2000 ciclos / segundo. El efecto de calentamiento es en virtud de inducido pérdida actual y de histéresis de
Foucault en el material de la superficie. La temperatura de endurecimiento es de 750 ° C a 760 ° C para acero al carbono al 0,5% y
790 ° C a 810 ° C para los aceros de aleación. Las áreas calentadas se inactivan después inmediatamente por chorro de agua bajo
presión. Una profundidad de caso de aproximadamente 3 mm se logra en unos 5 segundos. Pero el tiempo real depende de la
frecuencia utilizada, la entrada de energía y la profundidad de endurecimiento requerido.

ventajas

1. El tiempo de calentamiento es muy pequeña por lo que la distorsión en su caso se reduce considerablemente.
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 31

2. Permisos automatización de proceso de tratamiento térmico y no oxidación de la superficie se lleva a cabo.


3. El temple por inducción proporciona alta dureza, alta resistencia al desgaste, mayor resistencia al impacto y más alto
límite de fatiga en comparación con aceros endurecidos ordinarios.

Limitación
El costo del equipo es alta y la aplicación se limita sólo a los aceros medio de carbono y de aleación.

aplicaciones
El proceso de endurecimiento por inducción se utiliza para el endurecimiento de la superficie de levas cigüeñales,
engranajes, rones breaked y husillos, etc.

Metales y aleaciones 2,11 NO FERROSOS

metales no ferrosos son aquellos que no contienen cantidades significativas de hierro o de hierro como metal base.
Estos metales poseen baja resistencia a altas temperaturas, generalmente sufren de fragilidad en caliente y tener más
contracción que los metales ferrosos. Se utilizan en la industria debido a las ventajas siguientes:

1. Alta resistencia a la corrosión


2. fácil de fabricar, es decir, mecanizado, fundición, soldadura, forja y laminación
3. Poseer muy buena conductividad térmica y eléctrica
4. El color atractivo y de baja densidad

Los diversos elementos no metálicos utilizados en la industria son: cobre, aluminio, estaño, plomo, zinc y níquel, etc., y sus
aleaciones.

2.11.1 cobre

La forma cruda de cobre extraído de sus minerales a través de serie de procesos contiene 68% de pureza conocida como
ampolla de cobre. Por proceso de refinado electrolítico, altamente puro (99,9%) de cobre que se vuelve a fundir y fundido en
formas adecuadas. El cobre es un metal resistente a la corrosión de un color marrón rojizo atractivo.

Propiedades y Usos

(1) alta conductividad térmica: Utilizado en intercambiadores de calor, recipientes y aparatos de calefacción,
etcétera
32 Procesos de Fabricación

(2) una alta conductividad eléctrica: Se utiliza como conductor eléctrico en diversas formas y
formas para diversas aplicaciones.
(3) buena resistencia a la corrosión: Se utiliza para proporcionar recubrimiento sobre el acero antes de níquel y

cromado
(4) alta ductilidad: Puede ser fácilmente trabajado en frío, doblado y hecho girar. requiere de recocido
después de trabajo en frío, ya que pierde su ductilidad.

2.11.2 aluminio

El aluminio es el metal blanco que se produce por procesos eléctricos de mineral arcilloso conocido como bauxita.
Sin embargo, este bauxita está disponible en la India en un montón y tenemos una próspera industria del aluminio.

Propiedades y Usos

(1) como el cobre también es resistente a la corrosión.


(2) Es muy buen conductor de calor y electricidad aunque no tan bueno como el cobre. (3) posee una alta ductilidad y
peso ligero tan ampliamente utilizado en la industria de las aeronaves. (4) Necesidades de recocido frecuente cuando
trabajado en frío, ya que se endurece después en frío
trabajando.
(5) En vista de su ductilidad y maleabilidad ha reemplazado cobre en eléctrica
transmisión y aparatos hasta cierto punto.
(6) Se utiliza en la fabricación de utensilios para el hogar, incluyendo ollas a presión.

2.11.3 plomo

El plomo es el más pesado de metal común. El plomo se extrae de su mineral conocido como
galena. Es de color gris azulado en el color y lusture opaco que va muy aburrido al exponerse al aire.

Propiedades y Usos

(1) Su peso específico es de 7,1 y el punto de fusión es de 360 ​° C.


(2) Es resistente a la corrosión y muchos productos químicos no reaccionan con él (incluso ácidos). (3) Es suave, pesado
y maleable, fácilmente puede ser trabajado y moldeado. (4) El plomo se utiliza como elemento de aleación en la
producción de soldaduras y soldaduras de fontanero. (5) Se alea con latón, así como acero para mejorar su
maquinabilidad. (6) Se utiliza en la fabricación de tuberías de agua, el recubrimiento para cables eléctricos, ácido

tanques y techo que cubre etc.

2.11.4 estaño

Es un metal blanco brillante con tinte amarillento. punto de fusión del estaño es de 240 ° C
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 33

Propiedades y Usos

(1) El estaño es maleable y dúctil, que puede ser enrollado en láminas muy finas. (2) Se utiliza para el estañado de
utensilios de cobre y latón y alambre de cobre antes de su
la conversión en los cables.
(3) Es útil como una capa protectora para el hierro y el acero, ya que no se corroe en seco
o atmósfera húmeda.
(4) Se utiliza para la fabricación de aleaciones importantes como bien de soldadura y a prueba de humedad
embalaje con hojas de estaño finas.

2.11.5 Zinc

Los principales minerales de zinc son blenda ( ZnS) y calamina ( ZnCO 3). El zinc es un metal bastante pesado, de color blanco azulado
utilizado principalmente en vista de sus características de bajo coste, resistencia a la corrosión y de aleación. punto de zinc de fusión
es de 420 ° C y se hierve a 940 ° C.

Propiedades y Usos

(1) Alta resistencia a la corrosión: Ampliamente utilizado como capa protectora en hierro y acero.
El recubrimiento puede ser proporcionado por galvanización por inmersión o galvanoplastia.

(2) de alta fluidez y bajo punto de fusión: La mayor parte de metal adecuado para la fundición a presión de presión

generalmente en forma de aleación.


(3) Cuando laminado en hojas, zinc se utiliza para la cubierta del techo y para proporcionar una
húmedo a prueba de revestimiento no corrosivo a los contenedores.

(4) La alambres galvanizados, clavos, etc. son producidos por galvanización técnica y
zinc también se utiliza en la fabricación de latones.

2.11.6 Níquel

Acerca de al menos el 85% de toda la producción de níquel se obtiene a partir de minerales de sulfuro.

Propiedades y Usos

1. níquel puro es duro, de color plata metal, más duro que el cobre que tiene algunos, pero menos ductilidad pero de
aproximadamente misma fuerza.
2. Se sembró en acero para proporcionar una superficie resistente a la corrosión o capa.
3. Ampliamente utilizado como un elemento de aleación con acero. Mayores proporciones se añaden
ventajosamente en la producción de acero tal como monel o en conel.
4. Posee una buena resistencia a los ácidos y álcalis respecto a la corrosión tan ampliamente utilizado en equipos
de procesamiento de alimentos.

2.11.7 magnesio

minerales principales de magnesio son magnesita, carnalita y dolomita. El magnesio se extrae mediante proceso
electrolítico.
34 Procesos de Fabricación

Propiedades y usos:

(1) Es el más ligero de todos los metales que pesan alrededor de dos tercios de aluminio. (2) La resistencia a la tracción de
metal fundido es la misma que la de la fundición de aluminio ordinario,
es decir, 90 MPa.

(3) La resistencia a la tracción de magnesio recocido laminado es la misma que la de buena calidad
hierro fundido.

(4) El magnesio se puede formar fácilmente, dibujado forjada y mecanizada con alta precisión. (5) en forma de polvo que es
probable que se queme, en esa situación adecuada protección contra incendios
medidas deben observarse estrictamente.
(6) Sus piezas fundidas son prueba de presión y lograr un buen acabado superficial. piezas fundidas de magnesio

incluir caja de cambios de vehículo de motor, caja del diferencial y herramientas portátiles.

2.11.8 vanadio

Se produce en conjunción con pirita de hierro, azufre libre y materia carbonosa.

Propiedades y usos:

(1) Es de color blanco plateado en color. (2) Su


peso específico es de 5.67. (3) Su punto de
fusión es 1.710 ° C.
(4) Cuando se calienta a una temperatura adecuada que puede ser martillado en cualquier forma o
dibujado en cables.
(5) Se utiliza en la fabricación de aceros de aleación.
(6) El vanadio forma aleaciones no ferrosas de cobre y aluminio a partir del cual excelente
piezas fundidas pueden ser producidos.

2.11.9 antimonio

mineral de antimonio es jefe de estibina. Para una pequeña medida, de antimonio se obtiene como un subproducto en la refinación de
otros metales tales como plomo, plata cobre y zinc.

Propiedades y Usos

(1) Es de color blanco plateado, duro, altamente cristalina y tan frágil que puede ser fácilmente
en polvo.
(2) Su peso específico es de 6,63 y el punto de fusión es de 630 ° C.
(3) Se utiliza generalmente como elemento de aleación con la mayoría de los metales pesados. (4) El plomo, el estaño y el
cobre son los metales que son los más comúnmente aleado con
antimonio.
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 35

2.11.10 El cadmio

Se obtiene comercialmente como un subproducto en la metalurgia del zinc y en cierta medida de plomo.

Propiedades y Usos

(1) de metal blanco con matiz azulado, capaz de tomar un alto pulimento. (2) Su peso específico es
de 8.67 y se funde a 321 ° C. (3) Es ligeramente más duro que el estaño pero más suave que el
zinc.
(4) Es maleable y dúctil y puede ser enrollado y dibujado en alambres fácilmente. Se utiliza principalmente en aleaciones

antifricción para rodamientos. También se utiliza como revestimiento a prueba de óxido de hierro y acero. Los componentes de

automóviles y refrigerador tales como tuercas, pernos y guarniciones, cerraduras y productos de alambre se colocan en placas con

ella.

2.12 Las aleaciones de cobre

aleaciones de cobre están entre los mejores conductores del calor y la electricidad y tienen buena resistencia a la
corrosión. Los tipos comunes de aleaciones de cobre son latones y bronces. Las diversas aleaciones de cobre se tratan
como sigue:

2.12.1 Latón

Todos los latones son básicamente aleaciones de cobre y zinc. Comercialmente hay dos variedades principales de latones:

(1) Alfa latón: Contiene hasta 36% de Zn y cobre descanso para trabajo en frío.
(2) Alfa-Betabrass: Contiene 36 a 45% de Zn y el resto es cobre para trabajo en caliente.

La resistencia a la tracción y la ductilidad del latón tanto aumentar con el aumento en el contenido de Zn hasta 30% de zinc.
Con un incremento adicional en el contenido de zinc más allá del 30%, la resistencia a la tracción continúa aumentando hasta 45%
de Zn, pero ductilidad de latones cae significativamente. β-
fase es menos dúctil que el α- fase, pero es más duro y más fuerte.
Por lo tanto, hay varios tipos de latones, dependiendo de la proporción de cobre y zinc. Fundamentalmente latón es
una aleación binaria de cobre con tanto como 50% de zinc. Diversas clases de latones tales como latón cartucho, Metal
Muntz latón con plomo, latón Admirality, latón naval y latón de níquel, dependiendo de la proporción de cobre y zinc más
tercera metal de aleación están disponibles para diversos usos. tipo adecuado de latones puede someterse a los
procesos de fundición, forja en caliente, forjado en frío, laminación en frío en láminas, dibujo en cables y de extrusión para
la obtención de barras de sección transversal especiales requeridas. El punto de latón de fusión varía según su
composición, pero la mayoría de los latones en el rango común licuar entre temperaturas de 840 ° C a 960 ° C. Mediante
la adición de pequeñas cantidades de otros
36 Procesos de Fabricación

elementos, las propiedades de latón pueden ser muy afectados. Por ejemplo, la adición de 1 a 2% de zinc mejora la
maquinabilidad de latón. Brass tiene una resistencia mayor que la del cobre, pero tiene una menor conductividad
térmica y eléctrica. Latones poseen muy buena resistencia a la corrosión y se pueden soldar fácilmente. Latones se
utilizan en accesorios hidráulicos, forros de bombas, utensilios, cojinetes y casquillos, etc.

2.12.2 Bronce

La aleación de cobre y estaño se denominan usualmente bronces. El intervalo útil de la composición es 75 a 95% de cobre y
estaño resto. En general, posee propiedades mecánicas superiores y resistencia a la corrosión para latón. La aleación puede ser
fácilmente laminado en frío en el alambre, varillas y láminas. Con el aumento en contenido de estaño, la resistencia de esta
aleación y aumenta su resistencia a la corrosión. A continuación, se conoce como el bronce de trabajo en caliente. Bronze se
utiliza generalmente en hidráulicos accesorios, cojinetes, casquillos, utensilios, láminas, varillas y muchos otros productos
estampadas y embutidas.

Los bronces generalmente utilizados son los siguientes:

(1) Fósforo bronce: Cuando bronce contiene fósforo, que se conoce como bronce fosforoso.
El fósforo presente en tal aleación incrementa la resistencia, ductilidad y la solidez de las piezas fundidas.
Varias composiciones de esta aleación están disponibles para diferentes aplicaciones. La composición de la
aleación varía en función de si se ha de forjado, forjado o fundido. Un tipo común de bronce de fósforo tiene la
siguiente composición según el nivel de la India. Cobre = 93,6%, estaño = 9%, y fósforo = 0,1 a 0,3%.

La aleación posee buenas cualidades de desgaste y alta elasticidad. La aleación es resistente a la corrosión del agua
salada.
bronce fosforoso fundido se utiliza para la producción de cojinetes y engranajes. Cojinetes de bronce contienen 10% de estaño
y pequeña adición de plomo. Esto también se utiliza en la fabricación de engranajes, tuercas, tornillos de máquina de plomo, resortes,
piezas de la bomba, revestimientos y muchas otras aplicaciones de este tipo. ( 2) de metal Gun: Pistola de metal contiene 2% de zinc,
10% de estaño y 88% de cobre. Es un muy famoso

composición. A veces se añade también muy pequeña cantidad de plomo para mejorar la capacidad de moldeo y
maquinado. La presencia de zinc a mejorar su fluidez. Este bronce se utiliza para casquillos de cojinete, glándulas, válvulas de
la bomba y accesorios de calderas, etc. ( 3) Bronce Silicio: bronce silicio tiene una composición media de 3 por ciento de
silicio, 1 por
manganeso ciento y el cobre resto. Posee una buena resistencia a la corrosión general de cobre con una mayor
resistencia y tenacidad. Puede ser echado enrollado, estampado, forjado y presionado en caliente o en frío y se
pueden soldar por todos los métodos habituales.
bronce silicio se utiliza ampliamente para las partes de calderas, tanques, estufas o donde se requiere alta
resistencia, así como resistencia a la corrosión.
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 37

( 4) de metal de Bell: Esta aleación contiene 20 a 21% de estaño y cobre resto. Es duro y resistente
a un desgaste de la superficie. Puede ser fundido fácilmente, se utiliza generalmente para campanas de fundición, gongs y
utensilios, etc. ( 5) Bronze Manganeso: Es una aleación de cobre, zinc y manganeso. Contiene 55 a

60% de cobre, 40% de zinc, con 3,5% de manganeso. Esta aleación es altamente resistente a la corrosión. Es más fuerte y más duro
que el bronce de fósforo. Tiene una mala respuesta al trabajo en frío, pero puede ser fácilmente trabajado en caliente.

En general, se utiliza para la producción de arbustos, émbolos, bombas de alimentación y varillas, etc. engranajes de
gusano se hacen con frecuencia de bronce de manganeso. ( 6) Muntz metal: La composición de esta aleación es 60 por ciento de
cobre y 40 por ciento
zinc. A veces también se añade una pequeña cantidad de plomo. Esta aleación es más fuerte y más duro más dúctil, que el
bronce normal. Si bien el trabajo en caliente entre 700 ° C a 750, que responde de manera excelente para el proceso, pero no
responde al trabajo en frío. Esta aleación se utiliza para una amplia variedad de pequeños componentes de máquinas, pernos,
varillas, tubos, equipo eléctrico, así como obras ordenanza. Se emplea ampliamente en la producción de tales artículos que
son necesarias para resistir el desgaste.

2.12.3 Las aleaciones de aluminio

El aluminio puede ser aleado con uno o más elementos de aleación tales como el cobre, manganeso, magnesio,
silicio y níquel. La adición de pequeñas cantidades de elementos de aleación convierte el aluminio blando y débil en
el metal duro y fuerte, mientras que conserva su peso ligero. Las principales aleaciones de aluminio son:
duraluminio, Y-aleación, Magnalium y Hindalium que se analizan como sigue:

(1) duraluminio: Un famoso aleación de aluminio que contiene 4% de cobre, 0,5% de manganeso,
0,5% de magnesio y una traza de hierro con resto como aluminio se conoce como duralumnin. Posee una alta resistencia
comparable con el acero suave y baja gravedad específica. Sin embargo, su resistencia a la corrosión es mucho menor en
comparación con el aluminio puro. La resistencia de esta aleación se incrementa significativamente cuando se tratan calor y
se dejó envejecer durante 3 a 4 semanas será endurecido. El fenómeno se denomina endurecimiento por envejecimiento.
Para mejorar la resistencia a la corrosión de la misma, una película delgada de aluminio se enrolla en las hojas de
duraluminio. Estas hojas se conocen como Alclad por su nombre comercial y son ampliamente utilizados en la industria
aeronáutica.

Es ampliamente utilizado en condiciones de forjado para forja, estampación, barras, tubos y remaches. Puede ser
trabajado en la condición caliente a 500 ° C. Sin embargo, después de la forja y el recocido también podría ser trabajado
en frío. Debido a peso ligero y alta resistencia esta aleación se puede usar en la industria del automóvil.

(2) Y-Aleación: También se conoce como la aleación de cobre-aluminio. La adición de cobre a pura
aluminio mejora su resistencia y maquinabilidad. Y-aleación contiene 93% de aluminio, 2% de cobre, 1% de
níquel y magnesio. Esta aleación es tratado con calor así como la edad
38 Procesos de Fabricación

endurecido como duraluminio. Un tratamiento térmico de piezas de fundición Y-aleación, que consta de enfriamiento rápido
en agua hirviendo de 510 ° C y después de envejecimiento durante 5 días se desarrolla muy buenas características
mecánicas en ellos. Desde Y-aleación tiene mejor resistencia a temperatura elevada de duraluminio por lo tanto, se utiliza
mucho en culatas de aeronaves y pistón. También se utiliza en forma de tira y hoja.

(3) Magnalium: Se produce por fusión de la de aluminio y magnesio 2 a 10% en una


vacío y luego enfriándola en vacío o bajo una presión de 100 a 200 atmósferas. Acerca de 1,75% de cobre también se
añade a la misma. Debido a su peso ligero y buenas características mecánicas, que se utiliza principalmente para
componentes de aviones y automóviles.
(4) Hindalium: Es una aleación de aluminio y magnesio con pequeña cantidad de
cromo. Se fabrica como producto laminado en calibre 16 utilizado principalmente en la fabricación de utensilios de anodizado.

2.12.4 Las aleaciones de níquel

(1) la plata alemana: La composición de esta aleación es de 60% de Cu, 30% Ni y 10% de zinc. Eso
muestra aspecto plateado y es muy dúctil y maleable. Se utiliza para contactos eléctricos, fundición de válvulas
de alta calidad, grifos y bisutería. También se utiliza en la producción de cables eléctricos.

(2) de metal Monel: Contiene 68% de Ni, 30% de Cu, 1% de hierro y el resto pequeñas adiciones de
Mn y otros elementos. Es resistente a la corrosión y posee buenas propiedades mecánicas y las mantiene a
temperaturas elevadas.
(3) Nichrome: Es una aleación de níquel y cromo que se utiliza como resistente al calor
alambre eléctrico en applicances eléctricos tales como hornos, géiseres y plancha eléctrica, etc.
(4) Inconel y incolony: Estas aleaciones contienen principalmente, Ni, Cr, Fe, Mo, Ti y muy
pequeñas proporciones de carbono. Estos se utilizan como aleaciones de alta temperatura. Inconel no responde a
tratamiento térmico.

2.12.5 Materiales de rodamientos

Un material de soporte debe poseer las siguientes características:

(1) Debe poseer suficiente resistencia a la compresión para proporcionar transporte de carga adecuada
capacidad.
(2) Debe poseer buena plasticidad para negar pequeñas variaciones en la alineación y
adecuado.

(3) su resistencia al desgaste debe ser adecuada para mantener un ajuste especificado. (4) El coeficiente de fricción del
material de soporte debe ser baja para evitar una excesiva
calefacción.

Algunos metales de cojinete significativos son los siguientes:

de metal de Babbitt: Se utiliza para la producción de rodamientos de alta resistencia. Es de color blanco que contiene 88% de estaño,
8% de antimonio y 4% de cobre. Es un material blando con un bajo coeficiente
40 Procesos de Fabricación

13. ¿Cuáles son los diferentes tipos de hierro fundido y sus características distintivas?
14. ¿Cuáles son las aleaciones de acero? ¿Por qué es de aleación hecho? ¿Cómo se clasifican los aceros de aleación?

15. ¿Cómo se clasifican los aceros de aleación de acuerdo con sus principales elementos de aleación? Describirlos
brevemente.
16. Nombre los diferentes materiales utilizados en la fabricación de aceros de aleación. ¿Cuál es el efecto de estas
aleaciones en las características del acero en general? Explicar el efecto de níquel, cromo, cobalto, manganeso
sobre propiedades del acero.
17. Escribir una breve nota sobre los aceros inoxidables. Lo constituyentes de tales aceros resistentes a la corrosión
render?
18. ¿Cuáles son aceros de alta velocidad? ¿Cuáles son los principales elementos de aleación en ellos? Explicar sus
características en breve.
19. Dar los objetivos de tratamiento térmico de metales y aleaciones.
20. ¿Cuáles son los objetivos del proceso de recocido?
21. discutir lo siguiente: (i) el recocido
completo (ii) el recocido parcial (iii)
isotérmica de recocido.

22. Explicar los aceros inoxidables ferríticos, martensíticos y austeníticos.


23. ¿Cuál es el templado? ¿Por qué se hace? Describir los diversos tipos de revenido.
24. ¿Qué entiende por cementación? Nombrar los distintos procesos de cementación.

25. Explicar el siguiente caso los procesos de endurecimiento: (i) de


carburación (ii) cianuración (iii) La nitruración

(Iv) la llama endurecimiento (v) El


temple por inducción
26. ¿Qué tipos de metales y sus aleaciones se utilizan en diversas herramientas de corte y mecanizado? Dar razones
en breve.
27. ¿Por qué se utilizan metales no ferrosos en la industria a pesar de su coste más elevado en comparación con los
metales ferrosos?
28. Discuta las características, usos y aplicaciones de los siguientes: (i)
De cobre (II)
aluminio (III) de cinc
(iv) Plomo (v) estaño
(vi) níquel (vii) de
magnesio (viii) vanadio
(ix) Antimonio
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 41

29. ¿Cuál es bronce? Describir la composición y propiedades de importantes tipos de latones.

30. ¿Cuál es el bronce? Explique la composición, propiedades y aplicaciones de los diferentes tipos de bronces.

31. ¿Cuál es la diferencia entre el latón y el bronce?


32. ¿Cuáles son los metales que llevan? ¿Qué características importantes en caso de que poseer?
33. Explique lo siguiente: (i) de metal
de Babbit (ii) las aleaciones de
plomo (iii) Cupro Nickels (iv) la
plata alemana (v) Montel
metálica (vi) Nicrom

34. Escribir notas en: (i) del arma


de metal (ii) campana de
metal (iii) de metal Muntz

35. duraluminio se utiliza en la fabricación de aviones. ¿Por qué?

36. Discute las siguientes aleaciones de aluminio: (i)


Hindalium (ii) Magnalium (iii) duraluminio (iv) Y-aleación

37. ¿Cómo se clasifican los diferentes procesos de tratamiento térmico?


38. ¿Por qué la normalización y temple en hacerlo? Explicar estos procesos.
39. Explicar con la ayuda de un dibujo ordenado el proceso de tratamiento térmico de acero al carbono.
40. Dar las ventajas, limitaciones y aplicaciones de procesos de cementación en caja.
41. ¿Cuáles son los bronces? Escribir notas cortas sobre los siguientes tipos de bronces: (i) de bronce fosforado
(ii) de bronce de silicio (iii) metal de arma

(Iv) de bronce de manganeso


42. aliste las propiedades importantes que un metal de cojinete debe poseer. Describir algunos metales de cojinete
importantes.

PREGUNTAS tipo objetivo

1. carbono combinado en hierro hace que el metal. (A) Soft y da una estructura
cristalina de grano grueso (b) Soft y proporciona una estructura cristalina
fina
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 43

10. Resistencia a los choques de acero se aumenta mediante la adición de: (a) níquel

(B) azufre, plomo y fósforo (c) níquel y cromo


(d) cromo

11. El acero utilizado ampliamente para eje de cigüeñal de motor es (a) de acero
al cromo níquel, acero (b)

(C) de acero de níquel-cromo (d) de


acero de alta velocidad (e) Todos
estos
12. Las herramientas de corte son de acero (a) acero
al níquel cromo (b) de silicio (c) de acero al
cromo (d) de acero de alta velocidad (e) de
acero de silicio (f) Ninguno de estos

13. Los cojinetes de bolas se hacen generalmente a partir de (a)


de acero de alta velocidad (b) de acero al carbono (c)
acero al carbono medio (d) de acero al cromo (e) acero
de bajo carbono (f) Ninguno de estos

14. 18-4-1 acero de alta velocidad contiene


(A) tungsteno 18%, de cromo de 4% y el vanadio 1% (b) de tungsteno
1%, cromo 4% y vanadio 18% (c) El vanadio 18%, tungsteno 4% y de
cromo 1%
15. 18: 8 acero contiene
(A) níquel 18% y de cromo 8% (b) 18% de
cromo y 8% de níquel (c) 18% de cromo y 18%
de níquel (d) 8% de cromo y 8% de níquel

16. La aleación de aluminio, que se utiliza principalmente para la fabricación anodizado utensilio es: (a)
Y-aleación (b) Durlumin (c) Hindalium (d) Magalium
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 45

(C) metal blanco (d) de


bronce de silicio
26. Fósforo bronce tiene
(A) buena cojinete característica y alta elasticidad (b) una alta
resistencia a la corrosión (c) valiosa propiedad de trabajo en frío (d)
todos los anteriores

27. El proceso que mejora la maquinabilidad de los aceros, pero disminuye la dureza y la resistencia a la tracción es
de (a) la normalización de (b), lleno de recocido (c) recocido parcial (d) spheroidizing

28. El proceso utilizado para aliviar tensiones internas establecidas previamente en el metal y para aumentar la
maquinabilidad del acero es (a) la normalización de (b) de recocido parcial (c) recocido completo (d)
spheroidizing

29. El proceso de tratamiento térmico utilizado para piezas fundidas es (a)


de carburación (b) de recocido (c) normalizar (d) templar

30. El proceso de tratamiento de calor usado para ablandar el acero endurecido (a) de
recocido (b) temple (c) normalizar (d) de carburación

31. Cuál de los siguientes es un proceso de cementación (a) llama


endurecimiento (b) cianuración (c) de nitruración (d) de carburación (e)
todas las anteriores

32. El proceso en el cual el carbono y el nitrógeno son absorbidos por la superficie de metal para lograr que se endureció se
conoce como: (a) (b) de la llama endurecimiento (c) cianuración (d) de carburación temple por inducción
Materiales ferrosos y no ferrosos Metales y Aleaciones 47

41. El punto de aumentos de acero con (a) el contenido de carbono


reducido de fusión (b) aumento del contenido de carbono (c)
ninguno de estos

42. ¿Cuál de los siguientes procesos de endurecimiento superficial no necesita temple? (A) la inducción de
endurecimiento (b) llama endurecimiento (c) nitruración

(D) de cementación caso


43. Carriles-guía de camas del torno están endurecidos por (a) de
carburación cianuración (c) de nitruración (b)

(D) el endurecimiento de la llama

44. El acero inoxidable contiene


(A) 10% de vanadio, 8% de cromo (b) 18% de
cromo, 8% de níquel (c) 18% de tungsteno, 8%
de níquel (d) 18% de tungsteno, 8% de cromo

45. Los filamentos de la bombilla eléctrica están hechas de (a)


tungsteno (b) nicromo (c) constantan (d) la plata alemana

46. ​Los elementos de calefacción y los alambres de resistencia eléctrica se hacen generalmente de (a) nicromo
(b) invar (c) perminvar (d) de metal blanco

47. Los péndulos de reloj, cintas de medición y termostatos se hacen generalmente de (a) invar (b) inconel
(c) metal blanco (d) de metal alemán

48. ¿Cuál de las siguientes es una aleación de cobre libre? (A) del metal
blanco (b) Muntz metálico (c) metal de arma (d) de metal alemán

Вам также может понравиться