CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN

Introducción.- Como indica su nombre, el Control de la Actividad de Producción (CAP)

se encarga de vigilar la actividad real de fabricación de un producto, o la prestación de un
servicio. Esto implica que la planificación ya se ha realizado y que la orden real para
manufacturar el producto o prestar el servicio ya se ha ejecutado.

El conjunto de actividades, métodos y sistemas utilizados para lograr este objetivo es lo

que suele denominarse control de la actividad de producción, o CAP. Este concepto
también es conocido como control de planta, aunque esta denominación implica que su
implementación principal se da en entornos de manufactura. Como casi todos los
principios que conforman el CAP son válidos tanto para las operaciones de servicios
como para las de manufactura, muchas veces resulta mejor emplear el nombre CAP.

INFORMACIÓN GENERAL DEL CAP

Dos de los principales insumos de información que utilizan los sistemas CAP son: la
fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la información por medio de la cual se
controlan y procesan dichos pedidos.

• Pedidos recién liberados (dato que suele provenir del MRP).

• Estado de los pedidos existentes.

• Información de ruteo (como se analizó en el sistema de capacidad). La información de

ruteo (o de trayectoria) describe secuencialmente los pasos que deben efectuarse para
completar el proceso.

• Información del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de artículos).

• Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de equipos,

programas de mantenimiento, etcétera).

Otros insumos de gran importancia para el sistema CAP son la cantidad, el tipo y la
condición de dichos recursos, entre los que se incluyen:

• Personal. ¿Cuántos trabajadores están disponibles y con qué habilidades cuentan?

También es necesario saber cuánto tiempo están disponibles cada día.
• Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier accesorio o equipo que se deba utilizar
para la configuración de la operación, para el funcionamiento de la maquinaria o para
desarrollar el proceso productivo.

• Capacidad de la maquinaria o equipo, y tiempos programados de inactividad.

• Materiales. Los componentes y/u otros materiales necesarios para completar el pedido.

Para que cualquier sistema CAP pueda considerarse provechoso es preciso que, además
de emplear información, produzca datos útiles para la administración. Parte de la
información que pueden generar los sistemas CAP incluye:

• Estado y ubicación de los pedidos.

• Estado de los recursos clave.

• Medición del desempeño en función de los estándares (ya sean de tiempo y/o de costo).

• Informe de desperdicio/reprocesamiento.

• Notificación de algún problema (por ejemplo, daños en el equipo o en las herramientas).

ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

Existen varios métodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro de
trabajo. Las reglas que comentaremos a continuación son válidas tanto para las
operaciones de servicio como para las de manufactura. Entre las reglas básicas están:

Fecha de vencimiento (conocida también como fecha de vencimiento más próxima).

Como indica su nombre, esta regla selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea más
próxima, a fin de ejecutarla primero. En caso de empate, se puede utilizar una regla
secundaria (de esta lista) para determinar el orden de prioridad. Esta regla suele utilizarse
en operaciones cuya planificación se basa en el sistema MRP, ya que la fecha de
vencimiento es inherente a dicho método, y el sistema la genera de manera natural.

Tiempo de procesamiento más corto (TPC). Nuevamente el nombre de la regla resulta

bastante descriptivo. Las tareas se organizan en orden de prioridad de acuerdo con el
tiempo de procesamiento estimado para realizarlas
Holgura total. De acuerdo con esta regla, se elige una tarea específica, luego se calcula
el tiempo total necesario para realizar todas las operaciones restantes del trabajo en
cuestión, y después el tiempo total que transcurrirá hasta que la tarea se venza.

Holgura por operación. Se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo con esta
regla, la holgura total se divide entre el número de operaciones restantes. La tarea con
menor holgura total por operación se programa primero. Esto ofrece más información que
la regla de holgura total.

Primero en llegar, primero en ser atendido. Ésta es la regla que más utilizan las
organizaciones de servicios, como bancos y tiendas minoristas, aunque muchas veces se
debe a que no tienen alternativa.

Proporción crítica. En el caso de esta regla se calcula una proporción sin unidades de
medición, dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente.
El trabajo remanente es el tiempo total de procesamiento, mientras que el tiempo restante
es aquel que transcurre hasta que vence la ejecución de la tarea.

PROGRAMACIÓN

Existen dos métodos básicos para establecer estos estimados de tiempo. El primero,
llamado programación inversa, inicia el cálculo a partir del momento en que la tarea se
vence (o se ha comprometido), y utiliza la información del tiempo de espera para
retroceder hasta determinar cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo deberá
finalizarse. El segundo método, conocido como programación directa, funciona
exactamente al revés. Se inicia cuando la tarea se libera al proceso de producción.

CARGA

Muchas veces la carga se mide en unidades de tiempo.

Carga infinita

En este método las tareas se cargan a un centro de trabajo de acuerdo con el momento en
que deben realizarse para responder a las necesidades del cliente, sin importar la respuesta
de la capacidad ante dicha carga.

Carga finita
Como su nombre lo indica, este método implica que el centro de trabajo cuenta con una
capacidad conocida, finita y sujeta a medición.

ACCIONES CORRECTIVAS

En consecuencia, es muy probable que se requieran acciones correctivas de vez en

cuando. Algunas de las acciones correctivas más comunes incluyen:

• Subcontratación o adquisición de componentes. Esto implica adquirir las partes

requeridas en lugar de fabricarlas, o contratar una organización externa para que fabrique
las partes en lugar de utilizar las instalaciones de producción internas.

• División por lotes. Implica considerar sólo la cantidad mínima de partes y presionar el
proceso para su finalización. Esto permitirá despachar una cantidad mínima al cliente
mientras que se deja el resto del pedido pendiente para completarlo en una fecha posterior.

• Traslape de operaciones. Esto implica desplazar parte del pedido a la siguiente operación
antes de que la actual lo haya terminado de procesar. Generalmente este método permitirá
completar más rápido el pedido.

• División de la operación. Implica asignar más recursos (personal y equipo) a la

fabricación del pedido, de modo que el procesamiento pueda realizarse en paralelo y, por
lo tanto, finalizar más rápido.

• Ruteo alternativo. Esto implica desplazar la tarea a las operaciones que normalmente no
se utilizan para la producción, sobre todo cuando los recursos primarios de producción
no están disponibles o ya están comprometidos en otro trabajo.

• Cancelación de pedidos. Evidentemente éste es el último recurso, pero puede utilizarse

cuando el costo de finalizar el pedido utilizando estas acciones “especiales” pudiera
exceder la utilidad esperada. Sin duda es preciso tomar en consideración la relación con
el cliente y la reputación de largo plazo antes de utilizar este método.